Maschinenelemente Band 2 Getriebe Allgemein Zahnradgetriebe Grundlagen Stirnradgetriebe

G. Niemann · H.
Winter
Maschinenelemente
Band2
Springer-Verlag Berlin Heidelberg GmbH
G. Niemann · H. Winter
Maschinenelemente
Band 2:
Getriebe allgemein,
Zahnradgetriebe - Grundlagen,
Stirnradgetriebe
Zweite, völlig neubearbeitete Auflage
Zweiter berichtigter Nachdruck, korrigierter Nachdruck
Mit 288 Abbildungen
Springer
Prof. Dr.-Ing. Dr.-Ing. E.h. Gustav Niemann t
Prof. Dr.-Ing. Dr.-Ing. h.c. Hans Winter t
Die vorliegende 2. Auflage des fri.iheren Bandes II wurde infolge

der Umfangsvermehrung in zwei Bande (die jetzigen Bande II und III)
aufgeteilt.
ISBN 978-3-662-11874-0 ISBN 978-3-662-11873-3 (eBook)

DOI 10.1007/978-3-662-11873-3
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© Springer-Verlag Berlin Heidelberg 2003
Ursprlinglich erschienen bei Springer-Verlag Berlin Heidelberg New York 2003
Softcover reprint of the hardcover 2nd edition 2003
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Vorwort
Wie schon im Vorwort zu Band! (1975) erwähnt, gibt es neben dem deutschsprachigen
Original mindestens fünf fremdsprachige Ausgaben. Das Originalwerk selbst mußte
mehrmals in relativ großen Stückzahlen nachgedruckt werden. Dies alles läßt die unver-
änderte Wertschätzung erkennen, die das Werk bei Konstrukteuren, Berechnungsingenieu-
ren und Studenten genießt.
Die Fachwelt des In- und Auslandes hat eine Neuauflage des Bandes II immer wieder
angemahnt, und ausländische Verlage haben schon seit längerem Optionen für neue
Lizenzausgaben. -Wir stellen sie hiermit vor. Wegen der ständig zunehmenden Informa-
tionsmenge auf unserem Fachgebiet mußte der bisherige Band II noch einmal geteilt
werden; die zweite Auflage des Gesamtwerkes ist also jetzt dreibändig!
Der gesamte Stoff wurde in allen wesentlichen Belangen gründlich überarbeitet und
neu gestaltet.
Kapitel20 (Band II) bringt allgemein gültige Grundlagen für Getriebe und Kupp-
lungen sowie Vergleichsangaben über Eigenschaften, Baugrößen, Gewichte und die
Anwendung von Getrieben. Damit kann der Leser eine schnelle, überschlägige Aus-
wahl treffen. Dann folgen die Grundgleichungen für Bewegungsvorgänge und Massen-
wirkungen, die ebenfalls für alle Getriebe und Kupplungen gelten. Neu sind die Angaben
zur Berechnung von Lagerkräften für sämtliche Getriebearten einschließlich komplizier-
ter W ellenanordnungen, ferner die Umrechnungstafel für Maßeinheiten. Die weiteren
Kapitel in den Bänden II und III behandeln die Getriebearten und Kupplungen im
einzelnen.
Wo irgend möglich haben wir uns bemüht, Herkunft, Annahmen und Ableitungen der
Berechnungsgleichungen, Festigkeitswerte und Einflußgrößen anzugeben. Damit lassen
sich die physikalischen Zusammenhänge besser verstehen und die Berechnungen mit
kritischem Verstand ausführen. Der Charakter des Werkes als Lehrbuch ist dadurch
deutlicher hervorgetreten.
Die Darstellung berücksichtigt den heutigen Stand der Auslegung, Konstruktion und
Berechnung von Getrieben und Kupplungen. Wichtig erschien uns dabei das methodische
Vorgehen auf der Basis einer sorgfältigen Analyse der Funktionen. So muß man sich stets
klarmachen, daß es entscheidend wichtig ist, die von außen in das Getriebe oder die
Kupplung eingeleiteten Kräfte zuverlässig zu erfassen sowie die Betriebsbedingungen
weitestgehend abzuklären. Ebenso wichtig ist es zu berücksichtigen, daß die zulässigen
Spannungs- und Festigkeitswerte erheblich streuen. Der Konstrukteur muß wissen, welche
Voraussetzungen bezüglich Werkstoffsorte, Wärmebehandlung und Herstellungsver-
fahren den jeweils eingesetzten Werten zugrunde liegen.
Wir haben das Prinzip beibehalten, alle für den Konstrukteur und Ingenieur wichtigen
Aussagen über die hier behandelten Maschinenelemente, ob sie nun zulässige Spannungen,
Reibungszahlen, Konstruktionsdaten oder sonstige Erfahrungswerte darstellen, möglichst
umfassend anzubieten. Man bedenke allerdings: Alle Einflußgrößen treten im wesent-
lichen statistisch verteilt auf. Dies wird beim Ansatz wichtiger Größen deutlich gemacht.
Die Festigkeitswerte werden für eine Schadenswahrscheinlichkeit angegeben. Es hat
daher wenig Sinn, angesichts dieser Unsicherheiten und Streuungen etwa Geometrie-
faktoren auf viele Dezimalen genau zu bestimmen. Auch bei Verwendung der Elektronen-
VI Vorwort
rechner sollten kritischer Sachverstand und ein Gefühl für physikalische Zusammenhänge,
für Wesentliches und Unwesentliches nicht verlorengehen!
Da Rechner aller Größen (vom Taschenrechner bis zum Großrechner) heute zum Hand-
werkszeug des Konstrukteurs und Berechnungsingenieurs gehören, sind zu den Diagram-
men weitgehend die entsprechenden Berechnungsgleichungen angegeben. Die Darstellung
in Diagrammen haben wir beibehalten, da sie einen schnellen Überblick über die Größen-
ordnungen gestatten und damit ein besseres Gefühl für die Zusammenhänge vermitteln.
Manche Zahlentafeln (z. B. die Evolventenfunktionen) konnten durch Rechenschemata für
Taschenrechner ersetzt werden.
Als neuer Zweig der technischen Wissenschaften wurde die Elasto-Hydrodynamik für
verschiedene Probleme eingeführt. - Alle Daten und Bezeichnungen wurden dem Stand
der DIN- und ISO-Normung angepaßt, die Einheiten generell auf das SI-System um-
gestellt.
Durch eigene Aktivitäten in der Forschung über Zahnradgetriebe und deren Grund-
lagen sowie in der deutschen, amerikanischen und internationalen Normung, aber auch
aufgrundunserer engen Zusammenarbeit mit der Getriebeindustrie glauben wir, mit der
nun vorliegenden Darstellung den heutigen Stand der Wissenschaft und Praxis aus erster
Hand bieten zu können. -Zu allen Themenbereichen, insbesondere solchen, in denen wir
nicht selber forschen, haben wir jedoch stets hervorragende Fachleute der Industrie
hinzugezogen. Letztlich zeichnen wir aber als Verfasser für alle Aussagen und Angaben
selbst verantwortlich.
Sicher wird der kritische Benutzer des Werkes hier und da Unzulänglichkeiten ent-
decken oder Fehler, die wir übersehen haben. Für entsprechende Hinweise sind wir stets
dankbar.
Dieses Lehr- und Arbeitsbuch ist also das Ergebnis einer Gemeinschaftsarbeit. Ohne
die Mitwirkung unserer Mitarbeiter am Institut und von Kollegen aus der Industrie wäre
dieses Werk heute noch nicht fertig. Deshalb sagen wir allen Beteiligten an dieser Stelle
unseren besonderen Dank.
Von unseren Mitarbeitern sind zu nennen: Dipl.-Ing. H. Vojacek (Lagerkräfte, Massen-
wirkungen; Nichtevolventische Verzahnungen; Entwerfen, Gestalten von Stirnradgetrie-
ben; Reibkupplungen, Reibbremsen); Dr.-Ing. P. Oster (Zahnkräfte, Verformungen, Kor-
rekturen; Elastohydrodynamik); Dipl.-Ing. K. Michaelis (Schmierung; Verlustleistung;
Freßtragfähigkeit); Dr.-lng. TV. Knabel (Getriebegeräusch); Dipl.-Ing. G. Schönnenbeck
(Kunststoffzahnräder); Dipl.-Ing. TV. Schmidt (Planetengetriebe); Dr.-lng. G. Fresen
(Stirn-Schraubradgetriebe) ; Dr .-Ing. ll1. Richter und Dipl.-Ing. M. Paul (Kegelradgetrie be) ;
Dr.-lng. H. TVilkesmann, Dr.-Ing. G. Huber und Dipl.-Ing. D. Mathiak (Schneckengetriebe);
Dipl.-Ing. F. J. Joachim (Kettengetriebe); Dipl.-Ing. T. Weiß (Riemengetriebe); Dr.-
lng. H. Gaggermeier (Reibradgetriebe); Dipl.-lng. W. Liebhardt (Freilaufkupplungen);
Dr.-Ing. Th. Hösel (Verschiedenes).
Beiträge zu Einzelthemen stammen von den Herren Prof. B. Podlesnik (Zahnfeder-
steifigkeit); Dipl.-Ing. H. Pflaum (Kraftverteilung über die Zahnbreite); Prof. H. Rettig
(Werkstoffe, Festigkeitswerte, dynamische Zahnkräfte) ; Dipl.-lng. H. Gerber (dynamische
Zahnkräfte); Dr.-Ing. H. J. Plewe (Langsamlaufverschleiß); Dr.-Ing. W. Käser (Grüb-
chentragfähigkeit); Dr.-lng. U. Broßmann (Zahnfußtragfähigkeit); Dipl.-Ing. F. J. Hoppe,
Dipl.-Ing. Th. Placzek und cand. ing. F. Prexler (Beispiele).
Folgende Kollegen haben in Form von Beiträgen, Daten und kritischer Durchsicht
mitgewirkt: Dr.-Ing. K. Kallhardt, München und Dipl.-Ing. H. Treppschuh (\Verk-
stoffe); Ob.-Ing. K. Grirnpe, Duisburg (Gestaltung); Ing. grad. TV.-D. Briinings, Ludwigs-
hafen; Ing. grad. H. Dopp, HarenfEms; Dr.-lng. H. Röbner, Frankfurt; Dr.-Ing.
E. Siedke, Berlin und Ob.-Ing. H. Strelow, Minden (Kunststoffzahnräder); Dr.-Ing.
H. Trapp, Hückeswagen (Kegelradgetriebe); Dipl.-Ing. L. Kostka, Bocholt (Schnecken-
getriebe); Dr.-Ing. 0. Dittrich, Bad Hornburg (Kettengetriebe, Reibradgetriebe); Ob.-Ing.
H. G. Tope, Hannover (Riemengetriebe); Dr.-Ing. K. H. Timtner, Bad Homburg, Ing. grad.
Vorwort VII
D. Seidel, München und Dipl.-Ing. R. Maurer, Bad Hornburg (Freilaufkupplungen);
Ing. E. Mangold, München, Wirtsch.-Ing. G. Schrödl, München, Dipl.-Ing. D. Wagner,
Hamburg, Dr. J. Fuhrmann, Hamburg, Dipl.-Ing. G. Bmndt, Hamburg, Dr. E. Jantzen,
Stuttgart, Dipl.-Ing. G. P. W ollhofen, München, Dipl.-Ing. H.-J. Blanke, München und
Ing. grad. H. Stockmeier, Augsburg (Schmierung und Kühlung).
Prof. B. Podlesnik, Dipl.-Ing. H. Gerber und Dipl.-Ing. M. Paul haben das Manuskript
sorgfältig überprüft. Ihnen sowie unseren Mitarbeitern, die Schreib- und Zeichenarbeiten
beigesteuert haben, sei ausdrücklich gedankt. Dasselbe gilt gegenüber allen Firmen, die
Zeichnungen und sonstige Unterlagen zur Verfügung gestellt haben.
Die Arbeiten über die Tragfähigkeit von Zahnradgetrieben waren großenteils auch
Beiträge zu entsprechenden DINJISO-Normen. Diese mit langwierigen, schwierigen Ver-
handlungen verbundenen Projekte sind neben der eigenen Forschung dem Wert und der
Aktualität des Werkes sicher zugute gekommen. Aber sie haben die Fertigstellung der
Neuauflage immer wieder verzögert. Der Springer-Verlag hat dies- zwar mit wachsendem
Verdruß - letztlich aber mit Geduld und Verständnis ertragen. Dafür sind wir ebenso
dankbar wie für die redaktionellen und herstellerischen Bemühungen sowie für die ver-
trauensvolle Zusammenarbeit mit seinen Mitarbeitern während der Vorbereitungen des
Druckes.
Die letzten Zeilen dieses Vorwortes gelten in Dankbarkeit und Verehrung Herrn
Professor Dr.-Ing. Dr.-Ing. E. h. Gustav Niemann. Er hat das Entstehen der Neuauflage
über die vielen Jahre hinweg mit Anteilnahme verfolgt, ihre Fertigstellung jedoch nicht
mehr erleben dürfen. In diesem von ihm begründeten Werk wird sein Name lebendig
bleiben!
München, im Juni 1983 H. Winter
In nunmehr fünfjährigem Gebrauch der zweiten Auflage dieses Werkes haben sich
weitere Fehler an einigen Textstellen und Bildern herausgestellt, die in diesem zweiten
Nachdruck - der erste wurde bereits 1985 notwendig - in Ordnung gebracht worden
sind. Auch diesmal haben meistens besonders aufmerksame Benutzer den Anstoß dazu
gegeben. \Yir sehen hierin die Praxisnähe und Bewährung des "Niemannf\Vinter" in
Lehre, Forschung, Entwicklung und Produktion bestätigt und danken allen Lesern, die
sich mit Fragen oder Anregungen an uns gewandt haben.
l\1 i.inchen, im Oktober 1988 H. Winter
Hinweise
Abkürzungen: DIN: Deutsches Institutfür Normung; ISO: International Standards Organization; AGMA:
American Gear .Manufacturers Association; BS: British Standard; FZG: Forschungsstelle für Zahnräder
und Getriebebau, Technische Universität .München.
Gleichungen, die mit ® gekennzeichnet sind, sind Zahlenwertgleichungen, d. h., die Einflußgrößen müssen
als auf die angegebenen Einheiten bezogene Zahlenwerte eingesetzt werden. Alle übrigen Gleichungen sind
Größengleichungen, d. h., die Einflußgrößen dürfen auf beliebig gewählte Einheiten bezogen und eingesetzt
werden.
Inhalt der Bände I und III
Band I
1 Gesichtspunkte und Arbeitsmethoden
2 Gestaltungsregeln
3 Praktische Festigkeitsrechnung
4 Leichtbau
5 Werkstoffe
6 Normen, Taleranzen und Oberflächen
7 Schweißverbindung
8 Löt- und Klebverbindung
9 Nietverbindung
10 Schraubenverbindungen
11 Bolzen- und Stiftverbindung
12 Elastische Federn
13 Wälzpaarungen
14 Wälzlager
15 Gleitlager
16 Schmierstoffe, Schmierung und Dichtung
17 Achsen und Weilen
18 Verbindung von Welle und Nabe
19 Verbindung von Welle und Welle (Kupplungen, Gelenke)
Band 111
23 Stirn-Schraubradgetriebe
24 Kegelrad-, Hypoid-, Kronenradgetriebe
25 Schneckengetriebe
26 Kettengetriebe
27 Riemengetriebe
28 Reibradgetriebe
29 Reibkupplungen und Reibbremsen
30 Freilaufkupplungen (Rücklaufsperren, Überholkupplungen,
schaltbare Freiläufe)
Inhaltsverzeichnis
20 Getriebe - allgemein
(Funktionen, Grundbeziehungen, Bauarten, Baugröße, Bewegungsgleichungen, Lagerkräfte) 1
20.1 Grundbeziehungen für Getriebe und Kupplungen . . . . . 2
20.2 Vorgehensweise beim Entwerfen - Pflichtenheft (Checkliste) 5
20.3 Getriebe für konstante Übersetzung 5
20.3.1 Zahnradgetriebe 5
20.3.2 Kettengetriebe 9
20.3.3 Riemengetriebe 9
20.3.4 Reibradgetriebe 10
20.3.5 Baugröße und Gewicht von Zahnradgetrieben 11
20.4 Verstellgetriebe . . . . . . . . . . . . . . . . . 11
20.4.1 Bauarten . . . . . . . . . . . . . . . . 11
20.4.2 Pflichtenheft (Auswahlkriterien) für stufenlos verstellbare mechanische Getriebe 15
20.5 Bewegungsvorgänge, Massenkräfte, Lagerkräfte . . . . . . 19
20.5.1 Berechnung von Kräften, Momenten, Leistungen -
Geschwindigkeiten, Beschleunigungen 19
20.5.2 Umrechnung für unterteilte Massen 22
20.5.3 Umrechnung von Maßeinheiten . . . 22
20.5.4 Antriebsmotor und Massenwirkung 22
20.5.5 Beispiele für Beschleunigungsvorgänge 25
20.5.6 Berechnung der Lagerkräfte von Getrieben 26
20.6 Literatur zu 20 . . . . . . . . . . . . . . . . 29
21 Zahnradgetriebe - Grundlagen (Stirnräder) 31

21.1 Verzahnungsgeometrie - allgemein 31
21.1.1 Zeichen und Einheiten für Verzahnungsgeometrie 31
21.1.2 Verzahnungsgesetz . . . . . . . . . . . . . . 32
21.1.3 Konstruktion von Eingriffslinie und Gegenflanke 35
21.1.4 Übersetzung, Radienverhältnis (Zähnezahlverhältnis), Momentenverhältnis 35
21.1.5 Weitere Verzahnungsgrößen . . . . . . . 36
21.1.6 Profilüberdeckung ea . . . . . . . . . . 38
21.1.7 Gleit- und Wälzbewegung der Zahnflanken 38
21.1.8 Überlegungen zur Wahl des Zahnprofils 40
21.1.9 Flankenlinien (Geradverzahnung, Schrägverzahnung); Innenverzahnung 41
21.1.10 Literatur zu 21.1 (s. Abschn. 21.3.9) 41
21.2 Nichtevolventische Verzahnungen 42
21.2.1 Zykloidenverzahnung 42
21.2.2 Kreisbogenverzahnung . 43
21.2.3 Triebstockverzahnung . 43
21.2.4 Wildhaber(N ovikov-Verzahnung (W/N- Verzahnung) 46
21.2.5 Literatur zu 21.2 . . . . . . . . . . 48
21.3 Evolventenverzahnung . . . . . . . . . . . . . . . . . 49
21.3.1 Erzeugung der Evolvente, Eigenschaften . . . . . 49
21.3.2 Bezugsprofile der Evolventenverzahnung, Werkzeug-Bezugsprofile 51
21.3.3 Evolventenfunktion und allgemeine Verzahnungsgrößen 51
21.3.4 Die einfachste Evolventenverzahnung: Null-Verzahnung 54
21.3.5 Profilverschobene Verzahnung 54
21.3.5.1 V-Null-Verzahnung . . . . . . . . 56
21.3.5.2 V-Verzahnung ....... . 56
21.3.5.3 Satzräder mit Evolventenverzahnung . 58
21.3.5.4 Aufzeichnen der Zahnform . . . . . 59
X Inhaltsverzeichnis
21.3.6 Schrägverzahnung . . . . . . . . 59
21.3.7 Innenverzahnung (Hohlräder) . . . 65
21.3.8 Grenzen der Verzahnungsgeometrie 67
21.3.9 Literatur zu 21.1 und 21.3 71
21.4 Verzahnungsgenauigkeit und -messung, Flankenspiel 72
21.4.1 Zeichen und Einheiten für Verzahnungsgenauigkeit und Flankenspiel 73
21.4.2 Radkörpergenauigkeit und -toleranzen . . . . . . . 74
21.4.3 Verzahnungs- und Gehäusegenauigkeit . . . . . . . 74
21.4.4 Verzahnungstoleranzen, DIN-Verzahnungsqualitäten . 78
21.4.5 Sondervorschriften für Zahnprofil und Flankenlinien 78
21.4.6 Flankenspiel, Getriebepassung . 83
21.4.7 Ermittlung der Zahndicke 86
21.4.8 Literatur zu 21.4 . . . . . . 88
21.5 Zahnkräfte, Verformungen, Korrekturen . 89
21.5.1 Äußere Zahnkräfte, Drehmomente 89
21.5.2 Zahnverformung, Zahnfedersteifigkeit, Drehwegabweichungen
(statisch belastete, fehlerfreie Verzahnung) . . . . . . . . . 94
21.5.3 Verteilung der Zahnkraft längs der Berührlinie
(statisch belastete, fehlerfreie Verzahnung) . . . . . . \. . . 99
21.5.4 Kraftaufteilung in Umfangsrichtung (fehlerbehaftete Verzahnung) 100
21.5.5 Kraftverteilung längs der Zahnbreite (fehlerbehaftete Verzahnung) . 104
21.5.5.1 Wirksame Flankenlinienabweichung . . . . . . . . . 104
21.5.5.2 Genauere Verfahren zur Bestimmung der wirksamen
Flankenlinienabweichung . . . . . . . . . . . . . . 104
21.5.5.3 Näherungsverfahren zur Bestimmung der Flankenlinienabweichung
durch Verformung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 104
21.5.5.4 Näherungsansatz für die Flankenlinien-Herstellabweichung . . . . 106
21.5.5.5 Näherungsverfahren zur Bestimmung der Einflußfaktoren KHß, KFß 107
21.5.5.6 Genauere Berechnung von KHß für symmetrisch gelagerte Ritzel . 109
21.5.5.7 Planetengetriebe . . . . . . . . . . . . 109
21.5.6 Verzahnungskorrekturen . . . . . . . . . . . . . . . 112
21.5.7 Innere dynamische Zahnkräfte - Dynamikfaktor Kv 115
21.5.7.1 Zahnkräfte in verschiedenen Betriebsbereichen. 116
21.5.7.2 Resonanzgebiete, Bezugsdrehzahl N . . . . . 117
21.5.7.3 Dynamikfaktor - Einflußgrößen, Grenzbedingungen 118
21.5.7.4 Vereinfachte Bestimmung des Dynamikfaktors 118
21.5.7.5 Berechnung des Dynamikfaktors bei besonderen Getriebebauarten 120
21.5.8 Literatur zu 21.5 . . . . . . . . . . . . . . 121
21.6 Getriebeschäden und Abhilfe, Entwicklungstendenzen 123
21.6.1 Allgemeine Maßnahmen, Entwicklungstendenzen 124
21.6.2 Grübchenbildung (pitting) . . . . . . . . 126
21.6.3 Abplatzer (spalling) . . . . . . . . . . . 128
21.6.4 Graufleckigkeit (frosted areas, micro-pitting) 130
21.6.5 Zahnbruch 130
21.6.6 Fressen 131
21.6.7 Verschleiß. . . . 136
21.6.8 Risse an Zähnen . 138
21.7 Tragfähigkeitsberechnung - Grundlagen . . 138
21.7.1 Elastohydrodynamik - Schmierfilm und Schmierdruck 138
21.7.2 Grübchenbildung (pitting) . . . . . . . . . . 140
21.7.2.1 An Zahnflanken auftretende Pressung 141
21.7.2.2 Zulässige Flankenpressung aHP • . . • 144
21.7.3 Zahnbruch . . . . . . . . . . . . . . . . . 147
21.7.3.1 Am Zahnfuß auftretende örtliche Spannung 147
21.7 .3.2 Zulässige Zahnfußspannung aFP . • . • . 153
21.7.4 Fressen (Warmfressen) . . . . . . . . . . . . . . 157
21.7.4.1 Berechnungsgrundlagen - auftretende Flankentemperatur 157
21.7.4.2 Zulässige Integraltemperatur 0 101 p • • . • • . • . • . • 160
21.7.5 Langsamlauf-Verschleiß . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 160
21.7.5.1 Berechnung des linearen Verschleißabtrages (Zahndickenminderung)
und der Verschleißmasse 161
21.7.5.2 Zulässiger Verschleiß . . 162
Inhaltsverzeichnis XI
21.8 Tragfähigkeitsgrenzwerte, ihre Ermittlung und Anwendung . . . . . . 163
21.8.1 Verfahren (Tests) zur Ermittlung der Tragfähigkeitsgrenzwerte,
Schadensdefinition . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 163
21.8.2 Schadenswahrscheinlichkeit, Wöhler- und Schadens-Linien, Festigkeitswerte. 167
21.8.3 Anwendung der an Standard-Prüfrädern ermittelten Tragfähigkeitskennwerte 170
21.8.4 Überlegungen zur Wahl des Sicherheitsfaktors . . . . . . 171
21.8.5 Literatur zu 21.6,7,8 und 22.3 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 174
21.9 Zahnradwerkstoffe, Wärmebehandlung, Vor- und Nachbehandlung . . . . . . . . . 178
21.9.1 Kosten für Zahnradwerkstoffe, Wärmebehandlung und zugehörige Bearbeitung 180
21.9.2 Allgemeines zu Werkstoffwahl, Vor- und Nachbehandlung 181
21.9.3 Zur Frage: Gehärtete oderungehärtete Zahnräder? 183
21.9.4 Gußeisen, Stahlguß . . . . . . 183
21.9.5 Stähle ohne Oberflächenhärtung . . . . . . . . 184
21.9.6 Einsatzstähle - Einsatzhärtung . . . . . . . . . 184
21.9.7 Vergütungsstähle - Induktions- und Flammhärtung . 190
21.9.8 Nitrier-, Vergütungs- und Einsatzstähle - Nitrierhärtung 193
21.9.9 Vergütungsstahl - sonstige Oberflächenhärtung . 203
21.9.10 Sonstige Zahnradwerkstoffe . . . 203
21.9.11 Werkstoffqualität und Festigkeit 204
21.9.12 Literatur zu 21.9 204
21.10 Schmierung . . . . . . . . . . . . . . 206
21.10.1 Wahl des Schmierstoffs . . . . . 206
21.10.2 Ölschmierung - Wahl der Ölart 206
21.10.3 Wahl der Öleigenschaften . . . . . . . . . . . 208
21.10.4 Ölzuführung (Tauch-, Einspritz-, Nebelschmierung) 211
21.10.5 Öltemperatur, -pflege, -Überwachung, -wechsel 215
21.10.6 Fettschmierung . . . . . . . . . . . . . . . . 216
21.10.7 Sonstiges (Feststoffschmierung, Notlaufschmierung) . . . 217
21.10.8 Literatur zu 21.10 . . . . . . . 217
21.11 Verlustleistung, Wirkungsgrad, Erwärmung 218
21.11.1 Zeichen und Einheiten 219
21.11.2 Verlustleistung . . . . . . . . 219
21.11.3 Wirkungsgrad . . . . . . . . . 225
21.11.4 Wärmehaushalt (Kühlung, Heizung) 225
21.11.5 Berechnungsbeispiel 228
21.11.6 Literatur zu 21.11 229
21.12 Zahnradherstellung 230
21.12.1 Arbeitsprinzipien 230
21.12.2 Anwendungsbereich und Besonderheiten der Herstellverfahren 232
21.12.2.1 Wälzfräsen 232
21.12.2.2 Wälzstoßen 233
21.12.2.:~ Wälzhobeln 236
21.12.2.4 Formfräsen 236
21.12.2.5 Formstoßen 237
21.12.2.6 Verzahnungsräumen 237
21.12.2.7 Wälzschälen . . . . 237
21.12.2.8 Verzahnungsschleifen . 237
21.12.2.9 Verzahnungsschaben (Wälzschaben) 239
21.12.2.10 Verzahnungsläppen . . . . . . 241
21.12.2.11 Einlaufen mit Einlaufschmierstoff 241
21.12.:3 Reparatur bei beschädigten Zahnflanken 241
21.12.4 Literatur zu 21.12 . . . . . . . . . . . . 242
21.1:3 Getriebegeräusch. . . . . . . . . . . . . . . . . 243
21.13.1 Meß- und Abnahmeregeln - erreichbare Geräuschqualität 243
21.13.2 Zeichen und Einheiten . . . . . . . . . . . . . 244
21.13.3 Das Getriebe als Geräuscherzeuger und -abstrahler . 244
21.13.4 Das Getriebe als Schwingungssystem . . . . . . . 245
21.13.5 Einfluß der Getriebe- und Verzahnungsdaten . . . 248
21.13.6 Einfluß des Werkstoffs und der Herstellung der Zahnräder 2.'51
21.13.7 Einfluß der Verzahnungsqualität 2.'52
21.13.8 Sonstige Einflüsse auf das Zahnradgeräusch 255
21.13.9 Einfluß der Lager . . . . . . . . . . . 255
XII Inhaltsverzeichnis
21.13.10 Abstrahleigenschaften des Gehäuses 255

21.13.11 Sekundäre Schallschutzmaßnahmen 257
21.13.12 Literatur zu 21.13 . . . . . . . . 257
22 Stirnradgetriebe - Entwurf, Berechnung, Gestaltung 259

22.1 Entwerfen eines Getriebes . . . . . . . . . 259
22.1.1 Vorgehen bei Entwurf und Konstruktion 259
22.1.2 Getriebebauform, Anschluß an Motor und Arbeitsmaschine 259
22.1.3 Aufteilung der Gesamtübersetzung in Getriebestufen . . . . . 261
22.1.4 Überschlägige Bestimmung der Hauptabmessungen: Durchmesser, Achsabstand 262
22.1.5 Wahl der Zahnbreite b oder der Verhältniswerte bfd1 , bfa 266
22.1.6 Wahl von Zähnezahl z1 und Modul m . . . . . . . . . . 266
22.1.7 Geradverzahnung - SchrägverzahnungfSchrägungswin kel 271
22.1.8 Wahl des Bezugsprofils und der Profilverschiebung 273
22.1.9 Berechnung der Verzahnungsdaten 275
22.1.10 Lagerkräfte: Rechenschema s. Abschn. 20.5.6 275
22.1.11 Entwurfsschema und Beispiel 275
22.1.12 Literaturhinweis . . . . . . . . . . . . . 275
22.2 Gestaltung von Stirnradgetrieben . . . . . . . . . 280
22.2.1 Getriebebauform und Anordnung der Zahnräder 280
22.2.2 Anschluß an Antriebs- und Arbeitsmaschine 280
22.2.3 Gestaltung der Zahnräder 286
22.2.4 Gestaltung der Ritzelwellen . . 293
22.2.5 Gestaltung der Gehäuse 294
22.2.6 Lagergestaltung und Lagerwahl 299
22.2.7 Gestaltung der Wellen, Dichtungen, Gehäusedeckel 300
22.2.8 Auswuchten . . . . . . . . . . . . . . :l01
22.2.9 Literatur zu 22.2 . . . . . . . . . . . . 301
22.3 Nachweis der Tragfähigkeit, Rechenschema, Beispiele 302
22.3.1 Zeichen und Einheiten . . 307
22.3.2 Allgemeine Einflußgrößen 310
22.3.:~ Grübchentragfähigkeit . . 326
22.3.4 Zahnfußtragfähigkeit . . . 33:~
22.:~.5 Freßtragfähigkeit (Warmfressen) . 341
22.3.6 Beurteilung der Kaltfreßgefahr (s. Abschn. 21.6.6 und 21.7.1) 345
22.3. 7 Verschleißtragfähigkeit . . . . . . . . . . . . . . 345
22.4 Kunststoffzahnräder . . . . . . . . . . . . . . . . . . . :347
22.4.1 Eigenschaften gegenüber Stahlzahnrädern, Anwendung :147
22.4.2 Werkstoffe, Erzeugen der Verzahnung . . . . . . . 349
22.4.3 Besonderheiten der Herstellung von Zahnrädern aus thermoplastischen
Werkstoffen. . . . . . . . . . . . . :150
22.4.4 Zeichen und Einheiten . . . . . . . . 350
22.4.5 Tragfähigkeit von Kunststoffzahnrädern 350
22.4.6 Hinweise zur Konstruktion . 357
22.4.7 Rechensehenut und Beispiele 358
22.4.8 Literatur zu 22.4 . . . . . 359
22.5 Besondere Zahnradgetriebe und .-\.nwendungen 359
22.5.1 Einfache Planetengetriebe mit Einfachplaneten 359
22.5.1.1 Literatur zu 22.5.1 365
22.5.2 Spielarme Zahnradgetriebe . . . . . . . . . 365
22.5.2.1 Literatur zu 22.5.2 . . . . . . . . 368
22.5.3 Hinweise zur Feinwerktechnik, extrem kleine Zähnezahlen 368
22.5.3.1 Literatur zu 22.5.3 . . . . 370
22.5.4 Elliptische und exzentrische Zahnräder 370
22.5.4.1 Literatur zu 22.5.4 371
Sachverzeichnis . 373
20 Getriebe - allgemein (Funktionen, Grundbeziehungen,
Bauarten, Baugröße, Bewegungsgleichungen, Lagerkräfte)
Bild 20/1 zeigt den prinzipiellen Aufbau einer Maschinenanlage. Drehzahl nb und Dreh-
momentbedarf Tb der Arbeitsmaschine sind durch den Arbeitsprozeß vorgegeben. Bei-
spiele:1
• nb konstant, sehr hoch und Tb konstant bei einem Verdichter (Wirtschaftlichkeit),
• nb klein und Tb konstant, groß bei einem Förderband oder einer Zementmühle oder
manchen Werkzeugmaschinen,
• wechselnd: nb klein/Tb groß beim Anfahren eines Kraftfahrzeuges und nb großjTb klein
beim Fahren in der Ebene,
• geradlinige Vorschubbewegung mit unterschiedlicher Geschwindigkeit (Werkzeug-
maschine, Ventilstößel).
Getriebe Kupplung
Oreflmomenf T, s '~ Oreflmomenf T, • 1~
Oreflzofll n0 s n~ Oreflzofl/ 11. ~ nb
Leistung P. - ~ • Pw Leistung P. • P. + Pw
Bild 20/ 1. Beziehung n für Getriebe und Kupplung b i Leistungsüb rtragung.
Drehzahl n. und Drehmoment T a der Kraftmaschinen entsprechen im allgemeinen nicht

diesem Bedarf. Der meist verwendete, robuste Drehstrom-Asynchron-Motor wird aus
Kostengründen meist 2-, 4- oder 6polig ausgeführt: Bei einer Netzfrequenz von 50 Hz
liegen damit die Drehzahlen (ca. 3000, 1500 oder 750 min- 1) fest. Auch der Verbrennungs-
motor arbeitet nur in einem kleinen Drehzahlbereich wirtschaftlich. Turbinen kleiner und
mittlerer Leistung werden aus demselben Grund für hohe Drehzahlen ausgelegt.
1 Hier und in den meisten Kapiteln benutzen wir die Zeichen der Verzahnungsnormen DIN 3960.
Index a: für treibendes Rad oder Antrieb; Index b: für getriebenes Rad oder Abtrieb (Index 1 für Kleinrad,
2 für Großrad). Notfalls ä, b wenn Gefahr der Verwechslung (mit a für Kopfkreis, b für Grundkreis) besteht.
2 20 Getriebe - allgemein
Das Getriebe wandelt Drehzahl und Drehmoment der Kraftmaschine und paßt beide dem
Bedarf der Arbeitsmaschine an.
Je nach der Art des Arbeitsprozesses benötigt man demnach Getriebe mit konstanter
oder mit veränderlicher Übersetzung (Verstellgetriebe). Oft wählt man für Arbeits-
maschinen mit veränderlicher Drehzahl eine Kombination aus verstellbarem Antrieb
(Motor oder Getriebe) und nachgeschaltetem (langsam laufendem) Getriebe konstanter
Übersetzung (vgl. Abschn. 20.4).
Bild 20/2 zeigt den Vergleich eines stationären Antriebs mit und ohne Getriebe. -
Bei veränderlichem Drehmomentbedarf ist es meist wirtschaftlich, die Kraftmaschine auf
Nennleistung auszulegen und das Drehmoment durch ein Getriebe zu wandeln.
!- I- I Asynchronmotor !50 Hz) Getriebe Verdichter

Asynchronmotor !200Hz) Verdichter n. = 1470 min· 1
n. =9500 min-I nb=9500 min-1
i- 1 : 6.~6 nr, =9500 min·l
Kosten der Antriebsanlage :
Frequenzumrichter-Motor 100% Motor-Getriebe 38%
Bild 20j2. Antrieb eines Schraubenverdichters P = 500 kW, Kostenvergleich. a) Ohne Getriebe;
b) mit Getriebe.
Ein Getriebe besteht im Prinzip aus drei Gliedern: Antriebs- und Abtriebswelle und
feststehendem Gestell (Gehäuse), in dem beide Wellen - mechanisch, elektrisch, hydrau-
lisch oder pneumatisch - miteinander gekoppelt sind. Das Gestell überträgt ein Abstütz-
moment auf das Fundament.
Eine Kupplung hat dagegen nur zwei Glieder: Antrieb und Abtrieb, die im wesentlichen koaxial sind;
ein evtl. Gehäuse hat im Kraftfluß keine Funktion.
20.1 Grundbeziehungen für Getriebe und Kupplungen
a) Drehzahlen, Vbersetzung. Mit den Bezeichnungen in Bild 20/1 gelten folgende Beziehun-
gen, die die Funktion von Getrieben - unabhängig von ihrer Bauart - beschreiben:
Übersetzung i = wa/wb = na/nb· (20/ 1)
Beim Getriebe unterscheidet man:
• nb < na: Übersetzung ins Langsame, nb > na: Übersetzung ins Schnelle.
• Antrieb und Abtrieb gleichsinnig drehend oder entgegengesetzt (Vorzeichens. unten).
Bei Kupplungen drehen Antrieb und Abtrieb stets gleichsinnig. Bei festen Kupplungen ist i = 1, bei
einer Schlupfkupplung (z. B. hydrodynamische Kupplung) ist stets nb < na, d. h. i > 1 (im Grenzfall der
Bremse nb = 0). Für Übersetzung ins Langsame, d. h. Dauerbetrieb mit Schlupf sind Kupplungen im all-
gemeinen ungeeignet; sie wären unwirtschaftlich; je nach Übersetzung müßten große Verlustleistungen als
Wärme abgeführt werden.
[Lit. Abschn. 20.6] 20.1 Grundbeziehungen für Getriebe und Kupplungen 3
b) Leistung, Verlustleistung, Wirkungsgrad. Die Summe der zugeführten Leistungen muß

Null sein, wobei man die über die Abtriebswelle und als Verlustleistung Pv abgeführten
Leistungen negativ ansetzt:
~p = P. +Pb +Pv = T.w. + Tbwb +Pv = 0, (20/2)
Verlustleistung (Wärmeverluste) Pv = P.(1- 'f}a)· (20/3)
Bei Getrieben setzt sich die Gesamt-Verlustleistung zusammen aus den Verlusten an der
Kraftübertragungsstelle PB, den Verlusten aus der Lagerbelastung PvLP und den Leer-
laufverlusten Pvo:
Pv =PB +PvLP +Pvo· (20/4)
• PB sind beispielsweise bei Zahnradgetrieben die Verzahnungsverluste Pvz und bei
Reibradgetrieben die Reibverluste PR· Sie werden für jede Getriebeart gesondert er-
mittelt.
• PvLP für Wälzlager s. Abschn. 14.3., für Gleitlager Abschn. 15.3. Anhaltswerte für
Schneckengetriebe s. Abschn. 25.5.5 (mit Einschränkung auch zum Abschätzen der Ver-
hältnisse bei anderen Getriebearten geeignet).
• Pvo umfaßt Leerlaufverluste, evtl. Ölplanschverluste, Ventilations- und Dichtungs-
reibverluste. Sie hängen stark von Konstruktion und Betriebsbedingungen ab und sollten
daher möglichst in Versuchen ermittelt werden. Anhaltswerte für Schneckengetriebe s.
Abschn. 25.5.4.
c) Wirkungsgrad. Gesamtwirkungsgrad
(20/5)
Zur Bewertung der Verluste an der Kraftübertragungsstelle kann man hierfür einen
Wirkungsgrad definieren, so bei Zahnradgetrieben den Verzahnungswirkungsgrad
'f}z = (P.- Pvz)/P •.
Da bei Kupplungen Ta= Tb ist, folgt 11 = 1/i = nbfn •. Bezeichnet man das Verhältnis (na - nb)/na
als Schlupf 8, so gilt hierfür "f) = 1 - 8 und Pv = 8P•.
d) Drehmoment, Momentenverhältnis. Am Getriebe wirken im Normalfall drei Momente.

Nach der Gleichgewichtsbedingung gilt:
(20/6)
Am Getriebegehäuse greift also ein Abstützmoment TG an, das durch Fundamentschrauben
oder eine Drehmomentstütze auf das Fundament übertragen werden muß. Berechnung
für Aufsteckgetriebe mit Berücksichtigung des Eigengewichts s. Abschn. 22.2.2. -
Momentenverhältnis nach (20/5):
(20/7)
Bei Leistungsgetrieben mit hohem Wirkungsgrad ist praktisch iT = i. iT bei Verzah-
nungen s. Abschn. 21.1.4d.
Bei Kupplungen (beliebiger Bauart, mit oder ohne Schlupf) ist stets
Ta+ Tb= 0.
Eine Kupplung überträgt daher kein Stützmoment auf das Fundament, iT ist stets 1.
e) Vorzeichenregelung nach [20/23].

• Gleichsinnig drehende, parallele Wellen haben Drehzahlen mit gleichen Vorzeichen.
• Bei der Antriebswelle sind die Vorzeichen von Drehzahl na und Drehmoment Ta gleich,
bei der Abtriebswelle (nb und Tb) entgegengesetzt.
• Zugeführte Leistung ist positiv, abgeführte Leistung ist negativ.
hydroslalisch
b hydrodynamisch mecbanisch
Bild 20/3. Aufteilung der Getriebeproduktion nach VDMA-Statistik 1977. a) Getriebe für konstante
Übersetzung; b) Verstellgetriebe.
----
!3adachse 2 /
.
Schraubachse Schneckengetnebe
Kehlrad 2 Radachse I
~
/
hyperbolische Kegelräder
Hyperboloidräder Schraubradgetriebe
~
a -~J I E
Stirnräder
L/
Hypoidräder
(lylinderräder) Kegelräder
(Kegelschraubgelriebe)
~
Achsen parallel
~
schneiden sich c
• =====:> kreuzen sich
:::
~
Bild 20/4. Zahnradpaarungen. a Achsabstand, r 81, 2 Kehlradien, S Schraubpunkt, E Achsenwinkel, ß81 , 2
Schrägungswinkel am Schraubpunkt.
[Lit. Abschn. 20.6] 20.3 Getriebe für konstante Übersetzung 5
20.2 Vorgehensweise beim Entwerfen - Pflichtenheft (Checkliste)

Wenn man mit Eigenschaften und Anwendung der Getriebearten und Bauweisen vertraut ist - hierzu soll
das Kapitel20 dienen - kann man meist schnell entscheiden, ob etwa ein Stirnradgetriebe oder ein Schnek-
kengetriebe oder ein Kettengetriebe usw. geeignet ist: 1. Schritt.
2. Schritt: Vor Beginn des Entwurfs muß man alle Anforderungen, Betriebsbedingungen, Wünsche des
Betreibcrs und bisherige Erfahrungen (Funktionen) sorgfältig klären und zusammenstellen. - Dies ist die
Voraussetzung für optimale Dimensionierung und Gestaltung und die beste Waffe gegen Fehlschläge.
Hinweise für die Aufstellung eines solchen Pflichtenheftes (auch Checkliste genannt) findet man für
• Getriebe mit konstanter Übersetzung allgemein und Besonderheiten der Stirnradgetriebe in Tafel 22.1/1.
• Besonderheiten der übrigen Zahnradgetriebe, Ketten-, Riemen- und Reibradgetriebe in den betr. Kapiteln.
• Verstellgetriebe in Abschn. 20.4.
20.3 Getriebe für konstante Übersetzung

Dies sind überwiegend mechanische Getriebe, vgl. Bild 20/3. Sie genügen für die meisten
Antriebe, sind kostengünstig in Anschaffung und Betrieb, robust und einfach zu warten;
für alle Umweltbedingunge n findet man geeignete Lösungen. - Für sanftes Anfahren
mit begrenztem Drehmoment sind u. U. zusätzliche Einrichtungen (z. B. hydraulische
Wandler, Schlupfkupplungen ) zweckmäßig. - Technische Daten ausgeführter Getriebe
s. Tafel 20/1.
Zum Arbeitsprinzip: Zahnräder und Ketten sowie Zahnriemen arbeiten formschlüssig.
Die Übersetzung ist hierbei durch die Zähnezahlen der Räder eindeutig festgelegt. Bei
Riemen- (außer Zahnriemen-) und Reibradgetrieben wird die Umfangskraft durch Reib-
schluß übertragen; je nach Belastung beträgt der Schlupf 1... 3%; entsprechend ändert
sich die Übersetzung (bei konstanten Betriebsbedingung en wird die Bewegung jedoch
gleichförmig übertragen).
Bei Formschluß (z. B. Zahnrad) wirkt die Anpreßkraft im wesentlichen in Umfangs-
richtung. Bei Reibschluß stehen beide Kräfte senkrecht aufeinander, d. h. bei einer
Reibungszahl f1 = 0,1 beträgt die örtlich übertragbare Umfangskraft nur ein Zehntel der
Anpreßkraft. Dies ist der Hauptgrund, weshalb Reibschlußgetriebe nur für vergleichs-
weise kleine I"eistungen geeignet sind.
20.3.1 Zahnradgetriebe
Sie sind die weitaus am häufigsten verwendete Getrieheart. Sie eignen sich für alle Achs-
lagen (Bild 20/4), Leistungen, Drehzahlen und Übersetzungen; Baugröße und Gewicht
s. Bilder 20/12 ... 14; vgl. auch Bild 20/19. Vorteile sind: Einfacher Aufbau, sehr betriebs-
sicher, einfach zu warten, kleine Baugröße und hoher Wirkungsgrad (beachte Bedingungen
bei Schnecken- und Schraubrad-Getrieb en).
Nachteile: Starre Kraftübertragung, Schwingungen und Ungleichförmigkeit en durch
Verzahnungsabwei chungen und Schwankungen der Zahnsteifigkeit (z. B. Rattermarken
bei Zerspanprozessen}, höheres Laufgeräusch (Ausnahme: Schneckengetriebe) . Daher evtl.
elastische Kupplung oder Stufe mit Riemengetriebe vorsehen.
a) Stirnrad- (Zylinderrad-) Getriebe sind in Dimensionierung und Herstellung am besten
zu beherrschen. Bauarten s. Bild 20/5.
• Geradstirnräder sind am einfachsten herstellbar (spangebend und spanlos), erzeugen
keine Axialkräfte, eignen sich daher vorzugsweise für große Umfangskräfte, d. h. große,
langsam laufende Radpaare (bei hoher Genauigkeit, z. B. in Flugzeugtriebwerk en jedoch
bis 100 mfs Umfangsgeschwind igkeit). Geräuschverhalten ungünstiger.
• Bessere Laufruhe durch Schrägverzahnung: jedes Zahnpaar tritt allmählich - an einer
Ecke beginnend - in und ebenso allmählich außer Eingriff. Auch die Tragfähigkeit ist
höher als bei Geradverzahnung; Nachteil: Axialkräfte (teurere Lager).
Tafel 20/1. Anwendungsbereich und Kenngrößen von Getrieben mit konstanter Übersetzung o:>
Getriebeart max. Leistung Übersetzung max. Umfangs- Maximale Gesamt-Wirkungs- Bauvolumen Gewichtn
inkW geschwindigkeit Drehzahl grad in %q Leistung Leistung
in mfs min- 1
normal extrem normal extrem von bis dm 3fkW kgfkW
{Norm/ {Norm/ normalt extrcmg
Serien) Serien)
Stirnradgetriebe ,3000 65000 1... 800°·b 1 000 50 210 150000 93C 99C 0,6 ... 0,2 1,8 ... 0,4
Planetengetriebe a:l 2000 35000 3 ... 13d 3 ... 35e 50 100 100000 98 99 0,4 ... 0,15 1,0 ... 0,2
..0
Kegelradgetriebe a:l 500 4000 1 ... 5& 8& 40 130 50000 97 98 0,7 ... 0,4 2,5 ... 0,6
a:l ·;::
..0 Hypoidgetriebe ....., 300 500h 4 ... 8a 1 ... 50" 30 50 20000 50h 90h 0,8 ... 0,5 3,0 ... 0,7
a:l
bJ)
] "Ö 1000J 85l 96J
a:l ~
bJ) Kegel-Stirnradgetriebe ... 500 3000 5 ... 700k 800b 1 - siehe Kegelrad- und Stirnradgetriebe - l 0,7 ... 0,3 2,0 ... 0,5
Qi ..0 120 1000 5 ... 501 1 ... 3001 25 70 40000 50 ... 96m 20 ... 97m 0,5 ... 0,2 4,5 ... 0,2
..!:4 Schneckengetriebe =
oj
= Schnecken-Stirnradgetriebe N 100P 250P {40 ... 280b) > 1000b 1 - - siehe Schnecken- und Stirnradgetriebe ---I 0,6 ... 0,3 10 ... 4,0
~ Stirn-Schraubradgetriebe 8 80 1...5 100 20 50 20000 50 95 2,5 ... 1,0 3,0 ... 1,5
Kettengetriebe 200 4000 1...6 10 10 40 10000 97 98 2,0 ... 0,5 10 ... 6
' a:l
Flachriemengetriebe 150 3600 1 ... 5 20 GO 120 200000 96 98 4,0 ... 0,5 6,0 ... 1,5
Keilriemengetriebe s~~·~ 100 4000 1. .. 8 15 25t 40t 8000 92 94 3,0 ... 0,4 5,0 ... 1,0
.~ ~ 4,0 ... 1,0
Zahnriemengetriebe p:;~ 100 400S 1 ... 8 12 40 70 30000 96 98 1,0 ... 0,25
Reibradgetriebe {25)/tor 200 1...6 {10)/18r 25 50 10000 90 98 20 ... 3,0 30 ... 8,0
a Einstufig g Turbinen, Flugzeuge o 18000, Radioteleskop i = 2,2. 106

b Je nach Anzahl der Stufen h Für große Übersetzung P Meist als Getriebemotoren {keine Lüfterkühlung)
c Normal, Olschmierung 98 ... 99%; große langsam J Für kleine Übersetzung q Je Stufe, bei Vollast; bei Teillast z. T. wesentlich
laufende Räder 93 ... 95% k Bei 3 Stirnradstufen geringer

r {Paarung Stahl-Stahl)/Stahl- Weichstoff t:>
d Einfaches Planetengetriebe, einstufig I Ins Langsame; ins ScJmelJe: 5 ... 15 0
e Planetengetriebe mit Doppelplanet, einstufig m TJ falJend mit zunehmender Übersetzung s Riemenbreite begrenzt
r Maschinenbau n V gl. auch Bilder 20/12 ... 14 t Normalkeilriemen {Schmalkeilriemen +20%) ~
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Bild 20/5. Stirnräder (Zylinderräder). a) Geradverzahnung; b) Schrägverzahnung ; c) Doppelschrägverzah-

nung; d) Schrägverzahnung mit Druckkamm [21.9/24]; e) Innenverzahnung (Hohlrad) mit Achsabstand a.
• Bei Doppelschrägverzahnung heben sich die Axialkräfte auf (wenn Ritzel oder Rad
axial frei einstellbar), ferner große Zahnbreite möglich; allerdings Spalt zwischen beiden
Schrägen für Werkzeugauslauf erforderlich; bei unterschiedlichen Abweichungen auf
Links- und Rechtsschräge evtl. Axialschwingungen. Echte Pfeilverzahnung (ohne Spalt)
nur auf Spezialmaschinen (oder mit Fingerfräser) herstellbar, Verzahnungsschleifen nicht
möglich.
Bei Schnellaufgetrieben Ausgleich der Axialkraft der Schrägverzahnung durch Druck-
kamm möglich; hierbei infolge der kleinen Relativgeschwindigkeiten wesentlich kleinere
Verluste als bei Drucklagern; bei wechselnder Kraftrichtung Druckkämme an beiden
Seiten des Ritzels (s. a. Bild 22.2/25).
• Stirnräder mit Innenverzahnung, Hohlräder (gerad-, schräg- oder doppelschräg) er-
geben kleinen Achsabstand, der Kranz bildet bei offenen Getrieben einen natürlichen
Schutz für die Verzahnung; wegen der Hohlkrümmung der Zahnflanken enge Schmiegung,
daher hohe Flankentragfähigkeit (oft Vergütungsstahl ausreichend). - Dagegen Ver-
zahnungsherstellung schwieriger - Schleifen nur begrenzt möglich; Lagerungsprobleme
(Ritzel z. T. fliegend gelagert).
b) Kegelradgetriebe. Ausführungsarten s. Bild 20/6. Wirkungsgrad höher als bei Schnecken-
getrieben. Gegenüber Stirnradgetrieben: Dimensionierung, Herstellung, Montage schwie-
riger beherrschbar; Ritzel meist fliegend gelagert; es muß axial einstellbar sein (Tragbild),
ferner teurer. Üblich bis i = 5, darüber große, teure Tellerräder, kleine Ritzel, nach-
giebige Ritzelwellen. - Für höhere Anforderungen an Tragkraft und Laufruhe meist

spiralverzahnt und gehärtet; wegen unvermeidlicher Verformungen breitenballige Ver-
zahnung.
Bild 20/6. Kegelräder. a) Geradverzahnung; b) Schrägverzahnung; c) Bogen- (Spiral-) Verzahnung.
c) Kegel-Stirnradgetriebe (Bild 20/7) für Übersetzung i > (4 ... 5) kostengünstiger als

Kegelradgetriebe. Normalfall: Kegelräder in der 1. Stufe, da in 2. oder 3. Stufe größer
und teurer; Stirnräder hier kostengünstiger und unempfindlicher gegen Verformungen.
Ausnahme: Schnellaufende Getriebe mit hohen Geräuschanforderungen; hier evtl. 1. Stufe
(mit höchstem Geräuschanteil) mit geschliffenen Schrägstirnrädern ausgeführt, langsam
laufende 2. Stufe mit den weniger genauen Kegelrädern; ferner bei Getriebemotoren mit
fliegendem Stirnritzel auf Motorwelle, Kegelritzel in 2. Stufe leichter einstellbar, einfache
Drehrichtungsumkehr möglich. 2
a c d
Bild 20(7. Zahnradgetriebe-Kombination. a) Kegel-Stirnradgetriebe: Normalbauform; b) mit schnell-
laufender Stirnradstufe (V Kegelrad für umgekehrte Drehrichtung); c) Schnecken-Stirnradgetriebe: Normal-
bauform; d) mit sehneHaufender Stirnradstufe.
d) Hypoidgetriebe. Da Ritzel durch Achsversetzung dicker, auch für größere Übersetzun-

gen geeignet; durchgehende Ritzelwelle möglich (Bild 20/4). Infolge zusätzlicher Gleitung
in Längsrichtung der Zähne Wirkungsgrad geringer, wegen erhöhter Freßgefahr Speziai-
schmierstoff erforderlich, jedoch bessere Laufruhe (für Achsen von Kraftfahrzeugen ,
neuerdings auch für Industriegetriebe).
e) Schneckengetriebe (Bild 20/4) für größere Übersetzungen i in einer Stufe geeignet.
Man beachte: Bei großem i evtl. Selbsthemmung bei Umkehr der Kraftflußrichtung.
Wegen des hohen Gleitanteils ist Erwärmung oft die maßgebende Tragfähigkeitsgrenze.-
Geräuschärmstes Zahnradgetriebe. - Wegen Linienberührung (im Gegensatz zu - zylin-
drischen - Schraubrädern) sehr tragfähig. Wirtschaftlich gegenüber Kegel-Stirnrad-
getrieben bis ca. 160 mm Achsabstand.
f) Schnecken-Stirnradgetriebe (Bild 20/7) sind bei Übersetzung i > 40 kostengünstiger als
Schneckengetriebe, wegen höheren Wirkungsgrades z. T. bereits bei i > 10 bevorzugt.
2 Regel: Änderung der Achsrichtung vorzugsweise in der schnellaufenden, niedrig belasteten 1. Stufe.
Normalfall: Erste, schnellaufende Stufe als Schneckengetriebe, da Wirkungsgrad hier

höher, geräuscharm. (In der zweiten Stufe größer und teurer.) Ausnahme: Erste Stufe
als Stirnradgetriebe bei Getriebemotoren; dabei Ritzel fliegend auf Motorwelle, keine
Kupplung, keine gesonderte Lagerung. (s. auch Fußnote S. 8).
g) Schraubräder (Bild 20/4) mit gekreuzten Achsen sind - jedes für sich - Schrägstirn-
räder. Sie eignen sich wegen Punktberührung und Zahnlängsgleiten nur für geringe
Belastung. Sonderfall: Bei Achskreuzungswinkel < 20° auch für Leistungsübertragung.
h) Hyperboloidräder (Bild 20/4) bilden den allgemeinsten F all eines Zahnradpaares. Ihre Grundkörper
entstehen, wenn die Schraubachse (Erzeugende) einmal um die Radachse 1 und einmal um die Radachse 2
rotiert. - Bei der Drehbewegung beider Hyperboloide um ihre Achsen führen beide eine Wälzbewegung
senkrecht zur Schraubachse und gleichzeitig eine Gleitbewegung in Richtung der Schraubachse aus: Schraub-
gleiten.
Alle Zahnradpaarungen lassen sich von den Hyperboloidrädern ableiten. Dabei ersetzt man deren
Grundkörper und Verzahnung durch einfachere Formen:
• Globoidische K ehlräder 1 und 2 durch (zylindrische) Stirnschraubräder (Bild 20/4);
• globoidisches Kehlrad 1 durch zylindrische Schnecke, Kehlrad 2 bleibt Globoid (Zylinderschnecken-
getriebe, Bild 20/4);
• hyperbolische Kegelräder durch Hypoidräder (Kegelschraubräder, Bild 20/4);
• Grenzfall a = 0: Aus den hyperbolischen Kegelrädern werden Kegelräder (Bild 20/6) - hierbei kein
Gleiten in Richtung der Schraubachse;
• Grenzfall :I:= 0°, d. h. parallele Achsen: Globoidische Kehlräder und hyperbolische Kegelräder werden
zu Stirnrädern (Zylinderrädern), Bild 20/5; kein Gleiten in Richtung der Schraubachse.
20.3.2 Kettengetriebe
Geeignet für parallele Wellen bei größerem Achsabstand, Bild 20/8; unempfindlich gegen
Feuchtigkeit und Wärme (gegenüber Riemen), einfach zu montieren und zu demontieren.
Mit einer Kette kann man mehrere Räder antreiben. Allerdings - gegenüber Zahnrädern-
viele Bauelemente. Lebensdauer meist durch Verschleiß in Gelenken begrenzt - Längung
der Kette - (Schmierung notwendig, möglichst Staubschutz !). Größere Leistung nur
durch mehrere parallel geschaltete Kettenstränge möglich (Kraftverteilung über die
Breite beachten!). Einfluß der Fliehkraft s. Bild 20/10. An- und Abtrieb gleichsinnig
(beim Zahnradpaar entgegengesetzt!); z. T. kostengünstiger als Zahnradgetriebe.
Bild 20/8. K ettengetriebe. a) R ollenkette ; b) Zahnkette.
20.3.3 Riemengetriebe
Für parallele und gekreuzte Wellen. Ebenfalls Antrieb mehrerer Wellen durch einen
Riemen möglich. Besonders geräuscharm, nimmt Stöße elastisch auf, einfache Bau-
elemente, keine Schmierung (daher einfache Abdeckung ausreichend), preisgünstiges
Getriebe, Bild 20/9; Baumaße und Achsabstände a größer als bei Zahnradgetrieben
(d. h. für großes a besonders geeignet); Lebensdauer des Riemens beachten, Schlupf
1... 3% (Ausnahme: Zahnriemen). Einfluß der Fliehkraft auf die übertragbare Leistung
s. Bild 20/10.
a) Flachriemen (Bild 20f9a). Besonders gleichförmige Bewegungsübertragung, auch für
höchste Umfangsgeschwindigkeiten, hohe Lagerbelastung.
b) Keilriemen (Bild 20/9b). Lagerbelastung kleiner als bei Flachriemen. Durch Parallel-
schalten vieler Riemen hohe Leistungen übertragbar, Kraftaufteilung beachten!
c) Zahnriemen3 (Bild 20/9c) laufen schlupffrei, sind allerdings weniger belastbar und nicht
so geräuscharm.
Bild 20/9. Riemengetriebe. a) Flachriemen; b) Keilriemen; c) Zahnriemen (Synchronriemen).
Bild 20/ 10. Nutzleistung von Zugmittelgetrieben,

bezogen auf die maximale Leistung. Die mit der
Umfangsgeschwindigkeit steigende Fliehkraft be-
grenzt die übertragbare Nutzleistung.
'\
\
\
\
t 0.6 HH+· +:-+---I;......,.<-..;+;------t-+

J 0.~
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~0 60 100 mls 120

Vt - Bild 20/ 11. Reibradgetriebe.
20.3.4. Reibradgetriebe
Für parallele und sich schneidende Wellen (Bild 20/11). Bei Weichstoff-Reibrädern (hohe
Reibungszahl, niedrige Anpreßkraft) Scheibendurchmesser, Lagerkräfte, Schlupf und
Wirkungsgrad ungünstiger als bei Riemengetrieben, jedoch Achsabstand, Gewicht und
Preis etwas kleiner; elastische Stoßaufnahme gering, Geräusch - insbesondere bei harten
Reibstoffen - höher. Einfache Bauelemente; jedoch nur betriebssicher, wenn Anpreß-
kräfte sicher aufrechterhalten werden. Anpreßautomatik nötig, da Ausgleichwirkung des
Riemens fehlt.
3 Bezeichnung nach ISO/DIN 5296: Synchronriemen.

[Lit. Abschn. 20.6] 20.4 Verstellgetriebe 11
20.3.5 Baugröße und Gewicht von Zahnradgetrieben

Anhaltswerte s. Bilder 20/12 ... 14. Die Darstellungen basieren auf Katalogangaben für
handelsübliche, stationäre Getriebe. Die Diagrammwerte gelten näherungsweise auch für
andere (bei der betreffenden Bauart übliche) Übersetzungen als angegeben. Mit dem Fak-
tor KA berücksichtigt man äußere Zusatzmomente, deren Größe von der Betriebsweise
der treibenden und der getriebenen Maschine abhängt. Angaben hierzu s. Abschn. 21.5.1
und Tafel 22.3/3.
20.4 Verstellgetriebe
Manche Arbeitsverfahren erfordern veränderliche Drehzahlen und Drehmomente. Dies
gilt insbesondere für alle Prozesse mit häufigen, schwierigen Anfahrvorgängen. Tafel 20/2
gibt eine Übersicht über die hierfür geeigneten Antriebe.
Unabhängig von der Art des Antriebs ist es durchweg wirtschaftlich, die Drehzahl
auf hohem Niveau (d. h. bei niedrigem Drehmoment) zu verstellen und ein hohes Dreh-
moment, d. h. niedriges Drehzahlniveau durch ein nachgeschaltetes Zahnradgetriebe zu
erzeugen.
20.4.1 Bauarten
Zunächst sollte man prüfen, ob lediglich ein Betrieb bei mehreren festen Drehzahlen
erforderlich ist (viele Werkzeugmaschinenantriebe, manche Bergwerksmaschinen, Extru-
der usw.).
a) Stufenweise verstellbare Getriebe sind hierfür durchweg vorzuziehen, z. B. nach
Bild 20/15. Gemeinsam mit einem einfachen Drehstrommotor ist dies der zuverlässigste,
kostengünstigste Verstellantrieb. Am Abtrieb steht in jeder Stufe die volle Leistung zur
Verfügung, d. h. hohes Drehmoment bei kleiner Drehzahl und umgekehrt. Das Schalten
kann man durch Synchronisierungen erleichtern. Durch Vorschalten eines hydraulischen
Wandlers kann man gleichzeitig sanft anfahren und ein hohes Anfahrmoment aufbringen.
- Es ist zu beachten, daß der Kraftfluß beim Schalten unterbrochen wird, wenn man
dies nicht durch Zusatzeinrichtungen verhindert [20/20]. Stufenweise verstellbare Riemen-
getriebe s. Kap. 27.
b) Stufenlos verstellbare Antriebe bei kleinen Leistungen (unter 0,5 kW) und Leistungen
über 75 kW werden vom verstellbaren Elektromotor beherrscht. Bei den hohen Leistungen
überwiegt heute der regelbare Gleichstrommotor, der über Stromrichter an das Drehstrom-
netz angeschlossen wird. Der stromrichtergeregelte (einfachere) Drehstrommotor dürfte
hier zunehmend an Bedeutung gewinnen, wenn es gelingt, die aufwendigere Leistungs-
elektronik zu verbilligen. - Der Maschineningenieur muß diese Entwicklung im Auge
behalten.
Im Bereich zwischen 0,5 und 75 kW überwiegt im Maschinenbau das stufenlos ver-
stellbare mechanische Getriebe. Man muß jedoch in jedem Einzelfall prüfen, ob der ver-
stellbare Elektromotor oder eine der unten beschriebenen hydraulischen Lösungen hin-
sichtlich Funktion oder Kosten Vorteile hat.
c) Stufenlos verstellbare mechanische Getriebe arbeiten nach dem Prinzip, daß der Radius,
an dem die Kraft angreift, verändert wird. Dies ist mit wenigen Ausnahmen nur bei
Reibschlußgetrieben möglich. Bild 20/16 zeigt die Grundbauarten, die später getrennt
behandelt werden:
Reibradgetriebe in Kap. 28,
U mschlingungsgetriebe mit Gummikeilriemen in Kap. 27,
Umschlingungsgetriebe mit Ketten in Kap. 26,
Schaltwerksgetriebe in Kap. 30.
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1050 8 101 mm!oJ50 B 10 1 1 ; 6 mm 10360 10' 1 mm 103
Gesamt- Achsabstand a bzw. Hohlraddurchmesser 0 ( Planetengelriebe)
Bild 20/12 Bild 20/13 Bild 20/14 !':)

0
Bilder 20/12 .•. 14. Übertragbares Drehmoment der langsam laufenden Welle T 2 und Momentengewicht G/T?, von Zahnradgetrieben. Zahnräder: (E) einsatzgehärtet,
(NT) gasnitriert, (V) vergütet. Betriebsdauer > 16 h/Tag, Einschaltdauer 100%, Umgebungstemperatur 20°0, n 1 Drehzahl der schnellaufenden Welle. ~
[
g.
Bild 20/12. Stirnradgetriebe mit gegeneinander versetztem An- und Abtrieb (Normalbauform). SE Industriegetriebe- einstufig, SZ- zweistufig (Drehzahlbereich (D
n 1 = 750 ... 1500min-1 ); TE Schnellauf- (Turbo-) getriebe- einstufig, TZ- zweistufig (n1 ... 10000min-1 ).
Bild 20/13. Stirnradgetriebe mit koaxialem An- und Abtrieb. SR Industrie-Stirnradgetriebe zweistufig, SP einstufige Industrie-Planetengetriebe (Drehzahlbereich e..
n 1 = 500 ... 1500 min- 1 ); TP einstufige Schnellauf- (Turbo-) Planetengetriebe (n1 ... 10000 min-1 ).
~
Bild 20/14. Getriebe mit senkrecht zueinander stehenden An- und Abtriebswellen. SOH Schneckengetriebe, K Kegelradgetriebe, KS Kegel-Stirnradgetriebe nach i.
Bild 20f7a (Drehzahlbereich: n 1 = 750 ... 1500 min-1). Bei Kegelrädern a =Achsabstand der Ersatzstirnräder auf Mitte Zahnbreite.
Tafel 20/2. Anwendungsbereich und Kennwerte von Verstellantrieben (ohne konstante Zahnradstufen) ,......,
~
Zahnrad- Stufenlose, mechanische Verstellgetriebek Hydro- Hydro- Gleichstrom-
schalt- statisch dynamisch motormit ~
Gummi- Ketten Reibräder Schaltwerk
getriebe Gleichrichter
Keilriemen ~
~
Leistungs hereich kW 2 ... 150 (400) 0,1 ... 15 (45) 0,16 ... 75 (130) 0,1 ... 50 (150) 0,1...10 (15)& 5 ... 250 (1200) 10 ... 150 (150 MW) 0,5 ... 1000 .!:3
Drehzahlbereich min- 1 0 ... 5000 500 ... 4000 500 ... 7000 0 ... 4000 0 ... 300 (O)b ••• 4500 (O)b ... 5000 0 .. .4000
(am .Abtrieb) (10000) (10000)
~
0
Moment if:.
Steigerung bei nmin gegen nmax nmax/nmln 3,5 6 2 ... 8 2 3 (9)r 2,5 1 1C
Steigerung beim .Anfahren 2,5 ... 10 1,5 2,5 1 ... 2,5 2,5 3 (9)r 2,5 ... 12 1,Sd
Im Stillstand übertragbar ja ja ja ja ja jae neinm neinf i
Drehzahl
Stellbereich R 8 2 ... 100 3 ... 9 6 ... 10 5 ... 10 (35) oot 5P C"
2,5 1 1,2 ... 20/50
•.. oo
fCD
Drehrichtungsumkehr möglich?u ja nein nein teilweise nein ja (Motoren)q nein ja

Im Stillstand verstellbar? ja nein teilweiseg teilweiseg ja ja ja ja
Konstanz der eingestellten exakt mittel gut mittel gering gutP keine0 geringl
Übersetzungh
Instandhaltung
Normale Wartung Ölwechsel Keilriemen- Ölwechsel Ölwechsel Ölwechsel Ölwechsel Ölwechsel Bürsten
5000h wechsel 2000h 2000{4000 h 2000h 1000 h (mind. 5000 hn 5000 h
ca. 4000 h einmal im Jahr)
Inspektion durch Hersteller nein nein nein teilweiseg nein teilweiseg nein teilweise
Typische Verschleißteile - Riemen Kette Wälzkörper Freiläufe gleitende Lager Bürsten
Scheiben Reibbelag Dichtungen Kommutator
Lager (Gummi, Metall) elektronische
Elemente
a Bis 400 Nm (extrem 1()6 Nm) Abtriebsmoment h .Abhängigkeit vom Drehmoment P Axialkolbengetriebe (beim .Anfahren Ungleich-
b Beim .Anfahren J Gut mit Tachomaschine förmigkeit beachten)
c Bei Überdrehzahl n > nnenn abnehmendes k ohne Zahnradstufen q Pumpen praktisch nein
Moment (konst. Leistung) 1 Bei Wirkungsgrad > 70% r Sekundärregelung
d Bei Überstrom, kurzzeitig m Bei stillstehendem Motor kein Moment 8 R = imaxfimin
e Kriechschlupf beachten n Bei Bahngetrieben t Ungleichförmigkeit beachten
r Bei entspr . .Aufwand möglich o Bei konstantem Abtriebsmoment ± 2% u Durch Verstellen des Getriebes
g Je nach Bauart
~
'"""
Es gibt demnach Verstellgetriebe, bei denen nur ein Radius veränderlich ist; treibt hierbei
die Scheibe mit dem konstanten Reibradius, so sind Umfangskraft und -geschwindigkeit
konstant; das Getriebe überträgt konstante Leistung, gibt also bei niedriger Drehzahl
ein hohes Drehmoment ab und umgekehrt. - In dieser Eigenschaft liegt der prinzipielle
Vorteil der stufenlosen mechanischen Getriebe. (Regelbare Elektromotoren können
dauernd nur das Nennmoment abgeben, ein erhöhtes Drehmoment nur kurzzeitig - bei
_c
erhöhter Stromaufnahme.)
Bild 20/15. Stufenweise schaltbares Zahnradgetriebe.

1 Schieberäder, 2 Schaltkupplung.
c
a b
Freilauf
Bild 20/16. Radien der K raftübertragung an An- und Abtrieb.

a), b) Reibradgetriebe: a) T 1 veränderlich, Tz konstant ; b) T 1 und
Tz veränderlich; c) Umschlingungsgetriebe: T 1 und T 2 veränderlich;
d d) Schaltwerksgetriebe: T1 und ·rz veränderlich.
Treibt die Scheibe mit dem veränderlichen Radius, so gibt das Getriebe (bei konstanter
Anpreßkraft) ein konstantes Abtriebsmoment ab, d. h. die Leistung sinkt mit der Ab-
triebsdrehzahl.
Bei Reibradgetrieben nach Bild 20/16b und bei Umschlingungsgetrieben nach Bild
20/16c ändern sich die Radien auf An- und Abtriebsscheibe; ihr Verhalten liegt daher
zwischen den beiden Fällen für konstante Leistung und konstantes Drehmoment (sog.
Industrieauslegung).
Beim Schaltwerksgetriebe, Bild 20f16d, kann man die Drehmomentcharakteristik
beliebig bestimmen, indem man die Hebellängen auf der An- oder Abtriebsseite oder auf
beiden gleichzeitig verändert.
Um den Überblick zu vervollständigen, seien auch die hydraulischen Wandler er-

wähnt:
d) Hydrostatische Getriebe bestehen aus einer - mit konstanter Drehzahl betriebenen - Pumpe, die mit
dem erzeugten Flüssigkeitsstrom einen Motor oder mehrere treibt, Beispiel s. Bild 20/17. Durch Verstellen
des Hubvolumens kann man die Abtriebsdrehzahl des Motors von Null bis Maximalwert stufenlos ver-
ändern und ohne Unterbrechung des Kraftflusses die Drehrichtung stoßfrei umkehren. Vorteile ergeben
sich daher, wenn Kraft- und Arbeitsmaschine räumlich getrennt sind (beliebige Leitungsführung), ferner
kann man mehrere, unabhängig voneinander verstellbare Motoren unterschiedlicher Leistung an eine
Pumpe anschließen, ebenso Hubkolben für lineare Bewegungen. - Man beachte andererseits: Um die
hydraulischen Verluste klein zu halten, verwendet man dünnflüssige Öle, die Drücke reichen je nach Bauart
bis 30/200/600 bar. Daher sind hohe Fertigungsgenauigkeiten erforderlich (Passungen H 4/5). Nicht ver-
meidbare Leckverluste führen zu schlechten Wirkungsgraden bei kleiner Abtriebsdrehzahl und zu Kriech-
bewegung des Abtriebs in der Nullstellung. D er Ölkreislauf muß gegen Eindringen von Schmutz (Gefahr
verstärkter Leckverluste) und Luft (ungleichmäßiger, stoßender Betrieb) geschützt werden. Wegen der
impulsartigen Förderung ist das Geräuschverhalten prinzipiell ungünstiger.
Bild 20/17. Hydrostatisches Flügelzellengetriebe. a Antrieb

(Pumpe), b Abtrieb (Motor). Verändern des Volumenstroms
durch Verstellen der Exzentrizitäten ea (und eb)·
Bild 20/ 18. Hydrodynamisches Getriebe mit Drehmoment- und

Wirkungsgrad-Verlauf (T und T)). a Antrieb, b Abtrieb, 1 Pum-
penrad, 2 Turbinenrad, 3 Leitrad (feststehend, Abstützung).
e) Hydrodynamische Getriebe, Beispiel s. Bild 20/18. Die mit konstanter Drehza hl angetriebene Pumpe
erzeugt einen Flüssigkeitsstrom, der eine mit der Abtriebswelle verbundene Turbine treibt. Durch Füllen
mit H ydrauliköl oder Entleeren kann man den Antrieb ein- oder ausschalten bzw. die Abtriebsdrehzahl
beeinflussen. Die Getriebe bauen sehr leicht, sind kostengünstig und liefern für den Anfahrvorgang (aller-
dings bei niedrigem Wirkungsgrad) ein hohes, aber definiertes Anfahrmoment; An- und Abtrieb sind schwin-
gungstechnisch getrennt. - Die Getriebe eignen sich daher besonders für Radfahrzeuge, ferner zum An-
fahren von Förderbändern, Speicherpumpen u. ä. Um den unvermeidlichen Schlupf bei Dauerbetrieb zu
vermeiden, kann man das Getriebe nach Abschluß des Anfahrvorganges z. B. mittels einer Za hnkupplung
überbrücken. - Man beachte: Pumpe, Turbine (und Leitrad) müssen unmittelbar zusammenarbeiten
(Föttinger-Prinzip), um vertretbare Wirkungsgrade zu erzielen; für Drehrichtungsumkehr ist ein Wende-
getriebe erforderlich. Überdies ist das hydrodyna mische Getriebe kein echtes Verstellgetriebe, da man die
Übersetzung nicht beliebig einst ellen kann, sie hängt vielmehr von Antriebsdrehzahl und Abtriebsdreh-
moment ab.
20.4.2 Pflichtenheft ( Auswahlkriterien) für stufenlos verstellbare mechanische Getriebe

Tafel20/2 bietet einen ersten Anhalt zur Auswahl und Beurteilung verstellbarer Antriebe.
Mit Hilfe von Bild 20/19 kann man Gewicht und Baugröße abschätzen. Besonderheiten
der Bauarten - im Hinblick auf die nachstehend genannten Anforderungen - sind in den
betreffenden Abschnitten beschrieben.
• Leistung, Antriebsdrehzahl. Die Angaben in Tafel20/2 schließen Extremwerte ein. In

der Praxis herrschen die Anwendungen bis 10 kW bei weitem vor. Durch Parallelschalten
zweier Verstellgetriebe, durch Betrieb im Nebenschluß zu einem Planetengetriebe
[22.5.1/12] oder durch Sonderausführungen sind Leistungen über die Werte in Tafel 20/2
hinaus möglich. Unter Umständen muß man prüfen, ob ein Leistungsabfall während des
Verstellvorganges zulässig ist (durch Totgang oder erhöhten Schlupf).
• Drehmomentkennlinien der Arbeitsmaschinen s. Bild 29/8. Viele Arbeitsmaschinen benö-
tigen bei veränderlicher Drehzahl ein etwa konstantes Moment (Kennlinien a und d).
Hierfür eignen sich die Verstellgetriebe nach der "Industrieauslegung", bei denen nur
zum Anfahren oder bei kalter Maschine ein erhöhtes Moment erforderlich ist (z. B. bei
vielen Knet- und Rührvorgängen, Zentrifugen, Fördereinrichtungen). Für Maschinen mit
Kennlinie c bieten sich elektrische Antriebe oder hydraulische Wandler an.
• Stellbereich R . Das Verhältnis der kleinsten zur größten einstellbaren Übersetzung
(imax/imin) sollte nur so groß wie nötig, möglichst nahe 1, gewählt werden. Die meisten
Verstellgetriebe ergeben hier den besten Wirkungsgrad; bei größerem R (z. B. 10) muß
man auch sehr kleine Laufradien benutzen, d. h. hohe Beanspruchungen in Kauf nehmen,
die Getriebe werden dadurch größer und teurer. Ferner: Bei Feinregelgetrieben ist die
Einstellgenauigkeit um so besser, je näher R bei 1 liegt (Möglichkeiten nachgeschalteter
Planetengetriebe s. Abschn. 28.2.3).
/01.------.------.------.------,------.
kg/kW
10
t
~
<.:>
Bild 20/19. Leistungsgewicht von Verstell-
getrieben nach [27/10]. 1 Ganzmetall-Reib-
rad- und Kettengetriebe, 2 Schaltwerks-
getriebe, 3 Keilriemengetriebe, 4 hydro-
10"1 '-:-------'--------'--------L-;-------'-:-------'
10' 1 /0 101 103 kW 10' statische Getriebe, 5 hy drodynamische Ge-
P- triebe, 6 Zahnradgetriebe (zum Vergleich).
Bei der Entwicklung eines neuen Maschinentyps oder Verfahrens benötigt man oft
nur für die Erprobungsphase ein Getriebe mit großem Stellbereich. Wenn dann der Bereich
der Betriebsdrehzahlen bekannt ist, kann man die Serie mit kastengünstigeren Getrieben
kleineren Stellbereichs ausrüsten.
Jedoch stehen auch für den Fall, daß Drehzahlverstellung im Stillstand (R = oo)
oder Drehrichtungsumkehr (R < 0) gefordert wird, Konstruktionen zur Verfügung:
Einige Reibradgetriebe und Kombinationen mit Planetengetrieben. Auch Schaltwerks-
getriebe haben ein R = oo; die Abtriebsdrehzahl wird nahe Null, allerdings immer un-
gleichförmiger, und die Drehzahl sinkt mit der Belastung stark ab.
Bei Betrieb auf mehreren Drehzahlniveaus empfielt sich u. U. die Kombination mit
einem Stufengetriebe.
• V erstellen der Übersetzung im Stillstand ist nur bei einigen Bauarten möglich. Diese
Forderung schränkt also die Auswahl beachtlich ein.
• Verstellcharakteristik. Man versteht hierunter den Zusammenhang zwischen der Stellung
des Regelgliedes (z. B. Handrad) und der Getriebeübersetzung. Sie ist wichtig, wenn das
Getriebe in einen Regelkreis einbezogen wird. Man muß sie für jede Bauart durch Messen
der An- und Abtriebsdrehzahlen ermitteln (vgl. Herstellerangaben).
• Wirkungsgrad und Erwärmung sind bei Leistungen unter 1 kW meist kein entscheiden-
des Kriterium. Vergleich der Bauarten für den mittleren Bereichs. Bild 20/20. Bei Gummi-
keilriemen und Weichstoff-Reibbelägen sollte die Temperatur ca. 70°0, die Öltemperatur
bei Paarung Stahl/Stahl 90°0 nicht übersteigen, höhere Temperaturen mindern die
Lebensdauer der Öle und beeinflussen die Reibungszahl stärker. - Bei manchen Reibrad-
getrieben führen Bohrreibung oder Schräglauf zu zusätzlichen Verlusten.
~L_--~~----~----~------L-----~----~
7:1 5:1 3:1 1:1 1:3 1:5 1:7
ins langsame Stellbereich ins Schnelle
Bild 20/20. Mittlere Wirkungsgrade von Verstellgetrieben bei Vollast (bei Teillast z. T. wesentlich geringer),
Leistungsbereich: 2 ... 7,5 kW [20/28]. 1 Verzahnketten- (±5%), 2 Riemen-, 3 Ganzmetall-Reibrad- (ge-
schmiert) (±8% ins Langsame, ±4% ins Schnelle), 4 KunststoffjStahl-Reibradgetriebe, 5 Schaltwerks-
getriebe, 6 hydrodynamische Getriebe, 7 hydrostatische Getriebe, 8 Zahnradgetriebe (zum Vergleich).
• Die Lebensdauer einer Verstellgetriebe-Bauart ist bei vorgegebenen Betriebsbedingungen

in erster Linie eine Funktion der Baugröße. - Ferner ist es besonders ungünstig, wenn
ein Getriebe lange Zeit bei konstanter Übersetzung betrieben wird. In der eng begrenzten
Laufzone entsteht u. U. Rillenverschleiß, der ein Verstellen erschwert. - Günstig wirkt
sich eine Anpreßautomatik aus, die dafür sorgt, daß die Anpressung stets nur so groß
ist, wie es das abgenommene Moment erfordert. - Unter Umständen kleinere Bean-
spruchungen zulassen oder einfachen Austausch der Verschleißelemente ermöglichen! Die
Lagergröße und -lebensdauer hängt wesentlich davon ab, ob die Anpreßkräfte voll als
Radial- oder Axialkräfte auf die Lager wirken oder ob sie sich- z. B. nach dem Planeten-
prinzip - ausgleichen.
• Konstanz der eingestellten tlbersetzung "präziser Lauf" ist bei manchen Anwendungen
das wichtigste Kriterium (z. B. bei Papiermaschinen, Durchlauföfen, Fertigungsstraßen).
Abweichungen ergeben sich durch den von Belastung und Drehzahl (Reibungszahl) ab-
hängigen Schlupf, durch Verformung und Verschleiß der Getriebeteile. Bild 20/21 zeigt
einen Vergleich verschiedener Bauarten. Besonders hohe Übersetzungstreue erzielt man
demnach bei Umschlingungsgetrieben mit verzahnten Scheiben.
• Verhalten bei tlberlastung. Führen Überlastungen z. B. durch Anfahrstöße zu erhöhtem
Schlupf, so hat dies verstärkte Erwärmung zur Folge, bei Stahl/Stahl-Paarungen evtl.
Freßerscheinungen; Keilriemen und Reibbeläge werden geschädigt und verschleißen
extrem. Neben einer ausreichenden Dimensionierung der Getriebe besteht der beste Schutz
in einer drehmomentabhängigen Anpreßautomatik, die überdies das Getriebe bei Teillast
schont. Eine konstante Anpressung - etwa durch Federn - ist weitaus ungünstiger.
• Das Geräuschverhalten der auf dem Markt befindlichen Verstellgetriebe ist im Mittel
um 5 ... 10 dB ungünstiger als bei Stirnradgetrieben (Bild 21.13/2). Keilriemengetriebe und
Reibradgetriebe mit Reibbelägen liegen mehr an der unteren, Kettengetriebe und hydro-
statische Getriebe mehr an der oberen Grenze dieses Schallpegelbereichs. Elektromotoren
sind bei einer Drehzahl von 1 500 min - 1 etwa 5 ... 10 dB geräuschärmer, bei 3 000 min - 1
reicht ihr Geräuschpegel in den Bereich der Verstellgetriebe hinein.
• Lage der An- und Abtriebswellen. Koaxiale Lage ist nur bei einigen Reibradgetrieben
möglich, feste Lage bei U mschlingungsgetrieben und einigen Reibradgetrieben. Bei manchen
Reibradgetrieben wird die Drehzahl durch Querverschieben der Antriebswelle verstellt.
• Schmierung. Man muß klären, ob Schmierung zulässig, ob ein bestimmter Schmierstoff
oder bestimmte Ölwechselzeiten vorgeschrieben sind.
• Totgang, Steifigkeit, Frequenzgang, Ansprechzeit sind bei Anordnung des Getriebes in
einem Regelkreis wichtig.
• Einfache Wartung, Instandhaltung und Reparaturfähigkeit ist ein Vorteil aller mechani-
schen Antriebselemente. - Werden elektrische Steuerungen verwendet, so sollte sicher-
gestellt werden, daß die Anlage bei Ausfall der Elektronik von Hand gefahren oder mit
der eingestellten Übersetzung weiter betrieben werden kann. (Unter Umständen wesent-
'1.
ML-----------~~-------------L _____________ J
0 l,..nn llnonn
Antn'ebsmoment -
Bild 20/21. Übersetzungsabfall unter Belastung im mittleren Verstellb ereich [20/28]. 1, 2 Ganzmetall-
Reibrad- mit drehmomentabhängiger Anpressung; 3, 4 Breitkeilriemen- mit drehmomentabhängiger An-
pressung am Abtrieb; 5, 6 Breitkeilriemen- mit F ederanpressung am Abtrieb; 7, 8 Verzahnungsketten-mit
drehmomentabhängiger Anpressung.
a b
Bild 20/ 22. Zu den Berechnungsgleichungen für Drehbewegung. a ) Punktförmige Schwungmasse m a m

Durchmesser d. t't Umfangsgeschwindigkeit, s Umfangsweg, rp Drehwinkel, w Winkelgeschwindigkeit,
FtY Gesamt-Umfangskraft, f Winkelbeschleunigung; b) Vollzylinder; c) Radkörper. Bei Berechnung des
Massenträgheitsmoments Na be und Steg i. allg. vernachlässigbar.
[Lit. Abschn. 20.6] 20.5 Bewegungsvorgänge, Massenkräfte, Lagerkräfte 19
lieber Vorteil gegenüber dem verstellbaren E-Motor.) - Bei Abweichungen von der nor-
malen, horizontalen Lage sind evtl. besondere Maßnahmen zur Befestigung, Abdichtung,
Lage den Inspektionsöffnungen, Anschlüsse für Hand- oder Fernbedienung erforderlich.
20.5 Bewegungsvorgänge, Massenkrä:fte, Lagerkräfte

Die hier zusammengestellten Grundgleichungen und Größen werden für die weiteren
Kapitel benötigt.
20.5.1 Berechnung von Kräften, Momenten, Leistungen -

Geschwindigkeiten, Beschleunigungen
Hierzu siehe Bilder 20/22,23 und Tafeln 20/3 ... 7. - Jede Abweichung von konstanter
Beschleunigung erfordert bei gleicher Beschleunigungszeit und gleichem (v - v0 ) eine
größere maximale Beschleunigungskraft bzw. bei gleicher maximaler Beschleunigungs-
kraft eine größere Beschleunigungszeit und damit größeren Beschleunigungsweg und
größere Anlaufzeit.
Bewegungszustand: Bewegungszustand :
Zeit I
Bild 20/23. Beschleunigungs- und Verzögerungsvorgänge bei konstanter st atischer Betriebskraft F (für
Drehbewegung F durch F 1, FB durch F tB und Fy durch F 1y erset zen), (Bezeichnungen s. Tafeln 20/3 ... 7).
a) K onstante Beschleunigung ; b) veränderliche Beschleunigung.
Tafel20f3. Drehbewegung - allgemein

Im Augenblick wirken an der Masse m am Durchmesser d (in m): Umfangsgeschwindigkeit v1, Gesamt-
umfangskraft Fw und Fliehkraft F,. Weitere Größen:
Nr. Bezeichnung Einheit Beziehung Hinweis auf Nr.
1 Gesamtumfangskraft N Fty = F 1 + FtB F 1 : 3; FtB :5
2 Gesamtdrehmoment Nm Ty = T + Tn T: 4; T 8 : 6
3 statische Betriebs- N F1 = 2Tfd T:4

umfangskraft
Tin Nm,
Ft = 2000T = 19,1· 106P mitd in mm,
d nd P inkW,
n in min-1
4 statisches Betriebs- Nm T = F 1df2 = Pf(2nnf60) P: 8; n: 11

drehmoment
9549P Tin Nm
T = - - mit P in kW ;
n n in min- 1
Tin Nm
T =7 026P
-- ml
.t p In
. PS
n n in min-1
5 Beschleunigungskraft N Fm = mb = med/2 m: 15; s: 14
6 Beschleunigungsdreh- Nm TB= FtBd/2 = Js = Psfw Fm: 5; J: 16 ... 18;

moment s: 14; w: 12
7 augenblickliche w Py = P +
P 3 = F 1yv 1 = Ftywd/2 P: 8; P 8 : 9; Fty: 1;
Gesamtleistung = F 1yndnf60 = Tyw v1 : 10; n: 11; w: 12;
Ty:2
8 statische Leistung w Ft: 3; Vt: 10; T: 4;
n: 11; w: 12
Tn PinkW
P = -- mit Tin Nm
9549 n in min- 1
T PinPS
P = __.!!:_ mit T in Nm
7026 n in min- 1
9 Beschleunigungsleistung W Pr, = FtBvt = mbv1 = mbwd/2 = Fm: 5; T 8 : 6; m: 15;

= Tsw = 2n(n/60) Tn = Jsw Vt: 10; J: 16 ... 18;
w: 12; n: 11; s: 14
10 Umfangsgeschwindigkeit m/s v1 = wd/2 = ndn/60 w: 12; n: 11
d dinmm
v1 = _n_ mit n in min-1
19099 Vt in mfs
11 Drehzahl min-1 n = 60vtf(dn) = 60w/(2n) Vt: 10; w: 12
12 Winkelgeschwindigkeit s-1 w = 2nnf60 n: 11

n . n in min- 1
w =--mit
9,549 w in s-1
Tafel 20f3. (Fortsetzung)
13 Beschleunigung mfs 2 b = ed/2 e:6

14 Winkelbeschleunigung s-• e = 2bfd b: 13
15 Masse (Gewicht) kg m = Volumen· e a
16 Massenträgheitsmoment kgm 2 J = md 2/4 b,c,d m: 15; d: Bild 20/22a

(punktförmige Schwung-
masse)
17 Massenträgheitsmoment kgm 2 J = nelrli/32 b,c,d l, d,: Bild 20/22 b

für Vollzylinder
18 Massenträgheitsmoment kgm 2 J = nel(di - dt)/32 b.c.d l, dz, di: Bild 20/22 C
für Hohlzylinder
19 kinetische Energie Nm = J W m = mvV2 = Jw 2 /2 = 2n2J(n/60) 2 m: 15; vt: 10; w: 12;
(in Joule) n: 11; J: 16 ... 18
20 Radialbeschleunigung mfs 2 b, = 2vtfd = w2df2 = 2n 2d(n/60) 2 vt: 10; n: 11; w: 12

21 Fliehkraft N F, = m · b, = 2mvlfd = m · w2d/2 m: 15; Vt: 10; n: 11;
= 2n2 md(nf60)• w: 12; b,: 20
a Dichte e: Stahl ""=' 7,85; Al-Legierungen ""=' 2, 7; Bronze ""=' 8,8 kgfdm 3
b Massenträgheitsmoment für Massen, die zwischen den Radien r 1 und r 2 beliebig am Umfang verteilt
r,
sind (dm infinitesimal kleines Massenelement am Radius r): J = Jr 2 dm
r,
c Anstatt des Massenträgheitsmomentes J war früher das Schwungmoment GD 2 gebräuchlich: J = GD 2 f4
mit G "Gewicht" der Masse m in kp, J in kgm 2 , D in m
d Bei unterteilten Massen Jred für J einsetzen (s. Abschn. 20.5.2)
Tafel 20/4. Geradbewegung - allgemein

Die Masse m hat die Geschwindigkeit v, im Augenblick wirkt die Gesamtkraft Fy. Weitere Größen:
22 Gesamtkraft N Fy=F+Fs F: 23; F 8 : 24

23 statische Betriebskraft N F
24 Beschleunigungskraft N Fs = mb m: 15
aus Schwungmasse m
25 augenblickliche Gesamt- w Py = P + P8 = Fyv P 8 : 26; P: 27; Fy: 22

Ieistung
26 Beschleunigungsleistung w Ps = Fsv = mbv m: 15; F 8 : 24

27 statische Leistung w P=Fv F: 23
28 kinetische Energie Nm=J Wm = mv /2 2 m: 15
Talel20fo. Konstante Gerad-(Umfangs-)geschwindigkeit v

.zusätzlich zu den GI. Nr. 1 bis 28 gelten folgende Beziehungen:
29 Zeit s
30 (Umfangs-) Weg während t m a = vt a V: 10 (= Vt); t: 29
30a oder für Drehbewegung a = wtd/2 = ndtn/60 w: 12; n: 11; t: 29
31 Arbeit bei konstanter Nm=J W y = W = Fa = Fvt = Pt a Ft: 3; F: 23; a: 30;
(Umfangs-) Kraft F(Ft)
31a oder für Drehbewegung W y = W = Ftdntn/60 t: 29; n: 11; P: 8
t.
32 Arbeit bei veränderlicher Nm=J Wy=W=vfFdt a v: 10 (= Vt); F: 23;
(Umfangs-) Kraft F(Ft) t, Ft: 3
.".
32a oder für Drehbewegung W=Wy=fTdtp T:4
9'1
a Bei Drehbewegung: Ft statt F, Vt statt v
Bei Verzögerung ist b = dvfdt bzw. e = dwfdt negativ und entsprechend sind auch
Beschleunigungskraft, -moment, -Ieistung und -arbeit sowie die Differenzwerte (v- v0 ),
(w - ro 0 ) und (n - n 0 ) negativ.
20.5.2 Umrechnung für unterteilte Massen

Hierzu siehe auch Tafel20f3. Bei Triebwerken mit mehreren Massenträgheitsmomenten Ji
auf Wellen unterschiedlicher Drehzahlen ni und mit geradlinig bewegten Massen mi
unterschiedlicher Geschwindigkeit Vi beträgt die kinetische Energie:
Wm = Jlro~/2 +J2ro~/2 + ··· +JiwU2 +m 1 v~f2 + m2v~f2 + ··· +mivU2. (20/8)
Auf eine Welle mit der Winkelgeschwindigkeit w (bzw. Drehzahl n) bezogenes reduziertes
Ersatz-Massenträgheitsmom ent:
Jred = 2Wm/w 2 = J1(ro1/ro) 2 + J2(ro2/ro) 2 + ·· · + Ji(roi/ro) 2
+m1(vl/ro) 2 +m2(V2/ro) 2 + ··· +mi(Vi/ro) 2. (20/9)
Ersatzmasse (reduzierte Masse) bewegt mit Geschwindigkeit v:
mred = 2Wm/V 2 = Jl(rolfv) 2 + J2(ro2/v) 2 + · · · + Ji(roi/v) 2
+ ml(vlfv) 2 + m2(V2/v) 2 + ··· + mi(Vi/v) 2. (20/10)
Bei der Berechnung von FB, FtB, TB, WB und PB ist gegebenenfalls noch der Wirkungs-
grad 'YJ des Triebwerks zwischen Angriffsstelle der Kraft FB (bzw. FtB usw.) und Ort der
Massengröße zu berücksichtigen, indem die jeweilige Massengröße mit 1/'YJ (beim Beschleu-
nigen) bzw. mit 'YJ (beim Verzögern) multipliziert wird (Beispieles. Abschn. 20.5.5).
20.5.3 Umrechnung von Maßeinheiten s. Tafel 20/8
20.5.4 Antriebsmotor und Massenwirkung

Wie die nachfolgenden Beispiele zeigen, bringt eine Vergrößerung des Anlaufmoments
und somit auch die Wahl eines größeren Antriebsmotors eine größere Belastung der Trieb-
werksteile in der Beschleunigungsperiode mit sich, und zwar auch dann, wenn das statisch
Tafel 20/6. Konstante Beschleunigung b, Bild 20/23a, Verzögerungs. Abschn. 20.5.1

Die (Umfangs)geschwindigkeit nimmt von v 0 auf v1 mit der Beschleunigung b = dvfdt = const linear zu,
Beschleunigungs-(Umfangs-)kraft Fn (FtB)·
Zusätzlich zu den GI. Nr. 1 bis 28 gelten folgende Beziehungen:
33 Beschleunigungszeit s tn = 2sn/(v0 + v1 ) = (v1 - v0 )/b sn: 34; b: 36;

= 2Wn/[FB(v0 + v1)] a,d Wn: 39, 39a
33a oder für Drehbewegung s tn = (w 1 - w0 )fe e: 14; q;8 : 35;

= 2n(n 1 - n0 )/(60~·) J: 16 ... 18; Tn: 3;
Wn: 39, 39a
= 2q;n/(w 1 + w0 )
= J(w1 - w0 )/Tn
= 2Wn/[Tn(w1 + w0 )]
34 Beschleunigungsweg m ss = (v0 + v1 ) tn/2 tn: 33, 33a; b: 36;

<1111-Fläche in Bild 20/23aa) = (vi- v~)/(2b) = Wn/Pn a,d Pn: 24,5 (=FtB);
Wn: 39, 39a
35 Beschleunigungswinkel ffJB = (w0 + w1 ) tB/2 t 8 : 33, 33a; e: 37, 14;

= (wi- w~)/(2e) = Wn/Tn Wn: 39, 39a; Tn: 38,6
36 (Umfangs-) Beschleunigung mfs2 b = (v 1 - v0 )/tn = (vi - v~)/(2su) tn: 33, 33a; sn: 34;
= Pnfm a,d Pn: 24,5 (= PtB)
36a oder für Drehbewegung mfs2
37 Winkelbeschleunigung s-2 e = (w 1 - w 0 )/tn tn: 33, 33a

= 2n(n 1 - n 0 )/(60tn)
38 Beschleunigungsdreh· Nm Tn = Wn/ffJn = 2Wn/[tn(wl +Wo)] tn: 33, 33a; ffJn: 35;

moment = 60Wn/[ntn(n1 + n 0 )] Wn: 39, 39a
39 Beschleunigungsarbeit Nm WB = Fnsn = Futn(v0 + v )/2 1 F 8 : 24,5 (= FtB); t 8 : 33,

während tn =J = m(vi - v~)/2 a,d 33a; m: 15
( -Fläche in Bild 20/23 ac)
39a oder für Drehbewegung Wn = TnffJB = (J/2) (wi- w~) Tn: 38,6; q;n: 35;
= 2n2J(ni- n~)/3600 J: 16 ... 18
40 Beschleunigungsleistung w m: 15; t 8 : 33, 33a

(Größtwert)
40a oder für Drehbewegung J: 16 ... 18; t 8 : 33, 33a
41 Gesamtarbeit während Nm wy = w + wB = F y8ß b Fy: 22,1 (= Fty); s 8 : 34;

t 8 <1111-Fläche in Bild =J = m(vi- v~)/2 m: 15; F, F 1 : 23,3
20/23ac)
+ P(v + v 1 0) tn/2 c
41a oder für Drehbewegung Wy = (J/2) (wi- w~) J: 16 ... 18; F 1 : 3;

+ F 1(w 1 + w0 ) tn/2 t 8 : 33, 33a
a Bei Drehbewegung: PtB statt P 8 c Bei Drehbewegung: P 1 statt P

b Bei Drehbewegung: Pty statt F y d Bei Drehbewegung: v 1 statt v
zu übertragende Drehmoment T unverändert bleibt. Denn das überschüssige Dreh-

moment TB= Ty- T wirkt als Antrieb zur Beschleunigung der Massen. Hierbei ist
für das Getriebe nur der Teilbetrag TBGetr wirksam, der zur Beschleunigung der hinter
den betreffenden Getriebeteilen liegenden Massen dient, also das Moment TBGetr = Tnf.
Hierbei ist I= 1 - W~/WB, WB die Gesamt-Beschleunigungsarbeit und w~ die Arbeit
zur Beschleunigung der Massen vor dem betreffenden GetriebeteiL Entsprechend ist das
für die maximale Getriebebelastung maßgebliche Anlaufmoment:
TGetr = T + TBf. (20/11)
Im gleichen Sinne wirken Energiespeicher (Schwungräder), wenn sie bei plötzlicher Ver-
zögerung oder Beschleunigung entsprechend große zusätzliche Drehmomente durch das
Getriebe leiten.
Tafel 20/7. Veränderliche Beschleunigung b, Bild 20/23b, Verzögerung siehe Abschn. 20.5.1
Für die Beschleunigungszeit tp. oder den Beschleunigungsweg Sp. müssen bekannt sein: Verlauf von Be-
schleunigung b(t) = dvjdt (bzw. Winkelbeschleunigung e = dwfdt) oder Geschwindigkeit v(t) (bzw. Winkel-
geschwindigkeit w), oder Beschleunigungs-(umfangs-)kraft FB (bzw. FtB) oder bei Drehbewegung Beschleuni-
gungsmoment TB.
Zusätzlich zu den Gl. Nr. 1 bis 28 gelten folgende Beziehungen:
ta ta
42 Beschleunigungsweg m s3 = J v dt = JJb(t) dt + vofn 2 a v0 : Geschwindigkeit bei
(1111-Fläche in 0 0 t=O
Bild 20/23ba)
ta ta
42a oder für Drehbewegung (/JB = J w dt = JJ e(t) dt + wotB 2 w 0 : Winkelgeschwindig-
Beschleunigungsdrehwinkel 0 0 keit bei t = 0
ta
43 Geschwindigkeitsdifferenz mfs v1 - v0 = J b(t) dt a
0
43 a oder für Drehbewegung min- 1 n1 - n0 = 60(w 1 - w0 )/2n n 0 : Drehzahl bei t = 0

Drehzahldifferenz ta
= 60/(2n) J e(t) dt
0
ta
= 60/(dn) J b(t) dt
0
SB Vt
44 Beschleunigungszeit s tn = J dsf[v(t)] = J dvf[b(t)] a

0 v,
Wt
J dq;f[w(t)] = J dwf[e(t)]
fPB
44 a oder für Drehbewegung tn =

0 Wo
iB SB
45 Beschleunigungsarbeit Nm WB= JFnv dt = J Fn ds 3 F 3 : 24,5 (=Ftnl

( -Fläche in =J 0 0
Bild 20/23bc) ta
= J Pu dt = m(vi - v~)/2
0
9'B Ia
45a oder für Drehbewegung WB= f Ts dtp = f TBw dt J: 16 ... 18
0 0
= J(wj - wÖ)/2
a Bei Drehbewegung: FtB statt FB, llt statt v

Tafel20j8. Umrechnung von Maßeinheiten
Länge 1 cm = 0,3937 in (inch) = 0,0328 ft (foot)

1 [.LID = 39,37 [.Lin (micro inch)
1 ft = 12 in = 30,48 cm
1 [.Lin = 10-3 in = 2,54 · 10- 2 [.LID = 0,0254 [.LID
Geschwindigkeit 1 mjs = 3,6 km/h = 3,28 ftjs = 196,8 ftjmin
Kraft 1 N = 0,102 kp = 0,225 lba
Spannung, 1 N/mm 2 = 1()6 N/m 2 = 106 Pa = 10 bar = 0,102 kp/mm 2 = 10,2 kp/em 2 = 10,2 at
Druck = 9,87 atm
1 N/mm 2 = 145 psib
Arbeit 1 kJ = 103 J = 103 Nm= 103 Ws= 102 mkp = 0,278 · 10-3 kWh = 0,377 · 10-3 PSh
= 0,239 kcal = 101 0 erg
1 kJ = 738 ft lbc = 0,373 · 10-3 HPhd = 0,948 BTUe
Leistung 1 kW = 103 W = 103 Nm/s = 1,36 PS = 102 mkp/s = 860 kcal/h = 1010 ergfs
1 kW = 1,34 HPa = 738ft lb/sa,c = 0,948 BTU/se
a lb pound, eigentlich Masseneinheit, meist anstatt c ft lb, foot-pound (ft lbfs, foot-pound per
der Krafteinheit lbf (pound weight) gebraucht second)
(vgl. kg und kgf) d HP, horsepower (HPh, horsepower hour)
b psi == lbfin 2, pound per square inch e BTU, British Thermal Unit (BTUjs, BTU
per second)
Bei diesen Betrachtungen wird der gesamte Antriebsstrang als starr betrachtet (das gilt auch für die
nachfolgenden Beispiele). Tatsächlich handelt es sich um ein Schwingungssystem; es treten dynamische
Zusatzbelastungen auf, deren Größe von der Erregung (Einschalten, Umschalten, Bremsen, ... ) und der
Eigenfrequenz abhängt. In der- Praxis berücksichtigt man diesen Einfluß durch einen Schwingbeiwert,
der> 2 werden kann, wenn ein Flankenspiel (z. B. beim Fahrwerk) durchlaufen werden muß [DIN 15017;
20/45].
20.5.5 Beispiele für Beschleunigungsvorgänge

Beispiel 1: Heben einer Last.
Gegeben: Hubwinde nach Bild 20/24, Gewicht (Masse) mG = 3060 kg (entspr. Gewichtskraft FG = mGg
= 30 kN). - Lastgeschwindigkeit v = v4 = 1 mfs; Wirkungsgrad des Getriebes einschließlich Seil-
trommel 'YJ = 0,9.
Motorwelle 1: n 1 = 960 min- 1 ; J 1 = 2 kgm 2 (für Motoranker, Bremsscheibe und Ritzel). Welle 2:
n 2 = 180 min- 1 ; J 2 = 2,5 kgm 2 • Welle 3: n 3 = 31,8 min- 1 ; J 3 = 15 kgm 2 •
Motormoment Ty = 600 Nm= const (als Nennmoment angenommen).
Gesucht: tB; WB; Beschleunigung b4 der Masse mG; TB; T 1 ; TBgeLr; TyGetr·
Berechnet: Statisches Belastungsmoment des Motors: T = FGvf[2nn(nf60)] = 332 Nm;
Beschleunigungsmoment des Motors: TB= Ty- T = 268 Nm= const;
Kinetische Energien: W ml = J 1 wV2 = 10106 Nm; W m 2 = J2 w~f2 = 444 Nm; W m 3 = J 3 w§j2
= 83 Nm; Wm 4 = mGv 2 /2 = 1529 Nm.
Da v0 = 0 bzw. n 0 = 0, wird WB= W ml + (1/rJ) (W m 2 + W ma + W m 4 ) = 12,39 kJ (dabei 'YJ als
Gesamtwert angenommen);
tB = 2WBf[TB(w +w 0 )] = 2WBf[2nTB(n/60)] = 0,92 s; b = (v- v0 )/tB = 1,09 m/s2 ;
Getriebebelastung (Eingang): TBGetr = TBf = TB(1- Wß/W B) = 0,184TB = 49 Nm (mit Wß = W m 1);
TyGetr = T + TBGetr = 381 Nm= 0,64Ty = 1,15T.
Schlußfolgerung: Bei derartigen Getrieben ist das Verhältnis TyGetr/T relativ gering (hier gleich 1,15), da
der Anteil der kinetischen Energie hinter dem Getriebe relativ klein ist. Die Belastung des Getriebes
und die Motorengröße ist im wesentlichen durch das statische Drehmoment bestimmt.
Beispiel 2: Anfahren eines Fahrwerks in der Ebene.

