Professional Documents
Culture Documents
A partir do final da segunda Guerra mundial, com a evolução das indústrias de fabricação e
montagem, houve uma necessidade natural de investimentos em novos equipamentos
fazendo com que as máquinas tornassem altamente sofisticadas e automatizadas. Dentre
vários países, o Japão logo embarcou no desenvolvimento de tecnologia industrial, se
tornando um dos líderes mundiais na aplicação de robôs. Com equipamentos mais
sofisticados para produzir e o aumento de volume, a necessidade então passou a ser fazer
a produção programada no tempo correto.
O termo TPM foi definido originalmente pelo JIPM (Japan Institute of Plant Maintenance) e
é um método de gestão que identifica as perdas existentes no processo produtivo e
administrativo, maximiza a utilização do ativo industrial e garante a geração de produtos de
alta qualidade a custos competitivos.
1 – Histórico do TPM
Para falarmos da história do TPM, estou colocando abaixo um gráfico que mostra melhor os
eventos:
Figura 1- História do TPM
Até 1950 – A manutenção se baseava no conserto após a quebra. Dessa forma, havia
intervenção no equipamento apenas após o mesmo ficar inoperante.
1971 – Surgiu o TPM 1ª Geração com a estratégia na máxima eficiência dos equipamentos
e análise de perda por falha dos equipamentos com o conceito quebra zero.
É fácil perceber que o TPM acaba proporcionando um ambiente limpo, organizado e seguro,
e, portanto, mais saudável. Por isto, costumamos dizer que seu objetivo principal é composto
por três sub-objetivos: a “Quebra Zero”, o “Defeito Zero” e o “Acidente Zero”.
Benefícios Tangíveis:
Benefícios Intangíveis:
As pessoas que visitam uma planta com TPM ficam com a imagem de uma
companhia altamente organizada.
Isso tende a aumentar o número de pedidos.
Quando se fala em implantar uma ferramenta de manutenção produtiva total, que busca o
autocontrole da produção e da manutenção como, a principal preocupação deve vir dos
líderes e da alta gestão que devem ser capazes de definir as tarefas e indicadores eficientes
para gerir melhor o processo e acompanhar os resultados.
A manutenção produtiva total é estruturada sob 8 pilares sendo que cada pilar tem um
objetivo específico conforme a tabela abaixo:
Objetivo
Capacitação da mão de obra. Objetiva treinar e capacitar os operadores para que
manutenção
os mesmos se envolvam nas rotinas de manutenção e nas atividades de
autônoma
melhorias que previnem a deterioração dos equipamentos
Veja na Figura 2 que o grupo de operadores possui um líder que participa do comitê de
líderes que por sua vez possui um líder que participa do comitê de supervisores, sendo que
o líder do grupo de supervisores participa do comitê dos gerentes. Esta organização é muito
eficaz pois dissemina de forma veloz as políticas e objetivos da alta gerência por toda a
organização.
Agora fica mais claro perceber como a manutenção produtiva total começa a mudar a
cultura da organização. Veja que o envolvimento é de todos e que as decisões e ações a
serem tomadas se propagam depressa garantindo eficiência e controle. É muito importante
reforçar que o Gerente Industrial, como líder da organização deve ser o primeiro a
disseminar esta cultura e garantir que todos participem ativamente do processo. Ele deve
garantir que os gerentes estejam engajados e que as informações desçam congruentes para
os níveis operacionais através dos comitês formados. Com a mesma velocidade, as
informações do chão de fábrica devem chegar aos níveis superiores, relatando dificuldades
e oportunidades que podem ser resolvidos com o auxílio da alta gerência.
Materiais
Ferramentas
Peças de reposição
Documentos
Informativos
Nesta fase, um questionamento que deve ser feito é: “Nós precisamos disso?” A resposta
irá ajudar muito a tomada de decisão e caso o indivíduo não seja capaz de responder esta
pergunta, é recomendável marcar o ítem de alguma maneira para outra pessoa ir lá e
conferir posteriormente. Esta marcação pode ser feita através de uma etiqueta amarela ou
vermelha, pois assim o ítem ficará destacado e os responsáveis poderão analisar com
cuidado posteriormente. Na etiqueta, poderá constar a data da inspeção ou mesmo uma
descrição apontando a dúvida anterior. Como cada empresa é complexa em diferentes
aspectos, o melhor padrão é aquele criado levando em consideração as singularidades do
local e da maneira de trabalhar.
