ADMINISTRACIÓN DEL MANTENIMIENTO UNIDAD

III PLANEACIÓN Y PROGRAMACIÓN DEL

MANTENIMIENTO EN LAS EMPRESAS

3.1. Definición de Administración y el proceso administrativo del

mantenimiento Industrial.

En este punto, y teniendo en cuenta las anteriores propuestas, se presenta la siguiente definición
de administración:

“La administración es el proceso de planificar, organizar, dirigir y controlar el uso de los recursos
y las actividades de trabajo con el propósito de lograr los objetivos o metas de la organización
de manera eficiente y eficaz.”

La fase mecánica, es la parte teórica de la administración, en la que se establece lo que debe

de hacerse, es decir, se dirige siempre hacia el futuro. Y se divide en: Previsión, Planeación y
Organización.

La fase dinámica, se refiere a cómo manejar de hecho el organismo social. Y se divide en:
Control, Dirección y Integración.

Etapas del proceso administrativo.

3.2 Etapas del proceso administrativo aplicadas a una empresa.
Sistema de órdenes de trabajo de mantenimiento.

El primer paso en la planeación y el control del trabajo de mantenimiento se realiza mediante un

sistema eficaz de órdenes de trabajo. En la industria se hace referencia a ella con diferentes
nombres, como solicitud de trabajo, requisición de trabajo, solicitud de servicio, etc. El propósito
del sistema de órdenes de trabajo es proporcionar medios para:

1. Solicitar por escrito el trabajo que va realizar el departamento de mantenimiento.

2. Seleccionar por operación el trabajo solicitado.

3. Asignar el mejor método y los trabajadores mas calificados para el trabajo.

4. Reducir el costo mediante una utilización eficaz de los recursos (mano de obra, material).

5. Mejorar la planeación y la programación del trabajo de mantenimiento.

6. Mantener y controlar el trabajo de mantenimiento.

7. Mejorar el mantenimiento en general mediante los datos recopilados de la orden de trabajo

que serán utilizados para el control y programa de mejora continua.
La administración del sistema de órdenes de trabajo es responsabilidad de las personas que
están a cargo de la planeación y programación. La orden de trabajo debe diseñarse con cuidado
tomando en consideración dos puntos:

• El primero consiste en incluir toda la información necesaria para facilitar una planeación
y una programación eficaces, y el segundo punto consiste en hacer énfasis en la
claridad y facilidad de uso.

En los sistemas de mantenimiento hay dos tipos de órdenes de trabajo:

• El primer es el orden de trabajo general (ocasiones denominada orden de trabajo

permanente o establecida) que se utiliza para pequeños trabajos de rutina y repetitivos,
cuando el costo de procesar una orden de trabajo individual podría exceder el costo del
trabajo mismo o cuando este es un trabajo fijo, de rutina, como el trabajo del conserje.
En este caso, el conserje hace las mismas cosas todos los días y el trabajo es repetitivo
y planeado con anterioridad. En ambos casos, la orden de trabajo general proporciona
un costo global de tareas genéricas en los costos acumulados hasta la fecha y anuales.
La unidad de planeación y programación del manteniendo necesita definir claramente
que clases de trabajos se deben manejar utilizando la orden de trabajo general.
• El segundo tipo es la orden de trabajo especial que se elabora para todos los demás
trabajos individuales para los cuales es necesario reportar todos los hechos acerca del
trabajo.

Diseño de la orden de trabajo.

La orden de trabajo, cuando se emplea en toda su extensión, puede ser utilizada como una
forma de solicitud de trabajo, un documento de planeación, una gráfica de asignación de
trabajos, un registro histórico, una herramienta para monitoreo y control, y una notificación de
trabajos. Esta debe contener dos tipos de información: la información requerida para planear y
programar, yla información necesaria para el control.

La información requerida para la planeación y la programación incluye lo siguiente:

• Número del inventario, descripción de la unidad y ubicación.

• Persona o departamento que solicita el trabajo. Descripción del trabajo.
• Especificación del trabajo y número de código.
• Prioridad del trabajo y fecha en que se requiere. Refacciones y materiales requeridos.
• Herramientas especiales requeridas. Procedimientos de seguridad.
• Información técnica (planos y manuales).

La información necesaria para el control incluye:

• Tiempo real consumido.