Gegeben: Greiferlaufkatze mit Fahrwerk nach Bild 20/25, Beschleunigung von v0 = 0 auf v = v, = 3 mfs
innerhalb tR = ta = 10 s; Gesamtgewicht (Masse) mG = 96840 kg; Getriebewirkungsgrad einschl.
Fahrwerk 7J = 0,9; Motorwelle 1: n 1 = 750 min-1 , stat. Motordrehmoment T = 900 Nm (für Fahr-
widerstand); J 1 = 22 kgm2 ; Wellen 2 und 3: W m 2 + W ma = 29 kJ für v = v4 = 3 mfs (geschätzt).
Gesucht: W B• Ta, Ty (Motor), b, TsGetr• TyGetr·
Berechnet: W ml = 2n2J1(n1/60)2 = 68 kJ, W m 4 = mGvif2 = 436 kJ, WB = W m1 + (1/TJ) ( W mz + W ma
+W m 4 ) = 585 kJ bei v0 = 0.
Ta = Ws/[nts(n1 /60)] = 1490 Nm; Ty = T +Ta = 2390 Nm.
b = (v1 - v0 )fta = 0,3 m fs.
Getriebebelastung (Eingang): TsGetr = Ts(1- W~/Wa) = 0,88Ts = 1317 Nm (mit Ws= W m 1 ).
TyGetr = T + TsGetr = 2217 Nm= 0,93Ty = 2,46T.
Schlußfolgerung: Bei derartigen Getrieben mit relativ kleiner statischer Belastung und großer kinetischer
Energie der Massen hinter dem Getriebe ist im wesentlichen das Anlaufdrehmoment Ty für die
Belastung des Getriebes und für die Motorgröße maßgebend.
Motor
·- ·- ·- · - - - -
T
L.
Bild 20/24. Hubwinde (zu Beispiel 1). Bild 20/25. Greiferlaufkatze (zu Beispiel 2).
20.5.6 Berechnung der Lagerkräfte von Getrieben

Für ein einzelnes Geradstirnrad- oder Reibpaar oder ähnliches kann man die Lager-
kräfte nach den einfachen Regeln der :Mechanik berechnen. Für kompliziertere Fälle
bietet sich folgende Vorgehensweise an, die für sämtliche Getriebearten gilt. Hiermit kann
man auch am "\Vellenzapfen angreifende Quer- und Axialkräfte erfassen.
Die auf einen Radkörper wirkendeN ormalkraft F n kann man in die drei zueinander senk-
recht stehenden Komponenten Fwh' Fwz und Fwr zerlegen (Bild 20/26), mit Umfangskraft
Fwu = 2Tl/dwl; Fwt'!. = 2T2/dw2· 4 (20/12)
Für Radpaare mit parallelen oder sich schneidenden Achsen gilt: F wu = F wt2 •
4 F wt ist die Tangentialkraft am Wälzkreis im Stirnschnitt, eine Komponente der Normalkraft. Ent-
sprechend gelten F wz• F wr• dw, IXwt und Pw für den Wälzkreis. Bei Zahnrädern genügt es, für die praktische
Berechnung statt Pw den Schrägungswinkel {J im Teilkreis und im allgemeinen auch die auf den Teilkreis
bezogenen Werte d, Ft und IXt statt dw, F wt und IXwt einzusetzen. Die so ermittelten Lagerkräfte unter-
scheiden sich im Regelfall höchstens bis 1% von den exakten Werten. Bei Schnecken- und Kegelradgetrieben
s. Fußnote a, Tafel 20/10.
[Lit. Abschn. 20,6] 20.5 Bewegungsvorgänge, Massenkräfte, Lagerkräfte 27
Für die weiteren Betrachtungen gilt das Rechtskoordinatensystem nach Bild 20/26.
a) Kraftkomponenten Fw1, Fwz und Fwr bekannt. In diesem Fall kann man die Einzel-
Lagerkraftkomponenten FAx• FAY• FBx• FBy und F. unmittelbar mit Tafel20/9 berechnen.
e,
Die Vorzeichenkoeffizienten v und p, sind +1 zu setzen, wenn die Richtungen von Fwt>
F wz und F wr mit den in Bild 20/26 eingetragenen übereinstimmen. Andernfalls ist der
betreffende Vorzeichenkoeffizient mit -1 einzusetzen.
_j
Z X
Bild 20/26. Zahnkraftkomponenten und Lage des Koordinatensystems bei der Lagerkraftberechnung.
Tafel 20/9. Einzel-Lagerkraftkomponenten
Lager Einzel-Lagerkraftkomponente"
l-l' d
A FAx=(~ jFwrl cos rp +V \Fwtl sin rp) - 1- + p. iF wzl 21 cos rp
FAy = (; \F,..,\ sinrp- v \F..- 1\ cosrp) l ~l' + p. IFwzl :l sinrp
B Fax = (; iF wrl cos rp + v jFwtl sin rp) l'fl - p. \Fwzl :l cos rp
FBy = (; \F wrl sin rp - v \F wtl cos rp) l'jl - p. \F wzl :l sin rp
A oder B Fz = 11 \F wz!, je nach Anordnung des Festlagers
" Für d ist jeweils dw oder dm einzusetzen; s. Fußnote 4, S. 26
b) Zahnradgetriebe, Kraftkomponenten F w1, F wz und F wr nicht bekannt. Man kann wie

folgt vorgehen (Reibkräfte in der Verzahnung sind dabei vernachlässigt):
Definition: Für Fwt• Fwz und Fwr werden die Absolutwerte eingesetzt. Die Kraftrichtungen
sind durch die Vorzeichenkoeffizienten e, V,,_" und" bestimmt.
• Fwt nach (20/12) bestimmen,
• Fwz = [ct[ !Fwt[' (20/13)
• Fwr = [c2[ !Fwt[, (20/14)
• Zahnbeiwerte c1 und c2 nach Tafel 20/10 bestimmen, ggf. mit Vorzeichenkoeffizient"

nach Tafel 20/10b.
• Berechnung der Einzel-Lagerkraftkomponen ten FAx• FAy• FBx• FBy und Fz nach Tafel
20{9, mit den Vorzeichenkoeffizienten ~. v und p, nach Tafel 20/10 sowie Maßen g;, l, l',
dw bzw. dm nach Bild 20/26.
Definition: Einzel- oder Gesamt-Lagerkraftkompone nten FAx• FAy, FBx• FBY• FAx ges• F Ay ges•
Fz und Fzges mit positivem Vorzeichen wirken in positiver x-, y- oder z-Richtung.
• Gesamt-Radial-Lagerkraftkomponenten: Sitzen i Räder (i = 1 ... n) an beliebiger Stelle
auf einer Welle, wobei die Kräfte nach Bild 20/26 ebenfalls an beliebigen Punkten an-
greifen (g; = 0 ... 360°), so sind die Einzel-Lagerkraftkomponen ten F Ax• FAy• FBx• FBy der
Einzelräder nach (20/15) und (20/16) vorzeichenrichtig zu superponieren
FAxges =FAx! +FAx2 + ···; FAyges = FAyl +FAy2 + ··· (20/15)
FBx ges = FBxl + FBx2 + ···; FBy ges = FByl + FBy2 + ···· (20/16)
• Resultierende Radial-Lagerkräfte:
(20/ 17)
• Gesamt-Axiallagerkraft beinRädern auf einer Welle
Fzges = #1 IFwzll + /-l2 1Fwz21 + ··· + /-ln IFwznl· (20/18)
Vorzeichenkoeffizienten p, s. Tafel 20/10.
c) Regeln zur Kontrolle der Ergebnisse, gültig für alle Getriebearten.
• Umfangskräfte wirken am treibenden Teil auf die Lager entgegengesetzt zur Dreh-
richtung an der Übertragungsstelle (z. B. Zahneingriff), am getriebenen Teil in Dreh-
richtung.
• Radialkräfte sind vom Eingriff weg gerichtet.
• Beim getriebenen Rad wirken Umfangs-, Radial- und Axialkräfte entgegengesetzt denen
des treibenden Rades.
• Umkehr der Drehrichtung (bei gleicher Kraftflußrichtung) bedeutet Umkehr der
Richtung von Umfangskraft und Axialkraft; die Richtung der Radialkraft bleibt gleich.
Die Lager müssen außer den Kräften an der Übertragungsstelle u. U. äußere Kräfte
(Riemen, Propeller, Pumpen, Kupplungen) aufnehmen, s. Fußnote 2 aufS. 272.
Bild 20/27. Lageranordnung der Zwischenwelle

des Getriebes nach Bild 22.2/ 10, Ritzelwelle i
mit Tellerrad f (zu Beispiel Abschn. 20.5.6 d).
d) Beispiel. Lagerung der Zwischenwelle eines Kegel-Stirnradgetriebes.

Gegeben: Maße nach Bild 20/27. Drehmoment der ZwischenwelleT = 52,29 kNm, Drehrichtung rechtsjlinks
(alternativ).
a) Stirnritzel: tXwt = 20,675°, f1w = 7,022° ({J = 7°), Flankenrichtung rechts, treibend, rp = 270°.
b) Kegelrad : tX 0 = 20°, ßw = flm = 17,5°, Rechtsspirale, getrieben, Kegelwinkel !52 = 74,1°, rp = 90°.
20.6 Literatur zu 20 29
Berechnet (Ergebnisse: rechtsdrehend/linksdrehend):

• Stirnritzel: Nach Tafel 20/10: c1 = ltan ßl = 0,1232; c2 = tan ~wt = 0,377 4; nach( (20/12), (20/13) und
(20/14): F wtl = 281,08 kN; F wZl = 34,63 kN, F wn = 106,07 kN; nach Tafel 20/10: v1 = -1/1; p 1 = 1/-1;
~ 1 = 1/1; nach Tafel 20/9: F A:n = 97,25/-97,25 kN; F Ay 1 = -42,45/-30,95 kN; FBx 1 = 183,84/-183,84
kN; FByl = -63,64/-75,12 kN.
• Kegelrad: Nach Tafel 20/10: Y. = -1/1; c1 = 0,2806 > 0/0,4536 > 0; c2 = 0,4078 > Of-0,1986 < 0;
nach (20/12), (20/13) und (20/14): F wt 2 = 98,70 kN; F wzz = 27,70/44,77 kN; F wrz = 40,25/19,60 kN;
nach Tafel 20/10: Vz = 1/-1; Pz = 1/1; ~2 = 1/-1; nach Tafel 20/9: F Ax2 = 62,38/-62,38 kN; F Ay2 =
= 38,53/8,78 kN; FBxz = 36,32/-36,32 kN; FByz = 1,72/-28,38 kN.
• Lagerkraftkomponenten nach (20/15) und (20/16): F Axges = 159,63/-159,63 kN; F Ayges = -3,92/-22,17
kN; FBxges = 220,16/-220,16 kN; FBnes = -61,92/-103,50 kN; resultierende La_gerkräfte nach (20/17):
FAges = 159,67/161,16kX, Fllges = 228,70f24:~.27kK, Gesamtaxialkraft nach (20/18): Fzges = 62,:33/
10,14 kK.
Tafel 20/10. Zahnbeiwerte c1 , c2 und Vorzeichenkoeffizienten

a) Stirn-, Schrauben-, Schneckenräder und Schnecken:
c1 = ltan ßwla, c2 = tan ~wt
;
" ll
Flankenrichtung: rechts ßw =0 links
Rad Drehrichtungb rechts -1 1 0 -1 1

treibend Drehrichtungb links 1 -1 0 1 1
Rad Drehrichtungb rechts 1 -1 0 1 1
getrieben Drehrichtungb links -1 1 0 -1 1
b) Kegel- und Hypoidräder:

c1 = x ltanßml cos tJ + tan~n -sin-tJ ,c .
c2 = -x ltan ßml sm tJ
costJc
+ tan ~n - -
cosßm cosßm
;
" ll X
Beiwerte c1 , c2 ; Spiralwinkel ßmd: c1 ~ 0 C1 < 0 c2 ~ 0 c2 < 0 ß rechts ß links

Rad Drehrichtungb rechts -1 1 -1 1 -1 1 -1
treibend Drehrichtungb links 1 1 -1 1 -1 -1 1
Rad Drehrichtungb rechts 1 1 -1 1 -1 -1 1
getrieben Drehrichtungb links -1 1 -1 1 -1 1 -1
a Bei Schnecken- und Kegelradgetrieben sind die Mittenwerte Ftm• dml• dm 2 und ßm = :r:/2 - i'm einzu-
setzen
b Drehrichtung und Koordinatensystem s. Bild 20/26
c ~n der Vorflanke, <5 Wälzkegelwinkel, ßm mittlerer Spiralwinkel nach Bild 24/3
d Von der Kegelspitze aus betrachtet (positive z-Richtung nach Bild 20/26)
20.6 Literatur zu 20
Bücher
20/1 Buckingham, E.: Analytical mechanics of gears. New York: McGraw-Hill1949
20/2 Biezeno, C. B.; Grammel, R.: Technische Dynamik. Bd. 1, 2. Auf!. Berlin, Göttingen, Heidelberg:
Springer 1953
20/3 Hütte: Des Ingenieurs Taschenbuch Bd. IIA. Berlin: Ernst & Sohn 1954
20/4 Röber, H.: Ausgewählte Kapitel über neuzeitliche Maschinenelemente. Berlin: VEB Verlag Technik
1955
20/5 Keck, K. F.: Die Zahnradpraxis. Teilt u. 2. München: Oldenbourg 1956
20/6 Schiebe!, A.; Lindner, W.: Zahnräder, Bd. 1: Stirn- und Kegelräder mit geraden Zähnen; Bd. li:
Stirn- und Kegelräder mit schrägen Zähnen. Schraubgetriebe. Berlin, Göttingen, Heidelberg: Springer
1954 und 1957
20/7 Dudley, D. W.; Winter, H.: Zahnräder. Berlin, Göttingen, Heidelberg: Springer 1961
20/8 Schreier, G.; Dirlam, K.; Hampel, J.; Pauksch, W.; Sieler, D.: Stirnradverzahnungen. Berlin:
VEB Verlag Technik 1961
20/9 Dudley, D. W.: Gear handbook. New York: McGraw-Hill1962
20/10 Oouling, S. A.: Industrial and marine gearing. London: Ohapman and Hall1962
20/11 Tuplin, W. A.: Gear design. Brighton, London: Machinery Publishing 1962
20/12 Maag-Taschenbuch. Zürich: MAAG AG 1963
20/13 Lichtenauer, G.; Rogg, 0.; Kallhardt, K.: Hurth-Zahnradschaben. München: Hanser 1964
20/14 Seherr-Thoss, H. Ohr.: Die Entwicklung der Zahnradtechnik. Berlin, Heidelberg, New York: Springer
1965 (Umfassende Literaturzusammenstellung bis 1960)
20/15 Zimmer, H. W.; Trier, H.: Verzahnungen I, Stirnräder mit geraden und schrägen Zähnen. Berlin,
Heidelberg, New York: Springer 1968
20/16 Dobrovolsky, V.; Zablonsky, K.; Mak, S.; Radchik, A.; Erlikh, L.: Machine elements. Moskau;
MIR Publishers 1968
20/17 Zirpke, K.: Maschinenelemente IV, Zahnräder. Leipzig: Fachbuchverlag 1970
20/18 Reiter, G.; Hohmann, K.: Konstruieren von Getrieben. Essen: Giradet 1970
20/19 Zirpke, K.: Maschinenelemente IV, Zahnräder. Leipzig: Fachbuchverlag 1980
20/20 Loomann, J.: Zahnradgetriebe - Grundlagen und Konstruktion der Vorgelege- und Planeten-
getriebe. Konstruktionsbücher Bd. 26. Berlin, Heidelberg, New York: Springer 1970
20/21 Merritt, H. E.: Gear engineering. London: Pitman 1971
20/22 Thomas, A. K.; Oharchut, W.: Die Tragfähigkeit der Zahnräder. München: Hanser 1971
20/23 Müller, H. W.: Die Umlaufgetriebe. Berechnung, Anwendung, Auslegung. Konstruktionsbücher
Bd. 28. Berlin, Heidelberg, New York: Springer 1971
20/24 Peeken, H.: Zugmittelgetriebe. VDI-Ber. 167 (1971) 21...29
20/25 Fronius, S.: Konstruktionslehre, Antriebselemente. Berlin: VEB Verlag Technik 1979
20/26 Volmer, J. (Hrsg.): Getriebetechnik-Lehrbuch. Berlin: VEB Verlag Technik 1972
20/27 Ernst, H.: Die Hebezeuge. Bd. 1, Braunschweig: Vieweg 1973
20/28 Dittrich, 0.: Grundsätzliches über Funktion, Bauarten und Eigenschaften stufenloser Getriebe,
Fachtagung Antriebstechnik 1974, Kongreßband an!. der Hannover Messe 1974, 45 ... 55
20/29 Dittrich, 0.; Schumann, R.: Anwendungen der Antriebstechnik. Bd. III. Getriebe. Mainz: Krauss-
kopf 1974
20/30 -: Hydraulische Getriebe, VDI-Tagungsber. Baden-Baden VDI-Ber. 228 (1975)
20/31 Henriot, G.: Engrenages. Paris: Dunod 1980
20/32 Troeder, Ohr.; Peeken, H.: Systemverhalten bei spielbehafteten und nichtlinearen Elementen beim
Anfahren und im Betrieb. VDI-Ber. 299 (1977)
20/33 Dubbel, Taschenbuch für den Maschinenbau, 14. Auf!. (Beitz, W.; Küttner, K.-H., Hrsg.). Berlin,
Heidelberg, New York: Springer 1981
Zeitschriftenaufsätze
20/40 Kunert, K.: Spannungsverteilung im Halbraum bei elliptischer Flächenpressungsverteilung einer
rechteckigen Druckfläche. Forsch. Geh. Ingenieurwes. 6 (1961)
20/41 Schräder, A.; Dittrich, 0.: Stufenlose Antriebstechnik heute - Elektrik oder Mechanik? VDI-Z.
120 (1978) 765 ... 773
20/42 Schumann, R.: Stufenlose Antriebstechnik heute: Elektrik oder Mechanik? Antriebstech. 17 (1978)
367 ... 372
20/43 Kohse, R.: Regelung von stufenlos einstellbaren mechanischen Verstellgetrieben. Antriebstech. 18
(1979) 441 .. .450
20/44 Kordak, R.: Vergleich elektrischer und hydraulischer Verstellantriebe hoher Leistung. Antriebstech.
18 (1979) 492 .. .498
20/45 Schneidersmann, E. 0.; Stenkamp, W.: Einfluß des Antriebssystems auf den Beanspruchungsverlauf
in fördertechnischen Triebwerken. In: Getriebe im Prozeß. VDI-Ber. 374 (1980) 29 ... 36
20/46 Schumann, R.: Probleme bei stufenlos verstellbaren Zugmittelgetrieben. Antriebstech. 19 (1980)
604 ... 608
Zahnräder und Zahnradgetriebe - Jahresübersichten (umfassende Literaturübersicht)
20/50 Holler, R.: VDI-Z. 116 (1974) 983 ... 988

20/51 Holler, R.: VDI-Z. 117 (1975) 913 ... 917
20/52 Holler, R.: VDI-Z. 119 (1977) 180 ... 184
20/53 Kruse, A.: VDI-Z. 120 (1978) 330 ... 335
20/54 Kruse, A.: Ernst, D.: VDI-Z. 121 (1979) 1045 ... 1054
20/55 Ernst, D.: VDI-Z. 122 (1980) 1122 ... 1131
20/56 Hofschneider, M.; Leube, H.; Schlötermann, K.: VDI-Z. 123 (1981) 943 ... 949
21 Zahnradgetriebe - Grundlagen (Stirnräder)
Die Bewegungs- und Kraftübertragung läßt sich am einfachsten an Stirnrädern, d. h. Zahnrädern mit
zylindrischen Grundkörpern untersuchen und darstellen. Die hieraus gewonnenen Erkenntnisse bilden auch
die Grundlage für die Berechnung der Kegelräder, Schraubräder und Schneckengetriebe.
21.1 Verzahnungsgeometrie - allgemein

Ein Zahnradpaar muß Drehmoment wandeln (s. Bild 20/1) und die Drehbewegung einer
Welle ä gleichförmig auf eine zweite b übertragen, d. h., es muß or../Wo = const sein. Dies
geschieht, wenn zwei Wälzzylinder mit gemeinsamer Wälzebene ohne Schlupf aufeinander
abwälzen. Die Wälzachse 0-0 ist dabei die Momentanachse der Bewegung des einen
Rades relativ zum anderen. Weitere Bezeichnungen s. Bild 21.1/1. Da bei Zahnrädern die
Bewegung durch Formschluß übertragen wird, müssen die Zahnformen so beschaffen sein,
daß sich in beide zusammenlaufende Zahnräder gedachte Wälzzylinder einbeschreiben
lassen, die ohne Schlupf aufeinander abwälzen.
Bild 21.1/1. Wälzzylinder mit gemeinsamer Wälzebene.

1 Achse des Kleinrades (Ritzel), 2 Achse des Großrades
(Rad); Ritzel treibend: w1 = wi, w 2 = w 6 ; Rad trei-
bend: w 2 = wi, w1 = w 6 ; Gerade 0 10 2 : Mittenlinie,
Strecke 0 1 0 2 : Achsabstand a.
21.1.1 Zeichen und Einheiten für Verzahnungsgeometrie

a mm Achsabstand e mm Lückenweite auf dem Teil-
ad mm Null-Achsabstand zylinder
b mm Zahnbreite f/a. mm Länge der Eingriffsstrecke
c mm Kopfspiel (gesa mte)
d mm Teilkreisdurchmesser f/y mm Abstand eines Punktes Y vom
da1 mm Kopfkreisdurchmesser, Durch- Wälzpunkt 0
messer des treibenden Rades h mm Zahnhöhe (zwischen Kopf- und
dbl mm Grundkreisdurchmesser, Fuß Iinie)
Durchmesser des getriebenen ha mm Kopfhöhe
R ades hc mm Fußhöhe
dr mm Fußkreisdurchmesser hp mm Za hnhöhe des Bezugsprofils
dw mm Wälzkreisdurchmesser hw mm gemeinsame Zahnhöhe
dN mm Nutzkreisdurchmesser Übersetzung = na.fn0 1
dNa mm Kopfnutzkreis-Durchmesser inv (sprich: involut) Evolventen-
(meist = da) funktion
dNr mm Fußnutzkreis-Durchmesser jn mm, fLm Normalflankenspiel
1 Beacht e Fußnote 1 auf S. 32.

32 21 Zahnradgetriebe - Grundlagen
j, mm, !Lm Drehflankenspiel Aa mm, !Lm Zahndickenabmaß

k mm Kopfhöhenänderung Kg Gleitfaktor = vg/v1
m mm Modul Kr. Summenfaktor = vr.fv1
n min-1 Drehzahl u mm Sprung = b tan IPI
nä1 min-1 Drehzahl des treibenden Rades 0
Eingriffswinkel = Profilwinkel
n61 min-1 Drehzahl des getriebenen Rades "' am Teilzylinder
p mm Teilung auf dem Teilzylinder "'w
0
Profilwinkel am Wälzzylinder
Pb mm Teilung auf dem Grundzylinder p 0
Schrägu.ngswinkel auf dem
Pe mm Eingriffsteilung Teilzylinder
Px mm Axialteilung Pb
0
Grundschrägungswinkel
r mm Teilkreisradius Eot Profilüberdeckung
ra mm Kopfkreisradius E1,2 Teilüberdeckung (Ritzelkopf,
rb mm Grundkreisradius Radkopf)
rc mm Fußkreisradius Eß Sprungüberdeckung
rw mm Wälzkreisradius Ey Gesamtüberdeckung = e"' + Eß
8 mm Zahndicke auf dem Teilzylinder c spezifisches Gleiten
8a mm Zahndicke auf dem Kopfzylinder ; 0
Wälzwinkel der Evolvente
'U Zähnezahlverhältnis = z2/z1 e mm Krümmungsradius, Rundungs-
radius
Vg mfs -Gleitgeschwindigkeit mm Kopfkanten-Rundungsradius
eao
"t mfs Umfangsgeschwindigkeit, am Werkzeug
Tangentialgeschwindigkeit (1) s-1 Winkelgeschwindigkeit
X Profilverschiebungsfaktor Wä 1 s-1 Winkelgeschwindigkeit des
z, Zä1, Zijl,- Zähnezahl, - des treibenden treibenden Rades
Rades,- desgetriebenen Rades Wijl s-1 Winkelgeschwindigkeit des
Znx Ersatzzähnezahl für Profil- getriebenen Rades
Verschiebungsberechnungen J:x Summe der Profilverschie-
(auch Zn - ohne Zusatzindex bungsfaktoren
x-üblich) .Ez Summe der Zähnezahlen
Zusätzliche Indizes
Zu den oben genannten Zeichen können die folgenden zusätzlichen Indizes treten:
a Kopfkreis N Nutzbereich
b Grundkreis max Größtwert
ä treibendes Rad min Kleinstwert
b getriebenes Rad 0 Größe am erzeugenden Werkzeug
e Eingriff und obere Grenze einer Größe 1 Größe an dem kleineren Rad einer Rad-
untere Grenze einer Größe paarung
m ein Mittelwert 2 Größe an dem größeren Rad einer Rad-
n Größe in einem Normalschnitt paarung
t Größe in einem Stirnschnitt oder in Tangen- * zur Bezeichnung eines Faktors, mit dem eine
tialrichtung Größe in Teilen oder Vielfachen des Normal-
x Größe in einem Axialschnitt oder in Richtung moduls (z. B. c = c* · m oder haP = h:p · mn)
der Radachse ausgedrückt wird
P Größe am Bezugsprofil
Vorzeichen
Die Zähnezahl eines Außenrades ist eine positive, die eines Innenrades (Hohlrades) eine negative Größe.
Für ein Hohlrad sind daher bei der Berechnung (nicht bei den Zeichnungsangaben) alle von z abhängigen
Größen (Durchmesser, Krümmungsradien, Prüfmaße für die Zahndicke, usw.) negativ einzusetzen, ebenso
für das Innenradpaar Zähnezahlverhältnis u und Achsabstand a (vgl. Abschn. 21.3.7).
21.1.2 Verzahnungsgesetz
• Ebene Verzahnung- erster Beweis aus der Anschauung nach Bild 21.1/2 links:
Die Umfangsgeschwindigkeiten beider Wälzkreise müssen im Berührpunkt - Wälz-
punkt C - gleich sein. Die Drehungen um Oa. und Ot; kann man durch eine kinematisch
gleichwertige Bewegung ersetzen: Rad b (Wälzkreis b) rollt auf dem stillstehenden Rad ä
(Wälzkreis ä) ab.
1 Die Indizes ä und b werden hier verwendet, um Verwechslungen mit a Kopfkreis und b Grundkreis
zu vermeiden.
Lit. Abschn. 21.3.9] 21.1 Verzahnungsgeometrie - allgemein 33
Für den im Bild festgehaltenen Augenblick ist 0 der Momentanpol, um den jeder
Punkt auf Rad 6 einen Kreis beschreibt - auch Punkt Y 6 der Flanke 6.
Damit sich Flanke 6 bei der infinitesimal kleinen Drehbewegung um 0 weder von
Flanke ä abhebt, noch in diese eindringt, 2 muß die gemeinsame Tangente TT in Y auch
Tangente an den Kreis mit Radius 0 Y um 0 sein. TT muß also senkrecht auf 0 Y stehen.
Dies gilt für jede Wälzstellung, d. h. für jeden Berührpunkt der beiden Zahnflanken:
Die Berührnormale muß stets durch den Wälzpunkt 0 gehen.
Diese Betrachtung zeigt auch: Beim Abrollen der Wälzkreise muß m Y eine Gleit-
bewegung auftreten, außer wenn Y in 0 fällt (d. h. für YO = 0).
Bild 21.1/2. Zum V rzahnung ges tz, Eingriffsnormale und eschwindigkeiten.
• Ebene Verzahnung- zweiter B eweis. Die Winkelgeschwindigkeiten von Rad ä (treibend)

oder Rad 6 (getrieben) betragen nach dem Bewegungsgesetz [20/33]:
Umfangsgeschwindigkeiten an einem beliebigen Punkt von ä oder 6
W;;:,i) =
Abstand dieses Punktes vom Drehpunkt Oa. oder 0 6
mit Bezeichnungen nach Bild 21.1/2 rechts:
Vyä Va Vna Vij Vnli
W a = - = - = .. · - und =-=···- (21.1 / 1)
ryä ra rn
wobei r;;: und rli den Durchstoß der Geschwindigkeitsvektoren Vna und Vnii senkrecht zu
den Flanken im Berührpunkt durch die Mittenlinie ÜaÜjj kennzeichnen.
Aus der Ähnlichkeit der Dreiecke OOa.Ta und OOiiTt, in Bild 21.1/2 und (21.1/1) folgt:
(21.1/2)
2 Das muß so sein, weil in Wirklichkeit Flanke ä Flanke b treibt , d. h. vor sich herschiebt.
34 21 Zahnradgetriebe - Grundlagen [Zeich. u. Einh. Abschn. 21.1.1
Da die Zahnflanken in Berührung bleiben sollen (weder abheben noch ineinander ein-
dringen), muß Vn;;. = Vnii gleich gerichtet und gleich groß sein; d. h. nach (21.1/2) müssen
auch die Umfangsgeschwindigkeiten von Rad ä und b auf der Mittenlinie: v1 = Vii = Vt
sein. Dies ist nur im Wälzpunkt 0 möglich, in dem sich die Wälzkreise ä und b berühren.
Es gilt also:
wä/wii = (vtfrä)f(vtfrii) = riih· (21.1/3)
Das verallgemeinerte Verzahnungsgesetz lautet also: Die Zahnform ist richtig gewählt,
wenn
die Berührnormale den Achsabstand a stets in einem Punkt - dem Wälzpunkt 0 - schneidet,
der a im umgekehrten Verhältnis der Winkelgeschwindigkeiten teilt.
Bild 21.1/4
-
Slirnschnilf
\
)
-1- J
\ !
---·-·
r. Stellung ~ (EingriffsefKie) .?//
Stellung Z
Stellung I fEingriffsbeginn) ·""-. I ~
Bild 21.1/3 Bild 21.1/5
Bild 21.1/3. Räumliche Bewegungsübertragung. Berührpunkt Y wandert bei Raddrehung über die Breite.
Bild 21.1 /4. Punktweise Konstruktion von Eingriffslinie und Gegenflanke.
Bild 21.1/5. Konstruktion des Profils eines Wälz-Drehmeißels (Werkzeug) zum Herstellen eines profilierten
Drehteils (Werkstück) auf der Drehbank.
Im Normalfall ist die Übersetzung n 1 /n'6 = Wa{wr; konstant; bei festem Achsabstand
liegt dann auch 0 auf der Mittenlinie fest. ra und rr; sind die Radien der Wälzkreise. Soll
wll.fwr; sich mit der Raddrehung ändern, so muß auch 0 seine Lage auf der Zentralen und
r 8frr; seine Größe nach (21.1/3) periodisch ändern; s. Abschn. 22.5.4.
• Räumliche Verzahnung. Die Bewegung wird auch dann gleichförmig übertragen, wenn
das Verzahnungsgesetz nur für eine Eingriffsstellung im Stirnschnitt eingehalten ist und
die Stirnschnittebenen 1 ... 2 ... 3 ... 4 bei Drehung nacheinander in Eingriff kommen, Bild
21.1/3. Der Berührpunkt Y wandert dabei mit der Geschwindigkeit Vx = Vtftan ß über die
Breite: Y1 --+ Y2 --+ Y3 --+ Y4 • Die Lage von Y im Stirnschnitt ist konstant. (Vgl. WfN-
Verzahnung, Abschn. 21.2.4.)
21.1.3 Konstruktion von Eingriffslinie und Gegenflanke

Zu Punkt Y1 , Bild 21.1/4, einer gegebenen Flanke 1läßt sich ein Punkt Y 2 des Gegenprofils zuordnen, der
die Bedingung des Verzahnungsgesetzes erfüllt. Beide berühren sich beim Abwälzen der vorgegebenen Wälz-
kreise 1 und 2 im Eingriffspunkt Y; die gemeinsame Flankennormale muß dann durch den Wälzpunkt 0
gehen.
Man kann demnach das Gegenprofil 2 folgendermaßen punktweise konstruieren: Flankennormale in Y 1
schneidet Wälzkreis 1 in 01" Dreht man Rad 1 mit Dreieck Y1 0 1 0 1 um 0 1 bis 0 1 in Wälzpunkt 0
fällt, so liegt Y1 in Y und bildet einen Punkt der Eingriffslinie (Flankennormale geht durch den
Wälzpunkt!). Dann dreht man Dreieck Y00 2 um das Bogenstück 002 = 001 (um Drehpunkt 0 2 ) in die
Lage Y2 0 2 zurück (denn O-('fa und 001 wälzen bei der Bewegungsübertragung ohne Schlupf aufeinander ab).
Y 2 bildet einen Punkt der Gegenflanke. - Zu jedem Punkt der Flanke 1 ermittelt man so den zugehörigen
Punkt der Eingriffslinie und der Gegenflanke 2. - Die Eingriffslinien für die Rechts- und Linksflanke eines
Zahnes schneiden sich im Wälzpunkt.
Bild 21.1/5 zeigt die punktweise Konstruktion des Profils für einen Wälz-Drehmeißel (Werkzeug) zur
Herstellung von Handgriffen (Werkstück) auf der Drehbank im Wälzverfahren. Das Werkstück dreht sich
um seine Längsachse, während das Werkzeug mit seinem Wälzkreis langsam auf der Wälzbahn des Werk-
stücks abrollt. Die Profilpunkte (z. B. E 2 ) des Werkzeugs ermittelt man in gleicher Weise wie in Bild 21.1/4
21.1.4 Vbersetzung, Radienverhältnis (Zähnezahlverhältnis), Momentenverhältnis

a) tJbersetzungi eines Radpaares. Entsprechend den Bezeichnungen für Getriebe, Abschn.
20.1, nach Bild 21.1/1 und (21.1/2) gilt:
(21.1/4)
(Da der Drehsinn von Ritzel und Rad bei einem Außenradpap.r entgegengesetzt ist,
wird i negativ; da bei Innenradpaaren gleichgerichtet, wird i hier positiv, z2 negativ,
s. Abschn. 21.3. 7. Bei Stirnrädern (Zylinderrädern) ist i konstant. Elliptische Zahnräder
s. Abschn. 22.5.4.
b) Radienverhältnis ( = Zähnezahlverhältnis) u, nach Bild 21.1/1 und (21.1/10) ist das

Verhältnis der Zähnezahl z2 des größeren Rades zu der des kleineren z1 :
(21.1/5)
Man benötigt u zur Berechnung der Ersatzkrümmungsradien, d. h. zur Ermittlung der

Grübchentragfähigkeit.
Bei Übersetzung ins Langsame, d. h., wenn das Ritzel treibt, ist normalerweise u = i,
wenn das Großrad treibt, u = 1/i; vgl. "Winkeltreue", Abschn. c.
Da z2 bei Innenradpaaren negativ ist, wird hier auch u negativ, s. Abschn. 21.3.7.
c) Winkeltreue 'Y/w = ifu = w3.zt/(wrh)- (21.1/6)
Die Abweichung von 'Y/w gegenüber 1 ist ein Maß für die Gleichförmigkeit der Bewegungsübertragung. Bei
fehlerfreien Zahnrädern mit Zahnformen nach dem Verzahnungsgesetz ist 'YJw = 1.
d) lUomentenverbältnis iT. Ändertdie Reibkraft währenddes Zahneingriffs Größe oder Richtung, so schwankt
- bei konstantem Antriebsmoment - das Abtriebsmoment entsprechend. Ein Maß hierfür ist iT nach
(21.1/7, 8). Praktische Bedeutung hat iT nur bei manchen Verzahnungen der Feinwerktechnik. vgl. Abschn.
22.5.3.
(21.1/7, 8)
Die Abweichung von 1 ist ein Maß für die Ungleichförmigkeit der Drehmomentwandlung. Für Uhren-
verzahnungen ist dies ein wichtiges QualitätsmerkmaL
21.1.5 Weitere Verzahnungsgrößen

Maße an geraden Außenverzahnungen s. Bilder 21.1/6, 7.
a) Teilung p, Teilkreisdurchmesser d, Achsabstand a: Man teilt den Wälzkreisumfang
- entsprechend der Zähnezahl z - in z gleiche Teile und erhält damit den Abstand zweier
aufeinanderfolgender Rechts- oder Linksflanken: die Teilung p. Ist p durch einen ge-
normten Modul (s. im folgenden) bestimmt, so bezeichnet man den entsprechenden Kreis
als Teilkreis mit Durchmesser d. (Bei Evolventenverzahnung können sich Teilkreis und
Wälzkreis unterscheiden, s. Abschn. 21.3.5.2):
p = ndfz; nach (21.1/12): p = mn. (21.1/9)
Die Teilungen von Ritzel und Rad müssen übereinstimmen.
d1 = 2r 1 = z1pfn = z 1m; d2 = 2r2 = z2pfn = z2m. (21.1/10)
Achsabstand (s. a. Bild 21.1/1)3:
a = r1 + r2 = m(z1 + z )/2. 2 (21.1/11)
b) lUodul (Durchmesserteilung) :
m = dfz = pfn. (21.1/12)
Wichtiges Verzahnungsmaß. Mit runden vVerten für m erhält man auch für d und a runde
Maße (21.1/10, 11). - Die Kopf- und Fußhöhen werden meist als Vielfache des Moduls
ausgeführt. Zur Beschränkung der vVerkzeugzahl sollte man m aus einer Normreihe
wählen, Tafel 22.1/9. In England und USA benutzt man den Diametral Pitch Pd= zfd.
Umrechnung mit m in mm und Pd in inch- 1 : m = 25,4/Pd.
c) Zahnhöhen 3 : Kopfhöhe ha (normal ~::::~ m) und Fußhöhe hc [normal :::::: (1,1 ... 1,3) m]. -
Zahnhöhe h und gemeinsame Zahnhöhe hw:
h = ha + hc; hw = hu + ha2 = (dal + da2)/2 - a. (21.1/13)
d) Kopfkreisdurchmesser 3 :
daJ = d1 + 2ha 1 = 2ct- dc 2 - 2c 1 ; da 2 = d 2 + 2ha 2 = 2a- df!- 2c 2 • (21.1/14)
Fußkreisdurchmesser3 :
(21.1/15)
e) Kopfspiel c, Abstand des Kopfkreises vom Fußkreis des Gegenrades [normal~ (0,1 bis
0,3)m]:
Ct = h1- hw = a- (du +df2)/2; (21.1/16)
f) Zahndicke im Teilkreis 3 :
8 = p - e; (21.1/17)
mit Lückenweite e. 8 1 und 8 2 werden um das Zahndickenabmaß As kleiner als das Nennmaß
ausgeführt. Dadurch entsteht ein Flankenspiel (Bild 21.1/7).
3 Besonderheiten der Evolventenverzahnung s. Absehn. 21.3.

·- ·-·-·-+..
~ ~6
Teilzylinder
(Wrilzzylinder) ~ \
I
Rechls- ~-- 1 ---
flonkenlinie
Teilkreis
(Wölzkreis)
Bild 21.1/6. Bezeichnungen und Maße der Stirnrad·

verzahnung.
Bild 21.1/7. Verzahnungsmaße der Stirnradpaarung

(am Beispiel der Evolventenverzahnung). ·----~'
g) Drehflankenspiel auf dem Teilkreis gemessen:
jt = p - 81 - 82. (21.1/18)
Normal-Flankenspiel (im Stirnschnitt) jn = jt cos IX, kürzester Abstand zwischen den
Rückflanken.
In jedem Betriebszustand, z. B. bei Temperaturdifferenzen zwischen Rädern und
Gehäuse (beim Anfahren), quellenden Zahnradwerkstoffen (manche Kunststoffe) sowie
bei Ausnutzung der Fertigungstoleranzen (z. B. Achsabstand, Zahndicke) muß ein aus-
reichendes Flankenspiel vorhanden sein. Andernfalls klemmen die Verzahnungen; die
Folgen wären Fressen, Zerstörung der Zahnflanken, extreme Lagerbelastungen. - Anhalts-
werte für jt bzw. Ass. Abschn. 21.4.6. - Spielfreie Verzahnungen s. Abschn. 22.5.2.
h) Eingriffsprofil, aktives Profil: Der für die Bewegungsübertragung ausgenutzte Teil der
Zahnflanke A bis K 1 und E bis K 2 ; s. a. Abschn. 21.3.8.
j) Fußflanke, relative Kopfbahn: Von A und E müssen die Fußflanken zum Fußkreis hin
so ausgebildet sein, daß der Kopfeckpunkt des Gegenrades zu keiner Zeit hier aufstößt,
d. h., die Kopfbahn des Gegenrades muß außerhalb der Zahnfußkontur verlaufen. -
Kontrolle s. Abschn. 21.3.8.
k) Eingriffsstrecke ga.: Für die Bewegungsübertragung ausgenutzter Teil der Eingriffs-
linie (Bild21.1/4, 7). Sie istnormalerweise begrenztdurchdie heidenKopfkreise: Bild 21.1/7,
bei Unterschnitt u. U . schon vorher, Bild 21.3/25. Teileingriffsstrecken Yr und Ya s. a.
Abschn. 21.1.7h.
I) Eingriffslänge l: Flanke 1 trifft Flanke 2 in A (Eingriffsbeginn) und schiebt sie bei
Drehung bis Eingriffsende in E. Dabei durchläuft sie auf dem Teilkreis den Drehweg l
von A 1 bis E 1 •
m) Eingriffswinkel a s. Bilder 21.1/4 und 7: Winkel zwischen der Tangente an die Wälz-
kreise im Wälzpunkt 0 und der jeweiligen Eingriffsnormalen YG. Großes IX bedeutet
flaches Profil mit Tendenz zu spitzen Zähnen und dickem Zahnfuß, kleines IX steile Flanke,
dicker Zahnkopf, dünner Zahnfuß.
21.1.6 Profilüberdeckung fcx

Wenn die Eingriffslänge l größer als die Teilung p ist, so befindet sich das nachfolgende
Zahnpaar bereits im Eingriff, wenn das voreilende außer Eingriff kommt, Bild 21.1/7 . Nur
dann wird die Drehbewegung gleichförmig übertragen. Es muß also l" > p sein, eine not-
wendige Ergänzung des Verzahnungsgesetzes, d. h.
Ba.= ljp > 1. (21.1/19)
Ist Ea. < 1, so gleitet die Kopfecke der Flanke 1 (nach Eingriffsende in E) auf Flanke 2 zum Kopf 2;
dann stößt der Kopf des nachfolgenden Radzahnes 2 auf das aktive Profil des zugehörigen Ritzelzahnes
und gleitet schabend in den Zahnfuß des Ritzels hinein; dies führt zu ungleichförmiger Bewegungsüber-
tragung sowie starkem Verschleiß der Kopf- und Fußflanken.
21.1. 7 Gleit- und Wälzbewegung der Zahnflanken

Nach Bild 21.1/2 betragen die Umfangsgeschwindigkeiten im Berührpunkt Y: Vya = ryawä;
= ryt;Wt;. - Darstellung der Geschwindigkeiten s. Bild 21.1/8.
Vyt;
a) Absolute Geschwindigkeiten in Richtung der Berührtangenten (Bild 21.1/2) = Tangen-

tialgeschwindigkeiten wä. bzw. Wt;. Die Bewegung von Yä kann aufgefaßt werden als Zusam-
Krümmungsmi llelpunkl ii
Eingriffsende
[
Einlauehen ! Auslauehen
I
w 0 ~n
Vg. stemmendes w• /reibend

Gleiten •
b
Bild 21.1/8. Geschwindigkeiten der Flankenberührpunkte.

a) Über der Eingriffslinie (Beispiel); b) Gleitrichtung (vg)
und Wälzrichtung ( W) vor und hinter dem Wälzpunkt C;
Richtung der Oberflächenrisse.
mensetzung von Schiebung - gerichtet auf 0 - und Drehung um Ta, beides feste
Punkte auf Radkörper ä; Ta bewegt sich nur mit Vn (= Vna = VniJ)· Dann ist wä = !!äcfy
mit cfy = q; = Wa· Entsprechend ermittelt man WiJ· Mit den Maßen in Bild 21.1/2 ergibt sich:
Wa = (vt/rä) (r. a si.n iX =t= gy} = Vt(si.n iX =t= gyfra) }·
(21.1/20)
WiJ = (vtfrr,} (rr, sm iX ± gy} = Vt(sm iX ± gyjrr,)
Oberes Zeichen für Eingriffspunkt auf Fußflanke äfKopf b, unteres Zeichen für Eingriff
auf Kopfflanke äfFuß b. +-Zeichen am Kopf (ä oder b): --Zeichen am Fuß (ä oder b).
b) Summengeschwindigkeit V;E, die Summe der Tangentialgeschwindigkeiten im Berühr-
punkt der Flanken, ist eine wichtige Einflußgröße für die Schmierdruckbildung, vgl.
Abschn. 21.7.1. Mit (21.1/20) erhält man:
V:E = Wa. + Wr, = Vt[2 sin iX =f gy(1/rä + 1/ri;)] }·
(21.1/21)
= Vt[2 sin iX =f gy(1 + 1/i)fr._]
Minuszeichen für Eingriffspunkte am Fuß äfKopf b, Pluszeichen am Kopf äfFuß b.
c) Summenfaktor K1:: Dimensionslose Kenngröße für die Summengeschwindigkeit:
K:E = V:E/Vt = 2 sin <X =f Yy(1 + 1/i)/ra. 121.1/22)

Vorzeichen wie bei (21.1/21).
d) Als Wälzgeschwindigkeit Vw (eng!.: rolling velocity) bezeichnet man meist die halbe Summengeschwindig-
keit vw = V:E/2 mit V:E nach (21.1/21). Dies ist die mittlere Geschwindigkeit, mit der das Fluid durch den
Schmierspalt gefördert wird, vgl. Abschn. 21.7.1.
e) Die Gleitgeschwindigkeit Vg ist die Differenz der absoluten Tangentialgeschwindigkeiten

im Berührpunkt, d. h. mit (21.1/20): Vga = Wa- wr,; VgiJ = WiJ- w .. , allgemein:
(21.1/23)
Vorzeichen wie bei (21.1/21). -Die Gleitgeschwindigkeit ist demnach im Wälzpunkt Null,
wechselt hier ihr Vorzeichen und wächst proportional mit dem Abstand gy vom Wälz-
punkt. Ihre Größtwerte erreicht sie im Eingriffsbeginn und -ende. - Sie ist eine wichtige
Kenngröße für Reibung, Erwärmung und Freßbeanspruchung.
Aus der Bedingung, daß die über der Eingriffsstrecke aufgetragenen Gleitgeschwindigkeiten gleiche
Flächen überdecken, ergibt sich eine fiktive (über die Eingriffsstrecke konstante), gemittelte Gleitgeschwin-
digkeit:
_
Vgm -
t-'gaYya + t'gf!lyr _
-
v~. + t•~r (21.1f23A)
2gy 2(vga + Vgr)
Man benutzt sie zur vereinfachten Berechnung der Zahnreibungsverluste.
f) Gleitfaktor Kg: Gleitgeschwindigkeit t'g bezogen auf die Umfangsgeschwindigkeit Vt im Wälzkreis und
damit ein dimensionsloser Kennwert der Verzahnungsgeometrie:
Kg = vgfvt = =t=gy(1/ra + 1/rrj) = =fgy(1 + 1/i)/ra. (21.1/24)

Es gelten die gleichen Gesetzmäßigkeiten wie für t'g und Vorzerchenregelung wie bei (21.1/21).
g) Spezifisches Gleiten (Schlupf) ;: Gleitgeschwindigkeit v,, bezogen auf die absolute

Tangentialgeschwindigkeit Wa oder Wii des Flankenpunktes in Richtung der gemeinsamen
Tangente:
Cn = Vgv.fwä = 1 - WiJ/wä =1- (sin ± gJrr,)/(sin cX =f gyjt·a.) }
cX
(21.1/25)
(jj = Vgb/wii = 1 - Wn/Wfi = 1 - (sin cX =F gyfra)/(sin cX ± gyjrr;)
Vorzeichen wie bei (21.1/21). - Im Wälzpunkt ist ( Null, die absoluten Maximalwerte
werden in den Endpunkten der Eingriffsstrecke erreicht. - Ein großer nega.tiver Schlupf C
(wie er im unteren Fußbereich auftritt) bedeutet, daß ein kleiner Flankenabschnitt mit
einem großen Abschnitt der Gegenflanke kämmt. Die Reibarbeit wirkt also (am Fuß) auf
einem kleinen Flankenabschnitt, an der Gegenflanke (Kopf) auf einem großen Abschnitt
(s. Bild 21.3/14d). Cist also ein gewisses Kriterium für die Verschleißbeanspruchung (vgl.
Abschn. 21.7 .5).
h) Bewegungsrichtungen, Bild 21.1/Sb.
• Fußbereich der treibenden Flanke ä.: Dies ist der Bereich des Eintauchens, Gleiten zum Fuß ä. gerichtet :
Stemmendes Gleiten; Gleitbewegung und Wanderbewegung des Berührpunktes sind entgegengerichtet. -
Eingriffsstrecke des Eintauchens gfl, = gali• s. Bild 21.1/7.
• Kopfbereich der getriebenen Flanke b: Bereich des Eintauchens, Gleiten zum Fuß b gerichtet: Stemmendes
Gleiten; Gleit- und Wanderbewegung gleichgerichtet.
• Kopfbereich der treibenden Flanke ä.: Bereich des Austauchens, Gleiten zum Kopf ä. gerichtet: Ziehendes
Gleiten; Gleit- und Wanderbewegung sind gleichgerichtet. - Eingriffsstrecke des Austauchens ga1 = gfb•
s. Bild 21.1/7.
• Fußbereich der getriebenen Flanke b: Bereich des Austauchens, Gleiten zum Kopf b gerichtet: Ziehendes
Gleiten; Gleit- und Wanderbewegung sind entgegengerichtet.
21.1.8 Vberlegungen zur Wahl des Zahnprofils

Erste Möglichkeit - Einzelverzahnung: Nach dem Verzahnungsgesetz kann man das Zahnprofil des einen
Rades vorgeben (z. B. bei der Triebstockverzahnung, Abschn . 21.2.3, einen Kreisbogen) und dazu das
Zahnprofil des Gegenrades konstruieren (Abschn. 21.1.3).
Für die Herstellung eignet sich demnach ein Rad mit dem gegebenen Profil als Werkzeug (z. B. Stoß-
rad), das beim Abwälzen die Verzahnung des Gegenrades erzeugt. - Dies lohnt sich nur bei großen Stück-
zahlen (s. Kegelräder, Abschn. 24.3.1 b).
Bei Einzelfertigung großer Räder liegt der Vorteil in der einfachen Herstellung der gewählten Großrad-
verzahnung (vgl. Triebstock); die Ritzelverzahnung wird hierbei mit einfachen Formschneide-Werkzeugen
erzeugt, deren Profil man nach dem Verzahnungsgesetz ermittelt. -Die Werkzeuge sind also nur für eine-
durch die Großrad-Verzahnung und den Ritzeldurchmesser bestimmte - Verzahnung brauchbar.
Zweite Möglichkeit: Im allgemeinen geht man bei der Entwicklung der Zahnprofile von einem {für Ritzel
und Rad) gemeinsamen Bezugsprofil der ebenen Planverzahnung - bei Stirnrädern einem Zahnstangen-
profil - aus.
Wie die Bilder 21.1/9, 10 zeigen, erzeugt Werkzeugzahnstange 2 das Profil von Rad 2 und Zahn-
stange 1 das von Rad 1. Rad 2 kann mit Rad 1 kämmen. Man kann sich vorstellen, daß das Zahn-
stangenprofil beim Kämmen beider Räder als dünne Folie mit durC'h die Verzahnung läuft (Bilder 21.1/9b
und 21.1/lOb, C', d) .
Fall2a: Paarverzahnung (Bild21.1/9): Hierbei sind Profil und Gegenprofil der Planverzahnung nicht iden-
tisch, sondern decken sich wie Patrize und Matrize. Entsprechend ist zum H erstellen von Rad 1 ein Werk-
zeug 1 (Matrize) und zum H erstellen des Gegenrades 2 ein (weit eres) Werkzeug 2 (Patrize) erforderlich.
Demnach können Räder, die mit Werkzeug 1 hergestellt werden, nicht miteinander, sondern nur mit Rädern
kämmen, die mit Werkzeug 2 hergestellt sind {Bild 21.1/9b).
Fall 2b: Satzräderverzahnung (Bild 21.1/10): Wählt man die Flanken des Bezugsprofils zentralsymmetrisch
zur Wälzgeraden (in Bild 21.1/10: Gerade und S-Kurve), so sind die \Verkzeugzahnstangen für Rad 1 und
2 identisch; es genügt ein Werkzeug für beide. Die so hergestellten verschieden großen Räder mit gleichem
Modul können sämtlich miteinander kämmen, wenn bei der Herstellung die Profilmittellinie als Wälzbahn
dient (Bild 21.1/10b, c, d).
a b
Bild 21.1/9. Paarverzahnung {unsymmetrische Eingriffslinie). a) Herstellung; b) Paarung Rad I/Rad 2.

Nach Reuleaux [20/14] sind Satzräder solche gleichgeteilten Räder, die einen Satz bilden, aus dem man
zwei beliebige Räder herausheben und zu einem Paar vereinigen kann.
Satzräder mit Evolventenverzahnung s. Abschn. 21.3.5.3.
Ausgeführte Profilformen s. Abschn. 21.2 und 21.3. Man wählt meist vom Kreis abgeleitete, d. h. zyklische
Kurven - zur Einschränkung der Werkzeugvielfalt mit Bezugsprofil nach Fall 2b.
Bild 21.1 / 10. Satzräderverzahnung (zentralsymmetrische Ein-

griffslinie) . a) Herstellung; b) Paarung Rad I /Rad I; c) Paarung
Rad I/Rad 2; d) Paarung Rad 2/Rad 2.
21.1.9 Flankenlinien (Geradverzahnung, Schrägverzahnung); Innenverzahnung

Nach dem Verlauf der Flankenlinien (Schnittlinien der Zahnflanken mit dem Teilzylinder
oder einem anderen koaxialen Zylinder) unterscheidet man Geradverzahnung, Schräg-
oder Doppelschrägverzahnung. Bilder und Eigenschaften s. Abschn. 20.3.1, Geometrie der
Schrägverzahnung s. Abschn. 21.3.6.
Innenverzahnung und ihre Eigenschaften s. Abschn. 20.3.1, Verzahnungsgeometrie
Abschn. 21.3.7.
21.1.10 Literatur zu 21.1

Siehe Abschn. 21.3.9 ; Literatur über Grundlagen und Getriebe- allgemein s. Abschn. 20.6.
21.2 Nichtevolventische Verzahnungen

Im Maschinenbau dominiert die Evolventenverzahnung, s. Abschn. 21.3. Andere Ver-
zahnungsarten sind nur in begrenzten Anwendungsgebieten von Bedeutung.
21.2.1 Zykloidenverzahnung
a) l'Uerkmale und Eigenschaften
• Zahnflanken. Jeder Punkt eines beliebigen Rollkreises beschreibt eine Zykloide, wenn er auf einem
anderen Kreis abrollt. So beschreibt in Bild 21.2/1 der Rollkreis 2 mit dem Punkt C die Kopfflanke C- C1
von Rad 1 (bzw. die Fußflanke C- C2 von Rad 2 - hier Zahnstange), wenn er auf dem Wälzkreis 1 (bzw.
Wälzkreis 2) nach rechts abrollt. Ebenso beschreibt Rollkreis 1 mit dem Punkt C die Kopfflanke von Rad 2
(bzw. die l<'ußflanke von Rad 1). wenn er auf dem Wälzkreis 2 (bzw. auf dem Wälzkreis 1) nach links abrollt.
• Die Eingriffslinie liegt auf den Rollkreisen (punktierte Kurve in Bild 21.2/1).
• Rollkreise. Mit e = r/2 fiir die inneren Rollkreise ergeben sich radiale Fußfhmken. mit (! = r/3 nach
[20/6] günstige Eingriffsverhältnisse; mit e1 = e2 ist die Grundbedingung für Satzräderverzahnung erfüllt;
günstig ist hierfür e = r 1/3; mit e = r sind die Wälzkreise zugleich Rollkreise und Eingriffslinien, die Fuß-
flanken schrumpfen zu je einem Punkt auf dem zugehörigen Wälzkreis zusammen (Punktverzahnung);
trotzdem wird der Überdeckungsgrad sehr groß.
Mit e1 oder e2 <=::! 0 erhält man eine einseitige Verzahnung mit geringerer Überdeckung und dem Vorteil
der einfacheren Herstellung, mit e1 = 0 und e2 = r 2 ergibt sich eine einseitige Punktverzahnung und bei
Verdickung des Punktes zu einem Kreisquerschnitt die Triebstockverzahnung, Abschn. 21.2.3.
• Mit der Zykloidenverzahnung sind kleine 1\Iindest-Zähnezahlen, günstigere Schmiegung (konkav/konvex)
und damit geringere Flankenpressung als bei Evolventenverzahnung erreichbar.
Andererseits sind die Wälzwerkzeuge teuer, da sie z. T. Hohlflanken aufweisen; ferner ergibt jede Ab-
weichung vom theoretischen Achsabstand periodische Drehwegabweichungen.
Bild 21.2/1. Zykloidenverzahnung mit kleinster Zähnezahl Bild 21.2/2. Gebläseflügel mit Zykloiden·
für Zahnstangengewinde ; nach [20/6]. verzahnung. e1 und (! 2 : Rollkreise.
b) Die Anwendung beschränktsichauf Flügel von Kapselpumpen und -gebläsen (Bild 21.2/2), Zahnstangen-
winden (Bild 21.2/1), Drehkränze mit Triebstockverzahnung (Abschn. 21.2.3). Sonderformen s. Abschn. d.
c) Wälzpressung und Zahnfußbeanspruchung berechnet man nach den gleichen Grundsätzen wie bei der
Evolventenverzalmung.
d) Sonderformen
• Zykloiden-Kurvenscheibengetriebe (Bild 21.2/3). Ein Planetengetriebe, das eine große Übersetzung in einer
Stufe und kompakte Bauweise gestattet. Die Zahnflanken der Planetenräder sind verkürzte Epizykloiden,
die einen geschlossenen Kurvenzug bilden. Die Zähne des Hohlrades sind drehbare Bolzen [21.2/3].
Lit. Abschn. 21.2.5] 21.2 Nichtevolventische Verzahnungen 43
• VBB- Verzahnung (Vickers, Bostok, Bramley-Moore) - eine einseitige Zykloidenverzahnung - besteht

nur aus konvexen Ritzelzahnköpfen und konkaven Radzahnfüßen [21.2/2]. Der Wälzpunkt liegt am Rad-
zahnkopf. Vorteil: Enge Flankenschmiegung ergibt hohe Grübchentragfähigkeit bei gleichzeitig dickem
Ritzelzahnfuß, Nachteil: Hohe Gleitgeschwindigkeiten. Das Zahnprofil ähnelt dem der W/N-Verzahnung,
Abschn. 21.2.4.
• Sonderverzahnung nach Hlebanja. Bezugsprofil ist eine verlängerte Zykloide, die durch eine Evolvente
angenähert werden kann. Durch Abwälzen entstehen Zahnflanken mit konvex/konkaver Schmiegung
(Bild 21.2/4). Dadurch ergeben sich am Eingriffsbeginn und -ende niedrige, am Wälzpunkt höhere Pressungen
sowie geringer Schlupf über den gesamten Eingriff. Nach [21.2/4) hat sich die Verzahnung bei Kamm-
walzengetrieben bewährt.
Bild 21.2/4. onderverzahnung nach Hlebanja

für ein Kammwalzengetriebe. P = 1500 kW
n = 0 min- 1, ß = 2 °, Werkstoff 30CrMoV9
[2 1.2/4).
Bild 21.2/3. Schema eines Zykloiden-Kurvenscheiben-Getriebes (Cyclo-Getriebe, Markt Indersdorf).

1, 2 Zykloiden-Kurvenscheiben, um 180° versetzt . exzentrisch auf Antriebswelle 3 gelagert, 4 feststehender
Bolzenring mit Bolzen 5 und Rollen 6 (1 Zahn mehr als Kurvenscheiben); Abtrieb über koaxiale Mitnehmer-
scheibe mit Mitnehmerbolzen 7 und Rollen 8.
21.2.2 Kreisbogenverzahnung
Für Feingeräte und Uhren 1 besser geeignet als Zykloidenverzahnung (Bild 21.2/5) , hat
im übrigen aber ähnliche Eigenschaften wie diese, gewährleistet allerdings keine Winkel-
treue. Die Profilüberdeckung e<x muß daher immer gleich 1 sein [21.2/6].
Die Zahndicke des Ritzels (meist Stahl) wählt man durchweg geringer als die des
Rades (meist Messing oder Kunststoff). Als Nachweis der Tragfähigkeit genügt im all-
gemeinen eine Überprüfung der Biegespannung am Zahnfuß des Rades.
21.2.3 Triebstockverzahnung
a) Merkmale, Eigenschaften, Anwendung (Bild 21.2/6). Wird Wälzkreis W2 auf W 1 ab-
gewälzt, so beschreibt der Mittelpunkt M der Triebstockbolzen die Kurve Z. Die Äqui-
distante mit dem Bolzenradius ergibt den Verlauf der Zahnflanke für das Ritzel 1. Der
Schnittpunkt der jeweiligen Verbindungsgeraden von M zum Wälzpunkt mit dem Umfang
des Triebstockbolzens ist ein Punkt der Eingriffslinie.
Der Großradkranz ist bis zu den größten Abmessungen einfach herstellbar, allerdings
meist relativ ungenau. Die Ritzelverzahnung wird häufig durch Formfräsen erzeugt; man
kann die Zahnform auch durch eine Evolvente annähern und dann mit einem gerad-
1 Anforderungen der Feinwerktechnik an die Verzahnungs. Abschn. 22.5.3.

flankigen Wälzwerkzeug herstellen (vgl. Abschn. 21.3.2). Anwendung durchweg für

kleine Umfangsgeschwind igkeiten (bis ca. 1 m/s), z. B. für große Drehkränze, rauhen
Betrieb, Hebezeuge (Zahnstangenwinde ), Schützenwinden u. ä.
Bild 21.2/5. Kreisbogenverzahnung mit Zahnprofil nach DIN 58425 [21.2/6].
Bild 21.2/6. Triebstockverzahnung. Konstruktion von Zahnflanke und Eingriffs-

linie, Abmessungen.
b) Anhaltswerte (vgl. Bild 21.2/6 ). Kleinste Ritzelzähnezahl etwa 8 ... 12, Bolzendurch-
messer da ~ 1,67m. Zahnkopfhöhe ha ~ m(1 + 0,03zi}, Überdeckung e = gf(mn)
= 1,2 ... 1,4; Zahnbreite b ~ 3,3m; mittlere Auflagenlänge des Bolzens l ~ (b +m + 5) mm,
Zahnlückenradius rL = 0,5da + 0,02m im Abstand aL ~ 0,15m vom Wälzkreis 1, Flanken-
spiel it ~ 0,04m. Zulässige Teilungsabweichun g s. Tafel 21.2/2. - Erste Auslegung nach
Tafel 21.2/1.
c) Nachrechnung der Tragfähigkeit. Maßgebend ist meist der Verschleiß an den Zahn-
flanken.
• Die Hertzsehe Pressung PH benutzen wir hierfür als Kriterium. Krümmungsradius der
Ritzelflanke im inneren Einzeleingriffspunk t B (vorhergehender Zahn tritt gerade außer
Eingriff):
l!t ~ g- nm. (21.2/1)
Eingriffsstrecke näherungsweise g = .AE l:;:,j ß'. Aus den Beziehungen am Kreissegment

folgt dann:
g = r 2 y = ur 1 y = uz 1myf2 (21.2/2)
mit y im Bogenmaß aus:
cos y = 1 - (2h.fm) (z 1 + h.fm)f[zi(u + u)]. 2 (21.2/3)
Maße s. Bild 21.2(6. Bei Innenradpaar z 2 und u negativ (s. Abschn. 21.3. 7). - Bei Zahn-
stange:
g = m f(h./m) (z 1 - h.fm). (21.2/4)
Den Krümmungsradius des Triebstockbolzens setzen wir e 2 = oo (Abplattung durch Ein-
laufverschleiß). -Nach Abschn. 13.3 gilt damit für die Paarung Stahl/Stahl:
PH = 271 fFt((2erb) < PH zu!· (21.2/5)®

Mit PH in Nfmm 2 ; Ft höchste Betriebsumfangskraft (z. B. aus Anfahrmoment) in N;
bin mm. Zulässige Hertzsehe Pressung:
(! 1 ,
(21.2/6)
mit O"Hiim nach Bild 22.3/10. Sicherheit SH bei ausreichender Sprühfettschmierung etwa
85% der Werte von Tafel 22.3/10. (Grübchen werden durch Verschleiß weitgehend über-
deckt.) Lebensdauerfaktor ZNT nach Bild 22.3/17.
Tafel 21.2/1. Anhaltswerte für Triebstockverzahnung von Kran-

drehwerken mit Ritzel aus St 70 und Bolzen aus St 60 nach
[20/27]. Ähnlich C 45
Umfangskraft l't in kN 20 30 40
Ritzelzähnezahl z1 9 9 9
Modul m in mm 21 25 30
Zahnbreite b in mm 80 90 110
Bolzendurchmesser d 8 in mm 35 45 50
Tafel 21.2(2. Zulässige Teilungsabweichung in mm für Triebstockverzahnungen
Modul m in mm 10 20 30 50 80
Ritzel ±0,05 ±0,1 ±0,15 ±0,2 ±0,25

Triebstock ±0,15 ±0,25 ±0,4 ±0,55 ±0,65
• Biegespannung am Ritzel für Kraftangriff am Zahnkopf, Zahndicke im Teilkreis s l:;:,j 1,4 m

und Spannungskorrekturfaktor Ys = 2,0 (vgl. Abschn. 21.7.3.1):
(21.2/7)
• Biegespannung am Triebstockbolzen. Für Mh = 0,5Ft(l/2 - b/4) und Wb l:;:,j 0,9nd~/32
sowie für den eingespannten Bolzen ebenfalls Ys = 2,0
ab = 2,0Mh(Wh l:;:,j 5,6Ft(l - bf2)fd~ < ab zu!· (21.2/8)
Maßes. Bild 21.2/6; Ft wie oben; zulässige Biegespannung:
(21.2/9)
46 21 Zahnradgetriebe - Grundlagen [Zeich. u . Einh. Abschn. 21.1.1
mit Grundfestigkeit aFE nach Bild 22.3/10, Lebensdauerfaktor Y NT nach Bild 22.3/24
(für den statischen Bereich jedoch 10 ... 20% größer). Minderung durch Wechselbeanspru-
chung (Abschn. 21.7.3.2f) beachten. - Sicherheit SF nach Tafel 22.3/10.
21.2.4 WildhaberfNovikov-Verzahnung (WfN-Verzahnung)

Es handelt sich um eine räumliche Verzahnung mit Bewegungsübertragung nach Bild
21.1/3.
a) Geometrische Formen (Bild 21.2/7). Bei der Grundform besteht das Ritzelprofil aus
einem konvexen Kreisabschnitt (Radius r), der sich mit dem konkaven Kreisabschnitt
(ebenfalls Radius r) des Rades über den gesamten Halbkreisbogen berührt, wenn die
Kreismittelpunkte im Wälzpunkt C zusammenfallen (Bild 21.2J7a). Wie in Bild 21.1/3,
besteht die Eingriffslinie nur aus einem momentanen Kontakt, es ist keine Stirnüber-
deckung vorhanden. Die erforderliche Überdeckung kann nur durch eine Schrägverzah-
nung mit einer Sprungüberdeckung eß > 1 erzielt werden. Geringste Abweichungen vom
Soll-Achsabstand würden jedoch erhebliche Eingriffsstörungen bewirken. Daher muß der
Radius r 2 etwas größer sein als r 1 ; ferner ist ein Flankenspiel erforderlich (Bild 21.2f7b).
\
I •
0-
I
0-
-;;
~: ......
............
..........
! l::,~
a I I b c I
1::,~
Bild 21.2/7. Geometrie der WJN-Verzahnung. a) Theoretisches Grundprofil mit Pressungsverteilung;

b) asymmetrisches Profil mit Zahnflanken, zusammengesetzt aus zwei Kreisbögen, r 2 > r 1 , cx Eingriffs-
winkel; c) symmetrisches Profil, sonst wie b).
Profl1-
m!Uellinie
Bild 21.2/8. Bezugsprofil der " SymMa rc"-Verzahnung Bild 21.2/9. Lage und Form der Hertz-
im Normalschnitt (Markenname der Fa. Hitachl, sehen Abplattungsfläche bei der WJN-Ver-
J a pan). zahnung. 1 Für r 1 = r 2 ; 2 für r 1 < r 2 ;
3 Verschieberichtung der Abpla ttungsfläche.
Man kann den Zähnen von Ritzel und Rad gleiche Form geben (und damit die Zahn-
fußfestigkeit erhöhen), indem man die Zahnflanke generell aus je einem konvexen und
einem konkaven Halbkreis zusammensetzt (Bild 21.2/7 c). Beide Zahnformen, nach Bild
21.2/7b und c, werden in der UdSSR und in China ausgeführt. In Japan benutzt man eine
Verzahnung, die von einem symmetrischen Bezugsprofil abgeleitet ist (Bild 21.2/8). Kopf-
und Fußkrümmungsradius sind durch ein Geradenstück verbunden.
b) Tragfähigkeit. Für eine fehlerfreie Verzahnung mit r 1 = r 2 n ach Bild 21.2/7a liegt die
Berührlinie in der Stirnsclmittebene. Die Ausdehnung der Hertzsehen Abplattungsfläche
ist auch in Breitenrichtung groß, da die Anschmiegung auch hier sehr eng ist (Bild 21.2/9).
- Bei r 1 < r 2 schrumpft die Berührlinie auf einen Punkt zusammen. Die Hertzsehe Ab-
plattungsfläche wird eine sphärische Ellipse, wobei die in Breitenrichtung liegende Halb-
achse meist größer ist. Während des Zahneingriffs wandert die Abplattungsfläche über die
Zahnbreite, Lagerbelastung und vVellendurchbiegung pulsieren entsprechend mit der
Zahneingriffsfrequenz.
Die über die Zahnbreite wandernde Druckfläche ergibt eine günstige Schmierdruck-
bildung mit geringer Zahnreibleistung (große Ersatzkrümmungsradien in Breitenrich-
tung). Die Gleitgeschwindigkeit im Stirnschnitt ist für jeden Berührpunkt gleich groß,
dadurch werden bei Verschleiß die Flanken gleichmäßig abgetragen. Durch Läppen unter
Vollast kann man daher die Güte der Zahnflanken verbessern.
• Grübchentragfähigkeit. Bei gleicher Baugröße kann die W/N-Verzahnung theoretisch bis
zum Dreifachen der Umfangskraft gegenüber der Evolventenverzahnung übertragen
(Bild 21.2/10) (größere Hertzsehe Abplattungsfläche bei gleicher aktiver Flankenfläche).
Dies gilt allerdings nur für r 2 = r 1 mit exakt eingehaltenem Achsabstand. Für r 2 fr 1 F:::! 1,1
und Achsabstandstoleranz ßa ~ ±0,025mn ergibt sich ein Abfall um ca. 15% [21.2/11].
Praktisch kann man mit etwa 1,5facher Grübchentragfähigkeit gegenüber Evolventen-
verznJmung rechnen.
< r 2 ) punkt-
• Zahnfußtragfähigkeit. Vereinfacht betrachtet greift die Zahnkraft (für r 1
förmig in der lVIitte der über die Zahnbreite wandernden Hertzsehen Abplattungsfläche
an. Daraus ergibt sich für kleine Sprungüberdeckungen eß erhöhte Gefahr von Eckbrüchen
und für größeres eß (etwa Eß > 1,2) Gefahr von Ausbrüchen in Zahnmitte (Einzeleingriffs-
gebiet !). Wegen des kleinen Biegehebelarms ist der Anteil der Schubspannung wesentlich.
Der Biegehebelarm hängt außer von der Flankenform (symmetrisch oder asymmetrisch)
und der Fußausrundung auch vom Eingriffswinkel cx (Bild 21.2/7b) und damit von der
Achsabstandsabweichung ab. Ferner tragen unbelastete Flankenteile beiderseits der Ab-
plattungsfläche in starkem Maße mit. Bild 21.2/11 zeigt einen Vergleich mit der Evol-
ventenverzahnung.
1,00
'/,
\
300
\z
"
~: 200
~ 'lo
-~ ,......_ 150
"-,·, \
V K L_' r-, r---.!.. r-.....

'
IOD
l--
-------
'
-, -
............. 2
10' 20' 30' 1,0' 10' 20' 30'

Schrägungswinkel ß Schrägungswinkel ß
Bild 21.2/10. Vergleich der Grübchentragfähig- Bild 21.2/11. Vergleich der Zahnfußtragfähig-
keit. {1) 20°-Evolventenverzahnung, 100% für keit. (I) 20°-Evolventenverzahnung z1 = 30
ß = 0; (2) WJN-Verzahnung, berechnet nach nach [21.2/9], 100% für ß = 0; (2) WJN-Ver-
[21.2/9]; (3) WJN-Yerzahnung nach Versuchen zahnung z1 = 30, berechnet nach [21.2/9] und
[21.2/8]. Versuchen [21.2/8].
c) Laufeigenschaften. Flankenlinienabweichungen haben nur wenig Einfluß auf die

Flankenpressung und wirken sich auf die Fußspannung praktisch überhaupt nicht aus.
Sie verursachen aber einen Stoß beim Übergang der Zahnkraft auf das nächste Zahnpaar
(Geräusch!). Achsabstands- und Achsparallelitätsabweichungen führen zu Eingriffsstörun-
gen, die - insbesondere für die asymmetrische Zahnform bei r 1 ~ r 2 - eine beachtliche
Erhöhung der Flankenpressung, der Zahnfußbeanspruchung (Änderung des Biegehebel-
armes !) und der Laufruhe zur Folge haben.
d) Herstellung. W/N-Verzahnungen nach Bild 21.2/7b kann man nach dem Formschneidverfahren (s.
Abschn. 21.12) erzeugen, aber auch im Wälzverfahren mit Wälzfräsern, deren Normalschnittprofil vom
Schrägungswinkel abhängt und kein Kreis ist. Ferner benötigt man für Ritzel und Rad gesonderte Werk-
zeuge.
Man kann auch so vorgehen, daß man ein Bezugsprofil festlegt (Bild 21.2/8). Die hiervon abgeleiteten
Wälzfräser verwendet man für Ritzel und Rad, für alle Zähnezahlen und Schrägungswinkel ß (bei gleichem
Modul). Die hiermit erzeugten Räder haben (bei gleichem ß) Satzrädereigenschaften.
Die Flankenform im Stirnschnitt weicht allerdings etwas vom Kreisbogen ab, was für die Bauart mit
r 1 < r 2 allerdings unwichtig ist.
Für geschliffene Räder (Hubschraubergetriebe) wird die Kreisbogenform im Stirnschnitt verwendet,
da die Flankenform dann einfacher zu prüfen ist.
Für die Bauart mit r 1 == r 2 (Bild 21.2/7 asowie Bild 21.2/8) muß man Achsabstands- und Achsparalleli-
tätsabweichungen stark eingrenzen. Die elastischen Verformungen von Wellen, Rädern und Gehäusen werden
daher berücksichtigt (Japan). Um nicht korrigierbare Fertigungsabweichungen und Abweichungen aus der
elastischen Verformung auszugleichen, verwendet man für diese Bauart in Japan ausschließlich Vergütungs-
werkstoffe, die einen ausreichenden Einlauf ermöglichen.
e) Ausgeführte Industriegetriebe s. Tafel21.2/3; Hubschraubergetriebe s. [21.2/12].
Anlageu-Industriegetriebe (vt = 5 ... 20 m/s) DIN-Qualität 7 ... 9; Schnellaufgetriebe
(vt < 80 mfs, max. 100 mfs) DIN 6 ... 7.
Tafel 21.2/3. Konstruktionsdaten ausgeführter Getriebe mit W/N-Verzahnung
Zähnezahlen z1 = 12 ... 30 (Schnellauf: 30 .. .45)

Schrägungswinkel ß = 10 ... 24° (einfachschräg), 20 ... 30° (doppelschräg)
bfdl 0,7 ... 1...1,5
Sprungüberdeckung Eß = 1,15 ... 1,35 (einfachschräg), 2 ... 3 (doppelschräg),
(Schnellauf: 1,2 ... 1,5)
X-Faktor (für Nennmoment K* = 2,5 ... 3,2 Nfmm 2 vergütet,
X Anwendungsfaktor K Al 6 ... 7 N/mm 2 nitriert,
(vgl. Tafeln 22.1/2, 4) 10 ... 11 Nfmm 2 einsatzgehärtet.

Grundlagen und Getriebe- allgemein s. Abschn. 20.6.
Zykloidenverzahnung (Grundlagen s. [20/6])
21.2/1 Kultbach, K.: Einseitige Zykloidenverzahnung. VDI-Z. 68 (1924) 788
21.2/2 Ohne Verfassernamen: VBB-Enveloping-tooth-gearing. Marine Engineer 56 (1933) 371 ... 374
21.2/3 Lehmann, M.: Berechnung und Messung der Kräfte in einem Zykloiden-Kurvenscheibengetriebe.
Diss. TU München 1976
21.2/4 Hlebanja, J.: Betriebserfahrung an Kammwalzgetrieben mit Sonderverzahnungen. In: Zahnrad-
getriebe 1979. VDI-Ber. 332 (1979) 283 ... 288
21.2/5 Lehmann, M.: Sonderformen der Zykloidenverzahnung. Konstr. 31 (1979) 429 ... 433
Kreisbogenverzahnung (s. a. Abschn. 22.5.3)
21.2/6 DIN 58425 Kreisbogenverzahnungen fiir die Feinwerktechnik; Entw. 1976. Teil1: Bezeichnungen,
Teil 2 bis 7: Konstruktionsdaten
21.2/7 Naville, R.: Die Theorie der Verzahnung der Uhrwerktechnik. i\Iicrotech. XXI (1967) 506 ... 509;
587 ... 590
Triebstockverzahnung s. [20/27]
Lit. Abschn. 21.3.9] 21.3 Evolventenverzahnung 49
WildhaberfNovikov-Verzahnung; s. a. [20/25]
21.2/8 Fedjakin, R. V.; Cesnokov, V. A.: Die Berechnung des Zahnradgetriebes nach M. L. Novikov.
Vestnik Masinostroenija 38 (1958) 5, 11...19
21.2/9 Niemann, G.: Novikov-Verzahnung und andere Sonderverzahnungen für hohe Tragfähigkeit.
VDI-Ber. 47 (1961) 5 ... 12
21.2/10 Allan, T.: Some aspects of the design and performance of Wildhaber-Novikov gearing. Proc. of the
Inst. Mech. Eng. 179 (1964/65) Pt. 1
21.2/11 Honobe, M.: Load carrying capacity of ACP gears. Proc. JSME, Semi-Internat. Symp. on Gearings.
Tokyo, Sept. 1967, 135 ... 144
21.2/12 Shotter, B. A.: Experiences with conformal W/N-gearing. World Congr. on Gearing 1. Paris 1977,
527 ... 539
Sonstige Verzahnungen
21.2/13 Rouverol, W. S.: Anwendungsgerechte Flankenformen von Zahnrädern. VDI-Z. 119 (1977) 255 ... 261
21.3 Evolventenverzahnung
Umfassende Darstellung aller Begriffe und Bestimmungsgrößen s. DIN 3960 [21.3/4].
Verzahnungsgeometrie allgemein s. Abschn. 21.1, Prüfmaße Abschn. 21.4.
Die für den Eingriff ausgenutzten Teile der Zahnflanken sind Kreisevolventen. Bei
unendlich großer Zähnezahl, Fall der Zahnstange, werden sie zu Geraden.
21.3.1 Erzeugung der Evolvente, Eigenschaften

Fadenkonstruktion (Bild 21.3/1 a): Man wickelt von einem (Grundkreis)-Zylinder einen
Faden ab, an dessen Ende sich ein Schreibstift befindet. Hält man den Faden dabei
straff gespannt (so daß er eine Gerade bildet), so beschreibt der Stift eine Kreisevolvente.
Das bedeutet: Alle Punkte einer Geraden (der sog. Erzeugenden), die auf einem Kreis
abwälzt, beschreiben Kreisevolventen. Mit dem Grundkreisradius rb ist daher die Evol-
vente eindeutig bestimmt. Der Fußpunkt der Erzeugenden auf dem Grundkreis - in
Bild 21.3/1 a: Ty - ist der Krümmungsmittelpunkt der Evolvente im zugehörigen Punkt
Y. Die Flankennormale (= Berührnormale) tangiert also stets den Grundkreis.
In Wirklichkeit werden die Zahnflanken meist mit einem Werkzeug erzeugt, welches
das Profil der Planverzahnung - hier einer Zahnstange mit geradflankigen, trapez-
förmigen Zähnen - besitzt oder nachbildet. Das Werkzeug wälzt mit seiner Wälzgeraden
auf dem Herstell-Wälzkreis des zu erzeugenden Zahnrades ab; dies kann der Grundkreis
sein (Bild 21.3/1 b) oder ein Kreis außerhalb des Grundkreises (i. allg. der Teilkreis, Bild
c '0
Bild 21.3/1. Erzeugen einer Evolventenzahnflanke. a) Fadenko::~struktion; b) und c) Hüllschnitt-Wälz-
verfahren, 1 "Werkzeugschneide"; b) Abwälzbewegung am Grundkreis; c) Abwälzbewegung amTeilkreis
(hier = Herstell-Wälzkreis).
21.3/1 c). Beim Abwälzen führt das Werkzeug eine Arbeitsbewegung (Stoß-, Fräs-, Schleif-
bewegung) in die Bildebene hinein, d. h. in Richtung der Zahnflanken aus, die dabei als
Hüllschnitte der vVerkzeugschneide entstehen. -Die Kopfkante oder die Kopfabrundung
des \Verkzeugs beschreibt dabei eine Schleifenevolvente (Trochoide), die die Fußausrun-
dung bildet. Die Trochoide läuft oberhalb des Grundkreises tangential in die Evolvente
ein (Bild 21.3/2a) oder schneidet sie - bei kleinen Zähnezahlen; dann entsteht "Unter-
schnitt" (Bild 21.3/2 b); Aufzeichnen s. Abschn. 21.3.5.4; Berechnungs. Abschn. 21.3.8. -
Eigenschaften der Evolventenverzahnung:
• Einfache, wirtschaftliche Herstellung mit geradflankigem Wälzwerkzeug möglich.
• Gleichförmige Bewegungsübertragung, auch wenn der Achsabstand vom Sollwert ab-
weicht. (Vorstellung: Die Berührnormale, die beide Grundkreise tangieren muß, wickelt
sich wie ein straff gespanntes Band von einem Grundkreis auf den anderen, Bild 21.3/3.)
• Da die Richtung der Berührnormalen bei festem Achsabstand konstant ist, muß auch
der Eingriffswinkel konstant und die Eingriffslinie eine Gerade sein.
• Gleiches Wälzwerkzeug für alle Zähnezahlen; Satzrädereigenschaft möglich.
• Erzeugung unterschiedlicher Zahnformen und Achsabstände bei gleicher Zähnezahl mit
demselben Werkzeug durch Profilverschiebung (s. Bilder 21.3/11, 12).
• Richtung und Größe der Zahnnormalkraft (= Lagerkraft) bleibt ebenso wie die Rich-
tung der Berührnormalen während des Eingriffs konstant (wichtig für schwingungsarmen
Lauf).
• Bei Außenverzahnungen sind die Zahnflanken stets konvex gekrümmt (Schmiegung
gering, ungünstig für die Pressung, günstig für die Herstellung), bei Hohlrädern konkav
(d. h. bei Paarung mit Ritzel enge Schmiegung).
a 1 =50
..
"' "'
'' '\ i
\
\
(~ --
I
b Z=IO
Bild 21.3/2 Bild 21.3/3
Bild 21.3/2. Erzeugen der Zahnlücke im Hüllschnitt-Wälzverfahren. a) Zähne ohne Unterschnitt; b) mit
Unterschnitt; 10 Trochoide (Zahnfußkurve).
Bild 21.3/3. Lage der Erzeugenden (= Berührnormale = Eingriffslinie) bei einem E volventenradpaar mit
abweichenden Achsabständen a und a+ ; lX, lX+ zugehörige EingriffswinkeL
• Bei kleinen Zähnezahlen (unter 10 ... 30) benutzt man Flankenteile in der Nähe des
Grundkreises mit kleinen Krümmungsradien, die Zähne werden u. U. durch Unterschnitt
geschwächt, die Überdeckung ist z. T. gering.
Insgesamt hat die Evolventenverzahnung so viele Vorzüge, daß sie im Maschinenbau fast
ausschließlich verwendet wird.
21.3.2 Bezugsprofile der Evolventenverzahnung, Werkzeug-Bezugsprofile

Zur Beschränkung der Werkzeuge, um Satzrädereigenschaften zu ermöglichen und um
den Austauschbau zu erleichtern, hat man verschiedene Bezugsprofile genormt:
• Für den Maschinenbau- Moduln meist über 1 - s. Bild 21.3f4.
• Für die Feinwerktechnik - Moduln meist zwischen 0,2 und 1 - s. Abschn. 22.5.3.
• Das Bezugsprofil des Verzahnwerkzeugs ist das Profil, mit dem eine Planverzahnung
z. B. nach DIN 867 erzeugt wird, s. Bild 21.3/5. Der Kopfkreis des Zahnrades wird dabei
i. allg. nicht vom Werkzeug bearbeitet (in der Feinwerktechnik dagegen üblich) 1 •
Für die meisten Anwendungsfälle erhält man mit diesen Bezugsprofilen und zweck-
mäßig gewählter Profilverschiebung geeignete, ausgewogene Verzahnungen.
In Sonderfällen weicht man von der Norm ab: Man wählt kleinere Profilwinkel, wenn eine große Profil-
überdeckung nötig ist, z. B. cxp = 15° bei Druckmaschinen, bei denen sich der Achsabstand der Druck-
walzen ändert oder für besonders geräuscharmen Lauf (größere Überdeckung !).
Für hochbeanspruchte Getriebe wird mitunter <Xp = 22,5° oder 25° bevorzugt. Dies erhöht zwar die
Flankentragfähigkeit (insbesondere bei größeren Zähnezahlen), ergibt aber kleinere Profilüberdeckung
sowie kleinere (mögliche) Fußausrundung und schränkt die Anwendung der Profilkorrektur ein. - Ferner:
Mit zunehmendem cxp werden die Zahnköpfe spitzer; bei Einsatzhärtung wächst damit die Gefahr, daß die
Köpfe durchhärten und bei Belastung abplatzen.
Besonders laufruhige Getriebe erhält man durch "Hochverzahnung" mit hwP = 2,25m oder 2,5m statt
2m nach DIN 867. Wegen der höheren Gleitgeschwindigkeit erhöht sich aber die Freßgefahr. Sorgfältig
ausgelegte Profilkorrekturen sind daher nötig; ferner Zahnkopfdicke beachten!
Durch Abweichungen von der Trapezform des Bezugsprofils erzielt man Profilkorrekturen (d. h. ge-
wollte Abweichungen von der Evolvente). Der Anwendungsbereich derartiger Werkzeuge, s. Bild 21.3/6a,
ist allerdings beschränkt, da Lage und Größe der am Zahnrad erzeugten Korrektur auch von dessen Zähne-
zahl und Profilverschiebung abhängen.
Bezugsprofile mit voller Fußausrundung (am Werkzeug eao ~ 0,38m) führen zu erhöhter Zahnfuß-
dauerfestigkeit und werden mitunter bei induktiver Beidflankenhärtung verwendet (Abschn. 21.9), um den
Festigkeitsverlust infolge der auslaufenden Härtezone auszugleichen.
Werkzeug-Bezugsprofile mit Protuberanz, Bild 21.3/6b, unterschneiden den Zahnfuß. Beim nach-
folgenden Verzahnungsschleifen vermeidet man damit Kerben im Zahnfuß. Bei Verwendung für einen
größeren Zähnezahlbereich muß man allerdings prüfen, wie weit die aktive Flanke am Fuß des Zahnrades
durch den (gewollten) Unterschnitt verkürzt wird. Besonders bei kleinen Zähnezahlen mit kleinen Profil-
verschiebungen beachten!
Werkzeugprofil mit Kopfkantenbrecher. Beim Abwälzen werden die Kopfkanten der Zähne gebrochen
(d. h. Handarbeit erspart). Auslegung für ein einziges Zahnprofil, daher nur für große Stückzahlen geeignet.
21.3.3 Evolventenfunktion und allgemeine Verzahnungsgrößen

Rollt man die Gerade Ty Y = (!y auf dem Grundkreis ab, so beschreibt Y eine Evolvente
und fällt schließlich in U (Bild 21.3/7).
(21.3/1)
1 Das Bezugsprofil nach Bild 21.3/4 gilt nur für die theoretische (spielfreie) Verzahnung. Um ein Flanken-
spiel zu erhalten, muß das Werkzeug (-Bezugsprofil) tiefer zugestellt werden; beim Vorbearbeiten muß man
es andererseits entsprechend der gewünschten Fertigbearbeitungszugabe abrücken. Durch das Abrücken
wird ein größerer Fußkreisdurchmesser erzeugt; dies ist unerwünscht, da der Fußkreis beim Fertigbearbeiten
möglichst nicht angeschnitten bzw. das Kopfspiel nicht verringert werden soll. Deshalb legt man häufig in
die Vorbearbeitungswerkzeuge eine Werkzeugzugabe qn, Bild 21.3/5, 6b. Man erhält dadurch etwa den ge-
wünschten Fußkreis. Die ausgeführte Fertigbearbeitungszugabe qf (Schleif-, Schabe-, Fertigfräs-Zugabe) kann
kleiner oder größer als qn sein [21.3/50]. Zustellung des Werkzeugs (Herstellprofilverschiebung) s. Fuß-
note 8, S. 58.
Qt
t-.:1
r--,\ ~~
I ~;--~
I \ I
p I
r .L -
f }\1/ .· ~
Bezugsprofil
des Zahnrades
Flankenwinkel z,~,
Bild 21.3/4 Bild 21.3/5 t.:>
Bild 21.3/4. Bezugsprofil der Evolventenverzahnung nach DIN 867 [21.3/2]. Bezeichnungen: hp = h;m, h 3 p = h:pm, usw.
-~
Bild 21.3/5. Bezugsprofile des Werkzeugs nach DIN 3972 [21.3/5] für Verzahnungen nach DIN 867 (Bild 21.3/4); !?ao = !?ro ~ 0,2m; Index r für Zahnrad. ~
I Für Fertigbearbeiten durch Wälz- oder Formfräsen und Wälzhobeln; A Zahngrund, erzeugt durch Vorverzahnen mit Bezugsprofil III oder IV; h301 = hrrl ~
= 1,167 m, II Für Fertigbearbeiten durch Wälzstoßen (Schneidräder), haon = hrrn = 1,25 m. III Für Vorbearbeiten zum VerzahnungBBchleifen: haom = 1,25 m [
+ 0,25 m 113 ; hrrm = 1,25m; Werkzeugzugabe je Flanke: q0 m =0,25msin~X. IV Für Vorbearbeiten zum Fertigverzahnen durch Fräsen, Stoßen o.ä.: ~
C"
haon· = 1,25m + 0,6m1 i 3 , /trrn· = 1,25m; Werkzeugzugabe je Flanke q0 1v = O,<im 113 sin ~. Cl>
s:
5::
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?'
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~
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b C"
IO "'g..
p
Bild 21.3/6. Sonder-Bezugsprofile. a) Nach ISO 53/1974 mit Kopf- und Fußkorrektur; b) Werkzeug- Bild 21.3/7. Evolventenbeziehungen. ~Xy Profilwinkel t.:>
Bezugsprofil mit Protuberanz, q0 Werkzeugzugabe je Flanke (s. a. Fußnote 1 auf S. 51). im Punkt Y, .;Y Wälzwinkel zwischen U und Ty,
(!y Krümmnugsradius im Punkt Y.
---
Lit. Abschn. 21.3.9] 21.3 Evolventenver.tahnung 53
Aus dem rechtwinkeligen Dreieck OTy Y folgt:
(!y = rb tan cxy = ry sin cxy. (21.3/2)

Durch Gleichsetzen von {!y nach beiden Gleichungen ergibt sich:
ß. = tan cxy - ;xY = inv cxy. (21.3/3)
Man. benötigt-& zur Berechnung zahlreicher Verzahnungsgrößen. Wegen der besonderen

Bedeutung wird-& als Evolventenfunktion inv cxy (sprich : involut cxy) bezeichnet. - Ver-
fahren zur Bestimmul)g von cx aus inv cx s. Tafel 22.1/12. Ausführliche Tabellen s. in
[21.3/21, 22].
Bogen am Grundkreis TTy = 1·b~y• Rogen fiT= rb inv CXy, (21.3/4)
Bogen am Kreis mit Radius ry f5Y = ry inv cxy, (21.3/5)
mit Profilwinkel cxy aus cos cxy = rbfry ·
Radl
lähnezahl z2
Grundkreis
y·
/.
Rad I
löhnezahl z1
Bild 21.3/8. Zur Berechnung der Zahndicke an Bild 21.3/9. Zur Berechnung des spielfreien Achs-
beliebigem Radius. abstandes aus den Zahndicken.
Zahndicke Sy : Nach Bild 21.3/8 besteht zwischen Sy am R adius ry und der (gegebenen)
Zahndicke Bx am Radius rx die B eziehung (sy +
dy inv !Xy )j(sx +
dx inv !Xx ) = dyfdx.
Daraus folgt :
Sy = dy(sxfdx + inv !Xx - inv !Xy ) (2 1.3/6)
mit !Xx aus cos CXx = db fdx und CXy aus cos CXy = dbfdy·
Wälzwinkel ~Y nach Bild 21.3/7 aus fh = tan !Xydb/2 = ~ydbj2. D emnach:
~Y = {}Y + !Xy = tan !Xy . (21. 3/7)
Achsabstand ay bei spielfreiem Eingriff nach Bild 2 1.3/ 9:
ay = , a x cos !Xxfcos !Xy (21. 3/8)
mit ax = r 1 x +
r 2 x und !Xy aus inv !Xy = inv !Xx + +
[z 1 (S1 x 82x) - 2nr 1 x]/[2r 1 x(Z1 + Zz)]
mit Zahndicke s 1 x am Radius r 1 x, s 2 x and r 2 x; Eingriffswinkel !Xx bei r 1 x und r 2 x·
21.3.4 Die einfachste Evolventenverzahnung: Null-Verzahnung

Null-Verzahnung entsteht, wenn d as gemeinsame Bezugsprofil mit seiner Mittellinie auf dem Teilkreis von
Ritzelund Rad abrollt (Bild 21.3/10). Die Teilkreise sind dann auch Wälzkreise (vgl. Bild 21.3/12 a).
• Teilkreisdurchmesser:
(21.3/9)
• Null-Achsabstand (Summe der Teilkreismdien):
ad = (d1 + d )/2 =
2 m(z 1 + z )/2 .
2 (21.3/ 10)
Bei einem runden Zahlenwert für den l\Iodul hat auch der Null-Achsabstand ein rundes l\Iaß.
• Der Eingriffswinkel ist gleich dem Profilwinkel des Bezugsprofils (Bilder 21.3/4. 10): ~ = ~P·
• Kopfkreisdurchmesser da= d + 2ha; bei Bezugsprofil nach DIN 867, Bild 21.3/4:
a. = m(z + 2). (21.3f11)
• Fußkreisdurchmesser dr = d - 2hr; bei Bezugsprofil nach DIN 867 und mit c bzw. c* nach Bild 21.3/4 :
dr = m(z - 2 - 2c*). (21.3/12)
• Zahndicke im T eilkreis:
s = p/2 +A 5 = mn/2 +A 8• (21.3/13)
Zahndickenabmaß A 5 (negativ!) und Flankenspiel jt s. Abschn. 21.1.5f, g; Anhaltswerte Abschn. 21.4.6.
Alle übrigen Verzahnungsmaße werden in Abschn. 21.3.5 erläutert, denn die Null. Verzahnung ist ein
Sonderfall der dort beschriebenen profilverschobenen Verzahnung.
Die Nuii·Verzahnung (Profilverschiebungsfaktoren x 1 = x 2 = 0) hat den einzigen Vorteil, daß die Ab·
messungendes Radpaares einfach zu berechnen sind. Dies ist jedoch kein Grund, auf die Vorteile der Profil·
Verschiebung zu verzichten.
r-·- ·
I
a b c
Bild 21.3/ 10. Null. Verzahnung ; PP Profilbezugslinie = TT Wälzlinie.

a) Erzeugen der Verzahnung des Rades 2; b) des R ades I ; c) R a dpaaru ng.
21.3.5 Profilverschobene Verzahnung 2

Man verschiebt hierbei das Bezugsprofil mit seiner Mittellinie PP um den Betrag x · m
vom Teilkreis zum Za hnkopf (positive Profilverschiebung, Bild 21.3/11a, b) oder zum
Zahnfuß (negative Profilverschiebung, Bild 21.3/11 d) und wälzt es mit der Erzeugungs-
Wälzgeraden (TT in Bild 21.3/11) - einer Parallelen zur Profilmittellinie PP - auf dem
2 Zusammenstellung der Formeln für den praktischen Gebrauch s. Tafel 22.1/11.