É importante após a implementação do seiso tirar uma foto do ambiente e fixar ela em um
local visível para informar a todos o novo padrão de limpeza que deverá ser seguido.
Alguns benefícios
Maior segurança no desenvolvimento das atividades
Melhoria do ambiente de trabalho
Menos falhas humanas durante o trabalho
Maior facilidade para encontrar problemas
Diminuição do desperdício de tempo na busca por ítens
Aumento da confiança da equipe
FMEA
A análise fmea (Failure Modes, Effects Analysis) tem como objetivo identificar potenciais
modos de falha de um produto ou processo de forma a avaliar o risco associado a estes
modos de falhas, para que sejam classificados em termos de importância e então receber
ações corretivas com o intuito de diminuir a incidência de falhas. É um método importante
que pode ser utilizado em diferentes áreas de uma organização como: projetos de
produtos, análise de processos, área industrial e/ou administrativa, manutenção de ativos
e confiabilidade com o intuito de trazer importantes benefícios para o negócio.
Tipos de FMEA
Existem vários tipos de fmeas utilizados no mundo todo. Dentre eles, alguns podem ser mais
utilizados do que outros diferindo em alguns aspectos como forma de classificar os riscos e
nomes dados aos elementos. Entretanto, todos possuem o mesmo objetivo:
identificar falhas que podem causar danos em potencial ou prejuízo para o usuário do
produto ou serviço oferecido. Os tipos mais comuns de fmea são os de produto e o de
processo, mas existem outros a citar:
fmea de Produto: Nele são analisadas falhas que poderão acontecer nas especificações
do produto focando em componentes e subsistemas. Este tipo também pode ser
chamada fmea de projeto.
MMC
Em tempos de competitividade acirrada no mundo corporativo, é cada dia mais
comum que empresas pertencentes aos mais diversos setores persigam
incessantemente a inovação. Afinal, é preciso destacar-se e estar à frente
quando o assunto é aplicação de tecnologias e de processos eficientes e
gestão de ativos.
Dentro deste contexto, manter a produtividade alta exige que o tipo de
manutenção dos ativos seja cuidadosamente escolhido e aplicado. Qual
método se aplica melhor à companhia: manutenções corretivas, preventivas ou
preditivas?
Embora à primeira vista essa possa parecer uma tarefa difícil, ela é essencial
para toda e qualquer empresa que deseje alcançar bons resultados e manter
seu potencial competitivo. A boa notícia é que existe uma metodologia
estruturada, que auxilia no estabelecimento da melhor estratégia de
manutenção de determinado sistema ou equipamento, garantindo
confiabilidade, segurança e redução de custos: a Manutenção Centrada na
Confiabilidade, ou RCM (Reliability Centred Maintenance).
Quer saber mais sobre esta metodologia e suas vantagens? Então continue
acompanhando a leitura deste artigo, pois é exatamente sobre isso que ele
trata. Confira!
o que é RCM
A Manutenção Centrada na Confiabilidade é um método estruturado para
estabelecer a melhor estratégia de manutenção, com o objetivo de definir um
processo sistemático de análise que garanta a confiabilidade e segurança da
operação do equipamento com o menor custo possível. Essa metodologia
reúne, de maneira equilibrada, as melhores técnicas de manutenção —
corretiva, preventiva e preditiva.
Breve histórico
A RCM teve seu início há mais de 25 anos em indústrias aéreas, por meio da
análise das políticas de manutenção da aviação civil. No início dos anos 1970,
os primeiros conceitos da RCM foram desenvolvidos e documentados em
trabalhos científicos, expandindo-se então para os mais diversos ramos de
atividades.
N casos favoráveis / N casos possíveis, tal que o valor seja menor ou igual a 1
As características das falhas possuem seis tipos básicos, que podem ser
diagnosticados por distintas curvas, representadas abaixo no gráfico “Falhas X
Tempo”:
resultados?
Toda e qualquer metodologia de gestão, que vise melhorar processos e a
aumentar a produtividade dentro de uma companhia, como é o caso da RCM,
necessita ser gerenciada e monitorada. Somente assim é possível encontrar
eventuais falhas e equívocos e traçar estratégias e planos de ação eficientes e
que levem a resultados favoráveis.
Dentro desse contexto, para o bom gerenciamento da Manutenção Centrada
na Confiabilidade, é indispensável traçar e medir indicadores de desempenho,
que comprovem que a técnica está trazendo as vantagens esperadas.
Confira abaixo alguns dos indicadores mais utilizados para medir a eficiência
de um plano de RCM dentro de uma companhia: