UNIVERSIDAD DE SANTIAGO DE CHILE

FACULTAD DE INGENIERÍA

Departamento de Ingeniería en Minas

MANUAL TÉCNICO DEL MÉTODO DE EXPLOTACIÓN SHRINKAGE

STOPING Y FACTORES QUE INCIDEN A LA HORA DE SU ELECCIÓN

Ignacio Lorenzo Peña Huarte

Profesor Guía:
Juan Pablo Vargas Norambuena

Trabajo de Titulación presentado en

conformidad a los requisitos para
obtener el Título de Ingeniero de
Ejecución en Minas

Santiago – Chile

2015
© Ignacio Lorenzo Peña Huarte , 2015

Licencia Creative Commons Atribución-No Comercial-Chile 3.0.

RESUMEN

El método de explotación Shrinkage Stoping, conocido también como cámara almacén o

almacenamiento de mineral, es un método de extracción vertical aplicable a vetas,
principalmente para explotaciones menores.

Es un método llamado por realce en el que el mineral se arranca en rebanadas horizontales de

abajo hacia arriba y permanece parte de él en el caserón como apoyo temporal a las paredes
de este, proporcionando una plataforma de trabajo para los operadores.

Este método es intensivo en mano de obra y no puede ser fácilmente mecanizado. Se emplea
en yacimientos con vetas estrechas o en aquellos en los que no pueden emplearse otros
métodos. Además, es aplicable en vetas de abrupto buzamiento donde tanto el yacimiento
como las paredes son suficientemente competentes para soportarse.

Existe actualmente una escasez de información con respecto al Shrinkage Stoping, generado
por la poca continuidad del método, debido principalmente a su baja mecanización contrastada
con el aumento en nuevas tecnologías. Es posible identificar la implementación del método
Shrinkage Stoping en aquellos países que presenten minas donde la mecanización no genere
un gran impacto, en minería artesanal o donde existan las condiciones geológicas pertinentes.

En el presente estudio, se recopiló y analizó información técnica y científica en relación al

método Shrinkage Stoping y sus variantes, con el fin de elaborar un manual técnico que
muestre y consolide los distintos factores que inciden a la hora de su elección, ya sea
buzamiento de la veta, competencia del mineral, geometría del yacimiento, calidad del material
tronado, potencia de la veta y esfuerzos en ella.

Además, se analizaron casos reales de minas que se encuentran aplicando este método. Los
casos estudiados corresponden al Proyecto Tongo en Sierra Leona, Proyecto Gaocheng en
China y Proyecto Prestea Underground West Reef en Ghana. En estos, se pudo apreciar que
actualmente se estan utilizando los mismos procedimientos y parámetros de diseño que lo
descrito por distintos autores en la materia, lo que se concluye que no ha tenido una gran
evolución a lo largo de los últimos 30 años, pero sigue en uso en casos particulares con los
mismos principios de antaño.

i
DEDICATORIA

A mi madre Mirtha Huarte Úbeda, por ser el pilar fundamental en la formación integral de mi
persona. El largo camino durante más de 20 años llenándome de valores y enseñanzas se ven
reflejados en cada paso importante que doy.

ii
AGRADECIMIENTOS

Quiero agradecer a cada una de las personas que me ayudaron a emprender en este largo
camino académico y humano.

Agradecer a mi madre Mirtha Huarte por su constante apoyo, tanto en los momentos de
prosperidad pero sobretodo en los de decadencia. Todo el sacrificio realizado durante estos
años finalmente tiene sus frutos.

A mi padre Eladio Peña igualmente por su apoyo durante estos años, tanto en lo académico
pero aún más en lo personal.

A mi hermana Paola Peña por su gran temple y sabiduría. Además, fue un gran apoyo para la
realización de este trabajo, ya que no se hubiese llevado a cabo sin su gran voluntad y
paciencia.

A mi hermana Valeria Peña por ser una gran hermana, siempre preocupada y atenta hasta en
los más mínimos detalles. También un gran apoyo en estos años académicos.

Y finalmente, a cada uno de aquellos compañeros los cuales emprendimos juntos el mismo
camino, siempre remando para el mismo lado a pesar de las dificultades, un agradecimiento a
Los Nenes del Caserón.

iii
TABLA DE CONTENIDO

CAPÍTULO 1 : INTRODUCCIÓN........................................................................................................ 1
1.1 Introducción .......................................................................................................................... 1
1.2 Objetivos del estudio ............................................................................................................ 1
1.2.1 Objetivo general: ........................................................................................................... 1
1.2.2 Objetivos específicos: ................................................................................................... 1
1.3 Alcances y limitaciones del estudio ..................................................................................... 2
1.4 Metodología de trabajo ........................................................................................................ 2
CAPÍTULO 2 : MARCO TEÓRICO ..................................................................................................... 3
2.1 La minería: ¿Qué es un mineral? ........................................................................................ 3
2.2 Definición de yacimiento mineral ......................................................................................... 3
2.3 Tipos de yacimientos ........................................................................................................... 4
2.3.1 Metálicos: ...................................................................................................................... 4
2.3.2 Yacimientos no metálicos: ............................................................................................ 5
2.4 Métodos de explotación de minerales ................................................................................. 5
2.4.1 Explotación de superficie .............................................................................................. 5
2.4.2 Explotación de forma subterránea ................................................................................ 5
2.5 Elección del método ............................................................................................................. 6
2.5.1 Características espaciales ............................................................................................ 6
2.5.2 Condiciones geológicas e hidrológicas. ........................................................................ 6
2.5.3 Consideraciones Geotécnicas ...................................................................................... 6
2.5.4 Consideraciones económicas ....................................................................................... 7
2.5.5 Factores tecnológicos ................................................................................................... 7
2.5.6 Factores medioambientales .......................................................................................... 7
2.6 Minería subterránea ............................................................................................................. 8
2.6.1 Operaciones básicas de una mina ................................................................................ 8
2.6.2 Descripción de los demás métodos de explotación subterráneos ............................... 9
CAPÍTULO 3 : SHRINKAGE STOPING ............................................................................................. 17
3.1 Descripción ........................................................................................................................ 17
3.2 Campo de aplicación.......................................................................................................... 19
3.2.1 Buzamiento de la veta................................................................................................. 19
3.2.2 Mineral competente ..................................................................................................... 19
3.2.3 Techo y muro competentes......................................................................................... 20
3.2.4 Geometría del yacimiento ........................................................................................... 20
3.2.5 Deterioro del mineral quebrado .................................................................................. 21

iv
 3.2.6 Potencia de la veta ...................................................................................................... 21
3.2.7 Esfuerzos .................................................................................................................... 22
3.3 Preparación y desarrollos .................................................................................................. 22
3.3.1 Formas de extracción .................................................................................................. 22
3.4 Operaciones ....................................................................................................................... 26
3.4.1 Perforación y tronadura............................................................................................... 27
3.4.2 Carguío y transporte ................................................................................................... 27
3.4.3 Ventilación ................................................................................................................... 28
3.4.4 Fortificación ................................................................................................................. 28
3.5 Vaciado del mineral............................................................................................................ 28
3.6 Ventajas y desventajas ...................................................................................................... 29
3.7 Comentarios ....................................................................................................................... 31
CAPÍTULO 4 : DISEÑO DE PILARES Y FORTIFICACIÓN EN SHRINKAGE STOPING .......................... 32
4.1. Diseño de Pilares .............................................................................................................. 32
4.1.1 Introducción ................................................................................................................. 32
4.1.2 Descripción de Agnes Gold Mine ................................................................................ 33
4.1.3 Análisis retrospectivo .................................................................................................. 34
4.1.4 Diseño del Pilar ........................................................................................................... 34
4.1.5 Esfuerzo del Pilar ........................................................................................................ 34
4.1.6 Geometría ................................................................................................................... 35
4.1.7 Esfuerzos de la masa rocosa ...................................................................................... 36
4.1.8 Carga del pilar ............................................................................................................. 37
4.1.9 Tamaños del Pilar ....................................................................................................... 37
4.1.10 Comparación de resultados ...................................................................................... 37
4.1.11 Cálculo de las dimensiones del pilar para distintos niveles ...................................... 38
4.1.12 Discusión ................................................................................................................... 39
4.1.13 Conclusiones Parciales ............................................................................................. 39
4.2 Fortificación con pernos en Shrinkage Stoping ................................................................. 40
4.2.1 Introducción ................................................................................................................. 40
4.2.2 Descripción ................................................................................................................. 41
4.2.3 Selección del perno de anclaje y descripción ............................................................. 41
4.2.4 Fundamento de la longitud del perno ......................................................................... 42
4.2.5 Capacidad soportante del Split Set ............................................................................. 45
4.2.6 Orientación optima de los pernos ............................................................................... 45
4.2.7 Mecánica de funcionamiento del Split Set: ................................................................. 46
4.2.8 Espaciamiento entre Split Set ..................................................................................... 46
4.2.9 Longitud del Split Set: ................................................................................................. 47

v
 4.2.10 Instalación del Split Set: ............................................................................................ 47
4.2.11 Justificación para el empleo de pernos de anclaje en el sostenimiento en Shrinkage
............................................................................................................................................. 47
4.2.12 Conclusiones parciales ............................................................................................. 48
CAPÍTULO 5 : VARIANTES DEL SHRINKAGE STOPING ................................................................... 49
5.1 Shrinkage Resuing Stoping ............................................................................................... 49
5.1.1 Introducción ................................................................................................................. 49
5.1.2 Principios del método .................................................................................................. 50
5.1.3 Caso Práctico en Zhuanshanzi Gold Mine.................................................................. 50
5.1.4 Trabajos de prueba del Shrinkage Resuing................................................................ 51
5.1.5 Evaluación de los resultados económicos .................................................................. 53
5.2 Otras Variantes del método Shrinkage Stoping ................................................................. 55
5.2.1 Longhole Shrinkage .................................................................................................... 55
5.2.2 Inclined Shrinkage ....................................................................................................... 56
5.2.3 Rolling Shrinkage ........................................................................................................ 57
5.2.4 Semi Shrinkage ........................................................................................................... 58
5.2.5 Cut and Fill Shrinkage ................................................................................................. 58
5.2.6 Alimak Shrinkage ........................................................................................................ 59
5.2.7 Transverse Shrinkage ................................................................................................. 59
5.2.8 Shrinkage mediante Scoop ......................................................................................... 59
CAPÍTULO 6 : CASOS DE ESTUDIO ................................................................................................ 60
6.1 Proyecto Tongo en Sierra Leona ....................................................................................... 60
6.1.1 Introducción ................................................................................................................. 60
6.1.2 Geología y Recurso minero ........................................................................................ 60
6.1.3 Aspectos Geotécnicos ................................................................................................ 61
6.1.4 Método de Explotación................................................................................................ 62
6.1.5 Potenciales Métodos de Explotación .......................................................................... 65
6.1.6 Shrinkage Stoping comparado a Caserones Abiertos: ............................................... 68
6.1.7. Descripción General y diseño del Shrinkage Stoping: ............................................... 70
6.1.8 Adaptación del modelo general para Tongo: .............................................................. 72
6.1.9 Selección de Equipos:................................................................................................. 74
6.1.10 Parámetros finales del diseño en Tongo: ................................................................. 75
6.2 Proyecto Gaocheng en China ............................................................................................ 76
6.2.1 Introducción ................................................................................................................. 76
6.2.2 Método de explotación: ............................................................................................... 78
6.2.3 Evaluación de estabilidad del método ........................................................................ 78
6.2.4 Pilares del Caserón ..................................................................................................... 79

vi
 6.2.5 Tasa de producción ..................................................................................................... 79
6.2.6 Shrinkage Stoping: ...................................................................................................... 80
6.2.7 Relleno del caserón .................................................................................................... 81
6.2.8 Conclusiones Parciales ............................................................................................... 82
6.3 Proyecto Prestea Underground West Reef en Ghana ....................................................... 82
6.3.1 Introducción ................................................................................................................. 82
6.3.2 Evaluación geotécnica ................................................................................................ 83
6.3.3 Clasificación del macizo rocoso .................................................................................. 84
6.3.4 Evaluación de la estabilidad de los caserones por Shrinkage.................................... 84
6.3.5 Evaluación de la dilución externa ............................................................................... 86
6.3.6 Método de Explotación propuesto .............................................................................. 86
6.3.7 Método de explotación ................................................................................................ 86
6.4 Casos de aplicación en Chile ............................................................................................. 90
6.4.1 Caso histórico: Mina El Teniente ................................................................................ 90
6.4.2 Mina Rulita .................................................................................................................. 95
6.4.3 Mina Salamanqueja .................................................................................................... 96
6.4.3 Mina Cerro Bayo ......................................................................................................... 97
CAPÍTULO 7 : CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES ...................................................... 98
7.1 Conclusiones ...................................................................................................................... 98
7.2 Recomendaciones ........................................................................................................... 101
BIBLIOGRAFÍA .......................................................................................................................... 102

ÍNDICE DE TABLAS

Tabla 4.1: Dimensión de pilares a distintos niveles. ................................................................... 38

Tabla 4.2: Variación de esfuerzos tangenciales y de corte. ........................................................ 45
Tabla 5.1: Parámetros técnicos-económicos de Resuing normal. .............................................. 50
Tabla 5.2: Comparación entre Shrinkage Resuing y Resuing normal. ....................................... 54
Tabla 6.1: Orientaciones de las estructuras. ............................................................................... 62
Tabla 6.2: Condiciones de terreno a distintos métodos de explotación. ..................................... 63
Tabla 6.3: Dimensiones de labores. ............................................................................................ 75
Tabla 6.4: Parámetros de los métodos de explotación en Gaocheng. ....................................... 77
Tabla 6.5: Resultados de la estabilidad según potencia del caserón. ........................................ 85
Tabla 6.6: Resultados de la estabilidad según Altura del caserón ............................................. 85
Tabla 6.7: Resumen Shrinkage actuales .................................................................................... 97

vii
ÍNDICE DE FIGURAS

Figura 2.1: Disposición típica de la preparación de una mina subterránea. ................................. 9

Figura 2.2: Explotación por cámaras y pilares de un mineral inclinado. .................................... 11
Figura 2.3: Realce por subniveles usando cueles en anillos y transversales de carga. ............ 12
Figura 2.4: Explotación por corte y relleno. ................................................................................ 13
Figura 2.5: Hundimiento por subniveles. .................................................................................... 14
Figura 2.6: Hundimiento por bloques. ......................................................................................... 16
Figura 3.1: Shrinkage Stoping..................................................................................................... 17
Figura 3.2: Fallas en la pared del caserón. ................................................................................. 21
Figura 3.3: Extracción por chute de madera. .............................................................................. 23
Figura 3.4: Extracción por chute de madera. .............................................................................. 23
Figura 3.5: Extracción por sistema LHD. .................................................................................... 24
Figura 3.6: Extracción por sistema LHD. .................................................................................... 24
Figura 3.7: Extracción mediante embudo. .................................................................................. 25
Figura 4.1: Proyección vertical de la mina Agnes Gold Mine. .................................................... 33
Figura 4.2: Pilares en el techo y piso en Agnes Gold Mine. ....................................................... 35
Figura 4.3: Niveles de esfuerzo en pilares a distintas dimensiones. .......................................... 36
Figura 4.4: Factor de seguridad para el conjunto de pilares. ..................................................... 39
Figura 4.5: Shrinkage Stoping en Morococha (Perú). ................................................................ 40
Figura 4.6: Descripción de partes de un Split Set. ..................................................................... 41
Figura 4.7: Esfuerzos laterales y verticales que actúan sobre una labor. .................................. 42
Figura 4.8: Representación gráfica de las ecuaciones 4,7 y 4,8. ............................................... 44
Figura 5.1: Diseño de un Shrinkage Resuing Stoping. ............................................................... 52
Figura 5.2: Diseño de un longhole Shrinkage. ............................................................................ 55
Figura 5.3: Dimensiones de un longhole Shrinkage. .................................................................. 56
Figura 5.4: Diseño de un Shrinkage inclinado. ........................................................................... 57
Figura 5.5: Diseño de un Rolling Shrinkage. .............................................................................. 58
Figura 6.1: Roca de caja en Proyecto Tongo. ............................................................................ 61
Figura 6.2: Dique en Proyecto Tongo. ........................................................................................ 64
Figura 6.3: Método por caserones abiertos en Proyecto Tongo................................................. 66
Figura 6.4: Método por Shrinkage Stoping en Proyecto Tongo.................................................. 67
Figura 6.5: Soporte con madera en un caserón. ........................................................................ 69
Figura 6.6: Diseño estándar de un Shrinkage Stoping. .............................................................. 70
Figura 6.7: Extracción mediante embudos en Shrinkage Stoping. ............................................. 71
Figura 6.8: Diseño de Shrinkage Stoping para Proyecto Tongo. ............................................... 72
Figura 6.9: Descripción de Shrinkage Stoping para Proyecto Tongo. ........................................ 73
Figura 6.10: Mapa geológico-tectónico del sur de China. .......................................................... 76

viii
Figura 6.11: Diseño de Shrinkage Stoping en Gaocheng. ......................................................... 81
Figura 6.12: Localización del West Reef. ................................................................................... 84
Figura 6.13: Caserones por Shrinkage Stoping en West Reef. .................................................. 87
Figura 6.14: Diseño de Shrinkage Stoping en West Reef. ......................................................... 88
Figura 6.15: Secuencia de extracción en Shrinkage Stoping en WR. ........................................ 89
Figura 6.16: Secuencia de operaciones de un realce sobre mineral (Shrinkage Stoping) ........ 92
Figura 6.17: Secuencia de operaciones par aun sistema de hundimiento de pilares (Pillar
Caving) ......................................................................................................................................... 93
Figura 6.18: Sistema antiguo de traspaso y transporte de mineral. ........................................... 94

ix
CAPÍTULO 1 : INTRODUCCIÓN

1.1 Introducción

Existen diversos métodos de explotación de minerales, las cuales se encuentran en alguna de

las dos formas básicas de explotación existentes: explotación de superficie y explotación de
forma subterránea. La elección del método depende categóricamente de distintos factores a
analizar, entre los que se encuentra la magnitud y forma del yacimiento, calidad del mineral,
profundidad a que se ubica el yacimiento, naturaleza de la roca encajadora del yacimiento a
explotar y factores de seguridad, entre otros.

Dentro de la explotación subterránea, y dependiendo de los factores antes mencionados, se

encuentra el método de explotación Shrinkage Stoping.

Este método, de manera general, se aplica en cuerpos vetiformes de baja potencia, las cuales
se caracterizan por dejar los caserones permanentemente vacíos luego de su extracción, sin
requerir fortificación o con una mínima de esta.

Es importante conocer de manera amplia, clara y detallada el método de explotación

mencionado, ya sea para estudiantes o profesionales en el sector que deseen implementarlo a
la hora de extraer mineral.

1.2 Objetivos del estudio

1.2.1 Objetivo general:

Elaborar manual técnico que muestre de manera clara y detallada el método de explotación
Shrinkage Stoping, incluyendo distintos factores que inciden a la hora de su elección y
operación.

1.2.2 Objetivos específicos:

 Recopilar información de distintas fuentes que permitan detallar de manera profunda y

actualizada el método de explotación indicado.
 Describir los parámetros de diseño del método de explotación Shrinkage Stoping.
 Describir las variantes del método de explotación Shrinkage Stoping.
 Indicar casos reales en donde se utilice este método de explotación o alguna de sus
variantes.

1
1.3 Alcances y limitaciones del estudio

La investigación comprende un estudio teórico, abarcando a aquellos parámetros relacionados

directamente con el método de explotación Shrinkage Stoping y las variantes de éste. Se
utilizará, en algunos casos, comparaciones con otros métodos de explotación para
contextualizar la información, pero sin ahondar con detalle en estos.

La investigación será netamente descriptiva, consultando bibliografía técnica y científica.

Teniendo en cuenta que el objetivo general es la elaboración de un manual detallado del

método de explotación Shrinkage Stoping, es importante señalar como limitación que existe
poca información actualizada.

La idea de la elaboración de esta memoria es que se utilice como una referencia, para
estudiantes y profesionales, para el estudio del método Shrinkage Stoping. Por lo tanto, el
presente texto ofrece la posibilidad de revisar los aspectos de este método de explotación, así
como también de los conceptos generales fundamentales a tener presente en la minería.

Por lo tanto, este texto cubre desde los conceptos básicos y fundamentales que inciden en la
minería y los métodos de explotación, hasta la búsqueda del método de explotación en un
yacimiento subterráneo, detallando por lo tanto el método objeto de este estudio.

1.4 Metodología de trabajo

Básicamente, la metodología fue la siguiente:

 Recopilación de información.
 Revisión y análisis bibliográfico.
 Análisis y descripción del método según distintos autores.
 Análisis de casos existentes para determinar parámetros actualizados del método.

2
CAPÍTULO 2 : MARCO TEÓRICO

2.1 La minería: ¿Qué es un mineral?

De acuerdo a lo que plantea (Atlas Copco; Sandvik, 1980) , el mineral en sí no existe hasta que
haya sido clasificado de esta manera, es decir, que se debe obtener mucha más información
que sólo el contenido del metal. Para llamar una mineralización como un criadero se requiere un
conocimiento profundo de las condiciones alrededor de la mineralización y buenas ideas sobre
los costos de minería para realizar un estudio de posibilidad de realización. De esta forma,
define el mineral como un yacimiento que puede ser explotado con rentabilidad, bajo las
condiciones económicas existentes.

Asimismo, la minería de acuerdo a lo que plantea (Contreras, 1995), se puede definir como el
arte de explotar los recursos minerales de la corteza terrestre, en forma remunerativa, es decir
que a través de esto se puede obtener un beneficio económico. Muchos autores coinciden con
esta definición, es por ello que a continuación se presenta parte del análisis de estos conceptos.

2.2 Definición de yacimiento mineral

De acuerdo a lo que analizan (Bustillos, y otros, 1997) “El término yacimiento mineral presenta
diversas acepciones en función del tiempo y del sistema político que gobierne en una época
dada. Los conceptos más antiguos van ligados al carácter exclusivamente de concentración de
mineral”, es así que algunos autores de los años 50’, como (Bateman, 1951) en su obra define
yacimiento mineral como “…acumulaciones o concentraciones de elementos que están
presentes en la corteza terrestre sólo de esta forma diseminada”.

De esta manera (Bustillos, y otros, 1997), afirman que las denominaciones geológicas o
geoquímicas, para definir un yacimiento mineral, fueron sostenidas durante muchas décadas.
Sin embargo, hoy en día, prima el carácter económico, por lo que el yacimiento mineral va
intrínsecamente ligado al concepto de “explotación con beneficio económico”. De esta forma,
(Gocht, y otros, 1988), por ejemplo, lo define como “…acumulación local, geológicamente
establecida, de un mineral específico que puede ser extraído bajo las condiciones económicas
actuales”.

Otra acepción del término yacimiento mineral, que plantea en su análisis (Bustillos, y otros,
1997) es la que afirma Smirnov, quien establece que “yacimiento mineral es un sector de la
corteza terrestre en el que, a raíz de unos u otros procesos geológicos, se produjo la
acumulación de una sustancia mineral, que puede utilizarse industrialmente, dadas su cantidad,

3
calidad y condiciones del yacimiento, para su explotación comercial”. De esta forma la definición
da prioridad al carácter económicamente rentable para un yacimiento mineral.

2.3 Tipos de yacimientos

De acuerdo a lo que plantea (Contreras, 1995) un yacimiento minero se puede clasificar según
al tipo de mineral que contenga, los cuales se dividen en dos grandes grupos: metálicos y no
metálicos.

2.3.1 Metálicos:

Estos yacimientos corresponden a algunas agrupaciones concentradas de uno o más minerales

metálicos con valor comercial, por ejemplo: cobre, oro, plata, mercurio y plomo, entre otros.

A su vez, se pueden agrupar según su forma, en yacimientos tabulares y yacimientos masivos o

irregulares. Los primeros se caracterizan por tener forma de tabla tabular, gran corrida, gran
longitud o profundidad y poco espesor (vetas, mantos); los segundos son yacimientos de gran
tamaño y se caracterizan por su gran corrida, gran profundidad, gran espesor y por ser de forma
irregular (porfíricos, stockworks).

También, (Contreras, 1995), describe una segunda agrupación de estos yacimientos, según su
origen:

 Yacimientos de origen físico químico, que son “aquellos originados por soluciones
hidrotermales líquidas o gaseosas que emigran hacia la superficie de la tierra desde los
centros magmáticos ubicados bajo la corteza terrestre”. (pp.5)

 Yacimientos de origen químico, que son aquellos “originados por reacciones químicas
directas”.(pp.5)

 Yacimientos de origen mecánico, los cuales “provienen de la destrucción mecánica de

otros yacimientos primarios o de grandes masas de rocas con fuertes contenidos de
minerales, debido a la acción del agua, del viento o de agentes atmosféricos”. (pp.5)

 Yacimientos de origen orgánico, lo cuales son “originados por la depositación o por la

destilación incompleta de físiles de vegetales y/o animales, en forma tal que su contenido
de carbono no alcanza a migrar a la superficie”. (pp.5)

4
2.3.2 Yacimientos no metálicos:

Estos yacimientos comprenden a las agrupaciones o concentraciones de algunos metaloides y

algunas sales útiles para la industria, como por ejemplo: de azufre, bórax, grafito, cloruro de
sodio, salitre, carbón u otros.

2.4 Métodos de explotación de minerales

El método de explotación es la estrategia global que permite la excavación y extracción de un

cuerpo mineralizado del modo técnico y económico más eficiente. De esta forma, el método de
explotación define los principios generales según los que se ejecutan las operaciones unitarias,
como también, los criterios con respecto al tratamiento de las cavidades que deja la extracción.

Los métodos de explotación se pueden clasificar de acuerdo a si se realiza expuesta a la

superficie o si se desarrolla a través de labores subterráneas. Por lo que se puede separar en:
métodos de explotación a cielo abierto y subterránea.

2.4.1 Explotación de superficie

Entre los métodos de explotación de superficie, se pueden identificar los siguientes:

 Cielo abierto, rajo abierto o tajo abierto (llamado en inglés Open Pit).
 Cantera (llamado Quarry en inglés).
 Lavaderos o placeres
 Strip Mining

2.4.2 Explotación de forma subterránea

En cuanto a los métodos de explotación subterráneos, se distinguen según el tratamiento que

hagan de la cavidad que deja la extracción de mineral. Sin embargo en la práctica, según lo que
plantea (Ortíz, 2004) en sus apuntes, “la explotación requiere variar y combinar los métodos,
dado que los depósitos raramente se ajustan exactamente a las características ideales de
aplicación de alguno de ellos”.

Entre los métodos de explotación de forma subterránea, se identifican los siguientes:

 Explotación por caserones abiertos.
 Explotación por caserones y pilares
 Explotación por subniveles
 Explotación con almacenamiento de mineral (Shrinkage Stoping)

5
 Explotación por corte y relleno
 Explotación por frentes largos
 Hundimiento por subniveles
 Hundimiento progresivo de bloques
 Hundimiento progresivo por paneles

2.5 Elección del método

Según lo que plantea (Ortíz, 2004), “los criterios para la selección del método, dependerá
básicamente de ciertas características, condiciones y/o factores que se nombran a
continuación”:

2.5.1 Características espaciales

 Tamaño (alto, ancho o espesor)

 Forma (tabular, lenticular, masivo, irregular)
 Disposición (inclinado, manteo)
 Profundidad (media, extremos, razón de sobrecarga)

2.5.2 Condiciones geológicas e hidrológicas.

Tanto de mineral como de roca de caja (o huésped) afecta la decisión de usar métodos
selectivos o no selectivos.
 Requerimiento de drenaje y bombeo.
 Mineralogía es importante para procesos.
 Mineralogía y petrografía (óxidos v/s sulfuros)
 Composición química.
 Estructura del depósito (pliegues, fallas, discontinuidades, intrusiones)
 Planos de debilidad (grietas, fracturas, clivaje)
 Uniformidad, alteración, meteorización (zonas, límites)
 Aguas subterráneas e hidrología (ocurrencia, flujo, nivel freático)

2.5.3 Consideraciones Geotécnicas

Selección del método (soporte necesario). Hundibilidad.

 Propiedades elásticas
 Comportamiento plástico o viscoelástico.

6
 Estado de los esfuerzos (originales, modificados por la excavación)
 Consolidación, compactación, competencia.
 Otras propiedades físicas (gravedad específica, poros, porosidad, permeabilidad)

2.5.4 Consideraciones económicas

La explotación de un yacimiento debe realizarse al menor costo posible. Debido a que tanto el
costo de acceso, desarrollos y preparación propios del método de explotación son elevados.
Intervienen además en las condiciones económicas el sistema de extracción, el tratamiento o
procesamiento del mineral, inversiones en equipos, materiales y otros.

Determinan el éxito del proyecto. Afectan inversión, flujos de caja, período de retorno, beneficio.
 Reservas (tonelada y ley)
 Tasa de producción
 Vida de la mina (desarrollo y explotación)
 Productividad
 Costo de mina de métodos posibles de aplicar.

2.5.5 Factores tecnológicos

Se busca la mejor combinación entre las condiciones naturales y el método.

 Porcentaje de recuperación
 Dilución
 Flexibilidad a cambios en la interpretación o condiciones
 Selectividad
 Concentración o dispersión de frentes de trabajo.
 Capital, mano de obra, mecanización.

2.5.6 Factores medioambientales

No solo físico, sino que también económico-político-social.

 Control de excavaciones para mantener integridad de las mismas (seguridad)
 Subsidencia y efectos en superficie.
 Control atmosférico (ventilación, control de calidad de aire, calor, humedad)
 Fuerza laboral (contratos, capacitación, salud y seguridad, calidad de vida, condiciones de
comunidad)

7
Las características espaciales (geometría del cuerpo) y la de competencia de la roca son
esenciales dado que pueden determinar la conveniencia de utilizar un método por sobre otros.
Sin embargo, puede haber casos en los que el depósito puede explotarse mediante métodos de
superficies o subterráneos. En estos casos, es necesario tomar la decisión en función del
beneficio económico que se generará en casa caso.

2.6 Minería subterránea

De acuerdo a lo que manifiesta (Muñoz, 2002), define la minería subterránea como una técnica
que es utilizada para recuperar minerales de los yacimientos situados por debajo de la
superficie terrestre. De esta manera, para cumplir su fin, la minería subterránea necesita un
sistema de excavaciones que permita llegar a las zonas de minerales contenidos en la roca. En
la figura 2.1 se puede apreciar la disposición típica de una mina subterránea.

2.6.1 Operaciones básicas de una mina

Asimismo, (Muñoz, 2002) afirma que todos los yacimientos mineros requieren un modelo
específico de excavaciones de preparación, que se disponen en una fase separada, antes de la
producción del mineral. Y una importante actividad de esta fase es que se efectúa en conexión
con el método de explotación seleccionado.

De esta forma, existen componentes básicos de excavación de roca para la producción eficiente
de un yacimiento mineralizado, y está dado por:

 Accesos. Que son labores mineras que abren el camino desde la superficie al cuerpo
mineralizado para su explotación.

 Preparación de la mina. La cual define como una red cuidadosamente planificada de

desarrollos mineros como galerías, socavones, piques, chimeneas, rampas, o toda forma
básica de excavación de rocas. La preparación está íntimamente conectada con los
métodos de explotación y define la infraestructura de la mina.

 Métodos de Explotación. Que son la forma o el sistema asociado a la explotación del

yacimiento, y dependerá de factores relacionados con la naturaleza el depósito
mineralizado, y de consideraciones técnico económicas, siendo las principales: potencia
del yacimiento, forma y extensión del cuerpo, distribución de la mineralización, propiedades
geomecánicas, disposiciones generales, situación geográfica, entre otros.

8
 Figura 2.1: Disposición típica de la preparación de una mina subterránea.
Fuente: Muñoz, 2002

2.6.2 Descripción de los demás métodos de explotación subterráneos

Como se había mencionado, existe una gran variedad de métodos de explotación subterráneos
si se consideran sus variantes y para su elección dependerá de una serie de factores

9
relacionados con la naturaleza del yacimiento y de consideraciones técnico económicas. A
continuación se describen aquellos métodos subterráneos tradicionales y más característicos:

2.6.2.1 Explotación por caserones abiertos.

De acuerdo a los que plantea (Contreras, 1995), este método, “estrictamente consiste en la
explotación de un sector mineralizado creando un caserón subterráneo, que queda abierto o
vacío, y donde no se ha utilizado ningún tipo de sostenimiento para soportar el techo y las cajas
de la unidad de explotación. Pero comúnmente, también se incluye depósitos minerales en que
las paredes y/o techo pueden ser eventualmente soportados por pequeños pilares naturales de
roca o mediante algún tipo de fortificación artificial de poca importancia usada en forma
esporádica”. (pp. 34)

Asimismo, se puede mencionar dos clases de explotación por caserones abiertos, que son:
caserones aislados y caserones múltiples.

2.6.2.2 Explotación por cámaras y pilares

Según lo planteado por (Muñoz, 2002), con este método de explotación, el mineral se excava
todo cuanto se puede, dejando secciones de mineral como pilares para soportar el techo. Las
dimensiones de las cámaras y los pilares dependen de la estabilidad del techo y del mineral
mismo, la potencia del yacimiento y el empuje de la roca. La explotación tiene como objetivo
extraer el máximo de mineral sin poner en peligro las condiciones de trabajo.

Con este método, los pilares se disponen generalmente en forma regular. Pueden ser
circulares, cuadrados o tener la forma de paredes alargadas, separando las cámaras. El mineral
que queda en los pilares puede ser extraído por despinalamiento como una operación final en la
mina, pero en general se considera como no recuperable.

La explotación por cámaras y pilares puede realizarse en un yacimiento horizontal u inclinado,

así como también de manera escalonada. En la figura 2.2 puede apreciarse la explotación por
cámaras y pilares de un mineral inclinado.

10
 Figura 2.2: Explotación por cámaras y pilares de un mineral inclinado.
Fuente: Muñoz, 2002

2.6.2.3 Explotación por subniveles

Según lo que plantea (Contreras, 1995), este método de explotación, al igual que el de cámaras
y pilares, se extrae el mineral y se deja el caserón totalmente vacío. Las cámaras tienen con
frecuencia grandes dimensiones especialmente en la dirección vertical. El método en sí se
utiliza en yacimientos verticales o de fuertes buzamientos.

Además, agrega que en los grandes yacimientos, para evitar el derrumbamiento de las paredes
del tajo, se dividen éstos en unidades independientes separadas por sectores de mineral que
permanecen intactos, a modo de macizos rocosos que sirven para soportar el techo. Tales
soportes pueden ser verticales y horizontales, teniendo en algunos casos espesores
considerables.

El mineral en los pilares puede ser recuperado, bajo ciertas condiciones. Esto se debe realizar
preferiblemente en una fase final de explotación, cuando un posible derrumbamiento de la roca
circundante no afecte las actividades regulares de la mina.

La explotación se lleva a cabo desde los niveles y subniveles horizontales ubicados a intervalos
verticales fijos. Los subniveles se preparan dentro del yacimiento a elevaciones intermedias

11
entre los niveles principales. El mineral se fractura mediante perforación y tronadura desde las
galerías de los subniveles. La voladura separa una gran franja vertical de mineral que se rompe
y cae al fondo de la cámara, desde donde puede ser recuperados y llevado a través del nivel
principal hasta la superficie. En la figura 2.3 se observa el esquema típico de realce por
subniveles usando cueles en anillos y transversales de carga.

Figura 2.3: Realce por subniveles usando cueles en anillos y transversales de carga.
Fuente: Muñoz, 2002

2.6.2.4 Explotación por corte y relleno

Con este sistema el mineral se explota por franjas horizontales, comenzando desde el fondo del
caserón y avanzando en sentido ascendente. El mineral volado se extrae completamente de la
cámara, rellenando el volumen correspondiente con material estéril, que sirve para soportar las
cajas o las paredes del caserón como de plataforma para continuar los trabajos de minería
siguientes.

12
El material de relleno puede ser roca estéril producto en los trabajos de las labores de
desarrollo de la mina, de la explotación de minas a rajo abierto o desechos de otras faenas.

El relleno que más predomina es el relleno hidráulico, donde el material es un estéril finamente
molido, procedente de la planta de relleno de mineral, que se mezcla con agua, y se transporta
al interior de la mina, mediante bombeo y se distribuyen por medio de tuberías, como se
muestra en la figura 2.4.

Figura 2.4: Explotación por corte y relleno.

Fuente: Muñoz, 2002

2.6.2.5 Explotación por frentes largos

Este método de explotación, según lo que plantea (Contreras, 1995), extrae el mineral a lo largo
de un frente de trabajo, horizontal o inclinado, de una extensión longitudinal grande. La zona
destinada al arranque, próxima al frente de trabajo, se mantiene abierta para dar espacio para
el personal y el equipo de explotación. Se puede dejar que el techo se hunda a cierta distancia
detrás del frente de trabajo, más allá de la zona de arranque.

13
2.6.2.6 Hundimiento por subniveles

Todos los métodos de hundimiento, de acuerdo a lo que plantea (Contreras, 1995), funcionan
con el principio de que la roca mineralizada y la roca circundante se fracturan bajo condiciones
más o menos controladas. La extracción de mineral crea un área de hundimiento en la
superficie que se encuentra encima del depósito mineral. Establecer un proceso completo y
continuo de fracturación es importante, ya que las cavidades subterráneas no sostenidas
presentan un alto riesgo de desmoronamiento inesperado, con efectos secundarios serios en la
operación de explotación.

En el hundimiento por subniveles se divide el yacimiento en subniveles con un espaciamiento

vertical relativamente estrecho, normalmente 8 a 15 metros. Cada subnivel se desarrolla con
una red regular de galerías, separadas por 10 a 15 metros, cubriendo una sección completa de
mineral. En los yacimientos anchos las galerías se extienden atravesando éstos, hasta una
galería transversal y principal (cruzado de cabecera) dispuesta a lo largo de una de las cajas.
En los depósitos estrechos, las galerías se corren paralelas al yacimiento. En la figura 2.5 se
muestra el esquema típico de un hundimiento por subniveles.

Figura 2.5: Hundimiento por subniveles.

Fuente: Muñoz, 2002

14
El volumen de mineral inmediatamente por encima de cada galería de subnivel se perfora con
barrenos largos en forma de abanico ascendente. La perforación se realiza como una operación
separada, mucho antes que la voladura. Se pueden perforar varios subniveles antes de que
comience la voladura de cualquiera de ellos. En cada galería de un subnivel la voladura
empezará en el extremo del yacimiento e irá retrocediendo hacia el cruzado de cabecera. La
explotación del yacimiento comienza por los subniveles superiores siguiendo normalmente a lo
largo de un frente aproximadamente recto, que va retrocediendo a medida que desaparece la
galería, lo que significa que se puede trabajar simultáneamente en galerías adyacentes. Los
subniveles inferiores se van incorporando a la explotación siguiendo el mismo esquema de
producción.

La tronadura de un abanico perforado arranca una franja de mineral que cae a gravedad dentro
de la galería, desde donde se carga y transporta a piques de traspaso de mineral dispuestos en
el cruzado de cabecera. El estéril del techo se va fragmentando continuamente, cayendo en el
espacio vacío dejado por el mineral. Esto se puede notar en la galería durante la fase de carga
como un aumento de la proporción de estéril mezclado con mineral. Alcanzado un cierto límite
de dilución preestablecido se interrumpe la carga y se vuela el abanico siguiente. De esta
forma, una parte del mineral quedará mezclado con los estériles en el área hundida. La dilución
del material cargado fluctúa entre 10 y 35% y las pérdidas calculadas de mineral se encuentran
entre 10 y 20%.

2.6.2.7 Hundimiento progresivo de bloques

En el hundimiento por bloques, de acuerdo a (Contreras, 1995), se fractura y se rompe el

mineral por sí sólo, debido a las tensiones internas y efectos de la gravedad. Por esto se
requiere sólo un mínimo de perforación y voladura para la explotación del mineral. El yacimiento
se divide en grandes bloques tridimensionales, de área basal cuadrada y de varias miles
toneladas de mineral. Cada bloque es socavado por la zona inferior, es decir se excava
practicando una abertura horizontal en la parte inferior del bloque mediante tronadura. Así el
bloque de mineral queda sin apoyo y las fuerzas de gravedad que actúan sobre esta masa
producen fracturas sucesivas que afectan al bloque completo. Además, debido a las tensiones
de la roca se produce la fragmentación del material, en tamaños que pueden ser manejados a
través de piques de traspaso o mediante equipos cargadores. En la figura 2.6 se observa un
esquema típico del método hundimiento por bloques.

15
 Figura 2.6: Hundimiento por bloques.
Fuente: Muñoz, 2002

2.6.2.8 Hundimiento progresivo por paneles

El método de explotación Panel Caving o hundimiento progresivo por paneles, se asemeja

completamente en su procedimiento de extracción al block caving (hundimiento progresivo por
bloques). Solo los diferencia la acción de que en Block Caving se explote mediante bloques, los
cuales se pueden elegir por sus leyes y cambiando de uno a otro sin ninguna dificultad, en
cambio en el método de explotación Panel Caving se extrae todo el material por corridas
abarcando varios bloques y sin poder trasladarse de uno a otro, simplemente avanzando junto
con la Línea de Hundimiento.

Un ejemplo de extracción de mineral a través de hundimiento por paneles (Panel Caving) se

utiliza hoy en día en la Mina El Teniente, División de Codelco.

16
CAPÍTULO 3 : SHRINKAGE STOPING

3.1 Descripción

El método de explotación Shrinkage Stoping, conocido también como cámara almacén o

almacenamiento de mineral, es un método de extracción vertical aplicable a vetas (estructuras
verticales), principalmente para explotaciones menores. Es un método llamado por realce en el
que el mineral se arranca en rebanadas o franjas horizontales de abajo hacia arriba y
permanece en el caserón como apoyo temporal a las paredes de éste y además proporciona
una plataforma o piso de trabajo para los trabajadores. En la figura 3.1 se puede apreciar un
modelo del método descrito:

Figura 3.1: Shrinkage Stoping.

Fuente: Elaboración propia, adaptado de Contreras, 1995.

Según (Hartman, y otros, 2002), debido al esponjamiento del mineral tras la tronadura, se debe
retirar entre un 30 a 40% de mineral fragmentado en cada caserón para dejar suficiente espacio
de trabajo. Esto significa que 60 a 70% de mineral debe ser dejado en el caserón como una
plataforma para las actividades mineras. Entre el piso formado por el mineral fracturado y el

17
techo, que constituye el techo de trabajo, se deja normalmente un espacio para la realización de
las operaciones mineras de 2,0 m de alto.

Consecuentemente, no puede obtenerse beneficio alguno del mineral que queda almacenado
hasta que no se ha completado la totalidad de la explotación de la cámara. Una vez completada
la explotación, es decir cuando el arranque haya avanzado al límite superior del caserón
planificado, cesan las operaciones de perforación y tronadura, y se inicia la extracción del
material que ha quedado almacenado.

Las dimensiones de las vetas varían de 1 a 30 m de potencia, considerando tantos depósitos de

minerales verticales o trasversales, 45 a 90 m de largo y 60 a 90 m de alto. Aunque aspectos
geomecánicos determinan las dimensiones a utilizar para el tamaño de un caserón, en
Shrinkage Stoping generalmente se utilizan tamaños pequeños. La principal preocupación es
mantener un caserón de tamaño manejable que asegure un buen flujo de mineral por gravedad
y un efectivo control de extracción.

Según (Contreras, 1995), los yacimientos pequeños pueden explotarse en un solo caserón,
mientras que los más grandes se dividen en caserones separados. Los pilares y/o puentes
entre caserones, que estabilizan el techo y las cajas, se pueden recuperar generalmente al final
de la explotación principal.

Según (Hartman, 1992), para asegurar que el mineral fluya, el mineral no debe tener muchas
arcillas, ni debe oxidarse rápidamente, generando cementación. Tanto el mineral y la roca de
caja no deben contener arcillas ni otros minerales pegajosos susceptibles de crear atascos
(“cuelgues”) en la cámara que dificulten el descenso del mineral. El mineral no debe oxidarse
rápidamente, como los que contengan súlfuros, los cuales pueden cementar y cerrar la cámara
provocando el cuelgue definitivo y la pérdida del mineral arrancado. La oxidación además puede
crear problemas en el posterior tratamiento del mineral. La mineralización debe ser
suficientemente continua a lo largo de la corrida para evitar que haya que tronar grandes
cantidades de estéril con la consiguiente dilución del mineral.

Este método es intensivo en mano de obra y no puede ser fácilmente mecanizado. Se emplea
en yacimientos con vetas estrechas o en aquellos en los que no pueden emplearse otros
métodos. Además, es aplicable en vetas de abrupto buzamiento donde el yacimiento es
bastante competente para los trabajos subterráneos y las paredes son suficientemente
competentes para soportarse.

18
Según (Hartman, y otros, 2002), algunos autores clasifican al Shrinkage Stoping como un
método soportado debido a que el mineral fragmentado es dejado en el caserón para
proporcionar soporte. Esto es, sin embargo, un método temporal y no ofrece mucho en la forma
de soporte a la pared superior del caserón. En consecuencia, se designa al método como un
método no soportado.

3.2 Campo de aplicación

Según lo mencionado por (Turner, 2000) y (Hartman, 1992), la explotación en Shrinkage

Stoping se emplea en yacimientos con las siguientes características:

 Gran buzamiento, o sea, el manteo debe ser superior al ángulo de reposo

 Mineral firme y competente
 Techo y muro comparativamente estables
 Límites regulares del mineral
 El mineral no debe degradarse ni modificarse durante su almacenamiento en el caserón
(algunos súlfuros tienen la tendencia a oxidarse y se descomponen cuando se exponen a
la atmósfera)
 Potencia de la veta entre 1 m a 12 m
 Bajo a moderado esfuerzo

3.2.1 Buzamiento de la veta

Este método es adecuado para yacimientos de gran buzamiento, mayores que 70°
generalmente (para facilitar el flujo de material), y definitivamente mayores que el ángulo de
reposo del material quebrado (mayores que 45°). Esto es necesario debido a los siguientes
problemas que surgen en yacimientos con ángulos de buzamiento inferiores:

 Irregular y dificultosa extracción diaria

 Material colgante durante la extracción final
 Fallas en la pared superior o techo (buzamientos < 70° necesitan sostenimiento)

3.2.2 Mineral competente

La siguiente descripción se basa en experiencias al aplicar el Rock Mass Quality (Q). La

mayoría de los métodos por Shrinkage determinan la calidad de la masa rocosa antes de las
operaciones.