Teilkreis ab. Damit erhält man veränderte Zahnformen bei gleichem WerkzeugprofiL
Man beachte: Teilkreis und Grundkreis bleiben unverändert. Durch geeignete Wahl der
Profilverschiebung kann man demnach die Abmessungen und Eigenschaften de!' Ver-
zahnung beeinflussen.
• Auswirkung wachsender (positiver) Profilverschiebung auf das einzelne Rad:
Unterschnitt wird kleiner oder verschwindet.
Die Grenzzähnezahl wird kleiner, s. (21.3/40A).
Der Zahnfuß wird dicker, die Fußausrundungsradien werden kleiner; die Zahnfuß-
tragfähigkeit steigt also so lange, wie der erste (günstige, Zahnfußdicke) Einfluß den
zweiten (ungünstigen, Kerbwirkung) überwiegt, also im Bereich kleiner Zähnezahlen.
p
a
T
c X=O
c
d X=-0,5
Bild 21.3/ 11 Bild 21.3/ 12
Bild 21.3/11. Einfluß der Profilverschiebung x bei einem Rad mit 12 Zähnen. PP Profilmitte des Werk-
zeugs; TT Wälzlinie des Werkzeugs; AE Eingriffsstrecke; d Teilkreis; db Grundkreis; 10 Schleifenevolvente
(Trochoide).
Bild 21.3/12. R adpaare mit z1 = 12, z2 = 25 bei verschiedener Profilverschiebung. d1 , d 2 Teilkreise; db1 , db2
Grundkreise; dw1 , dw 2 Wälzkreise. a) Null-Verzahnung x1 = x 2 = 0, Betriebseingriffswinkel (Xw =(X= 20°,
Überdeckung e~ = 1,28; b) V-Null-Verzahnung x 1 = - x 2 = 0,5; (Xw = (X= 20°; e~ = 1,43; c) V-Verzah-
nung X 1 = X 2 = 0,5; (Xw = 25,15°, (X = 20°, e~ = 1,19.
Der Zahnkopf wird spitzer (und muß u. U. aus diesem Grunde gekürzt werden).
Die Krümmungsradien der Flanken werden größer (günstig für die Flankentrag-
fähigkeit).
• Für negative Profilverschiebung ergeben sich entgegengesetzte Tendenzen.
Mit zunehmender Zähnezahl vermindert sich die Wirkung der Profilverschiebung auf
die Zahnform; bei z = oo ist sie ohne Einfluß. - Paart man profilverschobene Räder,
so erhält man V-Null-Verzahnung (Abschn. 21.3.5.1) oder V-Verzahnung (Abschn.
21.3.5.2).
21.3.5.1 V-Null-Verzahnung
Hierbei sind die Profilverschiebungen von Rad und Ritzel gleich groß und entgegen-
gesetzt (x 2 = -x!), s. Bild 21.3/12b. Meist gibt man dem Ritzel die positive und dem Rad
die negative Profilverschiebung. Entsprechend werden die in der Einleitung zu Abschn.
21.3.5 beschriebenen Einflüsse wirksam. - Eigenschaften der Paarung:
• V-Null-Räder haben keine Satzrädereigenschaften (Abschn. 21.3.5.3).
• Betriebs-Eingriffswinkel ist gleich Erzeugungs-EingriffswinkeL
• Achsabstand gleich dem der Null-Verzahnung; mit genormten Moduln läßt sich bei
Geradverzahnung daher ein beliebig vorgegebener Achsabstand nicht einhalten.
• Durch Wahl der Profilverschiebung lassen sich die Gleitgeschwindigkeiten oder das
spezifische Gleiten am Kopf von Ritzel und Rad angleichen. (Bei größeren Profilverschie-
bungen liegt die Eingriffsstrecke allerdings stark einseitig zum 'Välzpunkt).
• Ebenso kann man die Zahnfußtragfähigkeit von Ritzel und Rad angleichen; das Ritzel
wird verstärkt, das Rad bei ausreichend großer Zähnezahl durch die negative Profil-
verschiebung nur wenig geschwächt, u. U. sogar ebenfalls verstärkt (Fußausrundung!).
• Die positive Profilverschiebung am Ritzel führt i. allg. zu höherer Flankentragfähig-
keit.
• Bei i !':::: 1 ist V-Null-Verzahnung nicht sinnvoll. Die Abmessungen ergeben sich aus
den Gleichungen für die V-Verzahnung mit x 2 = -x 1 • Die Berechnung wird dadurch
sehr einfach.
21.3.5.2 V-Verzahnung
Die Summe der Profilverschiebungen von Ritzel und Rad ist hierbei nicht Null. Bei
Außenradpaarungen haben beide meist positive Profilverschiebungen. - Eigenschaften:
• Grundsätzlich kann man bei V-Verzahnung alle günstigen Eigenschaften der Profil-
verschiebung für Ritzel und Rad nutzen (entsprechend Einleitung zu Abschn. 21.3.5).
• Die Einschränkungen der V-Null-Verzahnung entfallen. Vorgegebene Achsabstände
lassen sich für gegebene Übersetzung mit genormten Moduln einhalten, indem man
(x 1 + x 2 ) entsprechend wählt, s. (21.3/17, 18). - Zahnräder mit Satzrädereigenschaften
sind möglich (Abschn. 21.3.5.3).
• Die Profilüberdeckung wird kleiner, wenn (x 1 + x 2 ) > 0 (V-Plus-Verzahnung).
• Der Betriebseingriffswinkel wird dabei größer (21.3/17).
• Die Radialkraftkomponente wird dabei größer.
• Die Berechnung ist aufwendiger (s. jedoch Hinweis zur Null-Verzahnung, Abschn.
21.3.4).
• Zeichnet man Ritzel und Rad mit dem gemeinsamen Werkzeug-Bezugsprofil, Bild
21.3/13 links, so berühren sich beide Zahnprofile nicht. Das bedeutet Achsabstand
+
a =f= (m/2) (z 1 +
z2 ) +
m(x 1 x 2 ). Man muß beide Räder zusammenschieben, Bild
21.3/13 rechts. Um das Kopfspiel aufrechtzuerhalten, ist eine "Kopfkürzung" entsprechend
der Zusammenschiebung (allgemein: Kopfhöhenänderung) nach (21.3/19) erforderlich.
a) lUaße, nach Bildern 21.1/7 und 21.3/14:3

• Teilung p = mn, s. a. (21.1/9).
• Eingriffsteilung: Abstand zwischen zwei aufeinander folgenden Flanken, auf der Eingriffslinie gemessen:
Pe = p cos cx = Grundkreisteilung Pb. (21.3/14)
• Teilkreisdurchmesser d1 = mz1, d 2 = mz2 , s. a. (21.1/10).

• Wälzkreisdurchmesser (die Wälzkreise sind nicht mehr identisch mit den Teilkreisen) :
(21.3/15)
• Grundkreisdurchmesser:
(21.3/16)
• Der Betriebseingriffswinkel ~w ist nicht mehr mit dem Profilwinkel des Bezugsprofils identisch, meist
größer, s. (21.3/17).
Bild 21.3/13. Profilverschobene Evolventenverzahnung (V-Verzahnung). Links: Verzahnung für Rad und
Gegenrad mit gemeinsamem 20°-Bezugsprofil und Profilverschiebung für Rad 1 und Rad 2. Rechts: Betriebs-
stellung nach Zusammenschiebung und Kopfhöhenänderung 1.:.
Ansatz zur Berechnung von Betriebseingriffswinkel <Xw und Achsabst and a : Summe der Zahndicken
von Ritzel und Rad im Wälzkreis (sw1 + Bw 2 ) ohne Flankenspiel gleich Teilung im Wälzkreis Pw = :nmw;
B w 1 und sw 2 a us sy 1 , 2 nach 121.3/6) mit dy1 , 2 = Wälzkreisdurchmesser = z1 , 2 mw; Bx = s im Teilkreis nach (21.3/23)
mit A 5 = 0; d x = Teilkreisdurchmesser d 1 , 2 = z1,2m und inv <Xx = inv c.:. Damit kann man <Xw = cxy aus
inv <Xw bestimmen:
. . x1 + x
1nv <Xw = mv C< +2- - - tan C< .
2
(21.3/17)
zl + z2
• Evolventenfunktion inv c.: und Ermittlung von c.: aus inv c.: s. T afel 22.1/12.
• Die Betriebseingriffslinie t angiert beide von der Profilverschiebung unabhängigen Grundkreise und
schneidet die Mittellinie im Betriebswälzpunkt C, in dem sich die Wälzkreise berühren. Daraus :
• Achsabstand a = d "1 + d
"2 =
0 db 1 -1- db 2
· = z
m - 1-
+- z2 cos c.:fcos <Xw (21.3/ 18)
2 2 COS lXw 2
mit Betriebseingriffswinkel <Xw aus inv <Xw, s. (21.3/17).

Bei gegebenem Achsa bst and ermittelt man cxw aus (21.3/18) und kann x1 + x2 mit (21.3/ 17) bestimmen
• Kopfhöhenänderung km = a - ad - m(x1 +x 2) . (21.3/ 19)
Mit a nach (21.3/18), ad nach (21.3/10). Wegen der genormten Werkzeug-Za hnhöhen führt man nur km :::;; 0
(Kopfkürzung) a us. Bei großen Profilverschiebungen können größere Kopfkürzungen als nach (21.3/ 19)
nötig sein, um spitze Zähne oder Eingriffsstörungen zu vermeiden, s. Abschn. 21.3.8.
3 Zusammenstellung der Formeln für den praktischen Gebrauchs. Tafel22.1 / 11.

• Zahnhöhe h; Kopfhöhe h8 ; Fußhöhe hc':

h=hp+k*m; h8 =h0 p+m(x+k*); hc=hcp-xm. (21.3/20)
Gemeinsame Zahnhöhe s. (21.1/13); h8 p, hcp s. Bezugsprofil Bild 21.3/4.
• Fußkreisdurchmesser (Nennmaß)4,5:
dcl = a1 -·2hr1 = d1 - 2m(h:p - x1) }
(21.3/21)
du= a.l - 2hf2 = d2 - 2m(hrp - x2).
• Kopfkreisdurchmesser4
d 01 = d1 + 2h01 = 2a - dr2 - 2c = d1 + 2m(h:p + x1 + k) }
(21.3/22)
d 82 = d2 + 2h02 = 2a - dfl - 2c = d 2 + 2m(h:p + x2 + k).
h:p, hTp und Kopfspiel c s. Bezugsprofil, Bild 21.3/4; c s. auch (21.1/16).
• Zahndicke am Teilkreis6 nach Bild 21.3/13 links theoretisch: 8 = p/2 + Anteil aus der Profilverschiebung
2mx tan cx. Mit Zahndickenabmaß:
8 = m(n/2 + 2xtancx) + A 5• (21.3/23)
Hinweise zu A 0 s. Abschn. 21.1.5f, g; Anhaltswerte Abschn. 21.4.6.
• Eingriffsstrecke nach Bildern 21.3/12, 14:
flo = AE = f/.a1 + floa2• (21.3/24)
Wenn die Eingriffsstrecke durch die Kopfkreise (und nicht durch Unterschnitt) begrenzt wird:
Kopfeingriffsstrecke6 des Ritzels:
=CE= 0.5db 1{[(dai/db1)2

flou - 1]1' 2 - tan cxw}. (21.3/25)
Kopfeingriffsstrecke des Rades:
floa2 = AC = 0.5udb 1 {,::I [(dddb 2) 2 - 1]1' 2 - tan cxw}. (21.3/26)7
• Profilüberdeckungs:
Ea. = g,.fpe (21.3/27)
mit (/a. nach (21.3/24) und Pe nach (21.3/14).
Teil-Profilüberdeckungen für Ritzelkopf e1 und Radkopf e2 :
(21.3/28)
b) Wahl der Profilverschiebung. Hinweise hierzu ergeben sich aus der Wirkung der Profil-
verschiebung auf das einzelne Rad (Abschn. 21.3.5, Einleitung) und auf das Radpaar
(Abschn. 21.3.5.2, Einleitung). Empfehlungen zur 'Vahl der Summe :t• 1 + x 2 und zur
Aufteilung auf Ritzel (x 1 } und Rad (x2 } s. Abschn. 22.1.8.
Diese Profilverschiebungen sind Nennwerte für die theoretische (spielfreie) Verzah-
nung. Nach Fußnote 1 (S. 51} weicht die Herstellprofilverschiebung xEm, die die An-
stellung des 'Verkzeugs kennzeichnet, hiervon ab [21.3/50]. 8
21.3.5.3 Satzräder mit Evolventennrzabnung

Allgemeines über Satzräder s. Abschn. 21.1.8. Nach genaueren Untersuchungen [21.3/20]
unterscheidet man hier:
• Satzräder 1. Grades, wobei der Achsabstand a einer Paarung proportional der Zähne-
zahlsumme (z 1 +
z2 ) ist; zutreffend für alle Null-Verzahnungen, da hierbei a = 0,5m
X (z1 +
z2) ist.
4 Allgemeine Beziehungen s. Abscl~n. 21.1.5.

5 Das Istmaß des Fußkreises ist vom Verzahnverfahren und vom verwendeten 'Yerkzeug abhängig.
Berechnung nach (21.3/38); s. a. Abschn. 21.12.2.2.
6 Allgemeine Beziehungen s. Abschn. 21.1.5.
7 Der Faktor z2/lz2! ist wegen der Vorzeichenregelung bei Innenverzahnung erforderlich (s. Abschn.
21.3. 7).
8 XE= x- (q 0 /sin IX 0 - qrfsin cx 0 - 0,5A 50 /tan cx 0 )/mn mit q0 Werkzeugzugabe nach den Bildern
21.3/5, 6b; qf Fertigbearbeitungszugabe, A 50 Zahndickenabmaß s. Abschn. 21.1.5f, g.
• Satzräder 2. Grades, wobei a eine ebenfalls festliegende, aber beliebige Funktion von
(z 1 +
z2 ) ist; zutreffend für profilverschobene Verzahnungen, bei denen die Profilver-
schiebung x eine lineare Funktion der Zähnezahl ist, so auch, wenn z. B. x 1 = x 2 = 0,5
= const (s. Abschn. 22.1.8c).
• Satzräder 3. Grades, wobei der Achsabstand außer von der Summe (z1 z2 ) noch von +
der Aufteilung der Summe (x1 +
:1· 2 ) abhängt.
21.3.5.4 Aufzeichnen der Zahnform

Vorgehensweise anhand des Beispiels in Bild 21.3/14.
Gegeben: z1 = 15, z 2 = 46; rn = 3 mm; x1 = 0.5; x2 = 0,2; Bezugsprofil nach DIX 867. h80 = 1,25m;
Kopfspiel c = 0.25m.
Berechnet nach den Gleichungen in Abschn. 21.3.5.2a, die in Tafel22.1/11 zusammengefußt sind. Die Zahlen
in Klammern bezeichnen die lfd. Nummer in dieser Tafel.
(4): "'w
= 23,06°. (2 a.): a = 93,45. (10): db1 = 42,29; db2 = 129,68. (12): da1 = 53,71; d82 = 144,91. (9):
d1 = 45,00. (13): du= 40,50. (15): Pe = 8,856. u = z2 /:~:t = 3,07.
Aufzeichnen
1. Bild 21.3f14a: Achsabstand und Kreise.

2. Gemeinsame Tangente Tw 1 0Tw 2 an die Grundkreise = Betriebs-Eingriffslinie (Kontrolle: Tw 10Tw 2
muß durch Schnittpunkt der Wälzkreise dw1 , 2 mit der Mittenlinie gehen).
3. Tangente von 0 1 (Schnittpunkt von Teilkreis d1 und Mittenlinie) an Grundkreis 1. Zu beiden Seiten von
T 1 gleich große Teilstrecken auf Herstell-Eingriffslinieund Grundkreis db1 abtragen. Kreisbogen mit T 10 1 um
T 1 schlagen, weitere Kreisbögen mit 101 um 1', mit 201 um 2' usw.; ferner mit 1101 um 11'. 1201 um 12'
usw. Als Einhüllende dieser Bögen Evolventenflanke G1 0 1 K 1 ziehen.
4. Zahnfußkurve, Bild 21.3/14a, b. Einzeichnen des Bezugsprofils, dessen Herstell-Wälzbahn den Teil-
kreis in 01 tangiert.
5. Bild 21.3f14a, b. Bei der Erzeugung wälzt Herstell-WälzbahnTTauf Teilkreis ab. Zur Darstellung
der Zahnfußkurve wird Wälzbewegung zeichnerisch nachgeahmt. Ausgehend von 0 1 Herstell-Wälzbahn und
Teilkreis in gleich große Teilstrecken einteilen. PunkteD und F auf Herstell-Wälzbahn bestimmen; A und B
sind die Punkte, in denen die Kopfabrundung des Werkzeugs in Geraden von Flanke und Kopf übergeht;
Mist Mittelpunkt der Kopfabrundung. Bestimmung der Punkte 4", 5" usw. durch Gerade von 4 überM,
von 5 über M, usw. Dann Kreisbogen mit DB um D', mit 4 4" um 4', mit 55" um 5', ... mit FA um F' ·
Einhüllende dieser Kreisbögen ergibt Zahnfußkurvc. Sie muß die Evolvente tangieren oder (bei Unter-
schnitt) schneiden.
6. Bild 21.3f14a, c. Nach Tafel 22.1/11 Nr. 16 Zahndicke im Teilkreis (ohne Zahndickenabmaß):
81 =5,80 mm. 8 1 /2 auf Teilkreis von 0 1 nach links abtragen und Zahnmittellinie zeichnen. Durch Spiegeln
der Rechtsflanke an dieser Mittellinie Linksflanke zeichnen (z. B. mittels Transparentpapier).
Zahnform des Gegenrades nach demselben Verfahren konstruieren. Man beachte, daß sich die Werkzeug-
profile von Rad und Gegenrad nicht decken (vgl. Bild 21.3/13 rechts).
Aus Bild 21.3/14c Länge der Eingriffsstrecke Ya. = AE = 12,31 mm. Profilüberdeckung ea. = Ya.!Pc = 1,39
7. Bild 21.3/14d. Durch Kreisbögen um 0 1 und 0 2 überträgt man die Abschnitte der Betriebs-Eingriffs-
linie A1w, 1w2w, usw. auf Zahnflanke 1 und 2. Man erkennt die Abschnitte beider Zahnflanken, die beim
Abwälzen zusammenarbeiten.
21.3.6 Schrägverzahnung
Eigenschaften s. Abschn. 20.3.1. - Bild 21.3/15 zeigt, wie aus einem Geradstirnrad ein
Stufenrad entsteht, an dem man bereits einige Merkmale der Schrägverzahnung erkennt.
Läßt man die Lamellen unendlich dünn werden, so wird aus dem Stufenrad ein Schräg-
stirnrad (Bild 21.3/16). Beim Drehen des Rades durchlaufen die Zahnflanken die ruhende
Eingriffsebene, die die Grundkreise von Rad und Gegenrad tangiert. Die Berührlinien
mit den (nicht gezeichneten) Gegenflanken sind die Schnittlinien der Zahnflanken mit
der Eingriffs fläche. - Man erkennt folgende Besonderheiten:
-- -------
1----- - --- ·---·---- ~--~~~·
~-----
Hersle/1-Eingriffs/iniey/ / /
/
/
/
/
/
//
/
---- 4- - - -
d.
bl--- 01
t:t,, ------
d
Bild 21.3/14. Aufzeichnen einer V-Verzahnung, Beispiel nach Abschn. 21.3.5.4.
a c
Bild 21.3/15. Entstehung der Schrägverzahnung. a) Geradstirnrad aus Lamellen; b) Stufenrad (Lamellen
um !!..r:p gegeneinander verdreht); c) Berührung der Lamellen mit den (gestrichelten) Gegenflanken.
Bild 21.3/ 16. chrägst irnrad mit Eingriff fläch und Berührlinie.
• Die Zahnflanken sind im Stirnschnitt Evolventen (nicht jedoch im Normalschnitt). -

Der Abwälzvorgang vollzieht sich im Stirnschnitt; für die Berechnung des Achsabstandes
ist daher die Verzahnung im Stirnschnitt maßgebend; die Zahnflanken gleiten und wälzen
nur in Zahnhöhenrichtung.
• Im Gegensatz zur Geradverzahnung verlaufen die Berührlinien schräg über die Zahn-
flanke. Die Berührlinie ist eine Gerade, wenn der Schrägungswinkel über die Zahnbreite
konstant ist; sie verläuft um so steiler, je größer der Schrägungswinkel ist. Winkel zwischen
Berührlinie und Flankenlinie ßB, Bild 21.3/16, nach (21.3/32).
• Die Zähne kommen allmählich in Eingriff (Bild 21.3/15, 16) - zunächst Lamelle Ll,
dann L2, usw. - und ebenso allmählich aus dem Eingriff. Außer bei sehr schmalen
Rädern sind stets mehrere Zahnpaare im Eingriff (Sprungüberdeckung). Die Gesamt-
Zahnfedersteifigkeit schwankt daher - und auch wegen der größeren Gesamtüberdeckung
(21.3/35) - weniger als bei Geradver zahnung; die Drehbewegung wird gleichförmiger
übertragen, das Geräuschverhalten günstiger. - Bei der ZweiHanken-Wälzprüfung zeigen
Schrägstirnräder mit zunehmendem axialen Ineinanderschieben (d. h . zunehmendem eß)
eine abnehmende Wälzabweichung.
• Die Gesamtlänge der Berührlinien (bzw. die entsprechende tragende Breite berr) ändert
sich mit der Zahnstellung - außer bei ganzzahliger Sprungüberdeckung (eß = 1, 2, 3, ... ).
Entsprechend schwankt die Belastung je mm Breite (s. Bilder 21.3/20, 22).
62 21 Zahnradgetriebe - Grundlagen (Zeich. u. Einh. Abschn. 21.1.1
• Flankenlinien- und Achsparallelitätsabweichungen verändern u. U. die tragende Breite

und damit die Sprungüberdeckung.
Teilungsabweichungen führen bei Schrägstirnrädern zu erhöhter Zahneckbruchgefahr,
da ein vorstehender Zahn bei Eingriffsbeginn oder -ende u. U. die gesamte Umfangskraft
am Kopfeckpunkt aufzunehmen hat. Schrägstirnräder erfordern deshalb erhöhte Ver-
zahnungsgenauigkeit. Maßnahmen zur Entlastung dieser Kopfeckpunkte (Kopfrücknahme
Breitenballigkeit, Endrücknahme) sind wichtig (vgl. Abschn. 21.5.6).
• Unterschnittgefahr und Grenzzähnezahl ZG vermindern sich mit zunehmendem Schrä-
gungswinkel, da der Eingriffswinkel im Stirnschnitt - bei konstantem Werkzeug-Ein-
griffswinkel im Normalschnitt - dabei größer wird; s. (21.3/40A).
a) Bezugsprofil der Schrägverzahnung. Die Planverzahnung ist eine Schrägzahnstange, die

im Stirnschnitt mit dem Zahnrad wälzt (Bilder 21.3/17, 18). Alle Maße in Umfangs-
richtung ergeben sich daher aus dem StirnschnittprofiL
Bilif 21.3/17. Planverzahnung (Schrägzahnstange)

für ein Schrägstirnrad.
Genormt sind jedoch die Maße im Normalschnitt, der dem Bezugsprofil (z. B. nach
Bild 21.3/4) entspricht. Dadurch kann man ein und dasselbe Zahnstangen-Werkzeug für
alle Schrägungswinkel benutzen, das Werkzeug wird entsprechend geschwenkt. Die Zahn-
höhenmaße sind deshalb proportional dem (genormten) Normalmodul und damit unab-
hängig vom Schrägungswinkel. Auch die Profilverschiebung wird deshalb in Vielfachen
des Normalmoduls angegeben.
Normalschni/1
= Stirnschnill
a c
Bild 21.3/ 18. Maße an Stirnrädern. a) Gerad-; b) Schräg-; c) Doppelschräg-Stirnräder.

b) Maße der Schrägverzahnung, Bilder 21.3/17, 18. Mit der in Abschn. a) erläuterten
Regel kann m~tn die für Geradverzahnung in den Abschn. 21.1.5 ... 7 und 21.3.5 angegebe-
nen Gleichungen auf die Schrägverzahnung anwenden. 9
• Der Schrägungswinkel ß wird bei rechtssteigender Flankenlinie als positiv, linkssteigend
als negativ bezeichnet. Bei Innenverzahnung gelten die umgekehrten Vorzeichen. Die
Schrägungswinkel von Ritzel und Rad müssen stets gleich groß sein. Bei Außenverzahnung
kämmt ein rechtssteigendes Rad ( +ß) mit einem linkssteigenden Gegenrad ( -ß), bei
Innenradpaaren müssen die Flankenrichtungen von Ritzel und Rad übereinstimmen ( +ß
oder -ß).
• Ersatz-Geradverzahnung: Für die Tragfähigkeitsberechnung legt man ein Geradstirnrad
zugrunde, dessen Profil dem Normalschnitt der Schrägverzahnung ähnelt. Dabei wird der
Schnitt auf derjenigen Zylindermantelfläche normal zur Flankenlinie geführt, bei der an
der Ersatzgeradverzahnung bei gleicher Profilverschiebung Unterschnitt auftritt wie im
Stirnschnitt der Schrägverzahnung. Hierfür ist der Grundzylinder maßgebend. Es folgt
für die ErsatzzähnezahP 0 :
Znx = zf(cos2 ßb cos ß) ~ zfcos 3 ß. (21.3/29)
Für die Zahndickenmessung benutzt man die Ersatzgeradverzahnung aus dem Normal-
schnitt im Teilkreis (Krümmungskreis der Ellipse in diesem Normalschnitt):
dn = dfcos 2 ß. (21.3/30)
• JV inkelbeziehungen
tan "'t = tan <Xnfcos ß (21.3/31)
sin ßb = sin ß cos <Xn
cos ßb = sin <Xn/sin <Xt = sin <Xwn/sin <Xwt = cos ß cos <Xnfcos <Xt (21.3/32)
tan ßb = tan ß cos "'t
tan ßB = sin ßb tan <Xt = tan ß sin "'n
tan ß., = tan ß dwfd = tan ß cos <Xtfcos <Xwt = tan ßbdwfdb = tan ßbfcos <Xwt
sin ßw = sin ß cos <Xnfcos <Xwn = sin ßbfcos <Xwn } • (21.3/33)
COS ßw = tan <Xwnftan <Xwt = cos <Xwt COS ßbfcos <Xwn
Die Beziehungen gelten auch mit dem Index y statt w, d. h. für jeden beliebigen
Kreis mit Radius ry.
• Axialteilung Px• Sprungüberdeckung Eß: Nach Abschn. 21.1.2 ist gleichförmige Bewegungsübertragung
theoretisch auch bei Zahnhöhe Null (d. h. EI% = 0) möglich. Wenn nach Bild 21.1/3 der Eingriff eines Zahn-
paares im Stirnschnitt 4 endet, muß allerdings das nachfolgende Zahnpaar im Stirnschnitt 1 bereits in
Eingriff sein, d. h. Axialteilung Px ~ b sein (Bild 21.3/19) oder mit Sprung U = b tan Jßl:
Eß = bfpx = Uf(mtnl = b sin Jßi/(m0n) 2 1. (21.3/34)
Dieses Prinzip (Profilüberdeckung Null) wendet man bei der WJN-Verzahnung an (Abschn. 21.2.4). Bei
Evolventenverzahnung fordert man neben der Sprungüberdeckung eine Profilüberdeckung EI% (s. unten).
Für EI% gelten (21.3/24 ... 27) mit IXw im Stirnschnitt IXwt·
• Gesamtüberdeckung
Ey =EI%+ Eß• (21.3/35)
Gleichförmige Bewegungsübertragung ist - kinematisch betrachtet - sichergestellt, wenn Ey :2:: 1 ist.
Meist fordert man jedoch EI%> 1 und Eß > 1, um gleichförmigen und geräuscharmen Lauf unter Belastung
zu erreichen, s. a. Abschn. 22.1. - Sonderfall der Eveloidverzahnung s. Abschn. 22.5.3.
9 Zusammenstellung der Formeln für den praktischen Gebrauchs. Tafel22.1f11.

10 Nach (21.3/40A) ist xr, für Schrägverzahnung gegeben. Für Ersatzgeradverzahnung im Normal-
schnitt: ä"Gnx = -Znx sin 2 e<n/2 + [hao - !!ao(l - sin <Xn) - .-r • 111n]/mn- Aus Bedingung a·G = xGnx mit
sin a 0 = sin <Xt ros ßb nach (21.3/32) folgt (21.3/29).
• Die Berührlinien-Lärige l wechselt bei Geradverzahnung (mit Ea. = 1 ... 2) während des Eingriffs zwischen
1 • b (Einzeleingriff) und 2 • b (Doppeleingriff). Bei Schrägverzahnung schwankt sie zwischen lmax und lmll'_
(Bild 21.3/20), die Nutzbreite bx z\,·ischen bmax und bmln• das Berührlinienverhältnis zwischen E0 max und
E.xmln·
Nach [21.8/68] kann man l bzw. bN mit den Bezeichnungen nach Bild 21.3/21 wie folgt berechnen:
Ea. = W +X und Eß = Y + Z,
wobei Wund Y ganze positive Zahlen, X und Z positive Brüche sind (z. B. für Ea. = 1,54: W = 1; X = 0,54).
Ecxmln Für Z ~ (1- X): Ecxmln = [(W +X) Y + WZ]/Fß }
= bmlnfb (21.3/36)
= lmlnfl Für Z > (1- X): Ecxmln = [(W +X) Y + WZ +(X+ Z - 1)]/Eß
Bcxmax F~r X~ Z : Ecxmax = [(JV +X) Y +(X+ Z)]feß}
= bmax/b (21.3/37)
= lmax/l Fur X> Z: Ecxmax = [(W +X) Y + 2Z]feß.
Graphische Darstellung von e. min und e0 max für ein Beispiels. Bild 21.3/22.
Zahnsleilungen 1... 6
1 3 5
[]
6· 1
1 -~r-
~ t,
·i
r I ,,
i '-- ,
' I""
1
·0
b.-,,lb -1,0
I
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I
I
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I
I
I1 I
I 1
I
I
I
I
i
I 'I I I I I
I Ir i I I I I
tp - 0,5
brNnlb ·1,1
b... ,lb·Z.O Bild 21.3/19
tp-1,0
b..;.lb - 1,6
b"..,lb - 1,6
t p · 1,5
b.;. tb ~ 1,,7
b...,tb- 1,73
Bild 21.3/20 Bild 21.3/21

Bild 21.3/19. Maße auf dem Teilzylinder. Schrägungswinkel p, Stirnteilung p 1, Axialteilung Px• Normal-
teilung Pn• Sprung U [21.3/4].
Bild 21.3/20. Eingriffsfelder mit Berührlinien (B·Linien); Länge und Nutzbreite, abhängig von Eingriffs-
stellung und Sprungüberdeckung Ep bei Profilüberdeckung Em = 1,6.
Bild 21.3/21. Eingriffsfeld bei Schrägverzahnung. Definition der Größen JV, Y, X und Z in (21.3/36, 37).
Bild 21.:3/22. Berührlinienverhä ltnis, Profilüberdeckung (im Stirnschnitt) und Breitenverhältnis bei Schräg·
verzahnung mit Bezugsprofil nach DIK 867 (im K ormalschnit t); bmin• bmax siehe Bild 21.3/20.
- - - E•min = bm;n/b; - - - - - E,max = bmax/b (als Beispiel für Verzahnung mit e. = 1,5); getönte Fläche
Schwankungen von e 0 während der Eingriffsdauer (= Eomax - e•minl; - · - · - Breitenverhältnis beflfb = 1 /Z~
(zur Berechnung der Grübchentragfähigkeit, Abschn. 21.7.2.1 d), als Beispiel für Verzahnungen mit e0 = 1,8;
1,5: 1.2).
c) Profilverschiebung wird bei Schrägverzahnung - wie oben begründet - in Vielfachen

des Normalmoduls angegeben. Durch geeignete Wahl von (x 1 + x 2 ) kann man für gegebene
Achsabstände und Übersetzungen mit genormten Moduln runde Schrägungswinkel er-
reichen. Gleichungen s . Tafel 22.1/11. Im übrigen wählt man x 1 und x 2 nach den gleichen
Überlegungen wie bei Geradverzahnung, geht jedoch von der Ersatzzähnezahl (21.3/29)
aus. Empfehlungen s. Abschn. 22.1.8.
21.3.7 Innenverzahnung (Hohlräder)
Eigenschaften s. Abschn. 20.3.1. - Man kann sich eine Innenverzahnung wie folgt aus
einer Außenverzahnung entstanden denken (Bild 21.3/23):
Von a nach b : Die Zähnezahl des Großrades wird vergrößert, dieses geht in eine Zahn-
= =, d2 = = ) über.
stange (z2
Von b nach c: Der R admittelpunkt springt von +=auf - = um, d. h ., z2 , d 2 , Achsa bstand
a und a uch der Schrägungswinkel ß ändern ihre Vorzeichen (s. a. Abschn. 21.1.4, 2 1.3.6 b ).
Von c nach d : Die Krümmung des T eilkreises und der Zahnflanken geht in eine Hohl-
krümmung über; die Krümmungsradien werden negativ.
[
jRadl o,
apo
8 b o, c ~---oo,
+ a negativ
.~
~
-Q
"t:J
c::
<l>
-!2l
~
Vj
.z1 positiv
I
;:::
g;
:::,
I
Ißzdz positiv
negativ (/inkssteigend)
t.Rad2
Oz
c::
-<:: . •xz~
"'
!:::'
§;
c::
~
::;,
"'<
Iz
1 positiv
d1 positiv
ß1 positiv (rechtssteigend)
(Beispiel)
o,
a
1.,.
0 pOSIIV
o, d -..--~0,
o,
o negativ
~
Bild 21.3/23. Entstehung der Innenverzahnung aus der Außenverzahnung, Vorzeichenregelung.
Man erhält somit für alle von der Zähnezahl des Hohlrades abhängigen Größen negative
Werte. Im übrigen gelten für Innenradpaare die für Außenradpaare abgeleiteten Glei-
chungen.l1 Eine Profilverschiebung vom Zahnfuß zum -kopf hin wird als positiv bezeich-
net. Lediglich der Fußkreisdurchmesser ergibt sich aus dem erzeugenden Werkzeug:
(21.3/38)
Hierin ist a 0 der Achsabstand mit dem Schneidrad beim letzten Schnitt und dao dessen
Außendurchmesser.
11 Zusammenstellung der Formeln für den praktischen Gebrauchs. Tafel 22.1/11.

Eine negative Profilverschiebung bedeutet nach der o. a. Definition (im Gegensatz

zur Außenverzahnung) ein Abrücken der Zahnprofile vom Grundkreis. Man verbessert
damit also die Flanken- und Fußtragfähigkeit. V-Null-Verzahnungen haben daher bei
Innenradpaaren keine nennenswerten Nachteile. V-Verzahnungen bieten lediglich die
Möglichkeit, den Achsabstand frei zu wählen. - Empfehlungen zur Wahl der Profil-
verschiebungs. Abschn. 22.1.8d, für Planetengetriebe Abschn. 22.5.1e.
Bei Innenverzahnungen kann kein Unterschnitt auftreten. Gegenüber Außenverzah-
nungen bestehen jedoch weit mehr Möglichkeiten von Eingriffsstörungen, s. Abschn.
21.3.8. - Definition der Schrägungsrichtung bei Innenverzahnung und Innenradpaaren
s. Abschn. 21..3.6b.
21.3.8 Grenzen der Verzahnungsgeometrie

Überblick s. Bild 21.3/24. Genauere Darstellung für Außenverzahnung s. Bild 22.1/6.
Besonderheiten bei kleinen Zähnezahlen s. Abschn. 22.5.3.
Die hier verwendete Numerierung bezieht sich auf Bild 21.3/24. Die Grenzen in den
folgenden Abschnitten a) (1 und 5), b) (3 und 4) und c) (2) gelten für das einzelne Rad,
Grenze d) und z. T. e) für das Radpaar. - Die Grenzen e) und f) sind beim Montieren,
Herstellen und Prüfen der Zahnräder zu beachten; s. hierzu Bild 21.3/28.
z,-
Bild 21.3/24. Bereich der ausführbaren Profilverschiebungen nach DIN 3960 für Evolventenverzahnungen
mit Bezugsprofil nach DIN 867. 1 Mindest-Zahnkopfdicke; 2 Unterschnitt; 3, 4 Mindest-Kopfkreisdurch-
messer; 5 Mindest-Lückenweite; E Empfohlener Bereich für V-Null-Verzahnung bei Innenradpaaren.
a) Grenzen 1 und 5. Zahndicke am Kopfkreis des Außenrades (1) und Lückenweite am

Fußkreis des Hohlrades (5). Beide sollen einen Mindestwert nicht unterschreiten (häufig
0,2mn ausreichend). Berechnung nach (21.3/6). Daraus ergibt sich für Außenräder eine
obere, für Innenräder eine untere Grenze der Profilverschiebung.
b) Grenzen 3 und 4. Mindest-Kopfkreisdurchmesser. Da unterhalb des Grundkreises kein

Eingriff möglich ist, gilt für Verzahnungen mit normaler Zahnhöhe:
Außenräder (3): da > db +
2mn , } (21.3/39)
Hohlräder (4) : ldal > ldbl·
Daraus ergibt sich für Außenräder eine untere, für Hohlräder eine obere Grenze der
Profilverschiebung.
c) Grenze 2. Unterschnitt (Bild 21.3/25) entsteht, wenn die maßgebende Kopflinie des
Werkzeugs (hier gegeben durch den Beginn der Kopfabrundung) die Eingriffslinie unter-
halb T 1 (hier in H) schneidet. Die Bahn des Werkzeugkopfes (relative Kopfbahn =Hüll-
kurve b in Bild 21.3/25) schneidet die Evolvente in U. ..
Man sieht, Unterschnitt schwächt den Zahnfuß. Ob die Uberdeckung dadurch ver-
mindert wird ("schädlicher" Unterschnitt) hängt davon ab, wo der Kopfkreis des Gegen-
rades die Betriebseingriffslinie schneidet.
Bild 21.3/25. Unterschnitt. Beginn des Eingriffs erst

bei U möglich; verbleibende Eingriffsstrecke Urx·
"Schädlicher" Unterschnitt, wenn Kopfkreisradius
des Gegenrades > 0 2 U'.
Die Grenzbedingung, daß Schnittpunkt H in T 1 fällt, liegt vor, wenn hNao - xm

= d sin 2 (Xtf2 = (m 0 z sin 2 ()(.e)/(2 cos ß). Daraus ergibt sich die Grenzzähnezahl, unterhalb
der Unterschnitt auftritt:
ZQ = 2 COS ß(h·Nao - Xmn)f(mn sin 2 ()(.t)
(21.3/40A)
Durch positive Profilverschiebung, kleinere Werkzeug-Kopfhöhe und größere Eingriffs-
winkel (d. h. auch durch Schrägverzahnung) kann man demnach Unterschnitt vermeiden,
die Grenzzähnezahl verringern.
Grenzprofilverschiebungsfaktor bei Kopfnutzhöhe des \Verkzeuges hxao = mn:
XG = 1- [z sin 2 ()(. 1/(2 cos ß)] = 1 - (znx sin 2 ()(.n)/2 (21.3/40B)
Ersatzzähnezahl z.1X nach (21.3/29).
d) Eingriffsstörungen (Interferenz). Schneidet die maßgebende Kopflinie des Werkzeugs
die Eingriffslinie oberhalb T 1 (für Außenradpaare in Bild 21.3/14a, b), so geht die Zahn-
fußkurve oberhalb ·des Grundkreises (im Punkt U) tangential in die Evolvente über;
der Eingriff mit dem Gegenrad darf daher erst außerhalb dieses Punktes, d. h. außer-
halb dieser vom Werkzeug erzeugten Formkreise mit Durchmesser dNfl(o) und d;s 12 <o> be-
ginnen. Die genutzten (oder "aktiven") Flanken sind definiert durch Anfang A und
Ende E der Eingriffsstrecke, bzw. durch die zugehörigen Fußnutzkreise mit den Durch-
messern ds r1<2 >und d:; r2 <1l (Bild 21.3/14 c). Man vermeidet demnach Eingriffsstörungen wenn:
dNfl(2) > dNfl(O) und dsf2(1) > dNf2(0) • (21.3/41)
Bei Außenverzahnungen, die mit einem Zahnstangenwerkzeug hergestellt werden, ist

diese Bedingung meist erfüllt, vgl. Grenzkurven in Bild 22.1/6.
Beim Herstellen mit einem Schneidrad bestimmt dessen Kopfkreis den Formkreis-
durchmesser. Bei normalen Schneidrad-Zähnezahlen und -Kopfhöhen hao = 1,25m sind
bei Außenverzahnungen ebenfalls meist keine Eingriffsstörungen zu erwarten.
Lit. Abschn. 21.3.9] 21.3. Evolventenverzahnung 69
Bei Innenradpaaren sollte die Bedingung nach (21.3/41) stets überprüft werden;
hierfür gelten (21.3/42 ... 46):
• Eingriffsstörung zwischen Ritzelzahnfuß und Hohlradzahnkopf:
(21.3/42) 12
dNu(o) nach Verzahnen des Ritzels mit einem Zahnstangenwerkzeug (Index 0) (z. B. Wälz-
fräser) nach Bild 21.3/26:
(21.3/43)
Bild 21.3/26. Zum Berechnen des Farm- Bild 21.3/27. Zum Berechnen der Fußnutzkreisdurch-
kreisdurchmessers dNfi(Ol (beim Erzeugen messer dNflc 21 und dNfz(Il mit (21.3/42, 45).
mit Zahnstangenwerkzeug) mit (21.3/43).
dNu<o> nach Verzahnen des Ritzelzahnes mit einem Stoßrad (Index 0):
dNfl(O) = {[2ao sin IXwto - (d~ao - d~0 ) 1 1 2 ] 2 + ~1 } 1/ 2 • (21.3/44)
• Eingriffsstörung zwischen Ritzelzahnkopf und Hohlradzahnfuß nach Bild 21.3/27:
dNn(t) = -{[2a sin IXwt - (d~ 1 - d~ 1 ) 1 ' 2 J 2 + d~2 }1/2. (21.3/45) 12
dNr 2 (o) nach Verzahnen des Hohlrades mit einem Stoßrad (Index 0):
dNf2(0) = -{[2ao sin IXv.to - (d~ao - d~0 ) 1 ' 2 ] 2 + d~2 } 1' 2 • (21.3/46)
Zeigt die Berechnung, daß Eingriffsstörungen auftreten, so kann man Abhilfe schaffen,
indem man die Profilverschiebungen oder die Werkzeugdaten ändert oder den betreffen-
den Kopfkreisdurchmesser verkleinert (Folge: kleineres e,c). - Maximale Schneidradzähne-
zahlen s. Abschn. 21.12.2.2.
12 Bei Zahnrädern mit Kopfkantenbruch ist statt da der (kleinere) Kopfnutzkreisdurchmesser dNa
einzusetzen.
70 21 Zahnradgetriebe - Grundlagen [Zeich. u. Einh. Abschn. 21.1.1]
e) Anstoßen der Zahnkopfecken von Hohlrad und Ritzel außerhalb des Eingriffsgebietes
oder bei radialem Einbau ist nur bei lnnenradpaaren, und zwar bei kleinem Zähnezahl-
unterschied lz2 1- z1 möglich, s. Bild 21.3/28. Abhilfe durch folgende Maßnahmen:
• Verringern von Hohlradkopfhöhe (vorzugsweise) oder Ritzelkopfhöhe,
• Vergrößern des Betriebseingriffswinkels iXwt (d. h. kleinere Profilverschiebungssumme).
Dabei ist die Profilüberdeckung ea. zu prüfen (Kopfkürzung verkleinert ecx, größeres
awt vergrößert ea. bei üblichen Verzahnungen). Rechnerische Überprüfung dieser Störungen
s. [21.3/7, 55).
Bild 21.3/28. Bereiche der Kopfkreisschnitt punktE.' für Eingriffsstörungen und Anstoßen der Zahnkopfecken
bei Innenradpaaren [21.3/7, 55].
Mit Sicherheit kein Anstoßen der Zahnkopfecken außerhalb des eigentlichen Eingriffsgebietes.
K eine Gefahr beim radialen E in· od E.'r Ausrücken.
l\Iit Sicherhl'it kein Anstoßen der Zahnkopfeckl'n außerhalb des Eingriffs. Radiales Ausrücken
nachrechnen.
Anstoßen der Zahnkopfecken außerhalb des Eingriffs und beim radialen Ausrücken möglich;
nachrechnen.
Unzulässiger Bereich; !d.,l < idb2 !, d . h. Grenze .J in Bild 21.3/24 oder Eingriffsst örungen am Fuß
des Ritzels oder E% < 1.
f) Störungen beim Herstellen und Wälzprüfen der Hohlräder. Bei der Zweiflanken-Wälz-
prüfung der Hohlräder und beim Verzahnen mit Schneidrädern können die gleichen
Störungen auftreten, wie für die Paarung Ritzel/Hohlrad unter Abschn. e) beschrieben;
sie führen dazu, daß das Stoßrad die störenden Flankenteile wegschneidet. - Hier sind
die Grenzbedingungen für die Paarung Hohlrad/Schneidrad nachzuprüfen. Sinngemäß
gelten dieselben Abhilfemaßnahmen.
"Passive" Eingriffsstörungen können beim Rückhub des Schneidrades (insbesondere
bei größeren Schneidradzähnezahlen) auftreten. - Beim Räumen ist zu fordern, daß am
Zahnfuß der Räumzähne noch ein ausreichender Freiwinkel vorhanden ist ; die Zähnezahl
des Hohlrades lz2 1ist dadurch nach unten begrenzt.
g) Betroffene Anwendungen.
• Zahnkupplungen mit kleinen Zähnezahlen sind besonders kritisch. Bei 20° Flanken-
winkel und normaler Zahnhöhe ist i. allg. z >-
16 möglich. Hierbei Schneidradzähnezahl
z0 = 9... 10 ; z0 = 12 eventuell bei günstiger Profilverschiebung an Hohlrad und Schneidrad
(also genau untersuchen!). Meist Kopfkürzung am Hohlrad erforderlich. - Bei 30°-
Evolventen~Kurzverzahnung z = 14 möglich mit Schneidrad z0 = 9.
21.3 Evolventenverzahnung 71
• Bei Drehkränzen mit Innenverzahnung ist die Ritzelzähnezahl meist klein; Eingriffs-
störungen sind nicht zu befürchten, wenn Schneidradzähnezahl z0 > Ritzelzähnezahl z1 •
Bei z0 < z1 Eingriffsstörungen nach (21.3/42 ... 46) überprüfen!
• Planetengetriebes. Abschn. 22.5.1.
21.3.9 Literatur zu 21.1 und 21.3

N armen, Richtlinien
21.3/1 DIN 780 Teilt; Modulreihe für Zahnräder; Moduln für Stirnräder; Mai 1977
21.3/2 DIN 867 Bezugsprofil für Stirnräder (Zylinderräder) mit Evolventenverzahnung für den allgemeinen
Maschinenbau und den Schwermaschinenbau; Sept. 1974
21.3/3 DIN 868 Allgemeine Begriffe und Bestimmungsgrößen für Zahnräder, Zahnradpaare und Zahnrad-
getriebe; Dez. 1976
21.3/4 DIN 3960 Begriffe und Bestimmungsgrößen für Stirnräder (Zylinderräder) und Stirnradpaare
(Zylinderradpaare) mit Evolventenverzahnung; Juli 1980, Bbl. 1; - Zusammenstellung der Glei-
chungen; Juli 1980
21.3/5 DIN 3972 Bezugsprofile von Verzahnwerkzeugen für Evolventenverzahnung nach DIN 867; Febr.
1972
21.3/6 DIN 3978 Schrägungswinkel für Stirnradverzahnungen. Aug. 1976
21.3/7 DIN 3992 Profilverschiebung bei Stirnrädern mit Außenverzahnung; März 1964
21.3/8 DIN 3993 Geometrische Auslegung von zylindrischen Innenradpaaren mit Evolventenverzahnung;
Entwurf Jan. 1976
21.3/9 DIN 3994 Profilverschiebung bei geradverzahnten Stirnrädern mit 05-Verzahnung, Einführung;
Aug. 1963
21.3/10 DIN 3995 Geradverzahnte Außenstirnräder mit 05-Verzahnung. BI. 1: Achsabstände und Betriebs-
eingriffswinkel; BI. 2: Fußkreisdurchmesser; BI. 3: Kopfkreisdurchmesser; BI. 4: Zahnweite;
BI. 5: Prüfmaß M a; BI. 6: Zahndickensehne und Zahnhöhe über der Sehne; BI. 7: Überdeckungs-
grade; BI. 8: Gleitgeschwindigkeiten am Zahnkopf
21.3/11 DIN 3998 Teilt, Teil 2 und Bbl. 1: Benennungen an Zahnrädern und Zahnradpaaren; Sept. 1976
21.3/12 AGMA 112.05 - 1976 Terms, definitions, symbols and abbreviations (ANSI B 6.14-1976)
21.3/13 AGMA 115.01 - 1974 Reference information - basic gear geometry
21.3/14 AGMA 201.02 - 1974 Tooth proportions for coarse-pitch involute spur gears (ANSI B 6.1 - 1968)
21.3/15 AGMA 203.03 - 1973 Fine pitch on-center face gears for 20-degree involute spur pinions
21.3/16 AGMA 207.06 - 1974 Tooth proportions for fine pitch involute spur and helical gears (ANSI
B 6.7 - 1977)
21.3/17 Werkstattblätter 366, 367 und 368. Stirnräder mit Profilverschiebung I, II und III. München:
Hauser 1965
Bücher, Dissertationen
21.3/20 Winter, H.: Die tragfähigste Evolventenverzahnung. Braunschweig: Vieweg 1954
21.3/21 Peters, J.: Sechsstellige Werte der Kreis- und Evolventenfunktionen. Bonn: Dümmler 1963
21.3/22 Stölzle, K.: Funktionstafeln für die Zahnradberechnung. Düsseldorf: VDI-Verlag 1963
21.3/23 Zimmer, H. W. (Trier, H.): Verzahnungen I, Werkstattbücher Heft 125. Berlin, Heidelberg, New
York: 1968
21.3/24 Khiralla, T. W.: On the geometry of external involute spur gears. California: C/1 Leaming, North
Hollywood 1976
21.3/25 Hirschmann, K. H.: Beitrag zur Berechnung der Geometrie von Evolventenverzahnungen. Diss.
Univ. Stuttgart 1978
21.3/26 DIN-Taschenbuch 106. Antriebstechnik 1. Normen über die Verzahnungsterminologie. Berlin,
Köln: Beuth 1977
21.3/30 Keck, K.: Bestimmung der Profilverschiebungsfaktoren bei V-Null-Getrieben. Werkstatt Betr. 85
(1952) 533 ... 537
21.3/31 Baier, 0.: Über die Abstandsempfindlichkeit ebener Verzahnungen. Konstr. 5 (1953) 242 ... 245
21.3/32 Szeniczei, L.; Erney, G.: Grenzen des Betriebseingriffswinkels für geradverzahnte Stirnräderpaare.
Konstr. 8 (1956) 418 .. .422
21.3/33 Gary, M.: Ermittlung des zu einer Evolventen-Schrägzahnflanke gehörenden Grundzylinderradius.
Konstr. 9 (1957) 397 ... 399
21.3/34 Winter, H.: Eingriffsstörungen bei profilverschobenen Verzahnungen. Industrieblatt 12 (1958)

520 ... 524
21.3/35 Erney, G.: Grenzen des Betriebseingriffswinkel s für schrägverzahnte Stirnradpaare. Konstr. 10
(1958) 55 ... 61
21.3/36 Richter, W.: Auslegung von Innenverzahnungen und Planetengetrieben. Konstr. 14 (1962) 489
bis 497
21.3/37 Richter, W.: Auslegung profilverschobener Außenverzahnungen. Konstr. 14 (1962) 189 ... 196
21.3/38 Wolkenstein, R.: Direkte Ermittlung der Profilverschiebungsfak toren an Zahnradgetrieben für
ausgeglichene spezifische Gleitung bei 20°-Außen- und Innenverzahnung. Maschinenmarkt 71
(1965) 21...26 u. 29 ... 32.
21.3/39 Lebeck, A. 0.; Radzimovsky, E. I.: The synthesis of tooth profile shapes and spur gears of high
Ioad capacity. Trans. ASME, J. Eng. Ind. 92 (1970) 543 ... 553
21.3/40 Müller, H. W.; Schäfer, W. F.: Geometrische Voraussetzungen bei innenverzahnten Getriebestufen
mit sehr kleinen Zähnezahldifferenzen. Forsch. Geh. Ingenieurwes. 36 (1970) 160 ... 163
21.3/41 Piepka, E.: Eingriffsstörungen bei Evolventeninnenverza hnungen, theoretische Ableitung und Pro-
grammierung. VDI-Z. 112 (1970) 215 ... 222
21.3/42 Talke, K.: Berechnung der Evolventengeradverza hnung mit Hilfe der Einheitsevolvente. Antriebs-
tech. 9 (1970) 353 ... 360
21.3/43 Talke, K.: Berechnung des Unterschnittradius bei Evolventenverzahnung en. Antriebstech. 10 (1971)
75 ... 80
21.3/44 Körner, H.: Innenverzahnungen und ihre Eingriffsstörungen. Antriebstech. 10 (1971) 297 ... 300
21.3/45 Terplan, Z.: V-Null- und V-Verzahnungsmöglich keiten einfacher Umlaufrädergetriebe. Maschinen-
bautech. 23 (1974) 520 ... 522
21.3/46 Clarenbach, J.; Körner, G.; Wolkenstein, R.: Geometrische Auslegung von zylindrischen Innen-
radpaaren, Erläuterungen zum Normentwurf 3993. Antriebstech. 14 (1975) 651 ... 658
21.3/47 Petri, H.: Zahnfuß-Analyse bei außenverzahnten Stirnrädern, Teil I: Vorbetrachtung. Antriebs-
tech. 14 (1975) 19 ... 22. Teil II: Berechnung, 125 ... 131. Teiliii: Berechnung, 289 ... 297. Teil IV:
Bildliehe Darstellung mittels EDV, 369 ... 371
21.3/48 Erney, G.: Auslegung von Evolventen-Innenverza hnungen. Antriebstech. 14 (1975) 625 ... 629
21.3/49 Padieth, R.: Exakte Ermittlung der Zahnform. Antriebstech. 17 (1978) 434 .. .436
21.3/50 Hösel, Th.: Fußfreischnitt und Kopfkantenbruch an Außen- und Innenstirnrädern. Antriebstech.
21 (1982) Nr 1-2, 26 ... 31
Firmenschriften
21.3/55 Rambausek, H.: Vereinfachte Methode zur Prüfung auf Eingriffsstörungen bei Innenverzahnung.
Voith Forsch. u. Konstr. (Vorabdruck 9/1975)
21.4 Verzahnungsgena uigkeit und -messung, Flankenspiel

Die Bestimmungsgröße n der Verzahnung (Zahnprofil, Teilung, Achsabstand usw.) können
nicht mathematisch genau hergestellt werden. Man muß die Fertigungstoleranz en jedoch
so eng wählen, daß das Getriebe seine Funktionen zufriedenstellend erfüllt.
In vielen Anwendungsbereic hen müssen ferner Ritzel und Räder einer Paarung un-
abhängig voneinander gefertigt und ohne Anpaßarbeit miteinander gepaart, d. h. auch
einzeln ausgetauscht werden können (Austauschbau). Auch diese Forderung macht es
notwendig, die Verzahnungsabwei chungen1 zu begrenzen.
Andererseits sollen keine feineren Toleranzen als nötig vorgeschrieben werden. Im
Bereich der DIN-Qualitäten 5 ... 8 (s. Abschn. 21.4.4) verteuert sich ein Zahnrad beim
Übergang auf die nächst feinere Qualität um 60 ... 80%. Beziehung zwischen Herstell-
verfahren und Verzahnungsqualit ät s. Bild 21.4/1.
Beim Festlegen der Fertigungstoleranz en ist auch zu bedenken, daß andere Daten die
Funktion u. U. stärker beeinflussen als die Maßabweichungen: Schrägungswinkel und
Sprungüberdeckun g sind beispielsweise wesentlich für das Geräusch verhalten. - Ferner:
Hohe Umfangskräfte verursachen beachtliche Zahnverformungen , d. h. Flankenform-und
1 Man spricht nach DIN von Verzahnungs-"Abweic hungen" und nicht von -"Fehlern", da eine Ferti-
gungstoleranz zugelassen ist. Ein vom Nennmaß abweichendes, aber innerhalb des Toleranzfeldes liegendes
Maß ist nicht fehlerhaft. Erst bei Überschreitung des Toleranzfeldes liegt ein Fehler vor.
Lit. Abschn. 21.4.8] 21.4 Verzahnungsgenauigkeit und -messung, Flankenspiel 73
Teilungsabweichungen; auch die Steifigkeit der Wellen ist wesentlich für die Flankenlinien-
abweichung (Tragbild), die sich im Betrieb einstellt.
Es wäre deshalb falsch, für kraftübertragende Getriebe etwa die hohe Fertigungs-
genauigkeit von Lehrzahnrädern vorzuschreiben.
1----geschliffen-------:
I I
[ r--geschabf--.;
I 1 I
: 't---wälz-gefräsf-----1
nach : i -gehobelt :
der Wärmebe-
: 1 -ge~foßen [
handlung fertig
bearbeitet: : I t---f--form-gefräst-
[ [ I 1 -gestoßen
I 1 I : J
:
:
: : r-
: [ 1 gestanzt, gepreßf
gesintert, gesprif~t
[DJN 3961... 63, I I 2 I 3 I 4 I 5 I 6 I 7 I 8 I9 I!O I II 112
August 19781
[ISO-Standard
1328-1975]
[AGMA 390.03 I I I I I I I I I I I
Januar 19711 15 .... 14 H 13>-< 12>-< II .... 10 H 9 .... 8 H 7 .... 6 .... 5

[__geschliffen 1 : 1
nitriert
geschabt 1i : [
r-e-in-sa-tz-g-eh-a-·rt-ef-- I [ : : i :
kleine Abmessungen : : : I : :
große Stückzahl i
'ig1schqbt--'. !
(Kfz-Bau) : : [ [ :
f--------+-r- I I
vor
1
induktive oder 1 •11 ; .. 11 1
der Wärmebe- Flamm-Einzel- I wa zge,ros, usw. I
handlung fertig zahnhärfung '!s.o.), (geschabtli

bearbeitet: f---------IL- 1 : !
einsatzgehärtet : :_l wälzgefrä~t~
kleine Abmessungen : [ usw. (s.1o.)
Bild 21.4/1. Verzahnungsqualität und Herstell- Einzelfertigung i : i----formgefrä~f-
verfahren. Ungefähre Zuordnung der DIN-, 1 : usw. (s.o.)
f---------r-~ I
ISO- und AGMA-Qualitäten nach Einzel- ~wälzgefräsf_.J,
abweichungen für m = 6, d = 75 ... 150 mm; Induktions- oder usw. (s.o.)
grobe Regel: DIN-Qualität = 17 - AGMA- Flamm- Umlaufhärtung I
f-__formgefrä~f~
Qualität. usw. (s.o.)
21.4.1 Zeichen und Einheiten für Verzahnungsgenauigkeit und Flankenspiel

Verzahnungsgeometrie allgemein s. Abschn. 21.1.1.
a mm Achsabstand jt [.LID theoretisches Flankenspiel

ad mm Null-Achsabstand jt max [.LID größtes Drehflankenspiel
a" mm Zweiflanken-Wälzabstand jtmin [.LID kleinstes Drehflankenspiel
b mm Zahnbreite m,mn,mt n1m Modul, Normal-, Stirn-
d mm Teilkreisdurchmesser Sn mm Normalzahndicke auf dem Teil-
Ir [.LID Profil-Formabweichung zylinder
Ii [.LID Einflanken-Wälzsprung 8t mm Stirnzahndicke auf dem Teil-
Ii [.LID Zweiflanken-Wälzsprung zylinder
lv [.LID Teilungs-Einzelabweichung zl, z2 Zähnezahl des Ritzels, des Rades
lve [.LID Eingriffsteilungs-Abweichung
Iu [.LID Teilungssprung [.LID Achsabstandsabmaß
Aa
IHrx. fLID Profil-Winkelabweichung
Aae [.LID oberes Achsabstandsabmaß
IHß [.LID Flankenlinien-Winkelabweichung [.LID unteres Achsabstandsabmaß
Aai
fßr [.LID Flankenlinien-Formabweichung [.Lffi oberes Abmaß der Zahndicke im
Asne
lßw [.LID Flankenlinienwelligkeit Normalschnitt
hß [.LID Achsschränkung auf LG Asni [.LID unteres Abmaß der Zahndicke im
!"Eil [.LID Achsneigung auf LG Normalschnitt
ob fl.m Flankenlinienrücknahme bei Fß fl.m Flankenlinien-Gesamtabweichung

Breitenballigkeit LG mm Abstand der Lagermitten einer
Ce fl.m Flankenlinien-Endrücknahme Welle
Fr fl.m Profil-Gesamtabweichung R. fl.m Zahndickenschwankung
r 1 fl.m Einflanken-Wälzabweichung Tsn fl.m Zahndickentoleranz im Normal-
Fr fl.m Zweiflanken-Wälzabweichung schnitt
Fv fl.m Teilungs-Gesamtabweichung
Fvk fl.m Teilungs-Spannenabweichung cx, cXn, Ctt
0
Eingriffswinkel, Normal-, Stirn-
über k Teilungen CXwt Betriebseingriffswinkel
Fpz/8 fl.m Teilungs-Spannenabweichung cx" Eingriffswinkel bei Zweiflanken-
über 1/8 Radumfang Wälzprüfung mit Lehrzahnrad
Fr fl.m Rundlaufabweichung fJ Schrägungswinkel
21.4.2 Radkörpergenauigkeit und -toleranzen

Die Rund- und Planlaufgenauigkeit des Radkörpers ist wesentlich für die erreichbare
Verzahnungsgenauigkeit. Kleinere Räder (Ritzel) werden auf einem Dorn oder auf der
zugehörigen Welle verzahnt (nach dem Aufnehmen Planlauf prüfen!) oder bilden mit der
Weile eine Einheit. Wesentlich ist, daß die Verzahnung zu beiden Lagerstellen läuft.
Wellentaleranzen s. Tafel 21.4/1; bei hohen Anforderungen sind die Lagerstellen auf der
Verzahnmaschine nach den Formabweichungen auszumitteln. Beispiel für die Zeichnungs-
angabe s. Bild 22.2/21.
Größere Räder werden zum Verzahnen mit einer Planfläche auf dem Drehtisch fest-
gespannt. Eine Planlaufabweichung (Gesamt-Meßuhrausschlag bei einer Radumdrehung)
hat deshalb eine über den Radumfang veränderliche Flankenlinien-Winkelabweichung zur
Folge. Die Planfläche, die in der Nähe des Zahnkranzes liegen soll, und die Bohrung müssen
in einer Aufspannung bearbeitet werden. Planlauftoleranzen s. Tafel 21.4/1.
Das Rad wird dann auf dem Drehtisch radial nach der Bohrung ausgerichtet. Wenn dies
wegen der Spannvorrichtung nicht möglich ist, muß man am Zahnrad einen Prüfbund
vorsehen, Bild 22.2/12, oder es wird nach dem Kopfkreis ausgerichtet. In diesem Fall
müssen Prüfbund oder ein Teil des Kopfzylinders mit der Bohrung und der Planfläche
in einer Aufspannung bearbeitet werden. Für den Kopfkreisdurchmesser genügt im
übrigen eine relativ grobe Toleranz, s. Tafel 21.4/1.
Tafel 21.4/1. Radkörper- und Wellentoleranzen, s. a. ISO 1328 [21.4/7]

D IN-Verzahnungsqualität 4 5 6 7 8 9 10 11 12
Bohrung Maß IT4 IT4 IT4 IT4 IT4 IT 5 IT5 IT 6 IT 6

Form IT 1 IT 2 IT 3
Welle Maß wie Bohrung
Form
Planlauf der Bezugsfläche q;;:::: 5 !Lma 2qa 4qa
Rundlauf der Bezugsfläche 5fLm q;;:::: 7 fLm 2q;;:::: 10 fLm
Kopfkreisdurchmesser-Abweichungb,c h 11 (s. Bild 22.2/12)
a q = 0,004d+ 2,5 mit q in !Lm und d in mm

b Außer wenn der Kopfzylinder als Rundlauf-Bezugsfläche benutzt wird
c Kopfkantenbruch s. Bild 22.2f12b
21.4.3 Verzahnungs- und Gehäusegenauigkeit

a) Einzelabweichungen der Verzahnung. Besonders für die Überwachung der Maschinen-
einstellungen ist es wichtig, die Abweichungen der einzelnen Bestimmungsgrößen eines
Zahnrades zu kennen. Manche Einzelabweichungen sind aber auch für die Funktion des
Getriebes wichtig.
[Lit. Abschn. 21.4.8] 21.4 Verzahnungsgenauigkeit und -messung, Flankenspiel 75
Bild 21.4/2. Messung der Teilungs- und Eingriffteilungs-Abweichungen /p und fw ---- Soll-, - - - Ist-
Zahnform.
Bild 21.4/3. Verzahnung mit Teilungs-Spannen-

abweichung, hier über ungefähr 1/8 des Um-
fangs, d. h. F pk = F pz/8. - - - - Soll-,
Ist-Zahnform.
• Teilungs-Einzelabweichungen /p, Bild 21.4/2, beeinflussen Kraftaufteilung auf die im Eingriff befindlichen
Zahnpaare, dynamische Zahnkräfte und Geräusch.
• Teilungs-Spannenabweichung Fpk: Teilungsabweichung einer Spanne von k Zähnen vom Nennmaß
(Bild 21.4/3). Hieraus ergibt sich - im Zusammenwirken mit der Spannenabweichung des Gegenrades -
die Winkelabweichung bei der entsprechenden Teildrehung.
• Teilungs-Gesamtabweichung F P: Größte an einem Radumfang vorkommende Spannenabweichung und
damit maßgebend für die größtmögliche Drehwinkelabweichung. Sie ergibt die Rundlaufabweichung der
Rechts- oder Linksflanken und ist wesentlich für das Schwii.:tgungsverhalten schnellaufender Getriebe.
• Teilungssprung : Differenz zwischen zwei benachbarten Teilungen.
• Die Eingriffsteilungs-Abweichung /pe• Bild 21.4/2, ist wesentlich für gleichförmige Bewegungsübertragung
und Aufteilung der Umfangskraft auf alle im Eingriff befindlichen Zahnpaare. Entscheidend ist, daß die
Eingriffsteilungen von Ritzel und Rad übereinstimmen. Gleiche Abweichungen an Ritzel und Rad heben
sich in der Wirkung auf.
• Profilabweichungen: Abbildung des Zahnprofils im Prüfdiagra mm, s. Bild 21.4/4. Ein steilerer (oder
flacherer) Verlauf des Zahnprofils wird als zum Kopf ansteigende (oder abfallende) Gerade abgebildet:
Profil-Winkelabweichung /Hrx.·
Kopf
links rechts
Prüfbereich
_ _L __ _
a ~Fun
~ I
- ---
---
c
E--I
-
d
- ·- -
Bild 21.4/4. Profilabweichungen im Prüfdiagramm und Auswirkung im Tragbild. a) Theoretische Evolvente;
b) Zahnkopf vorstehend, "Kopfträger"; c) Zahnkopf zurückstehend, Profil-Formabweichung fc durch Rund-
lauf- oder Taumelfehler des Wälzfräsers ("Zweistrich"-Verzahnung); d) Toleranzfeld für Profil mit Kopf-
rücknahme.
Daneben können Profil-Formabweichungen ft auftreten. Die Gesamtabweichung von der Soll-Evolvente

bezeichnet man als Profil-Gesamtabweichung F 1• Bild 21.4/4 zeigt, wie sich Profilabweichungen auf das
Tragbild und damit die Flankenbeanspruchung auswirken können; sie beeinflussen ferner dyna mische
Zahnkräfte und Geräusch.
Gewollte Profilabweichungen (z. B. nach Bild 21.4J4d) s. Abschn. 21.4.5a.
Bild 21.4/5. Rundlaufabweichung Fr. Größte

Differenz der Meßwerte über den Umfang.
• Rundlaufabweichungen Fr kennzeichnen die Außermittigkeit der Verzahnung (Bild 21.4/5). Da die Ab-
weichungen von Links- und Rechtsflanken in das Maßergebnis eingehen, kann man hieraus keine direkten
Rückschlüsse auf die Teilungs-Gesamtabweichung Fr der Links- oder Rechtsflanken ziehen; Fr kann nur
als Hinweis hierfür angesehen werden. Fr ist wichtig für Lehrzahnräder (Zweiflanken-Wälzprüfung) oder
Getriebe für Peilgeräte mit sehr kleinem Flankenspiel (häufige Drehrichtungsumkehr).
• Flankenlinienabweichungen. Abbildung im Prüfdiagramm s. Bild 21.4/6. Man unterscheidet: Flanken-
linien-Winkelabweichungen /Hß und Flankenlinien-Formabweichungenfßt sowie (nicht genormt) Welligkeit
fßw• deren Gesamtwirkung die Flankenlinien-Gesamtabweichung Fß erfaßt. Die Kraftverteilung über die
Zahnbreite wird hiervon entscheidend bestimmt; s. hierzu Abschn. 21.5.5.
Für große Zahnräder stehen meist keine Geräte zur Messung det Flankenlinienabweichungen zur Ver-
fügung. Dann prüft man ersatzweise das Kontakt-Tragbild im Rollenbock, s. Abschn. b).
links ~
rechfs W'~
Kanlenbruch,
_,,,~~
c Breitenballigkeil Cb
~~
l6- ~
d Endrücknahme C,
Bild 21.4/6. Flankenlinienabweichungen im Prüfdiagramm. a) Theoretische Flankenlinien ; b) Definition der

Abweichungen; c) breitenballige Verzahnung; d) Verzahnung mit Endrücknahme.
Eine Flankenlinien-Welligkeit entsteht beim Verzahnen und Schleifen breiter Stirnräder durch perio-
dische Fehler in der Winkeldrehung des Drehtisches (insbesondere verursacht durch Teilungsabweichungen
im Teilradantrieb). fßw ist für das Geräuschverhalten von Turbinengetrieben wichtig (Tafel 21.4/5).
b) Sammelabweichungen der Verzahnung. Zur Beurteilung der Funktion der Zahnräder im Getriebe muß
man insbesondere prüfen, wie sich die verschiedenen Einzelabweichungen gemeinsam auf die Bewegungs-
und Kraftübertragung auswirken. Diese Gesamtwirkung läßt sich in verschiedener ·weise feststellen.
• Einflanken-"\Välzprüfung: "\Virklichkeitsnahe Prüfung; zwei Zahnräder kämmen wie in einem Getriebe
(mit Flankenspiel), jedoch mit geringer Belastung. Bei Paarung mit einem praktisch fehlerfreien Lehrzahn-
rad mißt man:
Die Einflanken-""älzabweichung Fi. die Differenz zwischen größter. voreilender und größter zurück-
bleibender Drehstellungsabweichung während einer Raddrehung;
den Einflanken-Wälzsprung f[, die größte am Rad vorkommende Drehstellungsabweichung während
eines Zahneingriffs.
Der Nachteil des Prüfverfahrens besteht in den komplizierten, empfindlichen und teuren Geräten.
• Zweiflanken-Wälzprüfung: Zwei Zahnräder werden mit ihren Verzahnungen radial ineinander gedrückt
(Bild 21.4/14) und spit'llfrei miteinander abgewälzt. Als Gesamtwirkung der Einzelabweichungen ändert
sich dabei der spielfreie Achsabstand a". - Bei Paarung mit einem Lehrzahnrad mißt man:
Die Zweiflanken-Wälzabweichung F'(, die größte Differenz des Wälzabstandes·a" während einer Rad-
drehung,
den Zweiflanken-Wälzsprung f;' - die größte auf dem Radumfang vorkommende Differenz des Wälz-
Achsabstandes a" während eines Zahneingriffs.
Prüfverfahren und -geräte sind einfach. Rückschlüsse auf das Laufverhalten sind jedoch weniger
eindeutig, da auch die Abweichungen der Rückflanke in das Ergebnis eingehen.
• Kontakttragbildprüfung im Rollenbock: Die Flanken eines Rades werden hierbei mit Tragbildpaste
(Tuschierfarbe) eingefärbt. (Bei geeigneter Paste und sachgetechter Auftragung Schichtdicke bei Flanken-
rauheit R 1 = 5 !J.m: 6 ... 12 !J.m, bei R 1 = 20 !J.m: 2 ... 6 !J.m; Streuung ca. ±3 ... 5 !J.m [21.4/18].) Danach
wälzt man Rad und Gegemad - diebeideauf Rollenböcken (notfalls geschmierten V-Blöcken) - gelagert
sind, miteinander ab.
l\Ian verstellt dann eine Lagerstelle so lange, bis die Vetzahnung über die ganze Breite trägt. Aus der
Neigung der Wellen zueinander ergibt sich die Gesamt-Flankenlinien-Winkelabweichung des Radpaares.
l\Ießgenauigkeit ca. 10 Winkelsekunden. - (Ersatz für die direkte Messung der Flankenlinienabweichung
mit einem :Meßgerät.)
c) Gehäuse- und Lagerabweichungen. Für Flankenspiel und Kraftverteilung über die Zahnbreite (Trag-
bild) sind folgende Gehäuseabweichungen wesentlich (Bild 21.4/7):
• Achsabstandsabmaße. Bei dem in DIN 3967 genormten Getriebe-Paßsystem des Einheitsachsabstandes
wird der Nenn-Achsabstand mit ± toleriert. Das Flankenspiel wird durch geringere Zahndicke erzeugt,
s. Abschn. 21.4.6.
• Achslageabweichungen: Hier sind zwei Einflüsse zu unterscheiden: Eine Achsschränkung hß wirkt sich
stark auf die Flankenlinienabweichung beider Räder aus, wie (21.4/1) zeigt; eine Achsneigung ha (d. h.
veränderter Achsabstand über die Breite) weniger stark, vgl. (21.4/2).
/Hß!ßl = (b( LG) hß cos "'wt, (21.4(1)
/Hßll'i) = (bfLG) ha sin "'wt (21.4/2)
mit b Zahnbreite, LG Lagerabstand; s. a. Bild 21.4(7.

Man beachte: Die Lage der Wellen hängt außer von den Gehäusebohrungen auch von den Dicken-
abweichungen der Wälzlager-Außenringe ab. (Exzentrizitäten der Wellenzapfen und Dickenabweichungen
der Wälzlager-Innenringe führen zu Taumelbewegungen der Verzahnung.)
d) Eingriffsgenauigkeit, Kontakttragbildprüfung im Gehäuse. Bei hochbelasteten Getrieben sollte man

grundsätzlich das Tragbild im offenen Getriebe prüfen, da man hierbei die Gesamtwirkung der Fertigungs-
ab·.·:eichungen erfaßt, die die Kraftverteilung über Zahnbreite und -höhe beeinflussen. Man geht dabei ebenso
vor wie bei der Tragbildprüfung im Rollenbock. Die Wellen von Ritzel und Rad sollen jedoch möglichst
dieselbe Lage einnehmen wie unter Betriebsbedingungen (unterschiedliche Lagerspiele beachten, evtl.
Lager unterlegen, evtl. Wellen in Betriebslage drücken). - Bei extrem schwankenden Betriebsbedingungen
muß man u. U. das Lagerspiel einengen oder Sonderlager wählen, um ein möglichst konstantes Tragbild
zu erzielen.
Die wirksame Flankenlinienabweichung läßt sich auch mit Fühllehren bestimmen, die man an den
Zahnenden zwischen die tragenden Flanken einführt; oder mit Hilfe von Bleidraht, der auf den Flanken in
Zahnhöhenrichtung angebracht wird. Diese Verfahren sind allerdings weniger genau. Sie eignen sich ins·
besondere für Verzahnungen mit Flankenlinienkorrekturen (s. Abschn. 21.5.6; dort sind auch weitere
Möglichkeiten beschrieben).
Maßgebend ist allerdings, daß unter Betriebsbedingungen ein gleichmäßiges Tragen über Breite und
Höhe erreicht wird; s. Abschn. e).
e) Lasttragbildprüfung. Insbesondere bei Groß- und Hochleistungsgetrieben geht man zunehmend dazu
über, das Tragbild im Betriebszustand (Belastung, Drehzahl, Temperatur) zu prüfen. Vor Betriebsbeginn
wird ein ölfester (blauer oder roter) Tragbildlack (Schichtdicke: 1. .. 2 fLm, Streuung ±1 fLm) aufgetragen
[21.4/18]. Man erfaßt mit dieser Prüfmethode also auch die Verzahnungsabweichungen aus der Verformung
aller Getriebeteile.
21.4.4 Verzahnungstoleranzen, DIN- Verzahnungsqualitäten 2

In Reihenuntersuchungen hat man festgestellt, daß an jedem Zahnrad aus einer Ferti-
gungsserie bestimmte Kombinationen von Einzel- und Sammelahweichungen am häufig-
sten auftreten [21.4/16, 24]. Zahnräder unterschiedlicher Abmessungen und Fertigungs-
güte wurden auf der Basis solcher Untersuchungen in 12 Genauigkeitsklassen (Qualitäten)
eingeteilt. Qualität 1 kennzeichnet dabei die feinste (heute noch kaum herstellbare)
Genauigkeit, Qualität 12 die gröbste. Dazwischen lassen sich die Zahnräder aller Genauig-
keiten einordnen.
Jeder Qualität sind -nach den Radabmessungen gestuft -Kombinationen zulässiger
Einzel- und Sammelabweichungen zugeordnet. Sie sind aus Tabellen in DIN 3961...63
[21.4/1, 2, 3] zu entnehmen. Tafel 21.4/2 enthält die für die Tragfähigkeit besonders wich-
tigen Toleranzen der Flankenlinien-Winkelabweichungen nach DIN 3962 (Schrägungs-
winkeltoleranzen).
Zur Kennzeichnung der Gehäusegenauigkeit sind in DIN 3964 [21.4/4] Achslage-
Genauigkeitsklassen 1...12 festgelegt, denen Achsabstands- und Achslagetoleranzen (nach
dem Achsabstand gestuft) zugeordnet sind.
Für die Funktion eines Getriebes sind jedoch nicht alle Abweichungen gleich wichtig.
Es ist deshalb sinnvoll und wirtschaftlich, nur diejenigen Bestimmungsgrößen einer Ver-
zahnung zu tolerieren und zu prüfen, die für die jeweilige Funktion wesentlich sind;
Beispieles. Tafel21.4f3, Spalte 4. -Nach DIN3961 kann man zusätzlich zur Verzahnungs-
qualität eine Funktionsgruppe3 vorschreiben. Damit ist festgelegt, welche Verzahnungs-
abweichungen im Hinblick auf diese Funktion einzuhalten und welche hierfür unwichtig
sind.
Bei der Wahl von Verzahnungsqualität und Achslage-Genauigkeitsklasse sollte man
sich möglichst auf Erfahrungen mit bewährten Getrieben stützen. Für Neuentwicklungen
kann Tafel 21.4/3 als Anhalt dienen. - Beispiel für die Zeichnungsangabe s. Abschn.
21.4.6c und Bild 22.2/14.
21.4.5 Sondervorschriften für Zahnprofil und Flankenlinien

a) Profilform. Mitunter wird eine von der Evolvente abweichende Profilform gewünscht,
z. B. Kopfrücknahme zum Ausgleich von Zahnverformungen (Berechnung s. Abschn.
21.5.6). Dann ist zusätzlich zur Qualität das Toleranzfeld für diese Profilform vorzuschrei-
ben (s. a. Bilder 21.4/4d und 21.5/21).
b) Flankenlinie (Schrägungswinkel).
• Korrekturen: Um eine Überlastung der Zahnenden durch Verformungen zu vermeiden,
schreibt man mitunter entsprechende Abweichungen von der theoretischen Flankenlinie
(Flankenlinien-Winkelkorrektur) oder Breitenballigkeit oder Endrücknahme vor, Bild
21.4f6c und d (Berechnungs. Abschn. 21.5.6.).
2 Vergleich mit den ISO- und AGMA-Verzahnungstoleranzen s. Bild 21.4/1.

3 Zeichen G: Gleichförmigkeit der Bewegungsübertragung, L: Laufruhe und dynamische Tragfähigkeit,
T: Statische Tragfähigkeit, N: keine Angabe der Funktion.
Tafel21.4j2. Zulässige Flankenlinien-Winkelabweichungen fHß nach DIN 3962, Teil 2 [21.4/2]

und Vorschläge für Sondertoieranzen (QS)
DIN-Qualität Zahnbreite b in mma
bis 20 über 20 über 40 über 100 über 160 über 315 über 560
bis 40 bis 100 bis 160 bis 315 bis 560
3 3,5 4 4,5 4,5------- 4,5
6 8 QS
4 4,5 5 6 6 6
8 10
6 6,5 7 8 8 8
10 12 QS
8 9 10 11 11 11
13 16
11 13 14 16 16 16
13 14 15 17 ----+ 21
16 18 20 22 22 22
18 19 ----+ 21 23 26
9 25 28 28 32 32 32
_ _ _ _ _e_._l_2_1_ _2_2_ _---_+_2_3_ _ _ _25_ _ _ _2_6_f_-+_2_8_ _ _ _3_2_ _ Qs-11

10 36 40 45 50 50 50
:----_+_ _e_._l_2_7_ _27_ _ _ _ _

29______
32_ _ f1 ____3_4_ _ _ _36_ _ _ _ _4_o___Q__sl
--+
11 56 63 71 80 80 80
i:·-·-4---e~l_3_3_ _34_ _f_--+__36______3_9_ _ _ _4_2_ _ _ _4_6_ _ _ _51_ _Q_s!

12 90 100 110 125 125 125
I
1--+ 40 42 45 48 52 56 63
Bei hohen Anforderungen

paarweise anpassen oder einstellen nach Tragbild r.
Abweichung für die Paarung: Umrandete Teile g_
In der Regel
Umrandet: Sondertoleranzen, im Hinblick auf ausreichendes Tragbild z. T. eingeengt gegenüber DIN

a Zahnbreite meist 10 ... 20 mm e Wälzgefräst (nachgiebige Radkörper), Qualität 9
b Geschliffen, evtl. geschabt (ungehärtet) auch geschabt (gehärtet)
c Geschliffen, geschabt oder feinst-wälzgefräst r Bei nachgiebigen Radkörpern evtl. nicht erforderlich
d Geschabt, wälzgefräst (steife Radkörper) g Lage des Tragbildes s. Tafel 21.4/4, Bild 22.3/6
00
Tafel21.4f8. Hinweise zur Wahl der Verzahnungsqualität nach DIN 3960 .•. 3967 und zur Abnahme 0
Anwendung DIN-Qualität Ergänzung Zu prüfende Abweichungen• Sonstige Kontrollen Bemerkungen
Lehrzahnrä.der 2 ... 4 - alle Einzelabweichungen
Werkzeugmaschinen
" Teilgetriebe 1. .. 3 - ~. lf, Ir (F P• lp) Tragbild, Flankenspiel
" Haupt- u. V01·sch. 6 ... 7 - lpe oder Fi., Ii
" Wcchselrä.der 7 ... 8 - lpe oder Fj, Ii } Flankenspiel
Steuergetriebe 2 ... 4 - Ff, /f (Fp, lp)
Turbogetriebe (für Gene- ~

ratoren, Verdichter, Schiffe) V::;; 60: 5 ... 6 } fugbild, Geri.uooh, Flonkon-l
....
Fp, IP' Fr, Fß, Fr spiel, evtt Wirkungsgrad t"''
v> 60: (4) ... 5 Fp,lp,Frin4b }
Fß, Fßw Sonder- Profil- und Flankenlinien- ~
vorschriftC korrekturen iitQ..
Clll
~
Schiffsdieselgetriebe 4 ... 7 - Fp, IP' Ir. F~ Tragbild, Geräusch [
Flankenspiel j (D
C"
(D
I
kleinere Industriegetriebe 6 ... 8 Fß, Sondervorschr. F P' F C• I p Stichproben c
oder F'f., Ii. ..=
Schwermaschinen Tragbild; Flankenspiel, =
" Leistungsgetriebe 6 ... 7 Fß Sondervor. lpe• (Fp) insbesondere bei
(D
" Aussetz. Betrieb, Reversiergetrieben } Bei bohon BeLuotung""
Profilkorrekturen, evtl.
i
z. B. Drehwerke 7 ... 12 Fß Sondervor. /pe; F P bei geteilten Rädern =
Breitenballigkeit
" Zustellgetriebe 5 ... 6 - /pe
,....,
(7) ... 8 I wie kleinere Industriegetriebe I t"''
Getriebemotoren ~.
()
?"'
Kran- und Bandgetriebe 6 ... 8 Fß Sondervor. /pe oder F'j, Ii Tragbild, Flankenspiel, z. T. Austauschbau :::
insbesondere bei Fahrwe1ken l::;J
Lokemotivantrieb 6 Fß Sondervor. d Fp,lp• Fr,FßoderFi./'1 Profil-, evtl. Flankenlinien- s·
korrektu1-en; ?"'
Kfz-Getriebe,
1. u. Rückwärtsgang 9 6 ... 7, gehärtet; Tragbild, Geräusch, >
C"
Flankenspiel, ()
geschliff. (Stichprobe) "'
::r'
(z. T. Paaren) ~ T. P>ofil- und Flank=-
2. Gang 6 ... 8 Fi, Ii Fe. Fß, Fr Iinienkorrekturen ?
~
3., 4., Konstante 6 ... 8 8 ... 9, geschabt,
gehärtet
} l'p• /p
l -
i"'
....
Druckmaschinen Kopfrücknahme u. Brei- ~
,...
} Welligkeit in Flankenlinie
Druckw~lzen 5 Fr nur negativ F[. I[, Fr oder F P' /p· Fr und Profil, Geräusch tenballigkeit
kl. Flankenspiel (Paaren) kleine Eingriffswinkel >
a'
sonst. Antriebe 7 ... 8 "'"'
~
1;:)
Offene Getriebe, Dreh- V~ 1: 10 ... 12 Fß Sondervor. /pc• Fr (evtl. mit große Moduln: Einzel-
} } Tragbild
kränze v> 1: 8 ... 9 Schablone) teilverfahren, evtl. Gießen ~
-
Landmaschinen kleine l\Ioduln: Wälz- ~
(Schlepper, Mähdrescher) (9) ... 10 (11) Ii ~80 fLm an (Stichproben:
Fl, l'i. vel'fahren; breitenballig bei
wenigen Zähnen Fß, faß• Fr, fr, IHa.)
l b > 15mm
1;:)
" Bei feineren Qualitäten Einflanken- (Fj, f1) statt Zweiflanken-Wälz- c Period. Welligkeit in Profil- und Flankenlinien einschränken nach BS 1488, ~
-
prüfung (Ff, f{), wenn Meßgeräte verfügbar 1807 (A1)
b Bei geringer Belastung (vergütete Räder), sonst 5 d Period. Welligkeit s. Schiffsgetriebe ~
P>
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Tafel 21.4/4. Tragbilder (Mindestwerte) für steifeh Industrie-, Schiffs- und Schnellaufgetriebe etwa nach
BS 436 [21.4/11] und 1807 [21.4/12] 3 •
a) Kontakttragbilda,b (L) im Gehäuse für Stirnräder ohne Flankenlinienkorrekturc,d
BS-Grade Tragbild-Qualität (Tragbildbreite bc in % der Zahnbreite b) X (Trag-

( = ISO-Qualitätg) (Vorschlag) bildhöhe hc in % der gemeinsamen Zahnhöhe h)
Schrägverzahnungd,e Geradverzahnungf
(bc) X (h 0 ) + (b 0) X (h0 )i (b 0 ) X (hc) + (b 0) X (hc)i
!} 3/4L (50) X (50) + (40) X (40) (50) X (70) + (40) X (50
~} 5/6L (45)X(40) + (35)X(20) (45) X (50) + (35) X (30)
~} 7/8 L (35) X (40) + (35) X (20) (35) X (50) + (35) X (30)
1~)
11 9/12L (25) X (40) + (25) X (20) (25) X (50) + (25) X (30)
12
Man beachte: Der Schwerpunkt des Kontakttragbildes sollte so einseitig verschoben sein, daß unter Last
die Abweichungen durch Verformung und Herstellung ausgleichend wirken, vergl. Bild 22.3/6.
b) Lasttragbild (B) bei Betriebsbedingungen (Belastung, Drehzahl, Temperatur) für Schiffs- und Sehneli-
laufgetriebe
BS-Grade Tragbild-Qualität Schrägverzahnungd Geradverzahnung

(b 0 ) X (h 0 ) + (bc) X (h 0) (b 0 ) X (h 0 ) +
(b 0 ) X (h 0 )
!} 3f4B (60) X (70) + (30) X (50) (60) X (85) + (30) X (70)
~} 5/6 B (60) X (60) + (30) X (40) (60) X (75) + (30) X (60)
a Bei Planetengetrieben sind im allgemeinen ein oder zwei Glieder frei einstellbar. Dadurch kann sich
ein gemitteltes Tragbild einstellen. Man kann hierbei auf eine Tragbildprüfung im Einzelfall verzichten, wenn
bei der Typerprobung ein ausreichendes Tragbild nachgewiesen wurde und konstante Fertigungsqualität
siclwrgestellt ist
b Das Tragbild kann (und muß evtl.) kürzer sein, als hier empfohlen, wenn zu erwarten ist (und
nachgewiesen wird), daß sich durch Verformungen der Getriebeelemente bei Betriebsbelastung eine aus-
reichende Tragbildlänge einstellt. Dies gilt insbesondere für Verzahnungen mit Flankenlinienkorrektur.
Die Auswirkungen einer evtl. Endrücknahme sind zu beachten. Die Höhe des Kontakttragbildes hängt
von den Verzahnungsdaten ab [21.4/18]; die Tafelwerte sollen die Tendenz kennzeichnen
c Bei zweckmäßig gewählter, kreisbogenförmiger Breitenballigkeit beträgt die Tragbildbreite ca. 60 bis
80% der Tafelwerte; der Schwerpunkt soll (0,15 ... 0,2) b zum schwächer verformten Zahnende verschoben
sein. Prüfmöglichkeiten bei Stirnrädern mit Flankenlinienkorrektur s. Abschn. 21.4.3d
d Bei Schräg- und Doppelschrägverzahnung mit Flankenlinienkorrektur zum Ausgleich von Verfor-
mungen soll die Höhe des Tragbildes h 0 so groß sein, wie in der Spalte für Geradverzahnung angegeben.
V gl. Hinweis in Fußnote c
e Bei Doppelschrägverzahnung ist jede Pfeilhälfte getrennt zu betrachten
f Bei Geradverzahnung muß das Tragbild höher sein, da Teilungsabweichungen sich im Einzel-
eingriffsgebiet nicht auf das Tragbild auswirken. Vgl. Hinweis in Fußnote c
g Bezüglich Fß ist ISO-Qualität= DIN-Qualität; allgemein s. Bild 21.4/1
11 "Steif" heißt: Die Ritzelverformungen sollen bei Betriebsbelastung in der Größenordnung der 'Verte-
von TafPl 22.3/5 liegen
i Tragbildschema aus zwei Anteilen (jeweils (b 0 ) X (hc)) bestehend gedacht
• Sondertoieranzen: Bei hochbelasteten Getrieben mit großen Radbreiten darf man die
Flankenlinientoleranzen nach DIN 3962 nicht ausnutzen; die Kraft verteilt sich über die
Breite sonst zu ungleichmäßig. (Die unter c) und d) geforderten Tragbilder wären anders
nicht zu erreichen.) Empfehlungen für eingeengte Taleranzen sind in Tafel 21.4/2 mit
eingetragen. Meist handelt es sich hierbei um Einzelfertigung. Die Räder brauchen dabei
i. a. nicht austauschbar zu sein. Es ist wirtschaftlicher, die Verzahnung anzupassen oder
das Ritzel einzustellen und im Gehäuse das Kontakttragbild zu prüfen.
c) Eingriffstoleranzen, Kontakttragbild im Gehäuse. Prüfmethoden nach Abschn. 21.4.3d.
Anhaltswerte für Größe und Lage des Tragbildes beim Einbau, d. h. bei geringer Belastung
s. Tafel 21.4/4. Welches Tragbild sich im einzelnen einstellt, hängt allerdings davon ab,
welche Fehlerart dominiert. Genauere Analyse s. [21.4/18].
d) Lasttragbild. Prüfmethode nach Abschn. 21.4.3e. Anhaltswerte s. Tafel 21.4/4.
e) Sonstige Toleranzen. Taleranzen für Flankenlinienwenigkeit fßw und Flankenrauheit
sind in DIN nicht genormt. Anhaltswerte für Schnellaufgetriebe s. Tafel 21.4/5.
Rauheit im Zahnfuß : Mit Wälzfräsern der Qualität AA ist eine Rauheit Ra < 3 fl.m
erreichbar. Wichtig ist, daß Kerben - wie Fräsriefen, Schleif- und Schabekerben - im
kritischen Bereich vermieden oder beseitigt werden. Für kugelgestrahlte Fußausrundungen
sind größere Rauheiten zulässig; vgl. Abschn. 21.7.3.2.
Tafel 21.4/5. Taleranzen für Flankenlinienwenigkeit fßw und Flankenrauheit Ra nach einem britischen
ISO-Vorschlag 1980 für Schiffshaupt- und ähnliche Getriebe.
ISO-Qualität DIN-Qualität fßwa Flankenrauheit Ra b,c

etwa
Ritzel und Rad Ritzel und Rad Ritzel Rad
vergütet hart hart vergütet
[J.m [J.m [J.m [J.m [J.m
3 4 (Fß: 3) 4d 0,8 0,6 0,5 1,1

4 5 (Fß: 4) 6 1,1 0,8 0,6 1,4
5 6 (Fß: 5) 7 1,1 0,8 0,6 1,4
a Doppelamplitude c Rz i::::! 6Ra

b Gemessen bei cut-off von 0,8; Meßlänge d Erreichbar 2 [J.m, angestrebt 0,5 [J.m
von 2,5 mm in beliebiger Richtung
21.4.6 Flankenspiel, Getriebepassung

Allgemeines s. Abschn. 21.1.5. f, g. - Um ein Mindestflankenspiel zu sichern, müssen die
Zähne (bei Nenn-Achsabstand) um einen l\Iindestbetrag - das obere Zahndickenabmaß
Asne - dünner als die Nenn-Zahndicken sein. 4 Ferner muß als Herstelltoleranz ein aus-
reichend großer Zahndickenbereich - die Zahndickentoleranz Tsn - zur Verfügung
stehen. Dieser wird begrenzt durch das untere Zahndickenmaß Asni (Bild 21.4/8). Die
negativen Zahndickenabmaße kann man durch eine zusätzliche \Verkzeugzustellung er-
zeugen (s. Abschn. 21.3.5.2b).
• Theoretisches Flankenspiel: Berücksichtigt man, daß sich auch das Achsabstands-
abmaß Aa auswirkt und rechnet man die Zahndickenabmaße auf den Stirnschnitt um, so
ergibt sich das theoretische Drehflankenspiel (im Stirnschnitt):
(21.4/3)
4 Dies ist das Prinzip des Getriebe-Paßsystems "Einheitsachsabstand", das in DINgenormt ist. Man
könnte das Flankenspiel auch dadurch erzeugen, daß man die Zahnräder bei fester Zahndicke auseinander-
rückt, d. h. den Achsabstand vergrößert (Paßsystem "Einheitszahndicke"). Hierbei sind Räderketten
jedoch schwieriger zu vermaßen.
Normalflankenspiel (= kürzester Abstand der Rückflanken der Zähne) :

in= j& COS IX 0 COS ß. (21.4/4)
Das Flankenspiel ist am größten beim absolut größten (d. h. dem unteren) Zahndicken-
abmaß Asnl und positivem Achsabstandsabmaß Aa und am kleinsten beim oberen Zahn-
dickenabmaß Asne und negativem Achsabstandsabmaß, s. (21.4/6, 7).
• Das Abnahmeflankenspiel, gemessen im unbelasteten Getriebe, ist infolge der (zulässigen)
Abweichungen von Verzahnung, Gehäuse und Lager meist kleiner als das theoretische.
• Das Betriebsflankenspiel hängt zusätzlich von Erwärmung, evtl. Quellung, Verformung
der Getriebeelemente und Verlagerung der Gehäuse ab. - Man muß diese Einflüsse bei
der Festlegung der Zahndickenabmaße berücksichtigen.
a) Gesichtspunkte für die Wahl der Zahndickenabmaße: Im Prinzip sind Flankenspiel und
Zahndickentoleranz unabhängig von der Verzahnungsqualität; s. jedoch Hinweise zu
Abnahme- und Betriebsflankenspiel; ferner ist zu beachten:
• Für die meisten Anwendungen ist es nicht notwendig, das Flankenspiel eng zu tolerieren.
Die Fertigung wird durch größere Zahndickentoleranzen Tsn erleichtert; auch kann man
eine Verzahnung dann eher nacharbeiten, ohne die Qualität zu verschlechtern.
• Bei Reversierbetrieb (Wechsel der Kraftflußrichtung) wie Fahrwerken, Konvertern o. ä.
muß man Flankenspiel und Zahndickentoleranz wegen des Umkehrstoßes einengen, eben-
so, wenn winkelgenaue Einstellung gefordert ist, wie bei Steuergetrieben, Radarantrieben,
usw. - Spielfreie Verzahnungen s. Abschn. 22.5.2.
• Das Feld der Zahndickenschwankung R., das durch die Verzahnungsqualität gegeben
ist, darf (von Rad zu Rad einer Serie) beliebig im Feld der Zahndickentoleranz Tsn liegen
(Bild 21.4/8). Im Hinblick auf eine wirtschaftliche Fertigung muß Tsn > 2R8 sein.
Tafel 21.4/8. Empfehlungena,b für obere Zahndickenabmaße Asne und -toleranzen T sn nach DIN 3967
(Mai 1977) und Achsabstandsmaße Aa na.ch DIN 3964 (Febr. 1976)
Nr. Anwendung Getriebe-Paßsystem
Asne·Reihec T 80 -Reihed Achsabstands-

abmaße Aa
nach js
1 gegossene Drehkränze DIN > 12 2a 29 (30) 10

2 Drehkränze (normales Spiel) a 28 9
3 Drehkränze, Konverter (enges Spiel) bc 26 9 (8)
4 Turbogetriebe (~tJ. ~ 70 K)f ab 25 6
5 Kunststoff~aschinen c ... cd 25 7
6 Lokemotivantriebe cd 25 7
7 allg. Maschinenbau, Schwermaschinenbau,
nicht reversierend b 26 7
8 allg. Maschinenbau, Schwermaschinenbau,
reversierend, Scheren, Fahrwerke c ... e 25 ... 24 7 ... 6
9 Kraftfahrzeuge d 26 7
10 Ackerschlepper, Mähdrescher e 27 ... 28 8
11 Werkzeugmaschinen f 24 ... 25 6
12 Druckmaschinen (Walzenantriebe) f ... g 24 6
13 Meßgetriebe !l.tJ. ~ 20 K (50 K)f g (f) 22 5
a Nach Anregungen von A. Seifried, Friedrichs- e Nach Zahnweitenmaßen in drei Gruppen sortiert
hafen und auf mittl. Flankenspiel gepaart
b Bei fehlender Erfahrung nach DIN 3967, An- f !l.tJ.: Temperaturdifferenz zwischen Zahnrädern
hang A, überprüfen, insbes. Temperatureinfluß und Gehäuse
c Bedingung nach (21.4/5) beachten!
d Bedingung: T 60 > 2R1 nach Abschn. 21.4.6a be-
achten!
• Da das Flankenspiel durch ein negatives Achsabstandsabmaß verkleinert wird, sollen

die oberen Abmaße für jedes Rad absolut mindestens so groß sein wie das Abmaß des
Achsabstandes:
(21.4/5)
• Bei größeren Zahndickenabmaßen muß man die Schwächung der Zähne in der Trag-
fähigkeitsberechnung berücksichtigen, zumindest, wenn Asne > 0,05rn0 ist, DIN 3967.
b) Das DIN-Getriebe-Paßsystem, Anhaltswerte. Ähnlich wie das ISO-Toleranzsystem für
Wellen und Bohrungen kennzeichnet man den Abstand des Toleranzfeldes vom Nennmaß
mit einem Buchstaben, seine Breite mit einer Zahl, s. Bild 21.4/9. Da es bei Verzahnungen
nur Spielpassungen gibt, kommen nur Buchstaben von h bis a vor.
o-···d I
e g
A,.. für Abmaßreihe t h
Bild 21.4/9. Kennzeichnung des oberen Zahn-

dickenahmaßes Asne durch Abmaßreihe h ... a und
der Zahndickentoleranz T sn durch Toleranzreihe h Ritzel
21...30 nach DIN 3967. Beispiel: 25f. 9e
I d···-o
Normalerweise wählt man oberes Zahndickenabmaß Asne und Zahndickentoleranz Tsn

aufgrundvon Erfahrungen nach den Tafeln in DIN 3967. Fehlen diese Erfahrungen, so
kann man von den Anhaltswerten in Tafel 21.4/6 ausgehen. In diesem Fall sollte man aber
prüfen, wie sich die spielverändernden Einflüsse auswirken; vgl. Hinweise zu Abnahme-
und Betriebsflankenspiel; Berechnung nach DIN 3967, Anhang A.
c) Beispiel. Getriebe eines Kranfahrwerks; a = 560 mm, m 0 = 13, d 1 = 221 mm, d2 = 870 mm, cx 0 = 20°,
{J = 7,5°; Verzahnungsgenauigkeit L 6 (s. Fußnote 3 aufS. 78).
• Gewählt nach T afel 21.4/6, Nr. 8: Paßsystem DIN 3967 c 25, Achsabstandsahmaße DIN 3964 : Tole-
ranzfeld js 6, Achslage-Genauigkeitsklasse 5.
• Entnommen aus DIN 3967: Ritzel Asnet = -115(.1.m, T 801 = -50(.1.m; Rad Asne2 = - 210(.1.m,
T 802 = -80 1.1-m; aus DIN 3964: Aae = + 22(J.m, Aai = -22(.1.m; aus DIN 3962: R 81 = 20(.1.m, R 82 = 25(J.m.
• Berechnet (ohne spielverändernde Einflüsse):
Unteres Abmaß= oberes Abmaß + Toleranz:
Asnil = Asnel + Tsnl = -115- 50= -165(.1.m,

Asni2 = Asne2 + Tsn2 = -210- 80 = -290 1.1-m.
Kleinstes Flankenspiel:
it min = - (Asnel + Asne2)/cos {J + Aai tan <Xn/cos ß

= -(-115- 210)/0,991- 22 · 0,364/0,991 = 320(J.m. (21.4/6)
Größtes Flankenspiel:
it max = - (Asnil+ Asnt )/cos {J + Aae tan IX jcos {J

2 0
= - ( -165 - 290)/0,991 + 22 . 0,364/0,991 = 467 !Lm. (21.4/7)
• Kontrollen (1): [T8 n1 1 > 2R81 , 50> (2 · 20); [Tsn2l > 2R82 , 80 > (2 · 25); Bedingung erfüllt.
(2): [Asne1 [ > [A 8 if, 115 > 22; [Asnd > fAatf, 210 > 22; Bedingung erfüllt.
(3): [A 8 nt 2 f/m 0 = 0,290 mm/13 mm = 0,022 < 0,05; d. h., Schwächung der Zahndicke kann bei der
Tragfähigkeitsberechnung unberücksichtigt bleiben.
Liegen keine Erfahrungen mit dieser Getriebepassung vor, so muß man mit DIN 3967 prüfen, wie sich
die spielverändernden Einflüsse auswirken.
21.4.7 Ermittlung der Zahndicke

Zur Kontrolle des Flankenspiels muß man die ausgeführte Zahndicke bestimmen. Da sie
ein Bogen ist, kann man sie nur mittelbar messen.
a) Zahndickensehne (Bild 21.4/10). )fan stellt die Zahnhöhe über der Sehne ha ein und
mißt die Zahndickensehne 8. Die Schieblehre stützt sich dabei auf dem Zahnkopf ab. Die
Messung - bei Großrädern oft die einzig mögliche - ist daher nur brauchbar, wenn der
Kopfkreisdurchmesser eng toleriert oder sein Ist-:\Jaß gemessen wurde und zur Ver-
zahnung läuft (s. Radkörpertoleranzen, Abschn. 21.4.2). Aus vielen }fessungen am Rad-
umfang ergibt sich das obere und das untere Ist-Abmaß der Zahndickensehne; die Um-
rechnung auf den Bogen kann meist entfallen.
b) Konstante Sehne (Bild 21.4/11). Man stellt an der Schieblehre die Zahndickensehne sc
ein, die von der Zähnezahl unabhängig ist, und prüft, ob die zugehörige Kopfhöhe über
der Sehne hc innerhalb der (aus Zahndicke s und Zahndickenabmaßen berechneten)
Toleranz liegt. Auch hierbei gehen die Abweichungen des Kopfkreises in das l\feßergebnis
ein (s. Abschn. a). Wie Bild 21.4/11 zeigt, sind die Maße besonders einfach zu berechnen.
Bild 21.4/10. Messung der Zahndickensehne 8 Bild 21.4/11. Messung der Zahnhöhe hc über der kon-
mit der Zahnmeßschieblehre. Am Teilkreis: stanten Sehne Be mit der Zahnmeßschieblehre. Be = 8 cos2 tX,
Bn = dn sin 1Jin• mit dn nach Tafel 22.1/11: hc = h3 - 8 cos IX sin IX/2.
Bn = dsin(1p cos3 {J)fcos2 {J, h8 ~ h 3 + d1J12 cos4 {Jf4,
1J1 = 8tfd = 8,,/(d cos {J).
c) Zahnweite (Bild 21.4/12). Die Messung ist unabhängig vom Kopfkreis (der deshalb grob
toleriert und unabhängig von der Verzahnung bearbeitet werden kann); Berechnung s.
DIN 3960. Bild 21.4/12 zeigt, daß die Zahnweite sich aus einer Zahndicke im Grundkreis
und mehreren Eingriffsteilungen zusammensetzt. Die entsprechende Teilungsspanneu-
abweichung geht also in das Meßergebnis ein. Sie kann jedoch im allgemeinen vernach-
lässigt werden, da die Teilungsabweichungen klein gegenüber der Toleranz der Zahndicke
sind.
Bild 21.4/12. Messung der Zahnweite W über 3 und 5 Zähne (DIN 3960).
dM Meßkreisdurchmesser für die Zahnweite.
d) Diametrales Zweikugel- (oder Rollen-) Maß (Bild 21.4/ 13). Wegen der großen Meß-
entfernung über Kugeln bevorzugt man bei Außenverzahnung i. allg. die einfachere Zahn-
weitenmessung. Die Messung mit Kugeln (bei Außenstirnrädern oder gerader Innenver-
zahnung auch mit Rollen) bietet sich insbesondere bei schmalen Schrägstirnrädern und
Innenverzahnung an. Der Durchmesser der Kugeln oder Rollen ist so zu wählen, daß diese
sich einerseits etwa auf Mitte Zahnhöhe in den Zahnflanken abstützen und andererseits
über den Zahnkopf vorstehen (Berechnungs. DIN 3960).
Bild 21.4/ 13. Messung des d iametralen Zweikugelmaßes Md (DIN 3960).

