Proyecto de Laboratorio de Analisis II - 2o17

FICHA DE IDENTIFICACIÓN DE TRABAJO DE INVESTIGACIÓN
Título: PROYECTO DE LABORATORIO DE ANALISIS

Autor: Yoselin Loayza Quispe
Codigo: 201306655
Fecha: 04 /12 /2017
Carrera: Ing. Gas y Petróleo
Asignatura: laboratorio de análisis
Docente: Ing. Juan Alberto Villagas Romero
Periodo Académico: II-2017
Subsede: La Paz-Bolivia
Título: Proyecto De Laboratorio De Análisis
Autor: Yoselin Loayza Quispe.
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RESUMEN:
El petróleo crudo es una mezcla de diversas sustancias, las cuales tienen diferentes puntos de
ebullición. La destilación por rangos de alta temperatura rindió productos que se distinguían
por sus características de color, fluidez, combustión y determinados porcentajes de
rendimientos subsecuentes de la muestra original. Las últimas partes remanentes mostraron
cualidades que eran aptas como lubricantes y grasas, y los residuos finales también
prometieron oportunidad de tratamiento si se hubiese dispuesto del equipo apropiado, de una
fuente de energía que generase muy elevadas temperaturas y de la tecnología requerida.
Hoy consiste en la separación del petróleo en fracciones y el subsiguiente tratamiento de
estas fracciones. Es decir, aplica una compleja serie de procedimiento al crudo original para
eventualmente convertirlo en productos de mayor valor agregado.
palabras clave: lubricantes, soluciones, destilación, petróleo sustancia.
ABSTRACT:
Crude oil is a mixture of different substances, which have different boiling points. The
distillation by high temperature ranges yielded products that were distinguished by
their characteristics of color, fluidity, combustion and certain percentages of
subsequent yields of the original sample. The last remaining parts showed qualities that
were suitable as lubricants and greases, and the final residues also promised treatment
opportunity if the appropriate equipment had been provided, from an energy source
that generated very high temperatures and the required technology.
Today it consists of the separation of oil into fractions and the subsequent treatment of
these fractions. That is, it applies a complex series of procedures to the original crude
to eventually convert it into products with higher added value.
Key words: lubricants, solutions, distillation, petroleum substance.
Asignatura: laboratorio de análisis 2

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TABLA DE CONTENIDO
Capítulo I: Introducción ..................................................................................................... 5
Capitulo II: Objetivos De La Investigacion ........................................................................ 8
2.1 Objetivo General ................................................................................................ 8
2.2 Objetivo Especifico ............................................................................................ 8
2.3 Alcance Temporal ............................................................................................... 8
2.4 Justificación ........................................................................................................ 8
Capitulo III Marco teórico ........................................................................................ 9
3.1. procesos de tratamiento de hidrocarburos ......................................................... 9
3.1.1. destilación ....................................................................................................... 9
3.1.2 destilación atmosférica .................................................................................... 9
3.2. procesos de desmercaptalizacion y tratamiento ............................................. 10
3.2.1. otros procesos de desmercaptalizacion y tratamiento ................................ 13
3.3. procesos de rectificacion . ................................................................................ 16
3.3.1. dscripccion del proceso . ............................................................................... 17
3.3.2.alimentacion a la columna .............................................................................. 17
3.3.3.fondo de columna .................................................................................................... 18
3.3.4. cabeza de columna .......................................................................................... 18
3.3.5. descripcion de los euiipos . .............................................................................. 23
3.4. Proceso De Craqueo .................................................................................................. 23
3.4.1. tipos de craqueo …………………………………………………………………...23
3.4.2 aplicaciones ............................................................................................................. 25
3.5. procesos de combinacion ........................................................................................... 25
3.5.1 polimerizacion ......................................................................................................... 26
3.5.2.alquilacion ............................................................................................................... 26
3.5.3 quimica de la alkilacion variable del proceso ......................................................... 27
3.5.4.materias primas de la alquilacion ............................................................................ 31
3.5.5 productos de la alquilacion ...................................................................................... 33
3.5.6 variacion controlantes del proceso de alquilacion ................................................... 34
3.6.procesos de tratamiento de las disolventes ................................................................. 35
3.6.1 tratamiento inicial .................................................................................................... 38

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3.6.2 destilacion ................................................................................................................ 41
3.6.3. purificacion ............................................................................................................ 41
3.6.4 sustitucion de disolventes ........................................................................................ 42
3.6.5. riesgos para el medio ambiente .............................................................................. 42
3.6.6. riesgos para la salud ................................................................................................ 43
3.6.7. aplicaciones de los disolventes ............................................................................... 43
3.6.8. disolventes alternativos ........................................................................................... 44
3.6.9. disolventes reactivos ................................................................................................ 44
3.6.10.disolventes benicnos .............................................................................................. 44
3.6.11. disolventes noetericos ............................................................................................ 44
3.6.12. quimica sin disolventes ......................................................................................... 45
3.6.13. disolventes organicos renobables ......................................................................... 50
3.6.14. disolventes perforados .......................................................................................... 50
capitulo IV metodoloia ...................................................................................................... 51
capitulo V conclusiones ..................................................................................................... 52
capitulo VI Referencias .................................................................................................... 53

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CAPÍTULO 1: INTRODUCCIÓN
Debido a que el petróleo crudo no es directamente utilizable como se extrae de la naturaleza
(salvo excepciones como combustible), éste se separa en mezclas más simples de
hidrocarburos que tienen usos específicos. Para obtener todos estos diversos subproductos es
necesario refinarlo, de donde resultan, por centenares, los productos acabados y las materias
químicas más diversas.
El término refino, proviene del siglo XIX, cuando se refinaba el petróleo para lámparas. La
idea original (1853) de refinar el petróleo para convertirlo en iluminante con fines
comerciales fue el motivo que indujo a la creación formal de la primera empresa petrolera.
Fue un paso fue muy positivo y trascendente, pues de los primitivos análisis iniciales de
refinación, se pudo comprobar que aquella fuente para la manufactura de iluminantes
respondía a las expectativas de los interesados.
rendimientos subsecuentes de la muestra original. Las últimas partes remanentes mostraron
cualidades que eran aptas como lubricantes y grasas, y los residuos finales también
prometieron oportunidad de tratamiento si se hubiese dispuesto del equipo apropiado, de una
fuente de energía que generase muy elevadas temperaturas y de la tecnología requerida.
Hoy consiste en la separación del petróleo en fracciones y el subsiguiente tratamiento de

estas fracciones. Es decir, aplica una compleja serie de procedimiento al crudo original para
eventualmente convertirlo en productos de mayor valor agregado.
Cada proceso de refinación tiene sus características y equipos para producir determinado
número de productos. La refinería puede contar con un seleccionado número de procesos
para satisfacer la variedad de productos requeridos por la clientela. De cada planta salen
productos terminados o semielaborados que para impartirles sus características y calidad
finales son procesados en otras plantas.
Hay muchos productos que requieren tratamiento para utilizarlos en mezclas de gasolina y
de fuel: tal es el caso de las naftas térmicas obtenidas mediante ruptura de la viscosidad,

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coquización o craqueo térmico, y de las naftas y destilados de alto contenido de azufre

procedentes de la destilación del petróleo crudo.
Es posible que los productos de la destilación, como el queroseno y otros destilados,

contengan trazas de aromáticos, y los naftenos y materiales base para aceites lubricantes,
cera. Tales componentes se eliminan en fases de refino intermedias o justas antes de enviar
los productos para su mezcla y almacenamiento, mediante procesos de refino, como la
extracción y el desparafinado de disolventes. Una serie de productos intermedios y acabados
(los destilados intermedios, la gasolina, el queroseno, el combustible para aviones de reacción
y los gases sulfurosos) requieren secado y desmercaptanización.
El tratamiento se lleva a cabo en una fase intermedia del proceso de refino o justo antes de
enviar los productos acabados para su mezcla y almacenamiento. El tratamiento elimina los
contaminantes del petróleo, tales como compuestos orgánicos que contienen azufre,
nitrógeno y oxígeno, metales disueltos, sales inorgánicas y sales solubles disueltas en agua
emulsionada. Entre los materiales de tratamiento hay ácidos, disolventes, álcalis y oxidantes
y adsorbentes. Los tratamientos con ácido se utilizan para mejorar el olor, color y otras
propiedades de los materiales base para lubricantes, prevenir la corrosión y la contaminación
de los catalizadores, y mejorar la estabilidad del producto. El ácido sulfhídrico que se extrae
delgas ácido “seco” por medio de un absorbente (dietanolamina) se quema, se utiliza como
combustible o se convierte en azufre. El tipo de tratamiento y de agentes utilizados depende
de la carga de crudo, de los procesos intermedios y de las especificaciones del producto final.
La reforma catalítica y la isomerización son procesos que reorganizan las moléculas de

hidrocarburos para obtener productos con diferentes características. Después del craqueo
algunas corrientes de gasolina, aunque tienen el tamaño molecular correcto, requieren un
proceso ulterior para mejorar su rendimiento, por ser deficitarias en algunas cualidades, como
el índice de octano o el contenido de azufre. La reforma de hidrógeno (al vapor) produce
hidrógeno adicional para utilizarlo en el proceso de hidrogenación (García, 1970).
El craqueo es un proceso de la refinación del petróleo, en el cual se fragmentan (craquean)

moléculas orgánicas complejas para crear moléculas más ligeras, generalmente

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hidrocarburos ligeros que sirven para fabricar productos petroquímicos. ”La ruptura de las
moléculas se dan entre los enlaces carbono-carbono (-c-c)”.
La temperatura y los localizadores son fundamentales para la relación y el rendimiento del
craqueo que permitirá crear hidrocarburos ligeros, que en su mayoría suelen ser alcanos y
alquenos de cadena corta. La finalidad del craqueo es obtener la mayor cantidad de
hidrocarburos livianos que son de gran provecho para la industria.
Es un proceso en el cual los enlaces carbono-carbono son rotos por la acción del calor. Hay un
número de procesos de refinería basados primordialmente en la intensidad de las condiciones
térmicas y la alimentación manipulada. Se utilizan dos procesos de combinación, la
polimerización y la alquilación, para unir entre sí moléculas deficitarias en hidrógeno,
denominadas oleofinas, recuperadas del craqueo térmico y catalítico, con el fin de crear
materiales de mezcla de gasolinas de más valor.
Muchos de los disolventes que se emplean en procesos industriales de extracción dejan

residuos en los productos o tienen efectos nocivos sobre el ambiente. En muchos casos pueden
ser reemplazados por gases no tóxicos de fácil separación y de impacto ambiental
prácticamente nulo, como el dióxido de carbono o el propano. Para ello es necesario que estos
gases estén en los solventes, solventes usados, mezclas de solventes, o los residuos de
solventes son frecuentemente peligrosos.

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CAPITULO 2: OBJETIVOS DE LA INVESTIGACION
2.1. Objetivos.-
2.1.1. Objetivo General.-
 Interpretar cada uno de los casos dados en la investigación en el área petrolífera y dar
conocer funcionabilidad.
2.1.2. Objetivos Específicos.-
 Analizar e interpretar el tratamiento de hidrocarburos, Proceso de

Desmercaptanizacion y tratamiento, Proceso De Rectificación, Proceso De Cracreo,
Procesos De Combinación y Proceso de tratamiento de los disolventes.
 Determinar e interpretar cada una de estas casos.
2.2. Alcance Temático.-
Este proyecto tiene como finalidad informar a los estudiantes e ingenieros petroleros para
brindar ciertos conocimientos sobre la exploracion petrolífera basado en los conocimientos
obtenidos.
2.3. Alcance Temporal.-
El periodo comprendido de la ejecución de este proyecto está estipulado desde el 30 de

noviembre del 2017 hasta el 4 de diciembre del 2017.
2.4. Justificación.-
El propósito de este proyecto es para proporcionar la información necesaria para un mejor

conocimiento para el trabajo de los estudiantes e ingenieros del área de petrolera y facilitar
el trabajo en campo.
Es beneficioso porque la información brindada en este proyecto es meramente real utilizadas

en campo, para un mayor conocimiento y beneficiarnos con dicha información. Geológica,
análisis de reservorios entre otros que se realizan o realizaron en el pozo.

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CAPÍTULO 3 MARCO TEORICO

En el área petrolera siempre hay pasos a seguir para cada especialización de talladamente
cada uno son muy profundas para la industria petrolera como lo siguiente:
 Procesos De Tratamiento De Hidrocarburos

 Proceso De Desmercaptanizacion y tratamiento
 Proceso De Rectificación
 Proceso De Cracreo
 Procesos De Combinación.
 Proceso de tratamiento de los disolventes
3.1. PROCESOS DE TRATAMIENTO DE HIDROCARBUROS
rendimientos subsecuentes de la muestra original.
3.1.1. Destilación
En la industria de transformación del petróleo, la destilación es un proceso fundamental, pues

permite hacer una separación física de los hidrocarburos aprovechando sus diferentes puntos
de ebullición.
3.1.2. Destilación atmosférica
Este es el primer proceso que se le practica al petróleo crudo en las refinerías. El petróleo
que se recibe por ductos desde las instalaciones de producción, se almacena en tanques
cilíndricos de gran tamaño, de donde se bombea a las instalaciones de destilación. El petróleo
se calienta en equipos especiales y pasa a una columna de destilación que opera a presión
atmosférica en la que, básicamente el proceso consiste en vaporizar los hidrocarburos del
crudo y luego condensarlos en cortes definidos. Para lo cual se adecuan las condiciones
termodinámicas modificando fundamentalmente la temperatura, a lo largo de la columna

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fraccionadora. Se logra entonces una separación en diversas fracciones que incluyen gas de
refinería, gas licuado de petróleo (LPG), nafta, queroseno (kerosene), gasóleo, y un residuo
que corresponde a los compuestos más pesados que no llegaron a evaporarse.
El petróleo que es bombeado desde las instalaciones de producción, se somete a tratamiento

previo, para minimizar el daño de las impurezas que contiene. Primero parte del agua que
contiene se decanta por gravedad en los mismos tanques de almacenaje o en los tanques de
recepción. Luego se realizan procedimiento de desalinización, con el propósito de eliminar
las sales e impurezas que tienen los petróleos crudos. Los sólidos en suspensión y las sales
disueltas en muy pequeñas gotas de agua, dispersas en el seno del petróleo son extraídos en
los desaladores ya que no resulta económico decantarlas y eliminarlas por gravedad en los
tanques de almacenamiento.
fig. 1 Esquema de desalador Tomado de https://gustato.com/petroleo/destilacion.html
La tercera etapa del acondicionamiento del crudo es la inyección de hidróxido de sodio,

operación que a diferencia de las dos anteriores no elimina los contaminantes, sino que se
minimiza el efecto por transformación de sales menos perniciosas.
Una vez eliminadas las impurezas del crudo, es precalentado y enviado a la torre preflash,
donde las condiciones termodinámicas son tales que el crudo vaporiza parcialmente. La

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fracción vaporizada se envía directamente a la columna fraccionadora o unidad de topping,

lo que permite disminuir la carga a los hornos, disminuyendo el consumo de combustible
(condiciones típicas 200 °C y 1,5 kg/cm2).
El remanente precalentado es enviado desde allí a la columna de destilación vertical, justo

por encima del fondo, a presiones ligeramente superiores a la atmosférica y a temperaturas
comprendidas entre 343°C y 371°C, para evitar el craqueo térmico que se produciría a
temperaturas superiores. Las fracciones denominadas ligeras, es decir las de bajo punto de
ebullición, se movilizan a la parte superior de la torre en forma de vapor, de donde son
extraídas continuamente y enviadas a otras unidades para su ulterior proceso, tratamiento,
mezcla y distribución.
fig.2 Esquema de la unidad de destilación atmosfércia. Tomado

de https://gustato.com/petroleo/destilacion.html
Las dos fases en una destilación son: la vaporización o transformación del líquido en vapor
y la condensación o transformación del vapor en líquido, sin afectar su estructura molecular.

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fig.3 Perfil de temperatura dentro de la unidad de destilación a vacío. Tomado

de https://gustato.com/petroleo/destilacion.html
La vaporización o fase vapor se produce en el horno y zona de carga de la columna

fraccionadora. En el horno se transfiere la energía térmica necesaria para producir el cambio
de fase y en la Zona de Carga se disminuye la presión del sistema, produciéndose el flash de
la carga, obteniéndose la vaporización definitiva.
La fase liquida se logra con reflujos o reciclo de hidrocarburos retornados a la torre. Estos
reflujos son corrientes liquidas de hidrocarburos que se enfrían por intercambio con crudo o
fluidos refrigerantes. La función u objetivo principal de estos es eliminar o disipar en forma
controlada la energía cedida a los hidrocarburos en el horno, de esta manera se enfría y
condensa la carga vaporizada, en cortes o fracciones de hidrocarburos específicas,
obteniéndose los combustibles correspondientes.
La columna posee bandejas o platos donde se produce el equilibrio entre los vapores que
ascienden y los líquidos descendentes. En puntos o alturas exactamente calculadas existen
platos colectores desde lo que se extraen los combustibles destilados.
Las fracciones con los puntos de ebullición más bajos (el gas combustible y la nafta ligera)
se extraen en forma de vapores de la parte superior o cabeza de la torre por una tubería. La
nafta, o gasolina de destilación directa, se toma de la sección superior de la torre como

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corriente de productos de evaporación. El gas es comprimido y enviado a unidades de

concentración de gases. La Nafta es fraccionada nuevamente para obtener dos cortes. La
nafta liviana que se envía a isomerización o a tanque como carga petroquímica y nafta pesada
que es enviada a las unidades de hidrotratamiento donde se eliminan los contaminantes .
Las fracciones del rango de ebullición intermedio (gasóleo, nafta pesada y destilados) se
extraen de la sección intermedia de la torre como corrientes laterales y se envían a las
operaciones de acabado para su empleo como queroseno, gasóleo diesel, fuel, combustible
para aviones de reacción, material de craqueo catalítico y productos para mezclas. Algunas
de estas fracciones líquidas se separan de sus residuos ligeros, que se devuelven a la torre
como corrientes de reflujo descendentes. El primer corte lateral es el kerosene, el cual se
envía a tanque. Previamente intercambia calor con crudo y es enfriado a temperatura de
almacenaje mediante enfriadores con agua o aire. El segundo corte lateral es el gas oíl liviano,
el cual es tratado en forma semejante al kerosene. El tercer y último corte lateral es el gas oíl
pesado de Topping, el cual es enviado como carga a las unidades de lsomax o craqueo
catalítico fluido.
El producto de fondo son las fracciones pesadas, de alto punto de ebullición (denominadas
residuos o crudos reducidos), que se condensan o permanecen en el fondo de la torre sin
vaporizar. Se utilizan como fuel, para fabricar betún o como carga de craqueo, o bien se
conducen a un calentador y a la torre de destilación al vacío para su ulterior fraccionamiento.
3.2. PROCESO DE DESMERCAPTANIZACION Y TRATAMIENTO

El tratamiento se lleva a cabo en una fase intermedia del proceso de refino o justo antes de
enviar los productos acabados para su mezcla y almacenamiento. El tratamiento elimina los
contaminantes del petróleo, tales como compuestos orgánicos que contienen azufre,
nitrógeno y oxígeno, metales disueltos, sales inorgánicas y sales solubles disueltas en agua
emulsionada.
3.2.1. Otros procesos de desmercaptanización y tratamiento
a) Desmercaptanización y secado

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En la desmercaptanización (eliminación del mercaptanos) se tratan los compuestos de azufre

(ácido sulfhídrico, tiofeno y mercaptano) para mejorar el color, el olor y la estabilidad a la
oxidación, y se reducen las concentraciones de dióxido de carbono en la gasolina. Algunos
mercaptanos se eliminan poniendo el producto en contacto con compuestos químicos
hidrosolubles (por ejemplo, ácido sulfúrico) que reaccionan con los mercaptanos. Para
convertir los mercaptanos en disulfuros más aceptables se utiliza líquido cáustico (hidróxido
sódico), compuestos de aminas (dietanolamina) o desmercaptanización con catalizador de
lecho fijo.
El secado del producto (eliminación del agua) se realiza por absorción de agua, con o sin
adsorbentes. Algunos procesos secan y desmercaptanizan simultáneamente por adsorción en
tamices moleculares.
b) Recuperación de azufre
En la recuperación de azufre se elimina ácido sulfhídrico de los gases ácidos y las corrientes
de hidrocarburos. El proceso Clause convierte el ácido sulfhídrico en azufre elemental
mediante reacciones térmicas y catalíticas. Después de quemar ácido sulfhídrico en
condiciones controladas, los deshidratadores eliminan el agua y los hidrocarburos de las
corrientes de carga de gas, las cuales se exponen seguidamente al catalizador para recuperar
azufre adicional. El vapor de azufre de la combustión y la conversión se condensa y recupera.
c) Tratamiento del gas residual
Para tratar el gas residual procedente de las unidades de recuperación de azufre se utilizan la
oxidación y la reducción, dependiendo de la composición del gas y de los planteamientos
económicos de la refinería. Los procesos de oxidación queman gas residual para convertir
todos los compuestos de azufre en dióxido de azufre, y los procesos de reducción convierten
los compuestos de azufre en ácido sulfhídrico.
d) Lavado del ácido sulfhídrico
El lavado del ácido sulfhídrico es un importante proceso de tratamiento primario de la carga

de hidrocarburos, utilizado para prevenir el envenenamiento del catalizador. Dependiendo