19
El método Shrinkage es aplicable para yacimientos con buenas condiciones de terreno (Q >
10), generalmente solo requiere fortificación mediante pernos. Cualquier malla adicional o
extensa en pernos tiende a reducir la productividad y pueden originar problemas al extraer o
generar material colgante. El yacimiento debe ser lo suficientemente competente para una
mayor seguridad en la mina en operaciones sin malla ni exceso de pernos.

3.2.3 Techo y muro competentes

La calidad del macizo rocoso del techo y muro deben ser al menos razonables en calidad (Q >
4). Paredes de mala calidad tienden a desmoronarse durante la extracción del mineral
fragmentado. El macizo rocoso del techo y muros son solo soportados por el mineral quebrado
en la mayoría de los casos. Este soporte es menor, y una vez que el caserón ha finalizado y
está siendo extraído no existe soporte sobre las paredes. Tanto las paredes como el techo
deben presentar un macizo de roca competente para utilizar el Shrinkage Stoping. El
reforzamiento interno es usualmente limitado a pernos pequeños, perforación manual y pernos
manualmente instalados. Pequeños Split sets con lechada pueden ser usados para soporte
temporal de las paredes. También pueden dejarse pilares en los caserones, pero pueden tener
un mayor impacto sobre el flujo de material quebrado y por lo tanto deben ser diseñados para
minimizar ese impacto.

3.2.4 Geometría del yacimiento

Debido al flujo de material quebrado requerido a medida que se va vaciando el caserón, y la

dificultad que conlleva fortificar y dejar pilares, el yacimiento debe tener límites y anchos
razonablemente regulares.

Problemas de estabilidad pueden ir asociados con cambios de potencia de veta y varias

orientaciones en la corrida de ella. Dejar pilares usualmente es la mejor opción para estabilizar,
debido a que la fortificación con pernos de cable es dificultosa para instalar en espacios de
trabajos limitados. Fallas asociadas a estos cambios pueden observarse en la figura 3.2:

20
 Figura 3.2: Fallas en la pared del caserón.
Fuente: Turner, 2000

3.2.5 Deterioro del mineral quebrado

El yacimiento debe ser estable junto al material tronado, no oxidarse, u otra alteración física o
química que podría resultar en combustión o en cementación junto al macizo rocoso.

Yacimientos con alto contenido en súlfuro y de minerales parcialmente erosionados deben ser
analizados para determinar su susceptibilidad a la combustión y a la cementación. El contenido
de arcilla en zonas de corte puede también generar un impacto negativo sobre el flujo de
material quebrado.

La cementación del material conlleva a grandes dificultades en su extracción, especialmente el

material sobre los pilares dejados (entre los chutes o estocadas de extracción).

3.2.6 Potencia de la veta

Shrinkage puede ser utilizado para anchos de veta de 1 a 12 m, con bordes o límites regulares.

La potencia mínima sólo se limita a operaciones de perforación. El techo y muro de caserones

más amplios pueden ser estabilizados usando pilares internos.

Vetas con potencia sobre los 12 m pueden ser extraídas usando un método Shrinkage
transversal, pero esto requiere dejar pilares entre los caserones adyacentes.

21
3.2.7 Esfuerzos

Shrinkage es solo aplicable para vetas con secciones de esfuerzos baja a moderada. Altos
esfuerzos pueden conducir a fracturas en el techo del caserón el cual requerirá mayor soporte,
reducirá la productividad y aumentará el riesgo de material colgante debido a las mallas y
pernos en el material quebrado.

3.3 Preparación y desarrollos

Según (Hartman, y otros, 2002), el método requiere conocer bastante bien la regularidad y los
límites del cuerpo mineralizado. Para ello, se construyen dos niveles horizontales separados
verticalmente por 30-180 m, los cuales permiten definir la continuidad de la veta y determinar la
regularidad en el espesor de la misma. A esto, se agrega una o más chimeneas, construidas
por Alimak o Raise Boring, las que permiten definir la continuidad vertical, facilitan la ventilación
y permiten el acceso del personal y equipos.

Normalmente, cada nivel tendrá un nivel de transporte construido paralelo a la veta. Si la altura
del caserón es menor que el intervalo entre los dos niveles, entonces pueden construirse
subniveles conectados por piques de traspaso de material. Además, si la veta es demasiado
gruesa, deben realizarse caserones transversales por Shrinkage. En ese caso estocadas de
carguío son conectadas hacia los puntos de extracción debajo de estos caserones.

3.3.1 Formas de extracción

3.3.1.1 Puntos de extracción cada 1-10 m en la base del cuerpo

 Instalación de chute de madera en cada punto

En la base del cuerpo, se suprimen los macizos de la galería de base y el mineral se carga
sobre una encamada de madera, reforzada por entibación, para que esto sea factible es
necesario que la potencia de la veta sea pequeña. En las figuras 3.3 y 3.4 se pueden apreciar
esquemas típicos de extracción mediante chutes de madera.

22
 Figura 3.3: Extracción por chute de madera.
Fuente: Herrera & Gómez, 2007

Figura 3.4: Extracción por chute de madera.

Fuente: Turner, 2000

23
3.3.1.2 Correr galería paralela a la base del cuerpo a 7.5 – 15 m en footwall (por
estabilidad)

 Correr estocada de extracción desde la galería de extracción a la galería de base del

depósito cada 7.5 – 15 m
 Tronar la primera tajada y se extrae el esponjamiento con LHD o scraper

El sistema más moderno, consiste en suprimir el macizo de la guía base y colocar una galería
de transporte al muro desde la que se recorta la base de la cámara y se extrae el mineral con
palas y LHD. Lo anterior puede observarse en las figuras 3.5 y 3.6.

Figura 3.5: Extracción por sistema LHD.

Fuente: Herrera & Gómez, 2007

Figura 3.6: Extracción por sistema LHD.

Fuente: Herrera & Gómez, 2007

24
3.3.1.3 Cuerpos más anchos:

 Correr dos galerías de base

 Construir embudos
 Por el centro de las dos galerías de base, correr galería de extracción con scraper y
estocadas de extracción para que el esponjamiento fluya hacia la galería de extracción

Para yacimientos con potencias mayores, se suprime la entibación y se abren embudos en el

macizo de las galerías, el intervalo práctico entre cargaderos es de 8 a 10 m, lo que permite
unas buenas condiciones de trabajo. Lo principal es perforar una chimenea en el centro de la
futura cámara y otra en el centro de los macizos laterales, en cierto modo estas chimeneas
también sirven para la ventilación. La extracción mediante embudos puede observarse en la
figura 3.7.

Figura 3.7: Extracción mediante embudo.

Fuente: Herrera & Gómez, 2007

Con hastiales y techos apropiados se ha llegado a potencias de caserones de 25 m, pero en

estos casos debe considerarse la conveniencia de utilizar los métodos por tiros largos.

25
A veces en filones anchos las cámaras se abren en dirección transversal al filón. Cada cámara
se separa del adyacente por un pilar de mineral virgen para reducir la luz o vano excesivo de las
mismas.

3.4 Operaciones

Según (Herrera, y otros, 2007), el mineral se arranca a lo largo de la cámara por rebanadas en
realces sucesivos de 2 a 3.5 m de altura y con el ancho de la cámara, con barrenos horizontales
o verticales hasta 4 m de largo; con estos últimos, pueden perforarse más metros y dar
voladuras de mayor tonelaje, utilizando retardos para el encendido de las mismas; además, son
independientes los ciclos de perforación y voladura. El mineral arrancado sirve de piso de
trabajo.

El ciclo de explotación consiste en perforar, volar, cargar y fortificar, acompañado por una
extracción parcial periódica de mineral arrancado, ya que después de cada voladura el mineral
llena todo el hueco de la cámara incrementándose en aproximadamente en un 70 %. Por lo
tanto, hay que sacar después de cada disparo el 40 % del mineral tronado por los cargaderos
inferiores hasta recuperar un nuevo espacio vacío libre como distancia operacional de 2 m entre
el mineral arrancado y la corona virgen, que se perfora de nuevo. Si el mineral se vuela con
barrenos horizontales, es preciso cargarlo antes de cada voladura. El mineral que queda en la
cámara se mantiene a un nivel que permita su uso como piso de trabajo para cada realce, hasta
que se alcance el nivel del pilar de corona, donde se extrae el 60 % del mineral tronado que
queda en el caserón.

El cálculo del porcentaje de esponjamiento dado un bloque de mineral cuyo volumen inicial está
dado por V0 , se puede realizar de la siguiente manera:

Vf : Volumen final
E: Esponjamiento

Se sabe que: Vf > V0

Por lo tanto: Vf = V0 + ∆V
Vf = V0 + EV0
EV0 = Vf − V0
Vf
E= – 1
V0

26
Conociendo además que T = V x φ

T0 : Tonelada inicial
φi : Densidad in situ
φe : Densidad esponjada

T0 ⁄φe
Entonces, E= –1
T0 ⁄φi

φi
Finalmente, E= –1
φe

3.4.1 Perforación y tronadura

Para (Ortíz, 2004) en sus apuntes, las condiciones de aplicación de este método (vetas
angostas de baja capacidad productiva), como también las dificultades de acceso y el piso de
trabajo irregular no permiten la utilización de equipos mecanizados de perforación.

En la práctica normal se utilizan perforadoras manuales (jack-legs o stopers) y barras integrales.

Los tiros pueden ser horizontales (1.6 a 4.0 m) o verticales (1.6 a 2.4 m) con diámetros de 32 a
38 mm. Excepcionalmente, se utiliza perforación mecanizada, mediante el uso de: drill wagons
o jumbos con largos de perforación que pueden ir de 1.8 a 2.4 m (hasta 3.0 m).

La tronadura se realiza utilizando ANFO, geles (hidrogeles), slurry (emulsiones) y con iniciación
no eléctrica normalmente.

3.4.2 Carguío y transporte

El sistema tradicional o más antiguo consiste en el carguío directo del esponjamiento por el
nivel de extracción mediante de pequeños carros de ferrocarril, mediante buzones instalados en
la base de los embudos recolectores.

Es necesario nivelar el piso para seguir perforando después de cada tronada, dentro del
caserón, para lo que se pueden utilizar slushers, LHD pequeños o simplemente palas y realizar
el trabajo manualmente.

Después de tronar y extraer cada tajada vertical, se deben subir los accesos (fortificación de
accesos con madera).

27
Entre los sistemas de carguío y transporte en el nivel de extracción, también se pueden
encontrar palas de arrastre (scrapers) descargando directamente a carros de ferrocarril o
camiones y equipos LHD saliendo directamente a superficie, o en combinación con piques de
traspaso cortos, ferrocarril o camiones, y rampas o piques de extracción.

3.4.3 Ventilación

El frente de trabajo se ventila inyectando aire desde la galería de transporte ubicada en la base
a través de la chimenea de acceso emplazada en uno de los pilares que flanquean el caserón.

El aire viciado se extrae hacia el nivel superior por la chimenea emplazada en el otro pilar
correspondiente al caserón vecino.

3.4.4 Fortificación

Dependiendo de la estabilidad de la roca encajadora, se recurre normalmente a un apernado

parcial o sistemático de las paredes del caserón.

En situaciones de mayor inestabilidad se colocan pernos y malla de acero, o incluso shotcrete.

También es posible dejar algunos pilares de mineral de pequeñas dimensiones.

3.5 Vaciado del mineral

El vaciado es la etapa más peligrosa. Se debe evitar este método si el material se pega o
cementa (arcillas) y puede crear colgaduras o arcos. Estas colgaduras pueden ser “deshechas”
mediante el uso de agua, explosivos o a mano, lo cual es muy riesgoso. Las colgaduras son
costosas y peligrosas.

El vaciado debe hacerse sistemático y parejo, para evitar la dilución. Según (Herrera, y otros,
2007), debe calcularse la cantidad de mineral a extraer puesto que si se descarga en exceso
será preciso montar sobre el piso de mineral almacenado andamios para que las perforadoras
alcancen la corona. A veces puede parecer que el piso está a la altura correcta, como
consecuencia de tener un hueco debajo en el interior del mineral arrancado pero si este hueco
se hunde puede atrapar a algún minero en su desplome.

Para que sean satisfactorios los almacenamientos en la cámara, el mineral debe descender
libremente. Un material arcilloso o demasiado fino puede originar cuelgues. Pueden ser

28
eliminados, pero suele ser difícil hacerlo; además, el mineral no debe compactarse ni provocar
fuegos subterráneos o deterioros en su almacenamiento en la cámara.

En algunos casos, la extracción periódica por los puntos de extracción aumenta los riesgos de
accidente y la dilución del mineral por deterioro de los hastiales.

En algún caso se dejan pilares ocasionales en las cámaras almacén cuando los hastiales son
difíciles de mantener y en otros casos cuando la mineralización disminuye mucho o desaparece,
porque resultaría antieconómico arrancarlos; estos pilares ocasionales proporcionan un
sostenimiento adicional. Cuando se abandonan estos pilares deben aguzarse en su parte
superior, dejándolos con dos taludes de 50° a 60° para que el mineral al caer resbale con
facilidad y no se formen cuelgues sobre ellos. También puede emplearse pernos para zonas
débiles de los hastiales, con el fin de evitar que se desprendan trozos de roca y ensucien el
mineral.

Una vez que el arranque ha llegado hasta el pilar de corona del nivel superior, se descarga el
mineral almacenado hasta vaciar la cámara. Los costados bajo el macizo de corona pueden
fortificarse para aumentar su estabilidad y evitar que se hundan antes de vaciar de mineral la
cámara. Para evitar el exceso de polvo en los cargaderos de mineral, antes de vaciar la cámara,
se instalan riegos de agua pulverizada. También puede volarse el macizo de corona de la
cámara antes de abandonarla, y hundirlo a todo lo largo. Si además se procede a volar con
barrenos en abanico los pilares entre cámaras el conjunto puede considerarse un bloque
hundido. Puede ser éste el camino para ensayar o iniciar un método de hundimiento por
bloques.

En las voladuras se pueden producir bloques de mineral que sobrepasen el tamaño conveniente
al transporte. Se pueden dar tres casos: que la carga sea de salida libre, en cuyo caso se tritura
en la estación correspondiente. Pero en los demás casos hay que taquearlas, parte en la
cámara de arranque y sobre todo, en un nivel de taqueo en el que se mueve el mineral con
Scraper.

Estas labores encarecen la preparación y por ello lo normal hoy es utilizar la alternativa para el
desarrollo en que se deja caer libremente el mineral y su propio talud regula la carga con L.H.D.

3.6 Ventajas y desventajas

Las ventajas y desventajas del método se basa en lo mencionado por (Hartman, 1992) y por
(Herrera, y otros, 2007).

29
Las ventajas del Shrinkage Stoping son:
 Tasas de producción pequeñas a medianas.
 Vaciado del caserón por gravedad.
 Método simple, para minas pequeñas.
 Capital bajo, algo de mecanización posible.
 Soporte de mineral y paredes mínimo.
 Desarrollos moderados.
 Buena recuperación (75 a 100%).
 Baja dilución (10 a 25%).
 Selectividad posible.
 En condiciones apropiadas pueden ser más baratas que el método de corte y relleno.
 El mineral almacenado actúa como piso de trabajo, incluso para andamiarse en el
arranque.
 La perforación y voladura en las cámaras almacén es más eficaz que en el método de
corte y relleno pues no es un trabajo cíclico como en éste.
 No hay que mover el mineral durante la explotación, aunque, a veces, hay que emparejarlo
para nivelar las plataformas de trabajo de las perforadoras móviles.

Las desventajas del Shrinkage son:

 Productividad baja a moderada (3-10 t/hombre-turno).
 Costos moderados a altos.
 Intensivo en mano de obra.
 Mecanización limitada.
 Condiciones de trabajo difíciles.
 Aproximadamente 60 % del mineral “preso” dentro del caserón hasta el final.
 Colgaduras.
 Pérdida del caserón en vaciado si no se hace con cuidado.
 La corona y costados de la cámara deben ser sanos y firmes. La pendiente ideal es la
vertical, pero se considera aplicable hasta 50°.
 En algunos casos es difícil dejar el muro al descubierto, ya que habría que producir
irregularidades en el mismo que pueden ser causa de "huecos colgados" al retener el
mineral; por ello hay necesidad de abandonar algo de mineral o franquear parte de roca del
hastial, según las circunstancias.
 Las rocas que se desprenden de los hastiales ensucian el mineral. El mineral está sujeto a
oxidación en la cámara, lo que puede ocasionar dificultades en la flotación y también
producir fuegos si el contenido en azufre es suficiente.

30
3.7 Comentarios

Lo siguiente se basa en lo mencionado por (Ortíz, 2004) en sus apuntes de métodos de

explotación:
 En la actualidad la aplicación de este método ha quedad relegada a la llamada minería
artesanal. Vetas angostas que no permiten gran mecanización.
 Es intensivo en mano de obra y las condiciones de trabajo son relativamente más difíciles,
con exposición a riesgos comparativamente mayores en relación a otros métodos.
 Baja capacidad productiva, no permite una gran selectividad, recuperación regular (se
dejan pilares y puentes), dilución en cierta medida controlable.
 La mayor parte del mineral arrancado permanece almacenado en los caserones durante un
tiempo bastante lago, lo que incide negativamente en el capital de trabajo y flujos de caja
del negocio.

31
CAPÍTULO 4 : DISEÑO DE PILARES Y FORTIFICACIÓN EN SHRINKAGE STOPING

4.1. Diseño de Pilares

Durante la extracción del material mediante el Shrinkage Stoping, es esencial mantener estable
el caserón para evitar el aumento de la dilución en ella. Para ello, en algunas ocasiones, se
debe mantener estable el caserón dejando pilares o fortificando tanto paredes como techo.

El presente capítulo se basa en la recopilación y análisis para casos reales empleados en minas
que utilizaron Shrinkage Stoping para el diseño de pilares y la fortificación del caserón.

Para ello, se describe el método utilizado en la mina de oro de Agnes en Sudáfrica para el
cálculo de los esfuerzos y dimensiones de los pilares según lo estipulado por (The design of
pillars in the shrinkage stoping of a South African gold mine, 1984). Los resultados obtenidos
son comparables con los obtenidos por las fórmulas teóricas aceptadas de los esfuerzos de un
pilar.

Se encontró que un nivel de esfuerzo de 70 MPa para el ancho del conjunto de pilares (para
pilares tanto del piso como en el techo) puede generar fallas en las galerías de la veta como
también en las paredes del caserón (desde abajo hacia arriba). Como el Shrinkage Stoping a
profundidades mayores de 650 m genera un bajo porcentaje de extracción, métodos
alternativos de extracción deberán ser investigados para estos casos.

4.1.1 Introducción

El método Shrinkage Stoping soportado por pilares ha sido utilizado por la mina de oro de
Agnes desde que las operaciones comenzaron ahí. Si bien nunca ha tenido grandes problemas
con la inestabilidad de las rocas, el hecho de haber generado fallas en el pilar de piso
(afectando a los niveles de producción como también a las áreas de trabajo) generó una
interrogante acerca de si las dimensiones de los pilares eran adecuadas a los actuales niveles
de profundidad de la mina y cuáles serían las dimensiones correctas para grandes
profundidades.

Aunque las fórmulas para el diseño de pilares han sido desarrolladas e implementadas para
minas de carbón en Sudáfrica por Salamon y Oravecz, algunas investigaciones han dado pie a
su implementación en minas metálicas. Coates dio fórmulas para determinar los esfuerzos de
los pilares que están siendo utilizadas en minas en Canadá, mientras que la materia fue
investigada en Sudáfrica por De Jongh.

32
La aplicación de las fórmulas para la mina Agnes Gold Mine se investigó mediante un análisis
retrospectivo (back analysis). La aplicación del método se menciona en este capítulo para el
cálculo de los futuros tamaños de pilares.

4.1.2 Descripción de Agnes Gold Mine

Agnes Gold Mine está situada en Swaziland al este de Transvaal, en la República de Sudáfrica.
El yacimiento, de aproximadamente 3.5 billones de años de antigüedad, consiste principalmente
en sedimentos arcillosos y arenosos con una secuencia volcánica, la cual va de intrusivo básico
a ultrabásico. El depósito comprende grandes reservas de baja ley de valor constante. Está
situada como un abrupto buzamiento (85 a 90°), intensiva en lutita metamorfoseada laminada.
La proyección vertical de la mina descrita puede observarse en la figura 4.1.

Figura 4.1: Proyección vertical de la mina Agnes Gold Mine.

Fuente: Kersten, 1984

Los esfuerzos de compresión uniaxial en las coronas y cajas, como también a lo largo de la
veta, es de 80 a 100 MPa en ángulo recto a los planos de estratificación. Existen diaclasas
horizontales separadas de 1 m entre ellas en muchos de los niveles. Estas diaclasas son
estrechamente cerradas, pero forman planos preferenciales o fallas cuando están sujetas a
altos niveles de esfuerzos. Como no existe evidencia de lo contrario, el esfuerzo vertical
primitivo se asume será en función de la profundidad de la sobrecarga, mientras que el esfuerzo

33
horizontal en ángulo recto al yacimiento, es determinado mediante la técnica de hidrofractura, la
cual es 0.85 en relación al esfuerzo vertical.

4.1.3 Análisis retrospectivo

El cálculo del nivel de esfuerzo en el cual ocurre la falla en el pilar da alguna medida o indicio
acerca del esfuerzo del pilar. Esto implica que existe un método confiable para el cálculo de
dichos esfuerzos.

En el cálculo de la influencia regional, tanto los pilares de techo como de piso fueron tratados
como “pilares combinados” o conjunto de pilares. Se seleccionaron los niveles en los cuales los
pilares fallaban, y se calcularon los esfuerzos de estos conjuntos de pilares. Señales visibles de
inestabilidad se hace evidente a los 70 MPa en los pilares de piso, mientras que en galerías de
acceso al caserón a 120 MPa se hace inaccesible debido a la falla total del pilar.

4.1.4 Diseño del Pilar

En el pasado, las dimensiones de los pilares en la mina Agnes Gold Mine eran construidos
basados en la larga experiencia de su grupo de trabajadores. Sin embargo, con las fallas
ocurridas en algunos de sus pilares, se requirió una aproximación más sofisticada para
determinar dichas dimensiones. El trabajo ya mencionado hace posible establecer los
procedimientos del desarrollo para el cual se pueden calcular las dimensiones de los pilares.

Se establece el concepto de Factor de Seguridad, el cual se define como el esfuerzo del pilar
dividido por el esfuerzo calculado impuesto sobre el pilar. Para situaciones de estabilidad, el
factor de seguridad puede variar entre 1 a 6, la magnitud va en función de la confiabilidad de los
dos valores; cuanto mayor sea la magnitud, menos confiable será el cálculo.

En el diseño actual del pilar, se aceptó un factor de seguridad de 1.5. Este valor ha sido
utilizado por diversos autores, mientras que un valor de 1.65 se utiliza en minas de carbón en
Sudáfrica.

4.1.5 Esfuerzo del Pilar

La fuerza (o esfuerzo) de un pilar depende de lo siguiente:

a. Parámetros geométricos (la proporción entre ancho y alto, y la forma del pilar)
b. Los esfuerzos de la masa rocosa,
c. La presencia y orientaciones de diaclasas y otras zonas de debilidad

34
4.1.6 Geometría

El efecto de la proporción entre ancho y alto sobre los esfuerzos de los pilares en el carbón fue
desarrollado por Salamon y Oravecz expresado en la siguiente fórmula:

0.46 0.66
Esfuerzo del pilar = Kw /h kPa (ec.4.1)

3
Donde K = esfuerzo de 1 m de carbón medido en el laboratorio
w = ancho del pilar en metros
h = altura del pilar en metros

Los índices 0.46 y 0.66 son aplicables a las minas de carbón. Otros autores han asignado
valores de 0.5 y 0.75 siendo aplicables para minas de rocas duras. Estos últimos son utilizados
en este estudio.

Esta fórmula solo es aplicable a pilares cuadrados. Si se requiere utilizar pilares rectangulares
como los utilizados en la corona del caserón como se muestra en la figura 4.2, la fórmula debe
ser modificada. El “ancho efectivo” se utiliza en lugar del ancho actual:

Ancho efectivo = 4 A/C (ec.4.2)

Donde A = área del pilar

C = perímetro del pilar.

Figura 4.2: Pilares en el techo y piso en Agnes Gold Mine.

Fuente: Kersten, 1984

35
4.1.7 Esfuerzos de la masa rocosa

Los esfuerzos de la muestra de ensayo generalmente se aceptan como el máximo valor

obtenido en la prueba de laboratorio, pero el esfuerzo actual de la masa rocosa es más bajo
debido a la presencia de discontinuidades geológicas. Esto se tiene en cuenta en la fórmula
para la modificación de la ecuación sugerida por Wagner:

(𝑤) ℎ
𝑃𝑖𝑙𝑙𝑎𝑟 𝑠𝑡𝑟𝑒𝑛𝑔𝑡ℎ = [(𝑤0) 0.5 0.75] σc kPa (ec.4.3)
ℎ0

Donde w = ancho del pilar

w0 = ancho de la muestra
h = altura del pilar
h0 = altura de la muestra
σc = esfuerzo de compresión uniaxial

La ecuación 4.3, se utilizó para el cálculo de las curvas dadas en la figura 4.3, y un valor de 80
MPa fue ocupada en el esfuerzo de compresión uniaxial de la lutita. La diferencia en los
esfuerzos entre el pilar del piso y pilar de la corona se notan con claridad. La razón para los
grandes esfuerzos en el pilar de la corona es que fue realizada mediante el “ancho efectivo”
descrito con anterioridad.

Figura 4.3: Niveles de esfuerzo en pilares a distintas dimensiones.

Fuente: Kersten, 1984

36
La fórmula para el esfuerzo del pilar dada con anterioridad generalmente entrega resultados
razonables donde la razón entre ancho y altura es menor a 5. Cuando la razón es más grande,
los valores de esfuerzos se consideran insuficientes y los resultados son poco confiables.

4.1.8 Carga del pilar

El cálculo para los niveles de esfuerzos para los anchos de los pilares combinados en distintos
niveles fue basado en la teoría del “área tributaria”. Esta teoría afirma que, si la medición de las
operaciones de extracción es tal que se excluyen los efectos de los sólidos sin tronar, los pilares
soportan las cargas de manera uniforme. Las magnitudes de los niveles de carga calculados de
este modo son inicialmente sobreestimadas pero, a medida que las operaciones avanzan en su
extensión, se convierten en una buena aproximación.

Dado que el yacimiento considerado para el estudio es vertical, se utilizó una carga horizontal
en ángulo recto con el cuerpo mineral, con valores de carga aumentado a medida que aumenta
la profundidad. La magnitud de la componente horizontal primitiva en el campo de esfuerzo en
ángulo recto a la veta fue de 0.85 respecto a la carga vertical primitiva.

Los valores de esfuerzos o cargas indicados en la figura 4.3 fueron calculados para varios
niveles con diferentes anchos en el conjunto de pilares.

4.1.9 Tamaños del Pilar

El factor de seguridad, como se definió previamente, es una medida útil de la estabilidad relativa
del pilar.

Los esfuerzos que actúan sobre los pilares en el nivel 20 como se muestra en la figura 4.3, para
pilar combinado con un ancho de 6 m fueron de 90 MPa (i). El esfuerzo del pilar de la corona y
el pilar del piso con anchos de 3 metros fue de 70 MPa (ii) y 90 MPa (iii) respectivamente.
Entonces, los factores de seguridad resultantes fueron los siguientes:

Pilar de corona: 95/90 = 1.06

Pilar de piso: 70/90 = 0.78

4.1.10 Comparación de resultados

El nivel de esfuerzos en el cual ocurren las fallas determinado mediante el análisis retrospectivo
obtuvo una variedad entre 70 y 120 MPa. Las fallas comienzan a los 70 MPa, y una

37
deterioración progresiva toma lugar hasta que ocurre la falla total llegando a los 120 MPa como
se mencionó anteriormente. Tal como se representa en la figura 4.3, los 3 metros de pilar de
piso en el nivel 20 debería comenzar a fallar a un nivel de esfuerzo entre 60 a 70 MPa, y el pilar
de corona a 90 MPa.

Tanto el análisis retrospectivo como la fórmula de diseño de pilares indicaban que las fallas en
el pilar comenzaban alrededor de los 70 MPa, se logra una medida de confianza en la
predicción de fallas del pilar a grandes profundidades con este último método.

4.1.11 Cálculo de las dimensiones del pilar para distintos niveles

Los niveles de esfuerzos de pilares combinados de varias dimensiones y profundidades pueden

ser determinados a partir de la figura 4.3. Las dimensiones de los pilares de piso y techo
también pueden ser calculados, la razón entre el ancho del pilar de piso con el ancho del pilar
combinado resulta de 0.55 constante.

Con un factor de seguridad de 1.5 propuesto para el diseño, se obtuvieron los valores indicados
en la tabla 4.1 para las dimensiones del pilar y porcentajes teóricos de extracción de mineral a
medida que la profundidad aumenta cada 50 m. Los niveles de esfuerzos para pilares
combinados de diferentes dimensiones en los distintos niveles pueden analizarse en la figura
4.4. Se determinó el tamaño tanto del pilar de corona como del piso, con el factor de seguridad
empleado para estos anchos en distintos niveles de esfuerzos.

Tabla 4.1: Dimensión de pilares a distintos niveles.

Nivel Ancho de Ancho de pilar Dimension* Recuperación
pilares de corona del pilar de %
combinados m* piso
m m

25 11 4 7x7 78
30 15 5 10x10 70
35 17 6 11x11 66
40 20 7 13x13 60

* Las dimensiones se aproximan a las dimensiones prácticas

Fuente: Traducción de Kersten, 1984

38
 Figura 4.4: Factor de seguridad para el conjunto de pilares.
Fuente: Kersten, 1984

4.1.12 Discusión

El dimensionamiento adecuado de los pilares no solo se realiza para prevenir el colapso

durante las operaciones mineras, sino que también involucra un aumento de la dilución a
medida que aumenta la profundidad. La dilución no será un punto a detallar en este capítulo,
pero es un factor importante a la hora de considerar continuar con el uso del método Shrinkage
Stoping en grandes profundidades.

Adicionalmente a lo anterior, si se dejan pilares diseñados de manera inadecuada, el nivel de

esfuerzo sobre las galerías en la veta aumenta sustancialmente y comienza a desprenderse las
paredes del caserón, resultando condiciones de inestabilidad.

4.1.13 Conclusiones Parciales

Del análisis retrospectivo se concluye que el nivel de esfuerzo a 70 MPa para anchos de pilares
combinados causa fallas en las galerías de la veta, como también de arriba hacia abajo en las
paredes o cajas del caserón. El uso de fórmulas estándar para el diseño de pilares dan valores
similar a los obtenidos mediante el análisis retrospectivo, por lo cual se puede indicar que el
diseño de los pilares resulto adecuado para la mina Agnes Gold Mine. La introducción de

39
valores de esfuerzo pertinentes puede hacer de este procedimiento el adecuado para minas de
un entorno similar al analizado.

Como el Shrinkage Stoping a profundidades mayores de 650 m se pueden originar resultados

con muy bajo porcentaje de extracción, por lo tanto métodos alternativos al Shrinkage Stoping
pueden analizarse para utilizarse en estas profundidades.

4.2 Fortificación con pernos en Shrinkage Stoping

4.2.1 Introducción

El presente tópico se obtuvo como resultado de un estudio realizado en la mina Morococha en

Perú por (Colqui, 2003). Uno de las mayores inconvenientes en la aplicación del Shrinkage
Stoping, es el empobrecimiento gradual del mineral (dilución) como producto del
desprendimiento de las cajas. Para controlar estos desprendimientos y evitar la dilución se
implementó una serie de medidas preventivas, entre los que se encuentran los pernos de
anclaje. Los pernos de anclaje, en sus diferentes formas y variedades y como sostenimiento
activo, sirve principalmente para evitar el desplazamiento de la roca proporcionándole esfuerzos
adherentes que la refuerza in situ, consolidándole y cohesionándole, ya que estos elementos no
se oponen a las deformaciones de las rocas, sino los controla y posteriormente los frena.

En la figura 4.5 se observa el esquema del Shrinkage Stoping en la mina Morococha (Perú).

Figura 4.5: Shrinkage Stoping en Morococha (Perú).

Fuente: Colqui, 2003

40
4.2.2 Descripción

Los métodos de extracción en los cuales se utilizan pernos de anclaje son principalmente: Corte
y Relleno, Shrinkage y también en el Square Set. En estos métodos las aberturas de los
caserones tienen una vida relativamente corta, por consiguiente al usar pernos de anclaje las
aberturas pueden mantenerse hasta que la extracción del mineral haya terminado y entonces
deben rellenarse. Generalmente sólo las cajas del techo necesitan del empernado, pero hay
oportunidades en que tanto la caja piso y el mismo mineral necesita ser empernados al mismo
tiempo.

El modelo más común usado para el sostenimiento de cajas es una red rectangular donde los
pernos son espaciados 5 ft horizontales y 4 ft verticales. Y como siempre, los pernos instalados
perpendicularmente a las cajas. El empernado de rocas en block de minerales de un caserón
hace posible el quebrantamiento del mineral en un mayor espacio de tal manera que permite
mayor altura entre el relleno y el mineral. En este caso se deben instalar los pernos en forma
vertical. Sí las vetas son verticales los pernos deben colocarse en el mineral haciendo un
ángulo con las cajas.

4.2.3 Selección del perno de anclaje y descripción

En la presente investigación se utilizó el perno Split set, que se muestra en la figura 4.6, su
elección fue más que todo a la necesidad de conocer su funcionamiento y su eficiencia en el
Shrinkage.

Figura 4.6: Descripción de partes de un Split Set.

Fuente: Colqui, 2003

41
El Split set, es un estabilizador de roca por fricción, para soporte de cajas y techo. Consiste en
un tubo comprensible ranurado, longitudinalmente ahusado en un extremo y en el otro lleva un
anillo soldado para sujetar la arandela o plato hacia la roca. La ranura a lo largo del tubo
permite que el estabilizador se comprima a medida que es introducido en el taladro cuyo
diámetro es menor al tubo, debido a esta comprensión se generan esfuerzos radiales que se
extienden desde el tubo hacia la roca a todo lo largo del Split Set.

4.2.4 Fundamento de la longitud del perno

Analizando la figura 4.7 que es la sección circular de una labor minera, en la que se puede
apreciar los esfuerzos, las presiones verticales y laterales que actúan sobre la labor, se asume
que:

Figura 4.7: Esfuerzos laterales y verticales que actúan sobre una labor.

Fuente: Colqui (2003).

00 = Esfuerzo tangencial (que hace un ángulo de 90º con el esfuerzo radial)

rr = Esfuerzo radial.
P = Presiones verticales.
Q Presiones laterales.
Ss = Esfuerzo de corte.

42
Los valores deducidos para los diferentes esfuerzos son los siguientes:

(ec.4.4)

(ec.4.5)

(ec.4.6)

Asumiendo que las presiones son hidrostáticas, es decir que P = Q, entonces las ecuaciones
4.4, 4.5 y 4.6 se transformarán en 4.7, 4.8 y 4.9, respectivamente.

(ec.4.7)

(ec.4.8)

(ec.4.9)

Representando gráficamente la ecuación 4.7 y 4.8 se obtiene el gráfico de la figura 4.8 y de

acuerdo a este se observa que el esfuerzo tangencial es máximo en la periferia y el radial es
nulo en el mismo lugar, que el esfuerzo tangencial disminuye conforme se penetra en la roca,
mientras que el radial va aumentando conforme se penetra en la roca.

43
 Figura 4.8: Representación gráfica de las ecuaciones 4.7 y 4.8.
Fuente: Colqui, 2003

Una representación gráfica de los esfuerzos de cortes da un gráfico similar al del esfuerzo
tangencial, por consiguiente las afirmaciones válidas para el esfuerzo tangencial lo son también
para el esfuerzo de corte.

Finalmente, del mismo gráfico se puede deducir que los mayores esfuerzos, sin tomar en
cuenta el radial, se producen en la periferia como se ha podido apreciar y que a partir de un
punto que está a la distancia de un radio de la periferia, el esfuerzo tangencial y el de corte
disminuyen notablemente.

Haciendo uso de las fórmulas 4.8 y 4.9, se observa cómo varían los esfuerzos tangenciales y de
corte para valores numéricos de r; lo que resulta la tabla 4.2.

Se observa en las columnas A, lo siguiente:

Que a partir de valores mayores a 1.7a, los esfuerzos tangenciales ya no varían tan
notablemente como para valores inferiores a 1.7a; se podría decir que a partir de este valor, los
esfuerzos tangenciales casi permanecen constantes. Como la longitud de un perno debe ser lo
suficiente como para resistir los mayores esfuerzos y como los esfuerzos tangenciales resultan
ser notoriamente mayores hasta un punto situado a 0.7a de la periferia, se concluirá entonces
que con un perno que tenga esta dimensión se tendrán resultados bastante satisfactorios.

44
 Tabla 4.2: Variación de esfuerzos tangenciales y de corte.

A B
R 00 R Ss

1.0a. 2.00P 1.0a. 2.00P

1.1a. 1.85P 1.1a. 1.66P
1.2a. 1.69P 1.2a. 1.38P
1.3a. 1.59P 1.3a. 1.18P
1.4a. 1.51P 1.4a. 1.02P
1.5a. 1.45P 1.5a. 0.88P
1.6a. 1.39P 1.6a. 0.78P
1.7a. 1.32P 1.7a. 0.70P
1.8a. 1.31P 1.8a. 0.62P
1.9a. 1.27P 1.9a. 0.56P
2.0a. 1.25P 2.0a. 0.50P
2.1a. 1.23P 2.1a. 0.46P
2.2a. 1.21P 2.2a. 0.42P
2.3a. 1.19P 2.3a. 0.40P
3.0a. 1.10P 3.0a. 0.22P

Fuente: Colqui, 2003

Del análisis que se hace de las columnas B, también se obtiene conclusiones similares a las
obtenidas de las columnas A. Se observa que a la distancia de un radio desde la periferia el
esfuerzo de corte se ha reducido a la cuarta parte de su valor en la periferia, lo cual hace
pensar en la posibilidad de usar pernos más cortos que los deducidos para soportar los
esfuerzos tangenciales, pero es preciso tener en cuenta que la resistencia al corte del acero es
la mitad de la resistencia a la tensión; por esta razón, se deben usar pernos de igual longitud
que los pernos calculados para soportar los esfuerzos tangenciales y aún más, para mayor
seguridad los pernos se colocan a menor distancia entre ellos.

4.2.5 Capacidad soportante del Split Set

La máxima carga que el Split set puede soportar (a la tensión) después de su instalación oscila
entre 16,000 a 20,000 lbs. (7.3 - 9.1 TM), considerándose que la resistencia a la rotura del tubo
es de 25,000 lbs. (11.3 TM).

4.2.6 Orientación optima de los pernos

Utilizando la fórmula empleado para estos casos por GAZIEV Y LAPIN (1983):

𝜏
𝛽𝑜𝑝𝑡 = 𝐼𝑜 (1 − )10 + 𝜑𝑂 (ec.4.10)
𝐽𝐶𝑆

45
Donde:

Y contando con la información, se determinó el ángulo óptimo para la extracción: 73° aprox.

4.2.7 Mecánica de funcionamiento del Split Set:

La carga actúa en un plano perpendicular al eje del Split Set, así como a lo largo de la misma a
medida que es introducida en la perforación. Este efecto combinado produce una zona de
compresión triaxial alrededor del Split set, sumada a la cual la presión presente en la roca
mediante el plato o arandela produce una zona de compresión en forma de pera en cada Split
set.

La resistencia (tensión), medida en estudios comparativos, señalan que se incrementan

conforme transcurre el tiempo. Este comportamiento lo define como elemento de sostenimiento
dinámico.

4.2.8 Espaciamiento entre Split Set

El diseño del espaciamiento se basa en dos aspectos:

a. La capacidad portante del Split Set.
b. Las dimensiones y peso de un probable planchón en un caserón de Shrinkage.

Así, por ejemplo, un planchón de 1.5 m x 1.5 m x 1.0 m de espesor, con peso de
aproximadamente 7 TM requiere sólo un Split Set para sostenerlo. De ese modo podría
establecerse un espaciamiento de 1.5 m entre Split Set. Sin embargo, los planchones no son
uniformes en forma, tamaño y ocurrencia. Por este motivo se requiere de un sostenimiento
sistemático que permita asegurar la estabilidad local e integral de la caja techo en un caserón
de Shrinkage.

46
En este estudio se opta por un espaciamiento cuadrado de 1.0 m x 1.0 m, espaciamiento que se
considera conservador y que por razones obvias estará sujeta a revisión y posterior ajuste
según los resultados que se obtenga. El espaciamiento mencionado debe cumplirse aun
cuando en el terreno (en forma local) se observa buena roca que aparentemente no requiere
sostenimiento.

4.2.9 Longitud del Split Set:

Este estudio considera una longitud de 7 ft (2.1 m), aunque una longitud de 5 ft sería suficiente.
Sin embargo, de acuerdo a los resultados que se obtenga, también debe revisarse este
parámetro que fácilmente puede llegar a 3 ft con lo que los costos serían mucho más bajos por
Split Set.

4.2.10 Instalación del Split Set:

Para su instalación se utilizaron perforadoras manuales de percusión (Jackleg). Teniendo como

equipo adicional a un adaptador que por un extremo se introduce en el portabarreno de la
perforadora y el otro en el Split Set, permitiendo a la perforadora empujar el tubo dentro del
taladro sin aplicar rotación.

4.2.11 Justificación para el empleo de pernos de anclaje en el sostenimiento en

Shrinkage

La importancia del uso de los pernos de anclaje se asienta en el proceso de aplicación eficaz de
estos. Es decir, que tal proceso se pueda llevar a cabo en el momento que se conocen los
factores que influyen en él, siendo estos:

a. Geología general del lugar donde se utilizará el empernado.

b. Mecánica de Rocas aplicada a la localidad.
c. Calidad y adecuación de los materiales de empernado.
d. Colocación inmediata y procedimiento de instalación Esta consta de tres fases:
- Anclaje del perno en el lugar de retención.
- Aplicación de la tensión al perno de manera que la roca sea puesto bajo una
comprensión paralela al perno.
- Colocación de los pernos en forma tal que ellos puedan sostener la estructura de la
roca en forma apropiada.

47
Por lo tanto, el principio básico del empernado consiste en hacer de la roca empernada una
parte integral de la estructura que sostiene.

4.2.12 Conclusiones parciales

a. Es necesario y fundamental el tener conocimiento de todas las condiciones del terreno, para
la aplicación de los pernos de anclaje.
b. Es importante tener en cuenta que el empernado no es un sistema de sostenimiento como lo
es el enmaderado, que trabaja a partir del momento en que la roca trata de salir hacia la
cavidad, sino que se instala con el objeto principal de que el mismo terreno forme parte
integral de la estructura de soporte y que esto se pueda conseguir aplicando los pernos
inmediatamente después de que la masa rocosa ha sido perturbada y abierta.
c. Los principios como trabajan los pernos de anclaje, una vez instalados, son:
- Induciendo los esfuerzos de compresión entre la superficie y la roca competente, lugar
del anclado.
- Disminuyendo el pandeo por la transmisión de fuerzas que contrarrestan el
desplazamiento de las capas de una roca estratificada, formando un paquete sólido.
- En otros casos, aunque no recomendable, sosteniendo áreas sueltas, valiéndose del
anclado del perno en roca competente.
- El implantar el empernado como sistema de sostenimiento trae consigo problemas
técnicos y de seguridad.
- Los pernos de anclaje ofrecen diversas variables que se deben seleccionar
cuantitativamente, para diseñar un sistema de sostenimiento para cada caso. Para este
fin es imprescindible conocer, también cuantitativamente, las características físicas y
mecánicas de las rocas que circundan una abertura subterránea.
- Los pernos cementados se pueden anclar en rocas con baja resistencia a la compresión,
mientras que los pernos convencionales no.
- Los pernos cementados pueden fallar al vencerse la adherencia fierro - cemento a la
adherencia cemento - roca; esto último es siempre menor.
- Son pocos los terrenos en los cuales los pernos de anclaje no pueden ser aplicados,
dependiendo del tipo de anclaje.
- El empleo de Split Sets abre la posibilidad de aplicar el Shrinkage a vetas cuyas cajas
presentan problemas estructurales lo que permitiría incrementar el número de labores
por este método, con las implicancias ventajosas en cuanto a menos utilización de
recursos se refiere.
- Contribuirá indirectamente en mejorar la recuperación en la planta concentradora al
incrementarse el mineral en vetas.

48
CAPÍTULO 5 : VARIANTES DEL SHRINKAGE STOPING

5.1 Shrinkage Resuing Stoping

5.1.1 Introducción

Una de las variantes de Shrinkage más destacadas e implementada recientemente se trata del
Resuing Shrinkage Stoping, según Chen Xishan en su publicación (Resuing Shrinkage Stoping,
1998), el cual trata de una combinación de dos métodos de explotación, Shrinkage y Resuing,
desarrollado para vetas con potencias menores de 0.8 m.

En esta variante, la roca de caja es tronada para hacer espacio para las operaciones mineras.
Tanto la roca de caja (esteril) como la veta (mineral) son tronadas por separado, dejando el
mineral tronado como plataforma de trabajo en el caserón mientras que el esteril es extraído.

En China son comunes las vetas con potencias ínfimas (bajo 0.8 m de ancho), generalmente se
presentan en minas de oro u otros metales preciosos, para los cuales tanto el Shrinkage y el
Resuing, como el Cut and Fill, son los métodos más utilizados.

En el método Resuing, tanto el mineral de la veta como la roca de caja es extraído para hacer
un espacio de trabajo de 0.9 m mínimo. El mineral se extrae mediante scrapers hacia piques de
traspaso, mientras que el estéril se utiliza como plataforma de trabajo para las operaciones
posteriores. Para que la plataforma de trabajo alcance la altura necesaria para proceder con las
operaciones mineras se debe tronar parte de la roca de caja. Si la roca presenta un factor de
esponjamiento de 1.5 es necesario tronar dos veces más roca de caja que de mineral para
asegurar la plataforma. En Resuing convencional, el ancho del caserón para los trabajos se
divide en un tercio de veta y dos tercios de roca de caja. Debido a la extracción de las cajas,
este método es intensivo en mano de obra y de baja productividad.

Mientras que el Shrinkage es adecuado para trabajos en vetas con potencia mayores que 0.8
m, para vetas más delgadas (menores a 0.8 m) también se debe extraer la roca de las cajas
para asegurar espacio de trabajo. Cuando se quiebra la roca, inevitablemente se produce un
aumento de la dilución.

Para prevenir los problemas de los dos métodos anteriormente mencionados en vetas muy
estrechas, el Resuing Shrinkage (o Shrinkage con Resuing), ha sido desarrollado. La variante
mencionada ha sido probada en la mina de oro Zhuanshanzi en China, y en la práctica ha
demostrado obtener buenos resultados.

49
5.1.2 Principios del método

Esta variante proviene de una combinación entre los métodos Shrinkage y Resuing. En este
método, tal cual como en el Shrinkage, el mineral quebrado por tronadura permanece en el
caserón como plataforma de trabajo y, como en el Resuing, una pequeña escala de roca de
caja es también quebrada y extraída para asegurar un óptimo espacio de trabajo. Los
fragmentos de las cajas se evacuan a través de piques de traspaso y se usan para llenar áreas
extraídas en los niveles inferiores. Normalmente, el ancho de las rocas de caja a extraer es un
tercio de la potencia del caserón. En la tabla 5.1, se puede apreciar los parámetros técnicos-
económicos de una mina con método Resuing normal.

Tabla 5.1: Parámetros técnicos-económicos de Resuing normal.

Item Valor Comentarios

Potencia de veta, m 0.73 Potencia promedio

Buzamiento, grados 62-75

Largo del caseron, m 43.5

Altura del caserón, m 37

Capacidad t/d 8.4 Calculado por la salida actual

Productividad, t/turno/perforación 1.26 Calculado por la salida actual

Pérdida, % 4.5

Dilución, % 43.15

Ley, g/t 4.69

Fuente: Elaboración propia, adaptado de Chen,1998

Bajo las mismas condiciones se puede demostrar que el ancho a extraer de roca de caja en el
Shrinkage Resuing es un cuarto de lo que se requiere por método Resuing convencional.
Shrinkage Resuing reduce en gran medida el tonelaje de roca de caja a extraer, incrementa la
productividad de la mina y elimina la dilución que presenta el método por Shrinkage
convencional. Además, esta variante es bastante flexible en su aplicación. Puede utilizarse
Shrinkage convencional cuando la veta se vuelve más ancha y cambiar a Shrinkage Resuing
cuando la veta se vuelve menor a 0.8 m de potencia.

5.1.3 Caso Práctico en Zhuanshanzi Gold Mine

La mina Zhuanshanzi es una mina de oro localizada al norte de Cifeng City, Interior de
Mongolia. Las primeras actividades mineras se registran desde 1882, estableciéndose

50
fuertemente como una mina comercial en 1958. En 1979 se llevó a cabo una expansión en la
mina.

En el año 1998, la mina presentaba 3 secciones de producción: Yangpo, Baidajin y Veta N° 27.
Yangpo y N° 27 fueron desarrolladas a través de una chimenea vertical al piso con una altura
de 40 m. Para Baidajin, fue aplicada una chimenea inclinada al piso de altura 30 m. Las tres
secciones están distribuidas en el plano en un triángulo con una distancia de 440-680 m. entre
ellas. Las tres secciones son conectadas por galerías subterráneas.

El yacimiento es una veta de cuarzo aurífero y sulfuro de zona alterada. La veta presenta
buzamientos de 62-75° y va entre 0.4 y 0.7 m de potencia. La principal roca encajadora es
diorita intermedia con caliza cristalizada. Tanto el piso como el techo son bastante estables y el
mineral fragmentado no se oxida fácilmente o forma conglomerados.

El método Resuing ha sido utilizado en esta mina durante bastantes años. Con este método, los
cuerpos mineralógicos se dividen en bloques de 40-50 m de corrida, con 3-4 m de pilares en el
piso y 2-4 m de pilares en la corona. En un lado del bloque se construye una chimenea para
exploración, la cual también es usada como ventilación y acceso. Por el otro lado, otra
chimenea se va construyendo a medida que ocurre la extracción de manera ascendente.

Debido a que una nueva planta de concentración de 150 tpd fue puesta en marcha, la
capacidad total de procesamiento fue aumentada, lo que generaba conflicto con la baja
producción generada por el método Resuing. Para generar la producción establecida se debían
poner en producción alrededor de 20 bloques en simultáneo usando el método en cuestión.
Esto llevaría una serie de dificultades, como una congestionada extracción en el modelo de
bloques, intensiva mano de obra, complicada coordinación en la producción, y grandes
requerimientos para suministro de aire, agua y ventilación. Estas fueron las condiciones que
llevaron a cabo poner a prueba otro tipo de método de explotación.

5.1.4 Trabajos de prueba del Shrinkage Resuing

Como muestra la figura 5.1, el caserón de prueba se dispone longitudinalmente y se ubica entre
los niveles 3 y 4. El caserón tiene 43.5 m de largo y 40 m de alto con altura neta de 37 m sin
incluir la galería de transporte. El buzamiento principal de la veta es de 70° con una potencia
promedio de 0.43 m. El mineral presenta una ley media de 15.33 g/t.

51
 Figura 5.1: Diseño de un Shrinkage Resuing Stoping.
Fuente: Chen, 1998

Con el fin de reducir la pérdida de mineral, desarrollos con pilares y un método abierto se llevó a
cabo. Una chimenea es construida desde el nivel 4 hacia el nivel 3 en un lado del caserón. Otra
chimenea se va construyendo a medida que avanza la extracción ascendente. El inicio de las
operaciones de abertura se realiza desde el techo de la galería de transporte en la veta, hacia el
techo del caserón. Para la extracción del estéril fragmentado en el caserón, un pique de
traspaso de 0.7 m de diámetro es construido en el medio y extendido a medida que el avance
se produce de manera ascendente. Catorce embudos de acero de 0.8 m de largo y 0.6 m de
ancho son fijados a lo largo del pilar del piso en intervalos de 3 m. Un scraper es utilizado para
cargar los fragmentos de roca de caja hacia el pique de traspaso. En ambas chimeneas se
instalan escaleras, tuberías y cables para suministros necesarios.

El caserón se divide en dos secciones, realizando en cada sección extracción del mineral de la
veta y las rocas de caja, ambas entre 21 a 22 m de largo. El ancho diseñado para extracción de
mineral fue de 0.6 m con una ley de 8.25 g/t.

Dos métodos para iniciar el corte en el caserón son utilizados. Uno de ellos es utilizar la
chimenea de acceso como cara libre, y lo otro es tronar haciendo uso de las fracturas como
cara libre. En el método de prueba, la abertura fue de 0.6 m de ancho con perforaciones de 0.6
m de profundidad con malla escalonada. Normalmente, los taladros deben seguir la inclinación
de la veta, pero pueden estar sujetos a leves cambios según los distintos equipos de
perforación utilizados. El avance en cada ciclo de operación es de 0.5 m de abertura.

52
Para la perforación se utilizaron stopers fabricados en China, y ANFO para la tronadura. Mecha,
cordón detonante, y retardos no eléctricos dieron buenos resultados para esta operación.

Transcurridas dos tronaduras, el material fragmentado se estabiliza o nivela. Esto para prevenir
que se mezcle tanto el estéril con el mineral quebrado. Para facilitar la extracción del estéril
fuera del caserón, la pila de mineral se agrupa en una pendiente de 5° que va de los lados hacia
el centro de la cámara, y luego es cubierta con correas de caucho. El estéril fragmentado se
extrae hacia fuera del caserón mediante scrapers dejando el material en el pique de traspaso.

Como hemos mencionado, en teoría, el mineral es extraído completamente del caserón una vez
que se terminan las operaciones mineras en él. Sin embargo, con el fin de proporcionar un
espacio de trabajo determinante para operaciones mineras exitosas y además evitar que el
mineral fragmentado se vuelva demasiado compacto, es necesario ir extrayendo una cierta
cantidad de mineral tronado.

El caserón vaciado se llena con estéril desde el nivel 3 a través de piques prediseñados en el
pilar de corona de concreto artificial en la parte superior del caserón. Normalmente, el estéril de
los niveles superiores es usado para llenar los sectores vacíos de los niveles inferiores.

5.1.5 Evaluación de los resultados económicos

Es obvio que la variante Shrinkage Resuing Stoping tiene muchas ventajas sobre el método de
Shrinkage tradicional, Resuing o Cut and Fill. Como muestra la tabla 5.2, este método es
superior al método Resuing en varios aspectos técnicos y económicos.

Específicamente, se puede observar de la Tabla 5.2 que el Shrinkage Resuing presenta las
siguientes ventajas:
 La extracción de mineral en el caserón es tres veces más alta que en el método Resuing.
Como resultado, en la prueba, es necesario incrementar la capacidad de producciones de
la nueva planta de concentración, y reducir el número de operaciones en caserones
trabajando en paralelo en la mina.
 La productividad es tres veces más grande que hacerlo con el método Resuing. La misma
cantidad de mineral demoró solo 111 días en extraer por Shrinkage Resuing donde podría
haber tomado 418 días utilizando el método Resuing tradicional. Por lo tanto, el ciclo
operacional es considerado corto con esta variante.
 El consumo de los insumos para las operaciones fue reducido debido a la menor cantidad
de roca de caja tronada. Una reducción de 40.7% en costos mineros fue observado en
comparación con el método Resuing.

53
 Comparado con el método Shrinkage tradicional, esta variante presenta mejor soporte de
roca en las paredes debido a que la roca fragmentada dejada en el caserón es
relativamente estática durante las operaciones mineras en todo el caserón. En Shrinkage,
la roca quebrada está en movimiento debido a las operaciones de extracción en cada ciclo
de operaciones.

Tabla 5.2: Comparación entre Shrinkage Resuing y Resuing normal.

Item Resuing Shrinkage Resuing normal

Potencia de la veta, m 0.2-0.6 0.2-0.6

Buzamiento, grados 62-75 62-75

Largo del caserón, m 43.5 43.5

Altura del caserón, m 37 37

Capacidad t/día 27.2 8.4

Productividad, 20.68 8.4
t/turno/hombre
Productividad, 4.04 1.26
t/turno/hombre
Pérdidas, % 1.9 4.5

Dilución, % 21.3 43.15

Ley, g/t 6.49 4.69

Toneladas extraídas, t 3020 3442

Costo, RMB* 2948 3604

Potencia de la veta, m 16.66 28.11

*Nota: RMB, Moneda China, $1=8.32 RMB
Fuente: Elaboración propia, adaptado de Chen, 1998

El método de prueba obtuvo una dilución de 21.3 %. La razón de esta cifra alta se debe a que la
mayor parte del yacimiento no tiene límites claros entre el mineral y la roca de caja.

El Shrinkage Resuing como prueba en la mina se realizó por alrededor de un año, obteniendo
buenos resultados técnicos y económicos. Debido a la alta productividad, es innovadora
variante del método Shrinkage fue capaz de incrementar la producción del caserón para
satisfacer las nuevas necesidades de la planta de procesamiento.

El Shrinkage Resuing es especialmente aplicable para minas con vetas extremadamente

estrechas, en particular aquellas con potencia de 0.5 – 0.8 m, y es muy flexible en su aplicación.
Por otra parte, la cantidad total de roca de caja a extraer puede ser decidida según el espesor
real del yacimiento. Si la veta es bastante gruesa para un Shrinkage convencional, extraer la

54
roca de caja no sería necesario para continuar con las operaciones. De lo contrario, se la veta
se vuelve estrecha para realizar un Shrinkage, el método de explotación puede convertirse en
su variante Shrinkage Resuing Stoping.

En conclusión, el Shrinkage Resuing Stoping es un nuevo enfoque efectivo para operaciones de

explotación en vetas extremadamente estrechas, siempre y cuando se realice según las
indicaciones detalladas, con una mayor optimización en los parámetros técnicos, tanto en el
diseño como en la operación en el caserón.

5.2 Otras Variantes del método Shrinkage Stoping

El Shrinkage Stoping es un método flexible, en el cual existen muchas variantes para su

ejecución utilizando su esquema básico. Las siguientes variables fueron extraídas en los
estudios propuestos por (Hartman, 1992) y (Turner, 2000).

5.2.1 Longhole Shrinkage

El longhole Shrinkage (o Shrinkage por tiros largos) es desarrollado convencionalmente al igual

que el Shrinkage normal. La excepción está en que la perforación en el caserón se realiza
desde las chimeneas a los costados del caserón, perforando de 15 a 30 m. La chimenea puede
servir tanto como para la entrada y salida de equipos como también plataforma para la
perforación y carga de tiros. Tiros largos paralelos son perforados a lo largo de la corrida de la
veta. La iniciación de los tiros normalmente se realiza desde una zona de seguridad en la zona
de servicio sobre el caserón. En la figura 5.2 se observa el diseño de un longhole Shrinkage.

Figura 5.2: Diseño de un longhole Shrinkage.

Fuente: Hartman, 1992

55
El material quebrado no es usado como plataforma, sin embargo, se deja en el caserón para
dar soporte a las paredes de este. Este método puede presentar una tasa de producción más
elevada que el método convencional de Shrinkage, pero existe un aumento en el riesgo de
dilución debido al daño de las paredes desde un tiro desviado o una mala sincronización de la
voladura. En la figura 5.3 se muestra las dimensiones de un longhole Shrinkage.

Figura 5.3: Dimensiones de un longhole Shrinkage.

Fuente: Turner, 2000

5.2.2 Inclined Shrinkage

El inclined Shrinkage (o Shrinkage inclinado) se refiere a una adaptación del método donde
múltiples caras o bancos para perforar se realizan a lo largo del caserón a medida que se va
extrayendo hacia arriba, el resultado de la tronadura se muestra en la figura 5.4. Los caserones
son desarrollados de manera convencional sobre pilares y chutes o sobre conjunto de maderas
equipados con chutes. La ventaja de realizar las perforaciones en bancos de múltiples caras es
que se puede perforar un lugar específico en un turno dado, con taladros neumáticos jackleg en
vez de stopers.

56
 Figura 5.4: Diseño de un Shrinkage inclinado.
Fuente: Hartman, 1992

5.2.3 Rolling Shrinkage

El Rolling Shrinkage es una modificación del Shrinkage convencional, en donde la cara a

explotar presenta distintos ángulos a medida que se avanza en la corrida de la veta, el ángulo
debe ser aproximadamente igual al ángulo dispuesto del material quebrado como se aprecia en
la figura 5.5. Los operadores utilizan el material quebrado como superficie de trabajo para
perforar la veta. El mineral quebrado puede mantenerse en algunos segmentos para explotar
las caras en el caserón preferentes, y minimizar las toneladas de mineral mantenidos en dicho
caserón. Estéril también puede utilizarse en la cámara para seguir con las operaciones mineras.

El principal requerimiento para este método es realizar accesos superiores, con la corrida de la
veta regida por el espaciamiento de estos accesos en la parte superior.

57
 Figura 5.5: Diseño de un Rolling Shrinkage.
Fuente: Turner, 2000

5.2.4 Semi Shrinkage

La principal desventaja del Shrinkage Stoping sobre otros métodos es que entre 60 a 70 % del
mineral es retenido en el caserón hasta que se complete el arranque de todo el caserón. Esto
puede reducirse a 30 % por el uso de maderas de bloqueos o barricadas instaladas en
intervalos. Estas barricadas permiten liberar el mineral fragmentado alejado de la frente de
trabajo, dejando solo las barricadas mayores, sostenido solo el mineral necesario para continuar
con las operaciones mineras. Este método es solo factible para caserones con anchos menores
a 2 m.

5.2.5 Cut and Fill Shrinkage

El método Cut and Fill puede ser operado como un método “casi Shrinkage” cuando exista una
escasez de relleno. El mineral quebrado solo se deja y se nivela hasta alcanzar la altura
requerida para las operaciones. Se acumula hasta alcanzar los niveles superiores del caserón
planificado o hasta tener relleno disponible. El mineral quebrado es posteriormente extraído
hacia las estocadas en el nivel inferior usando equipos LHD. La altura alcanzada en las paredes
o techo del caserón durante la extracción final puede ocasionar fracturas y dilución. Para
prevenir, refuerzo por cable puede ser instalado para reducir algún desprendimiento de roca o el
aumento de la dilución.

58
5.2.6 Alimak Shrinkage

La variante Alimak Shrinkage es aún utilizada por contratistas especializados en Canadá.

Chimeneas por alimak son desarrolladas entre los niveles del mineral y la plataforma en ella
utilizada para perforaciones largas horizontales. El mineral quebrado no es utilizado como
plataforma de trabajo, sin embargo, se utiliza para otorgar soporte a las cajas y techo del
caserón.

5.2.7 Transverse Shrinkage

La variante Transverse Shrinkage o Shrinkage Transversal, puede ser utilizada para extraer
vetas anchas. Los caserones se encuentran alineados a través del yacimiento y los pilares son
dejados entre cada caserón de Shrinkage. Estos pilares pueden ser permanentes o pueden ser
extraídos en una etapa posterior utilizando un método por tiros largos (después de llenar el
caserón vacío) o utilizando Cut and Fill por rebaje.

5.2.8 Shrinkage mediante Scoop

El método de explotación Shrinkage Stoping más moderno es aquel que realiza la misma
secuencia de extracción antes mencionada, pero que al momento de vaciar el caserón el Scoop
o LHD realiza la extracción del material a través de unas estocadas de carguío.

Consiste en correr una estocada de extracción desde la galería de extracción a la galería de

base del depósito cada 7.5 m – 15 m. Se trona la primera tajada y se extrae el esponjamiento
mediante scoop o LHD, hasta completar la totalidad del vaciado del caserón.

59
CAPÍTULO 6 : CASOS DE ESTUDIO

6.1 Proyecto Tongo en Sierra Leona

El siguiente capítulo se basa en la descripción del método Shrinkage Stoping para casos reales,
para así determinar parámetros de diseño e identificar las principales características del
Shrinkage Stoping actual.

A continuación se presenta la recopilación del estudio hecho por (Stellar Diamond PLC, 2013)
denominado “Conceptual Economic Scoping Study for Stellar Diamond PLC”.

6.1.1 Introducción

Stellar Diamonds PLC (SDL) es una empresa que se enfoca en los desarrollos de diamantes en
kimberlitas en Africa Occidental. Realizó un estudio económico del Proyecto Tongo en Sierra
Leona con el fin de establecer la política de inversión futura de la compañía. Lo siguiente se
tomó del Estudio de Prefactibilidad durante el último periodo del 2013 con el fin de determinar
las decisiones económicas a fines del mismo año.

Tongo es un dique de kimberlita localizada en la Provincia del Este en Sierra Leona

aproximadamente a 45 km de la ciudad regional de Kenema. Es cubierta por un dique de
kimberlita de 1.9 km de largo, con un ancho o potencia promedio de 0.45 m. La exploración fue
llevada a cabo igualmente por SDL.

6.1.2 Geología y Recurso minero

Los límites de perforación habían sido completados pero no existía un modelo geológico
detallado disponible para el estudio. Los siguientes parámetros se utilizaron para permitir el
estudio mencionado:
 Largo o corrida: 1900 m
 Promedio ancho de la falla: 0.45 m
 Profundidad: 350 m bajo la superficie
 Buzamiento: Vertical (se inclina hacia al norte aprox. 10°)
 Ley: 120 kilates por cien toneladas

3
Densidad de roca: 2.79 t/m

3
Densidad de estéril: 2.7 t/m

60
6.1.3 Aspectos Geotécnicos

A una profundidad de 20 m la roca de caja es ligeramente erosionada y muy competente. Esto

puede verse en la figura 6.1.

Figura 6.1: Roca de caja en Proyecto Tongo.

Fuente: Stellar Diamond PLC, 2013

Se realizó una serie de perforaciones de exploración para determinar los recursos mineros. En
Tongo, solo entre 5 a 10 m de los testigos de exploración, antes y después de la veta de
kimberlita, fueron utilizadas para su análisis.

La roca de caja, mediante perforaciones y a través de un análisis de fuerzas de compresión

uniaxial, determinó que presentaban un valor entre 100 a 250 MPa. Los testigos extraídos
también sirvieron para medir este parámetro.

61
Tres estructuras presentes se pueden percibir en la roca de caja tanto en el techo como en el
piso de la veta. Las orientaciones típicas de estas estructuras se presentan en la tabla 6.1
siguiente:

Tabla 6.1: Orientaciones de las estructuras.

Buzamiento / Espaciamiento estimado

Descripcion Ubicación
direccion (º) (m)
Exfoliación 89/342 Piso 0.5
82/260 Techo
Diaclasa 89/080 Piso 2.0
87/092 Techo
Diaclasa 18/350 Piso 0.5
15/200 Techo
Fuente: Stellar Diamond PLC, 2013

6.1.4 Método de Explotación

Para el diseño de un método de extracción de diamantes en diques de kimberlita se

consideraron los siguientes factores:

6.1.4.1 Profundidad de las operaciones

Diques de kimberlita han sido explotados en profundidades a más de 600 m. Como regla
general las minas existentes pueden sufrir pequeños esfuerzos inducidos debido a la
competencia de la roca encajante. Las áreas las cuales sufren deterioros son en los pilares de
las estocadas de carguío, en las zonas más débiles y profundas en esos tipos de minas. Este
problema es normalmente solucionado con el soporte de estos pilares utilizando lechada. Se
puede concluir entonces que la minería en diques puede desarrollarse a una profundidad de
600 m., con pocas fallas inducidas por esfuerzos. Sin embargo, debido a un mayor régimen de
esfuerzo, las unidades de soporte deben aumentarse a medida que aumenta la profundidad.

6.1.4.2 Ancho del dique

Este es uno de los factores más importantes que rigen a la hora de elegir el método de
explotación. La experiencia demuestra que los métodos de explotación masivos como el
sublevel Stoping abierto o el sill and bench pueden ser utilizados para la extracción de cuerpos
mineralizados inclinados casi verticalmente y estrechos, con potencias entre 1.2 y 3 m. Sin
embargo, cuando el cuerpo mineralizado disminuye su potencia bajo los 3 metros, ocurre un
aumento invariable en la dilución, la cual en algunos casos, puede llegar a ser de un 70 %.

62
Métodos mineros como por caserones abiertos por rebaje o el Shrinkage Stoping han sido
exitosamente utilizados desde la décadas del 60 para extraer diques estrechos con dilución de
mineral menores al 50 %. El control del terreno se vuelve un problema cuando el caserón por
Shrinkage es utilizado para extraer cuerpos con potencias mayores a 2.5 m. En casos donde se
utilicen métodos por rebaje en caserones abiertos o similares para la extracción en vetas
verticales de oro, potencias entre 0.6 a 2.0 m pueden considerarse óptimos, aunque cuando la
potencia es mayor a 1.5 m. el soporte se vuelve un problema, considerando ineficiente el uso de
sets de maderas o “postes” en el caserón. Este concepto se resume en la tabla 6.2.

Tabla 6.2: Condiciones de terreno a distintos métodos de explotación.

Potencia del dique Método minero Comentarios

0.6 a 1.2m Shrinkage Stoping o
Caserones Abiertos
1.2 a 2.0m Shrinkage Stoping o Instalaciones de soporte y alta
caserones abiertos, sublevel eficacia en las perforaciones se
Stoping. requieren para prevenir dilución.
2.0 a 3.0m Shrinkage y caserones abiertos
Como el anterior, aunque los
se vuelven menos eficientes
apoyos de madera en
con el aumento de la potencia.
caserones abiertos son
Métodos mineros masivos se
menos efectivos con
vuelven más eficientes con el
potencias sobre el 1.5m
aumento de la potencia.
Sobre 3.0m Bench and sill, VCR, sub Se utilizan métodos mineros
level Stoping masivos.
Fuente: Traducción de Stellar Diamond PLC, 2013

6.1.4.3 Dilución

La dilución en las operaciones en un dique puede atribuirse a lo siguiente:

 Roca de caja débil que rodea el dique.
 Operación de tronadura induce daños a la roca de caja que rodea el dique.
 Una combinación de las anteriores.

La dilución atribuida a la debilidad de la roca de caja que rodea el dique es evidente y dicha
debilidad con la dilución son directamente proporcionales. La roca de caja también puede
debilitarse debido al daño inducido por los esfuerzos que conduce a un aumento de la dilución
en las operaciones a grandes profundidades. Los problemas de dilución más notables se
producen cuando se encuentran esquistos en la roca de caja. La dilución debido al
desprendimiento de las paredes laterales en el caserón normalmente se limita a 0.5 m. de la
zona de contacto de la roca de caja.

63
Cabe señalar que la dilución normalmente en la región es de un 40 % para la mayoría de los
diques, aunque esto a menudo es en función de las operaciones en diques muy estrechos de
altas leyes, en cuyo caso resultan inevitables. Esta cifra es superior que la mayoría de los otros
tipos de operaciones en la minería del diamante, donde el promedio de dilución va de 10 a 20
%. La potencia promedio de 0.45 m. en Tongo significa que la dilución siempre será un
problema. Sin embargo, esto debería ser relativamente sencillo de manejar, ya que las paredes
laterales aparentan ser bastante competentes, como se muestra en la figura 6.2.

Figura 6.2: Dique en Proyecto Tongo.

Fuente: Stellar Diamond PLC, 2013

6.1.4.4 Flexibilidad en el sistema de explotación

Casi 100 años de experiencia en la minería en diques de kimberlita en África demuestran que
los diques rara vez son continuos en la dirección de su corrida y presentan potencias
fluctuantes. Las potencias de los diques en promedio son de 0.6 m., con largos entre 70 a 80 m.
El ancho de un dique varía a lo largo de su extensión vertical.

64
Para la selección del método de explotación se deben tener en consideración la existencia de
las fluctuaciones y debe ser suficientemente flexible. La experiencia en Sudáfrica demuestra
que tanto el Shrinkage Stoping como el método por caserones abiertos son los utilizados con
mayor frecuencia para estos casos. Los métodos por caserones abiertos han sido utilizados
para la extracción en depósitos con potencias estrechas en estaño o cromo. Sin embargo, a
pesar del hecho de que estos sistemas presentan bastante flexibilidad, la dilución puede ser alta
debido a la variación en la potencia del depósito mineral y su dirección.

6.1.4.5 Presencia de Agua

La presencia de agua afecta las operaciones mineras en el dique tanto directa como
indirectamente. Las consecuencias directas son los deterioros en los túneles en la kimberlita
debido a la presencia de agua y las inundaciones de los trabajos debido a su ingreso a través
de los cortes o discontinuidades geológicas. La consolidación del mineral de pila en el
Shrinkage y la formación de barro son las principales consecuencias indirectas.

Con el fin de reducir la entrada de agua desde la superficie, es preferible evitar las aberturas a
través de ésta. Esto significa que es recomendable dejar in situ un pilar en la corona. Por lo
tanto, se deduce que cualquier método de explotación que no incorpora el uso de dicho pilar
puede considerarse inadecuado. También en áreas donde transcurre alto flujo de agua en el
terreno, el uso de Shrinkage se debe evitar para prevenir la ocurrencia de barro y la
consolidación del material a extraer.

6.1.4.6 Competencia de la Roca de Caja

La competencia de la roca de caja en este caso de estudio determina si el método a utilizar será
mediante caserones abiertos por rebaje o Shrinkage Stoping. En el caso de las minas con
diques diamantíferos la presencia de zonas de corte débiles en la roca de caja es el problema
más grande en términos de estabilidad en las paredes del caserón. En ese caso, por lo general
es necesario emplear el método Shrinkage y aceptar la dilución que ocurriría por el
desprendimiento de roca en la pared tras la extracción. El soporte de la pared con pernos
normalmente es dificultoso, se prefiere dar soporte con sets de maderas y pilares.

6.1.5 Potenciales Métodos de Explotación

Esta sección define los métodos de explotación que están siendo utilizados en situaciones
similares a Tongo especialmente con respecto a la geometría del cuerpo mineralizado.

65
6.1.5.1 Caserones abiertos por rebaje

Junto al Shrinkage Stoping, este es el método tradicional en el cual los diques han sido
explotados en los últimos 30 años. Hasta la fecha, la profundidad operativa es controlada solo a
lo que indica las actuales experiencias (500 a 600 m). Sin embargo, vetas con abrupto
buzamiento de oro han sido extraídas a profundidades sobre los 1500 m., lo que indica el
posible límite de profundidad operativa de este sistema. Este método es eficaz en la extracción
de diques con anchos entre 0.6 y 2.0 m (diques más estrechos pueden extraerse solo si
económicamente es viable). Cuando el ancho del dique aumenta sobre 1.5 m el soporte del
caserón se vuelve cada vez más ineficaz, así que se deben tomar precauciones del caso. Como
resultado, los “postes” en la mina dejada como soporte tienden a torcerse y caerse.

El sistema tiene un alto grado de flexibilidad y puede adaptarse a las variaciones tanto de la
dirección como de la potencia del dique. La dilución asociada a este método es normalmente en
la región de 40 % debido a la debilidad de las zonas de contacto.

Cuando no se utiliza Shrinkage, el problema que ocasiona la consolidación del material

acumulado en los puntos de extracción disminuye considerablemente. Un pilar en la corona
podría dejarse in situ para prevenir el ingreso directo de agua.

En la figura 6.3 puede observarse el esquema del método por caserones abiertos en Proyecto
Tongo.

Figura 6.3: Método por caserones abiertos en Proyecto Tongo.

Fuente: Stellar Diamond PLC, 2013

66
6.1.5.2 Shrinkage Stoping

Esta técnica ha sido utilizada durante varios años para la extracción de diques. Los comentarios
acerca de la profundidad operacional, potencia del dique y flexibilidad son similares a los
indicados en el método anterior, aunque este método es adecuado para las vetas más amplias
(con mayores potencias).

El apoyo o soporte en las caras del caserón en un Shrinkage Stoping se vuelve un problema
cuando la potencia aumenta sobre los 2.0 o 2.5 m. debido al ineficiente auto soporte de la mina.
La principal ventaja es que la misma pila del Shrinkage puede utilizarse como soporte para las
paredes del caserón poco competentes, y este método tiende a utilizarse en las minas más
profundas con paredes laterales débiles.

La principal desventaja mencionada con anterioridad es que la pila de material acumulado

puede consolidarse y originar barros con el ingreso de agua al caserón. También existe el
problema de los “ingresos económicos diferidos”, ya que el mineral queda en el caserón como
material de apoyo. Este mineral, sin embargo, es recuperado al final de la vida del caserón.

El método por Shrinkage Stoping en Proyecto Tongo se observa en la figura 6.4.

Figura 6.4: Método por Shrinkage Stoping en Proyecto Tongo.

Fuente: Stellar Diamond PLC, 2013

6.1.5.3 Conclusiones de los métodos

Donde las potencias de los diques estén por debajo de 2.0 a 2.5 m., tanto el método por
caserones abiertos por rebaje como el Shrinkage Stoping (por realce) se tornan apropiados

67
para la explotación. En el caso en que la roca de caja sea débil o poco competente, entonces el
sistema de explotación debe ser el Shrinkage hasta llegar a profundidades de 600 m.

Una vez que la profundidad sobrepasa los 600 m., se debe considerar si o si utilizar el
Shrinkage Stoping. El uso de Shrinkage asume que las paredes del caserón se deteriorarán con
la profundidad debido a las fracturas inducidas por los esfuerzos de la masa de roca que rodea
al dique. En caso de las operaciones bajo 600 m., la secuencia a utilizar (Shrinkage o
caserones abiertos) se determinará según las consideraciones prácticas mineras.

Cuando el ancho o potencia del dique excede los 1.5 m., un sistema sublevel open Stoping
puede considerarse a utilizar cuando la potencia del dique es definido en al menos 100 m.
siguiendo la explotación actual. Sin embargo, se tiene en consideración que los dos métodos de
explotación más adecuados para el dique en Tongo son los dos mencionados con anterioridad,
considerando la poca continuidad.

6.1.6 Shrinkage Stoping comparado a Caserones Abiertos:

Los diques de kimberlita en las minas de diamantes en Sudáfrica varían en potencias desde
unos pocos centímetros hasta más de un metro y medio. Ocasionalmente ocurren
esponjamientos locales (o estallidos) donde las potencias aumentan sobre los tres metros en
una longitud generalmente corta. Algunas veces el esponjamiento es de dimensión suficiente
para garantizar un método de explotación masivo pero en esos casos existe una significativa
disminución en las leyes encontradas tras los estallidos. Este cambio en las leyes necesita ser
evaluado antes que cualquier tipo de infraestructura sea desarrollada para el método de
explotación.

Existe un conocimiento limitado en las variaciones de las potencias en el dique en Tongo,

aunque la evidencia inicial sugiere que el dique es bastante sencillo. Se asume que, aunque los
estallidos pueden ocurrir, esto sería más la excepción que la regla, y por ende el diseño
subterráneo debería ser basado en uno (o ambos) de los métodos antes mencionados. Ambos
presentan ventajas y desventajas específicas.

El método por caserones abiertos es más aplicable para diques con roca de caja más
competente, con paredes fuertes, las cuales permanecen intactas durante el progreso de las
operaciones mineras. En este método, la mayoría de la roca de caja que se extrae es la que
necesita ser tronada para proveer la potencia necesaria en el diseño del caserón, la cual resulta
en una dilución baja. En las paredes del caserón ocurre desprendimiento de roca, aunque esto
se minimiza con las instalaciones de soporte.

68
Este método también permite un estricto control de las leyes, debido al tiempo que transcurre
entre la tronadura de una cara en el caserón y el tratamiento del mineral, siendo corto entre uno
a dos días. Las leyes, las cuales pueden fluctuar notablemente en el mismo dique, pueden
también ser monitoreadas muy de cerca, y como ha sido el caso en algunas minas en diques,
las operaciones en caserones con leyes bajas pueden suspenderse temporalmente si las
circunstancias lo permiten.

Cuando existan paredes laterales débiles, el método por caserones abiertos es generalmente
considerado como el método más seguro, aunque los resultados arrojan una alta proporción de
material estéril en los puntos de extracción. Esto se debe al desprendimiento y consecuente
pérdida de las paredes laterales a medida que el mineral está siendo extraído, lo que resulta en
la incorporación de residuos sobre el material de mena. En muchos de los casos en donde se
controla la extracción resulta en estéril migrando hacia los puntos de extracción. En algunas
minas, esta dilución ha tenido gran responsabilidad en la caída de las leyes de cabeza menor a
la mitad que las leyes in situ del dique.

El Shrinkage Stoping requiere menor utilización de madera para el soporte que el otro método.
El método por caserón abierto generalmente requiere maderas para ser instalados sobre el
mineral del caserón para proveer soporte temporal a los trabajadores mientras ellos perforan,
como se observa en la figura 6.5. Lo positivo en utilizar menos madera también se traduce en
un menor riesgo en provocar incendios.

Figura 6.5: Soporte con madera en un caserón.

Fuente: Stellar Diamond PLC, 2013

69
El método Shrinkage requiere un tiempo de ejecución prolongado antes de entrar en la etapa de
full producción en un caserón (entre 6 a 7 puntos de extracción serán necesarios para que esto
ocurra). También se requiere un buen control en la extracción con el fin de mantener una
superficie plana en dicho caserón a medida que el mineral se extrae. Si esto no se practica, o si
un punto de extracción en particular se recubre, y a la cara del caserón no se puede llegar
desde el material quebrado, se deben construir accesos, los cuales son procesos que llevan
tiempo. Además de estos inconvenientes, si el terreno es húmedo, pueden ocurrir problemas de
bloqueos o materiales “colgantes” en la pila de kimberlita fragmentada, a veces resultando en la
esterilización del mineral.

6.1.7. Descripción General y diseño del Shrinkage Stoping:

En la mayoría de las aplicaciones de Shrinkage, el mineral es extraido en tajadas horizontales,

comenzando desde abajo en el caserón y avanzando hacia arriba. Parte del mineral es dejado
en el caserón vaciado donde sirve como plataforma para minar hacia arriba y soportar las
paredes en dicho caserón. La figura 6.6 muestra el diseño estándar de un Shrinkage Stoping
típico.

Figura 6.6: Diseño estándar de un Shrinkage Stoping.

Fuente: Stellar Diamond PLC, 2013

Tras la tronadura, la roca aumenta el volumen ocupado en alrededor de un 60 %. Por lo tanto,

un 40 % del mineral tronado debe extraerse continuamente mientras la cara es avanzada con el
fin de mantener un espacio favorable entre dicha cara y el material quebrado, normalmente

70
entre 1.5 a 2 m. Cuando las operaciones completan el caserón planificado, las operaciones se
detienen y el restante 60 % del mineral es recuperado.

Los depósitos minerales pueden extraerse hasta por una sola tajada, mientras que los más
grandes se dividen en varios caserones separados por pilares intermedios para estabilizar las
paredes y techos. En este último caso, los caserones pueden presentar dimensiones de 120 m
de largo con pilares de 10 m. Los pilares pueden recuperarse una vez completada la fase de
extracción primaria.

Debido a su poca profundidad y corridas generalmente largas, las minas de diamantes en fallas
verticales han adaptado el método Shrinkage estándar mencionado con anterioridad a un
método en el cual la cara a extraer en el caserón no es horizontal, pero presenta un ángulo
generalmente entre 30 a 45° a la horizontal. A medida que se avanza, la extracción de la cara
avanza hacia arriba hacia el nivel previo (ya minado), y luego horizontalmente a lo largo de la
corrida.

Un largo constante de cara para explotar permite una mejora en la productividad, especialmente
en cuanto a la asignación de mano de obra por caserón se refiere. Esto quiere decir que en un
solo nivel existirán dos caserones; uno avanzando hacia la izquierda y el otro hacia la derecha.

Chimeneas cortas fueron desarrolladas desde el techo de dicha galería y el mineral se extraía
mediante embudos o chutes. La figura 6.7 muestra la extracción mediante embudos.

Figura 6.7: Extracción mediante embudos en Shrinkage Stoping.

Fuente: Stellar Diamond PLC, 2013

71
Debido al problema asociado al material colgante en las chimeneas y la estabilidad de los
embudos, la mayoría de las galerías bajo la falla han adoptado un sistema que se describe a
continuación.

6.1.8 Adaptación del modelo general para Tongo:

Una vez que las estocadas de accesos han intersectado a la falla, la galería “en la falla” (o de
producción) se construye tanto hacia la izquierda como hacia la derecha, como se aprecia en la
figura 6.8. Esto es el equivalente a la galería de producción en vetas estrechas y/o con
depósitos con buzamiento tabular. La práctica común es desarrollar una galería “en roca”
paralela de 6 a 8 m. desde la galería en la falla (en función de las restricciones geotécnicas y la
selección de equipos).

Figura 6.8: Diseño de Shrinkage Stoping para Proyecto Tongo.

Fuente: Stellar Diamond PLC, 2013

La galería “en roca” entonces se utiliza como una galería de transporte y, desde dicha galería,
las estocadas son construidas para intersectar a la galería “en la falla”. La galería en la falla se
desarrolla antes de la galería de transporte con el fin de realizarla siguiendo los cambios de
dirección de la falla, y también para permitir una separación constante (un ancho constante del
pilar) que se origina entre las dos galerías. Como regla general, la separación entre galerías es

72
de 5 m. para profundidades de hasta 250 m., 10 m en profundidades que van de 250 a 500 m. y
15 m en profundidades mayores a 500 m.

Como se menciona anteriormente, el espaciamiento entre estocadas va en directa relación

tanto con las limitaciones geotécnicas como por la selección de equipos a utilizar, pero lo ideal
es que sea lo suficientemente pequeña para permitir la interacción entre los puntos de
extracción, permitiendo así una superficie plana de trabajo a medida que se extrae el mineral
del caserón, dicha separación es generalmente de 6 a 8 m. Si el ancho de los puntos de
extracción es de 3 m. y presenta un material fragmentado a extraer de 300 mm se requiere una
separación máxima de 10 m.; para ancho de 2 m. en los puntos de extracción se necesita una
separación de no menos que 5 m.

El método Shrinkage para una falla vertical se inicia desde una chimenea. La práctica estándar
es realizar una chimenea verticalmente y establecer la cara a explotar en el caserón acuñando
las paredes desde abajo hacia arriba, creando una “V” invertida como muestra la figura 6.9.

Figura 6.9: Descripción de Shrinkage Stoping para Proyecto Tongo.

Fuente: Stellar Diamond PLC, 2013

El acceso al caserón se realiza desde el nivel superior. Esta chimenea se desarrolla desde la
parte superior de la cara operativa a extraer del caserón, hasta generalmente la intersección
entre la tercera y cuarta estocada del nivel superior. Esto se utiliza también para el constante
flujo de ventilación.

73
Generalmente, una vez que el nivel ha sido completamente extraído, en el caso de las fallas de
diamantes, las operaciones pueden comenzar en el nivel anterior. Una chimenea podría
construirse en el primer nivel de arriba para crear un acceso secundario y un circuito de
ventilación. De esta manera, varios niveles pueden ser extraídos simultáneamente, y será
necesario adaptar la capacidad de transporte de mineral según los caserones a extraer. En
Tongo, se dejará un pilar horizontal para separar un nivel con otro.

El espaciamiento entre niveles para un diseño de un Shrinkage Stoping depende del ángulo de
la cara a explotar. Un ángulo de cara estándar aceptable es de 30°, la cual, con espaciamiento
entre niveles de 30 a 40 m. resulta en un largo de cara manejable. Aunque la determinación de
un largo de cara óptimo depende principalmente de la mano de obra y la productividad, un largo
de 60 m. puede ser lo considerado como la cara máxima para las operaciones de perforación y
tronadura en un turno (el turno siguiente sería el utilizado para extraer el mineral esponjado).

6.1.9 Selección de Equipos:

La capacidad de tonelajes y la selección de equipos son dos criterios que están estrechamente
relacionados en la minería en una falla de diamantes. Las operaciones en un cara del caserón
en una falla son, necesariamente, intensivas con caserones siendo perforados mediante
maquinas manuales neumáticas. En el pasado se realizaron numerosos intentos por realizar un
trabajo en caserón mecanizado pero ninguno tuvo un gran éxito.

Hay dos factores principales que contribuyen a la falta de mecanización:

En primer lugar, la mayoría de las fallas son de potencias menores a 1 m. y por lo tanto, a
menos que se acepte una cantidad significativa de dilución prevista, la zona de trabajo es
demasiado estrecha para permitir el equipo mecanizado.

El segundo factor es la “incertidumbre” de la falla misma. Las fallas de kimberlita en ocasiones

son rectas, y tienden a ensancharse y “serpentear” tanto en el plano vertical como horizontal
(como en este caso de estudio). A veces tienden a girar en ángulo recto y a menudo se
presentan como sistema de fallas. Durante las operaciones mineras, estos cambios de dirección
o forma de la falla, pueden originar que operaciones que duren poco tiempo aumenten a varios
días. La mecanización dentro del caserón, incluso para las perforaciones de tiros largos, puede
ser desastrosa si la advertencia a los cambios durante el avance no es clara o determinada.
La flota de carga en una mina de falla vertical por lo general consiste en un cargador mecánico,
3
es decir, los cargadores Eimco con capacidades de pala de 0.13 m (1 carga = 0.2 t) y 1 t de
capacidad de carga. Una locomotora de 1.5 m. usualmente se utiliza para transportar la carga

74
hacia un pique de traspaso. Las unidades de la locomotora dependerán de la distancia de la
cara del caserón y el pique, y de las cantidades de caserones siendo operados, que puede
variar en función de la longitud o corrida total conocida y el número de fallas desplazadas
presentes.

6.1.9.1 Equipo dentro del caserón:

Como se discutió con anterioridad, las operaciones mineras en fallas son intensivas en mano de
obra, al igual que en aquellos depósitos de tipo tabular encontrados en muchas minas de oro y
plata subterráneos en Sudáfrica. El equipo será esencialmente el mismo, es decir, perforadora
neumática manual.

6.1.10 Parámetros finales del diseño en Tongo:

Como conclusión, los parámetros para diseño final en el proyecto Tongo serán los siguientes:
 La galería de transporte y el desarrollo de las estocadas de carguío se disponen por
delante de la cara del caserón, se deben mantener a una distancia igual a la cara del
caserón a medida que este va avanzando.
 Una distancia de seguridad de 1.8 m de altura se mantiene entre la pila de mineral del
Shrinkage y la cara del caserón a explotar.
 El grosor del pilar de estabilidad (horizontal) es de 5 m.
 El avance mensual de la cara del caserón es de 12.3 m. (hacia arriba), esto basado en un
avance normal tras tronadura de 1.2 m en la cara.
 La separación entre estocadas de carguío es de 10 m.
 El espaciamiento entre la galería de transporte y la galería “en la falla” (o de producción) es
de 6 m.
 Las dimensiones para la extracción utilizadas en la programación se muestran en la Tabla
6.3.

Tabla 6.3: Dimensiones de labores.

Labor Ancho m Altura m

Galería de producción 2.0 2.0
Galería de transporte 2.0 2.0
Estocadas 2.0 2.0
Chimenea 1.5 1.5
Piques 2.0 2.0
Potencia del caserón 0.85
Fuente: Elaboración propia, adaptado de Stellar Diamond PLC, 2013

75
6.2 Proyecto Gaocheng en China

Lo siguiente se basa en el estudio realizado por la consultora AMC Mining Consultants, a

petición de (Silvercorp Metals Inc, 2012) denominado “Ni 43-101 Technical Report on the GC
AG-ZN-PB Project in Guangdong Province people’s Republic of China”.

6.2.1 Introducción

El proyecto Gaocheng está situado en la entrada del pueblo de Gaocheng, en la Provincia de

Guangdong en China. Geológicamente, el depósito se ubica en la intersección de dos
importantes zonas de fallas con rocas clásticas sedimentarias y carbonatadas. El mapa
geológico-tectónico de la zona se observa en la figura 6.10. Existe una variada mineralización
en la zona, siendo las predominantes plomo, zinc y plata. La mineralización es 95% primaria y
principalmente dispuesto de manera diseminada. Las vetas presentan buzamiento entre 60 a
85°, además de anchos variados que van de 0.1 a 10 m, largos que alcanzan los 1200 m y
altura 500 m. Existen en el proyecto 25 vetas.

Figura 6.10: Mapa geológico-tectónico del sur de China.