88 21 Zahnradgetriebe - Grundlagen [Zeich. u. Einh. Abschn. 21.4.1)
e) Zahndicke aus Achsabstand mit Lehrzahnrad (Bild 21.4/14). Wenn ein Lehrzahnrad
mit Nenn-Zahndicke zur Verfügung steht, kann man den Flankenspielanteil des Rades
auf zweierlei Weise bestimmen:
• Man berechnet aus den Nenndaten des Rades und den Daten des Lehrzahnrades den
Nenn-Achsabstand und stellt diesen auf einem Abrollgerät ein. Der Flankenspielanteil
läßt sich dann direkt durch Verdrehen des einen Rades gegen das andere oder mit Fühl-
lehren oder Bleidraht (zwischen den Rückflanken) messen.
• Man bringt beide Räder in spielfreien Eingriff und mißt die Achsabstandsdifferenz
gegenüber dem Nenn-Achsabstand. Berechnung der zugehörigen Zahndicken s. Abschn.
21.3.3 und DIN 3960.
t--------- a theoretisch - - - - - - - - t
Radialspiel
j,=j/!2tona.1l
Bild 21.4/14. Ermittlung des Zahndickerrah-

maßes aus dem spielfreien Achsabstand mit
einem Lehrzahnrad.

Grundlagen und Getriebe -allgemein s. Ahschn. 20.6.
Normen, Richtlinien
21.4/1 DIN 3961 Toleranzen für Stirnradverzahnungen, Grundlagen; Aug. 1978
21.4/2 DIN 3962 Toleranzen für Stirnradverzahnungen, Teil 1: Toleranzen für Abweichungen einzelner
Bestimmungsgrößen; Teil 2: - für Flankenlinienabweichungen; Teil 3: - für Teilungs-Spannen-
abweichungen; Aug. 1978
21.4/3 DIN 3963 Toleranzen für Stirnradverzahnungen, Toleranzen für Wälzabweichungen; Aug. 1978
21.4/4 DIN 3964 Achsabstandsmaße und Achslagetoleranzen von Gehäusen für Stirnradgetriebe; Aug.
1978
21.4/5 DIN 3967 Getriebepaßsystem; Flankenspiel, Zahndickenabmaße, Zahndickentoleranzen; Grund-
lagen; Aug. 1978
21.4/6 DIN 3970 Lehrzahnräder zum Prüfen von Stirnrädern; Teil 1: Radkörper und Verzahnung; Teil 2:
Aufnahmedorne; Nov. 1974
21.4/7 ISO 1328 Parallel involute gears - ISOsystem of accuracy; Febr. 1975
21.4/8 VDI/VDE 2612: Profilprüfung von Stirnzahnrädern mit EvolventenprofiL BI. 1: Profilprüfung,
BI. 2: Flankenlinienprüfung; Entwurf; Nov. 1978
21.4/9 AGMA 231.52 - 1966. Pin measurement tables for involute spur gears
21.4/10 AGMA 390.03 - 1973. AGMA gear handbook, Vol. 1: Gear classification, materials and measuring
methods for unassembled gears
21.4/11 BS 436, Part 1: 1967 (diametral pitch series). Part 2: 1970 (metric units). Spur and helical gears:
Basic rack form, pitches (modules) and accuracy
21.4/12 BS 1807 - 1980. Specification for marine main propulsion gears and similar drives: metric module
21.4/13 VDijVDE 2608: Einflanken-und Zweiflankenwälzprüfung von gerad- und schrägverzahnten Stirn-
rädern mit Evolventenprofil (Februar 1975)
21.4/15 Noch, R.: Beiträge zur Messung der Kreisteilungsfehler an Zahnrädern und Teilscheiben. Diss. TH
Hannover 1960
21.4/16 Seifried, A.: Zahnrad-Teilungsfehler. Statistische Ermittlung der Zusammenhänge mit anderen
Verzahnungsfehlern. VDI-Ber. 105, 141. .. 143. Düsseldorf 1967
[Lit. Abschn. 21.5.8] 21.5 Zahnkräfte, Verformungen, Korrekturen 89
21.4/17 Naescher, J.: Die rechnerische Simulation und die Messung der EinHanken-Wälzabweichung gerad-
verzahnter Stirnräder. Diss. TU Braunschweig 1977
21.4/18 Goebbelt, J.: Tragbildprüfung von Zahnradgetrieben. Diss. TH Aachen 1980
Zeitsch ri ftena u f sätze

21.4)20 Noch, R.: Normung, Tolerierung und Messen von Verzahnungen. Konstr. 8 (1956) 406 .. .412
21.4/21 Erney, G.: Über die Genauigkeitsnormung der Stirnräder. Konstr. 16 (1964) 181 ... 187
21.4/22 Winter, H.; Seifried, A.; Ill, M.: Einfluß von Verzahnungsgenauigkeit und Oberflächenstruktur
der Zahnflanken auf das Geräuschverhalten von Stirnrädern. VDI-Z. 107 (1965) 245 ... 255
21.4/23 Winter, H.; Seifried, A.; Binder, R.: Flankenrichtungs- und Rundlauffehler von Stirnrädern.
Werkstatt Betr. 98 (1965) 1...6
21.4/24 Winter, H.; Seifried, A.: Verzahnungsfehler. Statistische Ermittlung natürlicher Zusammenhänge
und Normung von Toleranzen. Werkstatt Betr. 98 (1965) 765 ... 771
21.4/25 Feltkamp, K.; Rademacher, J.: Fertigungsgenauigkeit und Laufverhalten von Zahnradgetrieben.
Ind. Anz. 90 (1968) 1769 ... 1772
21.4/26 Hayashi, I.; Hayashi, T.: A new measuring method of transmission error of gears. Bull. Tokyo
Inst. Technol. (TIT) 119 (1973) 85 ... 101
21.4/27 Hayashi, I.; Hayashi, T.: On a error spectrum of a transmission error of gears. Bull. Tokyo Inst.
Technol. (TIT) 125 (1974) 61 ... 74
21.4/28 Sulzer, G.; Holler, R.: Zahnradmessung mit numerisch geführter 3-Koordinaten-Meßmaschine.
VDI-Z. 116 (1974) 1161 ... 1166
21.4/29 Fort, P. Bestimmungen der Verzahnungsgeometrie durch Computersimulation. Fertigungstech.
6 (1975) 33 ... 39
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21.4/31 Hayashi, I.; Hayashi, T.: On measurement of phaseangle of a spectrum of gear transmission error.
Bull. Tokyo Inst. Technol. (TIT) 128 (1975) 29 .. .40
21.4/32 Hayashi, I.; Hayashi, T.; Nagashima, S.; Kimura, K.: On measurement of transmission error of
gears by averaging method. Bull. Res. Lab. Prec. Mach. Electr. (Tokyo Inst. Technol.) 37 (1976)
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21.4/33 Hayashi, I.: Hayashi, T.: Vector diagram method for expressing the transmission error of a pair
of gears. Bull. Res. Lab. Prec. Mach. Electr. (Tokyo Inst. Technol.) 39 (1977) 61 ... 70
21.4/34 Beyer, W.; Pahl, W.; Wäldele, F.: Teilungsmessung an Stirnzahnrädern über die gesamte Zahn-
breite. Werkstatt Betr. 111 (1978) 721 ... 723
21.4/35 Haupt, U.; Trapp, H. J.: Aussagen zur ZweiHanken-Wälzprüfung mit Hilfe der Simulation des
Wälzvorganges. wt-Z. f. ind. Fertig. 68 (1978) 631... 636
21.4/36 Murphey, N.: Entwicklungen in der Zahnradprüfung. Werkstatt Betr. 111 (1978) 725 ... 727
21.4/37 Haupt, U.; Wilhelms, W.: Aussagen zur Ein- und Zweiflanken-Wälzprüfung von Zahnrädern auf-
grundder rechnerischen Simulation des Meßvorganges. VDI-Z. 120 (1978) 969 ... 972
21.4/38 Yuruzume, I.; Mizutani, H.; Tsubuku, T.: Transmission errors and noise of spur gears having
uneven tooth profile errors. Trans. ASME (J. Mech. Des.) 101 (1979) 268 ... 273
21.4/39 Bodschwinna, H.: Stand und Probleme der Oberflächenmeßtechnik. VDI-Z. 121 (1979) 1210 ... 1216
Firmenschriften
21.4/40 Fette, Schwarzenbeck/Hamburg. Tech. Nachr. 251, S. 8
21.5 Zahnkräfte, Verformungen, Korrekturen

(Geometrie der belasteten, fehlerbehafteten Verzahnung).
Praktische Anwendung der hier erläuterten, grundsätzlichen Zusammenhänge für die

Tragfähigkeitsberechnung sowie Zahlentafeln ,und Diagrammes. Abschn. 22.3. - Profil-
und Flankenlinienkorrekturen s. Abschn. 21.5.6.
21.5.1 Äußere Zahnkräfte, Drehmomente

Die äußeren Zahnkräfte ergeben sich aus der vom Getriebe zu übertragenden Leistung und
Zusatzkräften, die von außen eingeleitet werden.
a) Elemente zur Bestimmung der maßgebenden Zahnkraft.
• Nennleistung P, Nennmoment T. Als Grundlage der Getriebedimensionierung wählt
man das Nennmoment der Arbeitsmaschine. Dies ist das Betriebsmoment für die schwer-
90 21 Zahnradgetriebe - Grundlagen [Zeich. u. Einh. Abschn. 21.1.1, 22.3.1
sten, ordnungsgemäßen Arbeitsbedingungen. Beispiele: Maximales Dauer-Walzmoment

(nicht aus Anstichstoß), Moment aus maximaler Dauer-Betriebshublast bei Kranhub-
werken; maximales Schnittmoment bei Scheren; Moment aus maximalem Dauer-Preßdruck
bei Extrudern. - Hilfsweise kann man von dem (auf dem Motorschild angegebenen)Nenn-
moment des Antriebsmotors ausgehen. Man beachte, daß der Motor - z. B. aus Gründen
der Typisierung - mitunter größer als nötig gewählt wird. (Allerdings besteht die Gefahr,
daß der Batreiber der Anlage eines Tages die Leistung der Arbeitsmaschine erhöht, da
"der Motor ja ausreichend groß ist".) -Diese Fragen sind bei der Bestellung zu klären
(Pflichtenheft, s. Abschn. 22.1.1).
• Beschleunigungskräfte, Schwingungskräfte. Beim Anfahren treten u. U. beträchtliche
Beschleunigungskräfte auf. Weitere Zusatzkräfte können durch Schwingungen des An-
triebsstranges entstehen, abhängig von den Massen (Scheiben, Räder, Kupplungen),
deren Verteilung, den Federsteifigkeiten (Wellen, Kupplungen) und den Betriebsbedin-
gungen. Ferner wirken Antriebsmoment und Abtriebsmoment häufig nicht gleichförmig,
je nach Art des Antriebsmotors und des Arbeitsprozesses; Beispiel s. Bild 21.5/la.
T T geforderte
Lebensdauer aus der zulässigen Spannung
für Anlage 1:=----, berechnete Belastbarkeits-
-----..... I linien:
' I
10 2 10' 10 6 108
(Zeit) lastwechselzahl NL (Zeit) lastwechselzahl NL
a b
Bild 21.5/1. Anwendungsfaktor KA, Beispiele für Anlage 1 (Zeitgetriebe) und Anlage 2 (Dauergetriebe).
a) Drehmoment an der Welle; b) äquivalente Ersatzmomente KATN. Zeitgetriebe: KA 1 = 1,2; Dauer-
getriebe: KA2 = 1,3.
Man kann die tatsächlich auf das Getriebe wirkenden Kräfte und Drehmomente durch
Messungen bei allen Betriebszuständen evtl. durch eine umfassende Schwingungsberech-
nung bestimmen. - Die Wirtschaftlichkeit einer Konstruktion hängt entscheidend davon
ab, ob es gelingt, die Auswirkung dieser Kräfte auf die Beanspruchung "richtig" zu
berücksichtigen.
• Lastkollektiv. Man mißt die Drehmomente an den Getriebewellen unter wirklichkeits-
nahen Betriebsbedingungen und ordnet die Meßwerte nach Größe und Häufigkeit. Aus
dem für die Meßdauer gültigen Lastkollektiv (z. B. nach Bild 21.5/2b) ermittelt man dann
durch Extrapolieren auf die geforderte Lebensdauer das zu erwartende Lastkollektiv.
Mit diesem Ansatz erlaßt man näherungsweise die Gesamtwirkung der äußeren Kräfte.
Meist kann man davon ausgehen, daß die Zahneingriffsdauer sehr klein ist im Vergleich zur Dauer
einer Momentenschwankung; ein Stoßmoment wirkt daher auf die betroffenen Zähne wie ein höheres
äußeres Moment. Die Auswertung nach Bild 21.5/2 ist ferner nur dann zulässig, wenn alle Zähne des Rades
in gleicher Weise durch das Lastkollektiv beaufschlagt werden; auch dies trifft für die meisten Anwendungs-
gebiete zu. - (In manchen Fällen werden jedoch nur einige Zähne besonders beansprucht, z. B. bei einigen
Scherengetrieben; dann muß man für diese Zähne das Lastkollektiv ermitteln.)
• Belastbarkeitslinie. Dies ist die aus der Wöhler- bzw. Schadens-Linie1 und den Zahn-
raddaten errechnete Linie des übertragbaren Drehmomentes über der LastwechselzahL
1 Definitionen s. Abschn. 3.3.3.

Lit. Abschn. 21.5.8] 21.5 Zahnkräfte, Verformungen, Korrekturen 91
Genau genommen muß man dann von der Wöhler-Linie ausgehen, wenn die geforderte
Lebensdauer der Zeitfestigkeit entspricht (Zeitgetriebe) und von der Schadenslinie, wenn
die Dauerfestigkeit für die Tragfähigkeit wichtig ist, d. h., wenn viele Lastwechsel im
Dauerfestigkeitsbereich liegen (Dauergetriebe); denn die Dauerfestigkeit wird gemindert,
wenn Beanspruchungen oberhalb der Schadenslinie auftreten.
Dreh- Dreh-
moment T moment T
T-K/osse Zahn-
kraft F1
Zeit t Anzahl der Lostwechsel

t für 1Umdrehung pro Zahn {hier gleich Anzahl der Lastwechsel
des Rades der Welle! in der Heßzeit
a b
Bild 21.5/2. Ermittlung eines Klassenkollektivs (b) aus dem gemessenen Drehmomentenverlauf (a); nach
[21.5/17].
b) Unsicherheiten, Annahmen für die Berechnung. Unsere Kenntnisse über den Fort-
schritt der Schädigung eines Bauteils, das mit Beanspruchungen oberhalb der Dauer-
festigkeit beaufschlagt wird, sind sehr begrenzt. Versuche an Zahnrädern [21.5/14,
21.8/98] haben bestätigt, daß mit Beginn der Laufzeit zunächst eine Verfestigung ein-
treten kann und die Schädigung erst dann später einsetzt. Größe und Reihenfolge der
Kollektivanteile haben einen starken Einfluß auf diese Vorgänge. - Die häufig benutzte
Hypothese der linearen Schadensakkumulation von PalmgrenJMiner2 stellt eine grobe
Vereinfachung der wirklichen Zusammenhänge dar. Nach [21.5/12] traten Dauerbrüche
vorwiegend bei Palmgren/Miner-Summen von ca. S = 0,3 ... 10 auf.
Es scheint daher gerechtfertigt, von stark vereinfachenden Annahmen auszugehen.
• Als Belastbarkeitslinie legen wir generell die Schadenslinie (nach French) zugrunde.
Diese entspricht bei einsatzgehärteten und bei nitrierten Zahnrädern etwa der Anriß-
grenze, bei ungehärteten Zahnrädern kann man sie als Verformungsgrenze auffassen.
Bei einsatzgehärteten und bei vergüteten Zahnrädern liegt die Schadenslinie nur
wenig unter der Wöhler-Linie, bei nitrierten Zahnrädern z. T. beträchtlich darunter (vgl.
Abschn. 21.8.2). - Die Lebensdauerfaktoren (Bilder 22.3/17, 24), die wir für die praktische
Tragfähigkeitsberechnung benutzen, stellen normierte Schadenslinien dar.
• Lastanteile unterhalb des Dauerfestigkeitsastes der Belastbarkeitslinie werden als un-
schädlich angesehen. Bei der Ermittlung eines "schädigungs-äquivalenten" Einstufen-
momentes T eq berücksichtigen wir deshalb sämtliche Laststufen des Kollektivs bis zur
Gesamtlastwechselzahl N L. < N"" (d. h. höchstens bis zum Knick der Belastbarkeitslinie ). 3
2 Hiernach wird ein Bauteil, das mit einem Drehmoment T 1 während ßN1 Lastwechseln beaufschlagt
ist um b.N1 fN 1 (in %) geschädigt, wenn N 1 die Lastwechselzahl bis zum Erreichen der Belastbarkeitslinie
auf dem Lastniveau T 1 ist. Eine Belastung mit T 2 ergibt eine Schädigung von ßN2/N2 usw. (s. Bild 21.5/3a).
Die Zeitfestigkeit ist nach Palmgren/Miner erschöpft, der Schwingungsbruch tritt ein, wenn S = "2:. b.N/ N L = 1
ist. Laststufen unterhalb der Dauerfestigkeit haben hiernach keinen Anteil an der Schädigung [21.5/12].
3 Damit wird angenommen, daß Anteile des Gesamtkollektivs unterhalb der Dauerfestigkeit bis zu N 00
an der Schädigung teilhaben. - Mit diesem Ansatz wird erreicht, daß die absolute Höhenlage der Belast-
barkeitslinie und damit auch der Sicherheitsfaktor zum Zeitpunkt der Lastanalyse nicht bekannt sein muß
und den Rechengang nicht beeinflußt.
• Lastwechselanteile. Zur Bestimmung der Kraftfaktoren Kv, KHß• KHrr. benötigt man ein
äquivalentes Moment Teq, das etwa der tatsächlich wirkenden äußeren Belastung ent-
sprechen soll. Wir berücksichtigen daher beim Ansatz der zugehörigen Lastwechselzahl
Neq nur Betriebs-Laststufen, d. h. keine Leerlaufanteile. Sofern diese nicht eindeutig zu
definieren sind, bleiben diejenigen Lastwechselanteile mit Belastungen unter 50% des
Nennmomentes unberücksichtigt.
• Zuordnung von Lastkollektiv und Belastbarkeitslinie. Wir fordern, daß das maßgebende
Lastkollektiv ausreichend weit unter der Belastbarkeitslinie liegt. Unter "ausreichend"
sei dabei verstanden, daß die PalmgrenfMiner-Summe auch bei Berücksichtigung einer
erforderlichen Sicherheit den WertS= 1 nicht überschreitet; außerdem dürfen seltener
auftretende Belastungen, z. B. Anfahrstöße, die statische Grenze (linker waagerechter
Ast der Belastbarkeitslinie) nicht übersteigen.
c) Äquivalentes Moment. Mit den Annahmen nach Abschnitt b) und den Bezeichnungen
nach Bild 21.5/3:
• Äquivalentes Moment für den Zeit- und Dauerfestigkeitsbereich:
_ ( D.N I TPI
T eq- + D.N TP + ... )l/P .
2 2
(21.5/1 A)
Neq
Der Exponent p kennzeichnet die Neigung der Belastbarkeitsgeraden bei doppelt-loga-
rithmischer Darstellung. In Bild 21.5/3 sind die Zahlenwerte für p angegeben, die sich
aus den Lebensdauerfaktoren nach den Bildern 22.3/17, 24 für Standardbedingungen
ergeben.
Man beachte, daß p für die Grübchen- und die Zahnfußbeanspruchung verschieden
groß ist und auch von Werkstoff- und Wärmebehandlung, Schmierfilm, Kerbwirkung usw.
abhängt. Für eine genauere Betrachtung konstruiert man den Verlauf der Belastbarkeits-
linie aus dem Lebensdauerfaktor. Siehe hierzu Bild 21.8/8b und Beispiele in Abschn. 22.3.3
und 4. Entsprechend dem Schema in Bild 21.5/3 läßt sich p dann einfach bestimmen:
1 log (N oo/No)
p - - ----""--'--___:;:_,=-':..:.. (21.5/1 B)
- log (TyjTx) - log (T 0 fT oo) .
d) Anwendungsfaktor KA. 4 Aus dem nach Abschn. c) ermittelten äquivalenten Moment Teq
und Nennmoment TN:
(21.5/1 C)
4 Andere Ansätze zur Bestimmung der äußeren Kräfte:

• Betriebsfaktor Ks nach [21.5/1]. Das Produkt K 8 TN ergibt ebenfalls ein äquivalentes, konstantes Dreh-
moment; ein hiermit beaufschlagtes Getriebe muß jedoch dauerfest sein. K 8 erfaßt also auch den Einfluß
der Lebensdauer, hängt somit stärker als KA vom Verlauf der Wöhler- oder Schadens-Linie ab.
• Oft steht kein Lastkollektiv zur Verfügung. Man arbeitet dann mit K A- Werten, die in Tafeln - abhängig
von der Art der Antriebs- und der Arbeitsmaschine- angegeben werden (s. Tafel 22.3/3). KA nimmt man
dabei als näherungsweise unabhängig vom Zahnradwerkstoff, d. h. von der Neigung der Belastbarkeits-
linie an.
• Servicefaktoren nach AGMA (420.04) (Grübchen: 0,, Fuß: K 8 ) entsprechen K 8 (man rechnet damit gegen
Dauerfestigkeit); sie enthalten jedoch zusätzlich einen Sicherheitsfaktor.
• Overloadfaktoren nach den AGMA-Grundnormen (Grübchen: 0 0 , Fuß: K 0 ) sind Anwendungsfaktoren
wie KA (Angabe des Lebensdauerfaktors und des Sicherheitsfaktors zusätzlich notwendig).
Theoretisch wäre es richtiger, in (21.5/1 C) statt der Momente TI, T 2 , ••• des Klassenkollektivs die maß-
gebenden Momente der einzelnen Stufen TIKv1 KHßiKHrx 1 , T 2 Kv 2 KHß2 KHrx2 , ... einzuführen, da die Kraft-
faktoren Kv, KHß• KHrx belastungsabhängig sind. Angesichts der sonstigen Unsicherheiten der Berechnung
erscheint diese Verfeinerung aber nicht gerechtfertigt. Wir bestimmen Kv, K Hß• K Hrx mit dem äquivalenten
Moment Teq·
Lit. Abschn. 21.5.8) 21.5 Zahnkräfte, Verformungen, Korrekturen 93
Man bestimmt hiermit also die - gegenüber dem Nennmoment erhöhte maßgebende
Belastung. Das Produkt aus Nennmoment und Anwendungsfaktor ergibt somit das
äquivalente, konstante Drehmoment. Das hiermit beaufschlagte Getriebe erreicht theo-
retisch die gleiche Lebensdauer wie das gleiche mit dem wirklichen Lastkollektiv beauf-
schlagte Getriebe bzw. hat die gleiche Sicherheit gegen statische Festigkeit oder Dauer-
festigkeit.
Ebenso wie Teq kann KA für die Grübchen- und die Zahnfußfestigkeit verschieden
groß sein und hängt von Werkstoff und Wärmebehandlung ab.
Dreh-
moment T
(log)
a !log) lostwechselzahl NL
Dreh- No Neq Nr:. Noo
-- - --
moment T
(log) 100
kNm Belastbarkeilslinie für SH = 7
50
To I
30
\
20 r--f.q=KA~
-'1
I
·- 5-,, _:_ '.:::K,2 //// -= =- I-
--~·--1-----
10 _ f N I '3 ~11 I "'

I
-----------+--
0.5 TN I
Ts
I
I
5
J"':'""" - - - -
1 Ts < 0.5 TN ;~irs
-
t-.N, t-.N4
I ;--1!-.Nz- t-.N3 ~ -t-.Ns-
I
I '~ i
b 70 4 7p5 106 70 7 ~
5-10
I
7 (log) lastwechselzahl NL
No Neq N"' Nges
~ =Nr.
Bild 21.5/3. Ermittlung des äquivalenten Momentes Teq und des Anwendungsfaktors KA für ein Last-
kollektiv TA· - T Y und T x zur Berechnung von p nach (21.5/1 B). p und N L für Standardbedingungen
nach den Bildern 22.3/17, 24:
Stahlwerkstoff Zahnfuß Grübchen

No Noo p No Noo p
Vergütet 104 3. 106 6,2 105 5. 107 6,6

Vergütet
und nitriert 103 3. 106 17,0 105 2. 106 5,7
Vergütet und
nitrocarburiert 103 3. 106 84,0 105 2. 106 15,7
Einsatzgehärtet 103 3. 106 8,7 105 5. 107 6,6
Für Rollenlager ist bekanntlich p = 10/3: vgl. Abschn. 14.2.6.

a) Allgemeines, Bezeichnungen; b) Beispiel.
Steht kein Lastkollektiv zur Verfügung und fehlen spezielle Erfahrungen, so kann man
für K_... die in Tafel 22.3/3 angegebenen Werte als Anhalt benutzen.
Mit K_... und Neq kann man den Festigkeitsnachweis führen. Zusätzlich ist zu prüfen,
ob die Maximalbeanspruchungen einen ausreichenden Sicherheitsabstand zur statischen
Festigkeitsgrenze haben (Drehmoment aus Anrißgrenze oder Verformungsgrenze).
e) Beispiel. Antriebsstufe eines Greiferhubwerkes; Zahnraddaten: z2/z 1 = .57/20, m 0 = 14, {J = 16°,
b = 180 mm, 17 CrNiMo 6 einsatzgehärtet und geschliffen, Drehzahl n 1 = 770 min- 1 , Betriebsdauer
300 h/a, Nennmoment TN = 15 kNm.
Geforderte Gesamtlebensdauer fünf Jahre, entsprechend 70 · 106 LastwechseL Auf die Gesamtlebens-
dauer bezogenes Klassenkollektiv TA (Bild 21.5/3 b):
Laststufe i Einheit 2 3 4 5 6
106 LW 4,7 5,7 7,0 6,7 5,4 40,5

kNm 32,0 26,4 22,0 20,8 12,8 4,7
Gesucht: Anwendungsfaktor KA und für die Grübchenbeanspruchungs maßgebendes äquivalentes Moment

Teq·
Ergebnisse: Anhaltswertenach Bild21.5j3b:p = 6,6; N 00 =50· 106 LW, "S0 = 105 LW.- Da Gesamtlast-
wechselzahl Nges > N 00 (jedoch N:!.: ::=:; :V00 ) sein muß, wird ~N6 auf 20,5 · 106 LW begrenzt (damit N:E = N 00 ).
Da T 6 < 0,5TN, ist Neq = ~N 1 + ··· + ~N, = 29,5 · 106 LW. Nach (21.5/1C): KA = [(~N 1 /Neq)
X (T1fTN)P + ··· + (/lN1fNeq) (T1 /T'S)P) 1 1P = 1,73. Nach (21.5/1C): Teq = TNKA = 25,9 kNm.
Zulässiges statisches l\Ioment bei Sicherheit SH = 1,0: T 0 = Teq(Neq/N0 ) 1 1P = 60,6 kNm; d. h., die
Sicherheit gegen statische Festigkeit ist um das Verhältnis T 0 /T 1 = 60,6/32,0 größer als die Sicherheit
gegen Zeitfestigkeit.
21.5.2 Zahnverformung, Zahnfedersteifigkeit, Drehwegabweichungen

(statisch belastete, fehlerfreie Verzahnung)
Unter Belastung verformen sich Zähne, Radkörper und sämtliche anderen, kraftübertragenden Elemente
des Getriebes. Dadurch entstehen Abweichungen von der theoretischen Zahnform. - Die nachteiligen Aus-
wirkungen auf Tragfähigkeit und Geräuschverhalten kann man durch Profil- und Flankenlinienkorrekturen
mindern, s. Abschn. 21.5.6.
a) Verformung der Zähne. Die Gesamtverformung us eines einzelnen Zahnpaares setzt
sich nach Bild 21.5/4 aus drei Anteilen zusammen. Berechnung für Geradverzahnung s.
auch [21.5/22], für Schrägverzahnung [21.5/57]. Diese Berechnungsverfahren benutzen
wir als Grundlage. Nach Messungen [21.5/32] erfassen diese Ansätze die Anteile aus Zahn-
biegung und Radkörperverformung bei Scheibenrädern und fehlerfreier Verzahnung recht
gut. Die Verformungen aus Hertzscher Abplattung sind jedoch größer als hiermit berech-
net.
b) Einzel-Zahnfedersteifigkeit c. Dies ist- entsprechend der Definition in Kap .12 (Federn)
- die Zahnnormalkraft Fbt im Stirnschnitt, die erforderlich ist, um ein Zahnpaar von 1 mm
Zahnbreite um 1 [J.m normal zur Evolvente zu verformen. Wie aus Bild 21.5/5 hervorgeht,
hängt die Steifigkeit eines Zahnpaares von der Eingriffsstellung ab. Im mittleren Bereich
- bei etwa gleichen Biegehebelarmen an Ritzel und Rad - ist sie am größten (= c', Kurz-
bezeichnung: Einzelfedersteifigkeit), bei Kopf- und Fußeingriff am kleinsten.
Bild 21.5/5b zeigt, daß c sich bei Schrägverzahnung während des Eingriffs stärker
ändert als bei Geradverzahnung. Denn bei fehlerfreier Geradverzahnung trägt ein Zahn-
paar stets über die ganze Zahnbreite bei konstanten Biegehebelarmen, bei Schrägverzah-
nung am Eingriffsbeginn und -ende jedoch nur an den Kopfeckpunkten (s. Abschn.21.3.6).
In diesen Eingriffsstellungen ist die Steifigkeit eines Zahnpaares daher sehr gering. Sie
wächst mit zunehmender Länge der Berührlinie und ist am größten, wenn diese die ge-
samte Zahnbreite überstreicht (Stellung 2 in Bild 21.5/5 b ).
5 Bei Zahnfußbeanspruchung eventuelle \Vechselbeanspruchung beachten. Betteffende Laststufe

beispielsweise mit" Faktor 1/0,67 in gleichwertige Schwellbelastung umrechnen (s. Abschn. 21.7.3.2f).
Lit. Abschn. 21.5.8] 21.5 Zahnkräfte, Verformungen, Korrekt uren 95
Für die praktische Zahnradberechnun g genügt es, c~h mit Hilfe von Bild 22.3/1 zu
bestimmen. Bei Schrägverzahnung muß man dieses c~h• das für die Ersatz-Geradverza h-
nung im Normalschnitt gilt, auf den Stirnschnitt umrechnen (Bild 21.5/6). Die oben
erwähnten Abweichungen der Hertzsehen Verformung gegenüber der Theorie berück-
sichtigen wir durch den Faktor 0,8 und den Einfluß der Zahnkranzdicke durch einen
Bild 21.5/4. Verformung eines belasteten Zahn-

paares nach [21.5/22] in Abhängigkeit von der
Eingriffsstellung. u 1 Zahn- und Ritzelkörper-
verformung, u 2 Zahn- und Radkörperverformung,
uH Hertzsehe Abplattung der Zahnflanken,
u 8 Gesamtverformung, jeweils in Richtung der
Eingriffslinie.
c,h
_ N_ Cth
3
mm11m l N
I mm)J.m
18 E
16 18
I 16
"
12
I
I II.
10 I 12
I 10
8 I
6 I 8
4 5
2
12 4
0 2
Beginn des Ende des Orehweg 0
Eingriffs A Eingriffs E Beginn des Ende des Drehweg
Eingriffs A Eingriffs f
a z 1 • 16: z1 ·23: m0 • (5mm
ß•O': x, •0.1.( x1 =0.51 b z, ·53; z1 =65: m.· 1,5mm
E,.• 1,25; Fbt : ]765 N ß·/5': x1 • 0 : x1 ·-0.08
c,.•/,701 c~· l,/0; Fbt= 4340N
N
mm ~tm
Bild 21.5/5. Federsteifigkeit eines Zahnpaares. a = 91,5 mm; b = 20 mm ; 18 --+...-- - + Cthii'Gill

Bezugsprofil nach DIN 867. a), b) Verlauf über dem Drehweg. a ) Gerad- /6
12 C\h(stegl
verzahnung, berechnet nach [21.5/22] ; b) Schrägverzahnung, berechnet 8
nach [21.5/57]. c) Verlauf über der Zahnbreite bei einem Stegrad; 4
Cth( st eg) = eR. Ct h (vo ll)• vgl. (21.5/2) und Bild 22.3/2; - - - - Abfall durch O L-~-~-----L---
Querdehnung. c
experimentell ermittelten Korrekturfaktor OR. Damit Einzelfedersteifigkeit im Stirn-

schnitt:
(21.5/2)
mit c~h nach Bild 22.3/1, OR nach Bild 22.3/2. 6
Verformungen
lohnsfeifigkeif
Normolschnift: c\hinJ=Ftnl(u.n Bild 21.5/6. Einzelfedersteifigkeit bei Schrägver-
U=blcosß,u.=u 1 cos ß,ft.=F1/cosßl zahnung. Umrechnung von der Ersatzverzahnung
Stirnschnitt: c'th 111 =Fti(Ut b)= c'thlnl • cos fJ im Normalschnitt auf den Stirnschnitt.
Mittelwert für Vollscheibenräder und Räder mit steifem Zahnkranz, Geradverzahnung

und Schrägverzahnung bis ß = 30° mit 20°-Norm-Bezugsprofil:7
c' = 14 NJ(mm (J.m). (21.5/3)

Bei Vollscheibenrädern ist c' über die Zahnbreite etwa konstant (nur an den Stirnseiten fällt c' infolge
der Querdehnung etwas ab). Bei Stegrädern ist c' nach (21.5/2) ein Mittelwert. Über dem Steg entspricht
die Steifigkeit der eines Vollscheibenrades (OR = 1); an den Zahnenden ist sie kleiner als der Mittelwert,
vgl. Bild 21.5f5c. Dies wirkt sich auf die Kraftverteilung über die Breite aus.
c' ist vom Modul nahezu unabhängig. Mit zunehmendem Modul (Zahngröße) wächst der Biegehebelarm,
gleichzeitig aber auch die Zahnfußdicke. Beides hebt sich in seiner Wirkung auf die Zahnfedersteifigkeit
fast auf.
Die c'- Werte gelten für mittlere und hohe Linien lasten. Steigert man die Belastung von Null an, so
werden zunächst Welligkeiten der Zahnflanken verformt und zunehmend eingeebnet, das Tragbild verbreitert
sich. Dies und der Hertzsehe Anteil der Verformung führen dazu, daß die Zahnfedersteifigkeit mit der Bela-
stung zunächst progressiv ansteigt und je nach Qualität der Zahnflanke bei ca. 100 ... 400 Nfmm 2 die oben
genannten Werte erreicht; mit weiterer Laststeigerung bleibt c' praktisch konstant. 6
c) Gesamt-Zahnfedersteifigkeit c 8, Eingriffsfedersteifigkeit cy. Bei normaler Geradverzah-

nung (1 < e"- < 2) sind abwechselnd ein und zwei Zahnpaare gleichzeitig im Eingriff. Da
die Gesamtumfangskraft konstant ist, ändern sich somit Belastung und Verformung je
Zahnpaar während des Eingriffs.
Dementsprechend schwankt die Gesamt-Zahnfedersteifigkeit c8 ( = Gesamt-Zahn-
normalkraft pro mm Zahnbreite und pro !1-m Verformung) (= Gesamtwirkung - nicht
Summe - der momentanen Einzel-Zahnfedersteifigkeiten der Zahnpaare ), Bild 21.5/7 a. -
6 Da die Hertzsehe Verformung weniger als proportional mit der Belastung zunimmt, ist c' generell
nicht konstant (progressive Federkennlinie). Die Abweichung ist bei höheren Linienlasten jedoch vernach-
lässigbar klein [21.5/32].
Flanken-Formabweichungen, -Rauheiten usw. können die Steifigkeit beachtlich reduzieren. Die angegebenen
Beziehungen gelten für genaue, eingelaufene Verzahnungen; diese Annahme scheint gerechtfertigt, da wir
bei der Tragfähigkeitsberechnung einen Einlaufbetrag berücksichtigen.
Den Abfall der Zahnfedersteifigkeit bei kleinen Linienlasten berücksichtigen wir durch folgenden
Ansatz: beiFtfb · KA < 100N/mm statt c' setzen: (c'Ftfb · KA)/(100 Nfmm). Diese Grenzbedingung entspricht
einem linearen Anstieg von c' von null bei Ftfb · KA = 0 auf den vollen Wert bei Ftfb · KA = 100 N/mm.
7 Einfluß des Bezugsprofils (Zahnhöhe, Eingriffswinkel und Fußausrundung) s. Bildunterschrift 22.3/1.
Bei Schrägverzahnung sind i. allg. -zunehmend mit der Sprungüberdeckung- mehr als
zwei Zahnpaare gleichzeitig in Eingriff. Dadurch - und wegen des etwa sinusförmigen
Verlaufs der Einzel-Zahnfedersteifigkeit- schwankt die Gesamt-Zahnfedersteifigkeit hier
weniger als bei Geradverzahnung, Bild 21.5/7b.
lahnfeder- lahnfeder-
sleifigkeil
es sleifigkeil
c1 zeillich durch-
t<t." '"-i'i=.....~'k-~41>.~'""""-•<'~"'t'SChnilllicher Wert
von es
c
a Drehweg b
Bild 21.5/7. Zeitlicher Verlauf der Gesamt-Zahnfedersteifigkeit cg, Eingriffsfedersteifigkeit cy. Wegen der Fort-
pflanzung der Radkörperverformung verschieben sich auch die Anschlußstellen der Zahnfedern; d. h., die
Einzei-Zahnfedersteifigkeiten überlagern sich nicht additiv; vgl. [21.5(25]. a) Geradverzahnung; b) Schräg-
verzahnung.
Die zyklisch veränderliche Verformung führt zu ungleichmäßiger Bewegungsüber-

tragung (Drehwegabweichungen !) und dynamischen Zusatzkräften. Für manche prak-
tischen Berechnungen (Dynamikfaktor, Kraftverteilung über die Breite usw.) benötigt man
den zeitlichen Mittelwert, die Eingriffsfedersteifigkeitcy, s. a. Bild 21.5/7. - cy gilt für die
Zahnnormalkraft im Stirnschnitt und die Verschiebung der Verzahnung im Stirnschnitt
(Bild 21.5/6). Näherungsweise Berechnung nach [21.8/2]:
cy = c'(0,75e" + 0,25). (21.5/4)

Mittelwert für Vollscheibenräder und Räder mit steifem Radkranz, Geradverzahnung
und Schrägverzahnung bis ß = 30° mit 20°-Norm-Bezugsprofil:
cy = 20 Nf(mm [LID). (21.5/5)

Für den Einfluß der Belastung und des Bezugsprofils gilt sinngemäß dasselbe wie bei der
Einzelfedersteifigkeit; vgl. Fußnoten 6, 7 auf S. 96.
d) Drehwegabweichung Lls. Dies ist - bei exakter Verzahnung - die Differenz zwischen
größter und kleinster Verformung während des Eingriffs, gemessen in Umfangsrichtung.
Abgesehen von der Zahnkraft, als quasi-Maßstabder Verformung, hängt d s im wesent-
lichen von der Schwankung der Gesamtberührlinienlänge während des Eingriffs ab, diese
entspricht der Differenz zwischen maximaler und minimaler Überdeckung (vgl. Bild
21.3/22):
f1s = (Fbt/b) (qjc'). (21.5/6 )
Der Berührlinienfaktor q (Bild 21.5/8) kann somit n ach (21.3/36, 37) und Bild 21.3/22
ermittelt werden. Man sieht, daß ds mit zunehmender Sprungüberdeckung eß kleiner, d . h.
die Bewegungsübertragung gleichförmiger wird. Entsprechend wird die Schwingungs-
anregung geringer und das Geräuschverhalten günstiger. Dies wurde durch Messungen
bestätigt [21.5/27, 21.13/14, 23]. Der entscheidende Gewinn ergibt sich bei Übergang von
Gerad- auf Schrägverzahnung mit eß > 1.
Man sieht ferner, daß ds bei ganzzahliger Sprungüberdeckung (allerdings nur theo-
retisch) Null ist. In Wirklichkeit kommen die Zähne - infolge der Verformung - etwas
früher in Eingriff und federn bei Eingriffsende nach - s. nächster Abschnitt - ; die
Zahnkopfkanten verschleißen verstärkt; auch liegen bei feiner Verzahnungsqualität die
Fertigungsabweichungen im Bereich der Verformungsschwankungen. Hierdurch ändern
sich die Verhältnisse insbesondere im Gebiet kleiner q-Werte.
0,5
0,4 t\ \' r--. \

~Profilüberd~ckung L_. 1,5
\\
\ 1\ \ "\: KJ \
\
~--~ü "
\'\;:,1,1
K" \,'\
"'
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..................·,
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............:~ ~:.- r:-=:.::.
~'
--- --
1----- t--- ~~ _d --- r- t:::::=_--
t---·= ~
0 0,2 0,4 0,6 0,8 1,0 1,2 1,4 1,6 1,8 2,0 2,2 2,4 2,6 2,8 3,0
Sprungüberdeckung e~
Bild 21.5/8. Berührlinienfaktor q; nach [21.5/27].
e) Eintritts- und Austrittsstörung. Unter Belastung verbiegen sich - w.ie in Bild 21.5/9
dargestellt - die belasteten Zähne 2' und 2 um den Betrag f' bzw. f. Um diesen Betrag
dreht sich das untere Rad nach links gegenüber dem stillstehenden, oberen Rad. Hier-
durch käme der noch unbelastete Zahn 3 in den Flächenbereich des unbelasteten Gegen-
zahnes 3'. In Wirklichkeit stößt Zahn 3 schon vorher gegen die Kopfkante von 3'. (Ein-
trittsimpuls oder -stoß!) In gleichem Sinne wirken Verzahnungsabweichungen (z. B. posi-
tive Teilungsabweichung am Zahn 3).
Bild 21.5/9. Eintritts- und Austrittsstoß.
Beim Austritt eines Zahnes aus dem Eingriff (im Punkt E) übernimmt der nach-
folgende, bereits im Eingriff befindliche Zahn die ganze Kraft. Diese Unstetigkeit kann
ebenfalls einen Stoß (Austrittsimpuls) ergeben, der aber kleiner als der Eintrittsimpuls ist
(ziehendes Gleiten!).
Neben der Drehwegabweichung nach Abschn. d) bewirken Ein- und Austrittsimpuls:
• Zusätzliche Unstetigkeit im Drehwegverhalten,
• Anregung für dynamische Zahnkräfte und Geräusch,
• erhöhte Freßgefahr durch das Schaben der Kopfkanten.
Diese belastungsabhängigen Eingriffsstörungen können durch geeignete Kopfrück-

nahme (oder Fußrücknahme am Gegenrad}, durch Verzahnungen mit geringeren Schwan-
kungen der Gesamt-Zahnfedersteifigkeit (Schrägverzahnung) sowie durch feinere Verzah-
nungsqualität (kleinere Teilungsabweichungen) gemindert werden.
21.5.3 Verteilung der Zahnkraft längs der Berührlinie

(statisch belastete, fehlerfreie Verzahnung)
a) Geradverzahung. Da die Berührlinien parallel zu Zahnkopf und -fuß verlaufen, ist die
Steifigkeit über die Breite (abgesehen von den äußeren Randbereichen8 ) konstant. Die
Zahnkraft ist gleichmäßig längs der Berührlinie verteilt.
Frffto ~ o1fiiJ a11 !TI

,.,.,____
~
-
r-
...... ..,
I
r--Pe ~I I I
I I I I Ji-1---+--,
;~iflb 1
I I
I /#'"' I
1 l#'"'ax C1
I I
I I
I~ Stirnschnitt I
I
I ' Z1 =20
Zz=40
e~=I,O
p.2o•
t~=2
{1=25°
Bild 21.5/10. Verteilung der Linienkraft w längs der Berührlinien und Aufteilung der Gesamtzahnkraft bei
fehlerfreier Verzahnung. Links in Abhängigkeit von der Sprungüberdeckung Eß. Rechts in Abhängigkeit
vom Schrägungswinkel ß.
Die Zahnflanke wurde angerußt und nach der Belastung die Breite der Drucklinie punktweise ausgemessen
und hieraus die Belastung je mm Berührlinie nach der Hertzsehen Gleichung berechnet [21.8/39]. Neuere
Meßmethoden (D:\IS, Druckgeber) s. [21.8/99].
b) Schrägverzahnung. Da die Berührlinie hierbei schräg über die Zahnflanke verläuft

(s. Bilder 21.3/15, 16}, ändert sich längs der Berührlinie der Abstand vom Zahnfuß und
somit die Steifigkeit der Verzahnung. Dadurch verteilt sich auch die Zahnkraft längs der
Berührlinie ungleichmäßig. Meßergebnisse s. [21.8/99]. Theoretische Berechnungsansätze
s. [21.5/57, 21.8/100] (Modell des eingespannten Plattenträgers) und [21.5/58] (Methode der
finiten Elemente).
Aus den Untersuchungen zur Zahnkraftverteilung (s. auch Bild 21.5/10} geht hervor:
• Die Zahnkraft ist ungefähr sinusförmig über die Berührlinie verteilt; das Maximum liegt
etwa in der Mitte, das Minimum an den Enden der Eingriffsstrecke. Die relative Erhöhung
8 Am Rand kann der Werkstoff zu den Stirnflächen hin ausweichen (ebener Spannungszustand). Bei
ungleicher Breite tragen die überstehenden Zahnenden mit; an den Zahnenden des schmaleren Rades
treten Belastungsspitzen auf.
100 21 Zahnradgetriebe- Grundlagen [Zeich. u. Einh. Abschn. 21.1.1, 22.3.1
(Ungleichförmigkeit der Kraftverteilung) ist am größten, wenn die Berührlinie über die
gesamte Zahnbreite reicht und dabei die Eingriffsstrecke voll überdeckt (eß = e0.}.
• Berührlinien, die am Zahnkopf bzw. Zahnfuß enden, weisen dort trotz des Mittragens
des unbelasteten Flankenbereichs keine Belastungsspitzen auf; die Zahnverformung führt
hier in Wirklichkeit zu einer Krümmung und damit Verlängerung der Berührlinie entlang
der Kopfkante. An den Stirnseiten weicht der Werkstoff aus; die Belastung sinkt daher
hier stärker ab als nach Bild 21.5/10; vgl. Fußnote 8 S. 99.
• Aufteilung der Gesamtzahnkraft auf die im Eingriff befindlichen Zahnpaare s. Abschn.
21.5.4.
Damit ergeben sich die in Bild 21.5/10 dargestellten Verhältnisse. Man sieht: Die Du-
gleichförmigkeit der Kraftverteilung nimmt zunächst mit ß zu (bis Eß = e"') und wird
dann mit weiter steigendem ß wieder kleiner (eß > e"'); die Berührlinien überdecken dann
nicht mehr die ganze Zahnbreite, sondern schneiden die Kopfzylinder von Ritzel und Rad.
Einfluß der Kraftverteilung längs der Berührlinien auf die Flankenbeanspruchung s.
Abschn. 21.7.2.1e, auf die Zahnfußbeanspruchung Abschn. 21.7.3.1c.
21.5.4 Kraftaufteilung in Umfangsrichtung (fehlerbehaftete Verzahnung)

Bei Doppel- oder Mehrfacheingriff und fehlerfreier Verzahnung teilt sich die Gesamt-Zahnnormalkraft
entsprechend den Einzelfedersteifigkeiten auf die im Eingriff befindlichen Zahnpaare auf, s. Bild 21.5/13.
a) Verzahnungsabweichungen verändern die Aufteilung der Gesamtzahnkraft. Bild 21.5/11 zeigt dies an
einem Beispiel. Die Eingriffsteilung der Zähne 11/12 ist größer als die der Zähne 21/22. Dadurch wird die
Gesamtzahnkraft nur vom Zahnpaar 11/21 übertragen. Zahnpaar 12/22 ist unbelastet. Wird die Belastung
erhöht, so verformt sich das Zahnpaar 11/21 stärker, so daß Zahnpaar 12/22 schließlich in Eingriff kommt
und einen (kleineren) Teil der Gesamtzahnkraft übernimmt. Neben der örtlichen Eingriffsteilungs-Differenz
der Zähne in Verzahnung 1 und 2 ist also die Größe der Gesamtzahnkraft maßgebend für die Kraftaufteilung.
Ähnlich wie Eingriffsteilungs-Abweichungen wirken Profilform-, Flankenlinien-, Rundlauf-, Grund-
kreis-Abweichung usw. - Für Schrägverzahnung gelten dieselben Überlegungen; bei großer Sprungüber-
deckung übernimmt hier jedoch u. U. ein vorstehender Zahn die Teilkräfte von vielen (gleichzeitig in Ein-
Bild 21.5/11. Einfluß einer Eingriffsteilungs-Abweichung

auf die Kraftaufteilung (Verzahnung 2 fehlerfrei).
( - - - - Verhältnisse bei fehlerfreier Verzahnung 1.
- - Verhältnisse bei fehlerbehafteter Verzahnung 1
(+ f pe)- (Große Abweichung im Vergleich zur Verformung
unter Belastung.)
Einzelfedersleifigkeilen:
cLcl.c~
Eingriffsteilungs-Differenzen:
Mpel• Mpel. Mpe3
Zahnverformungen :
u1, u2 • u3
Bild 21.5/12. Kraftaufteilung bei belasteter, fehlerbehafteter Schrägverzahnung. a) Eingriffsfeld; b) mecha-

nisches Modell. Maximale Zahnkraft: Fbu = c~f(c~ + c~ + c~) · [Fbt + cWper - /pe 2 ) + c;(/per - /pe 3 )].
griff befindlichen) Zahnpaaren (Bild 21.5/12a). Schrägverzahnungen sind also wesentlich empfindlicher
gegen Fehler als Geradverzahnungen.
Für die Berechnung der maximalen Einzelzahnkraft benutzt man das Modell parallelgeschalteter
Federn nach Bild 21.5/12b.
b) Einfluß von Verzahnungsabweichungen auf die Beanspruchung. Für die Tragfähigkeit

ist die maximale örtliche Zahnfuß- oder Flankenbeanspruchung maßgebend. Bild 21.5/13
zeigt zunächst, daß bei fehlerfreier Verzahnung die maximalen Beanspruchungen theo-
retisch bei Kraftangriff im äußeren Einzeleingriffspunkt (Zahnfuß) bzw. im inneren
Einzeleingriffspunkt (Flanke, Grübchen) auftreten. Man sieht aber auch, daß (im Ver-
gleich zur Verformung) kleine Verzahnungsabweichungen noch keine höheren Maximal-
werte ergeben. Erst wenn belastungsabhängige Grenzwerte überschritten werden, treten
höhere Beanspruchungen auf. - Bild 21.5/14 zeigt einige Versuchsergebnisse. 9
Bild 21.5/13. Beanspruchung des Meßzahnes 2 bei fehler-

behafteter Verzahnung. Die Teilungen von Zahn 1 zu 2
und Zahn 2 zu 3 sind um /p größer als die der fehlerfreien
Verzahnung. /p: -·-·-groß, ----klein, -I-I-Grenz-
wert für die Zahnfußbeanspruchung, - - - und Index 0
(fehlerfrei).
Zahnfuntragfähigkeit Grübchentragfähigkeit
/1 ·0' {J· JZ' fJ·O' /1·19'
100
'/,
JO
111111 11 111111
~ II II 111 II 1111 II I
Zahnroddolen
z11z1 77N8 6511,0 23121 22120
mn!mm) 2 2 5 5
b !mml /6 18 18 20
8 c 0
Eingriffsdauer lohn 2 Bild 21.5/ 14. Einfluß von erzahnungsabweichungen auf
~riflsdouer 1EingriflsdoiJ!!..._
die Fuß- und rübchentragfähigkeit nach (21.5/44];
lohn I lohnJ Ausfallwahrscheinlichkeit 50%; Werkstoff 16MnCr5Eh.
9 Bei der Bewertung von Versuchsergebnissen ist zu beachten: Verzahnungsabweichungen beeinflussen

nicht nur die Zahnkraftaufteilung sondern auch die dynamischen Zusatzkräfte. Ferner werden Prüfstands-
versuche oft mit definiert angeschliffenen Einzelabweichungen durchgeführt. Dadurch ist es schwierig, die
Versuchsergebnisse auf die Tragfähigkeit "normal" gefertigter Zahnräder zu übertragen.
Für die Tragfähigkeitsberechnung darf man jedoch nicht die größte an einem Radpaar
vorkommende Differenz der Eingriffsteilungen zugrunde legen, die sich etwa nach der
DIN-Verzahnungsqualität ergibt. Dieser Extremfall kommt fast nie vor, außerdem
wiederholt sich die ungünstige Zahnpaarung i. allg. erst nach vielen Umdrehungen.
Ferner muß man davon ausgehen, daß sich Abweichungen an Rad und Gegenrad auch in
ihrer Wirkung kompensieren können.
Deshalb ist die wahrscheinliche Differenz der Eingriffsteilung von Ritzel und Rad
maßgebend, wobei man die Abweichungen über den Umfang als statistisch verteilt an-
nehmen kann.
Aus diesem Grunde wird für die Berechnung mit {21.5/7, 8) allein der größere Wert der
Eingriffsteilungs-Abweichungen von Ritzel oder Rad angesetzt; vgl. Erläuterungen über
die statistische Fehlerverteilung in Abschn. 21.5.5.4.
c) Ausgleich der Teilungs- und Profilabweichungen durch Einlauf und Profilkorrektur.

Durch den normalen Einlaufprozeß im Getriebe werden die Verzahnungsabweichungen
um so stärker abgebaut, je verschleißwilliger der Werkstoff ist und je größer die ursprüng-
liche Abweichung war. Bei größeren Umfangsgeschwindigkeiten scheint sich die Verzah-
nung - wegen der besseren Schmierdruckbildung - nur bis zu einem gewissen Abtrag
einzulaufen; oberhalb dieses Grenzwertes ist mit Flankenschäden (z. B. Grübchen) zu
rechnen. Dies gilt nicht im Bereich kleiner Umfangsgeschwindigkeiten, wo der Gleit-
verschleiß maßgebend ist für die Tragfähigkeit. Anhaltswerte für den Einlaufbetrag Yrx
s. Bild 22.3/3.
Auch durch Profilkorrekturen wird die Kraftaufteilung beeinflußt, s. Bild 21.5/19.
Man berücksichtigt dies in der Berechnung durch Ansatz einer abgeminderten Eingriffs-
teilungs-Abweichung.
d) Die Einflußfaktoren (Kraftfaktoren) KHrx• KFrx• KBrx berücksichtigen den Einfluß der
wirksamen Verzahnungsabweichungen bei Drehzahl null auf Kraftaufteilung und damit
auf die Grübchen-, Fuß- und Freßtragfähigkeit. Bei c:1 ::::;; 2:
K
Hrx
= K Frx = K Brx = ey
2
(o 9 + 0 4
' '
cy{fpe - Yrx))
FtH/b • {21.5/7)
Bei c:y > 2:
{21.5/8)
Hierin ist FtH/b die höchste örtliche Linienlast.
{21.5/9)
mit Ft Nenn-Umfangskraft, KA Anwendungsfaktor nach Abschn. 21.5.1, Kv Dynamik-

faktor nach Abschn. 21.5.7, KHß Breitenfaktor nach Abschn. 21.5.5. Grenzbedingung s.
unten. Bei Ftfb · KA < 100 Njmm beachte Fußnote 6 aufS. 96.
Aufgrund der in Abschn. b) und c) erläuterten Zusammenhänge kann man fve wie folgt
ansetzen:
• Wenn die Verzahnung vermessen wurde: Mittlere Differenz der Eingriffsteilungen oder
der entsprechenden Profil-Formabweichungen von Ritzel und Rad.
• Im Entwurfsstadium die größere Eingriffsteilungs-Toleranz von Ritzel und Rad,
normalerweise fpe 2 , entsprechend der Verzahnungsqualität des Großrades.
• Bei einer der Belastung augepaßten langen Profilkorrektur fpe 2/2, bei angepaßter kurzer
Profilkorrektur 3/Pd4. Da Profilkorrekturen {Bild 21.5/19) nur bei einer Mindestgenauig-
keit sinnvoll sind (vgl. Abschn. 21.5.6), d. h. etwa bei DIN-Qualität 7 oder feiner, kann
man KHrx hierbei mit 1 ansetzen (s. Abschn. e).
Darstellung von (21.5/7, 8) im Diagramms. Bild 22.3/9.
• Grenzbedingungen, Erläuterungen:
(21.5/10)
Begründung: Bei KFrx = · · · = 1 teilt sich die Gesamtumfangskraft gleichmäßig auf die
im Eingriff befindlichen Zahnpaare auf.
(21.5/11)
Begründung: (Bei zunehmender Teilungsabweichung überträgt unabhängig von der
Geschwindigkeit - schließlich nur noch ein Zahnpaar die Gesamtumfangskraft.)
(3) Auch für die Berechnung von KFrx (Zahnfuß) ist FtH nach (21.5/9) mit KHß anzusetzen,
weil nur KHß den für die Verformung maßgebenden Kraftanstieg durch die Breitenkraft-
verteilung darstellt (vgl. Abschn. 21.5.5).
• Empfehlung. Damit die Schrägverzahnung (großes ey!) nicht zu schlecht genutzt wird,
sollte hierfür die Verzahnungsqualität so fein gewählt werden, daß die Faktoren KHrx•
KFrx den Wert Brxn nicht übersteigen.
e) Vereinfachung: Zahlentafel für KHa, KFa• Mit einigen zusätzlichen Annahmen kann man eine einfache
Zahlentafel (Bild 22.3f9b) aufstellen.
( 1) 20° Bezugsprofil nach DIN 867, (nach DIN 3962: fpe = fvl-
(2) Eingriffsfedersteifigkeit cy = 20 Nf(mm 11-m) für Geradverzahnung, cy = 18,7 N/(mm 11-m) für Schräg-
verzahnung mit ß = 20° nach (21.5/2, 5).
(3) Überdeckung. Geradverzahnung e, = 1,6; Schrägverzahnung Erx = 1,4, ey = 2,5.
(4) Annahmen für/peund Einlaufbetrag Yrx• Zuordnung zu DIN-Qualitäten mit z2 = 100.
Grenzfall für kleine, gehärtete Getriebe (m = 2,1; V-Faktor nach (22.1/15): U = Ftf(bm) = 40 Nfmm 2 ;
Ft/b = 82 Nfmm; Ftfb · KAKvKH~ ::2: 350 Nfmm):
DIN-Qualität
6 7 8 9 10 11 12
Teilungsabweichung fP [LID 8 11 16 22 36 56 90
Einlaufbetrag Yrx IJ.ffi 0,6 0,8 1,1 1,7 2,5 3 3
/pe- Yrx [LID 6,9 9,5 13,9 19 31 50 81
Ftfb · KAKvKHß Nfmm 300 340 380 420 460 500 560
Geradverzahnung: KH<>- = KFrx

nach (21.5/7, 10) { (0,87)
1,0
(0,90)
1,0
(0,96)
1,0
1,01 1,15 1,36 1,65
nach Tafel b in Bild 22.3/9 1,0 1,0 1,1 1,2 { KHrx = 1/Z~ = 1,25
KFr:~. = 1/Ye = 1,39
Schrägverzahnung: KHrx = KFr:~.
nach (21.5/8, 10) 1,09 1,13 1,20 1,27 1,45 1,71 2,08
nach Tafel b in Bild 22.3/9 1,0 1,1 1,2 1,4 KHrx = KFrx = Erxn= 1,7
Für die Verzahnungen aus der Zahlentafel in Abschn. 21.5. 7.4 b erhält man nach Bild 22.3/9 b bereits für
U =50 Nfmm 2 KHrx· und KFrx-Werte, die gegenüber der Berechnung mit (21.5/7, 8, 10) auf der sicheren
Seite liegen. Dies gilt generell für größere Moduln, höhere Belastungen und Werkstoffe geringerer Festigkeit
als im o. a. Grenzfall.
21.5.5 Kraftverteilung längs der Zahnbreite (fehlerbehaftete Verzahnung)

Infolge von Fertigungsabweichungen und Verformungen aller tragenden Teile eines Getriebes ist die Gesamt-
Zahnkraft meist nicht gleichmäßig längs der Zahnbreite verteilt. Je nach Belastung, Steifigkeit und Her-
stellabweichungen tragen die Zahnflanken dabei über die ganze Zahnbreite oder nur auf einem Teil davon,
vgl. Bilder 21.5/16, 17.
21.5.5.1 Wirksame Flankenlinienabweichung

Dies ist neben der absoluten Belastung die wesentliche Einflußgröße für die Kraftver-
teilung über die Zahnbreite:
Fßy = Fßx - Yß = Jfma + /shl + fsh2 + /be + fcal - Yß· (21.5/12)
Fßx ist also die unter Belastung - vor dem Einlaufen im Betrieb - vorhandene Flanken-
linienabweichung und berücksichtigt somit sämtliche Einflüsse von Herstellung, Montage
und Verformung 10 , die sich gegenseitig verstärken oder ausgleichen können.
fma erfaßt die Auswirkung der Herstellabweichungen von Zahnrädern, Gehäusebohrun-
gen, Lagern (Achsparallelitätsabweichungen der Wellen); f,h 1 , fsh 2 sind Flankenlinien-
abweichungen durch Verformung der Wellen 1 und 2 sowie der Radkörper, fbe durch
Lagerspiel und Verformung der Lager, fca durch Verformung des Gehäuses.
Yß ist der Betrag, um den F ßx durch Einlaufen im normalen Betrieb gemindert wird.
Hierfür gelten die gleichen Gesichtspunkte wie beim Abbau von Teilungsabweichungen,
Abschn. 21.5.4c. - Anhaltswerte für Yß s. Bild 22.3/3.
21.5.5.2 Genauere Verfahren zur Bestimmung der wirksamen Flankenlinienabweichung

• fma dokumentiert sich im Kontakttragbild, das sich unter leichter Belastung im Gehäuse einstellt. Bei
genauen Verzahnungen und geringer Flankenrauheit kann man fma aus Länge und Form des Tragbildes und
der Dicke der Farbschicht ermitteln oder nach den Tragbildern bei verschiedenen Teillasten abschätzen
[21.4/18, 21.8/2]. Kontakttragbild, Lasttragbild und andere Meßarten s. Abschn. 21.4.3.
• fsht• fshz• fbe, die Verformungsanteile hängen stark von der Anordnung der Zahnräder auf den ·wellen,
von Wellengeometrie und Lagerart ab. Wenn möglich, sollte man diese Anteile rechnerisch oder graphisch
bestimmen (Kap. 17). EDV-Rechenprogramme stehen zur Verfügung [21.5/76]. - Lagerverformung und
Lagerspiel können insbesondere bei einseitiger Anordnung der Räder, unterschiedlichen Lagersteifigkeiten
und kurzen Lagerabständen zu beachtlicher Neigung der \Vellen führen (fbe); dadurch kann sich auch das
Großrad schiefstellen, dessen Wellenverformung meist unbedeutend ist [21.8/2]. Auch die Steifigkeit des
Großrades und der \Vellen-Naben-Verbindung wirkt sich auf die Kraftverteilung über die Breite aus und
kompensiert u. U. andere Verformungsanteile (/8 h 2 ). Maßnahmen bei größerem Lagerspiel s. Abschn. 21.4.3 d, e
und Tafel 21.4/4.
• fca spielt insbesondere bei Leichtbaukonstruktionen und nachgiebigen Fundamenten eine wesentliche
Rolle. Für die Berechnung eignet sich die Finite-Elemente-Methode. Bei Großserien (z. B. im Kfz-Bau)
mißt man die Verformung am Getriebemodell oder Prototyp und korrigiert die Verzahnung auf Lasttrag-
bild.
• Fßx• die Gesamtabweichung nach (21.5/12) läßt sich im Prinzip am ausgeführten Getriebe ermitteln. Mit Hilfe
von Tragbildlack, der mit definierter Schichtdicke (wichtig !) aufgetragen wird, bestimmt man für mehrere
Teillastniveaus Tragbildlänge und -form. Aus den hiermit berechneten Fßx·\Verten kann man rechnerisch
auf Fßx bei Vollast extrapolieren [21.4/18].
Bei Großgetrieben mit steifen, selbsttragenden Gehäusen überwiegen meist die Herstellabweichungen f ma·
Es ist daher wichtig, daß hierbei ein ausreichendes Kontakttragbild nach Tafel 21.4/4 erreicht wird. Durch
die Belastung ergeben sich dann i. allg. keine wesentlichen Veränderungen.
• Symmetrisch gelagerte Ritzel: Direkte Berechnung des Breitenfaktors KHß s. Abschn. 21.5.5.6, 7.
21.5.5.3 Näherungsverfahren zur Bestimmung der Flankenlinienabweichung

durch Verformung
Wir vernachlässigen hierbei Spiel und Verformung der Lager sowie Gehäuse-, Radwellen-
und Radkörperverformung. Dieser Ansatz ist für relativ steife Getriebe üblicher Bauart
brauchbar. Vergleichsrechnungen mit genaueren Verfahren [21.5/iß] sind zu empfehlen,
auch um daraus Hinweise für die Handhabung des Näherungsverfahrens zu gewinnen.
10 Bei sehr breiten, schnellaufenden Zahnrädern sind evtl. thermische Verformungen durch \Värme-
dehnung und Fliehkraft zu berücksichtigen [21.11/8, 25].
/sh·Erfahrungswerte sind in Tafel 22.3/5 zusammengestellt. Bei Neukonstruktionen

sollte man sich durch Nachrechnen Sicherheit verschaffen und ggf. die Konstruktion
ändern.
a) /sh·Näherungsrechnung für Radpaare ohne Breitenballigkeit oder Endrücknahme. Ansatz für Ritzel
auf Vollwelle: Für Torsion gleichmäßige Kraftverteilung über die Breite, für Biegung Punktlast auf Mitte
Zahnbreite angenommen. - Torsion und Biegung überlagern sich:
fsh = 1/sh,t + fsh,bl· (21.5/13)

Torsionsverformung (mit F mfb = Ftfb · KAKv):
fsh,t =
4 F ( b
Gn ---{}'- d;_
)2 · (21.5/14)
Biegeverformung fsh,h näherungsweise bestimmt aus der Steigung der Biegelinie der Welle auf Mitte Ritzel-
breite. Mit den Bezeichnungen in Bild 21.5/15:
fsh b = by ,(x) = ±bFrr, -1- l2 -X ( 1-- X) (1 - 2X)

- . (21.5/15)
' 3EI l l l
Für den praktisch interessierenden Bereich 0::;;: sjl::;;: 0,3 kann man den Term (xjl) · [1 - (xjl)] · [1 - (2xjl)]
in (21.5/15) zu- 0,38sjl ausreichend genau linearisieren. Mit x = x 0 = l/2 + s:
_ Fm
I sh,h- 64 · 0,38 (...!!!:_) 2 ~ (21.5/16)
± b 3nE a;h1 l .
Oberes Vorzeichen: Wenn Drehmoment T 1 (in Bild 21.5/15) von rechts, unteres Vorzeichen: wenn T 1 von
links eingeleitet wird. Nach (21.5/13) mit (21.5/14, 16) sowie G und E für Stahl:
fsh = A* Fm [1 ± 0,8 ~~ (~) 4 ] (~) 2 (21.5/17)

b d1 dshl d1
mit A* = 0,0155 mm fLmfN. Vergleiche mit numerischen Ergebnissen haben gezeigt, daß sich die tatsäch-
lichen (nichtlinearen) Verformungsanteile aus Torsion und Biegung nicht in dem Maße kompensieren, wie
die angenommenen linearen Verformungen. Dies läßt sich durch Multiplizieren11 von fsh nach (21.5/17) mit
1,5 ausgleichen (Faktor A in (21.5/18A, B)). - dsh ist bei abgesetzten Wellen der Durchmesser einer äqui-
valenten Welle konstanten Durchmessers, die den gleichen Biegeeinfluß aufweist wie die reale Welle. Durch
Vergleichsrechnungen kann man sich mehr Sicherheit für den Ansatz von d 8 h verschaffen. - Diese Glei-
chungen gelten auch für Hohlwellen bei (dshddsha) ;5 0,5 mit ausreichender Genauigkeit.
Bild 21.5/15. Ritzelwelle mit Maßen für die über-

schlägige Verformungsrechnung. Fm mittlere Um-
'\
..._.:
lT,J
t~ <;>------X
l= 3-
i T,
fangskraft amTeilkreis = F 1KAKv. 1-------/12 ----i---1!2-----i
Eine weitere Korrektur - Konstante 0,3 in (21.5/18A, B) - ist erforderlich, damit sich beide Verfor-
mungsanteile nicht voll aufheben können, da dies der Wirklichkeit (wegen der nichtlinearen Verläufe) nicht
entspricht. - Wenn Ritzelkörper und Welle aus einem Stück bestehen und d 1 fdsh 2 1,15 ist, muß man
außerdem die zusätzliche Stützwirkung berücksichtigen. Dadurch vermindert sich der Biegeanteil um bis zu
40o/o. In (21.5/18A, B) wird dies beim Ansatz des Faktors K' berücksichtigt. Bei üblichen Schrumpfsitzen ist
dagegen praktisch keine Stützwirkung zu erwarten.
Damit gilt für Gerad- und Einfachschrägverzahnung:
Ish = bFm A [j B* + K , d~ls ( d 1

dsh )
4
- 0,3 I+ 0,3] (db ) 1
2
(21.5/18A)
mit A ::;;" 1,5A * nach Hinweis zu (21.5/17); A = 0,023 mm f.LmJN; B* = 1 (entspr. der
Ableitung). - Bei Kammwalzen (Bild 22.2/3b) fließen nur k % des Drehmomentes über
die Verzahnung, damit B* = 1 + 2(100 - k)Jk.
11 Damit wird in etwa auch der Fehler ausgeglichen, der durch Einsetzen von Fm = F 1 • KA · Kv
statt FLt · KA · Kv entsteht.
Für Doppelschrägverzahnung (bei gleichmäßig auf beide Pfeilhälften aufgeteilter

Umfangskraft) :
tsh = ~m A [JB*+K' ~~ (:s:r- o.3J + o.3] (~:r (21.5J18B}
mit A = 0,046 mm [LmjN, F mfb, der maßgebenden mittleren Linienlast mit b = 2bB, s.
Bild 21.3/18}; B* = 1,5 (wir berücksichtigen damit den größeren Torsionsanteil der
stärker belasteten Pfeilhälfte, an der das Drehmoment eingeleitet wird). - Bei Kamm-
walzen wird nur diese Pfeilhälfte voll auf Verdrillung beansprucht; hierfür
B* = [1 +
2(200 - k)jk]j2.
K' berücksichtigt die Lage des Ritzels zu den Lagern und ggf. die Stützwirkung des
Ritzelkörpers (s. oben); Zahlenwertes. Bild 22.3/7. -Bei Kammwalzen ist Fm die maß-
gebende Umfangskraft (ggf. beider Pfeilhälften) aus k% der Leistung; vgl. hierzu Fuß-
note e in Tafel 21.5/1.
Sonderfall symmetrisch gelagerter Ritzel und Kammwalzen s. Abschn. 21.5.5.6.
Diese (stets vorhandene) Verformung /sh wird für die Berechnung der Kraftverteilung
über die Breite (Faktoren KHß• KFß) bei Zahnrädern mit Flankenlinienkorrektur abgemin-
dert, um die günstige Auswirkung dieser Maßnahmen zu berücksichtigen. - Hinweise zur
Wahl von Schrägungswinkelkorrektur, Breitenballigkeit und Endrücknahme s. Abschn.
21.5.6. Hiermit sind die nachstehend als "sinnvoll" bezeichneten Korrekturen gemeint.
b) Radpaare mit sinnvoll gewählter Breitenballigkeit. lsh nach (21.5/18A, B) mit
A = 0,012 mm fLmfN für Gerad- und Einfachschrägverzahnung, A = 0,024 mm fLmfN
für Doppelschrägverzahnung.
c) Radpaare mit sinnvoll gewählter Endrücknahme. lsh nach (21.5/18A, B) mit
A = 0,016 mmfLmfN für Gerad- und Einfachschrägverzahnung, A = 0,032 mm fLmfN
für Doppelschrägverzahnung.
21.5.5.4 Näherungsansatz für die Flankenlinien-Herstellabweichung

Man muß berücksichtigen, daß die maximal zulässigen Herstelltoieranzen nur selten
voll genutzt werden, daß ein Zusammentreffen der entgegengesetzten Extremwerte sehr
unwahrscheinlich ist und daß sich die Fehleranteile z. T. auch kompensieren können.
Daher ist ein Mittelwert anzusetzen.
• Radpaare ohne Flankenlinienkorrektur oder Anpassungsmaß nahmen. Nach Auswertung
einer großen Zahl von Meßdaten erfaßt man ca. 90% aller möglichen Kombinationen mit
dem Ansatz:
(21.5/19}
Die Auswirkung der Herstellabweichungen auf die Breitenkraftverteilung kann durch
eine Reihe von Maßnahmen abgemindert werden; vgl. Bemerkung zu /sh
in Abschn.
21.5.5.3.
• Radpaare mit Anpassungsmaßnahmen (Einläppen oder Einlaufen bei geringer Last},
oder entsprechend eingestellte Lager oder entsprechende Flankenlinien-Winkelkorrektur,
sowie Radpaare mit sinnvoll gewählter Breitenballigkeit:
/rna = 0,5/Hß• (21.5/20}
• Radpaare mit sinnvoll gewählter Endrücknahme:
/ma = 0, 7/Hß · (21.5/21)
Taleranzen für die Flankenlinien-Winkelabweichungen /Hß nach DIN 3962 und erreich-
bare Wertes. Tafel21.4/2. In (21.5/19 ... 21} ist /Hß der größere Wert (von Ritzel oder Rad)
eines Radpaares. Es empfiehlt sich, anhand des Kontakttragbildes zu prüfen, ob die An-
nahmen für /rna nach (21.5/19 ... 21) bei dem ausgeführten Radpaar zutreffen.
21.5.5.5 Näherungsverfahren zur Bestimmung der Einflußfaktoren KHß, KFß

Die vereinfachte Berechnung (21.8/2] geht davon aus, daß die wirksame Flankenlinien-
abweichung linear längs der Zahnbreite verteilt ist. Nach dem Modell in Bild 21.5/16 stellt
sich damit auch eine lineare Zahnkraftverteilung ein; der Maximalwert der Linien-
belastung (in Nfmm Zahnbreite) ist für die Tragfähigkeit maßgebend (Bild 21.5/17).
wirksame
w•••·f,;,.,lb
Wm •f.. 1b
EingriffsfedersleHigkeil c"
r... zr;. b
a w,.••• T = T' bCll,
a
__ "--
r----
F"•.llb 1 - .......... r-""l
Wm•fm lb.....-.....-
b
'%'
b
bcol .~
"
c
Bild 21.5/16 Bild 21.5/ 17
Bild 21.5/16. Mechanisches Modell der belasteten Zahnpaa rung mit linearer Flankenlinien-Winkelabweichung
und konstanter Zahnfedersteifigkeit über der Zahnbreite (Quersteifigkeit d er Zähne vernachlässigt).
a) Unbelastet; b) kleine Zahnkraft und/oder große Flankenlinienabweichung; c) große Zahnkraft und/oder
kleine Flankenlinienabweichung.
Bild 21.5/17. Kraftverteilung längs der Zahnbreite für das Modell nach Bild 21.5/16. a) Geringe Belastung
und/oder großer Wert von Fßy, (bcai/b) < 1. b) hohe Belastung undfoder kleiner Wert von Fßy, (bcaJ!b) > 1 ;
Fm = FtKAKv.
Mit den dort angegebenen Beziehungen erhält man den Breitenfaktor KHß• der die Last-
erhöhung für die Zahnflanke (Grübchenbeanspruchung) erfaßt :11A
a) Verzahnung trägt nicht über gesamte Breite (was man vermeiden sollte) (Bild 21.5/17a):
Fmfb < 0,5, d . h. bcal < 1: KHß = - 2 - > 2 mit bcal = , j 2Fmfb_
F ßyCy b bcaJ/b b VFßyCy
(21.5/22A)
b) Verzahnung trägt über gesamte Zahnbreite (Bild 21.5/ 17b):
d. h. bcal > 1: K = 2bcal/b < 2 mit bcaJ/b = 0, 5 + F m/b .

b - Hß 2bcai/b - 1 - b FßyCy
(21.5/22B)
Hierin ist nach (21.5/12): Fßy = Fßx - yß; Yß s. Abschn. 21.5.5.1. und Bild 22.3/3.
11 A Bei Stegrädern nach Bild 21.5/5 c stellt sich eine andere Kraftverteilung über die Breite als nach
Bild 21.5/16, 17 ein. Um J( Hß hierfür zu bestimmen, ist eine genauere Untersuchung erforderlich. Unter
Umständen ergibt sich hierbei eine Überlastung in Mitte Zahnbreite.
Bei einem (in Wirklichkeit vorhandenen) etwa parabelförmigen Verformungsanteil fsh

ergibt sich allerdings ein größeres KHß als bei der angenommenen linearen Verformung.
Wir berücksichtigen dies bei der Berechnung mit (21.5/22A, B), indem wir den - durch
Berechnung oder Messung ermittelten - Verformungsanteil /sh um den Faktor 1,33 er-
höhen. Dies haben Vergleichsberechnungen ergeben. Man berechnet daher KHß (linear)
nicht mit Fß,. nach (21.5/12), sondern wie folgt. Anhaltswerte:
• Radpaare ohne Nachweis von Tragbildgröße und -Lage nach Tafel 21.4/4 und Bild
22.3/6 (vgl. Hinweis zu (21.5/19)):
(21.5/23)
(Der Faktor 1,33 wird nur bei der Ritzelverformung /sh benötigt, nicht jedoch, wenn etwa
zusätzlich eine Schiefstellung der Welle aus /sh 2oder /ca berücksichtigt werden soll.)
• Radpaare mit Tragbildvorschrift nach Tafel 21.4/4 und ausgleichender Lage nach Bild
22.3/6:
Erreicht man diese Kontakttragbilder nach Größe und Lage, so bedeutet dies, daß die
Verzahnungstoleranzen nach DIN zum einen nicht ausgenutzt wurden oder/und daß sich
die Fehleranteile teilweise ausgleichen und zum anderen, daß die vorhandenen Herstell-
abweichungen /ma den zu erwartenden Verformungsanteilen /sh entgegenwirken. Die Größe
der Schrägenkorrektur, die man praktisch ausführen muß, um diese Tragbildgröße und
-Lage - d. h. bewußt einseitige Klaffung bei Flankenkontakt -zu erreichen, hängt mit
der Dicke der Tragbildfarbschicht zusammen; Hinweise hierzu s. Abschn. 21.4.3 b. Bei
der Berechnung kann man diese Tragbildlage berücksichtigen, indem man einen nega-
tiven /ma-Wert einführt (bei positivem Verformungsbetrag /sh), der aus FarbsC!hi;;htdicke
und Tragbildlänge resultiert. Als Größe wurde hierfür /H1J 5, d. h. /H'ß für DIN-Qualität 5,
gewählt:
(21.5/24)
Zahlenwerte für /Hß bei DIN-Qualität 5 s. Tafel 21.4/2. Mit -/Hßo kann man auch bei
Radpaaren mit Anpassungsmaßnahmen (Läppen oder Einlaufen bei geringer Last)
rechnen, sofern die geforderten Tragbilder erreicht werden; ebenso für Radpaare mit
sinnvoll gewählter Breitenballigkeit oder Endrücknahme. (Bei durchgehender, kreis-
bogenförmiger Balligkeit muß der Schwerpunkt des Kontakttragbildes entsprechend
verschoben sein.) - Bei Doppelschrägverzahnung ist nachzuprüfen, ob sich für die geringer
verformte Ritzelhälfte in diesem Fall ein größeres Fßx ergibt.
• Radpaare mit optimalem Lasttragbild (bei Doppelschrägverzahnung für beide Pfeil-
hälften); vgl. Tafel 21.4/4: Wir gehen davon aus, daß sich Verformung und (gewollte,
d. h. Korrektur-) Herstellabweichung voll ausgleichen; z. B. durch Korrekturschliff und
einstellbare Lager:
(21.5/25)
Auch bei überlagerter, sinnvoll gewählter Breitenballigkeit sollte man mit (21.5/25)
rechnen. - Nachweis z. B. mit Tragbildlack (s. Abschn. 21.4.3e).
• Den Abfall der Zahnfedersteifigkeit bei kleinen Linienlasten (Ftfb · K . . < 100 Njmm)
berücksichtigt man durch den Ansatz:
(21.5/26)
Siehe hierzu auch Fußnote 6 auf Seite 96.

• Mindestwerte für F ßx:

Fßxmin = max {0,005 mm [J.mjN · F m/b; 0,5/Hß}. (21.5/27}
Die Kleinstwerte von Fßx berücksichtigen die Tatsache, daß man die nichtlinearen
Verformungsanteile auch durch eine Korrektur nicht voll ausgleichen kann und daß die
Korrektur nur bei einer Belastung optimal wirkt. Ferner muß man auch bei optimaler
Korrektur mit gewissen Unregelmäßigkeite n der Flankenlinien entsprechend der V er-
zahnungsqualität rechnen.
• KHß-Werte > 2 nach dieser Näherungsrechnun g liegen meist erheblich über den tat-
sächlichen Werten, d. h. auf der sicheren Seite. Notfalls genaueres Berechnungsverfah ren
anwenden z. B. [21.5/60, 76]. Generell sollte man aber bei hohen KHß-Werten (etwa bei
KHß > 1,5) die Konstruktion überprüfen (evtl. Wellen steifer ausführen, o. ä.).
• Da es sich bei der Freßbeanspruchun g ebenfalls um eine Beanspruchung der Flanke
handelt, setzt man den hierfür gültigen Breitenfaktor KBß = KHß·
• Auf die Zahnfußbeanspruch ung wirkt sich eine ungleichmäßige Kraftverteilung längs
der Breite im Vergleich zur Flankenpressung abgeschwächt aus. - In Anlehnung an die
Theorie des eingespannten Plattenträgers (s. Bild 21.5/18} wird der Faktor KFß ermittelt,
der die maximale Spannungserhöhun g im Zahnfuß gegenüber der gleichmäßig verteilten
Zahnfußspannung beschreibt:
N - (b/h)2
KFß = K~ß mit
F- 1 + (bjh) + (bjh) 2
(21.5/28}
KHß undKFß kann man auch mitBild22.3/8 bestimmen, wo die Beziehungen von (21.5/22A,
B; 28} und Bild 21.5/17 graphisch dargestellt sind.
Bild 21.5/18. Der eingespannte Plattenträger als me-

chanisches Modell des breiten, belasteten Zahnes, z. B.
[21.5/57]. FEinzelkraft am Zahnkopf, u Durchsenkung
der Kopfkante, M b Biegemoment am Zahnfuß ( 1\ ab).
21.5.5.6 Genauere Berechnung von KH~ für symmetrisch gelagerte Ritzel

Dieser Fall - Ritzel mittig zwischen beiden Lagern angeordnet, Bild 21.5/22 - kommt
häufig vor bei Schiffs- und Schnellaufgetrieben , sowie Kammwalzgerüsten und Planeten-
getrieben (s. auch Abschn. 21.5.5. 7). Hierfür, d. h. bei sfl ~ 0 nach Bild 21.5/15 kann
man KHß - mit Hilfe eines recht treffsicheren Näherungsverfahre ns - direkt berechnen.
Zusammenstellung der Formeln s. Tafel 21.5/1, Ableitungen s. [21.8/2]. KFß läßt sich
dann wieder mit (21.5/28} bestimmen.
21.5.5. 7 Planetengetriebe
Hier liegen im allgemeinen folgende Verhältnisse vor: Entweder das Zentralritzel oder
der Planetenträger (mit den Planeten) ist frei einstellbar, mitunter auch - zusätzlich -
das Hohlrad, oder man erreicht eine vergleichbare Kraftaufteilung auf die einzelnen
Planeten durch höhere Fertigungsgenauigk eit oder/und Nachgiebigkeit.
Tafel21.ojl. Breitenfaktor KHß für symmetrisch gelagerte Ritzel3 , Bild 21.5/22, nach DIN 3990b. Sämtlich
Zahlenwertgleichungen®
Nr. Gerad- und Einfachschrägverzahnung
1 Ohne Flankenlinienkorrektur:
- + (}!_)
K = 1 4000 " .!j_ (}!_) 2 [ 5 12 2 (.!:... _ _!_)] + "ßCy/ma
Hß + 3n ß E d1 ' d b
1 12 2F mfb
'----..--' ._.._"_,
Torsions- Biegeanteil Herstell-
anteil anteil
2 Mit teilweiser Flankenlinienkorrektur (nur Torsionsverformung ausgeglichen)c:
K
Hß
= 1
+
4000 " .!j_ (}!_)4
3:n; ß E d1
(.!:...-
b
_!_) "ßCy/ma
12 + 2F mfb
3 Mit voller Flankenlinienkorrektur (Torsions- und Biegeverformung ausgeglichen):
KHß = 1 + "ßCyfma und KHß > 1,05.

2Fmfb -
Doppelschrägverzahnungf
4 0 hne Flankenlinienkorrektur:
K Hß = 1 + -4 3:n;
- " ßCy
000
E
2b- + -B ) -
- [ 3' 2 ( -
d d1
l --
8 ) 2
B
7 )] +---
12
"ßCy/ ma
(
F n,fbs
1
4
(
5 Mitvollerg Flankenlinienkorrektur (Torsions- und Biegeverformung ausgeglichen)h:
K Hß = 1 +- --
"ßCy/ma
Fmfbs
und KHß 2 1,05.
Kammwalzen (k 0/ 0 des Drehmomentes der Ritzelwelle durch Verzahnung übertragen)
6 Gerad- und Einfachschrägverzahnungrt,e ohne Flankenlinienkorrektur:
K
Hß
= 1 + 4000 " .!j_ (}!_)2 [5 12
3n ß E d1 '
+ 7 68 100 k-~ + (}!_)2
' d
(.!:...-
b
_!_)] "ßCy/ma
12 + 2F mfb
1
._"_, ~ .__",____. ._.._"_,
von der durchgeleiteter Biegeanteil Herstell-
Verzahnung Torsionsanteil anteil
übertragener
Torsions-
anteil
7 Gerad- und Einfachschrägverzahnung mit voller Flankenlinienkorrektur

Hierfür gilt Gleichung Nr. 3 und KHil ~ 1,05.
8 DoppelschrägverzahnungLd,e ohne Flankenlinienkorrektur:
K
Hß
= 1
+
4000 " .!j_ [(2bs) 2 ( 1 28
3:n; ß E d1 ' + 1'92
100- k/2)
kj2 +
(!!_)
d1
(_.!;__ _ _!_)]
4
B 12
"ßCy/ma
+ F /b m B
9 Doppel-Schrägverzahnung mit voller Flankenlinienkorrektur

Hierfür gilt Gleichung Nr. 5 und KHß > 1,05.
Einfache Planetengetriebe
Gerad- und Einfachschrägverzahnung
10 Paarung Sonnenrad (Z)/Planetenrad (P), auf fest eingespanntem Bolzen gelagert - ohne Flanken-
linienkorrektur:
KHß = 1 + -4 3:n;
- p " ßCy
000 - (-b )
E dz
2
-5,12 +- - ma
"ßCy/
2Fmfb
-
Lit. Abschn. 21.5.8) 21.5 Zahnkräfte, Verformungen, Korrekturen 111
Tafel 21.5/1. (Fortsetzung)
Nr. Einfache Planetengetriebe
11 Wie vorher, jedoch mit Flankenlinienkorrektur (Torsion voll ausgeglichen):

KHß nach Gleichung Nr. 3 und KHß;:::::: 1,05.
12 Paarung Sonnenrad (Z)/Planetenrad (P) mit Zapfen, im Planetenträger gelagert - ohne Flanken-
linienkorrektur:
KHß = 1 + 4~: "ß ~ [ 5,12 p (:J 2

+ 2 (~r (t- 172 )] + "~ ~~:a
13 Wie vorher, jedoch mit voller Flankenlinienkorrektur (Torsion und Biegung ausgeglichen):
KHß nach Gleichung Nr. 3 und KHß > 1,05.
14 Hohlrad/Planetenrad (P) mit Zapfen im Planetenträger gelagert- ohne Flankenlinienkorrektur:
K
H(l
= 1
+
8000 " !::r_
3n t> E
(..!!.___) 4 (
dp
lp _
b
.2_) + XßCy/ma
12 2F m/b
15 Wie vorher, jedoch mit voller Flankenlinienkorrektur (Biegung ausgeglichen):

Hi Hohlrad/Planetenrad (P), auf fest eingespanntem Bolzen gelagert - mit und ohne Flankenlinien-
korrektur:
KHß nach Gleichung Nr. 3 und KHß;:::::: 1,05.
Doppelschrägverzahnungf
17 Paarung Sonnenrad (Z)/Planetenrad (P), auf fest eingespanntem Bolzen gelagert - ohne Flankeu-
linienkorrektur:
18 Wie vorher, jedoch mit Flankenlinienkorrektur (Torsion voll ausgeglichen)h:

19 Paarung Sonnenrad (Z)/Planetenrad (P) mit Zapfen, im Planetenträger gelagert - ohne Flanken-
linienkorrektur:
K _ 1 4000 ~ [ (2 bs) 2 B )4 (lp _ !__ )] "3crfma
Hß - + 3n "ß E 3 •2 P dz +2
(
dp
(
B 12 + Fmfbs
20 Wie vorher, jedoch mit voller g Flankenlinienkorrektur (Torsion und Biegung ausgeglichen)h:
21 Hohlrad/Planetenrad (P) mit Zapfen im Planetenträger gelagert- ohne Flankenlinienkorrektur:
KHß = 1 + 8000 "ß Cy

3n E
( B )4 ( {p- 2._) + "ßCy/ma
dp B 12 Fm/ba
22 Wie vorher, jedoch mit voller Flankenlinienkorrektur (Biegung ausgeglichen):

23 Hohlrad/Planetenrad (P), auf fest eingespanntem Bolzen gelagert - mit und ohne Flankenlinien-
korrektur:
Zeichenhinweise und Fußnoten auf Seite 372

Das Hohlrad ist symmetrisch gelagert, meist auch die Planeten. Bei üblichen Industrie-
getrieben mit steifem Planetenträger ist die Schiefstellung der Planetenachsen (-bolzen)
unter Belastung dann unbedeutend. Andernfalls - auch bei einseitig eingespannter
Planetenachse - kann man die Schiefstellung durch Verzahnungskorrekturen oder ge-
eignete Konstruktionsmaßnahmen kompensieren.
Planeten mit Einfach-Schrägverzahnung neigen unter der Wirkung der Axialkräfte
zum Kippen entsprechend dem LagerspieL Diese Schiefstellung läßt sich durch ent-
sprechende Flankenlinien-Winkelkorrektur (evtl. mit überlagerter Breitenballigkeit) aus-
gleichen.
Größere Planetenräder (bei Wälzlagernetwaabi > 4) sind i. allg. auf der im Planeten-
träger fest eingespannten Planetenachse drehbar gelagert (vgl. Bild 22.5/3); die freie
Biegelänge ist hierbei sehr klein. Bei kleineren Planeten (d. h. für kleinere Übersetzungen)
kann man die Lager meist nicht mehr im Radkörper unterbringen. Sie werden mit seitlich
angedrehten Zapfen ausgeführt, die beidseitig im Planetenträger drehbar gelagert sind.
Für die Berechnung von KHß scheinen in diesen Fällen folgende Annahmen gerecht-
fertigt:
a) Herstellabweichung stets nach Abschn. 21.5.5.4 bestimmen.
b) Paarung: Sonnenrad/größeres Planetenrad auf fest eingespanntem Bolzen gelagert:
Nur Torsion des Sonnenrades (mehrere Zahneingriffe!) berücksichtigen; Biegung von
Sonnenrad und Planetenrad vernachlässigen. Torsion des Planetenrades entfällt (Zwischen-
rad!).
c) Paarung: Kleineres, mit seitlichen Zapfen im Planetenträger gelagertes Planetenradf
größeres Sonnenrad: Nur Biegung des Planeten (durch zwei Zahneingriffe!) berück-
sichtigen; keine Torsion, s. b). Verformung des - größeren - Sonnenrades vernach-
lässigen.
d) Paarung PlanetfHohlrad: Bei größerem Planetenrad nach b): Verformung vernach-
lässigen. Bei kleineren Planeten nach c): Nur Biegung des Planeten (durch zwei Zahn-
eingriffe) berücksichtigen.
Zusammenstellung der Formeln für KHß s. Tafel 21.5/1. Hiermit KFß nach (21.5/28)
berechnen.
Die freie Einstellung kann durch Rückstellkräfte in den Zahnkupplungen behindert
werden. Bei hohen Reibungszahlen in den Kupplungen und starren Übertragungselemen-
ten ergeben sich daher sehr viel ungünstigere KHß-Werte als nach Tafel 21.5/1, vgl.
[22.5.1/14].
21.5.6 Verzahnungskorrekturen
Durch gezielte Abweichungen von der Evolvente (Zahnhöhenrichtung) und von der theoretischen Flanken-
linie (Breitenrichtung) kann man die Auswirkungen von Herstellabweichungen und Verformungen auf
Tragfähigkeit und Geräuschverhalten teilweise kompensieren. Voraussetzung ist eine Mindestgenauigkeit
der Verzahnung: Etwa DIN -Qualität 7 oder feiner. Bei der Wahl der Korrektur sollte man sich möglichst auf
eigene Erfahrungen stützen. Einige .Hinweise:
a) Profilkorrektur (Kopf- und Fußrücknahme). Hierbei wird die Kopfkante des getriebenen Zahnes um
den Betrag hinter die Evolvente zurückgelegt, um den er - gemessen zum belasteten Vorzahn - durch
Herstellabweichungen und Verformung vorsteht (Bild 21.5/9). Je nach Beginn der Zurücklegung auf der
Zahnflanke unterscheidet man zwischen kurzer und langer Profilkorrektur.
Bild 21.5/19 zeigt, wie eine auf die Zahnkraft abgestimmte kurze und lange Profilkorrektur die Zahn-
kraftaufteilung, Zahnverformung und Drehwegabweichung beeinflußt. Bei der langen Profilkorrektur
reicht die Rücknahme bis zu den Einzeleingriffspunkten B bzw. D; bei der kurzen Profilkorrektur ergibt
der verbleibende Evolvententeil noch eine Profilüberdeckung erx = 1 (geradliniger Teil des Evolventen-
schriebs = Eingriffsteilung Pe• Bild 21.5/19 d). Die Bilder 21.5/19 a und c zeigen, daß kurze und lange Profil-
korrektur einen stetigen Zahnkraftverlauf ergeben, daß die Drehwegabweichung jedoch nur bei langer
Profilkorrektur geglättet wird.
Versuchsergebnisse bestätigen, daß Zahnräder mit langer Profilkorrektur für die Belastung (Verfor-
mung), die der Zurücklegung entspricht, die kleinste Drehwegabweichung (und günstigstes Geräuschver-
halten) aufweisen. Diese kann bei niedrigerer Belastung allerdings deutlich über der unkorrigierter Zahn-
räder liegen ,s. Bilder 21.5/20, 21.13/11.
Dieses ungünstige Verhalten bei Teillast ist der Grund, weshalb man in der Praxis bei Geradstirnrädern
meist eine angenäherte kurze Profilkorrektur wählt, die zwar die Drehwegabweichung nicht mindert, wohl
aber die Ein- und Austrittsimpulse, s. Abschn. 21.5.2e und Tafel 21.5/2. Bei Teillast wirkt sich die Mindest-
profilüberdeckung günstig aus. - Bei Schrägverzahnung ist eine lange Profilkorrektur eher praktikabel,
sofern die Sprungüberdeckung ausreicht.
H,---,----,----,---,----,---.
~m
~~--~---+----r---~--~~~
0 0.2 0,4 0,6 0,8 kN/mm

A B E Kraft pro Einheit lahnbreite Fbt /b
Bild 21.5/19 Bild 21.5/20
Bild 21.5/19. Einfluß kurzer und langer evolventischer Profilkorrektur auf den Verlauf von Zahnkraft a),
Zahnverformung b), Drehwegabweichung c); d) Darstellung im Evolventenschrieb. ------ohne Korrektur,
---kurze Korrektur, ---lange Korrektur.
Bild 21.5/20. Einfluß der langen evolventischen Profilkorrektur auf die Drehwegabweichung nach [21.5/27].
z1 = 27; z2 = 34; a = 91,5 mm; m = 3; ß = 0°; a ohne Profilkorrektur; b Kopfrücknahme Ca= 16 [J.m;
c Kopfrücknahme Ca= 47 [J.m.
• Empfehlungen für die Wahl der Profilkorrektur s. Bild 21.5/21 und Tafel21.5j2. Um ein günstiges Geräusch-
und Schwingungsverhalten über einen größeren Betriebsbereich zu gewährleisten, berechnet man die Größe
der Profilkorrektur normalerweise für eine Zahnnormalkraft (im Stirnschnitt) Fbt• die dem Haupt-Betriebs-
zustand entspricht, z. B. 2/ 3 der höchsten Dauerbelastung.
Im Evolventendiagramm soll die Korrektur in den geraden Teil des Evolventendiagramms möglichst
tangential einlaufen (ruckfreie Bewegungsübertragung !). Innerhalb des Toleranzfeldes soll es nur konvex
gekrümmt sein.
Bei manchen Schleifverfahren wird die Korrektur in das Ritzel (an Kopf und Fuß) gelegt, sie kann
aber auch als Kopfrücknahme an Ritzel und Rad ausgeführt werden. Wenn eine einheitliche Fertigung Vor-
teile bringt, kann man die empfohlenen Korrekturbeträge auf Ritzel und Rad aufteilen.
b) Flankenlinienkorrektur. Bild 21.5/22 zeigt für einen einfachen Fall, wie man die - zum Ausgleich der
Verformung erforderliche - Flankenlinienkorrektu r ermitteln kann. - Für kompliziertere Fälle, unsym-
metrische Lagerung, mehrere Räder auf einer Welle o. ä. benutzt man zweckmäßigerweise ein Rechner-
programm, z. B. r2L5/76].
Man geht von der am häufigsten vorkommenden Belastung aus und ermittelt hierfür die Idealkorrektur.
Für die Ausführung genügt oft eine Annäherung durch Schrägungswinkelkorr ektur oder einseitige Balligkeit.
Fertigungstoleranzen an den Zahnenden 5 fLm (schwierig) bis 10 fLm (durch Verzahnungsschleifen leicht
erreichbar).
Wenn Vor- und Rückflanke korrigiert werden, führt man i. allg. den mittleren Teil der Flanke gerade
aus, um die Flankenrichtung und das Kontakttragbild bei der Montage durch Tragbildpaste prüfen zu können,
(Eingriffsbeginn
am Kapfl
-+----- ~ -----+
f----t---- ea · p.-----+-----1
a b
Bild 21.5/21. Profilkorrektur dargestellt am Evolventendiagramm. Maßempfehlungen s. Tafel 21.5/2.

a) Bei treibendem Ritzel; b) bei getriebenem Ritzel; fb Grundkreisabweichung , Pe Eingriffsteilung, eo; Profil-
überdeckung.
Ferfigungslaleranz
a
(Eingriffsbeginn
am Kap!) b
-+----- ~-----+
nach (21.51Jl,J2l
f----t---- ea · p.- --+----1 ~
<»' ~-+-- b - - 1r--<o-t
....,
~
~
~riiii~~RilR~~~§t::
b <:f
c
Bild 21.5/22. Verformung von Ritzelwelle und -Verzahnung Bild 21.5/23. Flankenlinienkorrektu ren.
bei symmetrischer Lagerung nach [21.8/2]. Breitenkorrek- a) Schrägungswinkelkorr ektur; b) Brei-
tur: Torsion: ft max = (4F mfb)/(nG) · (b/d 1 ) 2 , Mittelwert tenballigkeit; c) Endrücknahme.
f1 m ~ 2ft mH/3; Biegung bei b/2: fb max = (2F mfb) f(nE) · (b fd 1) 4
• (l fb - 7/ 12). Mittelwert fom ~ 2/bmax/3.
Tafel 21.5/2. Maßempfehlungen für Profilkonekturen am Ritzel nach [21.5/74]; s. hierzu Bild 21.5/21.
(/p Teilungsabweichung; Fbt Zahnnormalkraft im Stirnschnitt, der die Korrektur entsprechen soll)
Eingriffsbeginn Eingriffsende
On Cre Gm Orre
Geradstirnräder ---;:[;
Fbt
+ /p2 ---;:[;
Fbt
+ 2/p2 Fbt
c'b ---;:[;
Fbt
+ /p2
Schrägstirnräder Fbt +!JE.. Fbt + 3/p2 Fbt Fht
-b + /p2
Cyb 2 Cyb 2 Cyb Cy
s. Bild 21.5/23a. Wenn nur die Vorwärtsflanke korrigiert wird (ausreichend z. B. bei Hubwerksgetrieben),
schleift man möglichst einen durchgehenden, kreisbogenförmigen Ballen und benutzt die unkorrigierte
Rückflanke für die o. a. Kontrollen.
Bei Stegrädern nimmt die Steifigkeit zu den Zahnenden hin ab (vgl. Bild 21.5/5c). Dadurch werden die
Zahnenden entlastet, die Bereiche in Mitte Zahnbreite evtl. überlastet. Dies ist beim Festlegen der Flanken-
linienkorrektur, Balligkeit und Endrücknahme für Stegräder zu beachten.
c) Breitenballigkeit, s. a. [21.5/52]. Einer mittleren linearen Flankenlinienkorrektur wird eine symmetrische
Balligkeit Ce überlagert; Anhaltswert:
Ce l'::j (0,5 ... 1) fHß· (21.5/29)
Symmetrische Balligkeit (zweckmäßig, um Kantenträger bei unterschiedlichen Belastungen zu vermeiden):
Ce l'::j 0,5(1,5/Hß + fshl mit 10 < Ce< 40 extrem ca. 70 fLm. (21.5/30)
Zulässige Flankenlinien-Winkelabweichung fHß für die Paarungs. Tafel 21.4/2. - Für sehr genaue, sicher
ausgelegte Räder (Schiffs-, Luftfahrt-, Turbogetriebe) mit hohen Umfangsgeschwindigkeiten reichen
60 ... 70% der o. a. Werte aus, wobei 10 < Ce< 25 fl.m sein soll, zuzüglich Herstelltoleranz von ca. 5 fLm.
Auch bei nachgiebigen, anpassungsgünstigen Radkörpern genügen meist kleinere Werte.
Ergebnis durch Tragbildkontrolle, möglichst unter Last oder Teillast, überprüfen; vgl. Abschn. 21.4.3d, e
d) Endrücknahme empfiehlt sich nur dann, wenn Balligschleifen oder -schaben nicht möglich sind. Man
kann Ce nach den Regeln für die Breitenballigkeit, Abschn. c ), mit etwa dem 1,5fachen dieser Werte ansetzen.
Länge der Endrücknahme (vgl. Bild 21.5/23c) für Schnellaufgetriebe, DIN-Qualität 4- ••• 6:
Kleinerer Wert von be = (0,05 ... 0,1) b oder be = m. (21.5/31)
Bei Industriegetrieben mit unterschiedlichen Belastungen, kleinen und mittleren Geschwindigkeiten,
DIN Qualität 6 ... 7:
be = (0,1...0,2) b. (21.5/32)
Weitere Hinweise hierzu s. [21.8/2].
e) Grenzbetrag. Mitunter werden Breitenballigkeit oder Endrücknahme größer ausgeführt als nach
Abschn. c, d), um Unsicherheiten in Lastannahmen und Fertigung zu berücksichtigen. In jedem Fall
darf man für die Tragfähigkeitsberechnung nur eine rechnerische Zahnbreite b(b) einsetzen, die einem
Oe-Wert nach (21.5/29 oder 30) entspricht. Man muß dann annehmen, daß die Zahnenden außerhalb b(b)
nicht mehr mittragen (vgl. Bild 21.5/23 c).
Man sollte Balligkeit und Endrücknahme eher an der unteren Grenze wählen. Zu große Beträge sind
eventuell ungünstiger als gar keine Korrektur bei einfacher Abrundung der Stirnkanten.
21.5. 7 Innere dynamische Zahnkräfte - Dynamikfaktor Kv

Durch Schwingungen der Zahnradmassen entstehen zusätzliche Zahnkräfte. Die im Ein-
griff befindlichen Zähne wirken dabei als Federn. Für eine vereinfachte Berechnung kann
man das Radpaar auf ein Ein-:\iasse-System zurückführen (Bild 21.5/24). Diese Ver-
einfachungen sind zulässig, wenn die Verdrehsteifigkeit der Weilen des betrachteten
Radpaares im Vergleich zur Zahnfedersteifigkeit klein sind. -Siehe hierzu Abschn. 21.5. 7.2
und 5.
Das Schwingungsverhalten der Zahnräder wird durch Biegung und Verdrehung der Wellen, Verformung
der Wellen-Naben-Verbindungen, Lager und Gehäuse sowie durch die Radmassen der anderen Getriebe-
stufen, Kupplungen usw. mehr oder weniger stark beeinflußt. Lösungsansätze für diesen allgemeinen Falle
liegen vor. Über wichtige Einflußgrößen - insbesondere die Dämpfung - ist bisher jedoch wenig bekannt.
Wir stützen uns daher auf den o. g. vereinfachten Rechenansatz, wobei die Einflußfaktoren durch Messungen
<.tn laufenden Zahnrädern bestimmt wurden [21.5/89, 93].
\
't
fz
\ reduzierte Masse
des Zahnradpaares
a b c
Bild 21.5/24. Modellvorstellung: Ritzel und Rad als vereinfachtes Schwingungssystem. F Feder, D Dämp-
fung. a) Ritzel und Rad mit Massenträgheitsmomenten J 1 und J 2 , s. Tafel20/3, Nr. 17, 18 und Bild20/22;
b) J 1 und J 2 durch m 1 und m 2 (auf Eingriffslinie bzw. Grundkreisradius reduzierte Massen) ersetzt, s. Tafel20f3,
Nr. 16; c) m 1 und m 2 durch reduzierte Masse des Zahnradpaares ersetzt: mred = m 1m 2/(m1 + m 2).
21.5. 7.1 Zahnkräfte in verschiedenen Betriebsbereichen

Nach Bild 21.5/25 kann man die typischen Bereiche a) ... d) unterscheiden.
a) Bei langsamem Abrollen einer belasteten Zahnradpaarung treten - gleichmäßiger Antrieb vorausgesetzt
- am getriebenen Rad Drehwegabweichungen .1-s auf, vgl. Abschn. 21.5.2 d. Sie werden außer durch Schwan-
kungen der Gesamtsteifigkeit es durch Zahnfehler verursacht. In jeder Eingriffsstellung wird genau die
äußere Umfangskraft übertragen. Die größte Zahnkraft tritt normalerweise bei Einzeleingriff auf, s. Bild
21.5/13.
b) Mit zunehmender Drehzahl überlagern sich der statischen Kraftverteilung Schwingungsamplituden.
c) Wenn das Schwingungssystem in Resonanz ist, können Ritzel und Rad stark gegeneinander schwingen
(u. U. bis zum Abheben der Zahnflanken). Insbesondere bei Geradverzahnung gröberer Qualität treten
starke innere dynamische Zahnkräfte auf.
Zahnkraft-
a b c d
Bild 21.5/25. Kraftverteilung über der Eingriffsstrecke bei fehlerfreier Geradverzahnung in verschiedenen
Drehzahlbereichen. a) Statisch, d. h. n ~ 0, (fehlerbehaftete Verzahnungs. Bild 21.5/13); b) unterkritisch;
c) Hauptresonanz; d) überkritisch.
d) Bei hoher Umfangsgeschwindigkeit (überkritisch) ist die kinetische Energie der Räder so groß, daß
sie mit nahezu gleichmäßiger Geschwindigkeit umlaufen. Da die Gesamtverformung somit über den ganzen
Eingriff konstant ist, treten - bei fehlerfreier Geradverzahnung - im Gebiet hoher Steifigkeit, d. h. im
Doppeleingriffsgebiet, höhere Zahnkräfte als im Einzeleingriffsgebiet auf. Die Flanken- und Fußbean-
spruchungen können also im überkritischen Gebiet kleiner als bei statischer Belastung sein. Ein um den
Betrag /pe vorstehender Zahn wird - infolge der konstanten Geschwindigkeit - zusätzlich um diesen
Betrag verformt und dementsprechend belastet.
21.5.7 .2 Resonanzgebiete, Bezugsdrehzahl N

Das Schwingungsverhalten wird entscheidend bestimmt von der Lage der Erregerfrequenz
zur Eigenfrequenz. Die Haupterregung folgt aus dem Zahneingriff (mit n 1 in min- 1 ):
V-
Zahnfrequenz (21.5/33)®
Eigenfrequenz I E-- _1_ ..3:::!_ (21.5/34)

2:n; mred .
Das Verhältnis beider - fz/!E - bezeichnet man als Bezugsdrehzahl N, mit der man den
Gesamtdrehzahlbereich in drei Teilbereiche unterteilt (s. Bild 21.5/26):
(21.5/35A)
Hierin ist die auf die Eingriffslinie (Grundkreis) reduzierte Masse des Radpaares pro mm
+
Zahnbreite: mred = m 1m 2f(m 1 m 2 ) = J 1 J 2 f(J 1 r~ 2 +
J 2 r~ 1 ) mit J 1 , J 2 als polare Massen-
trägheitsmomente pro mm Zahnbreite von Ritzel und Rad; vgl. Bild 21.5/24.
Resonanz-
bereich
überkritischer
Bereich
überkritische Resonanzen
\
0,5 1,0 1,5 2,0 2,5 Bezugsdrehzahl N
Bild 21.5/26. Schwingungsamplituden und Dynamikfaktoren Kv in verschiedenen Drehzahlbereichen.

----·für die Berechnung angenommener Verlauf von Kv.
Mit der reduzierten Masse mred nach Bild 21.5/24 ergibt sich für ein Radpaar aus Stahl
mit Vollscheibenritzel:
N = F 1 19 !..!.. ~ 1 I~ 2
(21.5/35B)®
+u
'U
c ' 10 100 V cy 1 2
mit Vt in mfs. Fe berücksichtigt die Massenverteilung, d. h. die Bauart des Rades; Zahlen-
werte s. Bild 22.3/4; für Vollscheibenräder ist F c = 1. cY Eingriffsfedersteifigkeit in
Nf(mm [J.m); für die Berechnung von N vernachlässigen wir den Abfall bei kleinen Belastun-
gen (vgl. Abschn. 21.5.2b, c). Da cy unter der Wurzel auftritt, wirkt dieser Einfluß abge-
schwächt; s. ferner Hinweis zu cy in Abschn. 21.5. 7.4.
Neben der Hauptresonanz bei N = 1, wo die größten Schwingungsamplituden und somit die größten
Zusatzkräfte zu erwarten sind, können insbesondere bei Geradverzahnungen Vorresonanzen bei N = 1/2
oder 1/3 auftreten. Hier sind größere Zusatzkräfte allerdings nur bei grober Qualität zu erwarten oder wenn
weitere Dreh-Eigenfrequenzen in diesen Bereich fallen. - In diesem Fall wäre zu prüfen, ob man die Er-
regerfrequenz (durch Ändern der Zähnezahl) verändern kann. Die Schwingungsamplituden bei N = 1/4,
1/5, ... sind meist unbedeutend.
Bei Radpaaren mit unterschiedlich großer Steifigkeit von An- und Abtriebswelle kann die Verzahnung
bei N !">:~ 0,2 ... 0,5 Eigenfrequenzen anregen, sofern die Steifigkeit der steiferen Welle in der Größenordnung
der Eingriffsfedersteifigkeit cy liegt. (Hiermit ist die auf den Grundkreis des zugehörigen Rades reduzierte
Wellensteifigkeit Csh gemeint.) 11 B Der Dynamikfaktor Kv kann dann über dem nach Abschn. 21.5. 7.4 errech-
neten '"ert liegen.
Resonanzen im überkritischen Gebiet, bei N = 2, 3, ... sind wegen der geringen Erregerkräfte meist
unbedeutend, außer wenn sie mit der Eiege-Eigenfrequenz der ·wellen zusammenfallen (prüfen!).
21.5. 7.3 Dynamikfaktor - Einflußgrößen, Grenzbedingungen

Um die inneren dynamischen Zusatzkräfte F dyn in der Berechnung einfach zu berücksichtigen, führt man
den Dynamikfaktor ein:
(21.5/36)
Kv ist also das Verhältnis der auf einen Zahn wirkenden maximalen Kraft zur Zahnkraft einer fehlerfreien
Verzahnung unter statischen Bedingungen. - Nach Messungen entspricht der Verlauf des Dynamikfaktors
über der Drehzahl der in Bild 21.5/26 dargestellten Größe der Schwingamplituden. Er hängt ab von der
Größe der Verzahnungsabweichungen und der Schwankung der Zahnfedersteifigkeit während des Eingriffs.
Aus den Eingriffsteilungs-Abweichungen ergibt sich ein Anteil von c'/pe errb/Fstat• aus den Profil-
Formabweichungen ein Anteil von c'f1 errb/Fstat· Der durch Verzahnungsabweichungen bedingte Anteil von
F dyn ist also unabhängig von der Belastung, daher eine additive Konstante. - Dies gilt allerdings nicht
bei kleinen Belastungen, wo c' mit der Belastung abnimmt (vgl. Abschn. 21.5.2b, c). In diesem Bereich
wird damit auch der Anteil des Dynamikfaktors aus den Verzahnungsabweichungen kleiner als bei konstan-
ter Einzelfedersteifigkeit c'. Wir berücksichtigen dies, indem wir in die Berechnungsgleichungen für Kv bei
Ftfb · KA < 100 Nfmm stattc' einführen: (c'Ftfb · KA)/(100 N/mm); vgl. Abschn. 21.5.2b, c mit Fußnote 6.
Damit bleibt Kv bei kleineren Linienlasten konstant.
Verzahnungen gröberer Qualität sind bei höheren Geschwfndigkeiten und Belastungen unter KAFtfb
=50 Njmm besonders schwingungsgefährdet (evtl. Abheben der Zahnflanken); die Verzahnungsabwei-
chungen sind hierbei groß im Vergleich zur Verformung. Für diesen Bereich empfiehlt sich eine genauere
Schwingungsanalyse.
Verzahnungsabweichungen führen insbesondere in den Resonanzgebieten - auch bei den unter- und
überkritischen Resonanzen - zu verstärkten Schwingungen.
Der Anteil aus der Schwankung der Zahnfedersteifigkeit ist bei normalen Geradstirnrädern im Vergleich
zu Schrägstirnrädern besonders groß. Der Unterschied wirkt sich besonders auf die Erregerkräfte im Gebiet
der Hauptresonanz aus. Bei einer - der Belastung angepaßten - Kopfrücknahme wird die durch den
Steifigkeitssprung verursachte Erregung durch einen entgegengesetzt wirkenden Fehleranteil fast völlig
kompensiert (vgl. Bild 21.5/19). 12 Bei einer - gemessen an der Verformung - zu kleinen od.:-r zu kurzen
Kopfrücknahme entstehen reduzierte dynamische Kraftanteile.
Weiter ist zu beachten, daß sich die Verzahnungsabweichungen durch Einlaufen reduzieren und daß
bereits durch den normalen Einlauf eine gewisse Kopfrücknahme entsteht.
21.5. 7.4 Vereinfachte Bestimmung des Dynamikfaktors 13

Bedingt durch die Dämpfung, die Steifigkeit von Wellen und Lagern, durch den Einfluß
der Verzahnungsabweichungen sowie wegen der Unsicherheiten bei der Bestimmung von
cy wurde ein Bereich 0,85 < N ;S 1,15 für die Hauptresonanz und ein Zwischenbereich
1,15 < N < 1,5 gewählt (Bild 21.5/26).
Für die Berechnung ersetzt man den Kurvenzug der gemessenen Dynamikfaktoren
durch einen Verlauf von Geraden.
a) Unterkritischer Bereich (N :5 0,85) (meiste lndustriegetriebe). Der mittlere Anstieg
der gemessenen Zahnkräfte, Bild 21.5/26, läßt sich durch eine Geradengleichung dar-
11 B Csh = Tj(yr~b): c8 h in Nj(mm 2 rad), Drehmoment T Nmm, Verdrehwinkel y in rad, Grundkreis-

radius rb und Zahnbreite b in mm.
12 Erregung: LCs · (u + xr) mit c8 nach Abschn. 21.5.2c, u Verformung nach Abschn. 21.5.2a und xr als
Fehleranteil - hier = Kopfrücknahme -.
13 Das hier benutzte vereinfachte Berechnungsverfahren basiert auf [21.8/2, 21.5/93]. Bei größeren Ab-
weichungen von den Annahmen Berechnung nach DIN überprüfen.
stellen:
Kv = NK + 1. (21.5/37)
Auf der Grundlage der in Abschn. 21.5.7.3 beschriebenen Beobachtungen ergibt sich mit
einigen Vereinfachungen14 für den Anstieg der Geraden:
K = Ov12c' (/pe - y,) +0 . (21.5/38)

KAFt/b va
Genauere Schwingungsanalyse bei KAFt/b <50 Nfmm, wenn nach (21.5/37) Kv > 1,7.
Hierin erfaßt somit die Eingriffsteilungs-Abweichung 14 fpe die Auswirkung aller Ver-
zahnungsabweichungen; es wird vorausgesetzt, daß Einzelabweichungen entsprechend
der jeweiligen DIN-Qualität auftreten.
Der Faktor OV12 (= Ov1 +
Ov 2, DIN 3990, Teil1) berücksichtigt den Einfluß von Tei-
lungs- und Profilformabweichungen, Ya. ist der Einlaufbetrag, Ova berücksichtigt den Ein-
fluß der Steifigkeitssprünge und damit auch eine evtl. Profilkorrektur. Bei Verzahnungen
mit lastangepaßter Kopfrücknahme ist Ova entsprechend zu verringern. (Bei Profil-
korrektur für 2/3 Vollast ersetze Ova durch Ov 3 /3, jedoch nur bei DIN-Verzahnungs-
qualität 7 oder feiner.) Eine gewisse Kopfrücknahme durch Einlaufen wurde durch An-
satz von fve (statt getrennt fpe und ft) berücksichtigt.
b) HUfsdiagramme für Kv im unterkritischen Bereich (N ~ 0,85). Mit einigen zusätzlichen Annahmen
kann man Kv in einem Diagramm (Bild 22.3/5) darstellen:
(1) Vollscheibenräder, d. h. in (21.5/35 B): F c = 1, c' und cy s. unten. (Jedoch auch für Zahnräder mit Steg
und Kranz - Dicke hR - brauchbar, wenn hRfd 2 > 0,05; die Einflüsse der Masse (Faktor F 0 ) und
der Steifigkeit cy, c' wirken nämlich gegenläufig.)
(2) 20°-Bezugsprofil nach DIN 867, (nach DIN 3962: fpe = fp)·
(3) Einzelfedersteifigkeit c' = 14 Nf(mm !J.m) für Geradverzahnung, c' = 13 Nf(mm !J.m) für Schrägver-
zahnung mit ß = 20° nach (21.5/2, 3).
(4) Eingriffsfedersteifigkeit cy = 20 N/(mm !Lm) für Geradverzahnung, Cy = 18,7 N/(mm !J.m) für Schräg-
verzahnung mit ß = 20° nach (21.5/2 ... 4).
(5) Linienlast Ftfb · KA = 350 N/mm; Lastkorrekturfaktor fF s. unten.
(6) Kopfrücknahme Ca = 0 (vgl. Hinweis in Abschn. a)
(7) Annahmen für/peund Ya.• Zuordnung zu DIN-Qualitäten mit z2 = 100:
DIN -Qualität
3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
Eingriffsteilungs-Abweichung /pe !J.m 3 5 9 15 25 40 60 100 145 220

Einlaufbetrag Ya. !Lm 0,2 0,7 1,5 2,5 4 8 15 30 45 60
/pe - Ya. !Lm 2,8 4,3 7,5 12,5 20 32 45 70 100 160
gehärtet vergütet
Tendenz in Herstellung + ~
geschliffen gefräst
• Als Grundlagen für Hilfsdiagramme erhält man damit für Geradverzahnung mit 1 < Ey < 2: G, ( Schrägver-
zahnungmit Eß > 1, Ey = 2,5: S); fürG: N = 0,00084z 1 vt[u2/(1 + u 2 )] 112 , (fürS: N = 0,00087z 1vt[u 2/(1 + u 2 )]lf2);
im Resonanzfall, d. h., für N = 1 gilt 0,01z1 vt[u2/(1 +
u 2 )] 1/ 2 = 11,9 für G, ( = 11,5 für 8), bzw. für den
Resonanzbereich N = 0,85 ... 1,15 nach (21.5/39) für G: K = 0,66 · 14(/pe- Ya.)/(KAFtfb) + 0,23, (fürS:
K = 0,60 · 13(/pe- Ya.)/(KAFtfb) +
0,10). - Für eine gegebene Linienlast kann man damit Kv als
lineare Funktion von N = 0,01z1vt[u2 /(1 + u 2 )] 1 12 darstellen (Methode C, in DIN 3990).
14 Zunächst werden die Einflüsse von f peerrund fr err zusammengefaßt, wobei wir uns auf die Beziehun-
gen in DIN 3961/62 gestützt haben. (Damit kann man die Gleichungen auch für Kegelräder benutzen, da
für /r in DIN3965 (Kegelradtoleranzen) keineAngaben gemacht werden.) /pc err ist im Grunde die Differenz
der Eingriffsteilungen von Ritzel und Rad. Nach denselben Wahrscheinlichkeitsbetrachtungen wie beim
Ansatz der Flankenlinien-Herstellabweichung fma in Abschn. 21.5.5.4 genügt es, für /pe den größeren Wert
von Ritzel oder Rad allein anzusetzen, meist f p 02 •
120 21 Zahnradgetriebe - Grundlagen [Zeich. u. Einh. Abschn. 21.1.1, 22.3.1]
• Um den Einfluß der Belastung zu berücksichtigen, führen wir einen Korrekturfaktor fF ein: Kv = fFK 300 N
+ 1; fF kann man aus den Zahlentafeln zu Bild 22.3/5 entnehmen, Grenzbedingung: KAFtfb;;:: 100 Nfmm
wegen c' bei kleinen Linienlasten (Fußnote 6, S. 96).
• Bei Schrägverzahnung mit eß < 1 interpoliert man linear zwischen den Diagrammwerten für G und S.
• Zum Gültigkeitsbereich. Man rechnet mit den Hilfsdiagrammen auf der sicheren Seite, wenn /p kleiner
ist als nach der o. a. Zuordnung zu den Qualitäten, d. h. bei kleinen Moduln und grober Qualität (z. B.
m = 5, DIN 9), ferner wenn ey > 2,5. - Man rechnet auf der unsicheren Seite (d. h. man sollte besser
(21.5/37, 38) benutzen), wenn /p größer ist als nach der o. a. Zuordnung, d. h. bei großen Moduln und feiner
Qualität (z. B. m = 25; DIN 5), ferner bei Kopfrücknahme und S mit ey < 2,5. Der Fehler ist aber auch
hierbei gering, da sich/peweniger als proportional auf Kv auswirkt .
. Wegen der vorsichtigen Annahmen für den Fehlereinfluß, kann man das Hilfsdiagramm bis zu Schrä-
gungswinkeln von ß = 30° als Anhalt benutzen.
• Genauere Schwingungsanalyse bei KAFtfb < 50 Nfmm, wenn K 350 • N > 0,25.
c) Hauptresonanzbereich (0,85 < N < 1,15). Zahnräder mit Geradverzahnung ohne

Profilkorrektur oder Schrägverzahnung grober Qualität sollten hier nicht betrieben
werden, da die dynamischen Kräfte dann sehr groß werden können. Insbesonderegenaue
Schrägstirnräder mit By > 2 können jedoch auch hier befriedigend arbeiten.
K = Ovl2c'(/pe2 - Yrx) + O + 1. (21.5/39)

V KAFt/b v4
Ov 12 , fpe 2, Yrx und weitere Annahmen s. Abschn. a). Ov 4 berücksichtigt denselben Einfluß
wie Ova im unterkritischen Gebiet.
d) Überkritischer Bereich (N > 1,5) (meiste Schnellaufgetriebe)
K _ OvssC'(/pe2- Yrx) +O (21.5/40)
v- KAFt/b v7•
Ov 7 berücksichtigt den Kraftanteil aus der Zahndurchbiegung, die sich bei praktisch
konstanterUmfangsgeschwindigkeit durch die Schwankung der Zahnfedersteifigkeit ergibt.
Ov 56 (= Ov 5 + Ov 6 , DIN 3990, Teil 1) entspricht Ov 12 , fpe, Yrx und weitere Annahmen s.
Abschn. 21.5.7.4a. Summand Ov 7 wird durch Profilkorrektur nicht gemindert (im über-
kritischen Gebiet werden die für Grübchen- und Fußtragfähigkeit maßgebenden Bereiche
nicht entlastet).
Genauere Schwingungsanalyse bei KAFtfb <50 Njmm, wenn nach (21.5/40) Kv > 1,7.
e) Zwischenbereich (1,15 < N < 1,5). In diesem Bereich klingt die Resonanzkurve all-
mählich ab, s. Bild 21.5/26. Man berechnet hier zunächst Kv nach (21.5/39) für N = 1,15,
dann nach (21.5/40) für N = 1,5 und interpoliert linear entsprechend dem vorliegenden
N zwischen beiden Werten.
f) Praktische Berechnung, Zahlentafeln, Diagrammes. Abschn. 22.3.
21.5. 7.5 Berechnung des Dynamikfaktors bei besonderen Getriebebauart~n
\Vegen der besonderen Massenverteilung ist die Bezugsdrehzahl z. T. anders zu berechnen. Im übrigen
benutzt man dieselben Gleichungen für Kv; weitere Sonderfälle s. [21.8/2].
a) Ritzeldurchmesser etwa gleich Wellendurchmesser. Die Ritzelmasse wird durch die Masse der Welle
vergrößert; dies führt zu einer kleineren Eigenfrequenz. Die einseitige Einspannung des Ritzelkörpers hat
die entgegengesetzte Wirkung (größere Eigenfrequenz). Beide Einflüsse heben sich also etwa auf. Man
setzt daher - wie im Normalfall - die (verzahnte) Breite des Ritzels = Radbreite und die normale Zahn-
federsteifigkeit in die Rechnung ein.
b) Zwei fest miteinander Yerbundene, koaxiale Zahnräder. Die größere Masse der beiden miteinander
verbundenen Zahnräder ist i. allg. maßgebend. Hierfür bestimmt man mred nach Bild 21.5/24 und damit
N = fzlfE mit (21.5/33, 34); (die Masse des kleineren koaxialen Zahnrades kann meist vernachlässigt werden).
c) Ein großes Rad Yon mehreren Ritzeln getrieben. Die Radmasse ist meist wesentlich größer als die
Ritzelmasse. In diesPm Fall kann man N für jeden Zahneingriff nach (21.5/35) bestimmen.
21.5 Zahnkräfte, Verformungen, Korrekturen 121
d) Planetengetriebe. Das Schwingungsverhalten dieses Systems von 1\'Iassen und Federn ist sehr komplex.
Die hier angegebene Näherungsmethode für massive Sonnen- und Planetenräder sollte daher möglichst
durch eine genauere Analyse überprüft werden, vgl. [22.5.1/16].
• Paarung Sonnenritzei/Planetenrad. Reduzierte Masse zur Bestimmung von fE des Sonnenritzels:
mred = mpmzf(npmp + mz) (21.5/41)
mz reduzierte Masse des Sonnemitzels, mp eines Planetenrades je mm Zahnbreite (vgl. Bild 21.5/24), np An-
zahl der Planetenräder. - Hiermit N = fzlfE nach (21,5/33, 34). Cy für eine Paarung Planet/Sonne ein-
setzen, für z1 die Zähnezahl des Sonnenritzels (auch wenn zp < zz). In (21.5/36 ... 40) ist die Umfangskraft eines
Planeten einzusetzen.
• Paarung Planetenrad/Hohlrad (fest mit Gehäuse verbunden). Man kann hierbei die Masse des Hohlrades
als unendlich annehmen. Fiir mr•d in (21.5/34, 35A) ist die reduzierte Masse je mm Zahnbreite des Planeten-
rades einzusetzen (vgl. Bild 21.5/24). Für z1 ist die Zähnezahl des Planetenrades zp einzusetzen.
• Paarung Planetenradiumlaufendes Hohlrad. Das Hohlrad kann als Außenstirnrad (ohne Steg) mit mehre-
ren Ritzeln behandelt werden, s. Fall c).
e) Zwischenrad. Hier errechnet man mred = 2/(1/m1 + 2fm2 + 1fm3 ), wobei m 1 , m 1 und ma die reduzierten
Massen der 3 in Eingriff befindlichen Räder sind (mit Index 2 für Zwischenrad). Eingriffssteifigkeit cy = 0,5
( c.11 t 2 + c 12, 3 ). Damit r.· = fz//E mit (21.5/33, 34). Brauchbarer Ansatz, wenn die drei Räder etwa gleich groß sind.

Grundlagen und Getriebe - allgemein s. Abschn. 20.6.
Normen, Richtlinien
Normen für Tragfähigkeitsberechnung s. Abschn. 21.8.5
21.5/1 VDI 2151, BI. 1 und 2: Betriebsfaktoren für die Auslegung von Zahnradgetrieben; Aug. 75
21.5/2 VdEh, Ber. ABF 01 Leitfaden für eine Betriebsfestigkeitsrechnung; 1977
Bücher, Dissertationen Zeitschriftenaufsätze
Äußere Zahnkraft, Anwendungsfaktor, Lastkollektiv

21.5/10 Haibach, E.; Gassner, E.: Modifizierte Schadensakkumulationshypothese zur Berücksichtigung
des Dauerfestigkeitsabfalls mit fortschreitender Schädigung. Tech. Mitt. 50 (1970), Lab. f. Betriebs-
festigkeit, Darmstadt, 55 ... 57
21.5/11 Stölzle, K.; Winter, H.: Tragfähigkeitsberechnung von Zahnradgetrieben. Antriebstech. 10 (1971)
35 ... 41
21.5/12 Schütz, W.; Zenner, H: Schadensakkumulationshypothese n zur Lebensdauervorhersage bei schwin-
gender Beanspruchung. Z. Werkstofftech. (1973) 25 ... 33, 97 ... 103
21.5/13 Landgraf, R. W.; Richards, F. D.: Fatigue life predictions for a notched member under complex
Ioad histories. Paper 750040 SAE Automotive Engineering Congress, Detroit, Febr. 1975
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15 (1976) 477 .. .482
21.5/15 Rehlich, G.: Zur Betriebsdauerberechnung nach Miner und Corten-Dolan. Maschinenbautech. 25
(1976) 25 ... 30
21.5/16 Rhenius, K. Th.: Betriebsfestigkeitsberechnung von Maschinenelementen in Ackerschleppern mit
Hilfe von Lastkollektiven. Konst. 29 (1977) 85 ... 93
21.5/17 Groß, H.: Bedeutung und Ermittlung von BetriebsfaktOien für die Auslegung von Leistungs-
getrieben. Konstr. 28 (1976) 85 ... 89
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1113
21.5/19 Winter, H.; Kojima, M.: A study on the dynamics of geared system - Estimation of overload on
gears in system. Internat. Symposium on Gearing and Power Transmissions. Tokyo (1981)
Zahnverformung, Zahnsteifigkeit, Drehwegabweichung, Eingriffsstörung

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21.5/24 Schäfer, K. W.: Ein Beitrag zur Ermittlung des wirksamen Flankenrichtungsfehlers bei Stirnrad-
getrieben und der Lastverteilung bei Geradverzahnung. Diss. TH Darmstadt 1971
21.5/25 Ziegler, H.: Verzahnungssteifigkeit und Lastverteilung schrägverzahnter Stirnräder. Diss. TH
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21.5/27 Niemann, G.; Baethge, J.: Drehwegfehler, Zahnfederstärke und Geräusch bei Stirnrädern. VDI-Z.
112 (1970) 205 ... 214, 495 ... 499
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[Lit. Abschn. 21.8.5] 21.6 Getriebeschäden und Abhilfe, Entwicklungstendenzen 123
Verzahnungskorrekturen (Profil: Flankenlinie)

21.5/69 Mente, H. P.: Zahnflanken-Längsballigkeit zum Ausgleich von Zahnflanken und Einbaufehlern von
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Innere dynamische Zusatzkräfte, Dynamikfaktor Kv, s. a. [22.5.1/16]

21.5/80 Rettig, H.: Dynamische Zahnkräfte. Diss. TH München 1956
21.5/81 Munro, G.: The dynamic behaviour of spur gears. Diss. Uni. Garnbridge 1962
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Ser. B, J. Eng. Ind. 92 (1970) 504 ... 515
21.5/88 Linke, H.: Untersuchung zur Ermittlung dynamischer Zusatzkräfte von einstufigen Stirnrad-
getrieben. Diss. TH Dresden 1970
21.5/89 Kubo, A.: Untersuchungen über das dynamische Verhalten von Hochgeschwindigkeitsgetrieben.
Diss. Uni. Kyoto (Japan) 1971
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Forschungsh. 1 (1971)
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21.5/92 Godehus, A.; Ungerer, W.: Rechenprogramm zur Simulation von Schwingungsvorgängen in An-
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21.5/93 Rettig, H.: Innere dynamische Zusatzkräfte bei Zahnradgetrieben. Antriebstech. 16 (1977) 655 ... 663
21.5/94 Hikada, T.; Terauchi, Y.; Ishioka, K.: Dynamic behavior of planetary gear (4th Report). Bull.
JSME 22 (1979) 877 ... 884
21.5/95 Hikada, T.; Terauchi, Y.; Nagamura, K.: Dynamic behavior of planetary gear (5th, 6th, 7th
Report). Bull. JSME 22 (1979) 1017 ... 1025; 1926 ... 1033; 1142 ... 1149
21.6 Getriebeschäden und Abhilfe, Entwicklungstendenzen

Die Schadensstatistik [21.8/40] zeigt, daß 60% aller Getriebeschäden an Zahnrädern
auftreten, Lagerschäden haben einen Anteil von 19%. Der Rest verteilt sich auf Neben-
antriebe (Zahnräder, Pumpen), Wellen, Dichtungen usw.- Bei schnellaufenden Getrieben
(n > 3000 min- 1) beobachtet man dagegen etwa gleich viel Schäden an Gleitlagern wie
an Zahnrädern, wobei Lager der schnellaufenden Wellen die höhere Schadensquote auf-
weisen.1 Niedrig belastete Räder (z. B. Nebenantriebe, Steuergetriebe o. ä.) sind besonders
gefährdet durch Schwingungen aus dem Ölsystem, aus dem Getriebe oder der Anlage
(mögliche Folgen: Abheben der Zahnflanken, Hämmern).
1 Ein Vorteil d~r Planetengetriebe mit frei einstellbarem Ritzel (Bild 22.5/3) besteht darin, daß hier
diese Lager entfallen können.
Die in Bild 21.6/1 dargestellten Grenzen bestimmen im allgemeinen die Tragfähigkeit der Zahnräder;
Berechnungsansätze s. Abschn. 21.7.2 ... 5. - Weitere Schadensarten sind einer Berechnung bisher nicht
zugänglich; zu den Abhilfemaßnahmen nachfolgend einige Hinweise. Weitere, hier nicht behandelte Zahn-
radschäden s. [21.8/1].
6ebiel ohne Schäden
a L-~---L------~----~----- b ~~---~------~--~--
0.3 10 m/s 50 0.3 10 m/s 50
Umfangsgeschwindigkeit v1
Bild 21.6/1. Haupt-Tragfähigkeitsgrenzen, zwei Beispiele: a) Zahnräder aus Vergütungsstahl; b) oberflächen-

gehärtete Zahnräder.
21.6.1 Allgemeine Maßnahmen, Entwicklungstendenzen

a) Zahnkrärte. Die wirksamste Maßnahme gegen Schäden aller Art besteht darin, die äußeren Kräfte zu
verringern: Größere Abmessungen, insbesondere größere Achsabstände (und damit kleinere Umfangskräfte).
So wurde mit einer Gruppe von Planetengetrieben, die mit 20% höherer Sicherheit ausgelegt waren, ein
Zwanzigstel der Ausfallquote erzielt [21.8/49]. In manchen Fällen können sich allerdings die größeren
Umfangsgeschwindigkeiten ungünstig auswirken (Freßgefahr, Geräusch).
• Äußere Zusatzkräfte, z. B. aus Anfahrmomenten, kann man durch hydraulische oder abgestimmte, dreh-
elastische oder Reibkupplungen begrenzen; als Schutz gegen selten auftretende Katastrophenmomente
(z. B. durch Blockierungen) eignen sich Sollbruchsicherungen [21.8/41]. Man beachte auch die von außen
- über die Kupplungen - eingeleiteten Axialkräfte (Schmieren und Ausrichten der Zahnkupplungen!).
• Innere Zusatzkräfte, Schwingungskräfte, lassen sich durch feine Verzahnungsqualität, Schrägverzahnung,
Kopfrücknahme reduzieren; kritische Drehzahlen schnell durchfahren [21.8/47].
• Ungleiche Kraftverteilung über die Zahnbreite ist eine häufige Ursache für Zahneckbruch und einseitige
Flankenschäden. Abhilfemaßnahmen: Volles Tragbild über die Breite : Verzahnungsqualität, begrenzte Zahn-
breite (b fd 1 ), steife Wellen, steife Gehäuse und Lagerungen, Flankenlinienkorrektur (zum Ausgleich der Ver-
formungen), Breitenballigkeit, Endrücknahme, Abschrägen der Zahnenden, Kontrolle des Tragbildes unter
Vollast mit ölfestem Tragbildlack (Schichtdicke 1 ... 2 (.LID) oder Verkupfern und ggf. Nacharbeiten der
Verzahnung. Einstellbare Lager (Bild 22.2/25); Ritzel, die sich unter der Za hnkraft selbst einstellen
(Bild 22.5/3); Nacharbeiten der Gleitlager. - Bei großen, schnellaufenden Ritzeln entsteht eine gewisse
Breitenballigkeit durch verstärkten Wärmeabfluß von den Stirnseiten.
• Gleichmäßige Kraftverteilung auf die im Eingriff befindlichen Zahnpaare durch hohe Teilungsgenauigkeit.
Bei schnellaufenden Getrieben muß man beachten, daß sich das Ritzel stärker erwärmt (dadurch hier größere
Eingriffsteilung als am Rad).
b) Werkstoff und Herstellung. Oberflächenhärten gewinnt zunehmend an Bedeutung. Bild 21.6/2 zeigt einen
Größen- und Kostenvergleich für ein Industriegetriebe. - Einsatzhärten und Verzahnungsschleifen haben
sich als sicher beherrschbares Herstellverfahren erwiesen (bei kleineren Abmessungen und Serien statt
Schleifen: Schaben vor dem Härten). - Induktions- und Flammhärten erfordern sorgfältige Vorbereitung
und Werkstoffwahl sowie sicher reproduzierbare Wärmebehandlung; nur dann sind Rückschläge zu ver-
meiden; Verzahnungsschleifen meist nicht erforderlich. - Durch Nitrieren hohe Freßtragfähigkeit erreich-
bar; mit nitrierten Zahnrädern werden im Versuch auch immer wieder höchste Grübchentragfähigkeiten
erzielt. Voraussetzung für Bewährung in der Praxis sind aber hohe Qualität von Werkstoff, Fertigung und
Wärmebehandlung. Ferner muß man beachten, daß nitrierte (insbesondere aber nitrocarburierte) Ver-
zahnungen gegen Stöße und Kantenträger weniger überlastbar sind als vergütete und einsatzgehärtete.
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Ri. u. Rad: Ri.u.Rad: Ri.:20MnCr5 Ri. u Rad: Ri. u.Rad: Ri.u.Rad: 0
Werkstoff C ~S ~2CrMo~ Rod: UCrMo~ 31CrMoV9 3~CrMo~ 20MnCr5
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Bearbeitung wälzgefräst wälzgefräst :~~~~~~~~~~~~st feinstgefräst gefräst. geläppt geschliffen
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Achsobstondo 830mm 650mm 585mm ~90mm ~70mm 390mm
Modul m -10- - 1-0- --1-0- - -1-0- 14 -1-0-
0
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proz: hGetsamt- 174 '1. [jQQJ., 71'1. 5~ '1. 49'1. 33% ~
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proz. Preis 132% 'iöO'!.I 85'!. 7B'I. 66'1. 63'1.
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Sicherheit SH 1.3 1.3 1.3 1.3 1.4 1.6
Sicherheit Sr 6.1 5. 7 3.9 2,3 2.3 2.3
BiJd 21.6/ 2. Vergleich von Getrieben mit Zahnrädern aus unterschiedlichen Werkstoffen. Ritzel-Nennmoment 21400 Nm ; n 1 = 500 min- 1 ; i = 3; Anwendungs-
faktor KA = 1,25; Sicherheiten, Grübchen: Snml n = 1,3; Fuß : SFmln = 2,3; E inzelkonstruktion.
......
1>:)
Q1
(Bad- oder gas-) nitrocarburierte Zahnräder sollten deshalb für die höchsten vorkommenden Belastungen
dauerfest ausgelegt werden.
• Durch Werkstoffpaarung von einsatzgehärteten, geschliffenen Ritzeln mit vergüteten oder induktiv
gehärteten Großrädern mittlerer Härte erhält man zuverlässige Getriebe mittlerer Tragfähigkeit, allerdings
nicht für kleine Umfangsgeschwindigkeiten (erhöhte Verschleißgefahr I) s. Abschn. 21.7.5.
• Oberjlächenbehandlung. Grübchen- und Freßtragfähigkeit lassen sich durch Verkupfern oder Versilbern
steigern. - Durch Einbrennen von Molybdändisulfid in die Oberflächen erzielt man beachtliche Notlauf-
eigenschaften und erhöhte Freßtragfähigkeit. Durch sachgemäßes Kugelstrahlen lassen sich Schäden am
Zahnfuß (Kerben, Randoxidation o. ä.) "ausheilen" (s. Abschn. 21.7.3.2d) und 21.9.2).
c) Schmierstoff. Die Elastohydrodynamik (Abschn. 21.7.1) gestattet es, die Wirkung des Schmierfilms besser
zu beurteilen. Maßnahmen, die die Entstehung eines tragfähigen Schmierfilmes begünstigen, und niedrige
Reibungszahlen erhöhen generell die Flankentragfähigkeit (Grübchen, Fressen, Verschleiß). Günstig sind:
Hohe Ölzähigkeit (außer bei Schnellaufgetrieben, wo Verlustleistung und Wärmeabführung zu beachten
sind), flache Viskositätstemperaturkurve z. B. durch synthetische Getriebeschmiermittel (Preis 5- bis
10fach !), geringe Flankenrauheit, große Flankenkrümmungsradien.
Mit Ölzusätzen kann man Graufleckigkeit, Fressen und Verschleiß gezielt beeinflussen, Grübchen-
bildung dagegen kaum. Sekundärwirkungen der EP-Zusätze s. Abschn. 21.10.2.
Ferner beachte man: Ölmangel und Ölverunreinigungen sind oft Hauptursachen für Flankenschäden.
Überwachungsmaßnahmen sind daher wichtig, s. Abschn. 21.10.5.
d) Zahnformen, Getriebebauarten. Andere Profile als die Evolvente haben sich nur in besonderen Anwen-
dungen durchgesetzt. Für die meisten Fälle bietet die Evolventenverzahnung mit Bezugsprofil nach DIN 867
und geeigneter Profilverschiebung ausgewogene Betriebseigenschaften. Profilkorrekturen (Kopfrücknahmen)
werden angewendet, um das Geräuschverhalten zu verbessern, die inneren dynamischen Zusatzkräfte zu
reduzieren und insbesondere die Freßtragfähigkeit zu steigern. Für besonders geräuscharme Getriebe ver-
wendet man mitunter höhere Zahnprofile (Hochverzahnung).
Bei Kraftfahrzeug-Achsgetrieben tendiert man dazu, die Achsversetzung von Hypoidgetrieben zu ver-
ringern, um den Wirkungsgrad zu verbessern. Bei Industriegetrieben benutzt man z. T. Hypoidradsätze
(mit kleiner Achsversetzung) statt Kegelrädern, um den Geräuschpegel zu senken.
Planetengetriebe und Verzweigungsgetriebe sind besonders bei großen Drehmomenten wirtschaftlich
(hoher Materialkostenanteil !). Dem höheren Schadensrisiko - bedingt durch die größere Anzahl der Bau-
elemente - muß man durch entsprechende Auslegung und Fertigungsqualität (gleichmäßige Krafta uftei-
lung) Rechnung tragen.
21.6.2 Grübchenbildung (pitting)

Dies ist ein Ermüdungsschaden an den Zahnflanken, der frühestens nach 50 · 103 Lastwechseln auftritt
(Bild 21.6/3).
• Ursachen. Es ist anzunehmen, daß die Anrisse, die zu Grübchen führen, an der Oberfläche entstehen
[21.9/21]: Diese Bereiche werden in Gleitrichtung (vom Wälzkreis zum Zahnfuß und Zahnkopf) verformt.
Bild 21.6/3. Grübchen an einem Schrägstirnrad aus VergütungsstahL

Es bilden sich Zungen (Rißrichtung s. Bild 21.1/8), deren Enden bei entgegengerichteter Wälzbewegung früh-
zeitig abreißen; so entstehen zunächst Poren, "Graufleckigkeit", (Abschn. 21.6.4). Grübchen treten daher
überwiegend auf der Fußflanke, d. h. im Gebiet negativen Schlupfes auf; auch an der Fußflanke des Groß-
rades (und nicht dort, wo die Flankenpressung am größten ist, nämlich an dessen Kopfflanke).
• Diese Vorschädigungen sowie Welligkeiten, Riefen, Rauheiten der technischen Oberfläche führen zu einer
mangelnden Abstützung bei Belastung durch die Gegenflanke. Es bilden sich Mikro-Hertzsehe Spannungs-
felder aus, die etwa bis zu einer Tiefe von 0,5bH von dem Spannungsverlauf an ideal-geometrischen Körpern
abweichen. Die Werkstoffanstrengung r 1p ist hierbei nahe der Oberfläche größer als der Maximalwert nach
den üblichen Festigkeitshypothesen (und bei negativem Schlupf größer als bei positivem), Bild 21.6/4.2
Anrisse unter der Oberfläche wurden nur beobachtet, wenn hier die Schwingfestigkeit des Gefüges durch
Schlackeneinschlüsse o. ä. gemindert war (Sonderfall).
Die Tiefe, in der nach den Hertzsehen Gleichungen die maximale Schubspannung auftritt, kann daher
bei Zahnflanken nur als qualitatives Maß für die Tiefenwirkung der Oberflächenbeanspruchung angesehen
werden, nicht jedoch als Ort der Entstehung von Grübchenanrissen.
• Weiterhin verändert der Schmierstoff zwischen den Zahnflanken Verteilung und Größe der Beanspruchung
(s. Abschn. 21.7.1, Elastohydrodynamik) 2. - Die Reibungszahl (d. h. die Tangentialbeanspruchung) hat
offensichtlich einen starken Einfluß auf die Grübchentragfähigkeit. - Siehe Bilder 21.6/5, 6.
Bild 21.6/4. Spannungen im Körperinnern bei Hertzscher Pressung

nach üblichen Festigkeitshypothesen (s. Fußnote 2). r 1 p Hauptschub-
x spannung aus der Mikro-Hertzsehen Spannung [21.9/21].
• Grenzen. Grübchenschäden sind absolut unzulässig bei einsatzgehärteten Zahnrädern

der Luft- und Raumfahrt, denn ein Grübchen im Zahnfuß könnte die Ausgangsstelle für
einen Dauerbruch bilden. Ähnliche Gesichtspunkte gelten für Turbogetriebe: Grübchen
oder stärkerer Verschleiß könnten hier zu Schwingungen und erhöhten dynamischen
Zusatzkräften führen.
Bei langsam laufenden Industriegetrieben - insbesondere aus Stählen geringerer
Härte - sind Einlaufgrübchen (initial pitting), die zu einer besseren Verteilung der
2 Maximale Hauptschubspannung r 1 (in Abschn. 13.3 als 'max bezeichnet) oder maximale Wechsel-
beanspruchung rxy (Maximum in einer Tiefe von 0,5bH; rxy wechselt unterhalb des Hertzsehen Kontaktes
ihre Richtung, wobei sie Werte zwischen +0,25pH und -0,25pH annimmt), Anstrengung nach der Gestalt-
änderungsenergie-Hypothese (!VG (Maximum in einer Tiefe von 0,7bH (f! = 0)).
Auch die Theorie der ERD (Abschn. 21.7 .1) liefert bei negativem Schlupf höhere Oberflächenspannungen
als bei positivem [21.8/65].
' ,,
1500
Nimm 2 v 50 ~260mm /s ........... synthetisches Öl
~
1200
'\ . .......... 0
--- -
1100
""" ~
'\ r-- r--..
t ""'
1000 .-r-
I ";
6
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900 v 50 ~50mm /s ........... ..................
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--
~
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"'
0
700
.................
......_ r-
Mineralöl/ '-a...
ro~
600
a
r- b --- ~~
• 6 o10 8 10 5
#Ritzel-
Bild 21.6/5. Einfluß des Schmierstoffes auf die Grübchentragfähigkeitnach [21.8/76 VII], Werkstoff 37MnSi
5V, a = 91,5 mm. a) Mineralöle unterschiedlicher Nennviskosität; Geradverzahnung; b = 10 mm; m = 4,5;
Vt = 11,5 mfs. b) Synthetisches Öl v50 =50 mm 2/s, Mineralöl v50 = 100 mm 2/s, 25°-Schrägverzahnung,
b = 22 mm; m = 3, vt = 18 mfs.
1500
N/mm 2 I
1200
I~
~
I' .. ~ ;18
[);32mls
1100
'-..' ~
1000 o, :--.. t--_o
r 800
900 ~ ........
0 6 r-- . _ _o-f-o
;:-.......,. .o-[--<
<::. 700 2'~0 0 ...............
2m/s
~'-r-..
1::~
0
600
r-........... ......_0
500 1-- Bild 21.6/6. Einfluß der Umfangsgeschwindigkeit
auf die Grübchentragfähigkeit nach [21.8/76].
Werkstoff 53MnSi4/46MnSi4, a = 91,5 mm,
• 6 o/0 6 • 6 o/0 7 , 6 8 70B Geradverzahnung, b = 22 mm, m = 3, Mineralöl
NRitzel--- v50 = 100 mm 2fs.
Pressung führen, zulässig, wenn die Entstehung nach einer gewissen Zeit (evtl. unter
Verfestigung der ungeschädigten Flankenbereiche) abklingt (degressive Grübchenbildung).
Nicht zulässig ist dagegen eine linear oder progressiv fortschreitende Grübchen-
bildung. - In Zweifelsfällen verfolgt man die Schadensentwicklung mit der Laufdauer.
Zur Dokumentation des Schadensbildes eignen sich: Tragbildabzüge mit Tuschierpaste,
ölfester Tragbildlack, Fotografien und Flankenabdrücke mit Kunststoff [21.8/2, 48].
• Abhilfe. Günstig sind: Große Zähnezahl (d. h. kleiner Modul, d. h. höhere Profilüber-
deckung, keine Bereiche starker Flankenkrümmung in Grundkreisnähe, kleinere Flanken-
formabweichungen bei gleicher Verzahnungsqualität), positive Profilverschiebung (bei
kleinen Zähnezahlen), größere Eingriffswinkel (dadurch jedoch kleinere Profilüber-
deckung), Hochverzahnung (Freßgefahr beachten!). Am wirksamsten ist eine hohe
Flankenhärte, insbesondere Oberflächenhärtung. - Übersichts. Tafel 21.6/1.
21.6.3 Abplatzer (spalling)

Bei oberflächengehärteten Zahnrädern können, offensichtlich aus denselben Schrägrissen und Poren, die
auch der Grübchenbildung vorausgehen, großflächige, sprödbruchartige Flankenausbrüche entstehen. Sie
sind meist tiefer als Grübchen und reichen unter die Härteschicht, Bild 21.6/7. Mögliche Ursachen: Fehler-
hafter Werkstoff, Mängel in der Wärmebehandlung oder Eigenspannungen irrfolge zu starker Wärme-
entwicklung beim Verzahnungsschleifen. Auch an einwandfrei hergestellten Zahnrädern treten Abplatzer
Tafel21.6fl. Größenordnung der Einflüsse auf die Grübchentragfähigkeit (Drehmoment, Dauerfestigkeit)
Einflußgröße Bereich
Kunststoff: Vergütungsstahl: St- nitriert: St- einsatzgehärtet 0,25: 1:2: 4

RauheitfVergütungsstahl gefräst: geläppt: geschliffen oder geschabta,b 1 : 1,2: 1,4
RauheitfSt-nitriert, gefräst: geschliffen (vor dem Nitrieren)b.f 1 : 1,4
Vergütungsstahl geschliffen : dto. zusätzlich verkupferta 1: 1,2
Einsatzgehärteter Stahl geschliffen : dto. zusätzlich verkupferta 1 : 1,1
Vergütungsstahl mit Gegenrad dto. : Vergütungsstahl mit Gegenrad gehärtet
und feingeschliffen 1: 1,3
Gegossene Stäbe : gewalzte Stäbe : gesenkgeschmiedet 0,9: 1: 1,15
Nennviskosität, Mineralöl { Vergütungsstahla 1: 1,1

Beispiel v50 = 1 : 2 einsatzgehärteter Stahla 1: 1,05
Betriebsviskosität > 20 mm 2/s : dto. < 10 mm 2/s 0 1:0,8
J
Minera1o.. 1: synthet"1sch es Öl { Vergütungsstahl 1:2
. t zgeh""arteter Sta hl
emsa 1 : 1,3
reines Mineralöl :Mineralöl mit EP-Zusätzen 1:1
Umfangsgeschwindigkeit Vt
w."' vergütet, geschliffene Zahnräder 4 : 10 : 40 mfs d 0,95: 1: 1,1
Null-Verzahnung: V-Verzahnung { bei z1 < 20 d,e 1: 1,3

bei z1 > 40 d,e 1: 1,1
Eingriffswinkel bei Null-Verzahnung { bei z1 < 20 d,e 1: 1,3
20° : 28° bei z1 > 40 d,e 1: 1,3
normale Zahnhöhe : Hochverzahnungd 1: 1,3
Geradverzahnung: Schrägverzahnung (ß = 30°) 1: 1,4
Verzahnung ohne : Verzahnung mit Profilkorrektur (Kopfrücknahme) 1 : 1,2
a In Versuchen wurden teilweise erheblich stärkere Einflüsse beobachtet [21.8/71, 83]. Phosphatieren
s. Abschn. 21.9.2
b Einfluß des Einlaufprozesses s. Abschn. 21.7.2.2c
c Gefahr von Abplatzern bei einsatzgehärteten Verzahnungen vgl. Abschn. 21.6.3
d In Versuchen wurden teilweise erheblich stärkere Einflüsse beobachtet [21.8/76]
e Einschränkungen s. Abschn. 21.3.2
f Nach [21.9/21] bei 42CrMo 4; bei 31CrMoV 9 Einfluß geringer
Tafel 21.6/2. Geschätzte Größenordnung der Einflüsse auf die Graufleckigkeit, sofern sie für das übertrag-
bare Drehmoment maßgebend ist
Flankenrauheit: Verringern von 6 !lm auf 3 flm 1: 3

Werkstoff, Härtung (Austenitgehalt günstig) 1:2,8
Additive (bei gleicher Viskosität des Grundöls) 0,6 : 1 : 1,6

Betriebsviskosität verdoppeln 1:2
Reibungszahl: Halbieren der Reibungszahl 1: 1,7
Umfangsgeschwindigkeit (hohe Geschwindigkeit günstig) 1: 1,3
Öltemperatur: Verringern um 20°C 0,8: 1
mitunter auf, und zwar bereits bei 80% der Wälzfestigkeit (Grübchenfestigkeit), wenn die Betriebsviskosität
des Schmierstoffes 10 mm2fs unterschreitet (z. B. Öl SAE 80 bei Temperatur über 105 °C), d. h., wenn Misch-
reibung mit relativ hohen Reibungszahlen vorliegt [21.8/1, 42, 52]. - Ein ähnliches Schadensbild wurde
auch bei großen, vergüteten Zahnrädern grober Qualität und Schmierstoffzähigkeit v > 100 mm2fs beob-
achtet. Hier scheint die verfestigte, geglättete Schicht abzuplatzen.
Bild 21.6/7. Abplatzer an einem einsatzgehärteten Kraftfahrzeug-Zahnrad.
21.6.4 Graufleckigkeit (frosted areas, micro-pitting)

Ein schmierstoffbedingter Schaden, den man mitunter an oberflächengehärteten Zahnflanken beobachtet
(Bild 21.6/8). Besonders kritisch scheint der Geschwindigkeitsbereich unter 10 m fs zu sein. Die matt erschei-
nenden Flächen bestehen aus einer Vielzahl der in Abschn. 21.6.2 erwähnten Poren. Sie treten bei Flanken-
beanspruchungen unterhalb der Grübchendauerfestigkeit auf. Im modifizierten FZG-Test (Abschn. 21.8.1 e)
z. T. in der 5. Kraftstufe. In größeren Flächen wirken sie - ähnlich wie örtlicher Verschleiß - als Flanken-
formabweichung. Im übrigen begünstigen die Poren die Entstehung von Grübchen. Nachteilig wirken
offensichtlich Zinkdithiophosphat-Additive, Zink-Additive in größeren Anteilen sowie dünnflüssige Öle,
allerdings wurde dieser Schaden auch bei SAE 80 Getriebeöl beobachtet. Günstig sind Schwefel-Phosphor-
Additive, Restaustenit im Gefüge, sowie glatte Zahnflanken. Übersichts. Tafel 21.6/2. Vgl. auch [21.8/43, 87].
Bild 21.6/8. Graufleckigkeit an einsatzgehärteter Verzahnung nach 12 · 106 LW (Nr. 18234). Werkstoff:
15CrNi6, Hertzsehe Pressung Pc = 1480 Nfmm 2, Tauchschmierung: Mineralöl FVA 3 +
4% Angla mol 99
(v50 = 60 mm2fs), t·1 = 7 mfs.
21.6.5 Zahnbruch
Man unterscheidet:
• Gewaltbruch, Bruchfläche meist über den ganzen Fußquerschnitt rauh und zerklüft et, verursacht durch
selten vorkommende extreme Überlasten (Blockierungen, Kurzschlüsse). Durch Untersuchungen im
R asterelektronenmikroskop kann man einen zügigen von einem schlagartigen Gewaltbruch unterscheiden
[21.8/1, 52].
• Datterbruch, Ermüdungsbruch. Bruchfläche, bestehend aus feinkörniger Dauerbruchfläche, evtl. mit Reib-
korrosion, Rastlinien und einer Gewalt-Restbruchfläche (Bild 21.6/9). Der Anriß beginnt meist an einer
Riefe (Schleif- oder Schabek erbe), Auslauf der Härtezone am Zahnfuß (metallurgische Kerbe), einem
Schlackeneinschluß, Randoxidation o. ä. als Folge wiederbalter Überlastung im Zeitfestigkeitsgebiet.
• Zahneckbruch. Gewalt- oder Dauerbruch, infolge ungleicher Belastung über die Zahnbreite ist der häufigste
Bruchschaden.
• Folgen. Zahnbruch führt meist zum Totalausfall des Getriebes. Lediglich, wenn nur ein kleiner Teil eines
oder mehrerer Zähne ausbricht, kann man den Betrieb mit verringerter Belastung fortsetzen. Vorher ist
jedoch zu prüfen, ob die restliche Verza hnung nicht durch Anrisse geschädigt wurde (Prüfung nach dem
Farbeindringverfahren). Yor clf'r F reigabe zum Xotbetricb muß man dit• Bnwhg renzcn sorgfä ltig a us-
rundeiL Risse abboh rcn oder den geschädigten Bereich abtrennen [21.8/47].
• Abhilfe. Günstig sind: Große Moduln (d. h. kleine Zähnezahlen; beachte entgegen-
gesetzte Tendenzen der Grübchen- und der Freßtragfähigkeit), positive Profilverschie-
bungen bei kleinen Zähnezahlen (beachte: Die erzeugte Fußausrundung nimmt mit zu-
nehmender Profilverschiebung ab; daher bei großen Zähnezahlen u. U. entgegengesetzte
Wirkung), größere Eingriffswinkel (in Grenzen, da Fußausrundung kleiner, ferner kleinere
Profilüberdeckung), Hochverzahnung (Freßgefahr beachten), Oberflächenhärtung (ein-
schließlich Fußausrundung), große, riefenfreie Fußausrundung (durch Schleifkerben,
Randoxidation o. ä. geschädigte Oberflächen kann man durch Kugelstrahlen und Aus-
schleifen "ausheilen", s. Abschn. 21.7.3.2d). -Übersichts. Tafel21.6f3.
Bild 21.6/9. Dauerbruch an einem K ammwalzengetriebe; Einsatzstahl AISI 4320

(Ber. 888).
21.6.6 Fressen
Man unterscheidet K altfressen und Warmfressen (Bild 21.6/10) . Beide Schadensformen gehen auf ein Ver-
sagen der Zahnflankenschmierung zurück. Im Gegensatz zu Grübchenbildung und Zahnbruch ist Fressen
jedoch kein Ermüdungsschaden, vielmehr kann eine kurzzeitige Ü berlastung bereits zu Freßschäden führen.
- Ergreift man keine Gegenmaßnahmen, so nehmen Verlustleistung, Temperatur und Verschleiß zu, ebenso
Schwingungen und Geräusche, schließlich besteht Za hnbruchgefahr.
a) Kaltfressen ist ein relativ selten beobachteter Schaden; er tritt meist bei niedrigen
Umfangsgeschwindigkeiten (unter ca. 4 mfs ) auf, und zwar überwiegend an vergüteten
Zahnrädern grober Verzahnungsqualität; die Wärmeentwicklung ist unbedeutend.
Tafel 21.6(3. Größenordnung der Einflüsse auf die Zahnfußtragfähigkeit (Dauerfestigkeit)
Kunststoff: Vergütungsstahl: St-nitriert: St-einsatzgehärtet 0,2 : 1 : 1,2 : 1,4

Rauheit(Vergütungsstahl gefräst (Rz = 10 [LID) :gefräst (40 [LID) 1:0,9
RauheitjSt-einsatzgehärtet, Fuß ausgeschliffen (Rz = 4 [LID) :gefräst
(10 [LID) :gefräst (40 [LID) 1,05 : 1 : 0,95
Schleifkerbe: unverletzte Ausrundung (einsatzgehärtet) 0,5: 1
Schleifkerbe: Schleifkerbe kugelgestrahlt (einsatzgehärtet) 1 : 1,3
Schleifkerbe: Schleifkerbe kugelgestrahlt (Vergütungsstahl) 1: 1,1
gegossene Stäbe : gewalzte Stäbe : gesenkgeschmiedet 0,8: 1: 1,3
Modul, Beispiel. m = 1 : 2 1:2

Null-Verzahnung: V-Verzahnung { bbeiz<20
. 1 40
1: 1,1
ei z1 > 1: 1
1:1,25
Eingriffswinkel bei Null-Verzahnung 20°: 28° { ~:~ ~: ~ !~ a 1: 1,15
Geradverzahnung : Schrägverzahnung ({J = 17°) 1: 1,2
Wel'kzeug- Kopfabrundung !!ao = 0,25:0,40 1: 1,1
a Einschränkungen s. Abschn. 21.3.2
Für die Berechnung gibt es bisher kein gesichertes Kriterium. Zur Beurteilung kann
man die ERD-Theorie nach Abschn. 21.7.1 heranziehen. Alle Maßnahmen, die zu einer
höheren Schmierfilmdicke führen (insbesondere höhere Ölzähigkeit) mindern die Gefahr
des Kaltfressens, ferner Profilkorrekturen (Kopfrücknahme, Kopfabrundung) die den
Eingriffsstoß abbauen, geringere Flankenformabweichungen und Flankenrauheiten.
b) Warmfressen oder dessen Vorstufe - Riefenbildung - tritt überwiegend bei schnell-
laufenden (über ca. 4 mjs), hochbelasteten, gehärteten Stirnrädern auf; (ferner sind vor
allem Hypoidgetriebe gefährdet).
• Ursachen. Man stellt sich vor, daß Schmierfilm und chemischer Schutzfilm infolge
hoher Belastung und Temperatur durchbrachen werden, so daß die Zahnflanken örtlich
miteinander verschweißen. Infolge der Relativbewegung werden diese Stellen sofort
wieder getrennt; dadurch entstehen Riefen oder Freßmarken. Diese Vorstellung von den
physikalischen Vorgängen beim Fressen ist zwar nicht eindeutig nachgewiesen, eignet sich
aber als Arbeitshypothese.
Bild 21.6(10. Freßerscheinungen. a) Kaltfressen (Nr. 16807); Vergütungsstahi42CrMo4 V; Mineralöl FV A3,

Viskosität v 40 = 80 mm 2fs, Temperatur -&011 = 60°C; Umfangsgeschwindigkeit Vt = 0,45 mfs, Hertzsehe
Pressung Pc = 900Nfmm2 ; b) Warmfressen (Nr. 17722); 16MnCr5 einsatzgehärtet; Kältemaschinenöl,
v50 = 60 mm2fs, -& 0 !1 = 90°C, vt = 36 mfs, Zahnform C (vgl. Bild 21.6/12), Pc = 770 Nfmm2 •
• Einflüsse, Abhilfe. Bild 21.6/11 läßt neben dem Geschwindigkeitseinfluß die Aus-
wirkung des Schmierstoffes auf die Freßtragfähigkeit erkennen. Man sieht: Die Freß-
grenze kann allein durch die Wahl der Schmierstoffviskosität und vor allem durch EP-
Zusätze wesentlich gesteigert werden. Jedoch kann man Ölviskosität und Ölsorte oft nicht
beliebig wählen; ferner: Mit zunehmendem EP-Gehalt stellen sich u. U. Nachteile ein
(Buntmetalle können korrodieren, Dichtungen verspröden, schlechteres Wasser- und
Luftabscheidevermögen, vgl. Abschn. 21.10.2b).
Die wichtigste Einflußgröße der Verzahnungsgeometrie ist die relative Gleitgeschwin-
digkeit (Bild 21.6/12). Bei Freßgefahr sollte daher die Zahnform so gewählt werden, daß
Austritts- und Eintritts-Eingriffsstrecke etwa gleich lang sind (wegen der ungünstigeren
Überlastung am Eintritt - schiebendes Gleiten! - die Eintritts-Eingriffsstrecke etwas
kürzer, s. unten).
Infolgedessen steigt die Freßtragfähigkeit an, wenn man die Zahnflanken im Bereich
der großen Gleitgeschwindigkeit durch Profilrücknahme entlastet. Bild 21.6/13 zeigt, daß
dieser Effekt sich um so stärker auswirkt, je größer die relative Gleitgeschwindigkeit ist.
(In der Berechnung, Abschn. 21.7.4: Faktor Xca)·
Drehrichtung: Am Eingriffsbeginn kommt zum Einfluß der Gleitgeschwindigkeit die
Wirkung der Überlastung am Eintritt hinzu, ferner der ungünstige Einfluß des schieben-
den Gleitens. Diese Stelle ist also besonders gefährdet bei großer Kopfeingriffsstrecke des
getriebenen Rades. (In der Berechnung: Faktor X Q·)
Ausführliche Darstellung von Versuchsergebnissen s. [21.8/116, 124].
Tafel 21.6/4. Größenordnung der Einflüsse auf die Warm-Freßtragfähigkeit (Drehmoment), Grundlage:
[21.8/124]
Flankenrauheit: Verringern auf 1 : 16 1:2

Einlaufen geschliffener Zahnflanken 1: 1,5
Werkstoff, Härtung (Austenitgehalt) 1: 3
Phosphatieren der Flanken 1: 1,4
Verkupfern der Flankena,b 1:2,8
Einsatzgehärtet: vergütet: nitriert 1: 1:2
EP-Additive (bei gleicher Viskosität des Grundöls) 1:5

Nennviskosität. Verdoppeln { reine Mineralöle 1: 1,5
der Nennviskosität bei 50°0 legierte Öle 1: 1,15
Übliche Oxidations- oder Korrosionsschutzmittel oder Silikonöl als Schaum- 1: 1
inhibitor (d. h. kein
Einfluß)
ReibungszahL Halbieren der Reibungszahl durch ein Polyäther-Öl 1:2,5
Ändern der Verzahnungsgeometrie (einschl. Modul) 1:6

Kopfrücknahme bei Null- oder V-Null-Verzahnung 1 : 1,5
Kopfrücknahme bei V-Verzahnung mit stark einseitiger Profilverschiebung 1:2
Schrägverzahnung (ß = 30°) : Geradverzahnung 1: 1,3
Umfangsgeschwindigkeit 1:2,5
(bei hochausraffinierten Ölen bis) (1 : 8)
Öltemperatur. Verringern um 20°C 1: 1,18
a Tragbild gut zu erkennen; empfindlich gegen manche EP-Additive

b Nach Kurzzeitversuchen von R. Wydler [21.8/118]; Flanken waren bei Versuchsende noch mit
Kupfer beschichtet; Langzeitwirkung wahrscheinlich geringer
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\. / 13 -- (JQ
30I '( / CD
[
N CD
0"
L CD
mJ Prüfradverzahnung A
20I nach DJN 51354
a b
Bild 21.6/11 (Bildunterschrift s. gegenüber liegende
~:::1
0 5 10 15 20 25 30 35 ~0 45 m/s 55 0 5 10 15 20 25 30 35 ~0 45 m/s 55 Seite unten).
Umfongsgeschwindigkeit l't
f
[Lit. Abschn. 21.8.5) 21.6 Getriebeschäden und Abhilfe, Entwicklungstendenzen 135
( 0 r----r-----r----.-----,---.-----,----,
0.67
0.3 0.~ 0.5 0.6 0.7 0.8

re/olive G/eilgeschwindigkeH v91110 ,fv1
Bild 21.6/ 12. Einfluß der relativen Gleitgeschwindigkeit auf die Freßtragfähigkeit, nach [21.8/116, 124]
vt = 17,2 m fs, a = 91,5 mm, Zahnformen A ... R.
~moo r---~--+---,_---r---+---±~~----r---+---4
.}s
~
~ 900 1----1--
E
E
~ 800 r---::;7"--+---,_---r---+---+---+
;
;::; 700 r---r---+--+--+----..r--+--+
.
~
.!!/
~ 600r---t---,_--4-~~---+---4--~~
~soo r---t---i/,. ._,___-r---t---4--~r

Bild 21.6/13. Einfluß der Kopfrück- ~ "'
nahme Ca auf die Freßtragfähigkeit; ~00
nach [21.8/116, 124]; Beispiel: Zahn-
form A und C nach Bild 21.6/12,
Getriebeöl g1+ nach Bild 21.6/ 11, /0 20 30 '0 50 60
vt = 17,2 mfs. Kopfrücknahme C0
Bild 21.6/11. Einfluß des Schmierstoffes auf die Freßtragfähigkeit; nach [21.8/116, 124]; Kinematische
Viskosität v in mm 2 /s bei 50 und 100 °C.
a) Auswirkung von Viskosität und EP-Zusätzen. ml, m2, m3 unlegierte, paraffinbasische Mineralöle;
ml: v50 = 118,8, v100 = 16,0; m2: v50 = 62,9, v 100 = 12,0; m3: v50 = 14,1, v100 = 3,4. g, h legierte Mineralöle
auf Basis ml; gl = ml + 2,5% Additive A (S); gJ+ = ml + 1% S 1 (S, CL, P); gJ++ = ml + 1,3% S 1;
hl = ml + 4% (S, Cl, P).
b) Auswirkung von EP-Zusätzen bei Dampf-Turbinenölen; tl, t2, t3 ohne EP-Zusätze; t3: v 50 = 47,9,
v 100 = 6,2; t2: ~'so = 48,6, v 100 = 9,2; tl: ~'so = 52,7, v 100 = 10,0. t4, t5 mit EP-Zusätzen; t4: v 50 = 50,5,
v100 = 8,2; t5: ~'so = 50,0; v 100 = 8,0.
c) Synthetische Öle. 81: Polyäther, v 50 = 105,8, v 100 = 26,0; 82: Polyglycol, ~'so = 40,6, v 100 = 11,0; 83:
Diester, ~'so= 9,8, v 100 = 2,9; 84: Komplexer Ester, Vs 6 = 17,9, v 100 = 4,4; 85: Ester, ~'so = 26,3,
~'100 = 5,5.
Günstig für hohe Freßtragfähigkeit sind alle Schritte, die zu niedrigeren Flanken-
temperaturen führen. Übersichts. Tafel 21.6/4. - Flanken, die infolge kurzzeitiger Über-
lastung gefressen haben, können sich teilweise wieder glätten, wenn die Belastung sofort
gesenkt wird. Durch Nacharbeiten und Einlaufmittel kann man diesen Heilungsprozeß
begünstigen.
21.6. 7 Verschleiß
Gleitverschleiß ist so lange erwünscht, wie er nur zu einer Glättung (Abtrag oder Verformung der Rauheits-
spitzen) führt, das Tragbild verbessert und dann nicht weiter fortschreitet. - Diesen normalen Einlauf-
verschleiß kann man durch gezielte Einlaufbedingungen unterstützen [21.8/137, 140; 21.10/64].
a) Langsamlauf-Verschleiß. Bei ERD-Spaltdicken unter 0,1 ~J.m (d. h. etwa unter0,5 mfs Umfangsgeschwin-
digkeit), z. B. in der letzten Stufe eines Getriebes, bestimmt häufig der kontinuierliche Materialabtrag durch
Abriebverschleiß (und nicht andere Flankenschäden wie Grübchenbildung oder Fressen) die Lebensdauer
des Getriebes (vgl. Bild 21.6/1).
Mit zunehmender Laufdauer entstehen zunächst Auskolkungen zwischen Fuß- und Wälzkreis, dann
zwischen Wälz- und Kopfkreis; schließlich wird der Werkstoff parallel zu der entstandenen Form abgetragen
(auch am Wälzkreis). - Bild 21.6/14 zeigt schematisch die typischen Schadensformen und Grenzbedingun-
gen.
• Einflüsse, Abhilfe. Bei gleich harten Zahnflanken ist der Gewichtsverlust an Ritzel und
Rad etwa gleich groß (stärkere Flankenformänderungen am Ritzel). - Bei der Paarung
oberflächengehärteter Räder mit vergüteten verschleißt fast ausschließlich das weichere
Rad. Bereits geringfügige Härteunterschiede zwischen Ritzel und Rad führen zu erhöh-
tem Verschleiß - überwiegend am weicheren Teil.
•• Jl
-1-
\
I
I
Bild 21.6/14. Verschleißschäden und Grenzkriterien. a) Auskolkung (übertrieben dargestellt), Grenze : Zu-
lässige Verschlechterung der Profilform; b) Abtrag der gehärteten Randschicht, Grenze: erforderliche Rest-
Härteschicht; c) Spitzengrenze: erforderliche Rest-Kopfdicke; d) Schwächung des Zahnfußes, Grenze:
erforderliche Bruchsicherheit. - Weitere Grenze (nicht im Bild dargestellt): zulässiger Abrieb im Schmier-
stoff.- Grenzwerte für die praktische Berechnungs. Abschn. 22.3.7.
11.00
mg •\_
FVAl
I
800
mg FVA -J • AI
700
v- 1\
1200 I
'\ 600
rv) . J
/000 -g J ".-: :. _ ..........
'\\
't>
~ ~500 FVA-I.•AJ
~ 800 ;.;: ~ \I
-.
8 81,00
~ 600
FVAJ 1\ ~ · \
'-'
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_,6_ _ _
~300 ~ -FVA -J•Al ~

::;; 1.00
- ". 1\ ~ \. 0
0..
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·~ ', ''-......
200
FVA -4
•......_ FVA -J+AJ
<i~ I
'----"""
200 /00
..",_ . _
0
a ...t[ .
!.__-.,.._ -· 0
b l'·t """
.__
tm/s 6 6 s/0 -1 t 6m/sl
Wiilzkreisgeschwindigkeit
Bild21.6/15. Verschleiß langsam laufender Zahnräder je 50kWh übertragener Arbeit [21.8/135]. Werkstoff
15CrNi6E/15CrNi6E; Pc = 1270 Nfmm2 ; Verzahnung C (vgl. Bild 21.6/12); 1?-0 u = 60°C; a) Einfluß der
Viskosität; Mineralöle: FVA-2: v50 = 20 mm2/s, v60 = 14; FVA-3: v50 = 60, v60 = 38; F VA-4: v50 = 250,
v80 = 154; F F Fließfette: natriumverseift, W alkpenetration 00, Grundöl v50 = 60 ... 340. b) Einfluß einiger Ad-
ditive: A 1 (4% Anglamo1 99, PS-additiv); A2 (4% Bleinaphthenat); A3 (2% MoS2 ); FVA-3 und-4 s. oben.
Bild 21.6/15a) zeigt den starken Einfluß der Zähigkeit bei Mineralölen (maßgebend
die Betriebsviskosität). Vorteilhaft wirken sich alle Maßnahmen aus, die zu einer größeren
Schmierfilmdicke führen, neben der Zähigkeit insbesondere eine höhere Geschwindigkeit.
Einige (nicht alle) untersuchten synthetischen Schmierstoffe führten bei gleicher Zähigkeit
zu deutlich geringerem Verschleiß. Fließfett ist offensichtlich (bei gleichem Grundöl) im
Bereich niedriger Geschwindigkeiten günstiger als das entsprechende Mineralöl.
EP-Additive können sich ganz unterschiedlich auswirken, Bild 21.6/15b: Ein Zusatz
von 4% eines üblichen PS-Additivs führte bei einsatzgehärteten Zahnrädern zu höherem
Verschleiß als bei dem reinen Grundöl. Bei der gleichen Werkstoffpaarung und dünnem
Mineralöl führte ein Zusatz von Bleinaphthenat zu geringerem Verschleiß (bei nitrocarbu-
rierten Rädern war die Wirkung hier umgekehrt), ein Zusatz von MoS 2 -Suspension wirkte
hierbei ebenfalls verschleißmindernd (nicht dagegen bei zäherem Öl). Die Wirkung von
Additiven (und synthetischen Schmiermitteln) sollte daher vorab durch Versuche fest-
gestellt werden.
Die Zahnform, die Art der Profilverschiebung, hat offensichtlich keinen bedeutenden
Einfluß auf das Verschleißverhalten, günstig wirkt sich eine Kopfrücknahme am treiben-
den Ritzel aus. - Übersichts. Tafel 21.6/5.
b) Schleifverschleiß (abrasiver Verschleiß) entsteht durch Verunreinigungen des Schmieröls (Abrieb, Schleif-
staub, Formsand, Zunder, Staub usw.) und kann die Zahnform zerstören ("verläppen"), wenn nicht schnelle
Abhilfe geschaffen wird. Stark gefährdet sind dann meist auch die Lager. Das Ausmaß der Schädigung hängt
ab von der Zahnflankenhärte sowie von Korngröße, Härte und Konzentration der Verunreinigungen
[21.8/132]. - Gegenmaßnahmen: Ausreichende Filterkapazität, Absetzräume für das Öl und laufende Öl-
überwachung. Staubteilchen im Öl weisen auf Mängel in der Abdichtung oder der Entlüftung (Unterdruck)
hin.
Tafel 21.6/5. Größenordnung der Einflüsse auf die Lebensdauer bei Langsamlauf-Verschleiß
Ritzel und Rad aus gleichem Werk8toff

einsatzgehärtet : flammengehärtet 1:1
einsatzgehärtet : gasnitriert 1: 10
einsatzgehärtet: vergütet (Pc = 700 Nfmm 2 ) 1:0,5
vergütet : Sphäroguß 700 1:1
Härteunterschiede bis 50 HV (gehärtete Werkstoffe) 1:0,8
Ritzel und Rad aus unterschiedlichem Werkstoff
vergütet/vergütet :gehärtet/vergütet (Pc = 700 N/mm2 ) 1: 0,1
gehärtet/vergütet : gehärtetfSphäroguß 1:2,5
vergütet und geschliffen : vergütet und gefräst
gute Schmierung 1:0,3
Mangelschmierung 1: 1
gehärtet und geschliffen : geschabt und gehärtet
gute Schmierung 1:0,3
Mangelschmierung 1: 1
Nennviskosität: Verdoppeln der Nennviskosität bei 40°0 1: 3

Additive 1: 1 ... 1: 3
ungeschmiert : geschmiert { Paarung gehärtet/gehärtet 1:20
(bis 0,2 mfs) Paarung vergütet/vergütet 1:200
ausgeglichene Verzahnung: einseitige Profilverschiebung 1:1

Verdoppeln des Moduls 1: 1,4
Kopfrücknahme 1 : 1,2
21.6.8 Risse an Zähnen

Ursachen: Herstell- (meist Wärmebehandlungs-) Mängel oder Dauerbruchanrisse (s. Abschn. 21.6.5). Härte-
risse sind insbesondere bei Flamm- oder Induktionshärtung als Folge zu hoher Härte, zu schroffer Abschrek-
kung, ungenügenden Entspannungsglühens insbesondere bei empfindlichen Werkstoffen zu befürchten.
Man sollte sie nur tolerieren, wenn sie vereinzelt in Zahnkopfnähe auftreten und die Beanspruchungen nicht
zu hoch sind. Auch Schleifrisse (Vorstufe: Schleifbrand) sind Folge einer unzulässigen "Wärmebehandlung"
beim Verzahnungsschleifen. Sie sind keinesfalls zulässig, wenn sie netzförmig auftreten. Generell deuten
Härterisse auf Zugeigenspannungen hin, die die Grübchentragfähigkeit mindern [21.9/54]. In Zahnfußnähe
können sie den Dauerbruch einleiten. Für die Prüfung eignen sich magnetische Verfahren und z. B. für
Kontrollen nach Schadensfällen besondere Eindringverfahren, die einfach zu handhaben sind.

Siehe Abschn. 21.8.5.
21.7 Tragfähigkeitsberechnung - Grundlagen

Übersicht über die Tragfähigkeitsgrenzen, die einer Berechnung zugänglich sind, s. Bild
21.6/1. Nachstehend die hierfür entwickelten Berechnungsansätze.
21.7.1 Elastohydrodynamik - Schmierfilm und Schmierdruck

Wälz/Gleit-Paarungen, d. h. auch Zahnflanken, verhalten sich bei Anwesenheit eines
Schmierstoffs anders, als nach den Hertzsehen Gleichungen zu erwarten ist (vgl. Abschn.
13.3 und 21.6.2). Druckverteilung, Schmierspaltdicke und Verlauf wurden gemessen
[21.8/62] und mit Hilfe der Theorie der Elastohydrodynamik (EHD) berechnet [21.8/66]
(Bild 21.7/1). Hierbei spielt der Einfluß des Druckes auf die Viskosität eine Rolle,
der bisher jedoch nicht ausreichend erforscht ist. Dennoch eignet sich die EHD zur quali-
tativen Beurteilung des Schmierzustandes.
Nach [21.8/65] gilt für die minimale Schmierfilmdicke im Wälzpunkt (die Größen-
gleichung):
hc = k (--u-)0,43 (a sin tXwt)1,13 (vMwl)o,7 (21.7/1)
U +1 U +1 COS /f/,· 3wrt,13
mit Zeichen nach Tafel 21.7/1. Vorzeichen nach Abschn. 21.3.7: Für Innenverzahnung
z2 , a, u negativ.
k = 2,65 tX0,54 (!0,7 [..!.. ( 1 -V~+ 1 - 1'~)]0,03 •

2 E1 E2
Für die überschlägige Berechnung setzen wir an, mit den Einheiten nach Tafel 21.7/1:
tX E 1 = E2 = 2,06 · 105 (Stahl/Stahl); v1 = v2 = 0,3; CXwt = 23°;
= 1,6 · 10- 2 ; (! = 0,9 ·10- 9 ;
cos ßb = 1. Damit ergibt sich die Zahlenwertgleichung:
hc ~ 0,003[a · uf(u + 1) 2]0•3 (vMVt)0· 7 ( -840

O'n ) -o.2s
• (21.7/2)®
Für VM benötigt man die Massentemperatur vor dem Zahneingriff {}li· Schätzwert nach
FZG-Untersuchungen :1
{}M = {} 0 + 7 400 [Pv./(ab)] 0•72 [Xs/( 1,2Xca)] (21.7/3)®
1 Gleichung (21.7/3) basiert auf den gleichen Versuchen wie (21.7/40). Wir wählen hier eine einfachere
Darstellung. Bei der Berechnung der Integraltemperatur (21. 7/39) bringt dies keinen Vorteil.
Lit. Abschn. 21.8.5] 21.7 Tragfähigkeitsberechnung - Grundlagen 139
ar-~---r--,---~--~~--~--~ hydrodynamischer Druckverlauf
kbor
w ~~~~~~--~~~--~-r~--~
OL-~~~~~~~~~~~~~
-1.o -o.e -a6 -a~ -az o

a Kontokibreite x b
Bild 21.7(1. Elastehydrodynamik im Schmierspalt belasteter Walzen. a) Gemessene Druckverteilung nach

{21.8(62]. Hydrauliköl: {}0 = 26 °C; Stahlscheiben R 1 = R 2 = 50 mm, b = 8 mm; n 1 = n 2 = 1200 min- 1 ;
Einfluß der Belastung 1: 100 N; 2 : 250 N; 3: 500 N; 4 : 1000 N; 5: 3000 N; 6: 5000 N; 7: 7000 N; b) berech-
neter Druck- und Schmierspaltverlauf nach [21.8(66]. hmin Mindest-Schmierfilmdicke, Vp absolute Tangen-
tialgeschwindigkeit.
Tafel21.7(1. Zeichen und Einheiten zu Abschn. 21.7.1 - Elastohydrodynamik
a mm Achsabstand C<wt
0
Betriebseingriffswinkel im
b mm Zahnbreite Stirnschnitt
hc IJ.m minimale Schmierfilmdicke im {J 0
Schrä.gungswinkel
Wälzpunkt DM oc Massentemperatur
n1 min-1 Ritzeldrehzahl {}0 oc Leerlauftemperatur
'U Zähnezahlverhältnis = z2/z1 VJI[ mm2(s kinematische Viskosität des
v, mfs Umfangsgeschwindigkeit Schmierstoffs bei Umgebungs-
Wbt Nfmm Normai-Linienbelastung im druck und Massentemperatur
Stirnschnitt = Fbtfb v1, Vz Querdehnzahlen von Ritzel-,
Rad-Werkstoff
El, Ez Nfmm2 Elastizitätsmodul von Ritzel,
Rad e N s2fmm4 Schmierstoffdichte
kW Zahnverlustleistung aH Nfmm2 Hertzsehe Pressung nach
Pvz Abschn. 22.3.3 Nr. B 1
R a 1• Ra2 IJ.m mittl. arithmeth. Rauheit s-1
w1 Winkelgeschwindigkeit des
(CLA-Wert) von Ritzel, Rad
Ritzels = n1n/30
lX mm2 /N Druckkoeffizient der Viskosität
mit -80 als Leerlauftemperatur der Zahnflanken, die etwa gleich der Öltemperatur -80 ; 1
gesetzt werden kann. Temperaturabhängigkeit der Schmierstoffviskosität s. Abschn. 16.4.1 ;
Zahnverlustleistung Pvz s. Abschn. 21.11.2; 2 Einfluß der Schmierungsart: Faktor Xs nach
Abschn. 22.3.5 Nr. D 1 b) Fußnote 27 A ; Einfluß der Kopfrücknahme: Faktor Xca nach
Bild 22.3/27.
Zur qualit ativen Beurteilung des Schadensverhaltens der Zahnflanken vergleicht man die rechnerische
Schmierfilmdicke mit der Zahnflankenrauheit; spezifische Filmdicke:
Ä. = hc/Ra mit der gemittelten Rauheit: Ra = (R31 + Rd/2 . (21.7/4)
Nach Auswertung zahlreicher Beobachtungen an ausgeführten Getrieben lassen sich nach [21.8/64] folgende
Bereiche erkennen:
• Ä. > 2: Überwiegend hydrodynamische Schmierung, die Viskosität ist die maßgebende Schmierstoff-
eigenschaft, praktisch keine Oberflächenschäden, kaum Verschleiß; daher auch ungünstig für Einlaufen.
{Für Schnellauf- und Marinegetriebe wird mitunter Ä. > 1,2 gefordert.)
2 Für die Berechnung von Pm kann ma n die Oltemperatur benutzen.

• Ä. < 0,7: Bereich vieler Industriegetriebe, Grenzschmierung überwiegt, Gefahr von Oberflächenschäden,
hier sind folgende Schmierstoffeigenschaften wichtig:
• Bei niedrigen Umfangsgeschwindigkeiten (niedrigen Temperaturen) können sich polare Ölverbindungen,
Fettsäuren oder Feststoffpartikel (Molybdändisulfid, Graphit) an den Oberflächen physikalisch anlagern
und eine beständige Schutzschicht bilden.
• Bei hohen Umfangsgeschwindigkeiten (hohen Temperaturen) können insbesondere EP-Additive chemisch
mit den Oberflächen reagieren; die dabei entstehenden Metallseifen wirken als Gleitschicht, die die
metallischen Oberflächen trennt.
Die rechnerische Schmierfilmdicke ist kein zuverlässiges Kriterium zur Beurteilung
der Grübchentragfähigkeit (Werkstoffermüdung, Abschn. 21.6.2) oder der Warmfreß-
tragfähigkeit (Temperaturphänomen, Abschn. 21.6.6b), kann jedoch als Hinweis auf
Kaltfreßgefahr dienen (Abschn. 21.6.6a).
21.7 .2 Grübchenbildung (pitting)

Praktische Berechnung der Grübchentragfähigkeit, Zeichen und Einheiten, s. Abschn.
22.3.1.
Zur Beurteilung der Grübchenbeanspruchung benutzt man die Hertzsehe Pressung PH
(vgl. Kap. 13). Dies ist nach Bild 21.7/2 die Druckbeanspruchung zwischen zwei parallelen
Walzen, die mit der Zahnpaarung in folgendem übereinstimmen: Länge l der Berührlinie,
Krümmungsradien lh und e2 in der Schnittebene normal zur Berührlinie und Werkstoff-
paarung:
(21. 7 /5)
Ersatzkrümmungsradius e mit den Krümmungsradien der Walzen:

1fe = 1/e, + 1/el; damit e = e1e2/(e, + e2) (21.7/6)
Für konkave Flanken, d. h. Innenverzahnung, ist e2 negativ. - E 1 , E 2 Elastizitätsmoduln;
v1 , v2 Querdehnzahlen von Ritzel- und Radwerkstoffen.
Bild 21.7/2. Zur Berechnung der Hertzsehen Pressung PH (im Wälzpunkt = pc).
Trotz des komplizierten und noch nicht geklärten Mechanismus der Grübchen-
bildung (vgl. Abschn. 21.6.2) hat sich die Hertzsehe Pressung als Modellgesetz bewährt.
Man bestimmt die Grenzwerte der Pressung im Laufversuch an Zahnrädern, die übrigen
Einflußgrößen werden hierbei mit erfaßt.
Der Einfluß einer anderen Flankenrauheit, Schmierstoffzähigkeit, Umfangsgeschwin-
digkeit usw. (anders als bei den Laufversuchen) auf die Tragfähigkeit wird aufgrundvon
Versuchen und Erfahrungen im Ansatz der zulässigen Pressung berücksichtigt; s. Abschn.
21.7.2.2.
21.7.2.1 An Zahnflanken auftretende Pressung

Man ermittelt die Einflußgrößen in (21.7/5) aus den Daten der Radpaarung; vgl. auch
Abschn. 21.3.
a) Beziehungen zwischen der ZahnnormalkraftFn und der Umfangskraft im Teilkreis Ft:
Geradverzahnung (Bilder 21.7 /2 .. .4) Schrägverzahnung (Bild 21.7 /6)
Ftfcos cx = F wtfcos cxw F t/ (COS ßb COS cxt) = F wt/ (COS ßb COS iXwt}
(21. 7/7) (21.7/8) (21.7/7, 8)
b) Krümmungsradien im Wälzpunkt und Ersatzkrümmungsradius (Je nach (21.7/6) und

dw 1 = d 1 cos cxtfcos iXwt .
Geradverzahnung (Bilder 21.7 /2 .. .4) Schrägverzahnung (Bild 21.7 /6)
0,5dwl sin iXw 0,5dw 1 sin iXwtfcos ßb

0,5dw2 sin iXw = U(Jet 0,5dw2 sin cxwtfcos ßb = U(Jet
(u + 1) .~. cos iXw ( U + 1} . ~ . COS ßb COS iXwt
u d 1 sin iXw cos iX u d 1 sin iXwt cos iXt
(21. 7/9) (21. 7/10) (21. 7/9, 10)
c) Maßgebende Eingriffsstellung und zugehörige Krümmungsradien. Bild 21.7/3 a zeigt die

Größe des Ersatzkrümmungsradius für alle Punkte der Eingriffsstrecke, Bild 21.7/3 b die
entsprechende Hertzsehe Pressung. Nimmt man zunächst einmal an, daß sich die Gesamt-
zahnkraft im Doppeleingriffsgebiet gleichmäßig auf die zwei Zahnpaare aufteilt, so ist
die rechnerische Hertzsehe Pressung im inneren Einzeleingriffspunkt des Ritzels B (mit-
unter auch bei Eingriffsbeginn A) am größten.
Weil Grübchenschäden am Ritzel meist am Zahnfuß (d. h. zwischen A und C im
Bereich negativen Schlupfes) auftreten (s. Abschn. 21.6.2), benutzt man die Hertzsehe
Pressung im inneren Einzeleingriffspunkt des Ritzels B (bei Schrägverzahnung für die
Ersatzverzahnung im Normalschnitt) als maßgebendes Beanspruchungskriterium.
Ersatzkrümmungsradius in B nach (21.7/6) und Bild 21.7/4:
(JB = (JIB ' (J2B/((JIB + (J2B) • (21.7/11)
Nach den Bildern 21.7/3, 4 ist !?tB + (J2B = (J 1c + e2c. Deshalb:
(JIB ' (J2B (J1e ' (J2e (JIB ' (J2B 1
(JB = ' = (Je ' = (Je ' - 2 • (21.7/12)
!?te + (J2e !?te . (J2C (Jie . (J2e ZB
Mit dem Einzeleingriffsfaktor ZB kann man also die Hertzsehe Pressung im Wälzpunkt C
auf die im inneren Einzeleingriffspunkt B umrechnen:
Einzeleingriffsfaktor ZB = tan iXwt cos ß/(tan iXB 1 · tan iXB 2)1/2 ~ 1. (21.7/13)
Die Grenzbedingung besagt, daß der innere Einzeleingriffspunkt nicht maßgebend ist,
wenn er im Bereich positiven Schlupfes liegt.
Winkelbeziehungen nach Bild 21.7/4:
tan iXB1 = 2T1B/db1 = [(d; 1 - d~ 1 )1 12 - 2pe]/dbl, }
(21.7/14)
tan iXB 2 = tan iXwt cos ß(u + 1)/u- tan iXB fu.1
3 Die Zahnfußspannung wird zweckmäßig mit d1 und der Umfangskraft Ft am Teilkreis berechnet.
Deshalb werden auch hier der Teilkreisdurchmesser und die Umfangskraft am Teilkreis eingeführt.
(Bei Schrägverzahnung gelten die Beziehungen der Ersatz-Geradverzahnung im Normal-

schnitt, vgl. Abschn. 21.3.6b).
Bei Ritzelzähnezahlen z1 [Schrägverzahnung Znxl nach (21.3/29)] > 20 und üblichen
Profilverschiebungen weicht die Pressung im inneren Einzeleingriffspunkt nur wenig von
der im Wälzpunkt ab. Hierfür kann man daher ZB = 1 setzen. - Bei Innenverzahnung
liegt der Wälzpunkt oft einseitig; ferner kommen oft Flankenteile in der Nähe des Ritzel-
grundkreises in Eingriff. Deshalb sollte hier stets mit ZB gerechnet werden.
a
Bild 21.7/3 Bild 21.7/4
Bild 21.7/3. Ersatzkrümmungsradius a) und Hertzsehe Pressung b) über der Eingriffsstrecke (Gerad-
verzahnung).
Bild 21.7/4. Krümmungsradien im Wälzpunkt C und im inneren Einzeleingriffspunkt B des Ritzels im
Normalschnitt.
d) Maßgebende Berührlinienlänge.
• BeiGeradverzahnung sind i. allg. während der Eingriffsdauer abwechselnd ein und zwei
Zahnpaare im Eingriff (Einzel- und Doppeleingriffsgebiet), d. h., die Berührlinienlänge
schwankt zwischen 1- und 2mal Zahnbreite b. Je größer die Profilüberdeckung ist,
desto kleiner ist das Einzeleingriffsgebiet, um so größer ist die effektive - über die
Zeit gemittelte- Berührlinienlänge (Bilder 21.7j3b, 5).
Man berücksichtigt diese Zusammenhänge durch folgenden Ansatz für die effektive
Zahnbreite:
lm = berr = b · 3/(4- e<X). (21. 7/15)
Bild 21.7/5. Nominelle Belastung einer Zahnflanke während der Eingriffsdauer bei zwei Verzahnungen mit
unterschiedlich großen Einzel- und Doppeleingriffsgebieten: a) Profilüberdeckung eiX = 1,1; b) e<X = 1,8.
Damit ergibt sich beispielsweise für eine Verzahnung mit Ba. = 1 : berr = b und bei siX = 2:
beff = 1,5b.
• Bei Schrägverzahnung hängt die Gesamtlänge der Berührlinien ebenfalls von der Ein-
griffsstellung ab (Beispiel: Bild 21.3/20). Sie schwankt bei eß > 1 um den Mittelwert lm,
den wir für die Tragfähigkeitsberechnung ansetzen (vgl. auch Bild 21.3/22):
(21.7/16)
Bei Sprungüberdeckungen Bß zwischen 0 und 1 wird zwischen den Werten von (21.7/15
v
und 16) linear interpoliert. Damit gilt allgemein:
beff = b/Z: mit ÜberdeckungsfaktorZ, = 4 -BIX (1- Cß)+~. (21.7/17)

3 eiX
Wenn Bß > 1, ist hierbei stets sß = 1 zu setzen.
Grundkreiszylinder
des Ritzels
Bild 21.7/6. BerührIinie, Krümmungsradien und Zahnnormalkraft bei Schrägverzahnung.
e) Der Einfluß des Schrägungswinkels wird teilweise mit der Berührlinienlänge (Über-
deckungsfaktor Z.) und mit den Krümmungsradien (Zonenfaktor ZH, s. unten) erfaßt.
Nach Versuchen [21.8/76III] und praktischen Erfahrungen nimmt die Tragfähigkeit je-
doch stärker mit dem Schrägungswinkel zu. Dies wird durch Zß - einen empirischen
Korrekturfaktor - erfaßt:
Schrägenfaktor zß = Vcos ß. (21.7/18)

Besonderheiten der schrägen Berührlinien s. Absch. 21.3.6.
f) Grundwert der Flankenpressung (für die Nenn-Umfangskraft berechnete Grübchen-
V
beanspruchung):
Ft u + 1
aHo = ZHZ E - • - - ZBZ,Zß = PcZBZ,Zß. (21. 7/19)
dlb u
Hierin ist Pc die Hertzsehe Pressung im Wälzpunkt, wenn man die Berührlinienlänge
l = b und ß = 0 setzt. Pc eignet sich als überschlägiger Beanspruchungskennwert (s.
Tafel22.1/4).- Weiter bedeuten (entspr. der Ableitung in Abschn. b):
Zonenfaktor ZH = f2 cos ßb cos Ol.-wt/(cos 201.-t sin 01.-wt). (21.7/20)

ZH erfaßt somit die Winkelfunktionen aus (21.7/7 ... 10) und hängt damit nur vom Werk-
zeugeingriffswinkel <X, dem Schrägungswinkel ß sowie dem Betriebseingriffswinkel
<Xw = f(z 1 + z2 , x 1 + x 2 ) ab. ZH läßt sich daher für ein Bezugsprofil in einem Diagramm
V
darstellen (s. Bild 22.3.11).
Elastizitätsfaktor ZE = 1![ n CE vi + 1 E v~) J

1 2
(21.7/21)
ZE erfaßt somit alle Werkstoffkonstanten in (21.7/5). Tafel 22.3/7 enthält die Werte für
die wichtigsten Paarungen.
g) Auftretende Flankenpressung: Wie in Abschn. 21.5.1 erläutert, muß man außer der Nenn-Umfangskraft
Ft aA die äußeren Zusatzkräfte (Faktor KA), die inneren dynamischen Zusatzkräfte (Faktor Kv), dia Kraft-
verteilung über die Zahnbreite (Faktor KHß) und die Kraftaufteilung in Umfangsrichtung (Faktor KHcx)
berücksichtigen:
(21.7 /22)
Die Kraftfaktoren Kv, KHß, KHcx sind lastabhängig(hohestatischeUmfangskräfte führen zu kleinen Kraft-
faktoren und umgekehrt). Damit hängen sie auch voneinander ab.
Da eine detaillierte Betrachtung nicht angemessen erscheint, und um eindeutige Rechenergebnisse zu
erhalten, hat man für die praktische Berechnung die in (21. 7/22) angegebene Reihenfolge vereinbart. Man
berechnet O"ffp wie im folgenden Abschnitt beschrieben.
21.7.2.2 Zulässige Flankenpressung aHP

ist so anzusetzen, daß Grübchenbildung mit der geforderten Mindestsicherheit ver-
<1HP
mieden wird.
a) Grübchenfestigkeit, Werkstoffeinfluß (Wälzfestigkeit). Ermittlung der Festigkeitswerte
s. Abschn. 21.8.1. Stehen eigene Versuchs- oder Erfahrungswerte nicht zur Verfügung, so
kann man die mit Standard-Prüfrädern ermittelten Wöhler-Linien als Anhalt benutzen.
Mittlere Dauerfestigkeitswerte aH I im nach Versuchen mit verschiedenen Chargen s. Tafel
21.8/2. Felder der Dauerfestigkeit der Haupt-Werkstoffgruppen nach DIN 3990 zeigt
Bild 22.3/10. - Man sieht, daß die aH lim·Werte eines Werkstoffs erheblich streuen können.
Um die oberen Grenzwerte der Felder zu erreichen, müssen Werkstoff und Wärmebehand-
lung besonderen Ansprüchen genügen. Hinweise hierzu s. Tafel 21.9/5.
Da die hier angeführten Festigkeitswerte für normierte Prüfbedingungen gelten, muß
man sie auf abweichende Betriebsbedingungen (Schmierstoff, Flankenrauheit, Geschwindig-
keit, Gegenwerkstoff, Baugröße) mit den nachstehend beschriebenen Faktoren umrechnen.
Man beachte: Die O"HJim-Werte für legierte Vergütungsstähle bei Werkstoffqualität MQ sind nach
DIN 3990 (Bild 22.3/10) wesentlich höher angesetzt als die Versuchswerte nach Tafel 21.8/2. Erläuterung
s. Bild 22.3/10c.
b) Lebensdauerfaktor, Zeitfaktor, Zeitfestigkeit. Wenn nur die Dauerfestigkeit (und nicht die gesamte
Wöhler- oder Schadens-Linie) bekannt ist, kann man die Zeitfestigkeit der Standard-Prüfräder mit Hilfe des
Lebensdauerfaktors ZNT (einer Art normierter Schadenslinie) abschätzen; Anhaltswerte s. Bild 22.3/17.
Die Kurven geben mittlere Verhältnisse aus einer großen Zahl von Lebensdauerlinien wieder. -
• Man beachte: Die nachfolgend beschriebenen Einflüsse wirken sich meist auf die Dauerfestigkeit ganz
anders aus als auf die statische und die Zeitfestigkeit. In Abschn. g) und 21.8.3 wird gezeigt, wie man mit ZxT
die Zeitfestigkeit und den Zeitfaktor ZN (des zu berechnenden Rades) bestimmt.
c) Einfluß der Schmierung s. Abschn. 21.6.1, 2 und 21.7.1 (Elastohydrodynamik). Die für die ERD-
Schmierfilmdicke maßgebenden Größen beeinflussen auch die Grübchentragfähigkeit: Schmierstoffzähig-
keit, Geschwindigkeit und Krümmungsradius, ferner die Flankenrauheit. (Allerdings ist das Verhältnis
SchmierfilmdickefRauheit nicht das alleinige Kriterium für die Grübchenbildung.)
Wir berücksichtigen rliese Einflüsse durch Faktoren, die sich auf Laufversuche an Prüfzahnrädern
stützen:
3 A Bei Leistungsverzweigung (z. B. Planetengetrieben) muß man ferner die Aufteilung der Gesamt-
umfangskraftauf die Zahneingriffp berücksichtigen; Faktor K 7 s. Abschn. 22.5.1g), Bild 22.5/2d).
• Der Schmierstoffaktor Z 1 erfaßt die Auswirkung des Öls. Bei Mineralölen ist die Nennviskosität offensicht-
lich eine geeignete Kenngröße (nicht die Viskosität bei Betriebstemperatur) [20/21, 21.8/76 VII]. Bei man-
chen synthetischen Schmierstoffen konnten dagegentrotzgleicher Nennviskosität (wie bei einem Vergleichs-
mineralöl) wesentlich höhere Grübchentragfähigkeiten beobachtet werden [21.8/76 VII]. Wichtig ist bei allen
Ölarten eine niedrige ReibungszahL
Bei einsatzgehärteten Zahnrädern und Betriebsviskositäteil unter 10 mm 2 /s kann eine andere Schadens-
art (Abplatzer) die Grübchentragfähigkeit drastisch mindern (vgl. Abschn. 21.6.3). - Bei nitrierten Zahn-
rädern unterm= 3 ist nach Stichversuchen nur ein geringer Einfluß der Nennviskosität zu beobachten,
jedoch wurde beim= 4,5; v50 = 30 mm 2 /s (60°0) bereits eine um 30 ... 40% geringere Dauerfestigkeit als
bei v50 = 100 mm 2fs festgestellt. - Richtwerte für Z 1 s. Bild 22.3/13.
• Der Geschwindigkeitsfaktor Zv berücksichtigt den Einfluß der Summengeschwindigkeit auf die Schmier-
druckbildung; Anhaltswerte s. Bild 22.3/15.
• Rauheitsfaktor Za. In Prüfstandsversuchen mit konstanter Belastung wurde bei normalisierten und ver-
güteten Zahnrädern ein extrem starker Einfluß der Rauheit auf die Grübchen-Dauerfestigkeit festgestellt
[21.8/71, 83]. - Die durch die Fertigung erzeugte Flankenrauheit kann im Betrieb verstärkt oder auch ver-
ringert werden. Nach [21.10/70] beobachtete Glättung: Bei geschliffenen Rädern British Standard 436:
A1, A2 (etwa DIN-Qualität 3 ... 4) von Ra= 0,2.) ... 0,5 [J.m auf 0,05 ... 0,07 [LID, bei gefrästen Rädern B.S.B
(etwa DIN 6 ... 8) von 0,8 ... 2 [J.m auf 0,15 ... 0,3 [J.m, bei größeren gefrästen Rädern B.S.C (etwa DIN 10 ... 12)
von 6 ... 14 [J.m auf 1,25 ... 2 [J.m. Ähnlich starke Effekte hat man auch bei Prüfstandsversuchen festgestellt, z. T.
allerdings auch eine geringere Glättung, bei gehärteten Gegenrädern mit rauhen Zahnflanken sogar zusätz-
liche Aufrauhungen, die zu einer starken Minderung der Grübchenfestigkeit führen. Bei einsatzgehärteten
geschliffenen Yerzahnungen dürfte sich die Raubtiefe durch Einlaufen allenfalls um 1/3 bis 1/4 vermindern.
Das Einlaufen der Zahnräder wird durch Betrieb bei Teillast (wie es z. B. bei der Inbetriebnahme einer
Anlage oft vorliegt) begünstigt. Bei sofortigem Vollastbetrieb, der meist gegeben ist, wenn (gleichwertige)
Reserveräder nach gewisser Betriebszeit eingesetzt werden, treten dagegen oft erhebliche Flankenschäden
auf, da hier das schonende Einlaufen, Anpassen, z. T. Verfestigen der Flanken, entfällt. - Beim Ansatz des
Rauheitsfaktors nach DIN 3990 (Bild 22.3/14) hat man einen gewissen Einlaufeffekt berücksichtigt.
Ferner ist zu beachten: Gleiche Flankenrauheiten wirken sich bei kleinen Krilmmungsradien ungünstiger
aus als bei großen. Dies ergibt auch die ERD-Theorie. Für die Berechnung reduziert man deshalb die Rauh-
tiefe auf die Verhältnisse bei einem Achsabstand von 100 mm.
• Allgemein ist festzustellen, daß die höher legierten, hochfesten Vergiltungsstähle (vermutlich wegen ihrer
höheren Kerbempfindlichkeit) stärker auf die drei Einflüsse reagieren als einfache Kohlenstoffstähle
niedriger Festigkeit. Besonders stark wirken sie bei nitrierten Verzahnungen (vermutlich wegen der relativ
spröden Oberflächenschicht), schwach dagegen bei einsatzgehärteten (Druckvorspannungen!) und Ver-
zahnungen aus Grauguß bzw. Kugelgraphitguß (unempfindlicher gegen äußere Kerben).
Da es sich offensichtlich um ein Problem der Kerbwirkung handelt und die Schmierung sich im Bereich
hoher Belastungen weniger stark auswirkt, sind diese Einflüsse - nach allen Versuchen - nur im Dauer-
festigkeitsbereich voll wirksam, nahe dem statischen Bereich aber kaum. - Diese Zusammenhänge sind
zu beachten, wenn man eine Prilfrad-\Vöhler- oder Schadens-Linie filr die Getriebeauslegung benutzt, s.
Abschn. 21.8.3.
d) Oberflächenbeschichtung kann den Einlaufprozeß begünstigen und damit den Rauheitseinfluß mindern.
Besonders wirksam: Elektrolytisches Verkupfern. Wirkung des Phosphatierens unsicher, s. Abschn. 21.9.2.
e) Einfluß des Gegenwerkstoffs. In Prüfstandsversuchen und praktischer Erprobung [21.8/76 VIII, 83]
wurden an Zahnrädern aus normalisierten und vergüteten Stählen bei Paarung mit gehärteten oder nitrierten
Gegenrädern z. T. beachtliche Tragfähigkeitssteigerungen beobachtet. Gefräste und auch geschliffene Flan-
ken werden geglättet (Rauheitseinfluß), evtl. an der Oberfläche verdichtet, Formfehler eingeebnet. Voraus-
setzung sind genaue, glatte Flanken der harten Gegenräder (Rt < 3 [LID); rauhe Gegenflanken wirken eher
negativ. Anhaltswerte für den Werkstoffpaarungsfaktor Zw s. Abschn. 22.3.3 Nr. B2a). - Tatsächlich
spielt auch der Schmierstoff eine Rolle; bei dickem Schmierfilm (s. Abschn. 21.7.1) ist der Einfluß der Rau-
heit geringer und umgekehrt.
f) Größeneinfluß. Hierzu fehlen Versuche im Bereich großer Zahnräder; vgl. [21.8/75]. Man läßt diesen Ein-
fluß daher in der Berechnung oft unberücksichtigt (setzt bei großen Rädern allerdings i. allg. größere Sicher-
heitsfaktoren an). Als Maß für die Größe eignet sich primär die Flankenkrümmung. Bei randschichtgehärteten
Verzahnungen spielt jedoch auch die Härtetiefe im Vergleich zur Zahngröße eine Rolle. Da sie nicht propor-
tional mit dem Modul steigt (beim Einsatzhärten und Nitrieren aus wirtschaftlichen Überlegungen, beim
Nitrieren auch verfahrensbedingt), nimmt die Stützwirkung der harten Schale mit der Zahngröße ab. Weil
im übrigen große Durchmesser (d. h. Krümmungsradien) meist mit großen Moduln einhocgehen, scheint es
vertretbar, den Modul auch im Hinblick auf die Grübchentragfähigkeit als Größenmaßstab zu wählen. -
Anhaltswerte für einen Größenfaktor Zx s. Bild 22.3/16. Filr Vergütungsstähle setzen wir keinen Größen-
einfluß an, weil hierbei Einlauf- und Trainiereffekte eine wesentliche Rolle spielen.
g) In Prüfstandsversuc hen wurde teilweise ein sehr viel stärkerer Einfluß von Schmierstoff, Geschwindigkeit,
Rauheit und Gegenwerkstoff festgestellt, als in den in Abschn. 22.3 angegebenen Werten für Z 1 , Zv, ZR
und Zw zum Ausdruck kommt. Begründung : In den Grundlagenversu chen wird im allgemeinen nur eine
einzige Einflußgröße verändert, die übrigen aber konstant gehalten. Ebenso nehmen wir die Einflußfaktoren
als voneinander unabhängig an. Tatsächlich lassen sie sich nicht völlig voneinander trennen. Bedeutung des
Einlaufeffekts s. Abschn. c). Ferner spielen vermutlich noch andere Einflüsse, als wir bis heute wissen, eine
Rolle. (Dies ist auch die Begründung für die in den Bildern 22.3/ 10a ... e angedeuteten großen Streubereiche.)
- Daher wurden die Versuchswerte praktischen Erfahrungen mit Getrieben verschiedener Größen und
Anwendungsbere iche angepaßt. - Diese Zusammenhänge sind auch zu beachten, wenn neue Versuchs-
ergebnisse in die Tragfähigkeitsbe rechnung eingefügt werden sollen.
h) Berechnung der zulässigen Flankenpressu ng mit den beschriebenen Einflußfaktore n.

Von diesen sind Z 1 , Zv, Za und Zx nur im Dauerfestigkei tsgebiet voll wirksam, im Gebiet
der statischen Festigkeit kann man sie eins setzen. Zw ist in allen Festigkeitsber eichen voll
zu berücksichtige n.
·-·---·--·--...
Bild 21.7/7. Ermittlung der örtlichen Zahnfußspannung . a) Mit Dehnmeßketten [21.8/97, 99]; b) mittels
Spannungsoptik; ferner eignet sich die Methode der finiten Elemente oder der Integralgleichungen.
• Dauerfestigkeit: D"HP = O"na/Snmin = D"H limZwZLZvZRZx/Snmin. (21.7/23)

• Statische Festigkeit: O"nps = O"Has/Snmin = O"n IimsZw/Snmin. (21.7/24)
Hilfsweise O"HJimS = O"HJimZNT mit zl'iT für NL = 0 LastwechseL
• Zeitfestigkeit: Lebensdauerlinie mit (21.7/23, 24) konstruieren und aHGN für die Last-
wechselzahl N 1 hieraus entnehmen, ähnlich dem Beispiel in Bild 21.8/8a. Oder:
(21.7/25)
Verlauf von ZN aufzeichnen und Wert für die Lastwechselzahl N 1 entnehmen; Beispiel s.
Bild 21.8/8b. (Man kann ZN auch ohne Zw darstellen, Zw wird dann O"n!im und O"H!ims
zugeordnet; s. Beispiele in Abschn. 22.3.3.)
j) Mindestsicherheit SHmin· Beurteilung von Grübchenschäden s. Abschn. 21.6.2. Allge-
meine Gesichtspunkte für den Ansatz des Sicherheitsfaktors s. Abschn. 21.8.4, Anhalts-
werte für die praktische Berechnung s. Tafel 22.3/10.
21.7 .3 Zahnbruch
Praktische Berechnung der Zahnfußtragfähigkeit, Zeichen und Einheiten s. Abschn.
22.3.1 - Schadensformen, Abhilfe s. Abschn. 21.6.5.
21.7 .3.1 Am Zahnfuß auftretende örtliche Spannung

In Bild 21.7/7 ist die nach verschiedenen Methoden ermittelte Spannungsverteilung im
Zahnfuß zu erkennen. Der Dauerbruch geht i. allg. von der Zugseite aus - etwa an der
Stelle der Berührung mit der 30°-Tangente, s. a. Bild 21.7 (8. Man kann daher die maximale
örtliche Zugspannung an dieser Stelle als Maß für die Bruchgefährdung ansehen. - Diese
Spannung berechnen wir als Produkt der Biegenennspannung und einem Spannungs-
korrekturfaktor Y8 . Dieser erfaßt die spannungserhöhende "Wirkung der Fußausrundung
(Kerbe) und auch die Tatsache, daß im Zahnfuß in Wirklichkeit ein komplexerer Span-
nungszustand - mit vom Biegehebelarm abhängigen Spannungsanteilen - herrscht
(Bild 27.7 (8).
Bild 21.7/8. Zur Berechnung der örtlichen Zahnfußspannung.
(21. 7/26)
O"bnenn = bm · Yp;
Ft
Formf a k tor Y F =
6(hpjm) cos tXe
(spn
/ 2
m) cos tX
l (21. 7/27)
nach [21.8/2] auf der Basis von Untersuchungen an einer Vielzahl von Zahn-
formen [21.8/97, 110]:
.
1s=(l,2+0,13L)q8
(1,2112,3/L) mitL=Spn
. jh }
F • (21.7 /28)
mit Kerbparameter q8 = 8Fn/(2qp)
a) Berechnungsansatz s. (21. 7/26 ... 28). Zahnformfaktor Y F und Spannungskorrektu r-

faktor Ys hängen demnach auch vom Biegehebelarm hF, d. h. vom Kraftangriffspunkt ,
ab.
• Maßgebender Kraftangriffspunkt. Bei fehlerfreier, starrer Verzahnung ist die Zahnfuß-
spannung bei Kraftangriff im äußeren Einzeleingriffspunk t (äußerste Stellung im Einzel-
eingriffsgebiet, Bild 21.7/9), am größten. Bilder 21.7/8 und 9b zeigen, wie der zugehörige
Biegehebelarm zeichnerisch bestimmt werden kann. Man sieht, daß hF auch von den Daten
des Gegenrades abhängt. Berechnungs. [21.8/2].
• Zahnfußdicke sFn· Zeichnerische Ermittlung mit Hilfe der 30°-Tangenten s. Bild 21.7/8.
Aufzeichnen des Zahnprofils s. Bild 21.3/14, Berechnungs. [21.8/2], Berücksichtigung von
Zahndickenabmaße n s. Abschn. 21.4.6a).
In Wirklichkeit verschiebt sich der gefährdete Zahnquerschnitt mit tiefer angreifender Zahnkraft etwas
nach unten. Für die Berechnung ist dies ohne Bedeutung, da alle Abweichungen der örtlichen Spannung von
der Biegenennspannung (die für die 30°-Tangente bestimmt wird) durch den Spannungskorrekturfa ktor
erfaßt werden.
• Der Fußausrundungsrad ius I?F an der 30°-Tangente läßt sich ebenfalls aus dem auf-
gezeichneten Zahnprofil, Bild 21.3/14, entnehmen oder berechnen [21.8/2]. 4
Da die meisten Einflußgrößen nicht nur von denAbmessungend es untersuchten Rades,
sondern auch von denen des Gegenrades abhängen, ist die Berechnung umständlich;
allerdings stehen EDV-Programme zur Verfügung.
\ 0-
\ \
0- 0-
~ ~ ~
Rad 2 ~
~~
1),1~
Rad 1, treibend --...
a ~\
Bild 21.7/9. Verzahnung bei Kraftangriff im Einzeleingriffspunkt. a) Innerer Einzeleingriffspunkt B des
Ritzels ( = äußerer Einzeleingriffspunkt des Rades): Zahn 12 des Ritzels tritt außer Eingriff; b) äußerer
Einzeleingriffspunkt D des Ritzels ( = innerer Einzeleingriffspunkt des Rades): Zahn 21 des Rades tritt
in Eingriff.
b) Vereinfachter Ansatz. Man geht zunächst von der Annahme "Kraftangriff am Kopf"
aus, bestimmt hierfür die maximale örtliche Zugspannung am Fuß und rechnet diese (mit
dem Überdeckungsfakto r Y.) näherungsweise auf den Kraftangriff im äußeren Einzel-
eingriffspunkt um. Y. erfaßt damit die Kraftaufteilung auf die im Eingriff befindlichen
Zahnpaare und den Einfluß des Biegehebelarmes auf den Spannungskorrektu rfaktor. Die
Ergebnisse stimmen erstaunlich gut mit denen nach Abschn. a) überein. Berechnungs-
formeln s. Bild 21.7/10.
4 Die Auswirkung von Schleifkerben berücksichtigen wir im Ansatz der zulässigen Spannung (vgl.
Abschn. 21.7.3.2d).
Bild 21.7/10. Zur vereinfachten Berechnung der örtlichen Zahnfußspannung.
a) Kraftangriff am Kopf
M ba F n cos rx._hFa
<Tb nenn a = - - = --'"----=---"--~
rvba bs}n/6
mit F 11 nach (21.7/7, 8) und Bild 21.7/8:
Ft
<1Fa =- YFaYsa•
bm
a Formfaktor für Kraftangriff am Kopf entspr. (21.7/27):
y _ 6(hFa/m) cos !Xa
Fa - (sFnfm) 2 cos !X •
(21.7/29)
Nach [21.8/2] Spannungskorrekturfaktor entspr. (21.7/28):

Ysa = (1,2 + 0,13sFnfhFa) . q!/(1,21+2,3hFa/BFn). (21. 7/30)
b) Umrechnung auf Kraftangriff im äußeren Einzeleingriffspunkt Ä
<TFO = (~ YFaYsa) · Ye (21.7/31)

nach [21.8/2] auf der Basis von vielen Vergleichsuntersuchungen [21.8j110]
für Verzahnungen mit err. < 2:
b Ye = 0,25 + 0,75/err.. (21. 7/32)
Man sieht, daß YFa und Ysa von den Daten des Gegenrades unabhängig sind. Sie lassen
sich daher für ein gegebenes Bezugsprofil in einfachen Diagrammen darstellen. 5 Da YFa
und Ysa durch dieselben Größen bestimmt sind, kann man beide zusammenfassen:
Kopffaktor Y FS = Y Fa Y sa · (21. 7/33)
In Bild 21.7/11 sind diese Faktoren für das Bezugsprofil nach DIN 867 schematisch
dargestellt. YFs-Diagramme für die praktische Berechnungs. Bilder 22.3/18, 19. Die Aus-
wirkung von Riefen, Rauheit und Schleifkerben wird im Ansatz der zulässigen Spannung
berücksichtigt, s. Abschn. 21.7 .3.2d).
c) Schrägverzahnung [20/21, 21.8/99, 103]. Hier sind - nach Art der Spannungsvertei-
lung - drei Bereiche zu unterscheiden; Bild 21.7/12 zeigt die Lage der Berührlinien im
Eingriffsfeld und die Spannungsverteilung über der Zahnbreite. -
Im Bereich a) existiert ein Einzeleingriffsgebiet. Die maximale Zahnfußspannung tritt
- wie bei Geradverzahnung - in der äußersten Lage der Berührlinie im Einzeleingriffs-
gebiet - etwa im Schnittpunkt mit der Diagonale D auf. Links davon ist der Biegehebel-
arm zwar größer, die Steifigkeit des Zahnpaares jedoch kleiner; hinzu kommt, daß an
der linken Stirnfläche die Querdehnung wenig behindert ist.
Im Bereich b) existiert kein Einzeleingriffsgebiet. Die höchste Zahnfußspannung tritt
auf, wenn eine Berührlinie den Kopfeckpunkt K schneidet. Die Lage des Spannungs-
maximums ist wieder etwa durch den Schnittpunkt mit der Diagonalen bestimmt.
Bereich c): Ebenfalls nur Mehrfacheingriff. Die maßgebende Berührlinie (von K aus)
reicht hier nicht über die ganze Zahnbreite. Der durch diese Berührlinie nicht mehr be-
5 In Wirklichkeit ist ein geringer Einfluß des Gegenrades vorhanden: Abhängig von der Profilverschie-
bungssumme werden die Zähne zur Aufrechterhaltung des Kopfspiels u. U. gekürzt. Y Fa ist dadurch etwas
kleiner als bei voller Zahnhöhe, für die die Diagramme (z. B. in Bild 21.7/11) gelten. Der Unterschied ist aber
unbedeutend.
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für lahnsfange: Yr 0 =2,06
3,5 -für Innenstirnräder (!!r=!!oozl2): Yr.=2.05
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Bild 21.7/11. Schema der Faktoren zur Berechnung der Zahnfußbeanspruchung (Werkzeugprofil nach
faktor Ypa; b) Spannungskorrekturfaktor Ysa; c) Kopf-
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faktor YFs = YFaY!>a· d) Kerbparameter q8 = 8Fnf(2(!F)·
Eingriffs-
feld
örtliche
Zahnfuß-
spannung
c
Bild 21.7/12. Schrägverzahnung: Maßgebende Berührlinie im Eingriffsfeld und Zahnfußspannung.

a) (ea. + E[>) < 2, schraffiert: Einzeleingriffsgebiet, .4: Berührlinie des äußeren Einzeleingriffes; b) (ea. + Eß) > 2,
t(l < ea.; c) (ea. + Eß) > 2, tß > ta..
aufschlagte Zahnquerschnitt übt eine Stützwirkung aus. Um dies näherungsweise zu

berücksichtigen, bestimmt man den Biegehebelarm wie nach b), jedoch für den Grenzfall
Eß = E:x.·
• Berechnungsansalz. ~Ian geht von der Ersatz-Geradverzahnung im Normalschnitt sowie

der Zahnnormalkraft im Stirnschnitt (bezogen auf die aktuelle Zahnbreite des schrägver-
zahnten Stirnrades) aus (s. Abschn. 21.3.6b) und bestimmt den Biegehebelarm für den
äußeren Einzeleingriffspunkt dieser Verzahnung, Abschn. a), oder benutzt die für Gerad-
verzahnung angegebene Näherung, Abschn. b). Die Ab\veichungen gegenüber den oben
beschriebenen Verhältnissen werden durch den Schrägenfaktor Y ß erfaßt. Brauchbare,
ausreichend genaue Näherung [21.8/2] s. Bild 22.3/20.
Nach ~Iessungen (21.8/99] hi:ingt r~ auch vom Kerbparameter q5 ab (YßA in Bild
21.7/13). Die Werte nach DIN" 3990 gelten eher für kleine q5 , liegen somit auf der sicheren
Seite, s. (21.7/34).
- - - ~ nach DIN3990 oder Bild llJ/20

q, - 1.5
2.5
{0 Bild 21.7/13. Schrägenfaktor YßA nach Messungen [21.8/99];
zum Vergleich Y ß nach DIN 3990 (Bild22.3f20); q8 s. (21.7/28)
20' JO' und Bild 21.7f11d.
Schrägungswinket {J
d) Bei Innenverzahnung benutzt man näherungsweise Zahnformfaktor und Spannungs-

korrekturfaktor einer Zahnstange mit der Form des Bezugsprofils im Normalschnitt.
(Bei den üblichen Zähnezahlen von Hohlrädern ist z2 > 60 und damit einer Zahnstange
bereits sehr ähnlich.) Da sich in Wirklichkeit bei Herstellung mit dem Schneidrad eine
schärfere Fußausrundung ergibt, setzt man jedoch (>F2 = (>ao/2. Die entsprechenden Fak-
toren YFa• Ysa und YFs sind in den Bildern 21.7/11 und 22.3/18, 19 angegeben.
e) Grundwert der Zahnfußspannung (vereinfachtes Verfahren nach Abschn. b); für die
Nenn-Umfangskraft berechnete örtliche Spannung am Zahnfuß:
Ft
O"p 0 = -- YFsY.Yß. (21.7/34)
bmn
Wie in Abschn. 21.5 erläutert, muß man außer der Nenn-Umfangskraft Ft die äußeren Zusatzkräfte
(Faktor KA), die inneren dynamischen Zusatzkräfte (Faktor Kv), die Kraftverteilung über die Zahnbreite
(Faktor KFß) und die Kraftaufteilung in Umfangsrichtung (Faktor KFrx) berücksichtigen:
(21.7 /35)
Zur Reihenfolge der Faktoren gilt der Hinweis unter (21.7 /22) sinngemäß. Man beachte: KFrx wird ebenso wie
KHrx mit FtKAKv ·Kuß berechnet, da KHß den für die Verformung maßgebenden Belastungsanstieg durch
die Breitenkraftverteilung darstellt. Leistungsverzweigung s. Fußnote 3A, S. 144.
21.7 .3.2 Zulässige Zahnfußspannung 6FP
O"ppist so anzusetzen, daß Zahnbruch mit der geforderten Mindestsicherheit vermieden

wird.
a) Grundgedanke. Mit den Bezeichnungen für gekerbte Bauteile, Abschn. 3.3.8, gilt für ein schwellend
beanspruchtes Bauteil bei einem Sicherheitsfaktor 1:
anenn ~ aDfßk
mit aD als Dauerschwellfestigkeit der glatten, polierten Probe. Rechnet man mit der örtlichen Spannung
in der Kerbe, Kerbformzahl "'k• folgt:
amax = anenn"'k ~ aDcxkfßk·

Mit der Dauerfestigkeit eines Prüfrades mit Kerbwirkungszahl ßkT: aFiim = aDfßkT:
amax ~ aFiimßkT"'k/ßk ·
Mit Einführung der Stützziffer nx = cxk/ßk und ßkT = "'kTfnxT:
iXkT• die Kerbformzahl des Standard-Prüfrades, ist ein fester Wert, mit Bezeichnung nach DIN 3990: YsT = 2,0.
Der Term nx/nxT ist die relative Stützziffer, nach DIN 3990, YsT Yo rel T = 2,0 Yo/ YoT = 2,0 Y 0 rel T·
amax ~ aFiimYsTYIIrelT = apEYIIreiT·
Da der Kerbparameter q8 der zu berechnenden Räder durchweg im Bereich von q8 des Standard-Prüfrades
liegt, ist Y 11 rel T ein Wert nahe eins (vgl. Bild 22.3/21). Unsicherheiten in der Stützziffer (insbesondere für
oberflächengehärtete Bauteile liegen wenig gesicherte Daten vor) wirken sich damit nur geringfügig auf
Yorel T aus. - Dies ist der entscheidende Vorteil, wenn man von der Dauerfestigkeit eines Prüfrades und
nicht von der der glatten, polierten Probe ausgeht, vgl. Abschn. 21.8.1.
Für die statische Beanspruchung gelten ähnliche Überlegungen:
amax ~ aFstat Ys'l' Y II rel T(stat) = aFES Ya rel T(stat) ·

Allerdings verhalten sich die Werkstoffe hier z. T. anders. Bild22.3/25 zeigt den Verlauf von Yore!T für
statische Beanspruchung.
• Vereinfachungen. Da YsT konstant= 2,0 ist, kann man einführen: Grundfestigkeit aFE = 2,0aF!im· Dies
ist die Dauerfestigkeit einer glatten, polierten Probe bei voll elastischem (d. h. voll kerbempfindlichem)
Verhalten, also kein echter Festigkeitswert.
Bild 22.3/21 zeigt, daß man für die Dauerfestigkeit von Stahlzahnrädern im Bereich üblicher Zahn-
formen 1,5 < q8 < 4,0 etwa Y 0 rel T = 1 setzen kann (bei q5 > 2,5 rechnet man so auf der sicheren Seite).
Diese Grenzen sind in den Bildern 21.7/11 und 22.3/18, 19 eingetragen.
Entsprechend kann man setzen: Statische Grundfestigkeit apr.s = 2,0aFstat• statische Festigkeit der
glatten, polierten, voll kerbempfindlichen Probe. Berechnung der statischen und der Zeitfestigkeit mit
Hilfe des Lebensdauerfaktors s. folgenden Abschn. c).
Bild 22.3/25 zeigt, daß die meisten Stähle im Bereich statischer Festigkeit nahezu kerbunempfindlich
sind und GG als voll kerbempfindlich angesehen werden kann; nitrierte Stähle liegen dazwischen.
b) Zahnfußfestigkeit. Ermittlung der Festigkeitswerte s. Abschn. 21.8.1. Stehen eigene Versuchs- oder
Erfahrungswerte nicht zur Verfügung, so kann man die mit Standard-Prüfrädern ermittelten Wöhler- und
154 21 Zahnradgetriebe- Grundlagen [Zeich. u. Einh. Abschn. 21.1.1, 22.3.1
Schadens-Linien als Anhalt benutzen (Bilder 21.8/4 ... 6). Dauerfestigkeits-und statische Zahnfußfestigkeits-
werte nach Versuchen s. Tafel 21.8(2. Felder der Dauerfestigkeit der Haupt-Werkstoffgruppen nach DIN
3990 zeigt Bild 22.3/10. - Man sieht, daß die aFlim·Werte erheblich streuen können. Um die oberen Grenz-
werte zu erreichen, müssen Werkstoff und Wärmebehandlung besonderen Ansprüchen genügen. Hinweise
hierzu s. Abschn. 21.8 und Tafel 21.9/5.
Da die hier angeführten Festigkeitswerte für normierte Prüfbedingungen gelten, muß man sie bei ab-
weichenden Betriebsbedingungen (Rauheit, Kerben, Baugröße usw.) umrechnen.
c) Lebensdauerfaktor, Zeitfaktor, Zeitfestigkeit. Wenn nur die Dauerfestigkeit (und nicht die gesamte
Wöhler-Linie) bekannt ist, kann man Zeitfestigkeit und statische Festigkeit der Standard-Prüfräder mit
Hilfe des Lebensdauerfaktors Y NT (Bild 22.3/24) abschätzen. Diese Kurven geben mittlere Verhältnisse aus
einer großen Zahl von Wöhler- und Schadens-Linien wieder.
• Man beachte: Die nachfolgend beschriebenen Einflüsse wirken sich meist auf die Dauerfestigkeit ganz
anders aus als auf die statische und die Zeitfestigkeit. - In Abschn. h) und 21.8.3. wird gezeigt, wie man
dies bei der Berechnung berücksichtigt (Zeitfaktor Y N ).
d) Einfluß der Oberfläche im Zahnfußbereich, insbesondere Rauheitseinfluß, vgl. Abschn. 3.3.5. Da man
die Dauerfestigkeit an Prüfrädern mit einer Raubtiefe von ca. Rz = 10 fLm ermittelt, wird ein - auf diesen
Wert bezogener - relativer Oberflächenfaktor Y R rel T in die Berechnung eingeführt, Bild 22.3/22. Man
sieht, daß die Minderung der Dauerfestigkeit im Bereich Rz = 10 ... 20 fLm gering ist. Bis Rz = 16 f.l.m kann
man daher diesen Einfluß vernachlässigen. In Versuchen wurde z. T. ein schwächerer [21.8/98], z. T. ein
wesentlich stärkerer Einfluß [21.8/106] gefunden. Offensichtlich ist eine rissige Oberfläche mit Längsriefen
sehr ungünstig, eine geschliffene Fußausrundung mit Schleifriefen in Höhenrichtung günstiger. Auch
Randoxidation und chemische Einflüsse führen zu kleineren Y R rel T" Werten.
• Schleifkerben können die Dauerfestigkeit beachtlich reduzieren. Um dies bei der Berechnung zu berück-
sichtigen, führen wir anstelle von YRrelT einen relativen Kerbwirkungsfaktor YKrel ein (Bild 21.7/14).
Dieser Faktor kennzeichnet die Minderung der Dauerfestigkeit infolge einer Schleifkerbe (bezogen auf die
nicht geschädigte Verzahnung); er erfaßt auch die Wirkung der durch die Kerbe verringerten Zahnfußdicke.
• Durch Kugelstrahlen kann man insbesondere die Dauerfestigkeit der durch Schleifkerben geschädigten
Räder steigern (Bild 21.7 /14) und die Streuung der Festigkeitswerte verringern (Bild 21.8/3 b). Erläuterungen
s. Abschn. 21.9.2.
• Sorgfältiges Ausschleifen der Kerben ist grundsätzlich ebenfalls hierfür geeignet. Im günstigsten Fall
kann man dabei die Tragfähigkeit für die so erzielte Fußausrundung ansetzen (Bild 21.7/14).
e) Größeneinfluß. Mit zunehmender Größe wirken drei Einflüsse dauerfestigkeitsmindernd: Qualität von
Werkstoff und Wärmebehandlung sind schwieriger zu sichern, der Spannungsgradient wird kleiner (vgl.
<:::>
II
;...
~ 0,4~~--~~~~~----r-~-,----~----
nicht gestrahlt
(einsatzgeh. oder vergütet)
0,2r----.~--,-~~-+~----
Bild 21.7/14. Minderung der Festigkeit einsatzgehärteter Zahnräder durch Schleifkerben, Faktor Y K rel;
Ausgleich durch Kugelstrahlen; m = 4 und 8. Almenwert A2 = 0,51 mm; Kornmaterial: 0,9-mm-Stahl-
draht (aB= 2000 ... 2200 Nfmm 2 ); Körnung: 60% weisen 0,6 mm Durchmesser auf; Schleuderradumfangs-
geschwindigkeit: 10 mfmin; Vorschub 0,8 mfmin [21.8/112]; für vergütete Zahnräder geschätzt. Bei wech-
selnd statt schwellend beanspruchten Rädern ist Kugelstrahlen nach [21.8/107] weniger wirksam (an einem
Beispiel nur 10% statt 35% Tragfähigkeitssteigerung).
Abschn. 3.3.8), die statistische Schadenswahrscheinlichkeit wird bei größeren Oberflächen und Querschnitten
größer. Versuche an Zahnrädern liegen kaum vor. Die in Bild 22.3/23 dargestellten Größenfaktoren Yx
basieren auf Versuchen an Proben [21.8/8, 9, 43A].
f) "\Vechselder Kraftrichtungtritt bei Zwischenrädern einmal pro Umdrehung auf, bei manchen Fahrwerken
erst nach mehreren Umdrehungen. Entsprechend wechseln Zug- und Druckspannungen im Zahnfuß. Die
Dauerfestigkeit ist dadurch kleiner als bei der normalen Schwellbeanspruchung, wobei es auf die Anzahl
der Lastwechsel je Periode ankommt und sich scharfe Kerben im Zahnfuß besonders ungünstig auswirken
(Bild 21.7/15, Wechselfaktor Y Al·
Mit Hilfe eines Smith-Diagramms (Bild 21.7/16) kann man auch die Dauerfestigkeitsminderung für
Fälle unterschiedlicher Kräfte auf Links- und Rechtsflanken abschätzen (Grundlagen s. Abschn. 3.3.3).
Nach [21.8/107] muß man annehmen, daß wechselnde Kraftrichtung die Dauer- und die statische
Festigkeit gleichermaßen mindert. - Wirkung des Kugelstrahleus bei Wechselbeanspruchung geringer.
w
Beispiel: lwischenrad, Np= I Beispiel: Np = 4
~9r---+---,_---+--~----~~~~-r---+--~--~
JIJ ~8~--~--~----~~~~~ Dauerfestigkeitsabfall X durch

II Schleifkerben bezogen auf Ohm
,._< des ungekerbten Rades
~
-2
-s~
0:;
YA= 0,67-0,li25X +0,0417\g Np
Lastwechsel Np in einer Periode
Bild 21.7/15. Minderung der Dauerfestigkeit durch Wechsel der Kraftrichtung nach [21.8/107], Einfluß der
Kerben nach [21.8/98]. Falls die Anzahl der Lastwechsel je Periode in beiden Richtungen verschieden groß
ist, bestimmt man Y A sicherheitshalber mit der kleineren von beiden.
g) Bei aufgeschrumpften Bandagen überlagern sich statische Zugvorspannung aus dem Schrumpf a 8 und
Schwellspannung am Zahnfuß (Bild 21.7 /17). Bei oberflächengehärteten Verzahnungen treten die Druck-
vorspannungen in der Randzone hinzu. - Nach [21.8/96, 106] sinkt die Zahnfußdauerfestigkeit aFlim mit
zunehmender Schrumpfspannung im Fußkreis as (Tafel 21.7/2). Bei den hier untersuchten Varianten hat
die Bandagendicke keinen Einfluß auf aFlim• wenn a 8 konstant gehalten wird. Geht man jedoch - wie
üblich - von einem Grenzwert der Vergleichsspannung am Innendurchmesser der Bandage aus, so sinkt
as und steigt somit aFlim mit zunehmender Bandagendicke.
h) Berechnung der zulässigen Zahnfußspannung auf der Basis des Ansatzes in Abschn.
a) und mit den oben beschriebenen Einflußfaktoren. Von diesen sind YRrelT bzw. YKrel>
Y x und Y A bzw. Y Ao im Dauerfestigkeitsgebiet voll wirksam. Im Gebiet der statischen
Festigkeit auch YA bzw. YAo; YRrelT bzw. YKrel kann man hier eins setzen. Yare!T ist für
statische und Dauerfestigkeit unterschiedlich einzusetzen.
• Dauerfestigkeit in der Regel:
(21. 7/36)
Beispiele für gekerbtes Rad mit

70% Dauerfestigkeit IKreJ =a7
Zeit
rel. Mittelspannung O"m-
Bild 21.7/16. Smith-Diagramm zur Ermittlung der Dauer-

festigkeit bei unterschiedlichen Mittelspannungen. Kerb-
einfluß nach [21.8/98].
------
Druckseite
---------
Zugseite
Bild 21.7/17. Tangentialspannungen bei einer aufgeschrumpften Bandage [21.8/97].

o-8 ohne Zahnbelastung, O"sN aus Berechnung für glatten Ring, 11sz Gesamtspannung
auf der Zugseite, O"sn auf der Druckseite.
Tafel 21.7/2. Zahnfußdauerfestigkeit bei geschrumpften Bandagen aF !im [%] nach [21.8/106].
Prüfraddaten: z = 60, m = 8, b = 100, ß = 0, rx = 20°, (!F/m = 0,34 und z = 160, m = 7, b = 100, ß = 0,
<X= 20°
Werkstoff aB Flanken- Nennspannung a 8 (N/mm 2 ) im Fußkreis 0

Nfmm 2 härte HV10
0 100 150 200 300
Ck45 780 230 100 91 87,5 86 83

34CrNiMo6V 1040 303 100 90 84 81,5 72,5
13NiCr14V 800 236 100 86 78 73,5 61
16MnCr5 1000 710 100 83 74,5 69,5 57
( einsatzgehärtet) (Kern)
Ferner: Ggf. Einfluß von Schleifkerben und Kugelstrahlen, Faktor Y Krel statt Y RreJ nach
Bild 21.7/14; Wechsel der Kraftrichtung, Faktor YA oder YAo' nach Bildern 21.7/15 oder
16; Schrumpfspannungen nach Tafel 21.7/2 berücksichtigen.
Für Stahlzahnräder und mittlere Verhältnisse, d. h. Fußausrundung mit q.=sFn/(2eF)
von 1,5 ... 4 und Rauheit im Zahnfuß Rz < 16 [Lm kann Yare!T = YRre!T ~ 1 gesetzt
werden; (bei q8 > 2,5 rechnet man auf der sicheren Seite).
• Statische Festigkeit in der Regel:
O'FPS = O'FGs/SFmin = O'FEsYare!Ts/SFmin · (21.7/37)
Hilfsweise: O'FE s = aFE Y NT mit Y NT für N L = 0 LastwechseL
Ferner muß man ggf. einen Wechsel der Kraftrichtung (Faktor Y A oder Y Ao) und evtl.
Schrumpfspannungen berücksichtigen.
• Zeitfestigkeit: Lebensdauerlinie mit (21.7/36, 37) konstruieren und O'FGN für die Last-
wechselzahl NL hieraus entnehmen, s. Bild 21.8f8a. Oder:
(21.7/38)
Ferner ggf. YKrel statt YRrel und YA (oder Y Ao) berücksichtigen. Verlauf des Zeitfaktors Y N
aufzeichnen und Wert für die Lastwechselzahl NL entnehmen (ähnlich dem Beispiel in
Bild 21.8/8b, weitere Beispieles. a. Abschn. 22.3.4).
j) l\'lindestsicherheit SFmin· Beurteilung von Zahnbruchschäden s. Abschn. 21.6.5. All-
gemeine Gesichtspunkte für den Ansatz des Sicherheitsfaktors s. Abschn. 21.8.4. -
Anhaltswerte für die praktische Berechnungs. Tafel 22.3/10.
21.7.4 Fressen (Warmfressen)

Praktische Berechnung der Freßtragfähigkeit, Zeichen und Einheiten s. Abschn. 22.3.1.
Schadensformen, Abhilfe s. Abschn. 21.6.6.
21.7 .4.1 Berechnungsgrundlagen - auftretende Flankentemperatur

Wir gehen von folgenden, experimentell belegten Zusammenhängen aus:
• Die mittlere Temperatur der Zahnflanke während des Eingriffs kann als Maß für die
Freßbeanspruchung angesehen werden [21.8/116 ... 118, 130]6 •
• Maßgebend für die mittlere Flankentemperatur sind Öltemperatur, Belastung, Rei-
bungszahl und Gleit-Wälz-Geschwindigkeit.
• Die Freßfestigkeit des Schutzfilms, d. h. die ohne Fressen ertragbare Temperatur, hängt
von der Kombination Schmierstoff/Werkstoff und der Art der Wärmeabführung (Schmie-
rungsart) ab.
6 Siehe S. 158.
• Integraltemperatur [21.8/130] als Kriterium der Freßbeanspruchung: Man ermittelt

zunächst den Verlauf der - aus der Zahnreibung unmittelbar entstehenden - instatio-
nären Blitztemperatur -Dna (Bild21.7/18) nachdemAnsatzvon Blok6 , wobei manaller-
dings mittlere Werte für Reibungszahl, Belastung usw. zugrunde legt. (Bei Schrägver-
zahnung Berechnung im Stirnschnitt. )7 Durch Integration dieses Temperaturverlaufs
über der Eingriffsstrecke erhält man eine mittlere Blitztemperatur -Dna int· Dieser Tem-
peraturanteil wird gewichtet und zur Massentemperatur -DM addiert:
J-Dnadga.
-Dint =-DM+ 02-ß.flaint = ß.M + 02 -" - - - -
0 (21.7/39)
ga.
Die Gewichtung - mit dem Faktor 0 2 - ist nötig, da -DM eine wahre, meßbare Temperatur
ist, -Dna aber ein nach einer Hypothese errechneter und gemittelter Wert. Nach Ver-
suchen ist näherungsweise 0 2 = 1,5. Die Massentemperatur -DM kann man sich zusammen-
gesetzt denken aus: Öltemperatur und einem Anteil des treibenden Temperaturgefälles
Flanke-Öl (Bild 21.7/18):
(21. 7 /40)
OT erfaßt den Anteil der Reibungswärme, der in die Verzahnung fließt (der Rest wird
direkt durch das Öl abgeführt).- Gesamtfaktor 0 1 aus Messungen der Massentemperatur:
0 1 ~ 0,7, -Don ist die Ölsumpf- bzw. Einspritztemperatur, Xs der Sch~ierungsfaktor,
berücksichtigt die bessere Kühlung der Radmasse bei Tauchschmierung. (Hierbei Xs = 1,0,
bei Einspritzschmierung ca. 1,2.) Damit:
-Dint = (ßoil + 0,7-Dnaint) Xs + 1,5-Dnaint· (21.7/41)
• Mittlere Blitztemperatur Dnaint: Nach dem Ansatz von Blok ermitteln wir zunächst
Dna E• die Blitztemperatur am Ritzelkopf, wobei wir annehmen, daß hier die Gesamt-
zahnkraft wirkt, d. h. für erx = 1 ,0. Die Kraftaufteilung auf die im Eingriff befindlichen
Zahnpaare und die Mittelwertbildung wird näherungsweise durch den Überdeckungs-
faktor X. erfaßt, wobei wir Kraftaufteilung und Temperaturverlauf nach Bild 21.7/18
6 Andere Kriterien haben sich als weniger geeignet, umständlicher oder nur für einen begrenzten Bereich
anwendbar erwiesen.
• EHD-Schmierfilmdicke im Verhältnis zur Flankenrauheit nach [21.8/118]. Die maßgebende Viskosität im
Schmierspalt hängt von dort herrschenden Drücken und Temperaturen ab, die nur unsicher zu bestimmen
sind. Der Ansatz gilt nur für unlegierte Mineralöle, da als Öleigenschaft nur die Viskosität eingeht. Ungewiß
ist ferner, welche Rauheiten im Schmierspalt (d. h. unter hohem Druck) vorhanden sind. Ferner konnte
man beobachten, daß Fressen aus voller Hydrodynamik auftreten kann [21.8/122].
• Blitztemperaturhypothese nach Blok [21.8/119, 121]. Hiernach fressen die Zahnflanken, wenn die momentane
örtliche Flankentemperatur einen Grenzwert überschreitet, der nur von der Werkstoff/Öl-Paarung abhängt:
Oe = {}M + Ona
mit Massentemperatur {}Mund Blitztemperatur Ona:
Ona = 0,62,u(w1b)3/4 ( -E')l/4 lvPt - vP21

~.
(! YBMlvPl + }BM2VPz
Hierin ist BM = A(!C, Vp die absolute Tangentialgeschwindigkeit der Flanken für Ritzel (Index 1) und Rad
(Index 2). Für übliche Einsatzstähle kann man setzen: Wärmeleitzahl A. = 46 ... 50 N/(Ks), spez. Wärme
c RJ 4,9 Nm/(kgK), Dichte (! = 7800 kgfm 3 , reduzierter E-Modul E' = E/(1 - v2) = 2,26. 1011 Nfm2 mit
E = 2,06 · 1011 Nfm 2 und v = 0,3. - Es ist jedoch sehr schwierig, den Verlauf der Einflußgrößen- dyna-
mische Zahnkraft, Reibungszahl,Krümmung unter Last, usw. -an jeder Stelle über den Eingriff mit ausrei-
chender Genauigkeit anzugeben. Ferner gilt das Verfahren nur für reine Mineralöle.
7 Die Besonderheiten der Schrägverzahnung werden überschlägig durch den Faktor K BY erfaßt (Bild
22.3/26).
Lit. Abschn. 21.8.5) 21.7 Tragfähigkeitsberechnung - Grundlagen 159
zugrunde legen.s
t?na int = t?na EXa · (21.7/42)
Durch Umformen der Gleichun!! für t?na in Fußnote 6 und mit empirisch ermittelten Ein-
flußfaktoreil für Kopfrücknahme Xca8 und Überlastung am Eingriffsbeginn xQs erhält
man:
w3'41;1'2 ] 1 1
t?naE = f.lB [ XMXBE tBl/: X X = f.lBXnaE X X (21.7/43)
a Ca Q Ca Q
mit p 8 mittlere Reibungszahl für die Fraßbeanspruchung (vgl. Abschn. 21.11} 9 , XM Mate-
rialfaktor (erfaßt alle von der Materialpaarung abhängigen Größen), v 1 Umfangsgeschwin-
digkeit im Wälzkreis; a Achsabstand; XBE• der Geometriefaktor, erfaßt Hertzsehe
Pressung und Gleitgeschwindigkeit am Ritzelkopf.S
Belastungs-
Anleite
a Eingriffslinie
Temperatur
"cEbeir----------- --.,...,"-.--
e., = 1.0
Vertauf der Kontakt-
temperatur bc
b;nt
Bild 21.7/18. Zur Ermittlung

der Integraltemperatur. a) Last-
annahmen; b) Temperaturver-
teilung nach Blok IJc [21.8/119,
121] und Anteile der Integral-
temperatur. b E Eingriffslinie
w 1s, die maßgebende Umfangskraft pro mm Zahnbreite, berücksichtigt neben der

Neon-Umfangskraft F 1 die äußeren Zusatzkräfte (Faktor KA), die Kraftaufteilung in
Umfangsrichtung (Faktor KBa. ~ KHa.) und die Kraftverteilung über die Zahnbreite (Fak-
tor KBß ~ KHrt.) 10 • -Der Dynamikfaktor entfällt, da über die Kraftamplituden während
des Eingriffs integriert wird. -Ferner enthält w18 den Schrägungsfaktor KBy• der die Aus-
wirkung der Schrägverzahnung auf die Fraßbeanspruchung erfaßt. (Nach Versuchen
nimmt die Neigung zum Fressen mit steigender Sprungüberdeckung zu.) 11 Damit w 1B
= {F1/b) · KAKHßKHa. • KBy· Zur Reihenfolge der Faktoren s. Hinweis unter (21.7/22).
8 Berechnung von Xe und (XB)E sowie Zahlenwerte für XQ, Xca• XM und KBY s. Abschn. 22.3.5.
9 Für die Berechnung von PB kann man die Oltemperatur benutzen.
10 Kraftfaktoren KA, KHa.• KHrt. s. Abschn. 21.5.
11 Siehe Fußnoten 7 und 8.
21.7 .4.2 Zulässige Integraltemperatur -&-JntP

Grenze für 1hnt• um Fressen mit der geforderten Mindestsicherheit Ssmin zu vermeiden:
(21.7/44)
Die Freß-Grenztemperatur {}g int läßt sich mit Hilfe eines Zahnradversuches bestimmen. 12
Hierfür eignet sich der FZG-Test A/8,3/90 nach DIN 51354, s. Abschn. 21.8.1 c. - Man
berechnet {}8 int mit (21. 7/39 ... 43), wobei man die Prüfraddaten einsetzt und die Betriebs-
daten, bei denen Fressen eintrat.
Für den FZG-Test ergibt sich damit ein direkter Zusammenhang mit der Schadens-
kraftstufe. Zusätzlich muß man noch den Einfluß der Werkstoffpaarung (-Gefüge) berück-
sichtigen, wenn Testräder aus anderen Werkstoffen (als bei dem zu berechnenden Ge-
triebe) verwendet wurden:
(21.7/45)
Mit den Bezeichnungen nach (21.7/42 und 43):
(21.7/46)
Hierin bedeuten: {}MT gemessene Massentemperatur der Testräder in der Schadenskraft-

stufe und {tBT Reibungszahl im Test, s. Bild 22.3/29. Xna ET und x.T sind durch die genorm-
ten Prüfradmaße, Testbedingungen und die erreichte Schadenskraftstufe eindeutig fest-
gelegt, Testfaktor (XnaETXeT) s. Bild 22.3/29. Xwre!T Strukturfaktor = (Xw der vor-
liegenden Werkstoffpaarung)/(XwT der Testräder), s. Tafel 22.3/9.
• Die Treffsicherheit des Verfahrens wurde durch Auswerten von Prüfstandsversuchen und Nachrechnen
einer Reihe von Praxisgetrieben überprüft (Bild 21.7 /19). Man ·sieht, daß man die Freßsicherheit mit diesem
Rechenverfahren recht genau vorhersagen kann.
• Freßsicherheit. Nach (21.7/44) ist die "Temperatursicherheit" definiert als
(21.7/47)
Aus den Abweichungen der Versuchspunkte von Radpaaren mit Freßschäden vom "Sollwert" 1 nach oben
im Bild 21.7/19 kann man ablesen, daß eine Mindestsicherheit von ca. 1,5 ausreicht, wenn alle Einfluß-
größen (Belastung, Werkstoff- und Ölkennwerte, Fertigungsqualität, Betriebsbedingungen) genau bekannt
sind. Dies trifft für die Prüfstandsversuche zu (Bild 21.7 /19a).
Aus der Abhängigkeit der Reibungszahl ßB und der Blitztemperatur &na läßt sich eine "Kraftsicherheit"
ableiten:
(21.7 /48)
SsL ist somit der Faktor, um den die rechnerische Belastung Wtact erhöht werden kann, bis Fressen auftritt.
Beurteilung von Freßschäden s. Abschn. 21.6.6. Allgemeine Gesichtspunkte für den

Ansatz des Sicherheitsfaktors s. Abschn. 21.8.4. - Anhaltswerte für die praktische Be-
rechnung s. Tafel 22.3/10.
21.7 .5 Langsamlauf-Verschleiß
Praktische Berechnung der Verschleißtragfähigkeit, Zeichen und Einheiten s. Abschn.
22.3.1. Schadensformen, Abhilfe s. Abschn. 21.6.7.
12 Wie Bild 21.6/11 zeigt, sind die Freßlast-Geschwindigkeits-Kurven im Verlauf ähnlich; d. h. die
Versuchsergebnisse lassen sich von der Versuchsgeschwindigkeit (z. B. 8,3 m/s beim FZG-Test) im Mittel
recht gut auf die vorliegende Geschwindigkeit umrechnen. Es gibt jedoch Abweichungen von dieser mittleren
Gesetzmäßigkeit. Deshalb gilt auch hier die in der Einführung zu Abschn. 21.8 erläuterte Regel.
~6.-----.------.-----.------~----~
1,5
JOO Ergebnisse für Gelriebedolen :

o o • 9/,Smm
o o• T~Omm
v o • lOOmm
m0 ~ J.. .Tlmm
Vt • C .50m/s
Pc bis co.lOOO N/mm1
gerechnet für K, · K".,.K~·T,O
10 10 JO ~0 m/s 50
a Umfangsgeschwindigkeit v1
ohne Schäden
bei gutem Einlauf
Achsobslrmd
rnm
lknlongsgesclrwindigkeil
m/s
Hertzsehe Pressung Pt
b ~/mm 1
Bild 21.7/19. Fraßsicherheit nach der Integraltemperatur-Methode. a ) Für Versuchsräder in der Freßkraft-
stufe; b) für ausgeführte Getriebe.
21.7.5.1 Berechnung des linearen Verschleißabtrages (Zahndickenminderung)

und der Verschleißmasse
Versuche bei Vt < 0,5 mfs und Mineralölschmierung haben gezeigt, daß man hierfür die
rechnerische ERD-Schmierfilmdicke hmin nach Abschn. 21.7.1 als Kennwert für die Ver-
schleißgefahr betrachten kann. Bei Betriebszuständen mit hmin < 0,5 (J.m ist Verschleiß
häufig die maßgebende Schadensart; s. a . Bild 21.6/1.
Vernachlässigt man den Einlaufverschleiß, der im wesentlichen zu einer Anpassung
der Zahnflanken führt und das Zahnprofil verändert, so läßt sich der äquidistante lineare
Verschleißabtrag W1 näherungsweise durch die folgende Beziehung beschreiben, nach
[21.8/135] :
?;w
w] = CJT ( -
<1H ) 1 ' 4 (!c
-- 60n :s;;: WIP (21.7/49)®
<1HT (!CT (; WT
mit w] in mmfh, CIT Verschleißfaktor (linearer Verschleißabtrag des Prüfrades in mm je

Umdrehung bzw. je Zahneingriff; ciT hängt von der Werkstoff/Schmierstoff-Paarung und
den durch die minimale ERD-Schmierfilmdicke gekennzeichneten Betriebsbedingungen
des Verschleißtestes ab.1 3 <1HT• (!cT. CwT sind Flankenpressung (in Nfmm 2 ), Krümmungs-
radius im Wälzpunkt (in mm), mittleres spezifisches Gleiten bei den Testbedingungen,
für die c1T ermittelt wurde. aH, (!c, Cw sind die entsprechenden Größen für das zu berech-
nende Radpaar, n die Drehzahl des betrachteten Rades in min- 1 .
Wegen des Anpassungsverschleißes kann man mit gleichmäßiger Kraftverteilung über
die Breite und in Umfangsrichtung rechnen, d. h. bei der Berechnung von an gilt KHß
= Knrx = 1. Wegen der niedrigen Umfangsgeschwindigkeit ist praktisch auch Kv = 1.
ciT sollte möglichst mit Prüfrädern (aHT• (!cT, CwT) und bei Betriebsbedingungen ermit-
telt werden, die denen des zu berechnenden Getriebes ähnlich sind. Stimmen hmin unter
Prüf-und Betriebsbedingungen überein, so kann man (21. 7/49) unmittelbar anwenden.1 4
Stehen derartige Versuchs- oder Erfahrungswerte nicht zur Verfügung, so kann man
die an Standard-Prüfrädern (mT = 4,5 mm, a = 91,5 mm) mit unlegierten Mineralölen
an unterschiedlichen Werkstoffpaarungen ermittelten c1T-Werte in Bild (22.3/30) als
Anhalt benutzen. Diese Darstellung enthält daneben auch Werte für nicht additivierte
Fließfette; der Kennwert hmin ist hierbei aus der Grundölviskosität zu bestimmen.
Näherungsweise kann man clT auch für synthetische Schmierstoffe, Öle mit EP-Zu-
sätzen und für verunreinigte Öle als Kennwert benutzen.15
Aus dem linearen Verschleißabtrag Wb der Fläche der aktiven Zahnflanken Aakt R;; 2mbz
und der Dichte für Stahle= 7,85 mgfmm 3 läßt sich die zu erwartende Verschleißmasse
Wm (die das Öl verunreinigt) berechnen:
Wm = W 1 • 2mbz • f2 • (21.7/50)
Ermittlung der rechnerischen Verschleißlebensdauer bei einem zulässigen Verschleiß W1p
s. Abschn. 22.3.7.
21.7 .5.2 Zulässiger Verschleiß

Hierfür sind Ausführung und Anwendungsgebiet der Zahnräder maßgebend. Bild 21.6/14
zeigt schematisch die typischen Schadensformen und Grenzbedingungen. Berechnung
von W1p für diese Grenzbedingungen s. Abschn. 22.3.7.
21.7 .6 Literatur zu 21.7

Siehe Abschn. 21.8.5.
13 Man errechnet z. T. Schmierspaltdicken im Bereich von 0,01 fLID, d. h. Werte, die erheblich unter den
Rauheiten gut eingelaufener Zahnflanken liegen (Ra "'>! 0,1 [LID). Diese rechnerischen Spaltdicken sollten
daher nur als Kennwerte betrachtet werden. Wie in Abschn. 21.7.1 erläutert, benutzt man in [21.8/64]
eine auf die mittlere Rauheit bezogene ERD-Filmdicke als Kennwert für die Verschleißbeanspruchung.
Diesen Einfluß der Flankenrauheit konnten wir nur im Bereich des Einlaufverschleißes beobachten.
14 Zur Bestimmung von ciT für größere Testgetriebe ermittelt man den linearen Verschleißbetrag W1
nach abgeschlossenem Einlauf aus den Zahnweiten- bzw. Zahndickenmessungen bei zwei hinreichend aus-
einanderliegenden Zeitpunkten (d. h. Lastwechselzahlen N1 1 und N1 2 ). Damit: c1T = Wif(N12 - N 11 ). Wird
der Vergleichsversuch bei einem anderen hmin gefahren, trägt man dieses c1T in Bild 22.3/30 über diesem
hmin auf. - Entsprechend dem Kurvenverlauf der gleichartigen Werkstoffpaarung und mit dem hmin des
zu berechnenden Getriebes kann man dann den zugehörigen Verschleißfaktor CJT bestimmen.
15 Bei EP-additivierten Schmierstoffen ist dem Filmdickeneinfluß in verstärktem Maße ein chemischer
Wirkungsmechanismus überlagert, der nach den derzeitigen Kenntnissen durch die Parameter "Reibungs-,
Pressungs- und Temperaturverhältnisse" bestimmt wird. Bei Testbedingungen ermittelte c1T-Werte sollte
man daher nur auf die Betriebsbedingungen übertragen, wenn diese zusätzlichen Parameter denen beim
Test weitgehend entsprechen.
Lit. Abschn. 21.8.5] 21.8 Tragfähigkeitsgrenzwerte, ihre Ermittlung und Anwendung 163
21.8 Tragfähigkeitsgrenzwerte, ihre Ermittlung und Anwendung

Die Verfahren, die wir zur Berechnung der Tragfähigkeit benutzen, erfassen nur gewisse Elemente des
physikalischen Geschehens, das zum Schadensereignis führt. Es sind relativ grobe Modellgesetze, deren
Gültigkeitsbereich beschränkt ist. Deshalb gelten folgende Grundregeln:
1. Die Grenzwerte der Festigkeit für Zahnflanke (Grübchen, Fressen, Verschleiß) und Zahnfuß (Bruch)
sollten möglichst an Zahnrädern und unter Prüfbedingungen ermittelt werden, die den Betriebsbedingungen
nahekommen. Die Festigkeitswerte sind dann am zuverlässigsten auf den Anwendungsfall übertragbar; sie
liegen quasi mitten im Anwendungsgebiet und Mängel des Berechnungsverfahrens, d. h. des Übertragungs-
modells, wirken sich am geringsten aus.
2. Um die Festigkeitswerte (Tragfähigkeitskennwerte) aus den Versuchsergebnissen zu ermitteln, muß
man das gleiche Berechnungsverfahren benutzen, wie für die Auslegung (für die man die ermittelten Festig-
keitswerte anwendet). Man rechnet damit alle Einflüsse auf Standardbedingungen um. Wird z. B. die
Grübchendauerfestigkeit mit einem Schmieröl der Zähigkeit v40 = 160 mm 2/s ermittelt, so muß man sie
mit dem Einflußfaktor ZL auf den Wert für v40 = 100 mm/s 2 umrechnen, um das angegebene Berechnungs-
verfahren für beliebige Anwendungsfälle benutzen zu können (ZL s. Abschn. 21. 7.2.2 c). Die für die praktische
Berechnung in Tafel 21.8/2 und Bild 22.3/10 angegebenen Festigkeitswerte gelten für diese Standard-
bedingungen (vgl. Tafel 21.8.1).
3. Die im Versuch übertragene maßgebende Kraft pro mm Zahnbreite (einschließlich dynamischer Zahn-
kräfte usw.) muß man möglichst durch Messung unmittelbar bestimmen.
21.8.1 Verfahren (Tests) zur Ermittlung der Tragfähigkeitsgrenzwerte, Schadensdefinition

• Systematische, statistisch abgesicherte Versuche mit Prüfrädern in der Größe der ausgeführten Zahnräder
und unter Prüfbedingungen, die den Betriebsbedingungen entsprechen (Forderung 1), sind nur bei Groß-
serien (z. B. Automobilgetrieben) möglich oder dort, wo Aufwand und Kosten im Hinblick auf extreme
Zuverlässigkeit in der Lebensdauervorhersage gerechtfertigt erscheint (z. B. Luft- und Raumfahrt).
Tafel 21.8/1. Standard-Prüfräder und Standard-Prüfbedingungen
1. Grübchen-Tragfähigkeit: Verspannungsprüfstand nach Bild 21.8/1, a = 91,5; 112,5; 125; 140; 200 mm.
Vt = 8 ... 16 mjs; 1\ilineralöl v40 = 80 ... 170 mm 2/s; Öleinspritztemperatur 50°C.
Geradstirnräder, b = 10 ... 20 mm, m = 2,25 ... 8, z1 fz 2 = 37/45 ... 12/18, Übersetzung ins Langsame, Bezugs-
profil nach DIN 867, ausgeglichene Verzahnung: etwa Zahnform C nach Bild 21.6/12. DIN-Qualität 4 ... 6,
Flanken geschliffen R, = 3 fLm. Wöhler-Linien belegt mit 7 ... 25 Versuchspunkten.
2. Zahnfuß-Tragfähigkeit: Bei Laufversuchen Verspannungsprüfstand, Prüfbedingungen und Prüfräder

wie bei 1. Zusätzlich Fußausrundung: Spannungskorrekturfaktor (..6. Formzahl) YsT = 2,0; Kerbparameter
q5 = srn/(2erl = 2,5; R, = 10 fLm. Ferner Pulsatorversuche: Prüfräder bis b =50 (100) mm und m = 10,
Wöhler-Linien belegt mit 15 ... 50 Versuchspunkten.
3. Freß-Tragfähigkeit (Warmfressen). Genormtes Prüfverfahren: FZG8 -Test A/8,3/90 nach DIN 51354
[21.8/6]. Verspannungsprüfstand nach Bild 21.8/1, a = 91,5 mm; Vt = 8,3 mfs (für Fette Vt = 2,76 m/s);
Öltemperatur bei Testbeginn 90°C, Tauchschmierung.
Geradstirnräder, b = 20 mm; m = 4,5; z 1fz 2 = 16/24; Bezugsprofil nach DIN 867, einseitige Verzahnung:
x 1 = 0,8532; x 2 = -0,5 (Zahnform A nach Bild 21.6/12). Werkstoff 16MnCr5 einsatzgehärtet; DIN-
Qualität 5, Maag-Kreuzschliff mit Ra= 0,3 ... 0,7 fLm. Stufenweise gesteigerte Belastung bis Freßkraftstufe
(Freßdrehmoment). Laufzeit je Kraftstufe ca. 15 min, Einzelheiten s. DIN 51354.
4. Verschleiß-Tragfähigkeit (Langsamlauf-Verschleiß): Verspannungsprüfstand und Prüfräder wie bei 1.

Prüfbedingungen: Vt entsprechend der maßgebenden Schmierfilmdicke hmtn· Messung des massenmäßigen
Verschleißbetrages JV m· Ermittlung der Verschleißgeschwindigkeit in mg/(mm ·Umdrehung) bei 500 h
Laufzeit.
5. Graufleckigkeit: Verspannungsprüfstand und Prüfverfahren wie bei 3., jedoch Einspritzschmierung 90°C
und ausgeglichene Verzahnung (etwa Zahnform C nach Bild 21.6/12), Werkstoff: 15CrNi6 einsatzgehärtet
Laufzeit je Kraftstufe, 16 h bis Schadenskriterium erreicht, Vt = 8,3 mfs. Dann Dauerlauf mit (10 ... 50) 106
Lastwechseln.
a FZG: Forschungsstelle für Zahnräder und Getriebebau, Technische Universität München

• Wertvolle Informationen für die Auslegung von Getrieben eines bestimmten Anwendungsgebietes liefert
eine sorgfältige Analyse von Schadensfällen. Abmessungen der Bauteile und "Versuchsbedingungen" ent-
sprechen voll der o. a. Forderung 1). Unsicherheiten ergeben sich bei der Auswertung dadurch, daß man
besondere Umstände, die die Schadensentwicklung maßgebend beeinflußt haben können, oft nicht mehr
rekonstruieren kann.
• Meist benutzt man Verspannungsprüfstände (mit Zahnrädern als Proben) nach Bild 21.8/1, Übersicht
s. [21.8/44]; zur Ermittlung der Fußfestigkeit auch Pulsatoren, ebenfalls mit Zahnrädern als Proben.
• Hilfsweise kann man von Festigkeitswerten ausgehen, die an Rollen (Grübchenfestigkeit) oder an Biege-
proben (Fußfestigkeit) ermittelt wurden, vgl. DIN 3990 [21.8/2], [21.8/79, 113]. Dagegen hat sich gezeigt,
daß Grenzwerte der Freßtragfähigkeit, die mit Hilfe von Elementenprüfständen (z. B. Vierkugelapparat,
Timken-Maschine) ermittelt wurden, kaum brauchbar sind, da sie sich nicht auf Zahnradgetriebe über-
tragen lassen [21.8/123].
Bild 21.8/1. FZG-Verspannungsprüfstand mit Leistungskreislauf für

Laufversuche mit Zahnrädern. - Zum Aufbringen des Drehmoments
wird die Verspannkupplung V geöffnet und der Flansch V 1 gegen V 2
verdreht. - Abmessungen und Prüfbedingungen s. Tafel 21.8/1.
a) Grübchenfestigkeit. Da es sich um einen Ermüdungsschaden handelt, ermittelt man hierfür in Lauf-

versuchen Wöhler-Linien (vgl. Abschn. 3.3).
Wann Grübchenbildung als kritisch anzusehen ist (d. h. als kennzeichnend für das Ende der Lebens-
dauer) hängt von den Besonderheiten und Einsatzbedingungen des Getriebes ab (vgl. Abschn. 21.6.2 und
21.8.4). Für die Festigkeitswerte in Tafel21.8/2 und die Wöhler-Linien in Bild 21.8/7 gilt folgende Definition:
Die Lebensdauer ungehärteter Prüfzahnräder ist durch die Lastwechselzahl gegeben, bei der 2% der
Gesamtfläche aller aktiven Flanken durch Grübchen ausgefallen sind, bei oberflächengehärteten Rädern
1% der Gesamtfläche oder 4% an einer Flanke (da sich die Grübchenbildung hierbei oft auf wenige Flanken
konzentriert); ein zusätzliches Kriterium ist, daß die Grübchenbildung progressiv verläuft. Es hat sich
gezeigt, daß die dynamischen Zahnkräfte im Prüfstand nach Erreichen dieser Grübchenfläche stark an-
steigen und die Flanken der Prüfräder schnell zerstört werden. 1
Ermittlung der Wöhler-Linie für eine bestimmte Schadenswahrscheinlichkeit s. Abschn. 21.8.2. Meist
benutzt man die Festigkeitswerte für 1% Schadenswahrscheinlichkeit (bei Kraftfahrzeuggetrieben 10%)
als Grundlage für die Tragfähigkeitsberechnung. Auch die Sicherheitsfaktoren in Tafel 22.3/10 beziehen sich
auf die 1-%-Werte.
b) Zahnfußfestigkeit. Zahnbruch ist ebenfalls ein Ermüdungsschaden. Man bestimmt die Festigkeitswerte
in Lauf- oder Pulsatorversuchen. Hier ist es gelungen, neben Wöhler-Linien für einige Werkstoffe auch
Schadenslinien zu ermitteln (Bilder 21.8/2, 4 ... 6). Bei oberflächengehärteten Zahnrädern fällt die Schadens-
linie etwa mit der Anrißlinie zusammen, die diejenige Lebensdauer kennzeichnet, bei der der erste Anriß
im Zahnfuß auftritt. Auch im Bereich der statischen Tragfähigkeit sollte man die Anrißgrenze als Grenzwert
ansehen (anstelle der mitunter benutzten Streckgrenze, die hier nur für den Kernwerkstoff existiert). Bei
Zahnrädern aus Vergütungsstahl kann man die Schadenslinie durch den Beginn oder einen bestimmten
Betrag der plastischen Verformung definieren (Bild 21.8/5).
1 Diese Ansätze haben sich i. allg. bewährt. Die Ergebnisse sind durchweg auf die Praxis übertragbar.
Besonderheiten bei legierten Vergütungsstählen s. Bild 22.3/10c.
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Bild 21.8/2. Beispiel für die Ermittlung von Wöhler-Linien und Schadenslinien (Werkstoff 16MnCr5) im
Pulsatorversuch. a) Lebensdauer der Prüfräder bis Zahnbruch und Anriß (entsprechend etwa der Schadens-
linie), dargestellt im Wahrscheinlichkeitsnetz; b) Wöhler-Linien für unterschiedliche Schadenswahrschein-
lichkeiten.
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Bild 21.8/3. Streuung der Dauerfestigkeit nach Versuchen mit FZG-Standard-Prüfrädern und nach Literatur-
angaben.
a) Grübchen-Dauerfestigkeit nach [21.8/81]. V: vergütet (31CrMoV9, 42CrMo4); N: Normalisiert (Ck45);
Eh: Einsatzgehärtet (15CrNi6, 16MnCr5 mit Eht von 0,1 ... 1,6mm); D: [21.8/50] Einsatzstahl mittl.
Qualität (N = 108 LW); L: [21.8/53] Einsatzstahl (N = 108 LW).
b) Zahnfuß-Dauerfestigkeit; V: vergütet, Gh: gehärtet; S: [21.8/105], 81: Stahl 9310 bei mangelhafter
Wärmebehandlung, S2: Stahl 4340 vergütet auf 42 HRC, S3 und S4 s. c).
c) Zahnfuß-Dauerfestigkeit, Einfluß des KugelstrahJens bei optimaler Wärmebehandlung; S3: Stahl AMS
9310 einsatzgehärtet, S3K = S3 kugelgestrahlt, S4: Stahl 4340 induktionsgehärtet, S4K = S4 kugel-
gestrahlt.
1000 4000
H/mm2 Jl H/mm2
16 Mn CrS
1500 30()()
- -
wopler - Linie
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lostwechselzahl NL
Bild 21.8/4. Zahnfußfestigkeit und Grundfestigkeit von Standard-Prüfrädern aus Einsatzstahl 16MnCr5
nach (21.8/98) für 1% Schadenswahrscheinlichkeit. 1 Streufeld der Dauerfestigkeit nach DIN 3990 (21.8/2]
für Einsatzstähle (Bild 22.3/10); 2 Streufeld für 16MnCr5 nach FZG-Versuchen; gerastert: Streufeld für
15CrNi6 und 17CrNiMo6 nach [21.9/23], 10% (Kfz): Lebensdauerlinie 16MnCr5 für die Auslegung von
Kfz-Getrieben, auf der Basis der Schadenslinie für 1% Schadenswahrscheinlichkeit.
Bild 21.8/2 zeigt, wie man aus der Streuung der Versuchswerte eine Wöhler-Linie und eine Schadens-
linie für eine bestimmte Schadenswahrscheinlichkeit ermittelt; s. auch Abschn. 21.8.2. -Meist benutzt man
auch hier die Festigkeitswerte für 1% Schadenswahrscheinlichkeit (bei Kraftfahrzeuggetrieben 10% ) als
Grundlage für die Tragfähigkeitsberechnung.
c) Freßtragfähigkeit (Warmfressen). Da Fressen kein Ermüdungsschaden ist (vgl. Abschn. 21.6.6), ermittelt
man den m;tßgebenden Tragfähigkeitskennwert des Schmierstoffes (die Freß-Grenztemperatur &stntl mit
einem Zahnrad-Kurztest. Bewährt hat sich der FZG 2 -Test nach DIN 51354, [21.8/6]. Als Prüfelemente
benutzt man genormte, einsatzgehärtete und geschliffene Geradstirnräder mit stark einseitiger Profil-
verschiebung, d. h. hohen Gleitfaktoren, also eine sehr freßempfindliche Verzahnung (Zahnform A, Bild
21.6/12). Prüfraddaten und Prüfbedingungen s. Tafel 21.8/1. In einem Verspannungsprüfstand nach Bild
21.8/1 wird die Beanspruchung stufenweise gesteigert und schließlich die Kraftstufe (Schadenskraftstufe)
ermittelt, in der der Verschleiß in eine Hochlage umspringt und die Zahnflanken fressen.3 Das entsprechende
Drehmoment bildet die Grundlage für die Berechnung von &sint• vgl. Abschn. 21.7.4.2.
d) Verschleißtragfähigkeit (Langsa mlauf-Verschleiß). In Prüfständen nach Bild 21.8/1 ermittelt man durch
La ufversuche bei konstanter Belastung fül' die interessierende Werkstoff/Schmierstoff-Kombination die
Zahndickenminderung (oder den Massenverlust) je 50 kWh übertragener Leistung. Die Betriebsbedin-
gungen sollten möglichst so gewählt werden, daß die ERD-Schmierfilmdicke hmin gleich der des Anwendungs-
falles ist. - Aus dem Verschleißabtrag kann man den Verschleißfaktor c1T für die Lebensdauerberechnung
nach Abschn. 21.7.5 und 22.3.7 bestimmen. Standard-Prüfdaten s. Tafel 21.8/1.
2 FZG: Forschungsstelle für Zahnräder und Getriebebau, T echnische Universität München.

3 Ähnlich wie der FZG-Test arbeiten die Ryder- und die IAE-Prüfmaschine [21.8/ 123], Beurteilung von
Elementenprüfständen s. [21.10/44, 66).
2000 1,000
Nimm 1 N/mm 1
4ZCrMo 4V
7500 I
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70 • 5 8 /0 3 2 • 5 8 70. 2 • 5 8 /0 5
Laslwechse/zahl Nt
Bild 21.8/5. Zahnfußfestigkeit und Grundfestigkeit von Standard-Prüfrädern aus 42CrMo4 V nach [21.8/98]
für 1% Schadenswahrscheinlichkeit. 1 Streufeld nach DIN 3990 [21.8/2] für legierte Vergütungsstähle
300HB (Bild 22.3/10); 2 Streufeld für 42CrMo4 V nach FZG-Versuchen.
e) Graufleckigkeit (Abschn. 21.6.4) ist ein Ermüdungsschaden. Zur Prüfung des Schmierstoffeinflusses
benutzt man einen modifizierten FZG-Test nach DIN 51354 und eine bezüglich Gleiten ausgeglichene, d. h.
weniger freßempfindliche Verzahnung. Die Belastung wird stufenweise gesteigert, bis die durch Grau-
fleckigkeit verursachte Flankenformabweichung doppelt so groß ist wie bei Test beginn. Wird dieses Schadens-
kriterium erst in der 8. oder einer höheren Kraftstufe erreicht, so bietet das Öl i. allg. eine ausreichende
Sicherheit gegen Graufleckigkeit. Zur Absicherung und um Aufschluß über die (z. T. degressiv verlaufende)
Schadensentwicklung bei längeren Laufzeiten zu erhalten, führt man nach dem Stufentest einen Dauerlauf
mit 10 ... 50 · 106 LW durch, vgl. [21.8/87].
21.8.2 Schadenswahrscheinlichkeit, Wöhler- und Schadens-Linien, Festigkeitswerte

Da die Lebensdauer bis zum Auftreten des Grübchen- oder Bruchschadens beträchtlich streut, muß man die
Zeit- und Dauerfestigkeit mit einer möglichst großen Zahl von Versuchspunkten belegen. Dann kann man
die statistische Wahrscheinlichkeit für das Eintreten des Schadensfalles angeben. Grundlagen s. Abschn.
3.3. - Bild 21.8/2 zeigt die Auswertung an einem Beispiel: Man trägt die Versuchspunkte zunächst in ein
Wahrscheinlichkeitsnetz ein a); hieraus kann man für jedes Lastniveau die Lastwechselzahl für 10% oder
50% oder eine andere Schadenswahrscheinlichkeit entnehmen und im Wähler-Diagramm b) darstellen.
Ähnlich kann man vorgehen, um die entsprechenden Dauerfestigkeitswerte zu ermitteln. (Man trägt dabei
die prozentuale Schadenshäufigkeit über dem jeweiligen Lastniveau (im Bereich der Dauerfestigkeit) auf.)
Die Bilder 21.8j3a) und b) zeigen, mit welchen Streuungen der Dauerfestigkeiten man auch bei Prüfrädern
rechnen muß, bei denen man größte Sorgfalt auf konstante Werkstoffcharge, gleichmäßige Erschmelzung,
Wärmebehandlung und Fertigung sowie konstante Betriebsbedingungen legt. Mit derartigen Diagrammen
kann man die Dauerfestigkeitswerte von einer Schadenswahrscheinlichkeit auf die andere umrechnen. In
den Teilbildern a) und b) sind einige Werte aus der Literatur zusätzlich eingetragen; man sieht, daß ins-
besondere bei mehrstufigen Praxisgetrieben u. U. mit erheblich größeren Streuungen zu rechnen ist [21.8/90].
Wöhler- und Schadens-Linien für einige wichtige Zahnradwerkstoffe s. Bilder 21.8/4 ... 7. Zusammen-
stellung der in Prüfstandsversuchen ermittelten Festigkeitswerte s. Tafel 21.8/2.
Tafel 21.8/2. Anhaltswerte nach Prüfstandsversuchenb,c,r.w für die Grübchen- und Fußfestigkeit
schierlenen Werkstoff- und Wärmebehandlungs-Chargen für 1% Schadenswahrscheinlichkeitd. - Einfluß
s. Abschn. 21.7 und 21.9
Nr. Werkstoff- DIN- Behandlungs- <5 g Härte Grübchenfestigkeith,r,IJ.
gruppe Kurzzeichen zustand am Dauer statisch
fertigen
ZahnradY aHlim aHlimS
% in Njmm 2 in Njmm 2
180HB 450
1 Grauguß GG20 } Lamellar- 300
2 DIN 1691 GG25 graphit 220HB 360 bis 520k
3 SchwarzerTemperguß GTS 35 ferritisch 12 150HB 320
4 DIN 1692 GTS 65 perlitisch 3 220HB 460
5 Sphäroguß GGG40 ferritisch 10 ... 15 180HB 370
6 DIN 1693 GGG60 ferrit.jperlit. 3 ... 6 250HB 490
7 GGG 100 Zwischenstufen- 4 350HB 7001
vergütet
8 unlegierter Stahlguß GS 52.1 18 160HB 32QZ 680
9 DIN 1681 GS 60.1 15 180HB 38QZ bis 800k
10 allgemeine Baustähle St 50 25 160 HB 370Z
11 DIN 17100 St 60 15 190HB 430Z
12 St 70 10 210HB 46QZ
13 Vergütungsstähle Ck45 normalisiert 190HV10 530Z
14 DIN 17200 34 CrMo 4 270HV10 53QZ 750
15 42 CrMo 4 } vergütet 300HV10 6QQZ bis 950
16 34 CrNiMo 6 310HV10 63QZ
Härte
Kern Flanke
HV10: HV10:
17 Vergütungsstähle, Ck45 normalisiert 190 5606 1030C:
18 DIN 17200, flamm- 34 CrMo 4 270 590 1070C:
19 oder induktions- 42 CrMo 4 } vergütet 280 610 1170C:
20 gehärtet 34 CrNiMo 6 250 590 1270C:
l
HV10: HV1:
21 Vergütungs- und Ein- 42 CrMo 4 180 550 1070ß,y
vor dem
22 satzstähle, 16 MnCr 5 280 550 1110Y
Zersparren
23 nitriertv 31 CrMoV 9j 320 700 1230Y
vergütet
24 Nitrierstähle, 14 CrMoV 6.9 360 770 1270Y
nitriertv
25 Titan Ti 6 Al 4 V tituran beh. 280 420 660
26 Vergütungs- und C 45 normalisiert 220 420 710Y·><
27 Einsatzstähle, 16 MnCr 5 normalisiert 230 560 770Y,><
~~-~~~~~~~~~e_____4~~_:~~~----~~~~e! _____ ~s~----~.!_?-----~~~.:_"________ _
29 carbonitriert 34 Cr4'- vergütet 450 650 1350Y·X
30 Einsatzstähle, 16 MnCr 5 einsatzgehärtet 270 720 1470 ,....., 1900
31 DIN 17210 15 CrNi 6 310 730 1490
bis 2-J-OOk
32 17 CrNiMo 6 400 740 1510
33 Aluminium AlZnMgCu 0,5 160HB 240~
34 Sintermetall Fe+1,5%Cu 80 ... 100 HB 400
+ü.4%C
a Kunststoffe s. Abschn. 22.4 g Bruchdehnung als Maß für die Zähigkeit
b Wöhler-Linien für einige Werkstoffe s. Bilder h Für Flankenrauheit Rz = 3 (.J.m (geschliffen); bei
21.8/7 (Grübchenfestigkeit) und 21.8/4 ... 6 (Fuß- Werkstoffen Nr. 1, 2, 3, 11, 12, 13, 34 umgerech-
festigkeit) net von R, = 6 (.I.m. Bei Nr. 4 ... 8 von Rz = 6
c Festigkeitsfelder nach DIN 3990 [21.8/2] und bis 7 fLm, bei Nr. 9, 10 von Rz = 4 ... 5 (.J.m mit
DIN-Empfehlungen für Industrie- und Turbo- ZR nach Bild 22.3/14
getriebe s. Bild 22.3/10 Bei optimalen Voraussetzungen für Werkstoff
und Wärmebehandlung wurde füt GGG90
d Umrechnung auf Festigkeitswerte anderer
ein aHJim = 900 (für GGG 100 ein aHlim
Schadenswahrscheinlichkeit s. Abschn. 21.8.2
= 950 Njmm 2 ), für GGG 100 (zwischenstufen-
e Gas- oder badnitrocarburiert vergütet) aHlim = 1220 Nfmm 2 nach dem Ver-
t Prüfräder und Prüfbedingungen s. Tafel 21.8/1 zahnen erreicht; dann sehr flache Wöhler-Linie
von Metallzahnrädern3 • Mittelwerte aus ver- der Zahnfußfestigkeit am Übergang von ge-
der Oberflächenbeschaffenheit und -behandlung härtetem zu ungehärtetem Bereich ("metallur-
gische Kerbe")
Zahnfußfestigkeits,t,x q Anrißgrenze geschätzt
r Wälzfestigkeit nach Niemann k 0 ""=~ Gil:um/
Dauer statischu
(1,3Z~); k0 in Nfmm 2 für 10% AW (hierfür
GFE 1 in Nfmm 2 GFE s 1 in N/mm2 galten etwa die k0 -Werte); GHum in N/mm2 für
1% A W. Für Paarung St/St ist ZE = 189,8
80 320 YNfmm 2 ; damit GH!im = 216 Yk0 , k0 = 0,214
110 410 (GHum/100)2
s Fußfestigkeit nach Niemann für ungehärtete
330 520
Werkstoffe G0 ""=~ 0,53GFE; für oberflächengehär-
410 880
tete Werkstoffe G0 ""=~ 0,56GFE; G0 für 10 ... 20%
370 590 AW (hierfür galten etwa die G0 -Werte); GFE für
450 840 1%AW
520n 1300 t Rauhtiefe in der Fußausrundung R,. = 10 fl.m
u Gewaltbruch
280 690 v Gasnitriert
320 730 w Die Versuchsergebnisse gelten näherungsweise
320 560 für fehlerfreie Verzahnungen (d. h. KA = Kv
350 650 = KHß = KHrt. = KFrt. = 1) oder wurden hierauf
410 710 umgerechnet
x Gültig für Schwellbeanspruchung, Wechsel-
410 740
beanspruchung (z. B. Zwischenräder) s. Abschn.
520 1210
21.7.3.2
570 1490
610 1580 Y Bei anderen Härtewerten, als in der Tafel ange-
geben, interpoliert man nach dem Verlauf der
Härtung Härtung Felder in Bild 22.3/10
mit ohne mit ohne z Härte am Ritzel 20 ... 30 HV höher als am Rad
Fußo,e.~ FußP.II.~ Fußo,q.~ FußP (aus gleichem Werkstoff). Bei Lauf gegen gehär-
540 280 1400 740 tete, geschliffene Gegenräder: Faktor Zw s.
860 350 1800 1210 Abschn. 21.7.2.2. Höhere Werte möglich bei
720 380 1900 1490 Chargen, mit Tendenz zum Glätten der Flanken
760 420 2000 1580 (guterWertfür42CrMo4: GH!im = 710N/mm2 ),
niedrigere Werte bei Chargen mit Tendenz zum
Aufrauherr der Flanken. Praxis-Erfahrungen mit
770rt. 1000rt. legierten Vergütungsstählen s. Bild 22.3/10
810rt. 1050rt.
840rt. 117Qrt..& rt. Für vorgeschmiedeten Werkstoff; von der
860rt. 1250rt. Stange GFlim nur ca. SO%; zahnformgeschmiedet
(z. B. f. Kegelräder) ca. 130%. Einfluß des Ver-
schmiedungsgrades s. Abschn. 21.9.2 und Tafel
340
21.6/3
620rt. 680rt. ß Nach dem Nitrieren geschliffen ca. 920 Nfmm 2 ,
650rt. 710rt. vgl. Tafel 21.6/1
680rt. 750rt. Y Niedrigere Werte bei Betriebs-Ölviskosität
900rt. 1400rt. < 10 mm 2fs; vgl. Abschn. 21.6.3: Gefahr von
"Abpla tzern"
860rt. 2150rt. II Ca. 70% der Dauerfestigkeit der vergüteten (nu-
920rt. 2300rt. gehärteten) Zahnräder bei Härteauslauf im
1000rt. 2800rt. kritischen Fußquerschnitt; (ca. 80% · · · 90%, wenn
230 600 Übergangszone deutlich, d. h. mindestens 1mal
500 950 Einhärtetiefe, höher liegt)
• Bei Zahnbreiten > 100 mm ca. 15% Minderung
beobachtet. Bei sicher beherrschter Härtung ca.
i Nach Stahi-Eisen-Werkstoffblatt 850-60 80% der Werte einsatzgehärteter Räder eneich-
k Nach Abschn. 13.4.1 (Wälzpaarungen) bar
~ Ausreichende Einhärtetiefe vorausgesetzt (vgl.
1 GFE = YsrGFlim = 2,0GFJim;
Abschn. 21.9.6)
GFES = YsraF!imS = 2,0GFums
'lJ Versuchswerte von 180 ... 270 Nfmm 2
m Für 10 ... 40 mm 0
& Schadenslinie (Anrißlinie), vgl. Bild 21.8/6
n GFE (bzw. GFtiml kann durch gezieltes, kontrol- e U. U. wesentlich härter
liertes Kugelstrahlen bis aus das 1,5fache gestei- " Im Versuch auch wesentlich höhere Werte er-
gert werden reicht
o Zahnlücken- oder Umlaufhärtung einschl. Zahn- /.. Werte für Prüfräder mit m < 3, Eht < 0,1m
fuß !l Grenzwerte der statischen Wälzfestigkeit vgl.
P Zahnflankenhärtung ohne Zahnfuß: Minderung 13.4.1
2000 4000
N/mm2 N/mm 2
31 Cr Mo V9 nitriert
1500 3000
- t-
r-- ~r-Linie I
!"--- I 2000
1000 .'§
..g:
"""
i
900 7800 <:::>
........ "'<
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g. 800 7600 '~
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] 700 7400
·"''lS. 600
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7200 ~
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-2
c:: Schadens! inie ,.AnrifJ!inie w w LL0 ~
w ~ v ~0w 0 ~~ ~w ~.
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~ 500 7000 ~
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400 I : ~~ ~~ ~ ~~~ 800 ~
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300 -I 600
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i O'rE I
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I
1
: i I !
1
200 I i I i 400
70 • 6 8 70 3 2 • 6 8 70 4 2 • 6 8 70 5 • 6 s/07
Lastwechselzahl NL
Bild 21.8(6. Zahnfußfestigkeit und Grundfestigkeit von Standard-Prüfrädern aus 31 CrMoV9 nitriert
für 1% Schadenswahrscheinlichkeit. 1 Streufeld nach DIN 3990 [21.8/2] für Nitrierstähle, nitriert
(Bild 22.3/10); 2 Streufeld für 31 CrMoV9, nitriert, nach FZG-Versuchen.
21.8.3 Anwendung der an Standard-Prüfrädern ermittelten

Tragfähigkeitskennwerte
Hierfür gelten zunächst die in der Einleitung zu Abschn. 21.8 angeführten Grundregeln. Man muß beachten,
daß die in Abschn. 21.8 und 22.3 dargestellten Wöhler-Linien und Dauerfestigkeitswerte nur für die Standard-
Prüfradabmessungen und -Prüfbedingungen gelten. Bei Ermüdungserscheinungen (Grübchen, Zahnbruch)
wirken sich abweichende Abmessungen und Betriebsbedingungen (wie sie am ausgeführten Getriebe vor-
liegen) im Vergleich zu den Prüfradwerten teils nur auf die Dauerfestigkeit (nicht aber auf die statische
Festigkeit) aus, teils auf die Dauerfestigkeit anders als auf die statische Festigkeit. Für das ausgeführte
Zahnrad kann die Wöhler-Linie also steiler oder flacher als für das Standard-Prüfrad verlaufen. Die Wirkung
der einzelnen Einflußgrößen (Rauheit, Kerben, Ölviskosität, Geschwindigkeit, Baugröße usw.) ist in Abschn.
21.7.2.2 und 21.7.3.2 beschrieben. Die Ursachen könnten darin liegen, daß Kerben im umfassenden Sinne
im Dauerfestigkeitsgebiet ganz anders wirken als im Bereich statischer Festigkeit (vgl. Abschn. 3.2 und
3.3). Für die Flankenbeanspruchung kommt die Funktion des Schmierfilms hinzu. Wegen der höheren
Belastung und (dadurch bedingter) höherer Temperatur und niedrigerer Viskosität im Schmierstoff zwischen
den Zahnflanken kann sich im statischen Bereich kaum ein tragender EHD-Schmierfilm ausbilden, d. h., die
entsprechenden Einflußgrößen, vgl. Abschn. 21.7/2.2 h), wirken sich hier kaum, wohl aber bei den nied-
rigeren Belastungen im Dauerfestigkeitsgebiet aus.
Bild 21.8/8 zeigt, wie man die Lebensdauerlinie für ein Zahnrad bestimmt, wenn a) eine Prüfrad-Wöhler-
Linie vorgegeben ist oder b) wie mit Hilfe der Lebensdauerfaktoren Z:-n (bzw. Y l'IT) der Standard-Prüfräder
auf die Zeitfaktoren ZN (bzw. Y N) umgerechnet wird.
Diese Zusammenhänge gelten nicht für Schadensarten, die als Folge einmaliger Überschreitung eines
Grenzwertes auftreten (Fressen) oder die eine kontinuierliche Minderung der Funktion bewirken (Langsam-
lauf-Verschleiß).
2500
+-·- f-· ""'t--...
--
N/mm 21--· +----
~ t7
I-- +-- ~ 171-,r-....
r~ 1/: r-~ 1---r-
!o_}·tlKtzl
2000 ~ .,
r--. r-. - 16 Mn Cr 5 einsatzgehärtet
--- Ir--- f-Z ~ t:-· /
1500
31 1{r Mo V9
nitriert r------- r----.. I~ ~ ~~
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l/7/ f"/// 1/'/
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1000
~ 900 1---f-----
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Ck45N 21 ""'"'- ~ ~I/: ~~
50%
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] 800
~ 700 r-. -...,...._
1
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Ck45 N11 r--
600 I
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//// / / / f"/
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O"Ht1mSt I I O"H timt

i
!
300
I i
I
I I
II
I
z • 6 8 TO' • 6810 5 2 • 5 810 6 2 • 5 8 107 2
lastwechselzahl NL
Bild 21.8/7. Grübchenfestigkeit von Standard-Prüfrädern für 1% Schadenswahrscheinlichkeit. Ck45N1 ):
sicher erreichte Werte; Ck45N 2 ): Bei günstigem Schwarz-Weiß-Gefüge (die Flanken glätten sich optimal)
erreichte Werte [21.8/81]; 1 Streubereich nach DIN 3990 für unlegierte Vergütungsstähle 200 HB
(Bild 22.3/10); 2 Streufeld nach Abschn. 13.4 für 035; 3 Streufeld nach Bild 22.3/10 für Einsatzstähle;
4 Streufeld nach Abschn. 13.4.1 für gehärteten Stahl 750HV; 10% Kfz: Wöhler-Linie 16MnCr5 für die
Auslegung von Kfz-Getrieben für 10% Schadenswahrscheinlichkeit.
21.8.4 Überlegungen zur Wahl des Sicherheitsfaktors

Allgemeine Gesichtspunkte s. Abschn. 3.6.3. - Besonderheiten der Schadensarten s. Abschn. 21.6.2 (Grüb-
chen), 21.6.5 (Zahnbruch), 21.6.6 (Fressen).
Man muß das Getriebe als Glied einer Gesamtanlage sehen, z. B. bei einem Walzwerk: Motor - Kupp-
lungen - Wellen - Getriebe - Walzen - Walzgerüst. Die Sicherheiten der Glieder müssen aufeinander
abgestimmt sein, d. h. man muß prüfen, wie sich der Ausfall jedes Gliedes auswirkt.
Kriterien für den Ansatz der Sicherheitsfaktoren für die Zahnräder:
a) Zu erwartende Streuung der Fertigungs- und Werkstoffqualität aller Konstruktionselemente des Ge-
triebes, soweit diese die Funktionen der betrachteten Zahnräder beeinflussen.
b) Zuverlässigkeit der Angaben über Montage- und Betriebsbedingungen.
c) Folgen eines Schadensfalls. Wegen des höheren Schadensrisikos muß man z. B. die Sicherheit gegen
Zahnbruch grundsätzlich höher ansetzen als die gegen Grübchenbildung. Dies gilt insbesondere für ober-
flächengehärtete Zahnräder, bei denen (im Gegensatz zu vergüteten Zahnrädern) die Zahnfußfestigkeit oft
die maßgebende Tragfähigkeitsgrenze ist (vgl. Beispiele, Bilder 21.6/1, 2 und 22.1/2).
d) Zuverlässigkeit des Berechnungsverfahrens.
Erläuterungen zu diesen Überlegungen s. Tafel 21.8/3 und DIN 3990 Teil 1 [21.8/2]. Wenn eigene
Erfahrungen fehlen, kann man Anhaltswerte für den Sicherheitsfaktor aus Tafel 22.3/10 entnehmen.
1600
Nlnm1 lß ..nn-~ statische Festigkeit
/WO Fall/ I
i
-
16MnCr5 "'Fa/12: Schleifkerbe
1200 -- --r----'--
! >~Fa/13: kugelgestrahlt
..........
1000
............... I
'\.. I
_L_ f-- _ _j_SFstol
--...........--
800
"""k I
""'"\
Prüfrad- Wöhler -Linie für 1%
Schadenswahrscheinlichkeil
t 600 '\..
~
1t Dauerfestigkeit
Fall/: I Fa/12: Schleifkerbe
~\. ",-,
500
+_ I (
Fall 3: '\~\ ----
------
Schleifkerbe, ~----
- .:_-",..__
- - ........... ----·- --·- --·-
Yörelr-f1--ro:;;::t1rx- kugelgeslrah/1
1.00
y~d-
YRrel T
L":l
YKrel :
---·T"""l
i
:
rYKrel
I
··~
Fa/12
Fa//3
t t ~ ' •,
"' ~
300
SF ~SF sFj
-~ --- ·-- - --
l
L_
~:::s;~_
-~--
200
a
-- - ·-
1.8 ~--.statische Festigkeit

42 Cr Mo 4V . Zwi Fall I: gehärtetes
I , Gegenrad
7.6
i"'..._-..["r SH l
7.4
-·---·- ---·-·- -·----- ------------+-:~--~
I ' ---~J
Fall 1: z/""-..... '-....
.Falll:
vergütetes Gegenrad
""-. ' "', SH

~ 1.2
~ Oauerfesfigk~it ~
:-...... !'-....
"'·~
'· "',
lO
mit Gegen~~t::_;all /: .'-.
Fall z:
vergütet
gehörtel
r· h'-.......
.......
[', '"'-..... ---
I lwt E_ll__
·~-~ .-- f--- ""-.,
zd -----
l,l
I
I
b
ZL SH ~Fai/~:ZN
10 4 10 5
Lastwechselzahl Nt
Bild 21.8/8. Ermittlung der Lebensdauerlinie eines Zahnrades.

a) Aus der Prüfrad-Wöhler-Linie für Zahnfußfestigkeit, Bild 21.8/2. Getriebedaten: m = 20; erx = 1,6;
q. = sFn/(2eF) = 4; Ysa = 2,1; Zahnfuß Rz = 20 f.Lm. Falll: Ohne Schleifkerbe im Zahnfuß; Fall 2: Mit
Schleifkerbe, YKrel nach Bild 21.7/14; Fall3: Mit Schleifkerbe, kugelgestrahlt.
b) Mit Lebensdauerfaktor ZNT ( = normierte Schadenslinie) für Grübchenfestigkeit, Bild 22.3/17 Getriebe-
daten: Werkstoff: 42CrMo4 V mit 210HB; m = 8; a = 400 mm; FlankeRz = 16 f.Lm, nach Bild 22.3/14:
Rnoo = 6 f.Lm; Vt = 20 mjs; v50 = 64 mm 2 js. Fall 1: Gegenrad einsatzgehärtet, geschliffen Rz = 3 f.Lm.
Fall 2: Gegenrad vergütet. - Da der Einfluß des Gegenwerkstoffes in allen Festigkeitsbereichen voll wirksam
ist, kann man ZN auch ohne Zw darstellen; vgl. Hinweis zu (21.7/25).
(Fortsetzung s. S. 173 unten)
Tafel 21.8/3. Gesichtspunkte für die Wahl des Sicherheitsfaktors (Anhaltswerte s. Tafel22.3/10)
A) Höhere Sicherheit nötig B) Geringere Sicherheit ausreichend
• keine oder nur allgemeine Vorschriften für Werk- • gerraue Vorschriften für Werkstoffqualität,
stoffe, Wärmebehandlung, Maße und Toleran- Wärmebehandlung, Maße und Toleranzen; um-
zen; wenn Kontrolle ungewiß fassende, zuverlässige Kontrolle
• unbekannter Hersteller oder mangelnde Er- • konstante Qualität der Fertigung von Werkstoff
fahrung und Wärmebehandlung; Baugröße im eigenen
normalen Fertigungs hereich
• Einzelfertigung • Serienfertigung (lfd. Qualitätskontrolle) und
kleine Baugröße
• begrenzte Prüfmöglichkeit (Leerlauferprobung) • umfassende Erprobung (Prototyp, Vollasterpro-
bung}, gute Zugänglichkeit - Tragbildkon-
trolle, Meßmöglichkeit
• Angaben über Betriebs- und Einsatzbedingun- • Betriebs- und Einsatzbedingungen gerrau be-
gen, Wartung unsicher kannt und gesichert, z. B. Lastkollektiv durch
Messungen belegt
• keine Sicherheitsglieder im Antriebsstrang • zuverlässige Sicherheitseinrichtungen vorhanden,
die Getriebe vor Überlasten schützen
• gegen Zahnbruch (i. allg. Totalschaden) • gegen Grübchenschaden und Verschleiß (kein
plötzlicher Ausfall, Entwicklung abschätzbar)
• Gefährdung von Menschenleben im Schadens- • gegen Fressen (z. B. durch Ölwahl beherrschbar)
fall (z. B. bei Luft- und Raumfahrtgetrieben)
• hohe Kosten für Betriebsunterbrechung • Schadensfolgen begrenzt (z. B. bei Kfz-Getrie-
(z. B. bei Mühlen- oder Walzwerksgetrieben) ben), Wegwerfprodukte, ernstere Folgeschäden
werden (z. B. durch nachgeschaltete Bremse)
vermieden
• keine Ersatzteile verfügbar • Ersatzteile verfügbar
• Kosten im Vergleich zu anderen Anlagenteilen • Kosten im Vergleich zu anderen Anlagenteilen
beachtlich gering
• Reparatur schwierig • Reparatur einfach
• überschlägige Berechnung • Berechnung mit gerrauer Erfassung aller Ein-

flußgrößen
• wenig gesicherte Berechnungsverfahren • gesicherte Berechnungsverfahren
(Fressen, Verschleiß) (Grübchen, Zahnbruch)
Bild 21.8/8. (Fortsetzung)
Umrechnungsfaktoren:
Dauerfestigkeit Statische Festigkeit

Grübchen Zahnbruch Grübchen Zahnbruch
ZL = 0,95 Ya rel T = 1,01 ZL = 1,0 Ya rel T = 1,32

ZR = 0,90 YR rcl T=0,92 ZR = 1,0 YRreiT = 1,0
Zv = 1,04 Yx = 0,85 Zv = 1,0 Yx = 1,0
Zw = 1,16 YKrel = 0,80 Zw = 1,16 YKrel = 1,0
z_;{ = 1,0 (kugelgestrahlt 0,90) Zx = 1,0 (kugelgestrahlt 1,0)
SH = 1,1 SF = 1,5 SH = 1,3 SF = 1,8
21.8.5 Literatur zu 21.6, 7,8 und 22.3

Grundlagen und Getriebe -allgemein s. Abschn. 20.6.
Norrnen, Richtlinien
21.8/1 DIN 3979 Zahnschäden an Zahnradgetrieben. Bezeichnung, Merkmale, Ursachen; Juli 1979
21.8/2 DIN 3990 Grundlagen für die Tragfähigkeitsberechnung von Gerad- und Schrägstirnrädern; Ent-
wurf April 1980; Teil 1: Einführung und allgemeine Einflußfaktoren; Teil 2: Berechnung der
Zahnflankentragfähigkeit (Grübchenbildung); Teil 3: Berechnung der Zahnfußtragfähigkeit;
Teil 4: Berechnung der Freßtragfähigkeit
21.8/3 DIN 15017 Grundsätze für Triebwerke; Entwurf Nov. 1975
21.8/4 DIN 15053 Getriebe. Anschlußmaße, Umgrenzungsmaße, Abtriebsmomente; Febr. 1976
21.8/5 DIN 50320, 50321 Verschleiß, Verschleiß-Meßgrößen; Dez. 1979
21.8/6 DIN 51354 Prüfung von Schmierstoffen. Mechanische Prüfung von Getriebeölen in der FZG-
Zahnrad-Verspannungsprüfmaschine; Jan. 1970
21.8/7 FVA-Merkblatt Nr. 0/5 Empfehlungen zur Vereinheitlichung von Flanken tragfähigkeitsversuchen
an vergüteten und gehärteten Zylinderrädern. März 1970
21.8/8 VDI-Richtlinie 2226 Empfehlung für die Festigkeitsberechnung mechanischer Bauteile; Juli 1965
21.8/9 TGL 19340 Dauerschwingfestigkeit für stabförmige Bauteile aus Stahl; März 1967
21.8/10 AGMA 110.03-1962 Gear-tooth wear and failure (ANSI BG. 12-1964)
21.8/11 AGMA 118.01-1973 Information sheet - gear tooth surface texture for aerospace gearing (surface
roughness, waviness, form and lay)
21.8/12 AGMA 170.01-1976 Design guide for vehicle spur and helical gears
21.8/13 AGMA 210.02-1965 Surface durability (pitting) of spur gear teeth
21.8/14 AGMA 211.02-1969 (R 1974) Sudace durability (pitting) of helical and herringhone gear teeth
21.8/15 AGMA 215.01-1966 (R 1974) Information sheet for surface durability (pitting) of spur, helical,
herringhone and bevel gear teeth
21.8/16 AGMA 217.01-1965 Information sheet - gear scoring design. Guide for aerospace spur and helical
power gears
21.8/17 AGMA 220.02-1966 Rating the strength of spur gear teeth
21.8/18 AGMA 221.01-1965 Rating the strength of helical and herringhone gear teeth
21.8/19 AGMA 225.01-1967 Information sheet for strength of spur, helical, herringhone and bevel gear
teeth
21.8/20 AGMA 226.01-1970 Information sheet - geometry factors for determining the strength of spur,
helical and bevel gear teeth
21.8/21 AGMA 321.05-1970 Design practice for helical and herringhone gears for cylindrical grinding
mills, kilns and dryers
21.8/22 AGMA 323.01-1969 Helical and herringhone gearing for rolling mill service
21.8/23 AGMA 411.02-1966 (R 1974) Design procedure for aircraft engine and power take-off spur and
helical gears
21.8/24 AGMA 420.04-1975 Practice for enclosed speed reducers or increasers using spur, helical, herring-
hone and spiral bevel gears
21.8/25 AGMA 421.06-1969 Practice for high speed helical and herringhone gear units
21.8/26 AGMA 422.02-1958 (R 1974) Practice for helical and herringhone gear speed reducers for oilfield
pumping units
21.8/27 AGMA 424.01-1963 (R 1974) Practice for helical and herringhone gearing for oilfield mud pumps
21.8/28 AGMA 460.05-1971 Practice for gearmotors using spur, helical, herringhone and spiral bevel gears
21.8/29 AGMA 480.05-1974 Practice for spur, helical and herringhone gear shaft-mounted speed reducers
21.8/30 AGMA 490.02-1972 Information sheet-spiral bevel, helical and herringhone gear units for water
cooling tower fans
21.8/31 BS 436 (1940) Machine out gears. A. helical and straight spur.
BS 436 (1967) Pt. 1: Basic rack form, pitches and accuracy (diametral pitch series).
BS 436 (1970) Pt. 2: Basic rack form, modules and accuracy (1 to 50 metric module)
21.8/32 BS 1807 (1976) Marine main propulsion gears and similar drives: Metriomodule
Klassifikationsgesellschaften u. ä. (jeweils neueste Ausgabe maßgebend)

21.8/33 Germanischer Lloyd: Bauvorschriften für Getriebe und Kupplungen. Berechnungsvorschrift
Abschn. 5, Getriebe und Kupplung
21.8/34 Lloyd's Register of Shipping: Rules and regulations for the construction and classification of steel
ships
21.8/35 Bureau Veritas: Rules and regulations for the construction of steel vessels
21.8/36 Det Norske Veritas: Rules for the construction and classification of steel ships, chapt. VI, sec. 5:
reduction gears
21.8 Tragfähigkeitsgrenzwerte, ihre Ermittlung und Anwendung 175
21.8/37 American Bureau fo Shipping: Rules for building and classing steel vessels. Section 33: Turbines
and gears
21.8/38 API-Standard 613: Special-purpose gear units for refinery services, 2nd ed. Febr. 1967
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21.8/52 Streng, H.: Ermüdungsverhalten von Zahnradpaarungen. VDI-Ber. 268 (1976) 207 ... 220
21.8/53 Lechner, G.; Hirschmann, K. H.: Fragen der Zuverlässigkeit von Fahrzeuggetrieben. Konstr. 31
(1979) 19 ... 26
EHD-Sehmierfilmdieke
21.8/55 Dowson, D.; Higginson, G. R.: Elasto-hydrodynamic lubrication. Oxford (Braunschweig}, Pergarnon
(Vieweg) 1966
21.8/56 Stössel, K.: Reibungszahlen unter elasto-hydrodynamischen Bedingungen. TU München 1971
21.8/57 Rodermund, H.: Beitrag zur elastohydrodynamischen Schmierung von Evolventenzahnrädern.
Diss. TU Clausthal1975
Zeitsch-riftenaufsätze
21.8/58 Grubin, A. N.; Vinogradova, I. E.: Central Scientific Research Institute for Technology and Me-
chanical Engineering. Book No. 30, Moscow (1949}, D.S.I.R. Translation No. 337
21.8/59 Dudley, D. W.: Elastohydrodynamic behaviour observed in gear tooth action. Proc. Inst. Mech.
Eng. 180 Pt. 3B, (1965/1966) 206 ... 214
21.8/60 Niemann, G.; Stössel, K.: Reibungszahlen bei elasto-hydrodynamischer Schmierung in Reibrad-
und Zahnradgetrieben. Konstr. 23 (1971) 245 ... 256
21.8/61 Akin, L. S.: EHD lubricant film thickness formular for power transmission gears. Trans. ASME,
Ser. F, J. Lubr. Techno!. 96 (1974) 426 .. .431, 436
21.8/62 Schouten, M. J. W.: Der Einfluß der elastohydrodynamischen Schmierung auf Reibung, Verschleiß
und Lebensdauer von Getrieben. Schmiertech. Tribol. 5 (1973) 147 ... 151
21.8/63 Bartz, W. J.; Oppelt, J.: Theoretische und experimentelle Untersuchungen zur elastohydrodyna-
mischen Schmierung. Antriebstech. 19 (1975)
21.8/64 Wellauer, E. J.; Holloway, G. A.: Application of EHD oil film. Theory to industrial gear drives.
Trans. ASME, J. Eng. Ind. 98 (1976) 626 ... 634
21.8/65 Winter, H.; Oster, P.: Beanspruchung der Zahnflanken unter ERD-Bedingungen. Konstr. 33
(1981) 421...434
21.8/66 Dowson, D.: Elastohydrodynamics. Proc. Inst. Mech. Eng. 182 Pt 3A, (1967/1968) 151 ... 167
Grübchentragfähigkeit, Graufleckigkeit
21.8/68 Karas, F.: Berechnung der Walzenpressung von Schrägzähnen an Stirnrädern. Halle (Saale): Knapp
1949
21.8/69 Kalkert, W.: Untersuchungen über den Einfluß der Fertigungsgenauigkeit an den Zahnkraft-
verlauf und die Flankentragfähigkeit ungehärteter Stirnräder. Diss. TH Aachen 1962
21.8/70 Gappisch, M.: Über die Grübchenbildung an Evolventen-Stirnrad-Getrieben. Diss. TH Aachen 1962
21.8/71 Bötsch, H.: Der Einfluß der Oberflächenbearbeitung und -behandlung auf die Flanken-Tragfähig-
keit von Stirnrädern aus VergütungsstahL Diss. TU München 1965
21.8/72 Schmidt, G.: Berechnung der Wälzpressung schrägverzahnter Stirnräder unter Berücksichtigung
der Lastverteilung. Diss. TU München 1972
21.8/73 Rösch, H.: Untersuchungen zur Wälzfestigkeit an Rollen. Diss. TU München 1976
21.8/74 Börnecke, K.: Beanspruchungsgerechte Wärmebehandlung von einsatzgehärteten Zylinderrädern.
Diss. TH Aachen 1976
21.8/75 Winter, H.; Oster, P.: Baugrößeneinfluß auf die Wälzfestigkeit von Zahnrädern aus Stahl
16MnCr5E und 42CrMo4 V. Forschungsh. 602. Betriebsforschungsinstitut VdEh, Düsseldorf
1976
21.8/76 Niemann, G.; Richter, W.: Versuchsergebnisse zur Zahnflanken-Tragfähigkeit. .Konstr. 12 (1960)
Teil II ... VIII:
II. Der Einfluß der Umfangsgeschwindigkeit auf die Zahnflanken-Tragfähigkeit. 191 ... 194
III. Einfluß von Modul, Schrägungswinkel und Profilverschiebung auf die Zahnflanken-Trag-
fähigkeit. 236 ... 239
IV. Steigerung der Zahnflankeu-Tragfähigkeit durch Evolventen-Sonderverzahnungen. 239 ... 241
V. Minderung der Zahnflankeu-Tragfähigkeit durch Verzahnungsfehler. 269 ... 272
VI. Abhängigkeit der Zahnflankeu-Tragfähigkeit von Tragbild und Sprungüberdeckung. 272 ... 278
VII. Einfluß der Schmierung auf die Zahnflanken-Tragfähigkeit 319 ... 321
VIII. Werkstoffeinflüsse zur Zahnflanken-Tragfähigkeit. 360 ... 364
21.8/77 Winter, H.: Flankentragfähigkeit geradverzahnter Stirnräder. Versuchsauswertung und Verlauf der
Grübchenbildung. Industrieblatt 60 (1960) 309 ... 315
21.8/78 Siedke, E.: Oberflächenfestigkeit von Stirnradgetrieben bei Hertzsehen Pressungen oberhalb der
Grenzpressung (Auszug). Konstr. 27 (1975), 373
21.8/79 Weck, M.; Kruse, A.; Gohritz, A.: Determination of surface fatigue of gear material by roHer tests.
Trans. ASME, J. Mech. Des. 100 (1978) 433 ... 439
21.8/80 Bowen, C. W.: The practical significance of designing to gear pitting fatigue life criteria. Trans.
ASME, J. Mech. Des. 100 (1978) 46 ... 53
21.8/81 Hösel, T.; Joachim, F.: Zahnflankenwälzfestigkeit unter Berücksichtigung der Ausfallwahrschein-
lichkeit. Antriebstech. 17 (1978) 533 ... 537
21.8/82 Phillips, M. R.; Quinn, T. F.: The effect of surface-roughness and lubricant film thickness on the
contact fatigue life of steeL Wear 51 (1978) 11 ... 24
21.8/83 Kubo, A.; Joachim, F.: Flankenrauheit, wichtige Einflußgröße auf die Flankentragfähigkeit von
Zahnrädern. Antriebstech. 18 (1979) 361...362
21.8/84 Stecher, E.; Spengler, A.: Technologische und werkstoffliche Einflüsse auf die Wälzfestigkeit
thermochemisch oberflächengehärteter Stähle. Maschinenbautech. 28 (1979) 106 ... 109
21.8/85 Braendlein, J.; Zwirlein, 0.: Plastische Verformungen in hochbeanspruchten Kontaktstellen ge-
wölbter Körper. Antriebstech. 19 (1980) 316 ... 322
21.8/86 Blackburn, J. H. u. a.: Der Einfluß des Schmierstoffes auf die Graufleckigkeit von Zahnflanken.
Schmiertech. TriboL 27 (1980) 40 .. .45
21.8/87 Rettig, H.; Schönnenbeck, G .. Graufleckigkeit - eine Schadensgrenze bei Zahnradgetrieben?
Antriebstech. 19 (1980) 325 ... 327
21.8/88 Ueno, T. u. a.: Sudace durability of case carburized gears. - On a phenomenon of "grey-staining"
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21.8/89 Ishibashi, A.; Tanaka, S.: Effects of hunting gear ratio upon surface durability of gear tooth.
Int. Power Transm. and Gearing Conf., San Francisco, Aug. 18-21, 1970. ASME-Paper No. 80-
C2/DET-35
21.8/90 Joachim, F. J.: Streuungen der Grübchentragfähigkeit. Antriebstech. 21 (1982), 156 ... 159
21.8 Tragfähigkeitsgrenzwerte, ihre Ermittlung und Anwendung 177
ZahntuBtragfähigkeit
21.8/92 Dolan, T. J.; Broghamer, E. I.: A photoelastic study of stresses in gear tooth fillets. Univ. Illinois
Eng. Expt. Sta. Bull. 335, March 1942
21.8/93 Brugger, H.: Verwendungsbereich von Vergütungs- und Einsatzstäblen. Tech. Wiss. Veröff. d. ZF
Friedrichshafen, 1956
21.8/94 Winter, H.: Zahnfußtragfähigkeit von Geradstirnrädern. Tech. Wiss. Veröff. d. ZF Friedrichshafen,
1963
21.8/95 Feltkamp, K.: Untersuchungen über den Einfluß von Fertigungsfehlern und Zahnfußausrundungen
auf die Zahnfußbeanspruchung und die Tragfähigkeit gehärteter Stirnräder. Diss TH Aachen 1967
21.8/96 Wienands, B.: Untersuchung über die Betriebssicherheit bandagierter Zahnräder. Diss. TH Aachen
1974
21.8/97 Hirt, M.: Einfluß der Zahnausrundung auf Spannung und Festigkeit von Geradstirnrädern. Diss.
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21.8/98 Wirth, X.: Über den Einfluß von Schleifkerben auf die Zahnfußtragfähigkeit und das Schädigungs-
verhalten oberflächengehärteter Zahnräder. Diss. TU München 1977
21.8/99 Broßmann, U.: Über den Einfluß der Fußausrundung und des Schrägungswinkels auf Beanspru-
chung und Festigkeit schrägverzahnter Stirnräder. Diss. TU München 1979
21.8/100 Jaramillo, T.: Deflections and moments due to a concentrated Ioad on an cantilever plate of
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21.8/101 Jacobson, M.: Bending stressesinspur gear teeth. Proc. Irrst. Mech. Eng. 169 (1955) 587 ... 610
21.8/102 Winter, H.: Tragfähigkeitssteigerung durch Kugelstrahlen. Werkstattech. u. Maschinenbau 46
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21.8/103 Wellauer, E.; Seireg, A.: Bending strength of gear teeth by cantilever-plate theory. Trans. ASME,
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21.8/104 Correns, H.; Hase, R.: Die rechnerische Erfassung der Einflüsse einer auf eine aufgeschrumpfte
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21.8/105 Seabrook, J. B.; Dudley, D. W.: Results of a fifteen gear program of flexural fatigue testing of
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21.8/106 Lechner, G.: Zahnfußfestigkeit von Zahnradbandagen. Konstr. 19 (1967) 41 .. .47
21.8/107 Aida, T.; Oda, S.: Zahnfußfestigkeit bei Wechsellast. VDI-Ber. 105 (1967) 19 ... 29
21.8/108 Aida, T.; Oda, S.; Kusano, K.; Ito, Y.: Bending fatigue strength of case-hardened gears. Bull.
JSME 11 (1968) 336 ... 343
21.8/109 Puchner, 0.; Kamensky, A.: Spannungskonzentration und Kerbwirkung von Kerben im Kerb-
rand. Konstr. 24 (1972) 127 ... 134
21.8/110 Winter, H.; Hirt, M.: Zahnfußtragfähigkeit auf der Grundlage der wirklichen Spannungen. VDI-Z.
116 (1974) 119 ... 126
21.8/111 Ficker, E.; Jecic, S.: Beitrag zur Darstellung von Formzahlen. VDI-Ber. 271 (1976) 47 ... 51
21.8/112 Winter, H.; Wirth, X.: Einfluß von Schleifkerben auf die Zahnfußdauertragfähigkeit oberflächen-
gehärteter Zahnräder. Antriebstech. 17 (1978) 37 ... 41
21.8/113 Lang, 0.: Tatsächliche Zahnfußspannungen und zulässige Beanspruchungen. VDI-Ber. 332 (1979)
25 ... 32
21.8/114 Correns, H.: Sichern aufgeschrumpfter Zahnradbandagen. Antriebstech. 18 (1979) 234 ... 236,
305 ... 311
21.8/115 Winter, H.; Broßmann, U.: Zur Zahnfußtragfähigkeit von Stirnrädern Einfluß von Fußaus-
rundungund Schrägungswinkel. VDI-Ber. 332 (1979) 33 ... 36
Freßtragfähigkeit
21.8/116 Lechner, G.: Die Freß-Grenzlast bei Stirnrädern aus Stahl. Diss. TH München 1966
21.8/117 Seitzinger, K.: Die Erwärmung einsatzgehärteter Zahnräder als Kennwert für ihre Freßtragfähig-
keit. Diss. TU München 1971
21.8/118 Fressen an Zahnrädern, Stand der Berechnungsmethoden. FZG-Colloqiuum 1973. FZG-TU Mün-
chen 1973
21.8/119 Blok, H.: Theoretical study of temperature rise at surface of actual contact under oiliness lubricat-
ing conditions. Proc. Gen. Disc. Lubric. IME, London 2 (1937) 225 ... 235
21.8/120 Lechner, G.: Die Bestimmung der Tragfähigkeit von Ölen als Grundlage für die Berechnung der
Freßsicherheit von Getrieben. Mineralöltech. 7 (1962) 1 ... 19
21.8/121 Theyse, F. H.: Die Blitztemperaturhypothese nach Blok und ihre praktische Anwendung bei Zahn-
rädern. Schmiertech. 1 (1967) 22 ... 29
21.8/122 Cameron, A.: Die Theorie des Fressens von Zahnrädern. Schmiertech. 14 (1967) 136 ... 139
21.8/123 Lechner, G.; Seitzinger, K.: Durchführung und Anwendung der Getriebeöl-Teste IAE, RYDER
und FZG. Erdöl Kohle 20 (1967) 800 ... 806
21.8/124 Niemann, G.; Lechner, G.: Die Fraß-Grenzlast bei Stirnrädern aus Stahl. Erdöl Kohle 20 (1967)
96 ... 106
21.8/125 Kelley, B. W.; Lemanski, A. J.: Lubrication of involute gearing. Conf. on Lubrication and Wear
Proc. Inst. Mech. Eng. 182 Pt. 3B (1967 ... 68) 173 ... 184
21.8/126 Seitzinger, K.; Richter, M.: Grenzen und Möglichkeiten der FZG-Zahnrad-Verspannungs-Prüf -
maschine, insbesondere zur Prüfung von Hypoidgetriebeölen. Schmiertech. Tribol. 18 (1971)
223 ... 227, 19 (1972) 22 ... 29, 58 ... 60, 128 ... 130, 145 ... 148
21.8/127 Ishikawa, J.; Hayashi, K.; Yokoyama, M.: Measurement of surface temperature on gear teeth
by dynamic thermocouple method. Bull. Tokyo Inst. Techno!. 112 (1972) 107 ... 121
21.8/128 Staph, H. E.; Ku, P. M.; Carper, H. J.: Effect of surface roughnass and surface texture on scuffing.
ASME-AGMA-IFToMM Symp. San Francisco 1972
21.8/129 Carper, H. J.; Ku, P. M.; Anderson, E. L.: Effect of some material and operating variables on
scuffing. ASME-AGMA-IFToMM Symp. San Francisco 1972
21.8/130 Winter, H.; Michaelis, K.: Freßtragfähigkeit von Stirnradgetrieben. Antriebstech. 14 (1975) 405
bis 408, 461 .. .465
21.8/131 Michaelis, K.: FZG-Prüfungen für konsistente Antriebsschmierstoffe. Antriebstech. 18 (1979) 550
bis 554
Verschleißtragfähigkeit
21.8/132 Stoew, S. N.: Ermittlung des abrasiven Verschleißes von ungehärteten Zahnrädern bei Schmierung
mit verunreinigtem Öl. Diss. TU Dresden 1972
21.8/133 Andersson, S.: Partial EHD theory and initial wear of gears. Diss. TH Stockholm 1975
21.8/134 Kloos, K. H. u. a.: Verschleißschäden durch Oberflächenermüdung. VDI-Ber. 243 (1975). 189
bis 204
21.8/135 Plewe, H. J.: Untersuchungen über den Abriebverschleiß von geschmierten, langsam laufenden
Zahnradgetrieben. Diss. TU München 1981
21.8/136 Landen, W. E.: Slow speed gear of steel surfaces lubricated by thin oil films. ASLE-Trans. 11
11 (1968) 6 ... 18
21.8/137 Wirtz, H.: Die Problematik des Einlaufvorganges bei Getrieben. Schmiertech. Tribol. 16 (1969)
210 ... 214
21.8/138 Bley, W.: Terminologie der Verschleißformen. Antriebstech. 15 (1967) 115 ... 118
21.8/139 Rettig, H.; Plewe, H.-J.: Untersuchungen zum Verschleißverhalten langsam laufender Zahnräder.
Antriebstech. 16 (1977) 357 ... 361
21.8/140 Andersson, S.: A partial elastohydrodynamic theory for the running in process of hobbed gears.
Wear 41 (1977) 251 ... 262
21.9 Zahnradwerkstoffe, Wärmebehandlung, Vor- und Nachbehandlung
Normbezeichnungen, Werkstoffe des Maschinenbaus, DIN-Tabellen (Zusammensetzung.

Festigkeiten), Methoden der Wärmebehandlung, Metalle zum Spritzgießen, Kaltziehen,
Pressen s. Kap. 5. - Kunststoffzahnräder s. a. Abschn. 22.4.
Für Getriebe eines Anwendungsgebietes kommen meist nur wenige Werkstoffe und
Behandlungsverfahren in Frage. Sie ergeben sich weitgehend aus den hier geforderten
Funktionen (Bewegungsübertragung, Tragfähigkeit, Geräuschverhalten usw.), den Stück-
zahlen und den dadurch bedingten Herstellverfahren. Tafel 21.9/1 gibt einen Überblick.
Qualitativer Einfluß von Werkstoff und Oberflächenbehandlung auf die Tragfähigkeit
s. a. Tafeln 21.6{1 ... 5.
[Lit. Abschn. 21.9.12] 21.9 Zahnradwerkstoffe, Wärmebehandlung, Vor- und Nachbehandlung 179
Tafel21.9jl. Werkstoffe und Herstellverfahren für Zahnräder nach Anwendungsgebiet und Anforderungen
Gruppe Funktionen Anwendungsgebiete Herstellverfahren Werkstoffe

Anforderungen (Beispiele) Wärmebehandlung
Bedingungen
Massenfertigung
Bewegungsübertragung Kleingeräte Spritzguß Zn, Ms, Al-Legierungen
Thermoplaste
niedrige Werkstoff- Büromaschinen Strangpressen, Automatenstähle,
1 kosten Kaltziehen, Al-Zn-Cu-Knet-
Pressen Iegierungen
niedrige Verarbeitungs- Spielzeuge Stanzen, Baustähle,
kosten Sintern Sintermetalle
(geräuscharm)
sehr hohe Stückzahlen
Serienfertigung
Bewegungsübertragung Instrumente, Wälzfräsen, Baustähle;
Meßgeräte, Zähler, Wälzstoßen Automatenstähle;
kleine Kräfte
Steuer- und Cu-, Al-Knet-
geräuscharm
Leitgeräte Iegierungen;
mittlere Stückzahlen Schichtpreßstoffe,
2 Thermoplaste
Zttsätzlich Massenfertigung
niedrige Werkstoff- Haushaltsgeräte, Sintern s. Gruppe 1
kosten Büromaschinen, Strangpressen,
Phonogeräte Kaltziehen,
niedrige Verarbeitungs- s. Gruppe 1
kosten Pressen
hohe Stückzahlen Spritzguß s. Gruppe 1
Serienfertigung
zeitweise hohe Kräfte kleine Werkzeug- Wälzfräsen, Einsatzstähle für
maschinen (Bohrer, Wälzstoßen Direkthärtung
Schrauber u. ä.)
3
kleine Leistungen, kleine Fördergeräte unlegierte (evtl.
kleiner Bauraum, legierte Stähle) für
niedrige Kosten Randschichthärtung
hohe Stückzahlen
Bewegungsübertragung landwirtschaftliche Wälzfräsen, Material vom Lager:
4 Einzelstücke, kleine Geräte, kleine Formfräsen Baustähle,
Stückzahlen Transportgeräte Qualitätsstähle
Einzelfertigung
genaue Bewegungs- große Steuer- Wälzfräsen, legierte Vergütungs-
übertragung getriebe, Wälzstoßen stähle - (nitriert- oder
Radardrehkränze nitrocarburiert)
5 Läppen oder
geringer Verschleiß Schleifen unlegierte oder le-
gierte Vergütungs-
kleine Stückzahlen
stähle umlaufgehärtet
(flamm- oder induktiv)
Massenfertigung
hohe Tragfähigkeit, Pkw-Getriebe Wälzfräsen, legierte Feinkorn-
kleiner Bauraum Wälzstoßen Einsatzstähle (Direkt-
6 härtung)
niedrige Kosten Schaben
(oder Rollen) niedriglegierte Ver-
sehr hohe Stückzahlen
gütungsstähle
Raddurchmesser (carbonitriert)
bis 150 mm
Gruppe Funktionen Anwendungsgebiete Herstellverfahren Werkstoffe

Anforderungen (Beispiele) Wärmebehandlung
Bedingungen
Serienfertigung
hohe Stückzahlen Lkw-Getriebe, Wälzfräsen, legierte Einsatzstähle
6 Raddurchmesser Ackerschlepper- Wälzstoßen usw. (Einfach-, Direkt-
bis 400 mm Getriebe Schaben härtung)
sonst w. o. (evtl. nach dem
Härten schleifen)
Kleinserienfertigung
höchste Tragfähigkeit, Flugzeuggetriebe, Wälzfräsen, legierte Einsatzstähle
kleiner Bauraum, Raketengetriebe Wälzstoßen usw. (Einfach- oder Doppel-
Leichtbau Schleifen (nach härtung)
7 hohe Zuverlässigkeit dem Härten)
niedrige Bean- Wälzfräsen, Titanlegierung
spruchung, Wälzstoßen usw. (nitriert)
hohe W armfestigkeit,
- sonst wie oben
Einzel- oder Klein-

Serienfertigung
hohe Zuverlässigkeit, Turbogetriebe Wälzfräsen, legierte Vergütungs-
8 hohe Umfangs- Schiffsgetriebe Schaben (vor stähle
geschwindigkeiten Nitrieren) oder
AI-freie Nitrierstähle
Schleifen (nach
Einsatzhärten) legierte Einsatzstähle
Einzelfertigung
große Durchmesser, Drehkränze für Wälzfräsen, legierter Stahlguß,
große Kräfte, Zementmühlen, Formfräsen legierte! Vergütungs-
9 niedrige Drehzahlen Großbagger, stahl (gewalzt, ge-
Krane, Drehöfen schmiedet)
Einzelstücke
evtl. einzelzahngehärtet
(flamm- oder induktiv)
21.9.1 Kosten für Zahnradwerkstoffe, Wärmebehandlung und zugehörige Bearbeitung

Bei einem Kostenvergleich sind im wesentlichen folgende Anteile zu berücksichtigen:
• W erkstoffkosten, Relativzahlen1 • Baustahl (St 42): 1000, unlegierte Vergütungsstähle ca. 1600; niedrig
legierte Vergütungs- und Einsatzstähle (CrMo, CrNi, MnCr) 1600 ... 1800; höher legierte Stähle (CrNiMo,
NiCrMo, CrMoV) 1800 ... 3000; Titanlegierung ca. 40000.
• Zerspanbarkeit, Relativzahlen. Gußeisen (GG 20, GTS 35): 100. Stahlguß (GS 52), Baustahl (St 42): 90.
Sphäroguß (GGG40), Baustahl (St70): 80. Unlegierter Vergütungsstahl (Ck45: an= 700Nfmm 2 ): 75.
Cr-, CrMo- u. ä. Stähle (34 Cr 4, 16 MnCr 5, 34 CrMo 4, 42 CrMo 4; an = 850): 55 ... 45. CrNi-, CrNiMo-
Stähle (15 CrNi 6, 34 CrNiMo 6; an = 1000): 35 ... 30. Höher legierte Stähle (31 CrMoV 9, 28 NiCrMo V 8,5;
an= 1200): 30 ... 25.
Einfluß der Festigkeit: Die Zerspanbarkeit verschlechtert sich für an = 700 ... 1 000 ... 1300 von etwa
100 auf 50 auf 30. - Man beachte ferner: Vergütete, flamm- oder induktionsgehärtete und nitrierte Zahn-
1 Grobe Orientierungsdaten; die Zahlen entsprechen ungefähr DM/t nach dem Stand 1977.
räder werden meist im vergüteten Zustand verzahnt, Einsatzstähle kann man auf günstige Zerspanbarkeit
glühen.
Weitere Hinweise in den Abschn. 21.9.4 ... 10; s. a. [20/12].
• Kosten für Wärmebehandlung. Anteilige Kosten für die Härteeinrichtung fallend von: Ofen zum Nitrieren,
Einsatzhärten (in der Serienfertigung Durchlauföfen zum Direkt-Einsatzhärten besonders wirtschaftlich)
bis Induktions- und Flammhärtemaschine.
Energiekosten für Gesamterwärmung (Einsatzhärten bei hoher Temperatur, Nitrieren bei niedriger
Temperatur) höher als bei partieller Erwärmung (Flamm- oder Induktionshärtung).
Dauer der Härteprozesse (ohne Aufheizzeit) z. B. für Rad mittlerer Größe, m 1':::1 5: Nitrocarburieren
(im Salzbad) 1...4 h, (im Gas) 3 ... 8 h; Einsatzhärten (Aufkohlen) ca. 3 h; Nitrieren 60 ... 100 h; Induk-
tions- oder Flamm-Umlaufhärten 2 ... 3 min mit ca. 0,5 h Einrichtezeit. - Einzelzahnhärtung 10 ... 20 s
pro Zahn mit mehrstündiger Einrichtezeit. - Man beachte: Nitrieren und Aufkohlen in Chargen mit
größeren Stückzahlen möglich, Induktions- und Flammhärten meist einzeln.
• Durch die Wärmebehandlung bedingte zusätzliche Bearbeitung und Kontrollen. Besondere Vorbearbeitung
und Vorbereitung zum Nitrieren, Flamm- und Induktionshärten erforderlich. Verzahnungsschleifen zur
Beseitigung des Verzuges nach dem Einsatzhärten bei Einzelfertigung und größeren Abmessungen nötig,
nach Induktions- oder Flamm-Umlaufhärtung bei schwierigen Radkörpern.
21.9.2 Allgemeines zu Werkstoffwahl, Vor- und Nachbehandlung

• Werkstoffpaarung: Für Ritzel und Rad darf der gleiche Vergütungsstahl gewählt wer-
den. Bei voll ausgenutzter Tragfähigkeit wegen der höheren Überrollungszahl des Ritzels
hierfür ab u = 3 höhere Härte (d. h. bei größeren Querschnitten Legierungsstahl) wählen:
Bis u = 8 Ritzel30 bis 40 HB härter, über u = 8 um mehr als 40 HB härter.
Ein gehärtetes oder nitriertes Rad (HRC > 50) glättet die Zahnflanken eines ver-
güteten Gegenrades, baut dessen Formabweichungen ab und erhöht damit die Grübchen-
tragfähigkeit; Voraussetzung: Glatte Flanken des harten Rades; vgl.Abschn. 21.7.2.2e).
Bei Paarung gehärteter Räder keine Härteunterschiede 2 erforderlich; auch Legierungs-
unterschiede bringen hier kaum Vorteile. - Bei niedrigen Umfangsgeschwindigkeiten
(ca. Vt < 0,5 mfs) möglichst gleiche Flankenhärte bei Ritzel und Rad (s. Abschn. 21.6.7).
• Erschmelzungsart und damit Reinheitsgrad, Einschlüsse, Seigerungen sind wesentlich
für die Dauerfestigkeit. Durch Umschmelzverfahren ESU (Elektro-Schlacke-Umschme l-
zen) oder ES (Vakuum-Elektronenstrahlof en) erzielt man auch konstantere Festigkeits-
werte (Bild 21.9/5). - Besonders nachteilig ist einzeiliges Gefüge.- Ein Schwefelgehalt
< 0,05% wirkt noch nicht nachteilig auf die Festigkeit, mindestens 0,03% sind im Hin-
blick auf gute Zerspanbarkeit erwünscht.
• Legierungszusätze verringern vor allem die kritische Abkühlgeschwindigkeit. Bei großen
Vergütungsquerschnitten (große Moduln) dadurch hohe Festigkeit über Gesamtquer-
schnitt möglich. Bei kleinen Abmessungen genügen meist reine Kohlenstoffstähle oder
niedrige Legierungsanteile.
Aus dem gleichen Grund sind bei Legierungsstählen mildere Abschreckmittel (z. B.
Öl statt Wasser) möglich. Gefahr unerwünschter Eigenspannungen (Verzüge und evtl.
Risse) damit bei gleicher Härte geringer; Wärmebehandlung leichter beherrschbar. -
Legierungszusätze wie Cr, Mo, V bilden Sondercarbide, die Verschleißfestigkeit erhöhen und
Haltbarkeit verbessern. - Ferner: Legierungszusätze steigern Kerbschlagzähigkeit (ins-
besondere Ni) und Überlastbarkeit gegen Stöße; höhere Zeitfestigkeit. Der Einfluß auf
die Grübchen-Dauerfestigkeit ist gering; hier überwiegen Einfluß von Oberflächen-
beschaffenheit, Härtegefüge und Druckeigenspannungen im Rand; die Auswirkung auf
die Zahnfuß-Dauerfestigkeit ist immerhin merklich (s. Tafel21.8/2). Wirkung eines hohen
Ni-Gehalts bei Vergütungsstählen s. Abschn. 21.9.5b).
• Höherer Kohlenstoffgehalt führt bei Vergütungsstählen zu höherer Zahnfuß- und Ver-
schleißfestigkeit, mindert jedoch die Zähigkeit. Stähle bis zu 0,25% C sind ohne Wärme-
2 Ausnahme: Wenn die Verzahnung geläppt wird, soll das Ritzel ca. 2 HRC härter sein und möglichst
höhere Kohlenstoffkonzentration als das Rad haben.
behandlung zur Kraftübertragung nicht brauchbar. Die Diffusionstiefe (Gasnitrieren)

nimmt mit zunehmendem Legierungs- und C-Gehalt ab.
• Schmieden der Radkörper und Ritzelwellen bzw. Walzen der Radkränze beseitigt je
nach Verformungsgrad (optimal mehr als 5fach) Fehlstellen und Inhomogenitäten im
Gefüge sowie Gefügeorientierung und erzeugt günstigen Faserverlauf. Gegenüber Rädern
aus Stangenmaterial damit geringere Streuung der Festigkeitswerte; Erhöhung der
Dauerfestigkeit von Fuß und Flanke um ca. 20%. - Bei geringem Reinheitsgrad kann
starkes Ausschmieden allerdings zu Zeiligkeit führen, s. Größenfaktor Bild 22.3/16. (Nach
dem Schmieden spannungsarm glühen.)
• Stahlguß (GS) bei großen Abmessungen kostengünstiger als geschmiedete Räder. Schwer
vergießbar; Gußspannungen, höhere Anteile an Fehlstellen, Poren und lnhomogenitäten;
dadurch Minderung der Festigkeitswerte (Bild 22.3/10). Bezüglich Kerbempfindlichkeit
ist GS zwischen St und GG einzuordnen, Bild 22.3/21. Nur Qualitätsgießereien wählen,
sonst Gefahr von Lieferverzögerungen, wenn Mängel erst bei Bearbeitung entdeckt werden.
• Schweißbarkeit. Für Radscheiben und Naben geschweißter Räder am besten geeignet:
Unlegierte Baustähle mit C-Gehalten unter 0,25%: z. B. St 37 - 2 oder 3 oder hochfester
schweißbarer StahlSt 52 - 3 (vgl. Abschn. 7.1).
Radbandagen aus legiertem Vergütungsstahl mit Radscheiben bei erhöhter Tem-
peratur verschweißen! Bewährt: 34 CrMo 4 V; 42 CrMo 4 wegen höheren Kohlenstoff-
gehalts bereits stärker rißgefährdet, ebenso alle chromlegierten Stähle. - Durch Auf-
schweißen von Zwischenschichten, Spezialelektroden und höhere Schweißtemperaturen
lassen sich bei entsprechenden Erfahrungen auch derartige Stähle schweißen (Bild 22.2/16).
Einsatzstähle (vor dem Aufkohlen) schweißbar. \Vegen nachfolgender Wärmebehand-
lung hohe Zähigkeit der Schweißnähte und umfassende Kontrolle der Schweißnahtgüte
erforderlich (21.9/57].
• Kugelstrahlen mildert Schädigungen der Oberfläche in der Fußausrundung infolge
mangelhafter Wärmebehandlung (Randentkohlung, Randoxidation usw.) sowie durch
Schleifkerben, Bohrlöcher, scharfe Kanten. Die Wirkung auf die Dauerfestigkeit (vgl.
Bild 21.7/14) ist um so ausgeprägter, je stärker das Teil geschädigt ist, bei gehärteten
Zahnrädern stärker als bei vergüteten. Wie Bild 21.8/3 zeigt, wird die Streuung der Festig-
keitswerte durch Kugelstrahlen vermindert (hohe \Verte werden kaum beeinflußt, niedrige
Werte angehoben). Die statische Fußfestigkeit wird praktisch nicht verändert. - Gehär-
tete Oberflächen werden durch Kugelstrahlen rauher, Zahnflanken vergüteter Zahnräder
werden stärker aufgeraubt; bei Großrädern notfalls Zahnflanken durch Blechhauben ab-
decken. Entscheidend für den Erfolg sind Strahlintensität, Kugelgröße, Kugelmaterial
und Härte, Überdeckung, Ausscheiden von Splittern (21.8/112]. Ziel ist es, eine Druck-
eigenspannung im oberflächennahen Bereich auf:wbauen.
• Phosphatieren (Schichtdicke ca. 3 ... 8 !lm) erleichtert Einlaufen, d. h. Glätten der Zahn-
flanken (vgl. Bild 24/30a) und erhöht damit Wirkungsgrad und Freßtragfähigkeit (Tafel
21.6/4). Kaum Einfluß auf Geräuschverhalfen. Bei optimaler Prozeßführung konnte man
eine Steigerung der Grübchen-Dauerfestigkeit feststellen. Eine gegenteilige Wirkung kann
sich bei porenartigen Anätzungen der Oberfläche einstellen.
• Galvanisch saures Verkupfern (nicht chemisch!) vermindert die Freßgefahr noch wirk-
samer, steigert die Grübchentragfähigkeit und läßt das Tragbild unter Belastung leichter
erkennen; die Schicht wird allerdings durch manche Ölzusätze angegriffen. Wichtig: gleich-
mäßige Schichtdicke (4 ... 10 !lm). Dauerwirkung unsicher, s. Tafel 21.6/1, 4. - Ähnlich
wirkt eine Silberschicht.
• Ausschleifen von Kerben im Zahnfuß mindert Kerbwirkung nur dann, wenn große Aus-
rundungen erzeugt und der Kerbgrund vollständig ausgeschliffen sowie Schleifbrand
vermieden wird (in der Praxis oft nicht sichergestellt).
21.9.3 Zur Frage: Gehärtete oder ungehärtete Zahnräder?

Für viele Getriebe ergibt sich ein Kostenoptimum bei Zahnrädern aus hochwertigen Werk-
stoffen, aufwendigen Härteverfahren und dafür notwendigen Fertigungsmethoden (z. B.
legierte Einsatzstähle, evtl. Verzahnungsschleifen), vgl. Bild 21.6/2.
Baugröße und Gewicht sind wegen höherer Grübchen- und Fußfestigkeit wesentlich
kleiner (auch die Gehäuse, nicht jedoch die Lager) als bei ungehärteten Zahnrädern. Für
manche Anwendungsgebiete (z. B. Schiffsgetriebe) ist die kleinere Baugröße an sich ein
Vorteil.
Die Zahnfuß-Dauerfestigkeit steigt mit der Oberflächenhärte bis ca. 500 HV (48 HRC),
die statische und die Zeitfestigkeit bis ca. 300 HV linear an. Darüber, d. h. bei gehärteten
Verzahnungen, können die Festigkeitswerte zwischen weiterem Anstieg bis Abfall streuen.
Hier spielen Art der Wärmebehandlung, Werkstofflegierung, Zähigkeit und Zeitfestigkeit
eine große Rolle [21.9/62].
Die Grübchen-Dauerfestigkeit steigt mit der Oberflächenhärte bis ca. 58 HRC, danach
kaum noch [21.9/41]. Sie streut auch im unteren Härtebereich (d. h. auch bei geglühten
und vergüteten Stählen) stärker als die Fußfestigkeit, jedoch besonders bei oberflächen-
gehärteten Verzahnungen.
• Zur Dimensionierung gehärteter Zahnräder: Kleinere Breiten/Durchmesser-Verhältnisse,
höhere Verzahnungsgenauigkeit, evtl. Zahnkorrekturen zweckmäßig (wegen größerer
Zahnkräfte sind die Verformungen größer und wegen geringer Einlauffähigkeit gefähr-
licher als bei weicheren Werkstoffen), größere, teurere Lager erforderlich, Bild 21.6/2.
In vielen Fällen ist es ratsam, für die Dimensionierung nicht die theoretisch möglichen
Optimalwerte für Flankenhärte, Rand- und Kerngefüge, Härtetiefe usw. zugrunde zu
legen, sondern mit den vorhandenen Einrichtungen und Erfahrungen sicher erreichbare
Werte. - Man muß einen Teil des - auf den ersten Blick möglichen - Gewinns für
zusätzliche Maßnahmen aufwenden.
Die prinzipiell mögliche hohe Tragfähigkeit oberflächengehärteter Verzahnungen wird
nur erreicht, wenn viele Voraussetzungen erfüllt sind:
Werkstoffgerechte Konstruktion, sicher beherrschte, sorgfältig überwachte und gesteuerte,
reproduzierbare Werkstotfwahl, Wärmebehandlung und Fertigbearbeitung.
• Ungehärtete Zahnräder aus Vergütungsstahl haben demnach durchaus Vorzüge: Die
Getriebe bauen zwar größer; dies ist in manchen Anwendungsgebieten aber nicht wesent-
lich ( z. B. in manchen Walzwerken, Schwermaschinen u. ä.). Wärmebehandlung und Ferti-
gung sind leichter beherrschbar. Härten und Verzahnungsschleifen und damit verbundene
Kosten und Risiken entfallen, größere bfd sind möglich.
Der weichere Werkstoff ist wesentlich zäher, daher "gutmütiger", er gleicht Mängel
in Dimensionierung und Fertigung, insbesondere einseitiges Tragen, durch Einlaufen
eher aus. Zahnflanken können bei ungenügendem Tragbild notfalls von Hand nach-
gearbeitet werden. Verformungen und Lagerkräfte sind bei gleichem Drehmoment kleiner.
- Vergütete Zahnräder haben meist einen Überschuß an Bruchsicherheit (s. Bilder
21.6/1, 2 und 22.1/2).
21.9.4 Gußeisen, Stahlguß

a) Grauguß (GG) für komplizierte Radformen, kostengünstig, leicht zerspanbar, geräusch-
dämpfend. Tragfähigkeit gering, insbesondere stoßempfindlich. Geeignet für große Rad-
körper mit aufgeschrumpften Stahlbandagen. - Üblich: GG 20 ... 35.
b) Schwarzer Temperguß (GTS). Für kleine Abmessungen bei großen Stückzahlen. Eigen-
schaften zwischen GG und GS.
c) Gußeisen mit Kugelgraphit (GGG). Für Räder in Werkzeug-, Druckerei-, Landmaschi-
nen, auch bei großen Abmessungen und komplizierten Formen. Hierbei Herstellung
einfacher als bei Schweiß- oder Schraubkonstruktionen. - Kokillenguß wesentlich trag-

fähiger als Sandguß. - Als Sondergußeisen bei geeigneter Wärmebehandlung hochfesten
Vergütungsstählen, z. T. Einsatzstählen in der Flankentragfähigkeit, gleichwertig, bei
geringer Zahnfußtragfähigkeit [21.9/28, 55].
Verschleißfestigkeit, Korrosionsbeständigkeit und Freßfestigkeit nehmen mit zu-
nehmendem Graphitanteil zu, mit steigendem Perlitanteil die Grübchentragfähigkeit.
Einfluß der Rauheit auf die Grübchenbildung geringer und Einlaufverhalten besser als
bei St; Zahnfußfestigkeit ist durch Härten nicht zu steigern, jedoch durch Kugelstrahlen.
- Ab GGG 70 schwer zerspanbar, übliche Verzahnungsqualität und Flankenrauheit
durch Wälzfräsen schwer zu erreichen - auch bei GGG 70 sorgfältige Wärmebehandlung
zum Zerspanen erforderlich. Durch verzugsarmes Zwischenstufenvergüten nach dem Ver-
zahnen höhere Festigkeit möglich (bis GGG 100).
d) Stahlguß (GS). Unlegiert (z. B. GS 52.1, GS 60.1) und legiert (entsprechend den
Vergütungsstählen nach Abschn. 21.9.5); Besonderheiten gegenüber Schmiedestahl s. Ab-
schnitt 21.9.2.
21.9.5 Stähle ohne Oberflächenhärtung

a) Baustähle (z. B. St 37, St 60, St 70) für niedrige Beanspruchung, Bewegungsüber-
tragung. Geschweißte Radkörper s. Abschn. 21.9.2.
b) Vergütungsstähle (vgl. Tafel 21.9/2). Um beim Vergüten (möglichst nach dem Vor-
drehen) innere Spannungen und Verzüge zu vermeiden, muß gleichmäßig erwärmt, auf
der jeweiligen Austenitisierungstemperatur bis zur vollständigen Umwandlung gehalten
und in angepaßtem Abschreckmittel gleichmäßig abgeschreckt werden. Zu niedrige Härte-
temperaturen ergeben weiche Ferrithöfe, die Fuß- und Grübchenfestigkeit mindern. Über-
hitzung und zu lange Haltezeiten führen zu Grobkorngefüge, geringerer Zähigkeit und er-
höhter Rißgefahr. Im Grobkorn evtl. nadelförmiger Ferrit (Widmannstättensches Gefüge),
der insbesondere die Dauerfestigkeit mindert. Zu niedrige Abkühlgeschwindigkeiten, auch
Vorkühlen an Luft, kann zu freiem Ferrit und damit verringerter Dauerfestigkeit und
Freßtragfähigkeit führen.
Einfacher C-Stahl, insbesondere C 45 normalisiert, weist besonders günstiges Einlauf-
verhalten auf, die Flanken glätten sich und härten um 50 ... 100 HB auf, günstiges Schwarz-
Weiß-Gefüge vorausgesetzt (s. Bild 21.8/7). Wegen der niedrigen Fließgrenze ebnen sich
Formabweichungen und Rauheiten ein. Legierte Vergütungsstähle von ca. 300 HB
reagieren oft empfindlicher, entsprechende Fertigungsmängel führen hierbei eher zu Auf-
rauhungen, die die Grübchenbildung begünstigen. Es gibt jedoch auch hier Chargen mit
einer ausgeprägten Tendenz zum Glätten der Flanken (vgl. Tafel 21.8/2). Hier mangelt
es noch an einem genaueren Einblick. - Ähnlich günstiges Verhalten wie C 45 N zeigen
hochlegierte Ni-Stähle (z. B.: 0,3% C; 3 ... 4% Ni; ca. 300 HB), s. a. Abschn. 21.9.2.
21.9.6 Einsatzstähle - Einsatzhärtung

Für Großserien (Automobilgetriebe) bis Einzelfertigung (Schiffe, Walzwerke) angewendet.
Durchmesser begrenzt durch Ofen- und Schleifmaschinengröße. Bis in Bereiche höchster
Fuß- und Grübchenfestigkeit beherrschbar; Härterisse sicher vermeidbar; aufwendiges
aber zuverlässigstes Härteverfahren. - Stahlsorten s. Tafel 21.9/2.
• Oberflächenhärte, Härteverlauf s. Bild 21.9/1a). Um höchste Tragfähigkeit zu erreichen,
darf die Härte zur Oberfläche hin nur geringfügig (bedingt durch Restaustenit) und zum
Kern hin nicht zu steil abfallen. Die Eigenspannungen wären sonst zu groß, die Härte-
schicht könnte abplatzen, Anhaltswerte s. Tafel 21.9/5e. Zu hohe Härtewerte (Sprödigkeit)
werden nach dem Härten durch Entspannen bei 180 ... 210 °0 abgebaut (wichtig vor allem
bei großen Härtetiefen). Die Härte sinkt dabei um ca. 2 HRC, Neigung zur Schleifriß-
bildung wird dadurch gemindert [21.9/54].
Zahnkontur
/Omm
16 MnCr 5
Rand
0,8 800 -~ .,
%
' -........ -..... ......_
- - HärteHVI
- - C-Geha/1
0: ' ~'-......
"\_- P'i' " ' , ":':::: '~'----
600
'\
::::0.6
"' ;: -- -
~
'
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---
~
-.:
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-
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_
-
~ r-
0.2 200 Ehi=O.J~r-1 Ehl-0,72mm i -........~ ....
0
0.2 0.6 0.8 1,0 1,4 mm 1,6
a Abstand vom Rand
Verbindungsschicht
\
31 CrMoV 9
gasnitriert
--1 L-o28mm___j
l2f1m ·
10 800
% Härte HVI
~.(' - - - N-Geflalt
\ 2\
600
<:; ;: ~ - ~ -\ \
"" -- ""'
~
~
-.:
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\ .} \ '-\
.s.? ~400
'-...
""<
~
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~
<..-, 0,1
~ '-...
J~
-
200
1--1 ~ Nht ·O.~ -;- -;- ' .....__
0,0/
--; --i --
0.2 0.6 0.8 1.0 1.2 1.4 mm1.6
b Abstand K1m Rand
Bild 21.9/1. Typische Härteverläufe und Gefügebilder. a) Einsatzhärtung mit unterschiedlicher Aufküh-
lungszeit (16MnCr5); b) Nitrieren, Nitrocarburieren; (1) 31CrMoV9 gasnitriert 192 h/490°, (2) dto. 90 h/510°,
(3) 42CrMo4 gasnitriert 90 h/510°, (4) dto. badnitrocarburiert 150 min/570°, (5) 16MnCr5 badnitrocarburiert
150 min/570°; [21.9/29].
Tafel 21.9/2. Beispiele üblicher Zahnradstähle. Anwendungsbereich s. auch Tafel 21.9/3
Art, Behandlung DIN-Bezeichnung Anwendung, Eigenschaften
I
Vergütungsstähle, DIN 17200 (auch als Stahlguß)
O'ß in Njmm2 für Vergütungsquerschnitta prei•gü",.;g;n~ ••""""'''" v~ndol,

hierbei noch gut zerspanbar. Möglichst
20 0 50 0 1000 2500 5000 10000 Schwarz-Weiß-Gefüge (glättet sich im
--- --- --- Betrieb; vergütetes, perlitisches Gefüge
720 670 640 - - - 045N rauht auf)
- -- - --- ---
(0 60) unsicher im Gefüge, bildet beim Normali-
sieren kaum (den gewünschten) Ferrit.
Muß beim Zerspanen weichgeglüht wer-
den (körniger Perlit)
- - - - --- ---
960 860 800 720 - - 34CrMo4 V gut zerspanbar, gut schweißbar
- - - - --- ---
(37 MnSi 5 V) unsicher in der Wärmebehandlung, neigt
zu zeiligem Gefüge. Schmiert beim Zer-
spanen
- - - - - - - ---
1060 960 860 770 - - 420rMo4 V Standardstahl für mittlere und große
Räder
420rMoS4 V erhöhter Schwefelgehalt, besser zerspan-
bar
- - - - --- ---
1170 1060 960 820 - - 34 OrNiMo 6 V
- - - - --- --- - - -
920 1000b 30CrNiMo8 V Standardstahl für Vergüten auf hohe
1290 1190 1070 -
1200b Festigkeit bei größeren Querschnitten
1200 1120 1000 28 OrNiMoV 8.5 Vd Sonderstahl für große Querschnitte, besser
- - -
1400b 1300b 1200b zerspanbar als 33NiCrMo14,5
---
- 1300b 1200 1100b 34 NiCrMo 12.8 Vd } für hohe Festigkeit bei großen Moduln,
je nach { schwer zerspanbar (evtl. Hartmetallfräser
Hersteller 1300b 1200b 33 NiOrMo 14.5 Vd erforderlich)
Einsatzstähle 16 MnOr 5c Standardstahl für 0 < 250e

DIN 17210 1,5 < m < 20; bei m < 2 ohne besondere
(einsatzgehärtet) Reinheitsvorschriften bei starkem Aus-
schmieden problematisch (stark zeilig);
bei 2 < m < 5 mit 15 OrNi 6 gleichwertig
20MnCr5c Abmessungen zwischen 16 MnCr 5 und

15CrNi6, Kernfestigkeit ca. 1000 Njmm 2
15 OrNi 6 } no.mal fü< 16 < m < 30; boi otoßh.rtom

Betrieb für m > 5; beim< 2 evtl. statt
16Mn0r5; 150rNi6 für 0 250 ... 800
17 OrNiMo 6 im oberen Modulbereich überwiegend
17 OrNiMo 6 (höhere Kernfestigkeit,
größere Zähigkeit, höhere Zeitfestigkeit;
jedoch empfindlicher gegen Über-
kohlung - Karbidbildung; nicht für
m< 3)
10NiOrMo 14 für Großräder geringer Kernfestigkeit

(an < 1 000 N Jmm 2 ), günstiges Verzugs-
verhalten
20 MoOr 4, 25 MoOr 4 "klassische" Direkthärtestähle für Kfz-
Getriebe
[Lit. Abschn. 21.9.12] 21.9 Zahnradwerkstoffe, Wärmebehandlung, Vor· und Nachbehandlung 187
Art, Behandlung DIN-Bezeichnung Anwendung, Eigenschaften
Vergütungsstähle Ck45V Umlaufhärtung bis ca. 100 0, b < 20

DIN 17200
(induktions-oder flammgehärtet) (Cf 53 V) Flamm-Umlaufhärtung bis ca. b = 100,
hohe Härte, rißempfindlich
41 Cr4 V, 46 Cr Umlaufhärtung bis ca. b = 100, mittlere

Härte, preisgünstig
30 CrNiMo 8 V, für größere Räder, Umlauf- und Einzel-

34CrMo4 V zahnhärtung, unproblematisch
42 CrMo4 V Umlauf- und Einzelzahnhärtung, hohe

Härte, aber rißempfindlicher
(50CrMo4V, Umlaufhärtung, hohe Härte, rißempfind-

50CrV 4 V) lieh
Umlauf- und Einzelzahnhärtung, für

36 CrNiMo 4 V
große Räder, hohe Kernfestigkeit, riß-
34 CrNiMo 6 V
unempfindlich
Vergütungs- und Einsatzstähle 42 CrMo4 V trotz geringerer Oberflächenhärte als bei

DIN 17200, 17210 31 CrMoV 9 bei Großrädern bewährt;
(gasnitriert) "gutmütiger" Nitrierstahl, gewisse
plastische Verformbarkeit (Ausgleich von
Tragbildfehlern); G 8 > 800 Nfmm 2,
Nht < 0,6 mm, m < 16
16 MnCr 5 V niedrige Kernfestigkeit (Gn > 700 N fmm 2),
geringe Stützwirkung bei kleiner Nht;
Vergüten erforderlich, bei normalisiertem
Gefüge Gefahr von Korngrenzen-Nitriden,
Nitrierschicht haftet schlecht;
Nht < 0,6 mm, m < 10
Nitrierstähle 31 CrMoV9V Standardstahl, Gß > 900 N/mm2

(gasnitriert) (z. T. mit eingeengten Analysewerten)
14 CrMoV 6.9 V Tiefnitrieren Nht > 1 mm möglich,
Gß > 900 Nfmm2, teuer
25CrMo4 V gut schweißbar
Vergütungs- und Einsatzstähle C45N geringer Verzug, günstiger Preis,

(gas-oder -badnitrocarburiert) d < 300 mm, m < 6
16MnCr5 V } höhere Kernfestigkeit und Oberflächen-
42CrMo4 V härte als C 45 N, d < 600 mm, m < 10
a Bei Ritzelwellen: Außendurchmesser, bei Schei- c Bei erhöhter Qualität auch für Direkthärtung
benrädern: Breite; bei Zahnkränzen, Bandagen: d Nicht in DIN 17200
Dicke. Gß für das untere Drittel des Streubereichs e Aber auch für Vollscheiben bis ca. 600 mm und
b Erreichbar Bandagen bis ca. 300 mm Durchmesser
• Einsatzhärtungstiefe. Wesentlich für die Grübchentragfähigkeit. Die Empfehlungen in

Bild 21.9/2 berücksichtigen Gesichtspunkte der Wirtschaftlichkeit (Aufkohlungsdauer,
Verzug). Höchste Grübchentragfähigkeit erfordert bei großen Moduln dickere Härte-
schichten als hier angegeben [21.9/52], andererseits nimmt mit Unterschreiten der Opti-
malwerte die Tragfähigkeit zunächst nur wenig ab (Bild 21.9/3); vgl. auch Verzug.
Für die Schleifrißgefahr ist die Härtetiefe anscheinend ohne Bedeutung.
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mm
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5~------+----+--~--~+-~~4---~--7T~~~~~~--~~~
--+---+--+-----+-<'f<'Y<~~~~&o"""'*"""-t'c7'd~~FP- ca. 90 h-t--t---t-l
I------+-----!:..-<"<~W~~~~~"9:.ri.<,77~77':~77~~~~- Einzetzahnhärlen
I
(flamm -oder induktiv!
~ ·~~~~~~~~~~f--+--+-+-~~~~~~~-----i--~,- c~30h ++-r~

I I
j I
Aufkahtungsdauer
(ohne Aufheizenl
,g> bei CO. 930'C
...
~
~
·~
---+---+--+--Ja. 5 J-t+l-+-1--i
I
~ 0.9 r-----~---T--~~~~
~ 0.8 ~~~~~4-------~----+---~-+-~-r,-~-i
~ 0.7 ~----~-----+~~~~~T--b~-r,_~-~
~
~ 0.6 ~--------~--~~~~~~--~-r~~~~~-
~ 0.5~--------~~~~~~~+-~~~~~~---~--~~r-r--1
6os- oder Badnilro-

lif'XS&;&-;6tl~~56Ci65ffi"""'""'~~--: carburieren
max. Bh (570' Cl
I: I
I
;
20 30 40
Modul m,
Bild 21.9/2. Anhaltswerte für die Härtetiefe. - Definitionen der Grenzhärte: Einsatzhärtung nach DIN
50190, BI. 1: 550 HV 1; Induktions- und Flammhärtung nach DIN 50190, BI. 2: 80% der Oberflächenhärte
HV 1; Nitrieren und Nitrocarburieren nach DIN 50190, BI. 3: 50HV 1 über Kernhärte.
Ourch-
härlung
_J1
200!----------:!-:-------:!-:----~;---- - -- _j
a Anteil an der optimalen Einsalzhärlungsliefe b
Bild 21.9/3. Einfluß der Einsatzhärtungstiefe auf die Dauerfestigkeit. a) Grübchen-Dauerfestigkeit; b) Zahn-
fuß-Dauerfestigkeit.
• Druckeigenspannungen im Rand sind neben der Härte maßgebend für die Tragfähigkeit
(21.9/33]. Man beachte: Bei geschrumpften Bandagen überlagern sich Druck- und Zug-
vorspannungen [s. Abschn. 21.7.3.2g)].
• Kernfestigkeit. Auswirkung auf statische und Zeitfestigkeit s. Bild 21.9/4. Bei höher
nickellegierten Stählen sind demnach höhere Festigkeiten sicher erreichbar. - Der Ein-
fluß auf die Dauerfestigkeit ist weniger ausgeprägt; oberhalb etwa 450 HV scheint sie
wieder abzufallen [21.9/62]. Im Hinblick auf ausreichende Zähigkeit sind entsprechend
dem Modul Stähle zu verwenden, die eine Kernfestigkeit aa < 1400 Nfmm 2 ergeben.
Eine niedrige Kernfestigkeit kann bei hohen Beanspruchungen durch Preßsitz oder
Biegung .zu plastischen Verformungen führen.
Bild 21.9/4. Einfluß der Kernhärte auf statische

und Zeit-Zahnfußfestigkeit einsatzgehärteter Zahn-
räder. Feld 1: Stähle nach DIN 17210 normale
Fertigung (Qualität ML und MQ nach Tafel21.9/5);
Feld 2: Höher nickellegierte Stähle mit besonderen
Herstellvorschriften (Qualität ME); nach [21.9/61]. 100 300 400 500 600 Kernhärte HV
• Verzug durch Aufkohlen und Härten. Der Schrägungswinkel wird hierbei durchweg
kleiner, der Zahnkopf kann zurückfallen. Nichtunterstützte Verzahnungen (Topfräder)
gehen ein, die Radkränze werden konisch; am günstigsten sind scheibenförmige Zahn-
räder. Die Bohrungen können auf- oder eingehen (je nach Radkörper).
Der Verzug verringert sich mit abnehmender Aufkohlungsdauer, d. h. Einsatzhärtungs-
tieie (Einfluß auf die Festigkeits. Bild 21.9/3), er wächst mit Kernhärte und Radgröße.
Auch ungleichmäßiges Aufkohlen (durch Behandlungsmängel) erhöht den Verzug.
Bei gleichmäßigem Verzug (innerhalb einer Serie und von Serie zu Serie) kann man zu
erwartende Maßänderungen vorkorrigieren. Voraussetzung: Gleichmäßige Chargen,
gleichmäßige Aufkohlung (automatisierte Öfen), gleichmäßige, geregelte Abschreckinten-
sität. Geringer Verzug bedeutet niedrige Schleifkosten (s. a. Fertigbearbeitung des Rad-
körpers).
• Fertigbearbeitung der Verzahnung wegen des Härteverzugs bei großen Rädern, kleinen
Stückzahlen, verzugsempfindlichen Radkörperformen sowie höchster Verzahnungs-
genauigkeit durch Verzahnungsschleifen. Bei kleinen und mittleren Radgrößen (und
geringeren Anforderungen an die Verzahnungsqualität) ist Fertigverzahnen mit oder ohne
Wälzschaben vor dem Einsatzhärten möglich.
• Fertigbearbeitung des Radkörpers. Bohrungen, Paßlöcher, Gewinde, die nach dem Härten
fertig bearbeitet werden, schützt man durch Deckschichten vor dem Aufkohlen. Oder die
aufgekohlte Randzone wird vor dem Härten abgearbeitet (dann Härten in neutraler
Atmosphäre erforderlich). Günstig hierfür: Niedrige Kernfestigkeit ( < 1100 Nfmm 2 ;
1400 Nfmm 2 bereits schwer bearbeitbar, insbesondere bei Ni-Stählen, s. a. Verzug).
• Am Obergang von aufgekohlten zu nicht aufgekohlten Flächen treten Spannungen auf. Im
Bereich des Zahnfußes mindern sie die Zahnfußtragfähigkeit, hier muß das Gefüge ferrit-
frei sein.
• Gas-, Pulver- und Salzbadau/kohlung ermöglichen unter jeweils optimalen Behandlungs-
bedingungen gleichwertige Härteergebnisse. Gasaufkohlung gestattet Automatisierung,
sichere Überwachung der Aufkühlungsatmosphäre und damit besser reproduzierbare Er-

gebnisse. - Umweltfreundliche Arbeitsbedingungen. - Einfachhärtung bei Einzel- und
Kleinserienfertigung bevorzugt (s. Abschn. 5.3.2). Beim Aufkohlen vergröbertes Austenit-
korn wird beim Härten feinkörnig, Restaustenitanteil gering. - Doppelhärtung ergibt
zwar gute Festigkeitswerte, ist jedoch teuer und führt zu starkem Härteverzug. - Direkt-
härtung, d. h. Abhärten aus der Aufkohlungshitze mit oder ohne Absenken auf Härte-
temperatur in der Serienfertigung üblich (Automobilbau, Durchlauföfen). Um Grobkorn
zu vermeiden, sind Feinkornstähle nötig. Die Neigung zur Restaustenitbildung ist bei
Direkthärtung größer, bei Einfachhärtung geringer.
• Randkohlenstoffgehalt. Optimalwerte bei unlegierten Stählen C = 0,9 ... 1,1%; bei Mn-,
Cr- und Mo-legierten Stählen C = 0,7 ... 0,9%; bei Ni-legierten Stählen C = 0,6 ... 0,7%
(bei höheren C-Gehalten verstärkte Neigung zu Restaustenitbildung, Anreicherung an
Carbiden, Randoxidation, Minderung der Za.hnfußtragfähigkeit). Man tendiert auch zu
kleineren Kohlenstoffgehalten wegen Gefahr der Überkohlung an Kanten (zähere Rand-
schichten erwünscht) und erhöhter Gefahr von Schleifrissen und Schleifbrand [21.9/54].
Nur netz- oder knochenförmige Carbide reduzieren bei 16 MnCr 5 die Grübchentragfähig-
keit wesentlich; im übrigen ist der Randkohlenstoffgehalt hierfür kaum von Bedeutung,
auch globulare Carbide sind weniger kritisch.
Randentkohlung (Abkohlung der vorher aufgebauten Einsatzschicht um 0,01 ... 0,2 mm,
auch ungleichmäßiges Aufkohlen durch Behandlungsmängel) führt zu starkem Härte-
abfall, Zugspannungen sowie Herabsetzung der Streckgrenze und kann die Tragfähigkeit
um bis zu 60% mindern. Abhilfe bei Abkohlung bis 0,05mm durch Kugelstrahlen möglich.
• Randoxidation mindert die Zahnfuß-Dauerfestigkeit beachtlich. Abhilfe durch Kugel-
stahlen möglich; bereits das übliche Reinigungsstrahlen wirkt sich günstig aus. Der Ein-
fluß auf die Grübchentragfähigkeit ist anscheinend gering.
• Restaustenit. Anteile von 20 ... 30% (als Flächenanteil im Mikroskop geschätzt) sind
wegen der größeren Zähigkeit günstig für die Grübchentragfähigkeit [21.9/31] und ver-
ringern die Gefahr der Graufleckigkeit, größere Anteile jedoch reduzieren Härte sowie
Zahnfuß- und Freßtragfähigkeit erheblich. Die Randhärte darf durch Restaustenit nicht
unter ca. 700 HV absinken.
• Korngröße. Zahnräder mit feinkörnigem Gefüge (Größe 5 ... 8 ASTM) 3 haben gegenüber
solchen aus Grobkorngefüge (Größe 1 ... 2) eine mindestens 20% höhere Zahnfuß-Dauer-
festigkeit und ca. 10 ... 20% höhere statische Festigkeit [21.9/31].
• Ungleichmäßigkeiten und Verunreinigungen der Schmelze können bei gleicher Stahlsorte
Schwankungen der Zeit- und Dauerfestigkeit von 20% hervorrufen (vgl. Bild 21.9/5).
Anforderungen s. Tafel 21.9/5. Bei mehr als 0,04% Aluminium Weichfleckigkeit möglich,
ebenso durch EP-Zusätze im Schneidöl oder bestimmte Waschmittel; ferner hat die Art
der Abschreckung einen Einfluß. (Infolge höherer Schrottanteile treten zunehmend Cu
und Al im Gefüge auf.)
21.9. 7 Vergütungsstähle - Induktions- und Flammhärtung

Arbeitsverfahren und Härtebilder s. Bild 21.9/6, empfohlene Oberflächenhärte s. Tafel
21.9/3; Härtetiefe s. Bild 21.9/2.
• Umlauf- (Allzahn-) Härtung (Bild 21.9j6a) überwiegend als Flammhärtung ausgeführt;
ein Brennersatz für unterschiedliche Abmessungen. (Induktive Umlaufhärtung erfordert
hohe Generatorleistung und an die Radabmessungen angepaßte Induktoren.)
Kostengünstig für kleine bis mittlere Radgrößen; im mittleren Härtebereich (HRC
= 45 ... 56) sicher zu beherrschen, darüber erhöhte Rißgefahr; gleichmäßiges Härte-
ergebnis über den Umfang erreichbar.
3 ASTM: American Society for Testing Materials.

120 r-- . - - . . - - , -...,-.-- -,--,--,,....,

N/mm 1
. . ---+---...
a b
•- -
• S!andgun
80 • ESU -t--1-IH---+--+ --1--1-1
o ES
7~o~5,_~--~~6~a ~W~6~~z--~-L6-Le~W 7
l aslwec/JSelzahl c
Bild 21.9/5 Bild 21.9/6
Bild 21.9/5. Einfluß der Erschmelzung auf die Umlaufbiegefestigkeit des Stahls 17 NiCrMo 14, Rapidproben
Schenck, 6000 min-1 • ESU Elektro-Schlacke-Umsc hmelzen, ES Vakuum-Elektronenstr ahlofen [21.9/51].
Bild 21.9/6. Meist verwendete Verfahren der Randschichthärtung (Flamm- und Induktionshärtung).
a) Umlaufhärtung - meist Flammhärtung, 1 Zahngrund ungehärtet, 2 Zahngrund mitgehärtet; b) Einzel-
zahn-Beidflankenhärtu ng (gleiches Härtebild auch durch Lückenhärtung möglich); c) Einzelzahn-Lücken-
härtung (Zahngrund mitgehärtet).
Verzug: Insbesondere bei ungehärtetem Zahngrund ändert sich die Verzahnungs-

qualität bei Vollscheibenrädern nur wenig. Abweichungen um mehrere Qualitätsstufen
bei dünnwandigen Rädern, einseitigen Naben, topfförmigen Rädern o. ä. möglich. Durch
konstante Werkstoffwerte, an das Werkstück angepaßten Härteprozeß und Vorkorrek-
turen (Balligfräsen oder -schaben) läßt sich Qualitätsverschlech terung bei Serienfertigung
auf 1 bis 2 DIN-Qualitäten beschränken [21.9/35]. Bohrungen gehen ein und müssen
nachgearbeitet werden. Bei Schrägverzahnung, Verkleinerung des Schrägungswinkels bis
zu ca. 4'. (Bei Großserie Vorkorrektur möglich.)
• Einzelzahn-Härteeinrichtungen sind in der Mehrzahl Induktionsanlagen (relativ ein-
fache, sichere und gleichmäßige Bereitstellung der Energie). - Schwerer beherrschbar
als Umlaufhärtung, daher besondere Voraussetzungen für konstantes Härteergebnis über
den Umfang:
1. Genaue Anpassung und Führung der Induktoren (Brenner).
2. Vorerprobung an verzahntem Härteprobestück (Kontrolle von Härtekontur und
Gefüge).
3. Konstante Härte- und Abschreckbedingun gen über den Umfang (Temperatur des
Radkörpers konstant halten).
4. Wiederholung der Härtung an Probestück nach dem Härteumlauf (Kontrolle wie
bei 2.).
5. Zahnenden - auf etwa 1 X m Breite ungehärtet lassen (mindert Zahneckbruch-
gefahr).
• Einzelzahn-Beidflankenhärtung (Bild 21.9/6b). Kostengünstig für Großräder; im mitt-
leren Härtebereich (HRC = 45 ... 56) gut beherrsch bar.
Verzugsarm, Verzahnungsschleif en meist nicht erforderlich. Die Härtezone soll ober-
halb des kritischen Fußquerschnitts enden, jedoch bei Eingriffsbeginn bereits ausreichend
Tafel 21.9f3. Anwendungsbereich der Härteverfahren. Bei Ausnutzung der Bereichsgrenzen erhöhte Schwierigkeiten, eingeschränkte bis wenige Fertigungsmöglich-
keiten, teilweise starker Verzug. ~ ... ~. günstiger Bereich, wenig Probleme, übliche Fertigungseinrichtungen, Verzug beherrschbar ....
CO
1:-:l
Verfahren Stückzahl Durchmesser Modul Übliche Oberflächenhärte Bemerkungen
Randschicht- Flamme ~Serie~ ~bis 200 ~ ~bis6~ Kopf bzw. Flanke: > b ~ 10 ~
Umlaufhärtunga 50 ... 56 HRC b < 20 unleg. Werkstoffe
~ Kleinserie ~ bei Zahngrundhärtung, b > 10 leg. Werkstoffe
Einzelfertigung bis 1500 bis 18 Zahngrund: für DIN-Qualität 6 u.
36 ... 56 HRC besser, schleifen erforderlich
Induktion Serie ~bis 200 ~ ~bis 6 ~ bei Schrägverzahnung auf

Kantenüberlastung achten
(großen Kantenbruch vor-
bis 800b bis 8,5 sehen)
Randschicht- Flamme ~ Einzelfertigung • ~überS~ mit Brennervorschub ohne
Einzelzahnhärtung Beidflanken Begrenzung von b
50 ... 56 HRC ----------------
Induktion Kleinserie 6 ... 40
bis3000°
Beidflanken
Flamme 16 .. .40
Lücke ~ 47 ... 52 ~
Induktion bis 3500c 8 ... 40 bis 55 HRC
Lücke
Einsatzhärtung Verzahnung Serie ~ bis 9()()d ~ ~ bis 25 ~
~~~~~~~------~~~~~~~~~~i---~~~~~~------~~~----- 56 ... 62 HRC
fertigverzahnt ~ Serie ~ ~ bis 150 ~ ~ bis 4 ~ maximal erreichbar:
bis 500f bis 10 DIN-Qualität 6 Nl
....
Gasnitrieren ohne Schleifen ~Serie. ~bis 600 ~ ~bis 6 ~ 500 ... 600 HV ~ kompakte Scheiben-
Cr,Mo-Stähle räder~; DIN-Qualität 5;
nach Nitrieren Einzelfertigung bis 800 bis 10 750 ... 900 HV ~ Nht = 0,3 mm ~ f
~~~~~~n____________________ ____________________ __ _ Cr,V-Stähles Nht bis 0,6 mm
nach Nitrieren ~ Einzelfertigung • bis 3500e ~ 25 ~ ~ Nht = 0,6mm ~ (1)
geschliffen Kleinserie Nht = 0,3 ... 0,8 mm
f.
C"
(1)
Gas-, oder ~Serie~ ~bis 200 ~ ~bis5~ HV 0,05 > 700

-Badnitrocarburieren Einzelfertigung bis 600 bis 10 Legierte Stähle
a Ohne Zahngrund: verzugsärmer; mit Zahngrund: c Begrenzt durch Aufnahmevorrichtung der Härte- e Begrenzt durch Ofen- und Schleifmaschinengröße
[
höhere Fußfestigkeit s. Bild 22.3/10 maschinen und der Transportvorrichtungen f Begrenzt durch Verzug i
b Begrenzt durch Generatorleistung d Auch für Ritzelwellen I Mo-Anteile erhöhen die Zähigkeit
hart sein. Die metallurgische Kerbe reduziert die Zahnfußdauerfestigkeit. Gewisser Aus-
gleich durch große Fußausrundung möglich (s. Abschn. 21.3/2, Bezugsprofile).
• Einzelzahn-Lückenhärtung (Bild 21.9/6c). Kostengünstig für Großräder im mittleren
Härtebereich (HRC = 45 ... 52, evtl. 55). Geringes Härterisiko (Härterisse) nur bei sorg-
fältiger Vorbereitung und Überwachung, langjährigen Erfahrungen, geeigneten Werk-
stoffen und optimalen Härtebedingungen (s. oben). Verzugsarm, aber kritischer als Beicl-
flankenhärtung (häufig Teilungsfehler an der Stelle des Härtebeginns); u. U. Verzahnungs-
schleifen erforderlich. Sehr sichere, schonende Härtung bei Führung des Induktors unter
Ölspiegel (Delapena-Verfahren).
• Werkstoffe. Ausreichende Oberflächenhärte erfordert Kohlenstoffgehalte von 0,30 bis
0,45% (darüber rißempfindlicher). Um Härterisse zu vermeiden, hoher Reinheitsgrad
erforderlich; insbesondere zeilenförmige Verunreinigungen ungünstig. Wegen gleich-
mäßiger Härteergebnisse Werkstoffabnahme mit Stirnabschreck-Versuch nach DIN
50191 (Jominy-Test) zweckmäßig; Rißempfindlichkeit mit Vielhärteprobe prüfen.
Unlegierte Stähle meist normalisiert (gut zerspanbar, schlecht vergütbar). Rißgefahr
groß durch erforderliche hohe Abkühlgeschwindigkeit (Gefahr zu niedriger Härte durch
Ferritanteile). Legierte Stähle mit Vergütungsgefüge besser geeignet als mit Glühgefüge
(Gefahr zu niedriger Härte durch Ferritanteile); Rißgefahr geringer mit zunehmendem
Ni-Gehalt (optimal über 2%). Stahlguß zunächst mit Brenner oder Induktor normali-
sieren, um Fehler in der Härtezone zu erkennen. Kleine Fehlstellen können ausgeschliffen
werden, Schweißen jedoch nicht zulässig.
• Entspannen der Räder unmittelbar nach dem Härten bei ca. 180 ... 200 °0 mindert die
Rißgefahr!
21.9.8 Nitrier-, Vergütungs- und Einsatzstähle - Nitrierhärtung

Verzugsarme Wärmebehandlung, da Gefüge beim Abkühlen von Nitriertemperatur nicht
umwandelt (Verzug abhängig von Verhältnis NhtfBauteilabmessungen); Voraussetzung:
Anlaßtemperatur beim Vergüten mindestens 30 K über Nitriertemperatur, Anlaßdauer
länger als beim normalen Vergüten. Schleifen nach dem Nitrieren meist nicht erforderlich
(und mindert die Tragfähigkeit).
Eindiffundierter Stickstoff und Kohlenstoff im Gefüge wirken als Diffusionsbremse;
daher Nitrierhärtetiefe (Nht) begrenzt. Gewisse Zähigkeit der Verbindungsschicht (s.
unten) erforderlich; günstig hierfür s-Nitride4 (geringe Neigung zum Kaltschweißen), un-
günstig die wesentlich spröderen, allerdings noch verschleißfesteren y'-Nitride 4 • Anzu-
streben ist ein Verhältnis der y'- zu s-Anteile von ca. 1:10 (ungünstig 1 :2). Mischphasen
sind zu vermeiden.
a) Gasnitrieren 4 A (im Ammoniakgasstrom). Metalloberfläche wird mit Stickstoff ange-
reichert. Diffiziles Verfahren für kleine bis mittlere Moduln; hohe Dauerfestigkeit sicher
erreichbar nur bei besonderer W erkstoffqualität, langjähriger Erfahrung, optimalen Ferti-
gungs- und Kontrolleinrichtungen. Sonst starke Schwankungen der Festigkeit. - Meist
für Scheibenräder angewendet; mitunter für aufgeschrumpfte oder mit Radkörper ver-
schraubte, nitrierte Zahnkränze (Änderung der Flankenform und der Flankenrichtung
vorkorrigiert) oder geschweißte Räder, als Ganzes nitriert. Bei dünnwandigen Rädern
durch die Druckvorspannungen in der Verbindungsschicht größere Verzüge möglich; dann
und bei Nht > 0,6 mm und größeren Rädern Verzahnungsschleifen nach dem Nitrieren
u. U. zweckmäßig (Tragfähigkeitsverlust s. unten).
4 y'-Nitride, kubische Fe 4N-Phase; e-Nitride, überwiegend hexagonale Fe3N-Phase, in die auch Kohlen-
stoff eingelagert sein kann, was offensichtlich das Verschleißverhalten verbessert. Porensaum s. Abschn. 23.7
(Schraubräder).
4A Wenn nicht anders angegeben, ist mit Nitrieren gemeint: Gasnitrieren.
• tJberlastbarkeit örtlich (z. B. Kantenträger) und zeitlich (Stöße) sehr gering (s. Schadens-
linie Bild 21.8/6). Daher Kantentragen durch ballig geschliffene oder geschabte Flanken
vermeiden oder Einstellmöglichkeit (z. B. bei Planeten-Hohlrädern) vorsehen!
• Nitrierhärtetiefe s. Bild 21.9/2. Bei Sonderstählen mit niedrigem 0-Gehalt mit Spezial-
verfahren und Nitrierdauer über 100 h ist Nht > 1 mm möglich. Randhärte abhängig
von der Legierung (bei 310rMoV9 ca. 900 HV erreichbar, jedoch nicht erwünscht, s. Tafel
21.9/5g).
• Werkstoffe. Normale Nitrierstähle mit Al-Anteilen wegen extremer Sprödigkeit als Zahn-
radwerkstoffe nicht geeignet. Stähle nach Tafel21.9/2 stets im vergüteten Zustand nitrie-
ren. Abgekohlte Oberfläche (Vergütungsmängel) führt zu spröder Verbindungsschicht,
evt.l. Abblättern an den Kanten (Abarbeiten notwendig). Schlackeneinschlüsse und Ver-
unreinigungen beim Nitrieren sehr viel kritischer als bei anderen Härteverfahren, daher
hoher Reinheitsgrad erforderlich (s. Tafel 21.9J5g).
• Verbindungsschicht (weiße Schicht) s. Bild 21.9/1; Stickstoffgehalt N > 5,7%; wesentlich
für die Grübchen-Dauerfestigkeit (bei Abschleifen der weißen Schicht Verminderung um
ca. 20 ... 30%) 5 und der Freßtragfähigkeit. Sie soll nicht dicker als 10 ... 15 fl.m sein, um
Abblättern und Einreißen zu vermeiden (Zähigkeit~ Gefügeanteile s. oben). Niedrige
Nitriertemperatur (490 ... 510 °0} begünstigt die Entstehung einer dünnen Verbindungs-
schicht. Zweistufen-Nitrieren (1. Stufe 500°C, 2. Stufe 540 ... 570°0) ergibt verbesserte
Zähigkeit bei geringerer 0 herflächenhärte; 590 °0 nicht überschreiten (darüber unerwünsch-
tes Gefüge).
• Kernfestigkeit möglichst hoch (aB > 1000, besser: 1350 Njmm 2), um die- insbesondere
bei größeren Moduln - relativ dünne Nitrierschicht -zu stützen. (Bei unlegierten, normali-
sierten Vergütungsstählen geringer Festigkeit, z. B. 045, tritt infolge des hohen Ferrit-
anteils eine mit der Laufzeit zunehmende Kaltverfestigung unter der Oberfläche ein.)
• Bearbeitung. Da Verzug nicht ganz vermeidbar, bei Ritzelwellen Lagerstellen und Paß-
sitze nach dem Nitrieren schleifen. Zentrierungen notfalls nacharbeiten! Paßfedernuten
und Radbohrungen können i. allg. vor dem Nitrieren fertiggestellt werden. - Um dem
Aufgehen der Bohrungen entgegenzuwirken, auf untere Toleranzgrenze (z. B. H 7) fertigen!
Alle Ecken und Kanten vor dem Nitrieren sorgfältig abrunden, hier baut sich sonst
eine bis 30 fl.m vorspringende weiße Schicht auf. - Oberfläche bei Nitrierstählen nicht
rauher als Rt = 3 fl.m (geschliffen oder geschabt). Bei gefrästen Zahnflanken mit Rt = 10
bis 15 fl.m sinkt die Grübchentragfähigkeit bereits auf ca. 50% (frühzeitigeAusbröckelungen
und plastische Verformungen [21.9J21]).
b) Bad- oder Gas-Nitrocarburieren (Ammoniak+ C-Verbindung).
• Verbindungsschicht (fest mit Grundwerkstoff verbunden ca. 15 ... 30 fJ.ffi (Gas), ... 60 fl.ill
(Bad) dick) zäh (da 0- und 0-haltig), wesentlich für Verschleiß und Grübchentrag-
fähigkeit. Praktisch keine Diffusionszone, d. h. Härtetiefe gering (Bild 21.9/2). Daher
hauptsächlich Schutz gegen Verschleiß und Fressen; somit auch für Stirnschraubräder
geeignet; bei Langzeitgetrieben jedoch reduzierte Tragfähigkeit. Wegen der dünnen
Härteschicht Schutz gegen Verunreinigungen (abrasiver Verschleiß) besonders wichtig.
Ferner: Nur für stoßfreien Betrieb geeignet, vgl. Bild 22.3/17,24.
• Kernfestigkeit möglichst hoch, vgl. Gasnitrieren.
• Bearbeitung. Verzug bei einwandfreiem Verfahren vernachlässigbar, Ra nimmt um 0,1
bis 0,2 fl.m zu. Glatte (geschabte) Flanken erforderlich (keine örtlichen Überlastungen!).
Verzahnungsschleifen nach Nitrocarburieren unnötig und nicht möglich (zu dünne
(Fortsetzung s. S. 203)
5 Dies wurde bei Vergütungsstählen (42CrMo4) festgestellt, [21.9/21]. Bei Nitrierstählen (31CrMoV9)
mindert Abschleifen der Verbindungszone die Dauerfestigkeit anscheinend nur geringfügig (Stichversuche).
..---.
Tafel 21.9/4. Sinterwerkstoffe für Zahnräder
~
Werkstoff Klasse a Chemische Zusammensetzung Dichte Zugfestig- Streck- Bruch- Härte Typische Einsatzgebiete >
o'
Gew.-% keit grenze dehnung <>
"'::r
Cu Ni c Rest gfcma Nfmm2 Nfmm 2 RB ?
% ~
....
~
Sintereisen und Sinterstahl 000 <1 < 0,3 Fe 6,4 ... 6,8 150 130 4 45 Büromaschinen .!:3
-
mittlerer Festigkeit 010 1 ... 5 < 0,3 Fe 6,4 ... 6,8 200 160 3 55 Zahnriemenräder, Ölpumpen
räderfür Automobile,
80 Rasenmäher, Regelgeräte ~
0 30 1 ... 5 1,5 < 0,3 Fe 6,4 ... 6,8 260 160 2 ....
011 1...5 0,4 ... 1,0 Fe 6,4 ... 6,8 400 280 1 100 Mondsichelpumpenräder <o
~
~
::r
Sinterstahl hoher Festigkeit, D11 1...5 - 0,4 ... 1,0 Fe 6,8 ... 7,2 500 320 1 120 Hydraulikpumpen ~
~
geringer Bruchdehnung p..
~
Kettenräder, Antrieb, ....CDI>;'
D 10 1 ... 5 < 0,3 Fe 6,8 ... 7,2 300 230 7 80
Nockenwelle "'<+
0
Sinterstahl hoher Festigkeit - 1 ... 5 2 ... 5 < 0,3 Fe 6,8 ... 7,2 400 280 6 100 Innenlamellenträger, CD
und Zähigkeit Automatikgetriebe
.-
D30 1...5 4 ... 6 < 0,3 Fe 6,8 ... 7,2 550 400 5 110 Synchronringe, Synchron- :1
~=
....
körper für Schaltgetriebe sCD
o'
CD
1...5 Fe 7,2 ... 7,5 350 240 10 100 Verzahnungsteile für ::r
~
Sinterstahl hoher Festigkeit E 10 < 0,3 t:l
und sehr hoher Zähigkeit Heimwerkergeräte e:
.:
t:l
~
Pulverschmiedestahl höchster F 0,3 ... 0,5 0,3 ... 0,6 Feb > 7,7 700 400 20 200 dynamisch hochbeanspruchte
~
Festigkeit und Zähigkeit F - 0,3 ... 0,6 Fee > 7,7 900 700 12 235 Zahnräder für Getriebe 0
7
.:
t:l
- - Oud 7,2 ... 7,7 140 90 10 30 elektrische Regelgeräte p..
Sinterbronze mit mittlerer 050 R
Festigkeit ~
<>
g:
CD
Sinteraluminium mit D73 4 ... 6 - Al 2,4 .. 2,5 1ßoe 130e 1e 55e Büromaschinen- ::r
~
mittlerer Festigkeit E 73 4 ... 6 Al 2,5 .. 2,6 20oe 170e 1e 65e Zahnriemenräder t:l
e:
.:
t:l
llQ
a Gemäß Werkstoffleistungsblätter des Fachverbandes Pulvermetallurgie, c Sonstige: 0,2 ... 0,4 Mo; 0,2 ... 0,4 Or; 0,2 ... 0,6 Mo
Beuth, Berlin/Köln: 1974 d Sonstige: 9 ... 11 Sn ......
b Sonstige: 0,3 ... 0,5 Mn; 0,3 ... 0,5 Mo e Wärmebehandelter Zustand ec
Ol
Tafel21.9j5. Anforderungen an Werkstoff und Wärmebehandlung. ML für untere Grenze, MQ für (Qualitäts-) Industrie- und Schnellaufgetriebe, ME für obere .....
~
~
Grenze der Festigkeitsfelder nach Bild 22.3/10; entspr. DIN 3990 Teil 5
a) Baustähle. Da hierfür keine bestimmte Analyse vorgeschrieben ist und die Erschmelzungsart oft nicht bekannt ist, wurde die MQ-Linie der unteren Grenze (ML)
zugeordnet
b) Schwarzer Temperguß. Durch gezielte Wärmebehandlung hohe Qualität erreichbar. Da jedoch durchweg für kleine, niedrig belastete Zahnräder verwendet, wurde
die MQ-Linie sicherheitshalber der unteren Grenze (ML) zugeordnet
c) Gußeisenwerkstoffe (Grauguß, Kugelgraphitguß)
Nr. Anforderung Grauguß Kugelgraphitguß

ML,MQ ME ML MQ,ME
1 chemische Analyse nicht geprüft 100% geprüft, Werks- nicht geprüft geprüft, Werkszeugnis
zeugnis
2 Erschmelzung keine Vorschrift E-Ofen oder gleichwertig keine Vorseillift E-Ofen oder gleichwertig
3 mechanische W ertc nurHB an, HB nurHB an, <55, HB
nach DIN 1691
4 Gefüge:
Graphitausbildung nicht geprüft VDG-Merkblatt a nicht geprüft VDG-Merkblatt a P 441
p 441 [21.9/5] [21.9/5] Form VI,
Form I, Anordnung A, Größe 5 ... 8
Größe 4 ... 7 t-:>
....
Grundgefüge keine Vorschrift ferritfrei perlitisch - ferritisch perlitisch (evtl. minimaler
(GG legiert: ferritfrei) Ferritgehalt)
5 Ultraschallprüfung nicht geprüft geprüft (Risse, Poren, nicht geprüft geprüft (Risse, Poren,
Lunker): keine Mängel Lunker): keine Mängel
fi
::1.
6 Entspannungsglühen nicht gefordert empfohlen: 2 h nicht gefordert empfohlen: 2 h, g.
CD
500 ... 530°0 500 ... 530°0
(GG legiert: 530 ... 560°0)
7 Reparaturschweißen nicht gestattet
[
a VDG Verein Deutscher Gießereifachleute
i
,.....,
d) Vergütungsstähle (nicht oberflächengehärtet)
t:r+-
Nr. Anforderung ML MQ ME g:
"',.,
~
nicht geprüft Edelstähle, nach DIN 17200, Werks- t:)
1 chemische Analyse wie MQ, jedoch 100% geprüft ....
zeugnis und Stichproben ~
....
~
2 mechanische Werte nach dem nurHB nach 17200, Werkszeugnis und Stich· Us(u0,2), O"ß, Ö5 , HB; Werkszeugnis
Vergüten (nach DIN 50049, proben, zusätzlich HB und 100% geprüft
Abschn. 3.1B)
t:)
....
~
3 Erschmelzung keine Vorschrift LD-, E-Ofen oder gleichwertig; K 4 unter Vakuum erschmolzen, unter
nach Stahl- und Eiseu-Prüfblatt Vakuum oder nach ESU umgeschmol-
1570/71 zen, KO nach St. u. E. Prüfbl. 1570/71
~
~
101'
~
4 Reinheit keine Vorschrift nach St.-u.-E.-Prüfbl. 1570/71: wie MQ, jedoch verschärft:~ Reihe 2
~ Reihe 4: ~ 30, über 100 0: ~ 40 !"'
8"
5 Korngröße keine Vorschrift Feinkorn Größe 5 ASTM b und feiner; Feinkorn Größe 7 ASTM b und feiner;
Werkszeugnis und Stichproben Werkszeugnis und 100% geprüft
F
6 nur in Sonderfällen geprüft geprüft: Risse, Poren, Lunker,
...~
Ultraschallprüfung im nicht geprüft s
überdrehten Zustand Flocken: im Verzahnungsbereich Er- ~
CD
satzfehlergröße 3, im Kern Ersatz-
fehlergröße 5 nach AVG-Diagramm
7 Blockseigerungen keine Vorschrift keine Kopf- und Fußenden von

Blöcken
J
~
~
8 Verformungsgrad keine Vorschrift mindestens 3fach mindestens 5fach, nicht in Zahn-
richtung =
&.
9 Reparaturschweißen im Zahnbereich unzulässig unzulässig ~
g.
0"
10 Wärmebehandlung keine Vorschrift Härten und Anlassen; mech. Werte nach 2, Gefüge nach 11; vor dem Vergüten
normalgeglüht
;:
11 Gefüge keine Vorschrift max. 10% Ferritanteile im Verzahnungsbereich (gilt nicht für unlegierte Stähle)
t
Jg
b ASTM American Society for Testing Materials, ASM Aeronautical Materials Specification
.....
~
~
~"""
'00
e) Ein11atzstähle - einsatzgehärtet
Nr. Anforderung ML MQ ME
1 chemische Analyse nicht geprüft Edelstähle nach DIN 17210 oder wie MQ, jedoch 100% geprüft
gleichwertig; Werkszeugnis und
Stichproben
2 Mechanische Werte, blind- nicht geprüft Werkszeugnis; geprüft nur, wenn vom <Ts (<1o,2), aa, 65, HB; Werkszeugnis
gehärtet nach DIN 50049, Abnehmer gefordert; HB und 100% geprüft
Abschn. 3.1 B
3 Kernhärtbarkeit nach DIN nicht geprüft Werkszeugnis und Werte nach DIN wie MQ, jedoch 100% geprüft
50191 (Stirnabschreckversuch) 17210; Stichproben
4 Erschmelzung keine Vorschrift Vorschrift nur in Sonderfällen, sonst unter Vakuum erschmolzen, unter
nach DIN 17210, 7.1 Vakuum oder nach ESU umgeschmol-
zen; KO nach St.-u.-E.-Prüfbl.
1570/71
5 Reinheit keine Vorschrift nach St.-u.-E.-Prüfbl. 1570/71: wie MQ, jedoch verschärft: :S Reihe 2
:S Reihe 4: :S 30, über 100 0: :S 40
6 Korngröße nicht geprüft Feinkorn Größe 5 ASTM b und feiner; Feinkorn Größe 7
Werkszeugnis und Stichproben
Nl
....
7 Ultraschallprüfung im wie d) Vergütungsstähle, Nr. 6
überdrehten Zustand
8 Randhärte 56 ... 64 HRC 58 ... 63 HRC wie MQ, jedoch Vickersprüfung mit
geringer Last
fi
~
Cl>
9 Härteabfall zum Rand bei HRC-Prüfung kein Härteabfall zulässig
keine HV·Vorschrift max. 50 HV 2, jedoch mind. 690 HV max. 30 HV 2
im Fertigzustand
10 Härtegefälle zum Kern: nicht geprüft max. 450

[
g:>
~
Eht · ßHVJßEht ~
......,
11 Kernhärte nicht geprüft nach DIN 17210, Umrechnung nach bis 42 HRC bei Stählen mit mind.
(wichtig bei großen Moduln) DIN 50150 2%Ni ~
~
12 Verformungsgrad 1----------------- wie d) Vergütungsstähle, Nr. 8 I "'
~
~
13 Einsatzhärtungstiefe (Bild 21.9/2) 50% bis größer als optimal 1 - - - - - - - - - - Eht =optimal ±15% - - - - - - - - - - 1
~
14 Randzone im Fertigzustand nicht geprüft Stichproben verschärfte Stichprobenkontrolle ~
--
a) Randgefüge nicht geprüft im wesentlichen feinnadeliger feinnadeliger Martensit, keine anderen
Martensit Gefügebestandteile
~
b) Randentkohlung nicht geprüft keine ~

-
e) Karbidausscheidungen nicht geprüft 1-- keine Netz- oder Knochenkarbide im Zahnflanken-oder Fußbereich --1
~
d) Restaustenit (im Mikroskop nicht geprüft bis 30% bis 20% ~
ermittelt)
e) Randoxidation (Sorbit, Perlit, nicht geprüft nur geringfügig oder durch Kugel- nur geringfügig, optimal kugel-
Ferrit an der Oberfläche) strahlen gemindert gestrahlt
15 Sehleifrisse, Schleifbrand wenig Schleifrisse in Zahn- keine Schleifrisse, kein Schleifbrand - wie MQ -,jedoch 100% Prüfung
höhenrichtung, Schleifbrand
nicht geprüft
zulässig (Nitalätzung), Härteabfall
s. Nr. 9
I...~
13
g.
16 Kerngefüge nicht geprüft Martensit, Bainit, kein freier Ferrit im kritischen Fußbereich - 1 ~
- wie MQ -, durch Arbeitsplan
~
17 Härteeinrichtung, -prozeß unbekannte Härterei Ofenanlage überwacht, gesteuertes
C-Potential, geregelte Abschreckung genau definiert und dokumentiert ~
b ASTM American Society for Testing Materials, ASM Aeronautical Materials Specification
~
g_
~
'g:"'
CD
[
~
~
CO
CO
Tafel 21.9j5. (Fortsetzung) ~
0
0
f) Vergütungsstähle - induktionso oder flammgehärtet
Nro Anforderung ML MQ ME
1 Chemische Analyse, 2 Mechanische Werte nach dem Vergüten, 3 Erschmelzung, 4 Reinheit, 5 Korngröße (im Kerngefüge), 6 Ultraschallprüfung,
7 Blockseigerungen, 8 Verformungsgrad - wie d) Vergütungsstähle Nro 1.oo8 -
9 Oberflächenhärte 48ooo58 HRC 1 - - - - - - - - - - - 50ooo56 HRC - - - - - - - - - - - 1
10 Härtetiefe (Bild 21.9/2) 50% bis größer als optimal optimal ± 15% optimal ±5%
11 Randgefüge keine Vorschrift im wesentlichen feinnadeliger feinnadeliger Martensit, keine anderen
Martensit Gefügebestandteile
12 Härterisse (Magnetpulvero, r------------------------------------------- unzulässig ------------------------------------------_,
Penetrationspriifung) 100% geprüft
13 Ferritanteil im Kerngefüge im geringfügig (maxo 10%) 1----------------- im Verzahnungsbereich unzulässig -----------------
Vergütungszustand (gilt nicht
für unlegierte Stähle)
14 Härteeinrichtung, oprozeß Umlauf- oder Einzelzahnhärtung Umlauf- oder Einzelzahnhärtung, langjährige Erfahrung, optimale Einrich-
tungen
a) Härtebild (Kontur, Führung Reproduzierbarkeit nicht voll reproduzierbar (bei Einzelfertigung Probestück)
des Induktors oder Brenners) überwacht
b) Abschrecken bei Einzelzahn- Ölemulsion, Polymerlösung in 1--- Ölemulsion, Polymerlösung in Wasser, dem Werkstoff angepaßt ----1
härtung Wasser
~
- bei Umlaufhärtung I Wasser oder Öl ....
N
c) Kontrollen, Regelung passend ausgewählt Zusammensetzung des Abschreckmediums überwacht, auf konstante Temperatur P'
:::;;; 35°0 rückgekühlt; Einspritzdruck und -menge konstant, sicherer Abfluß; ~
P'
Ergebnisse durch ausreichende Anzahl von Probestücken belegt
d) Anlassen (160 0 0 0 220 °0) sofort nach dem Härten im sofort nach dem Härten im Luftumwälzofen bei gleichmäßiger Temperatur-
Luftumwälzofen, ausreichende verteilung, optimale Dauer
Dauer
t
~
Cl>
e) Induktor oder Brenner passend ausgewählt gerrau angepaßt und erprobt, Herstellung der Induktoren/Brenner reprodu-
bei Einzelzahnhärtung zierbar ~
>=
~
f) Frequenz Anpassung eingeschränkt 1---------- angepaßt an Härtetiefe und erprobt ....
~
g) Überhitzung vermieden sicher vermieden ( < 1 000°C), kontrolliert ~
~
g) Nitrier- und Vergütungsstähle - gasnitriert
t=:
~
Nr. Anforderung ML MQ ME ~
"'
1 Chemische Analyse, 2 Mechanische Werte nach dem Vergüten, 3 Erschmelzung, 4 Reinheit, 5 Korngröße (im Kerngefüge), 6 Ultraschallprüfung, w
~
7 Blockseigerungen, 8 Verformungsgrad - wie d) Vergütungsstähle Nr. 1... 8 - ....
~
....
9 Nitrierhärtetiefe (Fertigzustand) 50% bis größer als optimal optimal ± 15% optimal ±5% ~
(Bild 21.9/2)
10 Oberflächenhärte w
....
a) Nitrierstähle > 600HV 10 700 ... 850 HV 10 700 ... 850HV2 <c
b) Vergütungssti'.hle > 450HV 10 500 ... 650 HV 10 500 ... 650HV2
11 Werkstoff f
a) Nitrierstähle keine Al-legierten Stähle; C < 0,35%, Cr < 3,5%, Mo, V
b) Vergütungsstähle 1------------- --- C < 0,45%, Cr < 1,5%, Mo, V - - - - - - - - - - - - - - - - !
12 Vorbehandlung 1-------------- ---- vergütet, keine Randabkohlung - - - - - - - - - - - - - - - - - - 1
normale Austenitisierungs- und verlängerte Austenitisierungsdauer; - wie MQ -, jedoch vor dem Ver-
I
Anlaßdauer; Anlaßtemperatur Anlaßtemperatur mind. 30 K über güten normalgeglüht ~
über Nitriertemperatur Nitriertemperatur
13 Randzone (Verbindungsschicht, keine Vorschrift VS-Dicke 5 ... 10 fLm, überwiegend e-, VS-Dicke < 5 fLm, Anteil e-/y'-Nitride
i
weiße Schicht) (VS) wenig y' -Nitride > 8; wenn nach dem Nitrieren ge-
schliffen, Grübchenfestigkeit beachten
14 Kern (generell unter 5% O'ß nicht geprüft I O'ß > 900 N/mm 2 -----------;
j
Ferritanteile)
~
15 Fertigung, Fertigbearbeitung:
a) vor dem Nitrieren feingefräst, Ir nach Qualität 7 geschabt oder geschliffen, Ir nach
[
geschliffen, Qualität 5, Rz < 4 fLm,
(DIN 3962) oder geschabt, Qualität 6, R. < 6 fLm, Kanten ge- Kanten gerundet, optimale Kopf- und ~
Kanten gebrochen, keine tiefen rundet, Kopf- und Endrücknahme, Endrücknahme, Welligkeit < /r
Fräsriefen geringe Welligkeit
~
~
b) nach dem Nitrieren nur in Sonderfällen geschliffen, Minderung der Grübchentragfähigkeit beachten
16 Nitriereinrichtung mit Nitrierproben überwacht überwachte Regeleinrichtung (Gas-

druck, Strömungsgeschwindigkeit, Disso-
automatische, programmgesteuerte
}
Regeleinrichtung (wie MQ), Meßdaten
ziationsgrad, Temperatur ±5 K usw.) dokumentiert ~
0
.......
t.:>
~
k) V ergütungBBtäkle - bad- oder gasnitrocarburiert
Nr. Anforderung ML MQ ME
1 Chemische Analyse, 2 Mechanische Werte nach dem Vergüten, 3 Erschmelzung, 4 Reinheit, 5 Korngröße (im Kerngefüge), 6 Ultraschallprüfung,
7 Blockseigerungen, 8 Verformungsgrad - wie d) Vergütungsstähle Nr. 1. .. 8 -
9 Nitrocarburierdauer <3h 1 - - - - - - - - - - - - 3 ... 8 h - - - - - - - - - - - - 1
10 Oberflächenhärte
a) legierte Stähle >500HV2
b) unlegierte Stähle > 300HV2
11 Werkstoff nach DIN 17200 oder gleichwertig

Werkszeugnis und Stichproben Werkszeugnis und 100% geprüft
12 Vorbehandlung vergütet, normale Austeniti- vergütet, verlängerte Austenitisierungsdauer (bei> 600°C)

sierungs- und Anlaßdauer
a) legierte Stähle spannungsarm geglüht bei Bedarf spannungsarm geglüht
b) uniagierte Stähle normalgeglüht
13 Randgefüge (Verbindungs- nicht geprüft, VS-Dicke: 10 ... 30 (.LID, überwiegend VS-Dicke 10 ... 20 (.LID, Anteil e-fy'-
schicht, VS) evtl. Tüpfelprobe e-, wenig y'-Nitride, metallographisch Nitride > 8; metallographisch oder
oder röntgenographisch geprüft röntgenographisch geprüft, Maß-
ergebnisse dokumentiert
~
....
14 Nitrocarburier-Einrichtung
a) Badnitrocarburieren eingeschränkte Überwachung Titantiegel belüftet, keine Vemnreini- - l\ie MQ -, jedoch Reinheit des
gung zugelassen, sorgfältige Über- Salzbades durch Kontrollschriebe f
wachung, niedriger Eisengehalt dokumentiert
b) Gasnitrocarburieren eingeschränkte Überwachung 1 - wie g) Nitrier- und Vergütungsstähle - gasnitriert, Nr. 16 ----1 ig.
~
i
Schicht). - Bei verzugsempfindlichen Teilen vor der Fertigbearbeitung zum Nitrocar-

burieren oberhalb 600 oc spannungsarmglüh~n.
• Gas- und Bad-Nitrocarburieren liefern etwa gleichwertige Ergebnisse. Bad-Nitrocarbu-
rieren erfordert aufwendige Maßnahmen zur Badpflege, um sicher reproduzierbare Ergeb-
nisse zu gewährleisten; sonst sehr starke Streuungen der Festigkeit möglich. - Gas-Nitro-
carburieren vermeidet viele Probleme des Bad-Nitrocarburierens und ist umweltfreund-
licher; ferner kann man hierbei Teilbereiche weich halten (Schutzpasten).
21.9.9 Vergütungsstahl - sonstige Oberflächenhärtung

a) Vergütungsstahl - Carbonitrieren (Cyanieren). Kürzere Behandlungszeit (ca. 800 bis
870°0); Härtetiefen (stickstoffhaltige Martensitschichten) 0,2 ... 0,6 mm; Oberflächen-
härten über 56HRC; Kernfestigkeit möglichst aB= 1500 ... 1900Nfmm2 (oberer Wert
bei kleinen Werkstücken) zum Stützen der dünnen Härteschicht. - Geeignet für kleine
Zahnräder bei großen Stückzahlen. - Werkstoff: Leicht legierte Vergütungsstähle mit
C-Gehalten von 0,25 ... 0,35% (z. B. 34Cr4). - Bearbeitung: Verzug geringer und gleich-
mäßiger als bei Einsatzhärten, deshalb sicher vorkorrigierbar. - Verzahnungsschleifen
nicht erforderlich.
b) Vergütungsstahl- Ionitrieren (auch Glimmnitrieren oder Plasma-Nitrieren). Behand-
lung in Vakuumkammer; Gefahr unterschiedlicher Verbindungsschicht an Fuß- und Kopf-
flanken und Zahnkanten bei starken Streuungen; daher für Zahnräder nur nach sorg-
fältiger Vorerprobung brauchbar. In USA vereinzelt erfolgreich für Gasturbinenräder ver-
wendet: praktisch verzugsfrei, Abdecken durch einfache Platten; Einzelbehandlung.
c) Vergütungsstahl - Borieren. Oberflächen (einphasige Fe2 B-Schicht angestrebt} 6 mit
1700 ... 2200 HV 0,1 und sehr guten Verschleißeigenschaften; vor allem bei abrasiver
Beanspruchung und hohen Gleitgeschwindigkeiten wirksam. Schichtdicke normal 80 bis
120 fLm. Geeignet für Schraubräder bei Hertzsehen Pressungen < 600 Njmm 2 • Erprobter
Werkstoff: C 45 (Behandlungstemperatur: 800 ... 900 °C) und 42 CrMo 4.
21.9.10 Sonstige Zahnradwerkstoffe

a) Sinterwerkstoffe. Herstellung, Eiganschaften und Wärmebehandlung s. Abschn. 5. 7;
für Zahnräder geeignete Sorten Tafel 21.9/4. Wirtschaftlich bei Großserien, ab ca. 10000
Stück/Jahr (hohe Werkzeugkosten). Ölpumpenräder, ungeschmierte (ölgetränkte) Räder
in Büromaschinen, Haushaltsgeräten und elektrischen Regelgeräten. Modulbereich (0,4)
0,8 .. .4 mm, Gewicht 0,5 ... 2000 g (meist 10 ... 100 g), Zahnbreite b < 40 mm (darüber zu
hohe Wandreibung beim Ausschieben des Preßlings). -Schmierung und Korrosionsschutz
für Trockenlauf durch Tränken in Rostschutzöl. Korrosionsschutz auch durch Oxidation
in überhitztem Wasserdampf (550 ... 650°0), dadurch Schutzschichtbildung (nicht bei
DIN-Verzahnungsqualitäten feiner als 8).
b) Titan. Sahr leicht (Dichte 4500 kgfm 3 ) und teuer, s. Abschn. 21.9.1. Anwendung bisher
beschränkt auf niedrig belastete Zahnräder in der Luft- und Raumfahrt für große Achs-
abstände oder Laufzeiten von wenigen Minuten.
Werkstoff, Wärmebehandlung: Ausschließlich wärmebehandelte Legierungen üblich,
da Verschleiß sonst sehr hoch und Freßverhalten extrem ungünstig; vorherrschend
TiAl6V 4 nitriert, aber auch einsatzgehärtet oder boriert (Verschleißschutz). - Nitro-
carburieren (Tidura nach Degussa) bei 800°0, 2 ... 5 h; HV0,2 = 700 ... 900; Kernhärte
HB 30/5 = 300 ... 350; Nht ca. 10 fLm.- Gasnitrieren in NH 3 bei 900°0, 48 h; Glühen in
N 2 -Atmosphäre 1 h, Ofenabkühlung; HV 0,3 = 900 ... 1000; Nht ca. 50 fLm·- Vor dem
Nitrieren Entpassivieren (Entfernen der Passivoxidschicht) mit Säuregemischen oder
PVC bei max. 950 oc [21.9/49, 60].
6 Zweiphasige Schichten sind spröder und neigen zum Abplatzen.