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del tipo de carga y de la naturaleza de los contaminantes, los métodos de desulfuración varían
desde la absorción de carbón activada a temperatura ambiente hasta la hidrogenación
catalítica a alta temperatura seguida de tratamiento con óxido de zinc.
e) Plantas de gas saturado e insaturado
Las cargas procedentes de diversas unidades de la refinería se envían a plantas de tratamiento

de gas, donde se extraen los butanos y butenos para utilizarlos como carga de alquilación, los
componentes pesados se envían a la mezcla de gasolinas, se recupera el propano para GPL y
se extrae el propileno para usarlo en productos petroquímicos.
Las Plantas de gas saturado separan los componentes de los gases de la refinería, como
butanos para alquilación, pentanos para mezcla de gasolinas, gases de petróleo licuados para
usarlos como combustible y etano para productos petroquímicos. Hay dos procesos diferentes
de gas saturado: absorción-fraccionamiento o fraccionamiento directo. En el de absorción-
fraccionamiento, los gases y líquidos procedentes de las diversas unidades se envían a un
absorbedor/desetanizador donde el C2 y las fracciones ligeras se separan por absorción de
aceite pobre y se extraen para utilizarlos como gas combustible o material de carga para
procesos petroquímicos. La restantes fracciones, más pesadas, se separan y envían a un
desbutanizador, y el aceite pobre se recicla y vuelve al absorbedor/ desetanizador. El C3/C4
se separa de los pentanos en el desbutanizador, se lava para eliminar el ácido sulfhídrico, y
se pasa a un divisor para separar el propano y el butano. En las plantas de fraccionamiento
se prescinde de la fase de absorción. Los procesos de gas saturado dependen de la carga y de
la demanda del producto.
Se produce corrosión debido a la presencia de ácido sulfhídrico, dióxido de carbono y otros

compuestos procedentes del tratamiento anterior. Las corrientes que contienen amoníaco
deben secarse antes del procesado. En el aceite de absorción se utilizan aditivos
antiincrustaciones para proteger los intercambiadores de calor. En los sistemas superiores se
utilizan inhibidores de la corrosión para controlar ésta. Existe riesgo de exposición a ácido
sulfhídrico, dióxido de carbono, hidróxido sódico, MEA, DEA y MDEA arrastrados del
tratamiento anterior.

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Las plantas de gas insaturado recuperan hidrocarburos ligeros de las corrientes de gas
húmedo procedentes de las unidades de craqueo catalítico y los acumuladores superiores de
los coquiza dores retardados o los receptores de fraccionamiento. En un proceso normal, los
gases húmedos se comprimen y se tratan con amina para eliminar el ácido sulfhídrico antes
o después de su entrada en un absorbedor de fraccionamiento, donde se mezclan con un flujo
concurrente de gasolina desbutanizada. Las fracciones ligeras se separan por calor en un
rehervidor, enviándose el gas de la descarga a un absorbedor de esponja y el residuo a un
desbutanizador. Una parte del hidrocarburo desbutanizado se recicla y el resto pasa a un
divisor para la separación. Los gases de la parte superior van a un despropanizador para
utilizarlos como carga en la unidad de alquilación.
En las plantas de gas insaturado que manejan cargas de CFC puede producirse corrosión por
ácido sulfhídrico y cianuros húmedos, además de por ácido sulfhídrico y depósitos en las
secciones de alta presión de los compresores de gas, debido a los compuestos de amonio,
cuando las cargas proceden del coquificador retardado o del TCC. Existe riesgo de exposi
ción a ácido sulfhídrico y a compuestos de aminas, como MEA, DEA y MDEA.
Tabla 1 datos de los gases en separación
3.3. PROCESO DE RECTIFICACIÓN

Hay dos tipos de procesos de alquilación del ácido fluorhídrico: Phillips y UOP. En el
proceso Phillips, la carga de olefina e isobutano se seca y pasa a una unidad combinada de
reacción y decantación. El hidrocarburo procedente de la zona de decantación se carga en el
fraccionador principal. El producto de evaporación de la sección superior del fraccionador
principal pasa a un despropanizador. El propano, que contiene trazas de ácido fluorhídrico
(HF), pasa a una torre rectificadora de HF, y después se desfluora catalíticamente, se trata y

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se almacena. El isobutano se extrae del fraccionador principal y se recicla en el

reactor/decantador, y el alquilato del fondo del fraccionador principal se envía a un divisor
El proceso UOP utiliza dos reactores con divisores separados. La mitad del material seco se
carga en el primer reactor, junto con isobutano reciclado y de relleno, y después en su
decantador, donde se recicla el ácido y se carga el hidrocarburo en el segundo reactor. La
otra mitad del material va al segundo reactor; el ácido del decantador se recicla y los
hidrocarburos se cargan en el fraccionador principal. El proceso subsiguiente es similar al
Phillips en que el producto de la sección superior del fraccionador principal pasa a un
despropanizador, se recicla el isobutano y se envía el alquilato a un divisor.
3.3.1. Descripción del proceso
En la figura 1.6, que se muestra a continuación se puede apreciar el diagrama de proceso. En

este diagrama se muestran los principales equipos, los depósitos intermedios así como las
distintas interconexiones entre estos, que constituyen el objeto de estudio.
fig.4 carga de columna del tanque.

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La carga de la columna, proviene del tanque E-1 destinado a la recepción de ácido

fluorhídrico con pureza del 60%. La columna V-1 separa por cabeza la fracción más ligera
que corresponde a la corriente de ácido al 98%, que es enviada a el tanque E-2, y por fondo
la fracción más pesada compuesta por ácido al 40%, que es enviada a el tanque E-3.
3.3.2. Alimentación a la columna
La carga fría de ácido fluorhídrico, procedente del tanque E-1, entra en la columna V-1
impulsado por la bomba de alimentación P- 1, con un caudal de 53 kg /h.
Antes de entrar a la columna, se calienta hasta 82,22ºC, temperatura por debajo del punto de
ebullición, en el pre-calentador de carga E-1, que utiliza como fluido calefactor aceite térmico
por el lado de los tubos.
La temperatura del pre-calentador se controla por el controlador de temperatura TC-1, que

mide dicha temperatura a la salida del pre-calentador y regula, en cascada, el caudal de aceite
térmico que entra al cambiador mediante la válvula FV-2.
El caudal de alimentación se fija mediante la válvula de control FV-1, que se encuentra aguas
abajo del pre-calentador E-1. La mezcla de alimentación se introduce en una cascada vertical
de etapas, aparece como líquido siendo su composición de 0.56 en fracción molar de ácido
fluorhídrico y 0.44 en fracción molar de agua.
Columna V-1.
En la columna V-1 se destila la corriente de Ácido Fluorhídrico, obteniéndose por cabeza

una corriente de Ácido Fluorhídrico al 98% en pureza y por fondo al 40% en pureza.
La columna consta de 24 platos perforados más el calderín, con una temperatura comprendida
entre los 84,1 ºC por cabeza y los 112 ºC por el fondo. Esta temperatura de cabeza se controla
mediante el controlador de temperatura TC-2, que regula el caudal de reflujo que entra a la
columna por medio de la válvula FV-3. El calor de intercambio en el rehervidor E-3 se regula
con el caudal de aceite térmico.

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3.3.3. Fondo de la columna.
Tras abordar la columna, la corriente de fondo entra en el rehervidor. La corriente de ácido

fluorhídrico, con caudal aproximado de 66 kg /h y a una temperatura de 112ºC y con una
composición de 0,36 en fracción molar, se envía hacia el enfriador de salida de fondos E-4,
en el que se enfría con agua de refrigeración hasta una temperatura de 37ºC. A la salida de
éste se dirige hacia su tanque de almacenamiento T-3. El caudal de esta corriente se regula
mediante la válvula FV-6, que está en cascada con el control de nivel de fondo de la columna
LC-1.
3.3.4. Cabeza de la columna V-1.
Los vapores que salen por la cabeza, con una pureza del 98%, lo hacen con un caudal de 27,3
kg /h y una temperatura de 84,13ºC.
Dichos vapores son conducidos hasta el condensador E-2 donde pasan a estado líquido a una
temperatura de 21ºC. Para controlar esta temperatura se varía el caudal de agua de
refrigeración mediante el controlador de temperatura TC-3. Esta corriente de líquido
condensado, se transporta hacia el recipiente acumulador V-2, de donde posteriormente una
fracción se envía al tanque de almacenamiento T-2 mientras que la fracción restante se
devuelve a la columna V-1 por medio de la bomba P-2 cuyo caudal está regulado mediante
la válvula FV-3, que actúa controlada, en cascada, por el control de temperatura TC-2. El
caudal de líquido que se transporta hasta el tanque T-2 es de 18,3 kg/h mientras que el caudal
que se lleva de nuevo como reflujo hasta la columna V-1 es de 9,01 kg/h. La relación de
reflujo interna L0/V1 de 0,35.
3.3.5. Descripción de los equipos

a) Tanque de alimentación (T-1)
El tanque (T-1) almacena ácido fluorhídrico al 60% en agua, y su objetivo principal es el de

suministrar la corriente de alimentación a la columna, este hecho hace que se considere como
un punto importante de estudio dentro del análisis del riesgo, puesto que cualquier desviación
en las principales variables puede desencadenar en un mal funcionamiento de la columna o

__________________________________________________________________________________________________________
incluso pueden provocarse situaciones de riesgo en la instalación, considerándose situación

de riesgo aquellas situaciones en las que, por estar presente algún factor de riesgo, el riesgo
no puede considerarse controlado.
fig. 5 dispositivos necesarios en el tanque de alimentación
b) Columna de rectificación de ácido fluorhídrico (V- 1).
En la columna V-1 se destila la corriente de Acido Fluorhídrico, obteniéndose por cabeza

una corriente de Acido Fluorhídrico al 98% en pureza y por fondo al 40% en pureza. La
columna consta de 24 platos perforados más el calderín, con una temperatura comprendida
entre los 84,1 ºC por cabeza y los 112 ºC por el fondo. Esta temperatura de cabeza se controla
mediante el controlador de temperatura TC-2, que regula el caudal de reflujo que entra a la
columna por medio de la válvula FV-3. El calor de intercambio en el rehervidor E-3 se regula
con el caudal de aceite térmico.