Fuente: Silvercorp Metals Inc, 2012

Las reservas del proyecto fueron estimadas según dos métodos de extracción, Shrinkage
Stoping y Resuing Stoping, altamente selectivos, utilizando una ley estimada de 135 g/t de Ag.
El método de Shrinkage en esta mina utiliza el mineral fracturado como plataforma de trabajo en

76
cada caserón. Una vez arrancado todo el mineral, el caserón se extrae permaneciendo vacío. El
método Resuing, en cambio, utiliza el material estéril del piso del caserón (proporcionando un
ancho mínimo operacional) como plataforma de trabajo en las operaciones de realce. En este
caso el estéril permanece en el caserón una vez completado el arranque. El acceso a esta mina
se realiza mediante rampas y piques.

La dilución media y la recuperación mediante Shrinkage resulta de 10.3% y 90%

respectivamente, mientras que en el Resuing Stoping 25% y 88% respectivamente. La
consultora AMC considera que la dilución estimada es razonable y proporcional a los métodos
empleados. Propone que para controlar la dilución es importante llevar a cabo operaciones
manuales para separar el mineral del estéril. En el caso de las recuperaciones, algunas pueden
ser menores a lo teóricamente estimado, pero eso no tendrá un impacto mayor al 3% en el
tonelaje extraído. La vida de producción de la mina será de 12 años (2013-2021).

Parte del estéril ocasionado tras la etapa de desarrollos y producción podrán ser utilizados para
rellenar algunos caserones vacíos tras el uso de Shrinkage, aunque esto no está en el plan
minero actual.

La densidad aparente estimada es de 3.57 t/m3, la cual para el estudio de factibilidad se

consideró constante para todas las vetas y áreas y también asumiendo que el material no se
oxida.

El Shrinkage Stoping tendrá 0.8 m de ancho para las operaciones, mismo ancho que la veta. El
Resuing en cambio, tendrá 0.3 m de ancho de veta pero 0.8 m de ancho para las operaciones
mineras. Según el estudio técnico de AMC, los parámetros de los métodos a utilizar se
muestran en la tabla 6.4.

Tabla 6.4: Parámetros de los métodos de explotación en Gaocheng.

Método Minero Shrinkage Resuing

Potencia, m 4.0 0.8
Dilución, % 10.3 25.0
Recuperación 90.0 88.1
Fuente: Traducción de Silvercorp Metals Inc, 2012

De esta tabla, y según el estudio técnico propuesto por AMC se podrá establecer lo siguiente:
 Si bien en la mina se pretendía recuperar los pilares dejados tanto en los caserones por
Resuing y por Shrinkage, AMC considera riesgoso hacerlo debido a la combinación de
caserones vacíos con caserones rellenos (Shrinkage y Resuing respectivamente).

77
 AMC estima que el caserón por Shrinkage semi-mecanizado en la Etapa 1 (usando
unidades LHD) tendrá marginalmente mayor pérdida de mineral comparando con los
caserones por Shrinkage convencional utilizado en la Etapa 2 (utilizando ferrocarril). Esto
debido a la utilización de puntos de extracción dejados en los pilares inferiores del caseron
para acomodar la extracción mediante LHD, y los embudos de mineral que quedan entre
dichos puntos de extracción los cuales se asumen que no serán recuperados (debido a que
no se tienen equipos de LHD automatizados o a la caída de estéril de la pared del caserón
a esas zonas).
 El diseño de los caserones conlleva dejar un pilar de techo (o corona) de 3 a 5 m de alto, el
cual es dejado in situ para propósitos de estabilidad regional y evitar la dilución en el
caserón por caída de material. Se considera esta dimensión debido a los anchos de los
caserones según ambos métodos antes mencionados. Sin embargo, el estudio no
considera las pérdidas de mineral que pueden existir sobre el pilar de corona en los
caserones superiores, los cuales pueden llegar a no más del 3% del tonelaje del caserón.

6.2.2 Método de explotación:

La mina se divide en dos etapas para la producción y desarrollo:

 La etapa 1 se encuentra en producción con desarrollos avanzados mediantes equipos
móviles sobre neumáticos con motor diésel (Jumbos, cargadores y camiones) ubicado en
el acceso al subterráneo hasta el nivel -50.
 La etapa 2 se desarrolla utilizando equipos sobre oruga (locomotoras eléctricas,
cargadores eléctricos y perforación neumática manual), ubicado entre los niveles -50 a
300.

Tanto los caserones por Resuing como por Shrinkage, la producción se emplea perforando
mediante jacklegs. La evacuación del mineral se realiza a través de los puntos de extracción
bajo el caserón. En la etapa 1, la extracción del mineral se realiza mediante LHD hacia la
superficie, mientras que en la etapa 2, se realiza por locomotoras hasta una chimenea de
traspaso que lleva el material hacia afuera mediante el uso de poleas.

6.2.3 Evaluación de estabilidad del método

Se realizó previamente un estudio de estabilidad del Shrinkage Stoping utilizando el método de

gráfico de estabilidad modificado de Mathews. Los parámetros de entrada usados para la
evaluación se basan en las condiciones medias de la masa rocosa determinados a través de
estudios geotécnicos. El estudio del diseño del Shrinkage Stoping propuesto consiste en
paneles de 50 m de largo (corrida), y 50 m de alto, resultando en un caserón con pared colgante

78
(techo) con radio hidráulico (HR) de 12.5. Cada caserón de Shrinkage permanece relleno con
mineral quebrado hasta que la excavación es completada hacia arriba, tras lo cual dicho mineral
es removido desde el caserón hacia las estocadas de carguío. Al completar la producción, el
caserón permanece abierto y sin relleno.

AMC establece que el radio hidráulico de 12.5 en las paredes colgantes del caserón abierto es
el máximo límite para permanecer estable sin la necesidad de fortificar mediante pernos de
cable. Debido a que las condiciones del terreno son variables (localmente mejor o peor que los
valores medios utilizadas para las evaluaciones), instancias de inestabilidad de cajas y techos
se pueden esperar. La inestabilidad de la pared colgante puede resultar en inaceptables niveles
de dilución del stock de mineral quebrado, o perdida de mineral en el caserón. En conclusión,
las cajas y techos del caserón por Shrinkage permanecen estables sin la necesidad de
fortificación mediante pernos para la mayoría de las condiciones que presenta el macizo rocoso.
Cabe señalar que esta evaluación fue realizada en base al “macizo rocoso”, y no tiene cuenta
los posibles efectos de inestabilidad asociada con importantes estructuras como fallas o zonas
de cizalle. Estos deben ser considerados en una base caso por caso.

Donde se encuentren las condiciones pobres del macizo rocoso, la evaluación indica utilizar una
malla de pernos espaciados a 1.5 m y soporte de shotcrete (50 a 70 mm de capa) siempre que
sea necesario.

6.2.4 Pilares del Caserón

Los pilares en la corona tanto para el Shrinkage como en el Resuing serán aproximadamente
de 3 a 5 m de altura, con el mismo ancho y buzamiento de la veta. Basado en el estudio de
AMC sobre las condiciones de la masa rocosa y el ancho reducido de las vetas previstas, la
dimensión del pilar es considerada tolerable. Se debería considerar, sin embargo, que debido a
la variabilidad de la condición de masa rocosa es probable que se utilicen pilares más grandes
cuando se encuentren condiciones pobres de rocas. Además, a medida que se realizan
operaciones mineras a grandes profundidades, aumentan los esfuerzos por lo que resulta
conveniente utilizar pilares grandes también.

6.2.5 Tasa de producción

Las operaciones mineras se llevarán a cabo los 365 días del año, pero la producción mina
estará programada sobre una planificación de 330 días por año aprox. La tasa de producción
diaria será de 1500 tpd aprox. durante los primeros ocho años, aumentando a 1570 tpd aprox.
los últimos cuatro. La vida de producción está estimada para 12 años.

79
La producción espera presentar 80 tpd para un caserón por Shrinkage Stoping y 75 tpd para
caserón por Resuing Stoping, con la producción por nivel máxima de aproximadamente el 25 %
de los caserones disponibles y sobre 20 caserones activos simultáneamente en todos los
niveles.

6.2.6 Shrinkage Stoping:

Shrinkage Stoping y Resuing Stoping son los métodos de explotación minera que se utilizarán
en el proyecto. Durante Mayo del 2011, AMC observó las formas de aplicación de estos
métodos en la mina Ying Mine cercana a la mina Gaocheng, y al obtener buenos resultados, se
consideraron apropiadas para su implementación.

El Shrinkage Stoping comienza con establecer una galería en el piso junto a la veta (a lo largo)
realizando una “exposición” de esta. Una galería de acceso (convencionalmente una galería a
nivel del muro inferior) se desarrolla paralelamente a la veta. Esta se encuentra “fuera” de la
veta, por lo tanto no se ve afectada durante el vaciado de mineral y también permite el acceso
libre del cargador para la extracción del material.

Estocadas entre la galería de acceso y la galería en el piso se desarrollaran a 7 m

aproximadamente de espaciamiento unas con otras (pero esto depende del tipo de cargador a
utilizar, las dimensiones y el grosor de los pilares del piso requeridos para darle estabilidad a la
veta). Las estocadas actúan como puntos de extracción del mineral fragmentado desde el
caserón. Chimeneas de accesos utilizadas también para servicios requeridos se establecen en
cada extremo del bloque del caserón. Cada bloque es de 50 m de alto por 50 m de largo.

Los operarios mineros utilizan perforadoras manuales tipo Jackleg para perforar 1.8 a 2.2 m de
largo, las cuales tendrán inclinaciones de 75 a 85º (casi verticales). La típica malla de
perforación utiliza un burden entre 0.6 m y 0.8 m y espaciamientos entre 0.8 m a 1.2 m,
dependiendo de la potencia de la veta. Las perforaciones son cargadas con cartuchos de
explosivos e iniciadas a fuego. El factor de poder del explosivo va de 0.4 a 0.5 kg/t. La parte del
caserón tronada rellena el vacío que va quedando a medida que se continúa con el arranque de
material por realce. Mientras se sigue con el realce, alrededor del 30 a 40% del mineral
quebrado en el caserón es vaciado hasta que se completa el todo el caserón.

Llegando a este punto, el mineral que queda en el caserón es vaciado completamente,

manteniendo y planificando cuidadosamente la operación para que no ocurra dilución. Un pilar
en la corona se deja durante las operaciones para darle estabilidad regional y minimizar dilución
proveniente del techo. Ventilación, aire comprimido y suministro de agua son otorgadas a través

80
de las chimeneas hacia las operaciones mineras. Carga de mineral desde los puntos de
extracción son realizadas por LHD, los cuales depositan el material dentro de camiones (en la
etapa 1) o ferrocarril eléctrico (en la etapa 2). La figura 6.11 representa el método Shrinkage
propuesto para la mina Gaocheng.

Figura 6.11: Diseño de Shrinkage Stoping en Gaocheng.

Fuente: Silvercorp Metals Inc, 2012

6.2.7 Relleno del caserón

El relleno mediante el uso de material estéril en el caserón no será utilizado para el Shrinkage.
El Shrinkage Stoping utilizará el mineral tronado como plataforma de trabajo en cada caserón.
El mineral será removido por completo dejando el caserón vacío. Existe una potencial de
oportunidad en disponer el material estéril proveniente de los desarrollos como relleno del
caserón, pero actualmente el plan minero no hace hincapié en esto. El método Resuing usa el
material estéril tronado proveniente de las cajas (para asegurar el espaciamiento mínimo de
operación) como plataforma de trabajo. El estéril permanece en el caserón una vez terminado
las operaciones mineras.

81
6.2.8 Conclusiones Parciales

Las operaciones mineras se enfocarán en ser altamente selectivas, principalmente bajo los
métodos Shrinkage y Resuing Stoping. Se deben realizar algunas operaciones con el fin de
separar el estéril del mineral. El método Shrinkage utiliza el mineral fragmentado tras la
tronadura como plataforma de trabajo en cada caserón. Luego el mineral es removido por
completo tras las operaciones en el caserón dejándolo vacío. El Resuing Stoping utiliza el
material fragmentado estéril desde las paredes (para asegurar el ancho mínimos de trabajo
requerido) como plataforma de trabajo para cada caserón. El estéril permanece en el caserón
una vez que se completan las operaciones mineras.

6.3 Proyecto Prestea Underground West Reef en Ghana

Lo siguiente se recopiló del estudio hecho por denominado “Shrinkage Mining of the West Reef
Resource, Prestea Underground Mine, Ghana”.

6.3.1 Introducción

Golden Star Resource Ltd. (GSR) es una empresa canadiense dedicada a la minería y
exploración, que actualmente se encuentra explotando oro en Ghana, al oeste de África. GSR
también se dedica a la exploración de oro en Sudamerica.

La mina Prestea Underground es una inactiva mina subterránea de oro localizada a 15 km al

sur de la mina Bogoso en la ciudad de Prestea. La mina dispone de dos chimeneas de acceso y
una gran variedad de trabajos subterráneos e instalaciones de apoyo

El recurso mineral en estudio, el West Reef, se desarrolla sobre una veta inclinada y angosta
entre el nivel 17L y 24L, accediendo a ella a través de la chimenea principal de Prestea. El
estudio de factibilidad del proyecto en West Reef fue llevado a cabo por la empresa SRK
Consulting (UK) Ltd

Para el propósito de este estudio, solo el recurso West Reef entre el nivel 17L y 70 m más abajo
en el nivel 24L fueron evaluadas para determinar su potencial. El West Reef consiste en una
mina subterránea con una vida de producción de 5 años. La alimentación máxima a la planta
será de 175000 toneladas por año, o 500 toneladas por día. El método propuesto es el
tradicional Shrinkage Stoping con la aplicación de pernos para roca y tradicionales apoyos de
madera (entibación) soportando las paredes del caserón para mantener la estabilidad de este y

82
controlar el grado de dilución. El diseño inical del caserón fue dada por una ley de corte definida
de oro, con precio de 1200 USD/oz.

La ley de corte in situ de 7.0 g/t de oro fue utilizada para definir las dimensiones del recurso en
el modelo de bloques. Los caserones de Shrinkage fueron planificados de 60 m de corrida y una
altura de 40 m para los niveles superiores (sobre el nivel 4235L) y una altura de 35 m para los
niveles inferiores (bajo el nivel 4235L).

El estudio de factibilidad del proyecto en West Reef fue llevado a cabo por la empresa SRK
Consulting (UK) Ltd. Este estudio se basó en un estudio previo hecho en Junio de 2013 donde
determinaban las opciones del método de explotación a utilizar. Ese estudio determinó que los
métodos a utilizar tendrían una dilución de un 42% proveniente del esteril de los caserones del
techo y muro. El actual estudio, con el método Shrinkage, tendría una dilución menor a un 20%.

El diseño de mina subterranea fue planificada en colaboración entre las empresas GSR y SRK.
El objetivo de este estudio es evaluar la viabilidad del potencial económico del proyecto Prestea
Underground West Reef (WRP) y el nivel de alcance cuando el Shrinkage está siendo
empleado, considerando que el método de explotación que utilizaban era el Cut and Fill.. La
mina se encuentra a 5000 m sobre el nivel del mar. En algunos casos, por términos de
definiciones, el estudio considera tanto niveles de dos dígitos como de cuatro dígitos. Así, el
nivel 17L será lo mismo que 4475L y el de 24L lo mismo que 4165L.

6.3.2 Evaluación geotécnica

La evaluación geotécnica actual del método Shrinkage en Prestea fue llevada a cabo por SRK,
realizando investigación geotécnica en terreno y pruebas de laboratorio, para así determinar las
características geotécnicas de la roca. SRK visitó el área del nivel 17L y se observó lo siguiente:

 Las chimeneas de los caserones presentan buenas condiciones, sin indicación de

desgaste, fallas progresivas o aplastamiento.

 Un caserón abierto (15 m de alto por 15 m de largo) ha permanecido por alrededor de 15

años tras la extracción del material minado. Es claramente visible que solo la veta de
cuarzo había sido extraída y que el material de grafito estaba en el techo y cajas. En
algunos casos el ancho de la veta llegaba a 1 m. No existe indicación alguna de fallas
significantes en el techo o las cajas del material de grafito.

83
6.3.3 Clasificación del macizo rocoso:

SRK realizó un estudio de factibilidad del nivel geotécnico para apoyar al estudio previamente
realizado donde sugerían el uso de Cut and Fill mecanizado en la zona. La figura 6.12 muestra
la ubicación del West Reef en comparación con la mina Prestea Underground y un resumen de
la clasificación del maciso rocoso.

Figura 6.12: Localización del West Reef.

Fuente: Golden Star Resources, 2014

El valor de Q de la mineralización y del material adyacente en las cajas y techo, tomando en

consideración las zonas de fallas, tiene un valor de 6.0, obteniendo una calidad razonable del
macizo rocoso. Esto se compara con un Q en exceso de 100 (extremadamente buena roca)
para un macizo rocoso sin cortes ni fracturado.

6.3.4 Evaluación de la estabilidad de los caserones por Shrinkage:

SRK propuso diseños para extracción por Shrinkage donde la altura total del caserón tiene
rangos entre 35m a 40m verticalmente de piso a piso, y 50 m a 60 m de corrida de chimenea de
acceso a chimenea de acceso. Las medidas del caserón abierto van de 25 a 30m de alto
verticalmente y 42 a 52m de corrida. Empernado de roca de las paredes del caserón se
utilizarán inmediatamente en las cajas y techos, utilizando además entibación de madera para
mantener el caserón abierto.

Basado en el diseño del caserón propuesto de Shrinkage, las tablas 6.5 y 6.6 muestran los
resultados del análisis del gráfico de estabilidad para el techo y cajas del caserón,
respectivamente

84
 Tabla 6.5: Resultados de la estabilidad según potencia del caserón.

Radio hidráulico para distintas dimensiones del caserón

Largo del caserón (m)
Potencia
del caserón 10 20 30 40 50 60 70
(m)
1 0.45 0.48 0.48 0.49 0.49 0.49 0.49
1.5 0.65 0.70 0.71 0.72 0.73 0.73 0.73
2 0.83 0.91 0.94 0.95 0.96 0.97 0.97
2.5 1.00 1.11 1.15 1.18 1.19 1.20 1.21
3 1.15 1.30 1.36 1.40 1.42 1.43 1.44
4 1.43 1.67 1.76 1.82 1.85 1.88 1.89
5 1.67 2.00 2.14 2.22 2.27 2.31 2.33
6 1.88 2.31 2.50 2.61 2.68 2.73 2.76

N 3.0 Radio
Hidráulico
Llave
(m)
Estable 3.84
Sin soporte de 6.18
transición
Estable con 0.05
soporte
Con soporte de 11.03
transición
Inestable 11.03
Fuente: Elaboración propia, adaptado de Golden Star Resources, 2014

Tabla 6.6: Resultados de la estabilidad según Altura del caserón

Radio hidráulico para distintas dimensiones del caserón

Vertical Largo de las paredes / caserón (m)
Altura de 10 20 30 40 50 60 70
la pared
40 4.05 6.80 8.80 10.31 11.50 12.45 13.24
35 3.94 6.51 8.31 9.64 10.67 11.49 12.16
30 3.81 6.15 7.73 8.88 9.74 10.42 10.96
25 3.63 5.71 7.05 7.99 8.68 9.22 9.64
20 3.40 5.16 6.23 6.95 7.46 7.86 8.16
15 3.07 4.44 5.21 5.70 6.05 6.30 6.50

N 1.7 Radio
Hidráulico
Llave
(m)
Estable 3.10
Sin soporte de 5.24
transición
Estable con 8.20
soporte
Con soporte de 10.13
transición
Inestable 10.13
Fuente: Elaboración propia, adaptado de Golden Star Resources, 2014

85
6.3.5 Evaluación de la dilución externa

Desde una perspectiva geotécnica, la dilución externa podría estar en un rango entre 5 a 15%
basado en la estrecha potencia de la veta, condiciones de terreno y estabilidad. Esto podría
aumentar a 20 o 25% donde exista un aumento de unidades de esquistos de grafito o material
cortado. El actual diseño y método minero permite el uso de pernos de anclaje mecanizados o
pernos Split set y entibación con madera permitiendo una mínima dilución en el caserón.

6.3.6 Método de Explotación propuesto

Las características relevantes del proyecto West Reef Prestea desde una perspectiva del
método de explotación son las siguientes:

 Presenta una veta de oro con cuarzo laminado de gran buzamiento (65° a 70°)
 Consiste de una sola veta continua
 La veta presenta una potencia promedio in situ de 1.7m, que van desde 0.8 a 4.5m
 Es un depósito con ley relativamente alta con buena continuidad con 7 gramos de oro por
tonelada de ley de corte.
 Lo más alto de la mineralización modelado corresponde al nivel 4475L, aproximadamente
575 m bajo la superficie. Y el punto más bajo modelado según el modelo de bloques
corresponde al nivel 3880L, aproximadamente 1170 m por debajo de la superficie.
 Es un proyecto minero antiguo, con más de 100 años de historia minera, habiendo
empleado varios métodos de explotación, esencialmente métodos no mecanizados con
chutes de carga como el Shrinkage y Cut and Fill inclinados.
 Desarrollos históricos e infraestructura extensiva han sido llevadas a cabo en el lugar de la
mina durante su historia
 La mineralización del West Reef no es cohesiva, no es rica en súlfuro y no presenta pirita,
presentando escasa radiación por mineralización.

6.3.7 Método de explotación

El método propuesto en el estudio es el método tradicional de Shrinkage Stoping con la

aplicación de empernado de roca moderno y entibación de madera para soportar las paredes
del caserón, además de mantener la estabilidad y control de la dilución de estéril. El propuesto
es una alternativa al Cut and Fill mecanizado propuesto en un estudio de factibilidad previo
(2013) para la reapertura de la mina Prestea Underground. En comparación con el Cut and Fill
mecanizado, el Shrinkage Stoping es de baja inversión de capital con uso de equipos mínimo y
bajo requerimiento de relleno. Los desarrollos verticales y laterales sirven para definir o delimitar

86
el recurso. Además, existe la oportunidad de instalar fortificaciones de apoyo para darle
estabilidad al caserón y reducir la dilución, dado que se requiere una potencia para extracción
bastante estrecha. Instalar fortificación de terreno y dejar material fragmentado dentro también
puede proporcionar un apoyo temporal. Los diseños por caserones en la mina West Reef se
observa en la figura 6.13.

Figura 6.13: Caserones por Shrinkage Stoping en West Reef.

Fuente: Golden Star Resources, 2014

El esquema del método Shrinkage propuesto se visualiza en la figura 6.14. En el típico

esquema del caserón, el segmento es dividido en bloques de aproximadamente 60 m de largo
(corrida) y 40 m de altura verticalmente para los niveles superiores o 35 m de altura vertical
para los niveles inferiores.

Chimeneas de acceso con madera de 1.5 m de diámetro se construirán en cada extremo del
bloque desde el nivel inferior para dar doble acceso a la zona de trabajo y proveer un circuito de
ventilación al realizar la primera tajada (desde las chimeneas), cuyas tajadas serán espaciadas
cada 6 m verticalmente de piso a piso a lo largo de la chimenea.

Normalmente, las galerías de acceso entre las chimeneas se construyen avanzando por encima
del caserón tronado, pero a veces pueden realizarse “a ciegas” en el caserón aunque esto no
es recomendable. Las chimeneas o embudos de extracción se desarrollan a lo largo del piso en
el camino de transporte espaciadas cada 6 metros de centro a centro pegado al piso del

87
caserón, la cual tiene una directa influencia sobre la efectividad de las operaciones de
extracción y el trabajo de equilibrio en la pila del material fragmentado. Chutes de madera se
instalarán en el interior de cada embudo o chimenea de extracción para cargar mediante
gravedad carros mineros de arrastre. Con el fin de mantener un espacio de trabajo adecuado y
una extracción suave del material tronado, un ancho mínimo de 1.2 m en el caserón será
requerido para los trabajos.