• Códigos de costos para las habilidades y conocimientos.
• Tiempo muerto u hora en que se terminó el trabajo. Causa y consecuencias de
la falla.

El caso de una compañía mediana en general se llenan tres o cuatros copias de la orden de
trabajo. En la figura 3.3 se muestra una orden de trabajo típica. Sin embargo, cada orden de
trabajo debe diseñarse de manera específica.
 Figura 3.3 Orden de trabajo típica.

Las siguientes son guías generales aplicables a la mayoría de los sistemas de mantenimiento:

• Todos los departamentos de mantenimiento deben contar con una orden de trabajo para
la planeación y ejecución de su trabajo de mantenimiento.
• Las órdenes de trabajo deberán comunicarse, y se requiere por lo menos tres copias
para el control del mantenimiento.
• Las solicitudes de órdenes de trabajo pueden ser iniciadas por cualquier persona en la
organización y deben ser examinadas por el planificador de coordinador del
mantenimiento.

Flujo de sistemas de orden de trabajo.

El flujo de sistemas de órdenes de trabajo se refiere a los procedimientos para la realización del
trabajo y el orden en que un trabajo procesa desde su inicio hasta su terminación. A
continuación se presenta un flujo básico:

1. Cuando el planificador recibe la solicitud de trabajo (que puede iniciarse por teléfono,
terminal de computadora o forma escrita en papel), esta se examina y se planea, y se
completa una orden de trabajo que contiene la información requerida para la planeación,
ejecución y control. Generalmente se llenan tres o cuatro copias y se envían a través del sistema.

2. La orden de trabajo se anota en un registro que incluye todos los datos pertinentes para cada
orden de trabajo.

3. Una copia (generalmente la copia 1) se archiva por número de orden de trabajo en el

departamento de control de mantenimiento. Dos copias (las copias 2 y 3) se entregan al
encargado correspondiente y una copia (copia 4) se envía a quien originó el trabajo.

4. El encargado del departamento de mantenimiento asigna el trabajo al técnico apropiado y

le entrega una copia (puede ser la copia 2 o la copia 3). Supongamos que es la copia 3. El
trabajador efectúa el trabajo requerido y completo la información necesaria acerca del trabajo
que realmente se llevó a cabo (como tiempo real, material real utilizado, etc.) y entrega la copia
al encargado.

Conservación de los registros de los trabajos de mantenimiento.

a) Tarjeta de trabajo (reporte)

Para obtener los datos correctos para el trabajo, el costo y el control de la condición de la planta,
es esencial contar con medios exactos para la recopilación de datos y el mantenimiento de los
registros. Es necesario informar tres aspectos importantes: 1) tiempo de reparación,2) costos, y
3) tiempo muerto.

La forma para el reporte del trabajo (tarjeta de trabajo) es un documento donde se registra el
trabajo realizado y la condición del equipo. Se puede entregar una tarjeta de trabajo a cada
empleado que participe en cada trabajo. La forma puede ser manual o automatizada. La mayor
parte de la información que se requiere en la tarjeta puede observarse en la orden de trabajo.
En algunas compañías, cada empleado registra su trabajo diario en una tarjeta de tiempo de
trabajo diario, en donde se anota el tiempo consumido en cada orden de trabajo. La figura 3.4
presenta un ejemplo de una tarjeta de tiempo de trabajo diario.
 Figura 3.4 Ejemplo de formato de tiempo de trabajo diario.

b) Registro de la historia del equipo.

El archivo de historia del equipo es un documento en el que se registra información acerca de

todo el trabajo realizado en un equipo/instalación particular. Contiene información acerca de
todas las reparaciones realizadas, el tiempo muerto, el costo de las reparaciones y las
especificaciones del mantenimiento planeado. Es necesario registrar lo siguiente:

1. Especificaciones y ubicación del equipo.

2. Inspecciones, reparaciones en el equipo, componentes reparados o
reemplazados, condición de desgaste o rotura, erosión o corrosión, etc.
3. Trabajo realizado en el equipo, componentes reparados o reemplazados,
condiciones de desgaste o rotura, erosión.
4. Mediciones o lecturas tomadas, tolerancia, resultados de
pruebas e inspecciones.
5. Hora de la falla y tiempo consumido en llevar a cabo las reparaciones.