__________________________________________________________________________________________________________
fig. 6 dispositivos instalados en la columna de rectificación
c) Condensador de cabeza
Este cambiador tiene como fin el efectuar una condensación del producto de cabeza, con el
fin de producir una fase liquida que asegure la destilación óptima en la sección de
rectificación. La corriente procedente de la cabeza de la columna condensa en este cambiador
pasando por el interior de los tubos con un caudal de 27,31kg/h. Entra con una temperatura
de 84,13 ºC condensándose hasta llegar a un temperatura de 21ºC para ser enviado en parte
hacia el tanque T-2, mientras que el resto se devuelve a la columna a través de la bomba P-
2. La corriente refrigerante es agua de refrigeración con un caudal de 0,44 kg/h, pasando de
una temperatura de 15 ºC hasta llegar a una de 19 ºC. La corriente de este cambiador de calor
para dirigirse al recipiente acumulador V-2, desde el que se suministra con un caudal de 18,3
kg/h al tanque T-2, mientras que desde el mismo recipiente, a su vez, se suministra a la
columna V-1 mediante la bomba P-2 un caudal de de 9,01 kg/h. Se trata de un cambiador de
panel de tubos y con cabezal flotante con empaque externo y carcasa de flujo dividido, 590,55

__________________________________________________________________________________________________________
mm (23 in) de diámetro interior con tubos de 6,09 m (20 ft) de longitud. TAMANO 12- 240
TIPO BEU
d) Rehervidor de la columna.
Este cambiador tiene como fin el efectuar una vaporización parcial del producto de fondo de
columna, con el fin de producir una fase gaseosa que asegure la separación en la sección de
agotamiento. La corriente procedente del fondo de la columna compuesta fundamentalmente
por agua, variando su temperatura desde 111,6 ºC a 112 ºC. Dicha corriente tiene un caudal
másico de 65.58 kg/h, y entra en el cambiador por la tobera inferior, circulando por el lado
de la carcasa. Por el lado de los tubos circula la corriente de aceite térmico con un caudal de
851,88 kg/h, variando su temperatura desde 300 ºC a 250 ºC. La corriente de vapor sale del
rehervidor por la tobera superior y es recirculada a la columna de rectificación V-1. Su caudal
másico es de 30,81 kg/h. La corriente de líquido por la tobera de salida abandona el rehervidor
constituyendo el producto de colas, su caudal másico es de 34,76 kg/h. El cambiador está
compuesto por un panel de tubos y un cabezal flotante con empaque externo y carcasa de
flujo dividido, de 203,80 mm (8 in) de diámetro interior con tubos de 6,09 m (20 ft) de
longitud. TAMANO 12-240. TIPO AJW.
e) Enfriador de salida de fondo.
Su objetivo es el enfriar la corriente procedente del rehervidor. Dicha corriente circula por la
carcasa presentando un caudal másico de 34,76kg/h y es enfriada por la corriente de agua de
refrigeración que circula por el interior de los tubos para ser almacenada en su respectivo
tanque T-3 a una temperatura de 37ºC. La corriente de agua presenta un caudal másico de
610,84 kg/h y su temperatura aumenta de 15 a 19 ºC. Consiste en un cambiador de calor de
panel de tubos fijo, con cabezal estacionario de tipo casquete y de paso simple, de 939,60
mm (37 in) de diámetro interior con tubos de 6,09 m (20 ft) de longitud. TAMANO 19- 240.
TIPO BEM.
3.4. PROCESO DE CRAUEO

__________________________________________________________________________________________________________
fig.7. destilación del petróleo

En la industria del petróleo y en la industria química, el craqueo es el proceso por el cual se
rompen moléculas orgánicas complejas para formar moléculas más simples y cortas, que
generalmente son hidrocarburos ligeros.
La relación y rendimiento del craqueo para formar hidrocarburos ligeros, depende en gran
medida de la temperatura y la presencia de catalizadores. Los hidrocarburos producidos son
en mayor parte alcanos y alquenos de cadena corta. Más simple el craqueo de hidrocarburos
es el proceso de ruptura de hidrocarburos de cadena larga a hidrocarburos de cadena corta.

__________________________________________________________________________________________________________
fig.8 craqueo de hidrocarburos

3.4.1. Tipos De Craqueo
a) Craqueo Térmico
Es un proceso en el cual los enlaces carbono-carbono son rotos por la acción del calor. Hay
un número de procesos de refinería basados primordialmente en la intensidad de las
condiciones térmicas y la alimentación manipulada.
 Química Del Craqueo Térmico:
La reacción principal del craqueo térmico es todo lo contrario a la polimerización de
radicales libres en lugar de que compuestos pequeños con uniones covalentes de carbono-
carbono se convienen para formar una cadena larga.
 La Coquización:
Es una forma de enérgica de craqueo utilizada para tener gasolina de destilación directa. Hay
dos tipos:

__________________________________________________________________________________________________________
o Coquización retrograda.
o Coquización continúa.
f) Craqueo Catalitico
Descompone los hidrocarburos complejos en moléculas más simples para aumentar la
calidad y cantidad de otros productos más ligeros y valiosos para este fin y reducir la cantidad
de residuos. En el proceso de craqueo catalítico hay tres funciones básicas:
 Reacción: la carga reaccionada con el catalizador y se descompone en
diferentes hidrocarburos
 Regeneración: el catalizador se reactiva quemando el coque
 Fraccionamiento: la corriente de hidrocarburos craqueados se separa en
diversos productos.
g) Hidrocracking
Es craqueo catalítico en presencia de hidrogeno. El hidrocracking puede aumentar el
rendimiento de componentes de gasolina, así como también es usado para producir destilados
ligeros y produce gases ligeros útiles para combustible en la refinería, o la alquilación asi
como también los componentes para aceites combustibles de alta calidad, aceites de
lubricante y los insumos petroquímicos.
3.4.2. Aplicaciones
El proceso de craqueo en la refinación de petróleo permite la producción de productos ligeros
como el GLP (gas licuado de petróleo) y gasolina teniendo como alimentación las fracciones
pesadas produciendo en el proceso de destilación, tales como el gasóleo y el crudo reducido.
El craqueo catalítico fluido (FCC por sus siglas en inglés) produce grandes cantidades de
gasolina y GLP, mientras que el proceso de hidrocraqueo es en gran parte la fuente de
combustible de aviación (jet fuel), diésel, naftas y GLP.
El proceso de craqueo térmico tiende actualmente a mejorar (upgrade- transformar fracciones

pesadas en fracciones más ligeras de mayor valor económico) fracciones muy pesadas del
crudo a producir fracciones ligeras o destilados medios (diésel y turbo), también, el proceso

__________________________________________________________________________________________________________
de craqueo térmico produce combustible para quemadores y coque (la fracción más pesadas
del crudo, la cual en su mayoría carbono solido).
Un ejemplo de este craqueo térmico seria el proceso “VISBREAKING”, el cual consiste en

la reducción de viscosidad generalmente del residual de vacío para producir GLP, gasolina y
destilados medios de mayor valor económico, y también para producir “material de corte” el
cual se utiliza principalmente para ser mezclado con productos pesados con el fin de llevar
su viscosidad a los límites de comercialización ( todos los productos de su refinación, para
poder ser comercializados, deben cumplir especificaciones técnicas, y una de ellas es la
viscosidad).
Cracreo térmico pueden sr de dos formas dependiendo del rango de producción. Uno de ellos
es el “craqueo al vapor” (Steam Creacking) o “pirolisis”, el cual opera a temperatura en el
rango de 750 OC -900 0C y un poco más produce en su mayoría ETILENO (principal materia
prima de la elaboración d productos petroquímicos) u otros productos que sirven como
alimentación para la industria petroquímica. El otro proceso es un craqueo de temperaturas
medias, como el proceso de “coquificacion retardada” el cual opera aproximadamente a 500
0
C y produce bajo las condiciones correctas, coque de corte el cual es un coque muy cristalino
utilizado en la producción de electrodos para la industria del acero y del aluminio.
3.5. PROCESOS DE COMBINACIÓN

Se utilizan dos procesos de combinación, la polimerización y la alquilación, para unir entre
sí moléculas deficitarias en hidrógeno, denominadas oleofinas, recuperadas del craqueo
térmico y catalítico, con el fin de crear materiales de mezcla de gasolinas de más valor.
3.5.1. Polimerización
La polimerización es el proceso que consiste en combinar dos o más moléculas orgánicas

insaturadas para formar una sola, más pesada, con los mismos elementos y la misma
proporción que en la molécula original. Convierte las oleofinas gaseosas, como el etileno, el
propileno y el butileno convertidos por unidades de craqueo térmico y de líquidos, en

__________________________________________________________________________________________________________
moléculas más pesadas y complejas, de mayor índice de octano, como la nafta y las cargas
petroquímicas. La carga de oleofinas se trata previamente para eliminar los compuestos de
azufre y otros constituyentes sin valor, después se hace pasar sobre un catalizador fosforoso,
generalmente un catalizador sólido o ácido fosfórico líquido, donde tiene lugar una reacción
polimérica exotérmica. Para ello se requiere el empleo de agua refrigerante y la inyección de
una carga fría en el reactor con el fin de controlar las temperaturas a distintas presiones. Se
elimina el ácido de los líquidos mediante un lavado cáustico, se fraccionan los líquidos y se
recicla el catalizador ácido. El vapor se fracciona para extraer los butanos y se neutraliza para
eliminar trazas de ácido.
Si entra agua en contacto con el ácido fosfórico, por ejemplo durante el lavado con agua en las
paradas, se producirá una intensa corrosión que acarreará la avería del equipo. La corrosión
alcanza también a las tubuladuras, rehervidores, intercambiadoresde calor y otros puntos
donde pueda depositarse ácido.
Existe riesgo de exposición a solución de lavado cáustico, al ácido fosfórico utilizado en el

proceso o eliminado mediante lavado durante las revisiones generales,y al catalizador en
polvo.Es posible que se produzca asimismo una reacción exotérmica incontrolada en caso de
pérdida de agua refrigerante

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fig.8 refrigeración
3.5.2. Alquilación
La alquilación combina las moléculas de las oleofinas producidas en el craqueo catalítico con
las de isoparafinas para aumentar el volumen y octanaje de las mezclas de gasolina. Las
oleofinas reaccionan con las isoparafinas en presencia de un catalizador muy activo, por lo
general el ácido sulfúrico o ácido fluorhídrico para crear una molécula parafínica de cadena
ramificada larga, denominada alquilado con excepcionales cualidades antidetonantes. A
continuación, el alquilato se separa y se fracciona. Las temperaturas de reacción, relativamente
bajas de 10C a 16C para el ácido sulfúrico, 27C a 0C para el ácido fluorhídrico y 0C para el
cloruro de aluminio, se controlan y mantienen mediante refrigeración.
En la industria del petróleo, la alquilación es un proceso de síntesis química que consiste en

LA REACCIÓN DE OLEFINAS LIGERAS (tales como etileno, propileno y semejantes)
CON HIDROCARBUROS SATURADOS (usualmente 2-metilpropano, mejor conocido
como isobutano) dando lugar a hidrocarburos saturados de cadena ramificada para obtener un
producto de alto peso molecular y un número grande de carbonos. La reacción se da en
presencia de un catalizador, el cual puede ser ácido sulfúrico o ácido fluorhídrico.
Su aplicación principal actual está en la producción de gasolina automotora sin plomo. En la

práctica real de refinería, la materia prima para el proceso de alquilación es el Isobutano (o
una corriente rica en isobutano), este Isobutano es recuperado de los gases de refinería o
producido por isomerización del isobutano

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fig. 9 La alquilación combina las olefinas livianas
La alquilación combina las olefinas livianas (principalmente olefinas C4 y algunas C3) con
isobutano para producir una mezcla de componentes de gasolina (alquilato) de alto octanaje
(≈ 90-94 RON). Las olefinas livianas y la mayoría (o todos) los isobutanos provienen de la
unidad de FCC de la refinería. Por ende, las unidades de alquilación se encuentran sólo en las
refinerías que disponen de unidades de FCC.
Debido a la naturaleza del proceso de alquilación, el alquilato no contiene aromáticos ni azufre,

lo cual lo convierte en una mezcla de componentes de gasolina especial. Prácticamente todas
las unidades de alquilación utilizan un fuerte catalizador ácido líquido, ya sea ácido
fluorhídrico (HF) o ácido sulfúrico (H2SO4), según el proceso de que se trate. Ambos procesos
requieren una operación cuidadosa a causa de los posibles riesgos ambientales y de salud
pública que representan estos ácidos
a) Alquilación Del Ácido Sulfúrico.
En las unidades de alquilación de ácido sulfúrico en cascada, penetran en el reactor cargas de

propileno, butileno, amileno e isobutano fresco, entre otras, y allí entran en contacto con el
catalizador de ácido sulfúrico. El reactor está dividido en zonas; las olefinas se introducen en
cada zona mediante distribuidores, y el ácido sulfúrico y los isobutanos circulan sobre
deflectores de una zona a otra. El calor de la reacción se elimina por evaporación del isobutano.