Figura 6.14: Diseño de Shrinkage Stoping en West Reef.

Fuente: Golden Star Resources, 2014

La extracción hacia la parte superior del caserón se realizará de manera escalonada, con cada
sección escalonada equivalente al largo de una tronada, y serán perforadas utilizando
perforación manual. Las perforaciones serán entre 1.8 a 2.0 m de largo con inclinaciones hasta
65° de la vertical a la horizontal, dando con ello un avance vertical de 1.6 m. El soporte del
terreno, incluye pernos mecánicos de largos en roca de 0.9 a 1.2 m., y entibación con madera
puede ser instalada al mismo tiempo a medida que las actividades de perforación y tronadura
ocurren en una sección diferente.

Las actividades en el caserón en la etapa de producción incluyen rocío de agua, acuñadura de

roca, emparejamiento de suelo, fragmentación secundaria, instalación de fortificación en el
terreno, perforación, carga de explosivos, extracción del material tronado para producción
(alrededor de un tercio del total de material tronado) y tronadura. Uno de las mejores prácticas
en la minería por Shrinkage es separar las perforaciones (u otras actividades en el caserón) de
los trabajos u operaciones de extracción en diferentes turnos para reducir lo que queda en la
parte inferior, y coordinar eficientemente las operaciones en el caserón requeridas y minimizar
problemas relacionados con la seguridad.

88
La extracción del material en la etapa de producción antes de la tronadura tiene numerosas
ventajas, las cuales incluyen reducir la posibilidad de asfixia y atrapamiento en el material
tronado del personal, facilita la ventilación tras la tronadura en producción y reduce los trabajos
de emparejamiento del terreno. La ventilación en el caserón será principalmente a través de un
amplio circuito de ventilación en la mina, utilizando asistencia de ventilación axial auxiliar
cuando sea necesario, especialmente tras la tronadura de producción. Luego de la última
rebanada de extracción del caserón, fortificación en el techo se llevará a cabo para instalar un
pilar que de estabilidad al sector.

Figura 6.15: Secuencia de extracción en Shrinkage Stoping en WR.

Fuente: Golden Star Resources, 2014

Aunque el material retenido en el caserón de Shrinkage puede extraerse sistemáticamente para

obtener una producción diaria, se prefiere una extracción final rápida para reducir el deterioro de
la estabilidad de las paredes y realizarlo suavemente evitando así la dilución y la “colgadura” de
material. Después de que se completa la extracción final, se debe implementar una estrategia
de manejo del espacio vacío, la cual puede ser sellar el caserón o realizar un relleno con
material estéril proveniente de los desarrollos.

89
La secuencia del método por Shrinkage propuesto se realiza primero en los niveles superiores
siguiendo hacia abajo, y del centro hacia los extremos (desde el pilar regional central
extrayendo hacia los extremos de cada lado de la veta. Una excepción serán unos pocos
caserones sobre el nivel 4165L extraídos con anterioridad con el fin de mejorar la producción y
crear caserones vacíos que puedan utilizarse para ser llenados con el estéril de los desarrollos.
Según las condiciones de estabilidad del terreno de las cajas y techos del caserón, la corrida de
la veta puede ser ajustada para facilitar el control de la dilución. La secuencia de extracción
puede observarse en la figura 6.15.

6.4 Casos de aplicación en Chile

El presente segmento se recopiló a través del estudio realizado por (Cavieres, 1999) e informes
de evaluación de impacto ambiental, publicados por CONAMA.

6.4.1 Caso histórico: Mina El Teniente

La Mina El Teniente se encuentra ubicada en la Cordillera de los Andes a 63 Kms hacia el

Noreste de la ciudad de Rancagua, entre las cotas aproximadas 1.980 msnm (actual nivel de
transporte principal) y 2.625 msnm (área más alta de la mina).

El Teniente es uno de los mayores depósitos de cobre, tiene sus orígenes por el emplazamiento
de varios cuerpos instrusivos y brechas hidrotermales en las rocas volcánicas Andesíticas de la
formación Farellones de la edad del Mioceno. En la zona central del yacimiento se emplaza una
compleja megaestructura denominada Brecha Braden o Pipa, cuyo borde corresponde a una
Brecha Marginal. Los tipos de roca más importantes del yacimiento son la Andesita, Diorita,
Dacita y Brechas. Dentro de este tipo de litologías se encuentran variados macizos rocosos con
diferentes grados de fracturamiento y propiedades geomecánicas particulares, existiendo una
gran diferencia entre la roca secundaria y la primaria.

Esquemáticamente, el yacimiento está conformado por un cuerpo central estéril, de geometría

similar a un cilindro en posición vertical, denominado Pipa con 1.000 a 1.200 m de diámetro,
rodeado de mineralización en una extensión radial variable entre 400 y 800 m. La roca
predominante es la Andesita, en el lado Norte existe un cuerpo de extensión NorteSur que es la
Dacita y en el lado Sureste un gran cuerpo de Diorita, también existen pequeñas intrusiones de
Diorita en el lado Noreste y Este.

90
6.4.1.1 Evolución de los Métodos de Explotación empleados:

Desde que la Mina El Teniente inició sus operaciones en forma industrial en el año 1906, se han
empleado varios métodos de explotación, destacándose una diferencia relevante entre aquellos
utilizados en mineral secundario y los aplicados en mineral primario, debido el alto grado de
mecanización existente en estos últimos. Adicionalmente, y debido a la competitividad del
mercado cuprífero mundial, se han introducido mejoras en las prácticas mineras e innovaciones
ingenieriles tendientes a aumentar productividad, disminuir costos de preparación y, también,
bajar costos de operación.

El mineral secundario corresponde a la porción superior del yacimiento el cual es de mayor ley,
menor rigidez, baja dureza y de fragmentación más fina que el mineral primario ubicado en
profundidad. La naturaleza creó esta diferencia debido a que los procesos de intemperización,
tales como: la lluvia, nieve, cambios de temperatura entre el día y la noche, acción del viento y
otros, afectan mayormente la capa superficial terrestre que aquellas ubicadas en profundidad.
De acuerdo a lo anterior, las primeras explotaciones se realizaron en sectores emplazados en
mineral secundario, aplicándose en forma industrial métodos que van desde el “Realce sobre
Mineral” combinado con “Hundimiento de Pilares” (Shrinkage Stoping & Pillar Caving) hasta el
“Hundimiento de Bloques” (Block Caving) actual con variantes denominadas Sistema de Buitras
y Sistema de Scrapers.

Posteriormente, como consecuencia del cambio de las propiedades físico-mecánicas de la roca

y de la profundización de los sectores productivos, la explotación de las reservas de mineral
primario (con menor ley; mayor rigidez, alta dureza y fragmentación más gruesa que el mineral
secundario) significó la mecanización de las operaciones mineras. Esta situación llevó a que el
método de “Hundimiento de Bloques” utilizado en mineral secundario, cuya característica
principal era el traspaso manual o semi-mecanizado, evolucionara hacia el “Hundimiento por
Paneles” (Panel Caving) con traspaso altamente mecanizado e incorporación continua de área
hundida a la producción.

6.4.1.2 Shrinkage Stoping en Mina El Teniente

El primer método de explotación de gran productividad que se puso en práctica en Mina El

Teniente, fue el método combinado Shrinkage Stoping & Pillar Caving. Tal como su nombre lo
indica, se trata de una explotación combinada que se realiza en dos fases: (i) Caseroneo por
Realce sobre el Mineral, y (ii) Posterior Hundimiento del Pilar existente entre los Caserones.

91
 Figura 6.16: Secuencia de operaciones de un realce sobre mineral (Shrinkage Stoping)
Fuente: Cavieres, 1999

El Shrinkage Stoping fue evolucionando en el tiempo y adaptándose a las condiciones de

estabilidad que la roca ofrecía. Se introdujeron variaciones en el tamaño de los caserones
(ancho y largo), tamaño de los pilares entre caserones, distancia entre las labores de
producción (drifts) y en la orientación de la explotación. En la etapa final de producción por este
método combinado, se logró una estandarización en sus dimensiones, ubicando las labores de
producción (drifts) a 12.0 m de distancia entre centros. Sobre estas labores y
perpendicularmente a ellas se realizaban los caserones a 7.6 m de distancia entre centros uno
de otro. Las dimensiones de los caserones eran de 4.57 m de ancho y su longitud de 36.0 m
abarcando 4 drifts de producción. El pilar que separaba a los caserones entre sí era de 3.0 m de

92
ancho. En la Figura 6.16, se observa numerada (1 al 4) la secuencia operacional del método de
Realce sobre Mineral que da origen a los caserones de producción.

Figura 6.17: Secuencia de operaciones par aun sistema de hundimiento de pilares (Pillar
Caving)
Fuente: Cavieres, 1999

Una vez concluida la apertura de los caserones de producción (Stoping), en la Figura 6.17 se
muestra la secuencia numerada (5 y 6) de la fase siguiente que era socavar con tronadura la
base del pilar de separación entre caserones para generar su hundimiento gravitacional
espontáneo (Pillar Caving). Una vez hundido el pilar, última fase de este método de explotación
combinado, se iniciaba la extracción o tiraje del mineral quebrado a través de las chimeneas y
buzones a carros de 1 ton (empujados a mano) que corrían a lo largo de los drifts, luego el

93
mineral era traspasado hasta un nivel de reacarreo intermedio y mediante ferrocarril y piques
principales llegaba hasta el nivel de transporte principal en Teniente-5, que alimentaba la planta
concentradora de Sewell.

Figura 6.18: Sistema antiguo de traspaso y transporte de mineral.

Fuente: Cavieres, 1999

La Figura 6.18, muestra el sistema de traspaso y transporte de mineral empleado. Este fue
utilizado en la mina principalmente en sus niveles superiores, sobre el nivel Teniente-C y
Teniente-1.

94
6.4.2 Mina Rulita

El proyecto se localiza en la comuna de Calama, a unos 65 km al Sureste de la ciudad de

Calama. El objetivo del proyecto es la explotación subterránea de súlfuros y óxidos de cobre. El
plan minero tiene proyectado una extracción inicial de 5.000 toneladas mensuales, con un
aumento progresivo en la producción para llegar a un máximo esperado estimado en 30.000
ton/mes, cifra que dependerá de las condiciones del mercado comprador de minerales.

Se utilizarán dos métodos de explotación, el método de Shrinkage se usará en los tres primeros
niveles, donde se cuenta principalmente con minerales de óxido de cobre. Para los siguientes
niveles, principalmente con minerales de súlfuros de cobre, se utilizará el método de explotación
Sublevel – Stoping.

En la explotación por Shrinkage, el mineral se arranca por franjas horizontales, empezando

desde la parte inferior de la cámara de explotación y avanzando hacia arriba. Parte del mineral
tronado se deja en el caserón ya excavado, donde sirve como plataforma de trabajo para la
explotación del mineral superior y para sostener las paredes del caserón.

Una vez definida las dimensiones de la cámara de explotación a lo largo de la galería base, en
cada extremo se correrá una chimenea vertical. Estas chimeneas servirán de acceso al
personal hacia la cámara y también para su ventilación. Paralelamente a la construcción de las
chimeneas en cada cámara se irá desarrollando por un costado la galería y las ventanas de
extracción de mineral.

La perforación de producción de la cámara se realizará preferentemente con tiros inclinados,

usando la alternativa de tiros horizontales solamente cuando el mineral arrancado tenga una
granulometría muy gruesa y con bolones que dificulten demasiado la labor de emparejar el piso
de material removido para usarlo como plataforma para proseguir con el realce.

Se optó por esta alternativa porque la perforadora manual tipo Jackleg usada en este proyecto
resulta apropiada para realizar los tiros inclinados, y se podrán realizar tronaduras con tajadas
de mayor volumen, lo que implica mayor producción y menor tiempo de explotación del caserón.

La base del caserón será proyectada a partir de la exploración en que se reconocieron los
cuerpos mineralizados interpretados por los geólogos. Parte de estas labores constituirán la
galería base.

95
Los trabajos de explotación, es decir, desquinche al techo de la labor y posterior tronaduras de
realce, sólo se iniciarán después de definido el largo del caserón y concluidas las chimeneas en
cada uno de los extremos de dicha galería, con su correspondiente comunicación con el nivel
superior o con la superficie y equipadas con las plataformas y escaleras de acceso.

Al término de la construcción de las chimeneas ya deberían estar terminados los trabajos de

construcción de la galería y ventanas de extracción para la evacuación del esponjamiento y el
vaciado del caserón. En este caso la extracción será al nivel del piso de la galería base donde
están construidas las ventanas o galerías de extracción.

Como lo define el método, será necesario evacuar un 40% del mineral arrancado después de
cada disparo, debido a que el aumento natural que experimenta el mineral al ser arrancado o
esponjamiento rellenará los espacios de la cámara e impidirá el trabajo de los perforistas.

El esponjamiento será retirado aprovechando la acción de la gravedad a través de las ventanas

o estocadas de extracción.

En cada galería de extracción, se construirán tres o cuatro ventanas distribuidas

uniformemente, de modo que al hacer descender el mineral arrancado su nivel se mantenga lo
más horizontal posible por lo que se deberá evacuar la misma cantidad de mineral en cada
ventana.

Según este sistema la evacuación del mineral se hará a través de las ventanas de extracción
aprovechando la fuerza de la gravedad. Las ventanas han sido diseñadas del largo suficiente
como para que el mineral no escurra hasta la galería de extracción e interrumpa las labores.

Una vez producido el vaciado total del caserón, se procederá a cerrar el acceso hacia esa área
a través de pretiles de marina y tapados construidos con malla de acero.

6.4.3 Mina Salamanqueja

La mina Salamanqueja se ubica en la comuna de Camarones, Región de Arica y Parinacota, y

consiste en el desarrollo y explotación subterránea para la extracción de minerales metálicos y
no metálicos.

La explotación considera la producción de 30000 toneladas mensuales de mineral óxido de

cobre y se realizará a través de los métodos sublevel stoping (el cual consiste en dividir el

96
cuerpo mineralizado en sectores adecuados para el trabajo del mineral, a partir de subniveles
de producción) o shrinkage stoping, según las características específicas de cada zona.

6.4.3 Mina Cerro Bayo

La Compañía Minera Cerro Bayo Limitada se encuentra en la Región de Aysen, en la provincia

General Carrera, comuna de Chile Chico. Está alojado en una secuencia de tobas de cenizas
del jurásico, cuya mineralización de oro y plata se encuentra predominantemente en vetas,
stockwors y brechas.

El plan minero contempla operaciones subterráneas –Sublevel Long Hole Stoping y Shrinkage
Stoping–, con lo que se conseguiría alta recuperación de zonas de mejor ley. Una vez extraído
el mineral, será procesado en la planta de concentración, ubicada en la propiedad minera.

A continuación se presenta en la tabla 6.7, un resumen referido a los casos de aplicación

actuales de Chile.

Tabla 6.7: Resumen Shrinkage actuales

Mina Región Mineral Producción mensual

Au 1666 - 2500 oz
Cerro Bayo Aysén
Ag 0,3 Moz
Mina Rulita Antofagasta Cu 5000 - 30000 t
Mina Salamanqueja Arica y Parinacota Cu 30000 t
Fuente: Elaboración propia

97
CAPÍTULO 7 : CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES

7.1 Conclusiones

De acuerdo a la información recopilada en la investigación, se concluye que existe un menor

aporte de información actualizada en idioma español del método de explotación en estudio.
Esto se debe principalmente a que el Shrinkage Stoping se utiliza escasamente y en ciertos
lugares del mundo, siendo Asia y África los utilizados para el presente estudio.

De los libros de métodos de explotación analizados, existe una escasa actualización del método
Shrinkage Stoping. Esto se debe principalmente a que el método en estudio se ha visto
estancado en lo que a nuevas tecnologías se refiere, por lo que nuevos avances en el método
solo se refleja en las variantes que este conlleva.

El presente manual permite comparar lo expuesto por distintos autores expertos en la materia
con casos reales donde se aplica el Shrinkage Stoping, con la finalidad de identificar los
parámetros descritos y hacer más entendible la metodología presentada en aquellos casos
reales analizados.

El Shrinkage Stoping es un método por realce, cuyo principio radica en arrancar el mineral en
rebanadas horizontales de abajo hacia arriba y dejándolo en el caserón como apoyo temporal a
las paredes de este, proporcionando así soporte y una plataforma de trabajo para los
operadores. El procedimiento se repite sucesivamente, hasta que el piso de trabajo alcance el
nivel del pilar de corona del caserón, momento en el cual se vacía el caserón por completo.

El método Shrinkage Stoping se emplea en yacimientos con vetas estrechas, que presenten
abrupto buzamiento y sea de roca bastante competente para los trabajos subterráneos, donde
las paredes y techos sean lo suficientemente competentes para soportarse.

En el Shrinkage, las dimensiones de las vetas varían de 1 a 30 m de ancho, 45 a 90 m de largo

y 60 a 90 m de alto. Si bien las condiciones geomecánicas de la roca determinan las
dimensiones, en el Shrinkage generalmente se utilizan tamaños pequeños. El Shrinkage normal
puede utilizarse en potencias de 1 a 12 m. Sobre los 12 m, se recomienda la utilización del
Shrinkage transversal, pero esto requiere dejar pilares entre los caserones adyacentes. La
principal preocupación es mantener un caserón de tamaño manejable que asegure un buen
flujo de mineral por gravedad y un efectivo control de extracción.

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Algunos autores clasifican al Shrinkage Stoping como un método soportado debido a que en su
esencia el mineral tronado es dejado en el caserón para proporcionar soporte. Esto es, sin
embargo, un método temporal y no ofrece mucho en la forma de soporte a la pared superior del
caserón. En consecuencia, se designa al método como un método no soportado o
autosoportado.

El Shrinkage Stoping convencional puede clasificarse en 3 grupos según las formas de

extracción del material: extracción mediante chute de madera, extracción mediante embudos en
la base del caserón y extracción a través de estocadas de carguío (utilización de LHD). Esta
última resulta ser la más moderna de todas.

Para las operaciones mineras dentro del caserón, las dificultades de acceso y el piso de trabajo
irregular no permiten la utilización de equipos mecanizados de perforación (salvo en casos
excepcionales donde se requiera la utilización de jumbos con largos de perforación hasta 3 m).

La perforación se realiza normalmente a través de perforadores manuales (jacklegs o stopers) y

barrenas integrales. Los tiros pueden ser horizontales (1.6 a 4.0 m) o verticales (1.6 a 2.4 m)
con diámetros de 32 a 38 mm. La tronadura se realiza utilizando ANFO, geles (hidrogeles),
slurry (emulsiones) y con iniciación no eléctrica normalmente.

En los últimos años el Shrinkage Stoping ha sido relegado a la minería artesanal y pequeña
minería. Esto se debe principalmente a la intensiva mano de obra y baja mecanización del
método, lo cual contrasta con el aumento de nuevas tecnologías e innovaciones en equipos
mineros.

Uno de los principales inconvenientes del método se debe a la permanencia del mineral tronado
durante gran parte de la vida del caserón, lo cual incide negativamente en el capital de trabajo y
flujos de caja del negocio. Por ese motivo, ha sido desplazado por otros métodos como la
explotación por subniveles y el corte y relleno bajo condiciones similares.

El Shrinkage Stoping fue un método de gran utilización en el pasado, en aquellas épocas donde
la mecanización era escasa. La gran ventaja consistía en que el mineral podría verterse
directamente a las unidades de transporte bajo el caserón, lo que eliminaba los trabajos por
carga manual.

Durante la extracción total del material retenido, es esencial mantener estable el caserón para
evitar el aumento de la dilución en ella. Para ello, en algunas ocasiones, se debe mantener
estable el caserón dejando pilares o fortificando tanto paredes como techo.

99
El dimensionamiento adecuado de los pilares no solo se realiza para prevenir el colapso
durante las operaciones mineras en el caserón, sino que también sirve para prevenir un
aumento en la dilución a medida que aumenta la profundidad de trabajo. Por ende la dilución
resulta un factor importante a la hora de considerar utilizar el método Shrinkage Stoping a
grandes profundidades.

Con respecto a las variantes del método, se puede concluir que a pesar de que el principio del
método sigue siendo el mismo (extracción por gravedad, utilizando el material como piso de
trabajo o soporte a medida que se completa el caserón) existe una amplia gama de opciones a
la hora de realizar un Shrinkage Stoping. En el estudio se destacan las siguientes: Shrinkage
Resuing Stoping, Longhole Shrinkage, Inclined Shrinkage, Rolling Shrinkage, Semi Shrinkage,
Cut and Fill Shrinkage, Alimak Shrinkage, Transverse Shrinkage y Shrinkage mediante Scoop.

Las variantes del método se diferencian ya sea por los equipos utilizados en sus labores, el
dimensionamiento y buzamiento de la veta a extraer, la disposición angular del material retenido
en el caserón, la forma y largos de los tiros de perforación, el nivel de relleno y la combinación
con otro método de explotación.

Con respecto a los casos reales descritos, se puede concluir que el Shrinkage Stoping utilizado
en la actualidad conlleva los mismos parámetros descrito por los autores (Hartman, Turner,
Herrera, J & Gomez, J.P. y otros), lo cual indica que el método no ha tenido una gran evolución
a lo largo de los años.

El Shrinkage Stoping actualmente se aplica con mayor frecuencia en aquellos países que
presenten las condiciones geológicas necesarias para su implementación (fallas que presentan
vetas con abrupto buzamiento, roca competente, limites regulares, entre otras), y también cuya
mecanización sea de menor impacto en las actividades (pequeña minería o minería artesanal)
como es el caso de las minas en Sudáfrica, Sierra Leona y China descritas.

La falta de mecanización en los casos de estudio se debe principalmente a la pequeña potencia

que presenta la veta, la que origina un dificultoso acceso dentro del caserón. Otro factor
importante es la tendencia a “serpentear” de la veta misma (no es completamente recta), lo que
aumentaría el tiempo de operaciones de los equipos si no se tiene completa claridad de esta
situación.

100
7.2 Recomendaciones

Realizar un catastro de la pequeña minería o minería artesanal a nivel nacional con los métodos
de explotación que utilizan, para así determinar si se emplea el Shrinkage Stoping a nivel
nacional. La inexistencia de un organismo que presente esta información (del tipo de minería
que se menciona) dificulta dicho parámetro de estudio.

Realizar un estudio económico del Shrinkage Stoping donde se muestre la evolución de los
costos en su implementación a lo largo de los años.

Para complementar la información recopilada de estudio se recomienda visitar una mina donde
se utilice el Shrinkage Stoping, con la finalidad de validar los procesos en terreno.

Se recomienda ahondar en los proyectos donde se utiliza el Shrinkage Stoping actualmente

según el presente estudio, para analizar tanto los cambios técnicos como los distintos equipos
que se utilizan a lo largo de los años.

Realizar estudios de la misma índole para distintos métodos de explotación, y agruparlas, con la
finalidad de comparar los distintos parámetros entre ellos y evaluar su utilización actual con
respecto al Shrinkage Stoping.

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