Existen muchos sistemas para registrar y almacenar información. El punto más importante es
que la información debe ser completa y estar registrada en una forma organizada para su uso y
acceso futuros.

3.2. Planeación estratégica del Mantenimiento industrial.

La Planeación comprende tanto el programa de acción normativo del consejo directivo y/o alta
dirección de una empresa, como sus metas y objetivos.
El programa de acción define los objetivos, metas, políticas y prioridades a mediano y largo
plazo, para cada uno de los niveles de decisión de la empresa (áreas sustantivas y adjetivas).
El proceso de planeación consta básicamente de las siguientes etapas:
• Establecimiento de objetivos.
• Formulación de estrategias.
• Desarrollo de los planes de operación.
• Establecimiento de presupuestos financieros. Ejecución de las operaciones.

En cada etapa de este proceso se hace una serie de suposiciones; por ejemplo, para una
empresa los resultados financieros pronosticados se basan en suposiciones de venta y de
costos, las cuales a su vez se basan en suposiciones de demanda, de competencia, de
programas de desarrollo de productos, de programas de reducción de costos de planes de
adquisición y así sucesivamente.
Es difícil trazar una línea divisoria exacta entre los planes de trabajo y la estrategia. En
numerosos casos, un plan de trabajo establecido tiende a modificar un plan recientemente
formulado. En tal caso, el plan establecido tiene una ventaja estratégica sobre el nuevo.
Algunos planes de trabajo se establecen corno guía de alguna acción determinada, como la
compra de nueva maquinaria o la ampliación de la negociación abriendo otra tienda. Otros
planes se establecen como guías estratégicas y, por tanto, por sí mismos modifican todos los
demás que tienen alguna relación con ellos.
La estrategia, en otras palabras, es un tipo de plan formulado o usado con objeto de interpretar
o disminuir la importancia y significado de otros planes.
La estrategia es un concepto que abarca la preocupación por "qué hacer" y no por "cómo hacer",
es decir, busca que se implementen todos los medios necesarios para ponerla en práctica. Una
estrategia da lugar a muchas tácticas y por ello la estrategia empresarial es básicamente una
actividad racional que implica poder identificar las oportunidades y amenazas del ambiente
donde oferta la empresa, así como evaluar las limitaciones y fortalezas.
La estrategia es un plan (generalmente a largo plazo) que es el resultado (planeación táctica) de
una decisión ejecutiva (tomado por los más altos niveles de autoridad) cuyo objeto consiste en
desarrollar total o parcialmente los recursos humanos y materiales de la empresa para
desarrollarla o lograr su crecimiento total o parcial a través de:
• Una ampliación, y consolidación de su situación financiera.
• Una ampliación de su mercado potencial.
• Una ampliación de sus actuales líneas de crecimiento.

Para que la planeación sea sumamente práctica y eficaz, deberá tomar en cuenta y adaptarse a
las reacciones de las personas a quienes afecta. Esto implica el uso de estrategia en la
planeación.

La táctica por su parte, es un esquema específico para emplearse algunos recursos en una
estrategia general. Por ejemplo en el plano gerencial, el presupuesto anual o el plan anual de
inversión es un plan táctico dentro de una estrategia global a largo plazo. Sin embargo, estos
medios incluyen a toda la empresa y para ello hay que atribuir responsabilidades a los diferentes
niveles o subsistemas de la organización.

Figura 3.5 Etapas planeación estratégica.

Figura 3.6 Tipos de planes.
 Figura 3.7 Ejemplo del uso de indicadores para el planteamiento de objetivos y estrategias.

3.3. Determinación y propósito del periodo del mantenimiento.

Sin dudas, el desarrollo de nuevas tecnologías ha marcado sensiblemente la actualidad industrial

mundial. En los últimos años, la industria mecánica se ha visto bajo la influencia determinante
de la electrónica, la automática y las telecomunicaciones, exigiendo mayor preparación en el
personal, no sólo desde el punto de vista de la operación de la maquinaria, sino desde el punto
de vista del mantenimiento industrial. No remediamos nada con grandes soluciones que
presuponen diseños, innovaciones, y tecnologías de recuperación, si no mantenemos con una
alta disponibilidad nuestra industria.
Es decir, la Industria tiene que distinguirse por una correcta explotación y un mantenimiento
eficaz. En otras palabras, la operación correcta y el mantenimiento oportuno constituyen vías
decisivas para cuidar lo que se tiene.
 Para determinar el periodo para realizar un trabajo de mantenimiento, se debe hacer uso de una
técnica para pronosticar el punto futuro de falla de un componente de una máquina, de tal forma
que dicho componente pueda reemplazarse, con base en un plan, justo antes de que falle. Así,
el tiempo muerto del equipo se minimiza y el tiempo de vida del componente se maximiza.

Esta técnica supone la medición de diversos parámetros que muestren una relación predecible
con el ciclo de vida del componente. Algunos ejemplos de dichos parámetros son los siguientes:
• Vibración de cojinetes
• Temperatura de las conexiones eléctricas
• Resistencia del aislamiento de la bobina de un motor

Para poder realizar esta actividad, es necesario establecer, en primer lugar, una perspectiva
histórica de la relación entre la variable seleccionada y la vida del componente. Esto se logra
mediante la toma de lecturas (por ejemplo la vibración de un cojinete) en intervalos periódicos
hasta que el componente falle. La figura 3.8 muestra una curva típica que resulta de graficar la
variable (vibración) contra el tiempo. Como la curva lo sugiere, deberán reemplazarse los
cojinetes subsecuentes cuando la vibración alcance 1,25 in/seg (31,75 mm/seg).

Figura 3.8 Ejemplo de aplicación de datos históricos.

3.4. Principios y métodos de programación

a)GANTT

El diagrama de Gantt,
gráfica de Gantt o
carta Gantt es una
popular
herramienta gráfica
cuyo objetivo es
mostrar el tiempo
de dedicación previsto
para diferentes tareas o
actividades a lo largo de
un tiempo total
determinado. A pesar
de que, en
principio, el
diagrama de Gantt no indica las relaciones existentes entre actividades.

b) PERT Y CPM

Una malla PERT permite planificar y controlar el desarrollo de un proyecto. A diferencia de las
redes CPM, las redes PERT trabajan con tiempos probabilísticos. Normalmente para desarrollar
un proyecto específico lo primero que se hace es determinar, en una reunión multidisciplinaria,
cuáles son las actividades que se deberá ejecutar para llevar a feliz término el proyecto, cuál es
la precedencia entre ellas y cuál será la duración esperada de cada una.
Para definir la precedencia entre actividades se requiere de una cierta cuota de experiencia
profesional en el área, en proyectos afines.
Estos tres principios deben respetarse siempre a la hora de dibujar una malla PERT:

• Principio de designación sucesiva: se nombra a los vértices según los números

naturales, de manera que no se les asigna número hasta que han sido nombrados todos
aquellos de los que parten aristas que van a parar a ellos.

• Principio de unicidad del estado inicial y el final: se prohíbe la existencia de más de un

vértice inicial o final. Sólo existe una situación de inicio y otra de terminación del
proyecto.

• Principio de designación unívoca: no pueden existir dos aristas que tengan los mismos
nodos de origen y de destino. Normalmente, se nombran las actividades mediante el par
de vértices que unen. Si no se respetara este principio, puede que dos aristas recibieran
la misma denominación

Figura 3.10 Ejemplo de una red de actividades.

3.5. Determinación de costos de Mantenimiento y reparación. 3.6.

Presupuesto de mantenimiento.

Los departamentos de conservación de la mayoría de las empresas carecen de un sistema

de control que les permita orientar al personal de planeación de la conservación sobre el aspecto
económico de los trabajos que día a día se lleva a cabo. Como es sabido, la calidad del servicio
que debe proporcionarnos un recurso (equipo, instalación, o construcción), está ligada
fundamentalmente al costo-beneficio que se obtiene mediante las labores o cuidando que se le
suministren al recurso en cuestión; mientras mayor sea el número y calidad de dichas labores,
el funcionamiento del recursos es mejor, hasta llegar a cierto límite, que mas adelante
estudiaremos.

Cualquier método que se emplee para determinar la cantidad y calidad de las labores que deben
proporcionarse, está sujeto a una serie de factores, con la habilidad de su personal de
conservación y producción, la obsolescencia de sus equipos, la calidad de los mismos, etc.

Para obtener un punto confiable de referencia, es necesario conocer dos factores:

1. Los costos de conservación.

2. Los costos de tiempo de paro.
La interacción de éstos nos da el costo combinado, y éste nos muestra cuál es el costo mínimo
de conservación.

Llamamos costos de conservación a todos los ocasionados por el material y la mano de obra
utilizados en el cuidado de los recursos, para permitir que estén adecuadamente preservados y
proporcionen el nivel de servicio estipulado. Es costumbre que dichos costos se presenten cada
año como el presupuesto de conservación y que, ya en

operación, se informe mensualmente a la jefatura de conservación de los gastos incurridos, con

el fin de que se puedan comparar con lo presupuestado y, en caso necesario, tomar las medidas
correctivas que considere conveniente.

Llamamos costos de tiempo de paro a los incurridos por un funcionamiento fuera de la calidad
estipulada de una máquina, instalación o construcción, a cargo del departamento de
conservación, y en ellos se tiene en cuenta lo siguiente:

a) Producción perdida. Aquí debe considerarse el valor de lo que se dejó de percibir

por haber quedado el recurso fuera de la calidad de servicio estipulada.

b) Desperdicio y reelaboración. En este caso consideramos el valor del producto que

se considera no aceptado o que es necesario reelaborar por estar funcionando mal el
recurso, restando todo aquello que pueda recuperarse.

c) Deterioro del equipo, instalación o construcción. Aquí consideramos la depreciación

excesiva del recurso causada por la mala calidad de la mano de obra de conservación o
de operación.

Es imprescindible que en la empresa se cuente con los costos de paro de todas las maquinas
vitales y de algunas importantes; de estas últimas, las calificadas con “código máquina”. Este
código se obtiene haciendo un análisis entre especialistas de conservación, producción y
contabilidad, para que determinen el costo por paro (aproximado) en el que incurrirá si algún
equipo, instalación o construcción entrega una calidad de servicio fuera de la norma.

Si se consideran estos factores, se puede construir una gráfica que oriente sobre cuál es la
cantidad óptima de conservación que se debe suministrar a un recurso específico o, en forma
integral, a todos los recursos de la empresa, para conocer, en este último caso, la calidad de los
trabajos de conservación, se obtienen y que con base en esto, se establece el nivel de costos
de conservación:

Nivel de costos de conservación = Costo de paro X 100

Costos de conservación

Cuando esta razón sea igual a la unidad, estaremos en el punto de equilibrio, por lo que nuestra
labor debe ser conseguir dicho punto, mediante los trabajos de conservación.

Las curvas de la figura 3.11 (Costo mínimo de conservación) se construyen de la siguiente

manera: Supongamos que se recibe del departamento de contabilidad la información de los
costos de conservación y tiempo de paro de una máquina en particular, a la que se daba escasa
atención, por lo que registraba paros muy frecuentes; al darnos cuenta en esto, mejoramos
nuestra atención a dicha máquina y, al siguiente periodo, se incurrió en menos costos de paro,
pero en mayores costos de conservación; en esta forma se continuó mes a mes, hasta obtener
los valores mostrados en la tabla 3.1 (Costo de operación de una máquina).
 Figura 3.11 Costo mínimo de conservación.

La suma de los dos costos es el total o combinado; el cual está presentado por una tercera curva
en la figura 3.11. Se puede observar claramente que el menor costo total resulta cuando el costo
de conservación es igual al costo de paro, ya que al aumentar después de este punto es el costo
de conservación, no se logra disminuir el costo de paro en forma tal, que de la suma de éstos se
obtenga un valor combinado menor que el anterior; lo mismo sucede si se reduce el costo de
conservación, en cuyo caso se obtiene en el costo de paro una elevación tal, que el costo
combinado es mayor que cuando ambos son iguales. Por lo anterior, si se desea tener un nivel
óptimo de conservación, el departamento responsable debe estar atento de proporcionar a la
máquina cuidados cuyo costo no baje del costo mínimo de conservación, o de una zona óptima
definida por la empresa, pero teniendo cuidado de no llegar al punto de hiperpreservación, que
a continuación veremos. Es conveniente aclarar que el punto que denota el costo mínimo de
conservación debe ser manejado por la empresa como una zona óptima de costos.

Índice ICGM

Para establecer este índice en la empresa puede poner en práctica los siguientes pasos:

1. Se estructura un comité, compuesto por personas conocedoras de las funciones de

conservación, producción y finanzas, ya que estos tres criterios deben tenerse presentes durante
el tiempo que dure la elaboración del sistema ICGM.

2. Se levanta un inventario universal, que contenga todo lo que debe ser atendido para
asegurar un funcionamiento adecuado de la empresa. Aquí se anotarán todo tipo de máquinas,
edificios, jardines, caminos de acceso y, en suma, todos aquellos recursos físicos que integran
la empresa.

3. El comité lleva a cabo las juntas que sean necesarias, con el fin de analizar cada una de las
unidades contenidas en el inventario y asignarles un valor, de acuerdo con su importancia
relativa. Con esto se obtiene el “código máquina”. Cuando decimos importancia que para la
productividad y calidad del producto tiene el recurso analizado (equipo, instalación o
construcción) con respecto a los demás, clasificándolo con puntuación del 1 al 10, por lo que el
inventario de forma con diez grupos de recursos, cada uno con diferente valor. No hay que
olvidar que durante las juntas de análisis del código máquina, cada integrante del comité deben
tener en mente factores como: rentabilidad del equipo, la relación que este tiene con respecto a
otros, su grado de utilización y, en fin, todo lo que ayude a determinar el nivel de importancia del
servicio que proporciona, con respecto a los demás.
Por ejemplo, si en una empresa se decidió que las máquinas herramientas, tales como
fresadoras, cepillos, esmeriles y pulidoras, son de vital importancia para la producción, estas
tendrán una calificación máxima dentro del grupo de 10 en que hemos dividido nuestro
inventario. Si por ejemplo, las grúas, bandas transportadoras, hornos de temple, etc., forman un
grupo cuya importancia sea inmediata inferior a la anterior, a este grupo le asignamos una
calificación de 9. De esta manera, se continúa calificando todo el inventario. Con el objetivo de
tener una idea más clara sobre el tercer paso, a continuación se muestra la tabla 3.2 Criterios a
seguir para la elaboración del código máquina, que puede servir como guía durante las juntas
de análisis código máquina que lleve a cabo el comité. Si analizamos esa tabla, se observa
claramente que la calificación más alta se asigna a los artículos que proporcionan al servicio
más importante, del cual no se puede prescindir; y que el comité que la elabore tiene que
diseñarla de acuerdo con las necesidades de la empresa, el tipo de recursos, sus procesos de
fabricación y, en suma,

todo aquello que la singularice; ya que no se tendría resultados adecuados si se trata de adaptar
una tabla código máquina de una empresa a otra.

Tabla 3.2 Criterios para la elaboración del código máquina.

CÓDIGO CONCEPTO
MAQUINA

10 RECURSOS VITALES. Aquellos que influyen en más de un proceso, o cuya falla

originan un problema de tal magnitud que la alta dirección de la empresa no está
dispuesta a correr riesgos. Por ejemplo líneas de distribución de vapor, gas,
calderas, hornos, o subestación eléctrica.
9 RECURSOS IMPORTANTES. Aquellos que, aunque están en la línea de
producción, su función no es vital, pero sin ellos no puede operar adecuadamente el
equipo vital y, además, no existen máquinas redundantes o de reserva, como
montacargas, grúas, frigoríficos, transportadores de material hacía líneas de
producción, etc.
8 RECURSOS DUPLICADOS SITUADOS EN LA LÍNEA DE PRODUCCIÓN, similares
a los anteriores (9), pero de los cuales existe reserva.

7 RECURSOS QUE INTERVIENEN EN FORMA DIRECTA EN LA PRODUCCIÓN,

como: dispositivos de medición para el control de calidad, equipos de prueba, equipo
para manejo de materiales y máquinas de inspección, entre otros.

6 RECURSOS AUXILIARES DE PROTECCIÓN SIN REEMPLAZO, tales como:

equipo de aire acondicionado para áreas de pruebas, equipos móviles, equipo para
surtimiento de materiales en almacén.

5 RECURSOS AUXILIARES DE PRODUCCIÓN CON REEMPLAZO, similares al

punto anterior, pero que si tienen reemplazo.