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El isobutano gaseoso se extrae de la parte superior del reactor, se enfría y se recicla, enviándose
una parte del mismo a la torre despropanizadora.
El residuo del reactor se decanta y el ácido sulfúrico se extrae del fondo del recipiente y se
recicla. Se utilizan lavadores cáusticos o de agua para eliminar pequeñas cantidades de ácido
de la corriente de proceso, que a continuación pasa a una torre desisobutanizadora. El
isobutano obtenido en la sección superior del desbutanizador se recicla, y los restantes
hidrocarburos se separan en una torre de redestilación y/o se envían a la operación de mezcla.
b) Alquilación Del Ácido Fluorhídrico.
 Hay dos tipos de procesos de alquilación del ácido fluorhídrico:
Phillips y UOP. En el proceso Phillips, la carga de olefina e isobutano se seca y pasa a una
unidad combinada de reacción y decantación. El hidrocarburo procedente de la zona de
decantación se carga en el fraccionador principal. El producto de evaporación de la sección
superior del fraccionador principal pasa a un despropanizador. El propano, que contiene
trazas de ácido fluorhídrico (HF), pasa a una torre rectificadora de HF, y después se
desfluora catalíticamente, se trata y se almacena. El isobutano se extrae delfraccionador
principal y se recicla en el reactor/decantador, y el alquilato del fondo del fraccionador
principal se envía a un divisor. El proceso UOP utiliza dos reactores con divisores
separados.
La mitad del material seco se carga en el primer reactor, junto con isobutano reciclado y de
relleno, y después en su decantador, donde se recicla el ácido y se carga el hidrocarburo en
el segundo reactor. La otra mitad del material va al segundo reactor; el ácido del decantador
se recicla y los hidrocarburos se cargan en el fraccionador principal. El proceso subsiguiente
es similar al Phillips en que el producto de la sección superior del fraccionador principal
pasa a un despropanizador, se recicla el isobutano y se envía el alquilato a un divisor.
c) Reacciones De Alquilación

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En los procesos de alquilación que emplean ácido fluorhídrico o sulfúrico como catalizadores,
sólo reaccionan con las olefinas las isoparafinas con átomos de carbono terciarios, como el
isobutano o el isopentano. En la práctica sólo se usa el isobutano, pues el isopentano tiene un
número de octano suficientemente
3.5.3. Química De La Alquilación. Variables Del Proceso
Las variables de proceso más importantes son la temperatura de reacción, la concentración

del ácido, la concentración de isobutano y la velocidad espacial de la olefina. Los cambios
en estas variables afectan al rendimiento y a la calidad del producto.
La temperatura de reacción tiene mayor efecto en los procesos con ácido sulfúrico que en los
procesos con ácido fluorhídrico. Las temperaturas bajas proporcionan altos rendimientos, y el
efecto de cambiar la temperatura de la reacción con ácido sulfúrico de 0º C a 15º C es hacer
bajar el número de octano de los productos de una a tres unidades, según la eficacia de mezcla
del reactor. En la alquilación con ácido fluorhídrico, aumentando la temperatura del reactor de
15º a 50º C se degrada la calidad del alquilato en tres octanos.
En la alquilación con ácido sulfúrico, las bajas temperaturas hacen que la viscosidad del ácido
sea elevada, de modo que se ve dificultada la mezcla adecuada de los reactantes y su posterior
separación. A temperaturas por encima de 20º C, empieza a ser significativa la polimerización
de las olefínas, y el rendimiento disminuye. Por estas razones la temperatura normal del reactor
con ácido sulfúrico es de 4º a 10º C, con un máximo de 20º C y un mínimo de 0º C.
a) Para La Alquilación Con Ácido Fluorhídrico
la temperatura tiene menos importancia y las temperaturas del reactor están normalmente en
el intervalo de 20º a 35º C. La concentración del ácido tiene efectos variables sobre la calidad
del alquilato, dependiendo de la eficacia del mezclado en el reactor, y del contenido en agua
del ácido. En la alquilación con ácido sulfúrico, se obtienen las mejores calidades y los más
altos rendimientos con concentraciones de ácido del 93 al 95% en peso de ácido, 1 a 2% de

__________________________________________________________________________________________________________
agua y el resto hidrocarburos diluyentes. La concentración de agua en el ácido le disminuye

su actividad catalítica de 3 a 5 veces más que los hidrocarburos diluyentes, y así un ácido del
88% con un 5% de agua tiene mucha menor eficacia catalítica que la misma concentración
de ácido con un 2% de agua. Cuanto peor sea el mezclado en el reactor tanto más elevada ha
de ser la concentración del ácido necesario para mantener baja la dilución. Aumentando la
concentración del ácido del 89 al 93% en peso se mejora la calidad del alquilato en uno o dos
octanos.
En la alquilación con ácido fluorhídrico se consiguen los mayores números de octano con un
rango de concentraciones del ácido del 86 al 90% en peso. Los procesos industriales trabajan
usualmente con concentraciones de ácido entre el 83 y el 92% y contienen menos del 1 % de
agua.
La concentración de isobutano se expresa generalmente por la relación isobutano/olefina.
Altas relaciones isobutano/olefina aumentan el número de octano y el rendimiento, y reducen
las reacciones laterales y el consumo de ácido. En la práctica industrial la relación
isobutano/olefina de la carga del reactor es entre 5:1 y 15:1 molar. Los reactores que disponen
de recirculación interna para aumentarla la relación de alimentación al reactor, emplean
relaciones internas desde 100:1 hasta 1000:1.
b) La Velocidad Espacial De La Olefina
Se define como el volumen de olefina introducido por hora dividido por el volumen de ácido
del reactor. Disminuyendo la velocidad espacial de olefina se reduce la producción de
hidrocarburos de elevado punto de ebullición, se aumenta el número de octano y se disminuye
el consumo de ácido. La velocidad espacial de la olefina es un modo de expresar el tiempo de
reacción, y otro modo es usando el tiempo de contacto. El tiempo de contacto se define como
el tiempo de residencia del alimento fresco y del isobutano recirculado externamente en el
reactor. El tiempo de contacto para la alquilación con ácido fluorhídrico está entre 5 y 25
minutos, y para la alquilación con ácido sulfúrico entre 5 y 40 minutos.
3.5.4. Materias Primas De La Alquilación

__________________________________________________________________________________________________________
Como alimentación para las unidades de alquilación se emplean olefinas e isobutano. Las
fuentes principales de olefinas son las operaciones de craqueo catalítico y coquización. Las
olefinas más comúnmente usadas son los butenos y propenos, pero
olefinas pueden producirse por deshidrogenación de parafinas, y el isobutano es craqueado
comercialmente para proporcionar el alimento para las unidades de alquilación.
3.5.5. Productos De La Alquilación
Además de la corriente de alquílato, los productos que salen de la alquilación contienen

propano y butano normal que entran con el alimento saturado y no saturado, así como una
pequeña cantidad de asfalto producido por reacciones de polimerización. Las corrientes de
productos que se obtienen de una unidad de alquilación son:
 Propano líquido grado GLP
 Butano normal líquido
 Alquílato C+5
 Asfaltos.
Sólo un 0,1 % en volumen de la olefina alimentada se convierte en asfaltos. No son realmente

asfaltos sino un aceite muy viscoso de color pardo oscuro que contiene mezclas complejas de
ciclo pentadienos con cadenas laterales.
a) Catalizadores
El ácido sulfúrico concentrado y el ácido fluorhídrico son los únicos catalizadores usados hoy
comercialmente para la producción de nafta alquilada de alto número de octano, pero se
utilizan otros catalizadores para la producción de etilbenceno, cumeno, y bencenos alquilados
con largas cadenas laterales (C12 a C16)
b) La Alquilación Térmica

__________________________________________________________________________________________________________
es un proceso no catalizado que requiere temperaturas en el orden de 510 ° C (cerca de 950

° F) y presiones en el rango de 18-55 MPa (3000-8000 lb / in2). Se cree que la reacción
procede por medio de un intermedio radical libre (neutral) y es mucho menos específico que
el proceso catalizado por ácido. El hidrocarburo de iniciación es usualmente isobutano, y la
olefina es etileno, propileno, u olefinas más altas como butenos. La naturaleza de los
reactantes influencia la calidad del alquilato. Por ejemplo, la alquilación de 1-buteno con
isobutano da un alquilado con un número de octano de investigación de aproximadamente
93, mientras que usando 2- buteno como olefina produce un alquilato de número de octano
de investigación de aproximadamente 98
3.5.6. Variables Controlantes Del Proceso De Alquilacion

A continuación se presentan las variables que tienen mayor influencia en el proceso de
alquilación y que son permanentemente vigiladas para mantener una buena calidad del
alquilato:
 Temperatura de reacción
 Relación isobutano/olefinas
 Concentración del ácido
 Relación ácido/hidrocarburo
 Tiempo de reacción
 Presión del reactor
a) Temperatura De Reacción
La temperatura a la cual se efectúa la reacción de alquilación es una de las variables de

proceso más importante. A bajas temperaturas de reacción se mejora la calidad del alquilato,
aumenta el octanaje y disminuye el punto de ebullición final del alquilato, reduciendo la
formación de polímeros; sin embargo, el contenido de fluoruros combinados se incrementa.
Las temperaturas óptimas a mantener durante una reacción de alquilación oscilan entre 60 °F

__________________________________________________________________________________________________________
y 110 °F.
b) Relación Isobutano/Olefinas
Se entiende por relación isobutano/olefinas, al cociente entre el total de isobutano que

entra a los reactores, (isobutano presente tanto en la corriente de olefinas, como el isobutano
en la corriente de reciclo) y el total de olefinas presentes en la corriente de carga al reactor.
Mantener una relación alta de isobutano a olefinas, es algo necesario y beneficioso, ya que
ello garantiza que todas las olefinas de la corriente de alimentación reaccionen; pero si las
relaciones son muy altas, pueden traer como consecuencia, un arrastre de ácido (HF) al
despojador de isobutano, debido al bajo tiempo de retención, para obtener mejor separación
de fases.
c) Concentración Del Ácido Fluorhídrico
La concentración del ácido fluorhídrico circulante en la planta, resulta de un balance entre la

calidad de la alimentación, las condiciones de la reacción, la cantidad regenerada y las
condiciones en que se opere el regenerador.
d) Relación Ácido/Hidrocarburo
La relación ácido/hidrocarburo, es una variable dé operación que indica la cantidad de ácido

que necesitan los hidrocarburos que entran a los reactores, para una buena reacción,
entendiendo por hidrocarburo el total de barriles de isobutano más el
total de barriles de olefinas que vienen de la Unidad de FCC.
e) Tiempo De Reacción

__________________________________________________________________________________________________________
El tiempo de reacción va a depender de la cantidad de olefinas que se esté procesando, de la

relación de isobutano/olefinas y la relación ácido/hidrocarburo. Por esto, las relaciones
volumétricas son vigiladas con mucho celo, para garantizar que el tiempo de reacción sea el
apropiado y no se produzcan reacciones secundarias en el reactor
f) Presión Del Reactor
La presión del reactor depende directamente de la presión del despojador de isobutano, por
lo tanto la presión es controlada en el despojador. La presión al reactor en sí, no es una
variables del proceso, pero debe ser suficiente para mantener todos los hidrocarburos en
estado líquido; cualquier burbuja de vapor hará que el ácido no se asiente adecuadamente en
el asentador de ácido.
fig.10 esquema de operaciones de la sección de alquilación HF
3.6 PROCESO DE TRATAMIENTO DE LOS DISOLVENTES
Muchos de los disolventes que se emplean en procesos industriales de extracción dejan

residuos en los productos o tienen efectos nocivos sobre el ambiente. En muchos casos
pueden ser reemplazados por gases no tóxicos de fácil separación y de impacto ambiental

__________________________________________________________________________________________________________
prácticamente nulo, como el dióxido de carbono o el propano. Para ello es necesario que
estos gases estén en los solventes, solventes usados, mezclas de solventes, o los residuos de
solventes son frecuentemente peligrosos.
Los siguientes son algunos de los solventes peligrosos comúnmente listados como residuos
peligrosos:
 Benceno
 Tolueno
 Bisulfuro de carbono
 Tricloroetileno
 Tetracloruro de carbono
 Triclorofluorometano
 Clorobenceno
 Triclorotrifluoroetano
 Cresoles (Valcleno)
 Ácido cresílico
 Espíritus de petróleo
 O-Diclorobenceno
 Etanol
 2-Etoxietanol
 Bicloruro de etileno
 Isobutanol
 Isopropanol
 Keroseno
 Metiletilcetona
 Cloruro de metileno
 Nafta
 Nitrobenceno
 2-Nitrobenceno

__________________________________________________________________________________________________________
 Solventes del petróleo

 Piridina
 1,1,1-Tricloroetano
 1,1,2-Tricloroetano
 Tetracloroetileno
 (Percloroetileno)
Los tipos de solventes usados por las industrias (virtualmente en todas éstas para limpieza de
equipos) son indicativos de los tipos de solvente recuperados en instalaciones comerciales.
La distribución del uso de los diez solventes orgánicos más usados con respecto a seis grupos
de industrias se muestra en la tabla a continuación (U.S. EPA, EMEP/CORINAIR). La
industria de pinturas usa principalmente solventes no halogenados, mientras que en la
limpieza de superficies se usan principalmente solventes halogenados.
Tabla 1.1: Distribución del uso de algunos solventes comunes
La opción preferida para el manejo de residuos de solvente es con frecuencia su regeneración

y recuperación mediante procesos tales como destilación, no obstante, consideraciones de

__________________________________________________________________________________________________________
tipo más bien económico que técnico hacen a veces desistir de su uso. Esto conlleva a la
utilización de estos residuos como combustible alternativo. Sin embargo, tales usos requieren
de una evaluación cuidadosa, y las características del residuo deben corresponder con la
capacidad del proceso en el que se pretende realizar la combustión.
Los solventes usados pueden ser reciclados mediante variados procesos con el propósito de
reusar el producto como solvente o en mezclas de combustibles alternativos. Los productos
que son reciclados para ser utilizados como solventes son refinados en unidades de
destilación especialmente construidas, donde el solvente se separa en la forma de condensado
de los componentes no volátiles, tales como resinas y pigmentos, que permanecen en el fondo
del destilador. Los solventes sucios y residuos de destilación que son reciclados para ser
usados como combustible, son generalmente recolectados y mezclados para satisfacer
especificaciones predeterminadas para dicho combustible. El proceso de recuperación de
solventes incluye en general las operaciones unitarias mostradas en la Figura 2.1.
Figura 1 esquema general del proceso de recuperación de disolventes
Los solventes deben ser almacenados antes y después de su recuperación. Los solventes son
transportados desde los recintos industriales, en camiones cisternas y tambores, hacia la

__________________________________________________________________________________________________________
planta de recuperación, donde son procesados y luego retornados al generador o vendidos a

terceros para ser reusados.
En las empresas de recuperación de solvente para reuso como tal, estos generalmente son
almacenados en contenedores con capacidad de 208 [l] (en tambores) y 1.000 [l] (en
binsplásticos). En las empresas de recuperación para uso en mezclas de combustibles
alternativos estos son almacenados en estanques de 50 o 150 [m3], de techo fijo, provistos
con válvulas de alivio para evitar que los vapores de solvente ejerzan una presión excesiva
en su interior.
3.6.1. Tratamiento inicial
Los solventes usados son inicialmente tratados mediante separación mecánica para remover
sólidos suspendidos y agua. Los métodos de separación mecánica incluyen filtración y
decantación. Esta última también es usada para separar el agua del solvente inmiscible.
3.6.2.Destilación
Después del tratamiento inicial, los solventes sucios destinados para reuso como tal son
destilados para separar las mezclas de solventes y para remover impurezas disueltas. Los
solventes sucios destinados para ser reusados en mezclas de combustibles alternativos no son
destilados. En la destilación simple por lotes, una cantidad de solvente usado es alimentada
al evaporador. Después de ser cargado, los vapores son removidos y condensados
continuamente. Los residuos remanentes en el fondo del destilador son removidos del equipo
después de la evaporación del solvente. La destilación continua simple es similar a la
destilación por lotes exceptuando que el solvente es alimentado continuamente al evaporador
durante la destilación, y los residuos del fondo del evaporador son descargados
continuamente. La separación de mezclas de solventes generalmente requiere de
destilaciones simples múltiples o rectificaciones. En la rectificación por lotes, los vapores del
solvente pasan a través de la columna de fraccionamiento donde entran en contacto con
solvente condensado (reflujo) ingresando por la parte superior de la columna. El solvente que

__________________________________________________________________________________________________________
no es retornado como reflujo es retirado como producto por el tope. Durante la rectificación
continua, el solvente sucio es alimentado continuamente en un punto medio de la columna.
Los solventes más volátiles son retirados por la parte superior de la columna mientras que
los solventes con puntos de ebullición más elevados son recolectados en el fondo. Los
equipos de rectificación y destilación comunes no son apropiados para la recuperación de
algunos solventes sucios. Por ejemplo, contaminantes resinosos o viscosos pueden recubrir
las superficies de transferencia de calor resultando en pérdida de eficiencia del evaporador.
Los evaporadores con serpentines expuestos a los solventes son sólo adecuados con solventes
con un contenido de sólidos inferior al 5%. Dos evaporadores que evitan que los
contaminantes deterioren las superficies de calentamiento son los de raspadores rotatorios o
de película delgada. En los primeros, raspadores rotatorios evitan que los contaminantes se
adhieran a las superficies calientes del evaporador. Para materiales viscosos o sensibles al
calor, evaporadores de película delgada son los más adecuados. Mediante este diseño, el
solvente es forzado a formar una película delgada sobre las paredes calientes del evaporador
por unas cuchillas rotatorias. Estas cuchillas agitan el solvente.
fig.12 esquema de proceso de destilación simple por lotes

__________________________________________________________________________________________________________
Mezclas de solventes azeotrópicos, que normalmente son difíciles de separar, pueden ser
separados durante la destilación mediante la adición de un tercer solvente. Por ejemplo, la
adición de fenol a mezclas de ciclohexano y benceno durante la destilación, hace que los
coeficientes de actividad del ciclohexano sean aproximadamente el doble de los del benceno.
Este factor hace que la volatilidad del ciclohexano sea casi el doble de la del benceno,
permitiendo una fácil separación por destilación.
La condensación de los vapores de solvente se logra durante la destilación mediante

condensadores barométricos o de carcaza y tubos. Este último diseño consiste de tubos
paralelos al interior de una carcaza cilíndrica. La condensación del solvente se logra por el
flujo de agua de enfriamiento a través de los tubos que están en contacto con los vapores de
solvente en la carcaza. Este arreglo evita el mezclado del solvente recuperado con el agua de
enfriamiento. En los condensadores barométricos, el vapor es condensado por contacto
directo con un rocío de agua de enfriamiento. La condensación de vapor resulta en una mezcla
de solvente y agua de enfriamiento.
Los solventes con puntos de ebullición elevados (155°C) son destilados más eficientemente
en vacío. La destilación en vacío reduce de manera importante la cantidad de calor que sería
requerido por medio de destilación a presión atmosférica.
3.6.3.Purificación
Después de la destilación, agua adicional es removida del solvente por decantación osalting.
Enfriamiento adicional de la mezcla solvente–agua antes de la decantación aumenta la
separación de los dos componentes al disminuir su solubilidad. Mediante salting, el solvente
es circulado a través de un lecho de cloruro de calcio donde el agua es removida por
absorción. Durante la purificación, algunos solventes recuperados pueden perder su
capacidad paratamponar y necesitan ser estabilizados. La estabilización requiere la adición
de tampones para asegurar que el pH se mantenga constante durante su uso. La composición

__________________________________________________________________________________________________________
de los aditivos usados para tamponar es considerada propiedad privada por la mayoría de las
empresas.
3.6.4. Sustitución de disolventes
El objetivo está marcado claramente, y no es otro que llevar a cabo la sustitución de

disolventes siguiendo unos firmes criterios, como evitar o minimizar su uso, evitar
los COV´s, utilizar disolventes menos tóxicos y fomentar el uso de disolventes renovables.
La mejor forma de cumplir este objetivo es marcar y seguir una serie de pasos:
1. Estudio del proceso.

2. Evaluación de los riesgos.
3. Indicación y evaluación de las alternativas.
4. Comparación ¿Es realista la sustitución? ¿Cuáles son los costes? ¿Cuáles son las
consecuencias?
5. Efectuar la sustitución, con la participación y correcta formación de los trabajadores.
6. Evaluación del cambio.
7. Seguimiento.
A veces, esta sustitución puede ser una tarea muy complicada, sobre todo en el caso de los
disolventes que actúan como medio de reacción, por su influencia en:
 Velocidad de reacción (cinética)

 Quimioselectividad
 Regioselectividad
 Estereoselectividad
 Rendimiento de reacción
A modo de ejemplo: se calcula que los procesos industriales de Europa occidental emplean
entre 50.000 y 100.000 sustancias químicas diferentes. Sin embargo, unas 1.000 de estas
sustancias constituyen el 90% del total. Una de las más importantes es
el tricloroetileno (TCE), un disolvente utilizado en la industria para limpiar y desengrasar.

__________________________________________________________________________________________________________
En Suecia, la sustitución o reemplazamiento de las sustancias peligrosas por otras más

seguras es un concepto fundamental. El uso comercial del TCE se prohibió en 1991 de
acuerdo con una petición del sindicato de la metalurgia para que se fuera eliminando poco a
poco. Se concedieron cinco años a la industria para adaptarse. El uso del TCE se redujo
significativamente, desde 6.000 toneladas en 1987 a 700 en 1997. Las empresas que
decidieron posponer el cambio ahorraron dinero a corto plazo pero las que tenían una visión
del futuro aprovecharon la oportunidad para sustituir la maquinaria ineficaz. Además, se
dieron cuenta de que serían más competitivas a largo plazo, cuando otros países de la UE
empezaran a eliminar paulatinamente el TCE. En otra campaña de sustitución, los dividendos
económicos fueron más inmediatos, ya que al sustituir los productos de limpieza y tintas a
base de disolvente por otros de base vegetal, los procesos de impresión utilizaron la energía
de forma más eficaz, lo que redujo considerablemente los costes de producción.
3.6.5.Riesgos para el medio ambiente
El uso de disolventes libera a la atmósfera compuestos orgánicos volátiles (COV´s), que

provocan problemas importantes en el entorno natural, como la degradación y destrucción de
la capa de ozono (agujero de la capa de ozono), como es el caso de 1,1,1-tricloroetano, el
tetracloruro de carbono, los CFC´s o los HCFC´s.
La legislación establece límites de protección, y considera a los disolventes orgánicos así

como a sus envases vacíos, trapos o cualquier otro material que se haya utilizado para su
aplicación, residuos peligrosos. Por lo tanto, deben ser gestionados por un gestor autorizado.
3.6.6.Riesgos para la salud
El carácter volátil de los disolventes hace que éstos se evaporen rápidamente en el aire,
alcanzando concentraciones importantes en espacios confinados. Los riesgos mayores para
el ser humano se producen por la absorción de éstos a través de la piel y por inhalación.
Además, la mayoría de los disolventes son inflamables y explosivos, lo que representa otro
tipo de riesgo diferente asociado a estas sustancias. Algunos no arden necesariamente con
facilidad, pero sí tienden a descomponerse a altas temperaturas dando lugar a otros

__________________________________________________________________________________________________________
compuestos altamente tóxicos. Este es el caso de los disolventes halogenados, que se

convierten en fosgeno, ácido clorhídrico, ácido fluorhídrico, etc.
3.6.7. Aplicaciones de los disolventes
 En la producción de principios activos farmacéuticos

 En la producción de biodiésel y utilización de subproductos
 En la producción de protectores de cosechas
 En barnices y pinturas, etc.
 En la extracción de aceites
3.6.8. Disolventes alternativos
¿Cuál es el disolvente mas "verde"? Ninguno lo es completamente, ya que depende de la

aplicación a la que se destine. El problema no es tanto su empleo como las ineficiencias
inherentes asociadas con su contención, recuperación y reutilización. Los disolventes verdes
deben ser, ante todo, fácilmente separables de los productos y reutilizables, y
consecuentemente, para evaluar el verdor es necesario considerar todo su ciclo de vida. A
continuación se presentan varias alternativas.
3.6.9. Disolventes reactivos
Forman una familia de disolventes que tienen una baja volatilidad relativa y la capacidad de
reaccionar con otros componentes, evaporándose al medio ambiente. Una característica
importante es que no constituyen COV´s.
3.6.10. Disolventes benignos
Se trata de disolventes que no dañan el medio ambiente. En este grupo se encuentran los
disolventes libres de compuestos clorados, los cuales tienen una baja toxicidad si son
comparados con los convencionales.
3.6.11. Disolventes neotéricos
El término neo significa nuevo, reciente, contemporáneo, moderno, e involucra a disolventes

que muestran una menor toxicidad, son más seguros y menos contaminantes que los

__________________________________________________________________________________________________________
disolventes convencionales. Entre ellos se incluyen tanto nuevos fluídos con propiedades
ajustables, como compuestos que no son o son poco usados en la actualidad como
disolventes, pero que tienen un gran potencial de uso futuro en este campo porque permitirían
adoptar un mayor grado de sostenibilidad en futuras aplicaciones.
Los disolventes neotéricos se pueden obtener a partir de materias primas renovables, siendo
una muy buena alternativa a los disolventes derivados del petróleo. Un ejemplo de ellos son
los procedentes de la biomasa. La mayoría de estos disolventes presentan una baja toxicidad
y volatilidad, no son corrosivos ni cancerígenos, y además muchos de ellos se obtienen a
partir de residuos vegetales, lo que les hace económicamente competitivos.
3.6.12. Química sin disolventes
“El mejor disolvente es ningún disolvente” (The best solvent is no solvent). Ciertamente, es
una opción que se presenta como ideal bajo muchos aspectos, como el económico o el de la
sencillez. De hecho, un gran número de productos se obtienen en procesos que no emplean
disolvente, pero la novedad consiste en tratar de ampliar las posibilidades de realización de
reacciones y procesos químicos que hasta ahora se habían considerado irrealizables en
ausencia de disolventes.
No todas las reacciones son posibles, pero con mayor o menor dificultad (a veces es necesario
el uso de catalizadores y/o soportes), pueden llevarse a cabo reacciones de todo tipo: Sólido-
Sólido, Sólido-Líquido, Sólido-Gas, Líquido-Líquido, Líquido-Gas, Gas-Gas.
Las ventajas y desventajas de la química sin disolvente son:

__________________________________________________________________________________________________________
Evolución del número de publicaciones sobre reacciones sin disolvente en los últimos años.
Datos de Science Direct (Marzo de 2009).
Ventajas:
 Los reactantes presentan una concentración máxima. (mayor reactividad)

 Menor consumo energético, al no tener que calentar la masa de disolvente.
 Activación por microondas más simple.
 Menor volumen de reactor para el mismo volumen de producción. (mayor productividad
en el mismo volumen de reactor)
 Proceso más simple y económico.
Desventajas:
 Menor dinamismo molecular.

 En algunos casos, dificultades para la mezcla eficiente, especialmente con reactivos o
productos sólidos.
 Dificultad para el manejo de líquidos viscosos.
 Las reacciones exotérmicas pueden ser peligrosas en su aplicación a gran escala.
 No aplicable a muchas reacciones.
La realización de una reacción sin disolvente no necesariamente obvia el empleo de

disolventes en las fases de separación y purificación del producto, pero en cualquier caso da
ocasión a la reducción del volumen empleado.

__________________________________________________________________________________________________________
a) Agua
Sin embargo, el agua siempre ha sido denominado como el disolvente universal porque es la
mejor elección en caso de que exista una demanda de uso de disolvente, ya que no es
inflamable ni tóxica, y es respetuosa con el medio ambiente. Por contra, presenta el
inconveniente de que las reacciones en condiciones homogéneas tienen poco interés
industrial debido a la baja velocidad de reacción y solubilidad de los reactivos, la necesidad
de extracción de los productos con un disolvente orgánico, y que su bien ordenada estructura
hace que calentarla/evaporarla o enfriarla (para lo cual hay que romper puentes de hidrógeno)
suponga un alto coste energético.
3.6.13. Disolventes orgánicos renovables
fig 13 Muestra de biodiésel producido a partir de biomasa en una biorefinería.
La aproximación más simple para la superación de los inconvenientes de los disolventes

empleados actualmente por las industrias y sectores que utilizan disolventes orgánicos,
consiste en su sustitución por nuevos disolventes orgánicos, ya que con frecuencia su uso
resulta inevitable o presenta ventajas difíciles de superar (mayor solubilidad de los solutos,
facilidad de separación). La necesidad de superación de las fuentes fósiles lleva a la necesidad
de la preparación de nuevos disolventes a partir de la biomasa, y motiva una nueva línea
activa de innovación e investigación acerca de las fuentes de materias primas renovables.

__________________________________________________________________________________________________________
Tabla. Propiedades críticas de varios solventes (Reid et al, 1987)
Peso Tº Presión Densidad

molecular crítica crítica crítica
Solvente
g/mol K MPa (atm) g/cm3
Dióxido de carbono
44,01 304,1 7,38 (72,8) 0,469
(CO2)
Agua (H2O) 18,02 647,3 22,12 (218,3) 0,348
Metano (CH4) 16,04 190,4 4,60 (45,4) 0,162
Etano (C2H6) 30,07 305,3 4,87 (48,1) 0,203
Propano (C3H8) 44,09 369,8 4,25 (41,9) 0,217
Etileno (C2H4) 28,05 282,4 5,04 (49,7) 0,215
Propileno (C3H6) 42,08 364,9 4,60 (45,4) 0,232
Metanol (CH3OH) 32,04 512,6 8,09 (79,8) 0,272

__________________________________________________________________________________________________________
Etanol (C2H5OH) 46,07 513,9 6,14 (60,6) 0,276
Acetona (C3H6O) 58,08 508,1 4,70 (46,4) 0,278
A priori, los FSC ofrecen una gran cantidad de ventajas, aunque la realidad industrial es que
en toda Europa hasta el 2005 había menos de 40 instalaciones con estas tecnologías y en estos
momentos su número ha aumentado, pero no significativamente. Esto de debe a que para
introducir una tecnología nueva, los costes son casi prohibitivos e impiden que se puedan
implementar. Además, el 40% del coste es la amortización de los equipos y esto hace que las
empresas sean muy prudentes, aunque a pesar de esto existen y cada vez su desarrollo y
utilización va a más.
b) Líquidos iónicos
Los líquidos iónicos (ionic liquids, en inglés) son sales de un catión orgánico y un anión
inorgánico cuyo punto de fusión es inferior a 100 ºC y que resultan líquidas dentro de un
amplio margen de temperaturas. Al ser iónicos, presentan una presión de vapor muy baja,
hasta poder ser considerados como no volátiles. Su estabilidad térmica puede ser muy elevada
y alcanzar temperaturas de hasta 300 ºC sin sufrir ninguna alteración.
El número de líquidos iónicos producidos comercialmente es relativamente reducido frente

a las enormes posibilidades de combinación de cationes y aniones fácilmente asequibles. Su
fácil preparación permite el diseño del disolvente más adecuado para un proceso concreto, y
lograr modificaciones en el punto de fusión, viscosidad, acidez o basicidad. Su densidad varía
en función de la cadena y el anión aunque son siempre más densos que el agua, y su
miscibilidad en ella depende de la naturaleza del anión y catión que lo formen. Por otra parte,
su viscosidad aumenta con la longitud de la cadena (aumento de las interacciones de Van der
Waals) y disminuye con las ramificaciones.
Esta familia de disolventes puede presentar notables ventajas frente a los convencionales para
las reacciones de síntesis. Son comparables, con ventaja en muchas ocasiones, con los
disolventes polares apróticos, mientras que su inmiscibilidad con agua y disolventes
orgánicos y su estabilidad térmica pueden ser utilizadas para la separación del producto,

__________________________________________________________________________________________________________
aunque no de manera simple. Otra ventaja que presentan es su alto grado de reutilización,
circunstancia que puede compensar los aspectos contaminantes de su preparación. Además,
pueden actuar como catalizador e introducir quiralidad en su estructura. Sin embargo, no
todo son ventajas, ya que los líquidos iónicos habituales tienen una difícil purificación, baja
inflamabilidad (dificulta la incineración), propiedades corrosivas y muestran una
biodegradabilidad muy baja y cierta neurotoxicidad
3.6.14. Disolventes perfluorados
Los llamados disolventes fluorados bifásicos (fluorous biphasic solvent) suelen ser
perfluoroalcanos, perfluorodialquiléteres o perfluorotrialquilaminas de cadena lineal o
ramificada de entre 6 y 10 átomos de carbono en los que todos los átomos de hidrógeno han
sido sustituídos por flúor (enlace C-H sustituído por enlace C-F muy fuerte). Se habla
también de disolventes fluorosos (término introducido por István T. Horváth en 1994) por
analogía con los medios acuosos. Para indicar un compuesto perfluorado ha sido aceptado
por la IUPAC el empleo del prefijo F. Por ejemplo, F-ciclohexano por perfluorociclohexano
o F-trihexilamina por perfluorotrihexilamina.
fig.14 Ejemplo de disolvente perfluorado: Perfluorohexano o F-hexano
Puede decirse que son simultáneamente hidrófobos y lipófobos aunque la miscibilidad es

fuertemente dependiente de la temperatura, y aquí es donde se basa en gran medida su
utilidad. Son inmiscibles con muchos disolventes orgánicos (THF, tolueno, acetona) y con el
agua, lo que facilita el uso de sistemas bifásicos y la separación de productos. Como
características, se puede destacar que son químicamente inertes, por lo que se evitan
reacciones laterales que presentan algunos de los disolventes orgánicos comunes.
Como aspectos negativos de estos disolventes polifluorados cabe descatar su elevado coste
y la falta de datos acerca de sus efectos ambientales en la Biosfera, porque a pesar de que se

__________________________________________________________________________________________________________
presenten como no tóxicos, existe cierta preocupación sobre su volatilidad, persistencia e

impacto ambiental
Las reacciones más comunes asociadas a estos disolventes son: oxidación, epoxidación,
hidroformilación, polimerización radicalaria y reacciones biocatálizadas.
a) Polímeros líquidos
fig.14 Estructura química del PEG.
Los polímeros líquidos presentan un orden intermedio, combinando las propiedades de los
sólidos cristalinos (anisotropía) con la de los líquidos (flujo). Los más utilizados son
principalmente el PEG (polietilenglicol), y también el PPG (polipropilenglicol), PTHF
(politetrahidrofurano), y el PMPS (polimetil-fenilsiloxano).
En cuanto sus propiedades, tienen un amplio intervalo de pesos moleculares, pueden usarse
tanto en sistema homogéneos como heterogéneos, no son volátiles ni tóxicos, se pueden
reciclar, son muy estables y baratos, pueden formar complejos para usarse en catálisis de
fase, y poseen un amplio catálogo de características distintas (viscosidad, resistencia, peso
molecular, etc) en función de cuál se utilice.
Las principales aplicaciones se encuentran en reacciones de Diels-Adler, acoplamiento de

Heck, sustitución nucleófila, oxidación, dihidroxilación, reducción, catálisis de trasferencia
de fase (PTC) y extracción de productos naturales a partir de biomasa.

__________________________________________________________________________________________________________
CAPITULO 4: METODOLOGIA
La metodología de la Investigación que presentaremos a continuación será el conjunto de

métodos y técnicas usados y descritos durante el proceso de la presente investigación.
Para lo cual se realizó una investigación documental recurriendo a la obtención de datos

relevantes encontrados en libros, revistas, páginas web, etc.
Posteriormente usando el método de análisis se procedió a descomponer la información

general encontrada para posteriormente caracterizarla y poder estudiar lo puntual (lo que nos
interesa conocer) de forma individual, respecto de la información que requerimos para el
desarrollo de esta investigación.
Y finalmente se procedió a la síntesis de la información que es la reconstrucción de lo

descompuesto por el análisis para poder clasificar la información que resulto ser adecuada
para la investigación.
CAPÍTULO 4 CONCLUSIONES
 En el área petrolera siempre hay pasos a seguir para cada especialización de

talladamente cada uno son muy profundas para la industria petrolera como lo siguiente.
 Con esta práctica se busca comparar el comportamiento químico y el uso de tres
reacciones efectuadas en el laboratorio. La primera reacción fue la de halogenación
(bromo en tetracloruro de carbono ) prueba sencilla para detectar la presencia de dobles
enlaces olefínicos, esta solución desaparece el color rojo y la solución se hace incolora
, la cual fue realizada para los tres tipos de hidrocarburos (demostrativa en el caso de
los alquinos), al igual con la reacción de oxidación.

__________________________________________________________________________________________________________
CAPÍTULO 6 REFERENCIAS
BIBLIOGRAFIA:
1) BARBERII, Efraín (1987). El Pozo Ilustrado. Ediciones Fondo Editorial del Centro
Internacional de Educación y Desarrollo FONCIED, PDVSA. Caracas, Venezuela.
4ta edición 1998
2) Temas Petroleros. Petroquímica, La industria prodigiosa. Programa de Educación
Petrolera. PDVSA. Editorial Colson C.A. Caracas, Venezuela, octubre 2000.
3) https://www.muchapasta.com/b/var/Destilacion%20petroleo.php
https://es.geocities.com/qo_11_sepypur/
https://energia.glosario.net/terminos-petroleo/hidrotratamiento-1959.html
https://www.monografias.com/trabajos5/petroleo/petroleo2.shtml
4) https://Petroquímicaperu.blogspot.com
5) https://www.google.com/amp/s/craqueo
6) Www.abellolinde.es(processes)craqueo
7) https://quimicapurablog.blogspot.com/craqueo.com
8) https://es.wikibooks.org/wiki/Disolventes_en_la_Industria_Qu%C3%ADmica/La_s
ustituci%C3%B3n_de_los_disolventes_en_la_Industria
9) https://www.google.com.bo/search?q=tratamiento+y+ejemplo+de+disolventes&saf
e=strict&source=lnms&tbm=isch&sa=X&ved=0ahUKEwicvKbg5-
7XAhXFfZAKHXjBDK8Q_
10) http://www.estrucplan.com.ar/Producciones/entrega.asp?IDEntrega=1857


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FICHA DE IDENTIFICACIÓN DE TRABAJO DE INVESTIGACIÓN

Título: PROYECTO DE LABORATORIO DE ANALISIS

palabras clave: lubricantes, soluciones, destilación, petróleo sustancia.

Key words: lubricants, solutions, distillation, petroleum substance.

Asignatura: laboratorio de análisis 2

Asignatura: laboratorio de análisis 3

Asignatura: laboratorio de análisis 4

Hoy consiste en la separación del petróleo en fracciones y el subsiguiente tratamiento de

Asignatura: laboratorio de análisis 5

coquización o craqueo térmico, y de las naftas y destilados de alto contenido de azufre

Es posible que los productos de la destilación, como el queroseno y otros destilados,

La reforma catalítica y la isomerización son procesos que reorganizan las moléculas de

El craqueo es un proceso de la refinación del petróleo, en el cual se fragmentan (craquean)

Asignatura: laboratorio de análisis 6

Muchos de los disolventes que se emplean en procesos industriales de extracción dejan

Asignatura: laboratorio de análisis 7

CAPITULO 2: OBJETIVOS DE LA INVESTIGACION

2.1.1. Objetivo General.-

2.1.2. Objetivos Específicos.-

 Analizar e interpretar el tratamiento de hidrocarburos, Proceso de

 Determinar e interpretar cada una de estas casos.

2.2. Alcance Temático.-

2.3. Alcance Temporal.-

El periodo comprendido de la ejecución de este proyecto está estipulado desde el 30 de

El propósito de este proyecto es para proporcionar la información necesaria para un mejor

Es beneficioso porque la información brindada en este proyecto es meramente real utilizadas

Asignatura: laboratorio de análisis 8

CAPÍTULO 3 MARCO TEORICO

 Procesos De Tratamiento De Hidrocarburos

3.1. PROCESOS DE TRATAMIENTO DE HIDROCARBUROS

En la industria de transformación del petróleo, la destilación es un proceso fundamental, pues

3.1.2. Destilación atmosférica

Asignatura: laboratorio de análisis 9

El petróleo que es bombeado desde las instalaciones de producción, se somete a tratamiento

fig. 1 Esquema de desalador Tomado de https://gustato.com/petroleo/destilacion.html

La tercera etapa del acondicionamiento del crudo es la inyección de hidróxido de sodio,

Asignatura: laboratorio de análisis 10

fracción vaporizada se envía directamente a la columna fraccionadora o unidad de topping,

El remanente precalentado es enviado desde allí a la columna de destilación vertical, justo

fig.2 Esquema de la unidad de destilación atmosfércia. Tomado

Asignatura: laboratorio de análisis 11

fig.3 Perfil de temperatura dentro de la unidad de destilación a vacío. Tomado

La vaporización o fase vapor se produce en el horno y zona de carga de la columna

Asignatura: laboratorio de análisis 12

corriente de productos de evaporación. El gas es comprimido y enviado a unidades de

3.2. PROCESO DE DESMERCAPTANIZACION Y TRATAMIENTO

3.2.1. Otros procesos de desmercaptanización y tratamiento

Asignatura: laboratorio de análisis 13

En la desmercaptanización (eliminación del mercaptanos) se tratan los compuestos de azufre

c) Tratamiento del gas residual

d) Lavado del ácido sulfhídrico

El lavado del ácido sulfhídrico es un importante proceso de tratamiento primario de la carga

Asignatura: laboratorio de análisis 14

e) Plantas de gas saturado e insaturado

Las cargas procedentes de diversas unidades de la refinería se envían a plantas de tratamiento

Se produce corrosión debido a la presencia de ácido sulfhídrico, dióxido de carbono y otros

Asignatura: laboratorio de análisis 15

Tabla 1 datos de los gases en separación

3.3. PROCESO DE RECTIFICACIÓN

Asignatura: laboratorio de análisis 16

se almacena. El isobutano se extrae del fraccionador principal y se recicla en el

3.3.1. Descripción del proceso

En la figura 1.6, que se muestra a continuación se puede apreciar el diagrama de proceso. En