4 RECURSOS DE EMBALAJE Y PINTURA, como: compresoras, inyectores de aire,

máquinas de pintura de acabado final, y todo aquello que no sea imprescindible para
la producción y de lo que, además, se tenga reemplazo.
 3 EQUIPOS GENERALES, unidades de transporte de materiales o productos,
camioneta de carga, unidad refrigeradora, equipos de recuperación de desperdicio,
etc.

2 EDIFICIOS PARA LA PRODUCCIÓN Y SISTEMAS DE SEGURIDAD, alarmas

pasillos, almacenes, calles o estacionamientos.

1 EDIFICIOS E INSTALACIONES ESTÉTICAS, Todo aquello que no participa

directamente en la producción: jardines, campos deportivos, sanitarios, fuentes,
entre otros.

Tabla 3.3 Criterios para la elaboración del código trabajo

CÓDIGO CONCEPTO
TRABAJO

10 PAROS: Todo aquello que se ejecute para atender las causas de pérdidas del
servicio de la calidad esperada, proporcionado por las máquinas, instalaciones,
vitales e importantes; o aquellos trabajos de seguridad hechos para evitar pérdidas
de vidas humanas o afectaciones a la integridad física de los individuos.
9 ACCIONES PREVENTIVAS URGENTES: Todo trabajo tendente a eliminar los paros
o conceptos discutidos en el punto anterior (10), que pudieran seguir en
inspecciones, pruebas, avisos de alarmas, etc.

8 TRABAJOS DE AUXILIO A PRODUCCIÓN: Modificaciones tendentes a optimizar la

producción, o surgidas por cambio de producto o para mejorar al mismo.

7 ACCIONES PREVENTIVAS NO URGENTES:

6 ACCIONES PREVENTIVAS GENERALES: Todo trabajo tendente a eliminar paros,

acciones preventivas urgentes, acciones preventivas no urgentes y donde no se
hayan visualizado posibles fallas.

5 ACCIONES RUTINARIAS: Trabajos en máquina o equipos de repuesto, en

herramientas de conservación y en rutinas de seguridad.

4 ACCIONES PARA MEJORÍA DE LA CALIDAD: Todo trabajo tendente a mejorar los

resultados de producción y de conservación.

3 ACCIONES PARA LA DIMINUCIÓN DEL COSTO: Todo trabajo a minimizar los

costos de producción y conservación que no esté considerando en ninguna de las
anteriores categorías (mejora del factor de potencia eléctrica en la fábrica, disminuir
la temperatura de la caldera de suministro de agua caliente en verano, etc.).

2 ACCIONES DE SALUBRIDAD Y ESTÁTICA: Todo trabajo tendente a asegurar la

salubridad y conservación de muebles e inmuebles donde el personal de limpieza
no puede intervenir, debido a los riesgos o delicadeza del equipo por atender
(pintura, aseo o desinfectación de lugares como subestación eléctrica y salas de
computación, entre otros).
1 ACCIONES DE ASEO Y ORDEN: Trabajos de distribución de herramientas y aseo
de instalaciones del departamento de conservación.

.
Cuando el comité determina el código máquina procede a hacer un listado de los diferentes
trabajos que el departamento de conservación tiene que llevar a cabo: correctivo, preventivo,
limpieza, auxilio a producción, hechura de relaciones, etc., y en la misma forma que en el caso
anterior, estos trabajo se dividen en 10 grupos o códigos, cuidando de asignarles un valor de 1
al 10, de acuerdo con la importancia que guardan con respecto a la productividad. La tabla 3.3
(Criterios a seguir para la elaboración del código trabajo) sirve para facilitar el análisis del comité
sobre este renglón.

Por último, se debe notar que los códigos del ICGM no son constantes durante toda la vida útil
de las máquinas, ya que éstas pueden cambiar de labor, de producto, de volumen

de producción y, en fin, tener cualquier cambio proporciona. Se deba hacer una publicación
mensual sobre aquellas máquinas que han variado su código máquina; éste es un trabajo
sencillo, que produce la continuidad necesaria par contar con un ICGM confiable. A fin de facilitar
la aplicación del ICGM, se recomienda tener anotado el código máquina en las tarjetas de
registro de las máquinas y el código trabajo en forma de lista (ambas a disposición del
responsable de expedir las órdenes de trabajo de conservación).