21.9.11 Werkstoffqualität und Festigkeit

Aus Abschn. 21.9.4 wird deutlich, weshalb die Festigkeitswerte bei nominell gleichem
Werkstoff und gleicher Härte sehr unterschiedlich sein können. Streufelder der Dauer-
festigkeit üblicher Zahnradstähle s. Bild 22.3/10. Tafel 21.9/5 kann als Anhalt für die
Anforderungen dienen, die erforderlich sind, um die Werkstoffqualitäten ML (Mindest-
anforderungen), MQ (für Industrie- und Schnellaufgetriebe) oder ME (höchste Anforde-
rungen) zu erreichen. In Bild 22.3/10 sind die entsprechenden Dauerfestigkeitswerte ein-
getragen. Die Anforderungen in Tafel 21.9/5 geben in erster Linie die Einflüsse auf die
Zahnfußfestigkeit wieder, können jedoch auch zur Beurteilung der Grübchentragfähigkeit
benutzt werden.

Werkstoffe- allgemein, DIN-Normen s. Kap. 5.
Normen, Richtlinien
21.9.1 DIN 50049 Bescheinigung über Werkstoffprüfungen; Juli 1972, Beibl. Juli 1977
21.9/2 DIN 50191 Stirnabschreckversuch zur Prüfung der Härtbarkeit von Stählen; Febr. 1971 (s. a.
Stahl· u. Eisenprüfblatt 1650 ... 61)
21.9/3 Stahl· und Eisenprüfblatt 1510-61 Mikroskopische Prüfung von Stählen auf Korngröße mit Bild-
reihen; Dez. 1961
21.9/4 Stahl· und Eisenprüfblatt 1570 Mikroskopische Prüfung von Edelstählen auf nichtmetallische Ein-
schlüsse mit Bildreihen; Aug. 1971
21.9/5 VDG-Merkblatt P 441 Richtreihen zur Kennzeichnung der Graphitausbildung; Aug. 1962
21.9/6 ASTM A 255-67 Standard method of end-quench for hardenability of steel
21.9/7 ASTM E 45-74 Standard recommended practice for determining the inclusion content of steel
21.9/8 ASZM E 112-63 Standard methods for estimating the average grain size of metals
21.9/9 AGMA 170.01-1976 Design guide for vehicle spur and helical gears
21.9/10 AGMA 240.01-1975 Gear materials manual
21.9/11 AGMA 240.02-1965 Specification for general industrial gear materials - steel (drawn, rolled and
forged)
21.9/12 AGMA 246.02 A-1980 Practice for carburized aerospace gearing
21.9/13 AGMA 246.10-1965 Recommended procedure for carburized industrial gears
21.9/14 AGMA 247.01-1965 Recommended procedure for nitriding, materials and process
21.9/15 AGMA 248.01-1964 Recommended procedure for induction hardened gears and pinions
21.9/16 AGMA 249.01-1964 Recommended procedure for flame hardening
21.9/17 AMS 2301 E-1974 Aerospace material specification aircraft quality steel cleanliness-magnetic par-
ticle inspection procedure
21.9/18 Prüfanleitung ZF 15-52 und ZF 15-53 Schlagbiegeprüfung an einsatzgehärteten Schlagbiegeproben
Bücher, Dissertationen, Firmendruckschriften
21.9/19 Börnecke, K.: Beanspruchungsgerechte Wärmebehandlung von einsatzgehärteten Zylinderrädern.
21.9/20 Druckschrift der Fa. Meta! Improvement Co., Teaneck, N.J., USA. Shot peening applications
21.9/21 Käser, W.: Beitrag zur Grübchenbildung an gehärteten Zahnrädern, Einfluß von Härtetiefe und
Schmierstoff auf die Flankentragfähigkeit. Diss. TU München 1977
21.9/22 Brugger, H.: Das höchstbelastbare Zahnrad im Flugzeugbau. VDI-Z. 100 (1958) 353 ... 356
21.9/23 Brugger, H., Kraus, G.: Einfluß der Zähigkeit auf die Zeit- und Dauerfestigkeit einsatzgehärteter
Teile. Arch. Eisenhüttenwes. 32 (1961) 627 ... 635
21.9/24 Wahl, C. G.: Das Nitrierverfahren im Getriebebau. Brown Boveri Mitt. 50 (1963) 446 ... 457
21.9/25 Kallhardt, K.: Werkstoffauswahl und Wärmebehandlung für geschabte Zahnräder. Werkstattech.
53 (1963) 58 ... 59
21.9/26 Kallhardt, K.: Das Brennhärten fertig bearbeiteter Zahnräder. Antriebstech. 3 (1964) 43 ... 45
21.9/27 Roempler, D.: Umlaufhärtung aufgekohlter Zahnräder. Konstr. 16 (1964) 57 ... 59
21.9/28 Rettig, H.; Bötsch, H.: Kugelgraphitguß als Konstruktionswerkstoff im Getriebe bau. Tech. Mitt.
58 (1965) 413-422
21.9f29 Rettig, H.: Nitrieren im Getriebe bau. Versuchsergebnisse zur Belastbarkeit gas- und badnitrierter
Zahnräder. Konstr. 18 (1966) 107 ... 116
21.9/30 Prenosil, B.: Mechanische Eigenschaften karbonitrierter Stähle. Härterei-Tech. Mitt. 21 (1966)
217 ... 285
21.9 Zahnradwerkstoffe, Wärmebehandlung, Vor- und Nachbehandlung 205
21.9/31 Razim, C.: Einfluß des Randgefüges einsatzgehärteter Zahnräder auf die Neigung zur Grübchen-
bildung. Härterei-Tech. Mitt. 22 (1967) 317 ... 329
21.9/32 Zapf, G.; Günther, M.: Zahnräder aus Sinterwerkstoffen. Maschinenmarkt Würzburg 74 (1968)
183 ... 186, 336 ... 338, 482 .. .488
21.9/33 Aida, T.; Oda, S.; Kusano, K.; Ito, Y.: Bending fatigue strength of case hardened gears. Bull.
JSME 11 (1968) 336 ... 343
21.9/34 Rettig, H.: Einsatzgehärtete Zahnräder. VDI-Z. 111 (1969) 274 ... 284
21.9/35 Timmers, J.: Erfahrungen mit der Zahnradumlaufhärtung. Antriebstech. 8 (1969) 460 .. .464
21.9/36 Kunze, V.: Der Einfluß der Wärmebehandlung vor der Bearbeitung auf die Hauptabmessungen
von Verzahnungsteilen, die anschließend umlaufgehärtet werden. TZ Prakt. Metallbearb. 63 (1969)
498 ... 503
21.9/37 Geisel, E.: Einfluß des Härteverfahrens auf Fertigungskosten und Durchlaufzeiten im Werkzeug-
maschinenbau. Werkstatt Betr. 102 (1969) 541...546
21.9/38 Hausen, R.: Umlaufhärten von Zahnrädern in der Serienfertigung und bei Lohnarbeit. Werkstatt-
tech. 59 (1969) 446 .. .449
21.9/39 Kolozsvary, Z.: Beobachtungen beim Badnitrieren und Badsulfinisieren von Maschinenteilen aus
Gußeisen. Z. wirtsch. Fertig. 65 (1970) 137 ... 142
21.9/40 Schaufler, J.: Probleme beim Hochfrequenz-Zahnlückenhärten. Z. wirtsch. Fertig. 65 (1970) 70 ... 74
21.9/41 Tauscher, H.: Beziehungen zwischen der Wälzfestigkeit und der Oberflächenhärte der Einsatz-
stähle. Maschinenbautech. 22 (1973) 23 ... 27
21.9/42 Kallhardt, K.: Die Wärmebehandlung von Zahnrädern. VDI-Z. 115 (1973) 1417 ... 1423
21.9/43 Koch, M.: Eigenspannungen in der Oberfläche gas- und badnitrierter Stahlproben. Z. Werkstoff-
tech. 4 (1973) 81...85
21.9/44 Hauch, W.: Vergleichende Betrachtung zwischen Bad-, Gas- und Glimmnitrieren. TZ prakt. Metall-
bearb. 67 (1973) 299 ... 302
21.9/45 Overkott, F. J.: Die Einsatzmöglichkeiten der Induktionshärtung und des Flammhärtens bei unter-
schiedlichen Verzahnungen. TZ Prakt. Metallbearb. 68 (1974) 90 ... 97
21.9/46 Bräutigam, F.: Nitrieren von Getriebeteilen im Ammoniakgasstrom. Antriebstech. 13 (1974) 329 ... 332
21.9/47 Wolkenstein, R.: Die Härtetiefe an Zahnrädern. Antriebstech. 13 (1974) 579 ... 585, 637 ... 641,
691 ... 700
21.9/48 Stähli, G.; Geiger, T.; Goebe, F.: Vergleichende Untersuchungen an badnitrierten und nicotrierten
Proben. Material u. Tech. (1974) 126 ... 135
21.9/49 Goll, S.; Lechner, G.: Titan als Getriebewerkstoff. Konstr. 26 (1974) 440 .. .446
21.9/50 Schröter, W.; Stecher, E.; Frankowski, G.; Wünsch, G.: Untersuchung des Einflusses der Einsatz-
härtungstiefe auf das Wälz-Gleitverschleißverhalten. Maschinenbautech. 23 (1974) 163 ... 166
21.9/51 Vetter, K.: Werkstoffeinflüsse auf oberflächengehärtete Bau teile. VDI-Z. 118 (1976) 997 ... 1003
21.9/52 Boernecke, K.; Rösch, H.; Käser, W.: Grundlagenversuche zur Ermittlung der richtigen Härte-
tiefe bei Wälz- und Biegebeanspruchung. FVA-Forschungsh. Nr. 36 (1976)
21.9/53 Gaucher, A.; Guilhot, G.; Amsallam, C.: Surface treatment for iron and steeL TriboL Int. (1976)
131 ... 137
21.9/54 König, W.; Kosche, H.: Schadensfreies Verzahnungsschleifen von einsatzgehärteten Zylinderrädern
aus 16MnCr5. Antriebstech. 15 (1976) 580 ... 584
21.9/55 Johansson, M.; Vesanen, A.; Rettig, H.: Austenitisches-bainitisches Gußeisen als Konstruktions-
werkstoff im Getriebebau. Antriebstech. 15 (1976) 593 ... 600
21.9/56 Walze!, H.: Kann das Nikotrierverfahren das Badnitrieren ersetzen? TZ Prakt. Metallbearb. 70
(1976) 291...294
21.9/57 Hiersig, H. M.: Große einsatzgehärtete Stirnräder als Schweißkonstruktion. Wor!d Congr. on
Gearing, Paris 1977. VoL 2, 1227 ... 1239
21.9/58 Woodley, B. J.: Materials for gears. TriboL Int. (1977) 323 ... 331
21.9/59 Overkott, F. J.: Härten von Zahnrädern. Fachber. Hüttenprax. (1978) 744 ... 751
21.9/60 Wurst, K. H.: Titan im Getriebebau: Auswirkungen auf Baugröße und Leistungen. Maschinen-
markt 84 (1978) 363 ... 365
21.9/61 Hösel, Th.; Käser, W.: Einfluß der Einsatzhärtungstiefe auf die Flankentragfähigkeit von Zahn-
rädern. Antriebstech. 17 (1978) 105 ... 108
21.9/62 Brugger, H.: Einsatzhärtung von Zahnrädern (Voraussetzung zur Erzielung reproduzierbar hoher
Zahnfußtragfähigkeit). Antriebstech. 18 (1979) 431 ... 437
21.9/63 Krempe, M.: Untersuchungen zum Einfluß des Oberflächeneigenspannungszustandes auf das
Dauerfestigkeitsverhalten des Einsatzstahls 20MoCr5. Neue Hütte 24 (1979) 110
21.9/64 Orlov, V. V.: Sudace deformation strengtherring of gears. Russ. Eng. J. 59 (1979) 13
21.9/65 Wolf, J.: Progressive induction hardening of gears submerged in quenchant. Irrdustrial (1979) 10
21.9/66 Hebenstreit, H.: Protuberanzgefräste, einsatzgehärtete und geschliffene Zahnräder. Antriebstech.
19 (1980) 12
21.9/67 Roempler, D.; Eysell, F. W.: Neuzeitliche Wärmebehandlungsverfahren in der Antriebstechnik.
VDI-Bericht 332 (1979) 135 ... 142
21.10 Schmierung
Grundbegriffes. Kap. 16. - Der Schmierstoff soll in erster Linie Reibung und Verschleiß
an den Zahnflanken mindern. Bei genauen, schnellaufenden Getrieben kann sich ein
tragfähiger, hydrodynamischer Schmierfilm ausbilden; dadurch kaum Festkörper-
reibung, geringer Verschleiß. Dieser Zustand ist bei höher belasteten Industriegetrieben
meist nicht zu erreichen. Man verwendet daher häufig Ölzusätze, die das Reib- und Ver-
schleißverhalten bei Festkörperreibung verbessern. 1
Bei Leistungsgetrieben hat der Schmierstoff auch die Aufgabe, Reibungswärme ab-
zuführen; er soll ferner alle Getriebeelemente gegen Korrosion schützen. - Meist werden
auch die zum Getriebe gehörigen Lager, Kupplungen usw. mit dem Zahnradschmiersto ff
versorgt. Er muß also auch hierfür geeignet sein.
Bei Neukonstruktionen muß man die Schmierung einschließlich Versorgung der Lager
und Funktion der Dichtungen bei voller Drehzahl erproben.
21.10.1 Wahl des Schmierstoffs

Öl ist durchweg vorzuziehen, wenn die Zähigkeit ausreicht. Es kann einfach in den Zahn-
eingriff gebracht werden und Reibungswärme abführen. Nur bei langsam laufenden,
offenen oder auch geschlossenen, überwiegend mit Teillast bzw. im Aussetzbetrieb laufen-
den Getrieben verwendet man Haftschmieren oder Schmierfette; die Wärmeabfuhr spielt hier
keine Rolle; Anwendungsbereich e s. Tafel 21.10/1; man benötigt keine öldichten Gehäuse.
Für Großserien (z. B. Automobilgetriebe) bestimmt man Schmierstoff, Viskosität,
Zusätze usw. in Versuchen unter Betriebsbedingung en.
Bei Industrie- und Schnellaufgetrieben 2 sollte man die Schmierstoffsorte zunächst
nach DIN 51509 allgemeingültig auswählen und evtl. gewisse Zusatzvorschriften (z. B.
über die Freßkraftstufe nach dem FZG-Test) machen. Der Anwender kann dann ein
entsprechendes Firmenprodukt wählen.
21.10.2 Ölschmierung - Wahl der Ölart

a) Mineralöle (ohne Wirkstoffzusätze) genügen für viele Industriegetriebe.
• Bei Betriebstemperatu ren DG bis 50°0 (viele Nebenantriebe, Aussetzbetrieb) meist
Schmieröl N nach DIN 51501 ausreichend.
• Bis DG ~ 60°0 Schmieröl 0 mit besserer Alterungsbeständig keit nach DIN 51517
(Stockpunkt - 3 °0} oder OT (Stockpunkt -15 °0}.
• Für Schnellaufgetriebe Schmieröle TD nach DIN 51515 mit besonderen Anforderungen
an Wasser- und Luftabscheideverm ögen, Schäumneigung und Alterungsstabilität , auch
geeignet für Hydraulik, Steuerung und Lagerschmierung der Anlage.
• Bei höheren Betriebstemperatu ren (beschleunigte Alterung) oder erhöhter Korrosions-
gefahr setzt man diesen Ölen Wirkstoffe zu (nach DIN 51502: Zusatzkennbuchsta be L,
z. B. TD-L).
• Bei besonderen Betriebsbedingung en evtl. weitere Zusätze nötig, s. Abschn. 21.10.3.
b) Schmieröle mit Hochdruck-Wirksto ffen (EP-Öle), chemisch wirkenden Additiven,
häufig Schwefel-Phosphor -Packages. Nach DIN 51502 Zusatzbuchstabe P (z. B. TD-LP).
Die Additive reagieren bei hohen Pressungen und Kontakttemperatu ren und bilden auf
den Zahnflanken Metallseifenschicht en, auch Sulfid, Phosphat, Phosphit; diese verringern
den Anteil der direkten metallischen Berührung 3 • Anwendung:
1 ERD-Schmierfilmdicke s. Abschn. 21.7.1.

2 lndustriegetriebe: Drehzahlen bisca. 3600min-1, Schneilaufgetriebe (Turbogetriebe) über 3600 min-1.
3 Siehe Fußnote 6, S. 207.
Lit. Abschn. 21.10.8] 21.10 Schmierung 207
Tafel 21.10/1. Wahl von Schmierstoff und Schmierungsart
Umfangs- Schmierstoff Schmierungsart Getriebe- Besonderheiten

geschwindigkeit bauform
mfs
bis 2,5 Haftschmiere Auftragen mit Pinsel, möglichst Abdeck-

Spachtel a, b offen haube vorsehen,
s. Abschn. 21.10.6
bis 4 (evtl. 6) Sprühschmierung
Fließfett
bis 8 (evtl. 10)
Tauchschmierung. Jedoch
bis 15 Einspritzschmierung bei
Großgetrieben (> 400kW),
Gleitlagergetrieben, Tauchschmierung mit
bis 25 (evtl. 30) Öl Vertikalgetrieben geschlossen Blechwanne, Kühl-
rippen, s. Bild 21.10/2
über 25 (evtl. 30) Einspritzschmierung
bis 40 Nebelschmierung für niedrige Belastung,

Aussetzbetrieb
3 Bei der niedrigsten Konsistenz-Klasse (NLGI 000-0) auch Tauchschmierung möglich

b Zum Beispiel Zementmühlen, Drehrohröfen, Bagger, Flußwehre. Möglichst auch hier Abdeckung vor-
sehen (Schmutz und Staub im Schmierstoff wirken wie Schmirgel)
• Wenn die Warm-Freßtragfähigkeiterhöht werden muß (s. Abschn. 21.6.6); Beurteilung nach dem FZG-
Test (DIN 51345); s. Abschn. 21.8.1 c. Beispiele: Bei hohen Stoßbelastungen; wenn Hydraulikflüssigkeiten4
oder andere dünnflüssige Öle 5 für die Zahnradschmierung benutzt werden müssen; bei ungünstigen Gleit-
verhältnissen z. B. in Hypoidgetrieben.
• Für Getriebe, die häufig angefahren und abgebremst werden und deswegen im Mischreibungsgebiet
arbeiten in der Einlaufzeit s. Abschn. 21.10.2g und 21.12.2.11.
• Bei hohen Dauertemperaturen (110 ... 130°0} z. B. bei Hypoidölen; manche EP-Öle ertragen Spitzen-
temperaturen bis 200°0 kurzzeitig.
Im übrigen sind EP-Zusätze zu vermeiden, denn sie haben neben dem höheren Preis
eine Reihe von weiteren Nachteilen:
• Mit zunehmendem EP-Gehalt wächst die Aggressivität gegen Buntmetalle (Gleitlager, Wälzlager-Käfige,
Ölleitungen) und Weichstoff-Dichtungen (u. U. teure Dichtungen aus Sonderwerkstoffen erforderlich).
• Viele EP-Zusätze (z. B. Blei) verringern Oxidationsstabilität und Lebensdauer. Manche fördern die Rost-
bildung, wenn das Öl feucht ist, manche die Emulgierung mit Wasser.
• Wenn zusätzlich besonderer Korrosionsschutz erforderlich, sind nur manche EP-Zusätze geeignet.
• Reibungszahl und Grübchentragfähigkeit werden durch EP-Additive kaum beeinflußt.
c) Mineralöle mit polar wirkenden Zusätzen. Die Additivmoleküle lagern sich an den Zahnflanken an und
bilden einen Schutzfilm (physikalische Adhäsion). Geeignet sind: Ester, Alkohole, Fettsäuren (tierische und
pflanzliche Fette: "gefettete" Mineralöle), manche EP-Zusätze (z. B. Zinkdialkyldithiophat ZnDTP);
auch die Alterungsprodukte der Mineralöle enthalten polare Verbindungen6 • Sie sind insbesondere bei nied-
rigen Flankentemperaturen beständig und wirksam (im Gegensatz zu den meisten EP-Zusätzen). - An-
wendung:
• Für hochbelastete Getriebe mit Umfangsgeschwindigkeiten bis ca. 8 mfs, wo sie Verschleiß und Gefahr
des Kaltfressens mindern.
4 Für hydraulische Wandler verwendet man wegen des besseren Wirkungsgrades und der besseren
Wärmeabfuhr sehr dünnflüssige Öle (v40 = 15 ... 30 mm 2/s entspr. v50 = 10 ... 25 mm 2/s).
5 Evtl. im Hinblick auf hohen Wirkungsgrad oder Kaltstartbedingungen bei Schnellaufgetrieben ge-
fordert.
6 Chemische Reaktion und polare (physikalische) Anlagerung sind meist nicht deutlich voneinander zu
trennen. Abhängig von der Öltemperatur besteht oft ein fließender Übergang zwischen den Wirkungs-
mechanismen (z. B. bei ZnDDP).
• Bei Stirn- und Kegelrädern sind Fettsäuren wegen der relativ geringen Stabilität (Lebensdauer) nicht
üblich; oder sie müssen sehr hoch ausraffiniert werden und sind dann teuer. In den USA für Schnecken-
getriebe angewendet.
• Die Grübchentragfähigkeit wird auch durch diese Zusätze kaum beeinflußt.
d) Mineralöle mit Feststoffzusätzen. Als Verschleißschutzadditive im Bereich niedriger Geschwindigkeiten

und Betriebstemperaturen oder zur Verbesserung der Notlaufeigenschaften eignen sich Graphit oder Molyb-
dändisulfid (MoS 2 ), deren an die Flanken angelagerte Lamellen von Graphit bzw. MoS 2 sich leicht gegen-
einander verschieben lassen und so niedrige Reibungszahlen ergeben. Wirksam insbesonders bei nieder-
viskosen Ölen.
e) Synthetische Öle (vorwiegend Polyglykole, auch Polyether, Ester oder synthetische

Kohlenwasserstoffe) sind 5- bis 10malso teuer wie Mineralöle. - Anwendung:
• Für Betrieb in extremen Temperaturbereichen (von -40°0 bis +150°0) geeignet, da hoher Viskositäts-
index (vgl. Abschn. 21.10.3b).
• Für hohe Lebensdauer: Oxidationsstabilität 3- bis 5mal so hoch wie die von Mineralöl; daher günstig bei
kleinen Ölmengen, evtl. Lebensdauerschmierung möglich.
• Für Anlagen (z. B. Dampf- und Gasturbinen) mit besonderen Anforderungen an den Brandschutz (Zünd-
temperatur z. T. über 600°0, bei Mineralölen ca. 200 ... 300°0.)
• Man beachte: Manche Sorten greifen Lacke und Gummidichtungen an, kriechen durch enge Spalte, z. T.
durch Gußgefüge, viele sind nicht mineralölverträglich.
f) Motorenöle werden mitunter wegen vereinfachter Lagerhaltung (z. B. auf Schiffen) auch für Zahnrad-
getriebe vorgeschrieben. Die hierbei üblichen Zusätze bewirken, daß das Kondenswasser im Getriebe bereits
bei 70 ... 80 °0 emulgiert. Dadurch schlechtere Schmiereigenschaften und verstärkte Schlammbildung. Bei
Mehrbereichsmotorenölen führt die geringe Scherstabilität der VI-Verbesserer zu verringerter Lebensdauer.
g) Einlauföle (Einlaufverfahren s. Abschn. 21.12.2.11). Meist niedrig viskose Öle (v50 = 10 ... 20 mm 2/s) mit
freßverhindernden Zusätzen, um einen hohen Anteil an Festkörperberührung und damit beschleunigten
Materialabtrag und Glättung der Flanken zu erreichen. Besonders wirksam: Spezielle aggressive Additive
(z. B. Ohlorverbindungen); Korrosionsgefahr beachten.
21.10.3 Wahl der Öleigenschaften

a) Viskosität 7• Entsprechend dem Einfluß auf Schmierfilmbildung, Grübchen- und Freß-
tragfähigkeit soll die Viskosität um so höher sein, je höher die Belastung und je niedriger
die Umfangsgeschwindigkeit ist. Umgekehrt führt höhere Viskosität zu höheren Leerlauf-
verlusten. Hinweise (vgl. DIN 51509):
• Anhaltswerte für die Wahl der Viskositäts. Bild 21.10/1.
• Bei rauheren Zahnflanken Diagrammwerte mit (R./3 [Lm) 0 •7 - maximal mit 1,5 -
multiplizieren.
• Entsprechend bei R. < 2 [Lm (oder eingelaufenen oder phosphatierten Verzahnungen)
geringere Viskosität möglich (z. B. bei Flugzeuggetrieben). Dabei Verunreinigungen mög-
lichst fernhalten (Maschenweite der Filter < 10 [Lm)!
• Bei nicht kontinuierlichem Einsprühen (Auftragen mit Pinsel o. ä.) Zähigkeit ca. 50%
höher wählen, damit es für die Zwischenzeit an den Flanken haftet; bei großen Schmier-
intervallen Haftschmieren vorziehen.
• Bei Umgebungstemperaturen über 25°C Viskosität je 3 K um ca. 10% erhöhen, unter
oc
10 entsprechend verringern.
• Bei zweistufigen Getrieben von den Daten der zweiten Stufe ausgehen, bei drei und
mehr Stufen vom Mittelwert aus den Daten der letzten beiden Stufen. Maßnahmen bei
Einspritzschmierung s. Abschn. 21.10.4 b.
• Bei Getrieben mit ungehärtetem Ritzel und Rad aus demselben Stahl oder aus Chrom-
Nickel-Stahl Viskosität um ca. 35% erhöhen.
• Grübchen- und Freßtragfähigkeit nehmen mit wachsender Viskosität zu, vgl. Tafeln
21.6/1 und 4.
7 Kinematische und dynamische Viskositäts. Abschn. 16.4.1 und 21.11.1.

/0 3
mm% wenn höhere Geschwindigkeit_
nur kurz!_eitig auftritt
knappe 0/versorgung
hohe Außentemperatur
mm~s
103
__ ___ __ Sc~n!ck~ng'!}tfe -1-=
)< 1 -l- i"
""Wälzlager
~zunehmende Beanspruchung
Einspritz- :;:: stoßhatter Bßlrieb I
I I
{j.f!J!Jft!:te___ --i '-..[!!_u_c_l}~/}!n~!_U!!.IJ.. s~~f!J!rungfi_ un/egierte Oie r
seitlich oder oben) 1 I ', (Schnecke 1 a; zunehm. Plansch -u. Quetschverluste ~ 140
40
'E ·1---l---T '~ 1'-~~nfB"l) I i abnehm. ~lansch-u.Ouetschverluste
Fw
30 für sehr hoh~ stoßhatte Beanspru~hfnH f'-. 1'-- ' i lii legierte Oie ,1 1 1 ~
L.)
2 a~ I 00 ~ ' ~ stoßfreier Betrieb
~ 1
fi
-... 32o
D
~ a"' 700 EinsQritzschmier. f-1 ' ~ abnehmende Beanspruchung

20 ~3 ~ a"' 500 ~ ' .!!! Gleitlager ~
:es"' "" 1'-..J~ ~I'. niedrige Au(!entemperatur

!'-..- ~ ~ 90
1
12 ii5
~
~102
a"' 100
I_A I'- ~ ]"\. ',
weichliche 0/versorgung ~
" ~" '

·~ für kleine Achsabstände, Gleitlager ~"...
:§ ~ 9
~"'-... ~ f--
r--.... ~-"'
Zentralschmieranlagen 1 I
""'""''\ ~\
~ ~ 8
10
"'
f:s/02 -s 7
r..... ~-~
\
100
" t--.."'-
~ 9 ~ 6
BO
1il 8 "'~ 5
Stirn- und Kegelradgetriebe Tauchschmierung
"'
~ 7 ~ ~~"'\~
vorziehen,
~ 1-------
sofern Gleitlager~
5 6
"'\:~ dies zulassen
"1f
f\
.'\:
--Einspritzschmierung
a>IWO 75
3 a<700 I ~
normat~rj
Bereich
~
llli2
2
/0
I 2 3 5 6 7 8 9 /0 12 15 20 30 40 5D 60 m/s 80 100
Bild 21.10/1. Viskositätsauswahl für Zahnradgetriebe für geschliffene Verzahnungen etwa DIN-Qualität 6,
Rz = 3 ... 4 fl-m, Umgebungstemperatur 10 ... 25°0. Andere Verhältnisses. Text. - Tauchschmierung (auch
für Schneckengetriebe) bei höheren Vt möglich, wenn das abgeschleuderte Öl durch Rippen oder Ölleitbleche
dem Zahneingriff zugeführt wird. ISO- und SAE-Viskositätsklassen näherungsweise zugeordnet (Vorzugs-
klassen schraffiert).
• Der Wirkungsgrad nimmt bis zu mittleren Umfangsgeschwindigkeiten mit der Viskosi-

tät zu (solange Mischreibung vorherrscht) und bei Vollschmierung (etwa ab A. > 2 nach
(21.7/4)) ab; die Leerlaufverluste steigen mit der Viskosität.
• Hohe Zähigkeit führt bei höheren Geschwindigkeiten ferner zu hohen Temperaturen
und damit beschleunigter Alterung. Dünneres Öl mit EP-Zusätzen (zum Ausgleich der
geringeren Belastbarkeit) ist dann evtl. vorzuziehen.
• Tauchschmierung erfordert bei sonst gleichen Bedingungen etwa 10% höhere Viskosität
als Einspritzschmierung.
• Bei nur kurzzeitig auftretenden hohen Geschwindigkeiten wesentlich höhere Viskosi-
täten als nach Bild 21.10/1 zweckmäßig.
• Bei Tauchschmierung und häufigem Anfahren oder Reversierbetrieb Viskosität um ca.
50% erhöhen!
• Bei der Wahl der Viskosität Anforderungen der mit demselben Öl geschmierten Lager,
Freilaufkupplungen, Schaltkupplungen usw. beachten!
• Wenn die Viskosität durch die Anforderungen anderer Aggregate (z. B. hydraulische
Wandler, Turbinengleitlager) bestimmt wird, sind eventuell EP-Zusätze erforderlich;
s. Abschn. 21.10.2b).
• Bei gleicher Betriebsviskosität hat ein Öl mit der größeren Nennviskosität eine höhere
Grübchentragfähigkeit als ein anderes mit niedrigerer Nennviskostiät (und entsprechend
niedrigerer Temperatur). Auch die Reibungszahl hängt stärker von der Nennviskosität
ab. Die Schmiereigenschaften werden also wesentlich durch die chemische Struktur des
Schmiermittels bedingt, vgl. [21.10/68]. Die Nennviskosität steht quasi als Kennwert hier-
für.
b) Viskositätsindex VI oder Richtungskonstante nt (vgl. Abschn. 16.4.1). Bei Anwendungen mit großen
Temperaturdifferenzen (z. B. Anfahren bei niedrigen und Dauerbetrieb bei hohen Temperaturen) hoher VI
(bzw. kleines m) wichtig.s
Paraffinbasische Getriebeöle: VI= 90 ... 100, naphthenbasische: VI= 30 ... 80; synthetische Getriebe-
öle, Polyglycole: VI= 120 ... 180, Ester (Motorenöle): VI= 170 ... 200. - Durch hochpolymere Zusätze
kann man den VI von Mineralölen zwar verbessern, bisher ist die Scherstabilität dieser VI-Verbesserer
jedoch gering (Lebensdauer). Neuere Entwicklungen, insbesondere bei Hypoidölen mit einem Einsatz-
bereich von ca. -40 bis +150°0.
c) Der Stockpunkt muß mindestens 5 K unter der niedrigsten Betriebstemperatur liegen. Für die Norm-
schmieröle ist er in den betreffenden DIN-Blättern angegeben. Durch Zusätze (Stockpunkterniedrigerer)
Absenkung möglich. Notfalls muß das Öl vor dem Anfahren aufgeheizt werden, s. Abschn. 21.11.4.
d) Korrosionsschutz. Insbesondere bei zeitweise stillstehenden Getrieben und starken Temperaturschwan-
kungen bildet sich Kondenswasser im Getriebe. In kritischen Fällen Rohrleitungen aus rostfreiem Stahl
vorsehen. Verstärkter Schutz gegen Korrosion durch Zusatz von Fettsäuren (Adsorption), EP-Additiven
geringer Agressivität (Reaktion, Bildung von Metallseifen) oder Emulgatoren, die das Wasser im Öl binden
und den Zutritt zur Oberfläche verhindern. Allerdings wird dadurch die Schlammbildung begünstigt (s.
Abschn. e).
e) Demulgierbarkeit. Oft ist es zweckmäßig, die Entstehung von Emulsion zu verhindern, insbesondere bei
großen Ölfüllungen. Denn nicht emulgiertes Wasser (Kondenswasser, Wassereinbruch) kann leicht abgelassen
werden. Günstig verhalten sich rein mineralische Öle, ungünstig manche Korrosionsschutzadditive, Oxida-
tionsprodukte, EP-Zusätze (vgl. Abschn. d) sowie manche Farbanstriche.
f) Schäumverhalten. Oberflächenschaum (großes Luftvolumen, kleines Ölvolumen) oder Kugelschaum
(Bläschen im Öl; kleines Luftvolumen, großes Ölvolumen - s. Abschn. g) können insbesondere bei
schnellaufenden Getrieben Schwingungen von Ventilen, Kavitation, Pumpenverluste, Ölnebelbildung (damit
erhöhte Ventilationsverluste) zur Folge haben.
Nachteilig wirken sich die meisten EP-Zusätze aus sowie Verschmutzung, Alterungsprodukte - alle
Einflüsse, die die Emulgierung fördern (s. Abschn. e). - Abhilfe durch Zusatz von Dämpfungsmitteln z. B.
Silikonölen möglich, allerdings dadurch schlechteres Luftabscheidevermögen (s. Abschn. g). Wichtiger ist
es, den Ölbehälter gut zu entlüften, Absetzräume zu schaffen und die Ölumlaufzeit t (s. Abschn. 21.10.4b)
nicht zu klein zu wählen.
g) Luftabscheidevermögen (LAV) nach DIN 61381. Die im Öl befindliche, kompressible Luft mindert die
Tragfähigkeit des Schmierfilms und führt zu Druckabfall in der Ölzufuhr. Bei kombinierten Ölsystemen
ergeben sich ferner erhebliche Schwierigkeiten bei Hydraulik und Steuerungen. - Viele Zusätze, insbeson-
dere Dämpfungsmittel nach Abschn. f), verlangsamen das Aufsteigen der Luftblasen und verschlechtern so
das LAV des Öls.
Bei kleineren Ölvolumen sehr wirksame Abhilfe durch Behandlung mit Ultraschall möglich (bei großen
Ölmengen zu teuer). - Geeignete Zusätze sind nicht bekannt. - Wirksame Maßnahmen: Ansangstutzen
tief unter den Ölspiegel legen, Rücklaufstutzen unter dem Ölspiegel enden lassen oder das Öl über Leitbleche
in den Behälter führen [21.10/60]; wichtig sind große Ölumlaufzeit (Abschn. 21.10.4b) und geeignete Ruhe-
räume; ferner Ansaugen von Luft (Undichtheiten) vermeiden.
h) Benetzungsfähigkeit. Das Öl muß an den Zahnflanken haften, damit ein Schmierfilm aufgebaut werden
kann. Gute Benetzungsfähigkeit ist auch Voraussetzung für einen wirksamen Rostschutz durch das Öl. -
Unlegierte Frischöle benetzen nur mäßig; günstig wirken bereits die normalen Alterungsprodukte (die
polare Verbindungen enthalten), nachteilig die Oxidationsinhibitoren. Auch manche synthetische Schmier-
stoffe (z. B. schwer entflammbare Sorten) benetzen schlecht.
Man muß deshalb meist stark polare Additive beigeben, die die Benetzungsfähigkeit verbessern, die
Emulsionsbildung oder Schäumneigung allerdings verschlechtern.
Stahl und Grauguß sind gut benetzbar, Titan und rostfreier Stahl dagegen schlechter; Abhilfe z. B.
durch Vernickeln oder Nitrieren.
8 Der VI kennzeichnet eine Rangordnung zwischen zwei Grenzölen mit VI = 0 und 100; es gibt keine
Umrechnung zwischen VI und m. VI = 100 entspricht etwa m = 3,5.
21.10.4 Ölzuführung (Tauch·, Einspritz., Nebelschmierung)

Hinweise für die Wahl der Schmierungsart s. Tafel 21.10/1 und Bild 21.10/1. Tauch-
schmierung in Sonderfällen bis 100 mfs Umfangsgeschwindigkeit angewendet. 9 - Einspritz-
schmierung für größere Getriebe und stoßhaften Betrieb auch bei kleineren Umfangs-
geschwindigkeiten üblich (Bild 21.10/1) (dabei oft auch Einspritzschmierung für die Wälz-
lager).
a) Öl-Tauchschmierung. Einfaches, sicheres, kostengünstiges Schmiersystem (keine Ein-
richtungen außerhalb des Getriebes). Nachteile: Begrenztes Ölvolumen (Alterung), keine
Rückkühl-und Filtermöglichkeit.
Die Zahnräder tauchen entweder selbst oder (z. B. in den ersten Stufen) ein mit ihnen
kämmendes Tauchrad, in anderen Fällen besondere Spritzscheiben, Schöpfräder oder
Schöpfarme, wobei das Öl unmittelbar an die Zahnflanken gerät oder mittelbar durch
Abtropfen von den Wänden oder über Fangbleche und Leitkanäle.
Bild 21.10/2 Bild 21.10/3

Bild 21.10/2. Tauchschmierung mit Blechwanne für Umfangsgeschwindigkeiten bis 30 mfs. a) Gelochte
Blechwanne; b) Wanne mit Ansaugst utzen.
Bild 21.10/3. Lagerschmierung mit einstellbarem Olabstreifer; nach [20/9].
• Eintauchtiefe bei Umfangsgeschwindigkeit Vt < 5 mfs 3 bis maximal 6 X Modul, bei

Vt > 12 mfs mindestens 1 X ModuP0 bis 3 X Modul, bei Kegelradgetrieben muß der un-
terste Zahn über die ganze Breite eintauchen. Bei mehrstufigen Getrieben können die
Großräder der Stufen in Gehäusekammern unterschiedlicher Höhe (mit Überlauf) ein-
tauchen. Die schnellaufenden Antriebsstufen schmiert man notfalls durch Einspritzen,
wobei das Öl aus dem Sumpf angesaugt wird.
• Schmierung der oben liegenden Lager oder Zahnräder durch Spritzöl nach Shell nur ge-
sichert, wenn v;fd > 5 mit Vt in mfs und d in m. Andernfalls Versorgung über Abstreifer
möglich (Bild 21.10/3).
9 Hohe Planschverluste, evtl. Erosion der Kopfkanten. Einfluß von Zähigkeit, Flankenrauheit und
Konstruktionsdaten auf die Drehzahlgrenze s. [21.10/32].
10 Die Angaben beziehen sich auf den Betriebszustand. Bei kleinen Werten unbedingt kontrollieren!
Im Stillstand ist der Ölstand höher. - Wenn das eintauchende Rad durch eine Blechwanne abgeschirmt
ist, darf der Ölstand höher sein (Bild 21.10/2).
• Olmenge ca. 5 ... 10 1 je Verlust-kW; Verlustleistung s. Abschn. 21.11. Größere Ölfüllung

bedeutet höhere Lebensdauer der Ölfüllung, ferner können sich Schmutz und Abrieb
besser absetzen.
• Erwärmung, Kühlungs. Abschn. 21.11; übliche Öltemperaturen s. Abschn. 21.10.5a.
• Olstandskontrolle meist durch "Ölauge" (Bild 21.10f4a) im Betriebszustand, möglichst
auch für Ölstand bei stillstehendem Getriebe; falls Getriebe schlecht zugänglich, Peilstab
- z. B. bei Krangetrieben üblich - oder Ölstandsglas (deutlich ablesbar, aber empfind-
lich). Bei unterschiedlicher Neigung des Getriebes Marken für entsprechende Ölstände
vorsehen.
;
a *
d
Reflektorscheibe
b
Bild 21.10/4. Armaturen für Tauchschmierung. a) Ölstandsauge; b) Ölstandsfenster; c) Winkel-Ölstands-
anzeiger; d) Tauchmagnet mit Peilstab; e) Belüftungsfilter (spritzwassergeschützt).
f---- - - - - - 1300- - - - -- - ----1
Bild 21.10/5. Olversorgung eines Stirnradgetriebes (Benseler, Wuppertal). P = 4135 kW, Dauerbetrieb;
n 1 = 450 min-1 , i = 4 ins Schnelle. a Druckmesser, b Absperrschieber mit Sauganschluß, c Absperr-
ventil, d Kühler, e Filter, f Olsack, g Ölablaßschraube, h Pumpenmotor, i Zahnradpumpe, j Bypaßventil,
k Strömungswächter, l Druckmesser mit Druckwächter, m Einspritzdüse (Flachstrahldüse).
• Entlüftung erforderlich, um Überdruck infolge Erwärmung auszugleichen (sonst kann

Öl an den Dichtungen herausgedrückt werden). Bei trockener, sauberer Umgebung ge-
nügt Verschlußschraube mit Bohrung, sonst Entlüftung mit Staubfilter, evtl. spritzwasser-
geschützt (Bild 21.10/4e).
• Ein Magnetstopfen zieht Metallteilchen an und ermöglicht so die Überwachung der
V erschleißentwicklung. Er sollte im Bereich der Zahnräder angeordnet und während des
Betriebes (ohne Ölablaß) kontrolliert werden können, z. B. durch Verbindung mit einem
Peilstab (Bild 21.10f4d).
b) Öl-Einspritzschmierung. Man vermeidet hierbei Planschverluste, kann das Öl in seinem
Kreislauf filtern, kühlen und überwachen und auch den Lagern direkt Öl zuführen. Die
Ölmenge läßt sich nach der abzuführenden Wärmemenge dosieren. Als Ölbehälter dient
das Getriebegehäusen (Bild 21.10/5) oder ein außerhalb angeordneter Behälter, aus dem
auch mehrere Aggregate versorgt werden können.
• Einspritzmenge Q 0 • Berechnung aus dem Wärmehaushalt des Getriebes s. Abschn.
21.11.4, jedoch mindestens 0,051/minfmm Zahnbreite. - Überschlägig:
Q.jb R:J 0,08 ... 0, 11/min/mm Zahnbreite. (21.10/1)
• Gesamtölmenge Q. Bei äußerem Sammeltank Umlaufzeit t des Ölvolumens von 4 ... 30 min
(bei Industriegetrieben mindestens 4 ... 5 min, bei Turbogetrieben meist 5 ... 10 min) üblich,
bei Ansaugen aus dem Ölsumpf 0,5 ... 2,5 min. Mit Q in 1, Q. in lfmin, t in min:
Q = Q.t. (21.10/2)
• Einspritzrichtung. Bei kleinen Umfangsgeschwindigkeiten dient das Öl in erster Linie
dem Aufbau eines Schmierfilms, die Kühlwirkung ist zweitrangig. Bei hohen Umfangs-
geschwindigkeiten ist es umgekehrt, im Bereich über 60 mfs werden SO% des Öls oder
mehr für die Kühlung benötigt. Vor dem Eingriff eingespritztes Öl führt zu höheren
Quetschverlusten und damit zu zusätzlicher Erwärmung, hinter dem Eingriff eingespritz-
tes Öl kühlt direkt die aufgeheizten Zahnflanken. - Wegen der Gefahr von Öldruck-
schwankungen ist es stets sicherer, Öl von oben statt von unten einzuspritzen. - Hieraus
ergeben sich folgende Hinweise:
Bis etwa 25 ... 30 mfs Einspritzen von oben, bei Vertikalgetrieben vor dem Eingriff.
Über 25 ... 30 mjs gesamte Ölmenge hinter dem Eingriff einspritzen, wenn dies der
Spritzrichtung von oben entspricht; 70% oder mehr hinter dem Eingriff, wenn dies der
Spritzrichtung von unten entspricht, d. h. 30% oder weniger vor dem Eingriff (d. h. zur
Sicherheit von oben). - Etwas seitlich vom Eingriff auf die heißeren Ritzelflanken spritzen.
Von dort spritzt das Öl auf die Radflanken.
Bei dünnen Zahnkränzen (z.B. Flugzeuggetrieben) spritzt man einen Teil des Öls von
innen auf den Zahnkranz. Dies bietet sich auch an, wenn vor und hinter dem Eingriff kein
Platz für die Einspritzdüse vorhanden ist- wie bei Planetengetrieben, hierbei wird das Öl
durch radiale Bohrungen im Zahngrund in die Verzahnung geleitet.
• Öldruck vor dem Getriebe bei Industriegetrieben 0,8 ... 1,0 bar über Umgebungsdruck,
bei Flugzeuggetrieben mit höherer Betriebstemperatur und Schnellauf-Getrieben mit Vt
bis etwa 150 mfs ca. 1,8 bar, bei noch höheren Umfangsgeschwindigkeiten bis 3,5 bar.
Überdruck. Je höher der Druck, desto eher besteht Gefahr von Ölverlusten aus Dich-
tungen.
• Einspritzdüsen. Bohrungsdurchmesser groß genug wählen, um Verstopfung zu vermei-
den: Bei dünnem, gut gefiltertem Öl (z. B. Flugzeuggetriebe) > 0,75 mm; bei Industrie-
getrieben > 2 ... 2,5 mm; bei Gefahr der Ölverschmutzung bis zu 5 mm. Durchflußmengen
s. Bild 21.10/6.
11 Hierbei Einspritzschmierung eventuell nur für die schnellaufenden, Tauchschmierung für die lang-
sam laufenden Stufen.
~r------.------.------.------~-r~--~-----.
1/min
a,,0.4Bd 2 (P
mit d in mm
p in bar
4D f - - - - - - t - - - O,in l/min -----t----f------,1--h l-----f---t------l
Abgeleitet : Gemessene Werfe :

1D Kontraklicms- und---/-?'Y--:.~-7---+-Düsenform: zylindrisch, scharfkantig
Reibungszahl der Rohrwanddicke 1.5 mm
Düse -0.755 Ölviskosilät 80 mm 2/s bei 50'C
0 2 6 8 10 mm 12
Düsendurchmesser d
Bild 21.10/6. Zusammenhang zwischen Düsendurchmesser und Durchflußmenge

(auch für andere Viskositäten brauchbar).
Durch Leitflächen läßt sich ein fächerartiger Ölschieier erzeugen (Löffeldüse); dies ist
notwendig bei hohen Drücken; bei einfachen kreisförmigen Öffnungen Gefahr von Erosion
an Kopfkanten; Abstand der Düsen vom Zahnkopf ca. 150 ... 200 mm. Bei breiten Ver-
zahnungen erste Düse ca. 50 mm vom Zahnende anordnen, Abstand von Düse zu Düse
ca. 150 mm (Kontrolle über die oben angeführte Mindestdurchflußm enge).
• Pumpenleistung s. Abschn. 21.11.2e. Bei einer an eine Getriebewelle augeflanschten
Pumpe darf ein Drehrichtungswech sel die Förderrichtung nicht umkehren.
• Bei dreistufigen Getrieben kann man in die erste (schnellaufende) Stufe das heiße
(dünnere) Öl einspritzen, das der Ölleitung vor dem Kühler entnommen wird. Für die
zweite und dritte Stufe wird das gekühlte (zähere) Öl verwendet.
• Filter. Fremdkörper und Abrieb sollen durch Filter in der Druckleitung weitgehend
abgefangen werden. Üblich und sicher sind Hauptstromfilter, die von der gesamten Öl-
menge durchströmt werden. Man muß jedoch eine Umgehungsleitung mit Überdruck-
ventil vorsehen, das bei ca. 1 ... 1,5 bar über dem Solldruck (infolge verstopften Filters)
eine direkte Verbindung für den Ölkreislauf freigibt.
Bei Gefahr starker Versehrnutzung sollte man umschaltbare Doppelfilter wählen,
damit auch während der Reinigung gefiltertes Öl eingespritzt wird. Bei Flugzeuggetrieben
mit engen Düsen sind Papier- (oder Sieb-) Filter mit Poren- (oder Maschen-) Weiten
< 10 !Lm üblich; sonst Sieb- (oder Spalt-) Filter bei Schnellaufgetrieben mit Gleitlagern;
Maschen- (oder Spalt-) Weite < 50 fLID, bei Industriegetrieben < 100 !Lm [21.10/12].
Nebenstromfilterun g (meist mit Papier- oder Faserstoffeinlage) kann zwar Fremd-
stoffteilehell bis unter 1 !Lm Dicke festhalten, ist auch nachträglich leicht einzubauen,
erfaßt jedoch i. allg. nur 5 ... 10% des gesamten Drucköls.
Magnetfilter in Form von Dauermagneten (z. B. am Ölablaßstopfen angeordnet) s.
Abschn. 21.10.4a.
• Ein Oldruokmesser mit Schaltkontakt am Getriebeeingang soll die Anlage abschalten,
wenn der geforderte Druck um mehr als 20% unterschritten wird, ein Durohflußwäohter,
ebenfalls am Getriebeeingang, wenn z. B. infolge von Verstopfung der Düsen zu wenig Öl
zugeführt wird.
• Entlüftung im drucklosen Teil, z. B. auf dem Gehäuse oder dem Ölbehälter vorsehen,
eine Ölstandskontrolle, wenn das Öl aus dem Gehäuse augesaugt wird (vgl. Abschn.
21.10.4a).
• Lagerschmierung: Gleitlager schließt man direkt an die Druckleitung an, Wälzlager
werden meist aus einer Leitung im Gehäuseinnern angespritzt.
c) Öl-Nebelschmierung. Das Öl wird in einem Gerät, das auch den Ölvorrat enthält, zerstäubt und als Öl-
nebel mit geringem Druck eingesprüht. Bei kleinen Getrieben mit Umfangsgeschwindigkeiten bis ca. 5 mfs
genügt indirekte Schmierung: Der Nebel wird dem geschlossenen Getriebe zugeführt und benetzt alle Innen-
teile. Bei höheren Geschwindigkeiten (bis 40 m/s) sollte der Nebel aus Düsen direkt auf die Verzahnung vor
dem Eingriff gesprüht werden. Abstand der Düsenöffnung vom Kopfkreisdurchmesser ca. 10 mm. Die
meisten Getriebeöle lassen sich zerstäuben.
Vorteile: Praktisch keine Ölverluste durch Undichtigkeiten, keine Planschverluste, kein Verschleiß
durch Abriebteilchen im Öl, wirksamer Schutz aller Getriebeinnenteile gegen Rost. - Nachteil: Keine
Wärmeabführung durch das Öl, daher ungeeignet für höhere Belastungen und Drehzahlen. Anwendung:
Werkzeugmaschinengetriebe, Spindelköpfe, Druckereimaschinen, Mahlanlagen. -Literatur s. Abschn. 16.6
Nrn. 16/57, 72.
21.10.5 Öltemperatur, -pflege, -Überwachung, -wechsel

Je nach Öltemperatur, Betriebsdauer, Ölmenge, Zusätzen und weiteren Betriebs- und
Umgebungseinflüssen altert das Öl schneller oder langsamer, verändert es seine Schmier-
eigenschaften. Wenn möglich, sollte man den Zustand des Öls anhand von Proben laufend
kontrollieren (bei Zentralschmieranlagen üblich) und danach über Maßnahmen der Öl-
pflege oder Ölwechsel entscheiden. Im übrigen muß man die Ölwechselzeiten im Einver-
nehmen mit dem Öllieferer nach Erfahrung festlegen.
a) Öltemperatur. Einfluß auf die Viskosität s. Abschn. 21.10.3a; auf die Oxidation s.
Abschn. b); auf die Tragfähigkeit s. Tafeln 21.6/1, 2, 4, 5 und Abschn. 21.7.
• Industriegetriebe. Tauchschmierung - Großgetriebe: {}max = 60 ... 80 °C, - Kran-
getriebe: 40 ... 50 °C, - kleine Baukastengetriebe: 90 ... 100 °C. Untere Werte für ca. 20 oc
Umgebungstemperatur, obere ·werte für Sommer oder Tropentemperatur.
Einspritzschmierung: {}ein= 40 ... 60°C, ß{} < 10 K.
• Schnellaufgetriebe (stets Einspritzschmierung). {}ein = 40 ... 60 °C, ß{} = 15 ... 20 K
(nach API- American Petroleum Institute: {}ein= 49°C, ß{} = 28 K).
• Schiffsgetriebe (stets Einspritzschmierung): Großgetriebe: {}ein = 45 ... 55°C, ß{} ~ 10K;
Kleingetriebe: {}ein = 55 ... 65 °C, ß{} ~ 20 K.
• Flugzeuggetriebe. Einspritzschmierung: {}ein~ 50 ... 70°C, ß{} = 10 ... 30K. Maximal
bei synthetischen Schmierstoffen: {}ein bis 160°C, ß{} bis 40 K.
• Kraftfahrzeuggetriebe. Tauchschmierung: Schalt- und Automatgetriebe: {}max = 100
bis 130°C; Hinterachsgetriebe: {}max = 130 ... 150°C.
Bei niedrigen Außentemperaturen Stockpunkt beachten, s. Abschn. 21.10.3c).
b) Oxidation. Neben Alkoholen und Estern entstehen im Betrieb zunehmend mineralische und organische
Säuren. Dies drückt sich aus in wachsenden Neutralisationszahlen NZ und Verseifungszahlen VZ; ihre Zu-
nahme ist ein Maß für den Alterungsgrad.
Unlegierte Mineralöle: Im Neuzustand NZ ~ 0,1 mg KOH/g. Ölwechsel ratsam bei empfindlichen
Anlagen (z. B. Turbinen), wenn NZ ~ 0,5; bei Industriegetrieben im Mittel bei NZ ~ 2.
EP Öle: Neu NZ = 0,5 ... 2 (z. T. 6) mg KOHfg; Ölwechsel (bei großen Ölfüllungen genauere Unter-
suchung) nach einem Anstieg um ca. 2.
Die Temperatur hat den stärksten Einfluß. Oberhalb 60°C reduziert jede Erhöhung der Temperatur
um 10 K die Lebensdauer um etwa 50%.
Kupfer, Silber, Verschleißpartikel, Zunder, Staub, insbesondere Buntmetallabrieb (große Oberfläche!)
beschleunigen die Ölalterung, ebenso Wasser. - Empfehlung für Industriegetriebe: Fremdstoffanteile in Öl
< 0,2%. Wassergehalt i.-allg.· < 0,2%.
Getriebe vor der Erstbefüllung sorgfältig reinigen (Formsand, Schweißperlen, Späne entfernen; Sand-
strahlen), evtl. Innenanstrich. Rohre ausbeizen.
c) Viskositätsänderung. Leichtflüchtige Spaltprodukte dampfen z. T. aus, die Viskosität wächst (bis sich
hierdurch Schlamm bildet). -Empfehlung: Öl wechseln, wenn die Viskosität um 20 ... 30% gestiegen oder
wenn die nächste SAE-Klasse erreicht ist.
d) Additive können ausmagern. Kontrolle mit Infrarotspektrometer möglich. Freßtragfähigkeit mit FZG-
Test kontrollieren; s. Abschn. 21.8.1.
e) Der Luftgehalt sollte nicht zu einer Absenkung der Dichte um mehr als 10% führen. Kontrolle durch
Dichtemessungen (Senkkörpermethode).
f) Weitere Alterungsmerkmale und Tests s. [21.10/21].
g) Ölwechsel (oder Ölfiltern) bei Industriegetrieben erstmals nach ca. vier Wochen oder 300 ... 600 h; danach
im Mittel nach ca. 2500 h, maximal 1/2 Jahr, überprüfen oder wechseln. - Öl bei Betriebstemperatur ab-
lassen, gesamtes Ölsystem mit Spülöl von Ölschlamm und Fremdstoffen reinigen. Lösungsmittel können
Innenanstrich angreifen und Rostansatz begünstigen, werden daher i. allg. vermieden.
h) Mechanische Ölprüfung unter betriebsähnlichen Bedingungen im Zahnradprüfstand möglich (s. Abschn.
21.8.1). Man erfaßt hiermit den Einfluß aller Veränderungen des Öls auf die Verschleiß- und Freßtragfähig-
keit.
21.10.6 Fettschmierung
a) Fließfett (Getriebefett) oder Haftschmierstoff. Auswahl nach Umfangsgeschwindigkeit
(Tafel 21.10.1), Art des Auftrags (Tafel 21.10/2) und Einsatztemperatur. - Fließfette
können noch an die Schmierstelle nachfließen, Haftschmierstoffe nicht mehr.
Sowohl Fließfette als auch Haftschmierstoffe können bei Gefahr des Kaltfressens oder
starken Verschleißes mit Zusätzen von Molybdändisulfid, Graphit oder EP-Additiven
versetzt werden.
Manche Haftschmierstoffe muß man zum Auftragen erwärmen oder mit Lösungs-
mitteln verdünnen. Bitumenhaltige Haftschmierstoffe bilden einen fettartigen, klebenden
Überzug (der auch gegen Witterungseinflüsse schützt), bitumenfreie einen trockenen
Schmierfilm. Gegenüber Fließfett sind längere Schmierintervalle (bis zu 2 Wochen) mög-
lich.
b) Auftragschmierung. Der Schmierstoff (Haftschmiere, z. T. auch Fließfett) wird am
Ende einer Betriebsdauer von ca. acht Stunden bis zwei Wochen in betriebswarmem
Zustand aufgetragen. Die Lager erhalten getrennte Fettfüllungen.
c) Sprühschmierung. Fließfett (auch besondere Haftschmierstoffe, s. oben) werden von
automatisch arbeitenden Sprühgeräten in Abständen von 1/4 ... 4 h auf die Verzahnung
gesprüht; besser kürzere (statt längere) Sprühintervalle und Pausenintervalle mit weniger
(und mehr) Schmierstoff wählen. Die Sprühdauer muß zwei Umdrehungen des Großrades
überdecken, damit sämtliche Zähne mit Fett versorgt werden. - Sprühmenge bei stünd-
lichem Einsprühen ca. 5 ... 10 g Fett je 10 cm Zahnbreite und m Durchmesser des Groß-
rades; die höheren Mengen bei schmalen, die kleineren bei breiten Rädern [21.10/13].
d) Tauchschmierung mit Fließfett (oder besonderen Haftschmieren) als Lebensdauer-
schmierung: Geschlossene Getriebe niedriger Umfangsgeschwindigkeit (Tafel 21.10/1)
können bei Aussetz betrieb, d. h. wenn Wärmeabführung keine Rolle spielt, mit einer Fett-
füllung (evtl. Lebensdauerfüllung) versehen werden. Damit sich die Zahnräder nicht
freigraben, NLGI-Klasse 000-0 erforderlich (Tafel 21.10/2).
Tafel21.10f2. Wahl der Fettkonsistenz nach Art des Auftrages
NLGI-Klasse a Bemerkungen
Handauftrag 1-3 bei Mehrzweckfetten NLGI 2-3

Zentralschmieranlagen 1-2 (Förderbarkeit)
Sprühauftrag 00-0 (Sprühbarkeit)
Tauchschmierung 000-0 (Fließfähigkeit)
a In DIN 51818 sind die Fette nach ihrer Konsistenz (Walkpenetration)

in NLGI-Klassen eingeteilt - National Lubricating Grease Institute
21.10 Schmierung 217
Für Betrieb über einen weiten Temperaturbereich unter Umständen synthetisches

Fett mit hohem VI erforderlich.
21.10. 7 Sonstiges (Feststoffschmierung, Notlaufschmierung)

Bei extrem hohen oder niedrigen Temperaturen, starker Staubeinwirkung, bei Getrieben für überwiegende
Bewegungsübertragung oder im Vakuum12 eignet sich reine Feststoffschmierung. Graphit oder Molybdän-
disulfid wird als Pulver (in Sprühflüssigkeit), Paste oder Gleitlack aufgebracht, lagert sich in Vertiefungen
ein und bildet unter Belastung einen glatten Festschmierstoffilm.
Eine Notlaufschmierung ist erforderlich, wenn die Anlage bei Versagen der Schmierung nicht still-
gesetzt werden kann (z. B. in Flugzeugen). Mit Gleitlack auf Molybdändisulfid-Basis, in die Zahnflanken
eingebrannt (Schichtdicke ca. 5 f.Lm), wurden mehrere Stunden Notlauf erreicht. Auch Graphit- oder Molyb-
dändisulfid-Zusätze im Restöl wirken reibungsmindernd. Ferner: Leer mitlaufende Gegenräder aus Sinter-
metall, die bei erhöhter Temperatur den ungeschmierten Zahnflanken in den Poren gespeichertes Öl abgeben.
Ähnlich wirken mitlaufende Räder aus kompaktem Festschmierstoff.
21.10.8 I.iteratur zu 21.10

21.10/1 DIN 51350 Prüfungen im Sheli-Vierkugel-Apparat, Teol 1 u. Teil 2: Jan. 1977; Teil 3: Juni 1977;
Teil4: Entwurf Mai 1979
21.10/2 DIN 51354 Mechanische Prüfung von Getriebeölen in der FZG-Zahnrad-Verspannungs-Prüf-
maschine; Teil1 u. Teil2: Aug. 1977
21.10/3 DIN 51501 Schmieröle L-AN; Mindestanforderungen; Nov. 1979
21.10/4 DIN 51509 Auswahl von Schmierstoffen für Zahnradgetriebe. Teil1: Schmieröle; Teil 2: Plastische
Schmierstoffe; Entwurf März 1978
21.10/5 DIN 51510 Schmieröle Z; Mindestanforderungen; März 1977
21.10/6 DIN 51512 SAE Viskositätsklassen für Kraftfahrzeuggetriebeöle; Juni 1977
21.10/7 DIN 51513 Schmieröle B; Mindestanforderungen; Aug. 1977
21.10/8 DIN 51515, Teil1: Schmier- und Regleröle L-TD; Mindestanforderungen; Mai 1978
21.10/9 DIN 51517, Teil1: Schmieröle C; Teil2: Schmieröle CL; Teil 3: Schmieröle CLP; Mindestanforde-
rungen; Dez. 1979
21.10/10 DIN 51519 ISO-Viskositätsklassifikation für flüssige Industrie-Schmierstoffe; Juli 1976
21.10/11 DIN51524, Teil1: Hydrauliköle H-L; Teil2: Hydrauliköle H-LP; Mindestanforderungen; Ent-
wurf Juli 1979 u. Juni 1979
21.10/12 AGMA 250.04-1981 Specification - lubrication of industrial enclosed gear drives
21.10/13 AGMA 251.02-1974 Specification - lubrication of industrial open gearing
21.10/14 GfT-Arbeitsblatt 2.4.2 Zahnradgetriebeschmierung. Berlin, Köln: Beuth 1980
Bücher
21.10/20 Franke, W.-D.: Schmierstoffe und ihre Anwendung. München: Hanser 1971
21.10/21 Vögtle, G.: Lexikon der Schmierungstechnik. Stuttgart: Franckh 1964
21.10/22 Zerbe, K.: Mineralöle und verwandte Produkte. Berlin, Heidelberg, New York: Springer 1968
29.10/23 DIN Taschenbücher 58, 20 u. 57. Mineralöle und Brennstoffe. Normen. Berlin: Beuth 1980
21.10/30 Schultze, G. R.; Barte!, A.; Moos, J.: Die Bewertung von Getriebeölen unter Bedingungen der
Teilschmierung. Erdöl Kohle 12 (1959) 374 ... 380.
21.10/31 Ueno, T.: On the lubrication of bevel gears. J. ASLE 21 (1965) 129 ... 137
21.10/32 Stölzle, K.; Schmidt, G.: Anwendungsgrenzen der Tauchschmierung bei Zahnradgetrieben im
Hinblick auf das Abschleudern des Öls von den Zahnflanken. Konstr. 17 (1965) 153 ... 155
21.10/33 Baist, W.: Gesetzmäßigkeiten für die Bildung von Reaktionsschutzschichten auf Reibflächen.
Schmiertech. 13 (1966) 209 ... 216
21.10/34 McCain, J. W.; Alsander, E.: Analytical Aspects of gear lubrication on the disengaging side. Trans.
ASLE 9 (1966) 202 ... 211
21.10/35 Niemann, G.; Rettig, H.: Eigenschaften von Schmierstoffen für Zahnräder. Erdöl Kohle 19 (1966)
809 ... 817
21.10/36 Kroeg, F. J.: Getriebeschmierung. Klepzig Fachber. 74 (1966) 263 ... 268
21.10/37 Fronius, H.; Böhme, H. D.: Erwärmung, Schmierung und Verschleiß. ASUG Mitt. 4 (1967) 5
21.10/38 Nasch, H.: Reaktionsschichten -- ihre Bedeutung bei der Grenzphasenschmierung. Schmiertech.
15 (1968) 32 ... 36
12 Im Vakuum kein Graphit!

21.10/39 Wirtz, H.: Die Problematik des Einlaufvorganges bei Getrieben. Schmiertech. Tribol. 16 (1969)
210 ... 214
21.10/40 Wirtz, H.: Die Schmierung von Hochleistungsgetrieben. Antriebstech. 8 (1969) 366 ... 369
21.10/41 Lorvick, R. R.: Lubricating gears design guide. Mach. Des. 42 (1970) 108 ... 117.
21.10/42 Severin, D.: Einflüsse auf die Zahnradschmierung und ihre Berücksichtigung bei der Konstruktion
von Großgetrieben. Konstr. 22 (1970) 81 ... 88
21.10/43 Möller, U. J.: Grenzen und Möglichkeiten für Syntheseöle und konventionelle Öle. Erdöl Kohle 23
(1970) 667 ... 673
21.10/44 Bartz, W. J.: Über den Mißbrauch von Schmierstoff-Prüfgeräten. Mineralöltech. 15 (1970) 1...24
21.10/45 Schoon, G. F.; Adler, K.; Klette, H.: Reaktionen von mit Additiven versetzten Schmierölen im
Bereich der Mischreibung. Schmiertech. Tribol. 17 (1970) 219 ... 221
21.10/46 Brehmer, J.: Ölnebelschmierung für Antriebsgetriebe. Schmiertech. Tribol. 18 (1971) 137 ... 139
21.10/47 Baist, W.: Die Schmierung metallischer Reibflächen mit Reaktionsschichten. Erdöl Kohle 24
(1971) 31...37
21.10/48 Grupp, H.: Beispiele für den Einsatz der Infrarotspektroskopie. Masch.-Schaden 44 (1971) 28 ... 32
21.10/49 Gülker, E.: Verfahren und Anlagen zur Schmierstoffversorgung von Maschinen. Konstr. 24 (1972)
259 ... 265
21.10/50 Nordmeyer, F.; Trettin, K.: Bestimmung der EP-Eigenschaften von Schmierfetten in Prüf-
maschinen. Erdöl Kohle 26 (1972) 196 ... 200
21.10/51 Böcker, A.: Schmierstoffauswahl und Kennzeichnung nach DIN 51502 als wichtiger Bestandteil
der Instandhaltungs-Organisation. DIN-Mitt. 52 (1973) 241...244
21.10/52 Yada, T.: Relation of frictionalloss of gear to speed and torque. Bull. JSME 16 (1973) 872 ... 880
21.10/53 Ariura, J., et al.: The lubricant churning loss inspur gear systems. Bull. JSME 16 (1973) 881. .. 892
21.10/54 Kindler, H. J.: Mechanische Getriebe und ihre' Betriebsstoffe. Antrieb u. Steuer. u. Regel. 2
(1974) Nr. 9, 31...36; Nr. 10, 33 ... 35
21.10/55 Michaelis, K.: Testing procedures for gear lubricants with the FZG-test-rig. Ind. Lubr. Tribol. 26
(1974) 91 ... 94
21.10/56 Wunsch, F.: Festschmierstoffe-Theorie und Praxis. Ing. Digest 13 (1974) 12, 57 ... 60; 14 (1975)
1, 43 .. .47; 2, 31...35 u. 3, 83 ... 86
21.10/57 Wollhofen, G. P.: Sprühhaftschmierstoffe zur Antriebsschmierung in der Zementindustrie. Zement
Kalk Gips 28 (1975) 432 .. .440
21.10/58 Blanke, H.-J.: Sprühhaftschmierung in der Praxis. Zement Kalk Gips 28 (1975) 392 ... 397
21.10/59 Terekhov, A. S.: Hydraulic Iosses in gear boxes with oil immersion. Russ. Eng. J. 55 (1975) 7 ... 11
21.10/60 Hofer, K.: Luft im Öl. Betriebstech. 16 (1975) 29 ... 30
21.10/61 Fowle, T.: Gear lubrication. Relating theory to practice. J. ASLE 32 (1976) 17 ... 24, 29 ... 35
21.10/62 Gülker, E.: Auswahlkriterien für die Ölnebelschmierung. Schmiertech. Tribol. 23 (1976) 131 ... 135
21.10/63 Rodermund, H.: Kriterien zur Prüfung und Auswahl von sprühbaren Haftschmierstoffen für
offene Großgetriebe. Zement Kalk Gips 29 (1976) 178 ... 186
21.10/64 Bley, W.: Der Einlaufvorgang bei Getrieben und seine Beeinflussung. Maschinenmarkt 83 (1977)
7 ... 10
21.10/65 Wollhofen, G. P.; Blanke, H.-J.: Fallstudien, Antriebsschäden-Beseitigung von Flankenschäden
an offenen Zahnkranzgetrieben. Zement Kalk Gips 30 (1977) 184 ... 190
21.10/66 Csikos, R., u. a.: Untersuchung der Wirkung von Kraftfahrzeuggetriebeölen auf Reibung und
Verschleiß. Schmiertech. Tribol. 25 (1978) 96 ... 98
21.10/67 Wollhofen, G. P.: Sprühhaftschmierstoffe bei offenen Zahnkranzgetrieben unter Reibungseinfluß.
Maschinenmarkt 86 (1980) 195
21.10/68 Winter, H.; Vojacek, H.: Einfluß der Molekularstruktur auf das Reibungsverhalten von Schmier-
fluiden. In: Tribologie (Dokumentation zum Forschungs- und Entwicklungsprogramm des BMFT).
Berlin, Heidelberg, New York: Springer. Band 2 (1982) 279 ... 313
Firmen8chriften
21.10/70 Shell, Technischer Dienst: Die Schmierung von Industriegetrieben 1964
21.10/71 Hanisch, F.: Zahnradschäden und ihre Beeinflussung durch Schmierstoffe. Allianz Erfahrungs-
bericht. Heft 2 (1965)
21.11 Verlustleistung, Wirkungsgrad, Erwärmung

Verlustleistung und Wirkungsgrad sind - insbesondere bei Schnellaufgetrieben -
wichtige Kriterien zur Beurteilung der Wirtschaftlichkeit und mitunter Bestandteil
der Liefervereinbarung.
Übersicht über Wirkungsgrade der Getriebearten s. Tafel 20/1. Man sieht: Getriebe
mit sich kreuzenden Achsen (Schnecken-, Hypoid-, Schraubrad-Getriebe) haben wegen
[Lit. Abschn. 21.11.6] 21.11 Verlustleistung, Wirkungsgrad, Erwärmung 219
ihrer Gleitbewegung in Zahnlängsrichtung die niedrigsten Wirkungsgrade (bei 'YJ unter

50% Blockieren rückwirkender Kräfte, Selbsthemmung beachten!). Für die Übertragung
höherer Leistungen sind- unter diesem Gesichtspunkt - Zahnräder mit sich schneiden-
den oder parallelen Achsen, d. h. ohne Zahnlängsgleiten, am besten geeignet: Kegelräder,
Gerad- oder Schrägstirnräder.
Die Verlustleistung tritt als Wärme in Erscheinung und bestimmt somit die Getriebe-
temperatur, die für Viskosität und Lebensdauer des Schmierstoffs wesentlich ist. Sie
bildet somit die Grundlage für Art und Umfang von Kühlmaßnahmen.
21.11.1 Zeichen und Einheiten

a mm Achsabstand Pvz kW Zahnreibungsverluste
b mm Zahnbreite Ra flom arithmetischer Mittenrauhwert
dwl mm Ritzelwälzkreisdurchmesser XR Faktor für den Einfluß
IK Faktor zur Berücksichtigung der Rauheit
der Luftgeschwindigkeit Vw (X W/(m 2 K) Wärmeübergangskoeffizient
td K mittleres Temperaturgefälle ß Schrägungswinkel
zwischen Öl und Kühlwasser TJ mPas, dynamische Ölviskosität,
Vw mfs Luftgeschwindigkeit Wirkungsgrad
Vt mfs Umfangsgeschwindigkeit {}G oc Gehäusetemperatur
VI:m mfs mittlere Summengeschwindig- {}00 oc Umgebungstemperatur
keit über den Eingriff flm mittlere Zahnreibungszahl
zl Zähnezahl des Ritzels für Verlustleistung
AK m2 Oberfläche der Kühlschlange flB Zahnreibungszahl für Freß-
Fbt N Zahnnormalkraft im Stirnschnitt beanspruchung
(bei Geradverzahnung = Fn) 1J mm2/s kinematische Ölviskosität (Zah-
K m 2 K/W Wärmewiderstand Jenwert Y in mm2 /s ,::,; 1J
KA Anwendungsfaktor in mPas)
Pa kW Nenn-Antriebsleistung !!m mm mittlerer Ersatzkrümmungs-
PKK w Kühlleistung des Kühlmediums radius
21.11.2 Verlustleistung
Anteile der Verlustleistung nach Abschn. 20.1 b:
Zahnräder Lager Dichtung Sonstiges
.-,_, .-,_, I I
Pv = Pvz + Pvzo + PvB + PvBo + Pvn + Pvx (21.11/1)
t +__ t + + +
I
aus Belastung
I
aus Leerlauf
Hierin bedeuten: Pv. Zahnreibungsverluste aus der Kraftübertragung bei Gleit-Wälz-

Bewegung der Zahnflanken, Hauptanteil der Verlustleistung bei niedrigen Umfangs-
geschwindigkeiten.
Pvzo Leerlaufverluste für Zahnräder; bei Tauchschmierung überwiegend Planschverluste,
bei Einspritzschmierung: Quetschverluste durch Verdrängen des Öls aus den Zahnlücken,
durch Leistung zum Beschleunigen undUmlenken des eingespritzten Öls und Ventilations-
verluste. - Diese Verlustanteile dominieren bei hohen U mfangsgeschwindigkeiten.
PvB Verluste aus der Lagerbelastung, PvBo Lager-Leerlaufverluste, Pvn Reibungsleistung
der Dichtungen, Pvx Verlustleistung anderer Aggregate (z. B. Freiläufe, Ölpumpen usw.),
soweit sie sich im Gehäuse befinden.
Beispiele aus Messungen s. Bilder 21.11/1, 2.
a) Zahnreibungsverluste Pvz· Sie nehmen zu mit
• steigender Belastung etwa proportional,
• abnehmender Ölviskosität 'YJ geringfügig (da hohes 'YJ im Mischreibungsgebiet die Schmier-
druckbildung begünstigt),
• wachsender Umfangsgeschwindigkeit v1 weniger als proportional der übertragenen
Leistung (da die Reibungszahl ,um mit wachsendem v1 - bis zu einem Grenzwert- abnimmt).
0,36
kW
0,32 I/~V _L
0,28
Pz
V~ ~ Pz_
/
V
0,24 ~ ~~ Pvac V
Pva
Pva~
[/ ~ ~ V
V
0,20 .4""
/~ w:-Pvzo VPv~~ ~ ~
c( 0,16 /
AV
I-- Versuchsreihe I
0,12 / ~p Vz Fnlb=IOON!mm
I/~ ~+:;Pvzo
I
V ~~
I
~ ~
I
I
I r----:Pv,
0,08 +--
~ I Versuchsreihe I V
~ ~
I
0,01.
/ .,1.
I
I v, =9,6 mls
f---
I
I
P' n,ln 1 =~ooor·'

/
I I
~
I I
I a I b
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0,011.
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I Pv,lP, I r--<1'==
c( I Pv,-;/P, I
0,001.
I
Versuchsreihe I ~ I-- Versuchsreihe I
I I
'
~
~Pv,IP, =9,6 mls Fnlb =100 N/mm
~
IPv,IP,
0,002
I I Vt f
I n0 =n1=2000min· 1 ~
I
I I I
I I
I c I
0
1.0 120 160
v,-
0 80 200 Nimm 21.0 0 8 12 16 m/s 20
r.;b-
Bild 21.11/1. Anteile der a) und b) Gesamtverlustleistung Pv und der c) und d) relativen Verlustleistung;
, nach [21.11/1].
Da andere Verlustanteile mit Vt ansteigen, treten die Zahnreibungsverluste bei großem Vt

in den Hintergrund. -Nach dem Coulombsehen Gesetz gilt:
J Fnp.Vg dg
fl
Pvz = FRVg = (1/p.) (21.11/2) 0
mit den örtlichen Größen für die Normalkraft Fn, der Reibungszahl p. und der Gleit-
geschwindigkeit Vg über der Eingriffsstrecke g.
Nach [21.11/4] kann man die Reibungszahl - außer in Wälzpunktnähe - als kon-
stant über der Eingriffsstrecke annehmen (Bild 21.11/5). Damit gilt:
Pvz = FtVtP,m
Pe
l
COS cX
J(Ft) (Vg)
II
Fn Vt
dg = P aftmHv (21.11/3}
mit Antriebsleistung P. = FtVt und Zahnverlustgrad Hv. Wir berechnen Hv für Kraft-
aufteilung und Verlauf der Gleitgeschwindigkeit nach Bild 21.11/3 und e1 < 1, e2 < 1
(d. h. Wälzpunkt im Einzeleingriffsgebiet):
Hv = n(u + 1)/(zlu cos ßb} • (1 - e« + e~ + e~). (21.11/4}
Berechnung der Teilüberdeckungen e11 e2 nach Tafel 22.1/11, bei Schrägverzahnung im
Stirnschnitt; u = z2/z 1 ist bei Innenradpaaren negativ, vJvl kleiner als bei Außenrad-
0 Aus Zahnverlustleistung gemittelt über die Dauer eines Zahneingriffs: Pvz = (1/te) f" F n}lvgdt••
Lit. Abschn. 21.11.6] 21.11 Verlustleistung, Wirkungsgrad, Erwärmung 221
0,6
Nm
0,5 _m=J
J
z 1 =Zz='l
. I
Olmengeyl(minmm~
II'
-z.,
m =5
I
=Z2 =25
L I
Olmenge O,!YII(min mm)
.r _
b =20mm b =20mm
_v =36mPas / 0.45 / _v =36mPas
y
/' 1>
V _/
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0, I
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0.151/(min mm)-:
~ -:::::-- -· = :'\ - ~0.101/(mi~ mm)
0
a
I b
1,0
Nm J J 1.. I I
~ 0,9 _m=5
z1 =z2 =25
1---m =5
z 1 =Z2=25
Olmenge O,lb=O:>~mml _
~
~ b z'Omm Ölmenge O,lb=O.JO~~in mm) b = 40mm
~ 0,8 l--v =36mPas t--" =12,mPas
I
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~
0.7 / 0.225
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0.6
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b
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........ ~r;:inmml 0.0751/(min mml
-,;::::;-
c d
0
0 10 20 30 40
v,-
50 m/s 600 10 20 30 40 50 mls 60
Bild 21.11/2. Zahnradleerlaufverluste bei Einspritzschmierung, Einfluß von Einspritzmenge Q.Jb in 1/{min mm
Zahnbreitel und Umfangsgeschwindigkeit vt. (Einspritzen in den Eingriff, Düsendurchmesser 6 mm).
a) Nach b) Einfluß des Moduls m; b) nach c) Einfluß der Zahnbreite b; c) nach d) Einfluß der Betriebs-
viskosität v; nach [21.11/9].
paaren. - Für extrem profilverschobene Verzahnungen (Wälzpunkt im Doppeleingriffs-

gebiet) oder andere Kraftaufteilung als nach Bild 21.11f3a liegen die Abweichungen
unter 10%.1
Nach Bild 21.11/4 gilt für den dort dargestellten Bereich bei Stirnrädern, Ölviskosität
nach Bild 21.10/1 und Umfangsgeschwindigkeit Vt ~ 20 mfs für geschliffene Verzah-
nungen überschlägig:
Pvz + Pvzo ~ PaKA[0,1/(zl cos ß) + 0,03/(Vt + 2)] (21.11/5)®
bei geläppter Verzahnung 1,2fache, bei gehobelter oder gefräster Verzahnung 1,5fache
Werte. - Erfahrungswertes. Tafel21.11/1.
1 Setzt man B1 = B2 = Ba./2, d. h. Wälzpunkt auf Mitte Eingriffsstrecke und cos Pb = 1, so ergibt sich
für Ba. = 1,6 ein Zahnverlustgrad Hv ~ 2,1(1/z1 +
1fz2) mit Abweichungen < 10% für Ba. = 1,4 ... 1,8.
100 0,016
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n l 6 8 10 Tl 14 16 18 m/s 20
b -50 Vt-
Bild 21.11/3 Bild 21.11/4
Bild 21.11/3. Annahmen zur Berechnung der Zahnverlustleistu ng Pvz· Verlauf der Zahnnormalkraft a)
und der Gleitgeschwindigkeit b) über dem Eingriff.
Bild 21.11/4. Relative Zahnverlustleistu ng Pvz/Pa.l: ~ = z2 = 20; m = 4,5; !Xw = 22,43°; ß = 0; ea = 1,5;
gehärtet, geschliffen, Kreuzschlifffein (Ra~ 0,3 .•. 0,35 (LID); Mineralöl B, Zähigkeit 'I'Je = 40 m Pas; Zahn-
normalkraft Fbt = 100 Nfmm Zahnbreite.
22: ea = 1,1; 23: ea = 1,8; 24: m = 6 (z1 = z2 = 15); 25: m = 3; 30: Kreuzschliff grob (Ra~ 1,5 (LID);
38: synthetisches Öl F (Polyäther); nach [21.11/2].
Tafel 21.11/1. Zahnverlustleistu ng Pvz und Gesamtverlustlei stung Pv je Getriebestufe a
Getriebe Zahnräder Pv. Pv Bemerkungen

%vonP %vonP
Turbinen-
Stirnradgetriebe vergütet, gefräst, geläppt 1,2 ... 1,5 2,0 ... 2,8 } Hoohl,;,tu...-Gioitlag"
und Einspritzschmie-
Stirnradgetriebe gehärtet, geschliffen 0,8 ... 1,1 1,6 ... 2,3
rung, Ritzel ungelagert
Planetengetriebe geschabt, nitriert 1,0 ... 1,3 1,2 ... 1,9
(vgl. Bild 22.5/3)
Industrie-
Stirnradgetriebe vergütet, gefräst 0,5 ... 1,0 1,2 ... 2
} Wälzlager,
Stirnradgetriebe gehärtet, geschliffen 0,3 ... 0,6 1 ... 1,5 Tauchschmierung
Spiral-Kegelradg etriebe gehärtet, geläppt 0,6 ... 1,2 1,5 ... 2,5
Kraftfahrzeug-.
Stirnradstufe geschabt, gehärtet 0,5 ... 1,0 1,5 ... 2
} Wälzlager,
Spiral-Kegelradg etriebe gehärtet, geläppt 0,8 ... 1,5 2 ... 3 Tauchschmierung
Hypoidgetriebe gehärtet, geläppt 2 ... 4 4 ... 6
a Bei Nennleistung und Betriebstempera tur; bei Teillast und niedrigen Temperaturen (nach dem
Anfahren, bei Kurzzeitbetrieb) Verlustleistung z. T. wesentlich höher
b) Mittlere Zahnreibungsz ahl tJm (Bild 21.11/5). Nach [21.11/4] und neueren Untersuchun-
gen [21.10/68] hängt ,Um außer von Belastung, Wälz- und Gleitgeschwindigkeit sowie Ölvisko-
sität vor allem von der chemischen Struktur des Öls ab. ,um sollte daher - insbesondere bei
synthetischen Ölen im Versuch bestimmt werden. Hierfür eignet sich der FZG-Zwei-
scheibenprüfst and. In [21.11/4] wird ein geeigneter Test beschrieben. - Stehen keine
Meßwerte zur Verfügung, so kann man ,um für Mineralöle nach Versuchsergebnissen
0,10
Jlm
t Jlm
0,05
E 0 c 8 A
t-----Eingriffsslrecke----.; ~
<1::
Bild 21.11/5. Verlauf der Reibungszahl f.L über '~ 8+---+-+--+---+
dem Zahneingriff; nach [21.11/4]. Mittlere Rei- ~
.0
bungszahl flm·
Bild 21.11/6. Leerlaufverluste für Einspritz.

schmierung nach [21.11/3] und FZG, gemessen
bis Vt = 60 mfs; • FZG-Versuchsergebnisse für
Pc = 650 Nfmm 2 und 'YJe = 10m Pas.
010203040506070
Umfangsgeschwindigkeit vt
[21.11/1, 2] überschlägig wie folgt berechnen:
/km = 0,045 (KAFbtfb )o,2 'IJ.Mo.osxR < 0,2. (21.11/6)®

Vr;m(lm
Hierin bedeuten: Fbt Nenn-Zahnnormalkraft im Stirnschnitt (ohne Faktoren Kv, KHß,

Kllr:J.' da /km zur Bestimmung der Verlustleistung ein integraler Wert sein muß), Vr;m mittlere
Summengeschwindigkeit über den Eingriff, näherungsweise nach (21.1/21) im Wälz-
punkt: Vr;c = 2vt sin 1Xwt1A in mfs; em mittlerer Ersatzkrümmungsradius im Normalschnitt,
näherungsweise nach (21.7/9, 10) im Wälzpunkt: (Jen = 0,5dw 1 sin IX.,tuf[cos ßb(u + 1)] in
mm; 'I]M Ölviskosität bei Massentemperatur 2 , näherungsweise bei Einspritz- oder Öl-
sumpftemperatur in m Pa s; XR Faktor für den Einfluß der Rauheit:
(21.11/7)®
mit arithmetischem Mittenraubwert in Evolventenrichtung R, = 0,5(R, 1 R. 2 ). - +
(21.11/6) basiert auf Versuchen bei Hertzsehen Pressungen Pc > 600 Nfmm 2 und Um-
fangsgeschwindigkeiten Vt < 30 mfs. Daher wird empfohlen, in (21.11/6) folgende Grenz-
werte zu beachten:
• Bei Vt < 1 mfs sind höhere Reibungszahlen als nach (21.11/6) zu erwarten,
• bei Vt > 50 mfs den Grenzwert für Vr;m bei Vt = 50 mfs einsetzen,
• bei Fbt/b < 150 Nfmm den Grenzwert Fbtfb = 150 Nfmm einsetzen.
Für die Berechnung der Freßbeanspruchung muß man die Verhältnisse am ungünstig
belasteten Zahnpaar (Faktor KHr:J.) an der höchstbelasteten Stelle über die Zahnbreite
(Faktor KHß) zugrunde legen. Die hierfür maßgebende Reibungszahl /kB berechnet man
daher nach (21.11/6), wobei jedoch KAKaßKHr:J. statt KA gesetzt wird. Kv bleibt stets un-
berücksichtigt, da /km und /kB Mittelwerte über die Eingriffsdauer darstellen.
c) Zahnradleerlaufverluste bei Tauchschmierung. Bei den hier üblichen niedrigen Um-
fangsgeschwindigkeiten ist Pvzo praktisch gleich den Planschverlusten PvzT; sie nehmen
zu mit
1 A Siehe auch Fußnote 13 auf Seite 313.
2 Einfluß der Temperatur auf die Viskositäts. Abschn. 16.4.1. Näherung mit einer mittleren Richtungs-
konstanten m = 3,5 für Öltemperatur {}in °0: 'YJ& R; 'Y) 40 (40°C/fJ)2·s5 •
• der Anzahl der tauchenden Räder, der Eintauchtiefe (Empfehlungen s. Abschn. 21.10.4a)
und
• der Ölzähigkeit.
• Bei höherem Vt ist der Einfluß der Gehäuseform wesentlich (günstig sind kreisrunde
Gehäuse, wo sich ein mitrotierender Ölring einstellen kann).
Ausreichende Untersuchungen fehlen; näherungsweise kann man nach (21.11/8) auch
bei Tauchschmierung rechnen.
d) Zahnradleerlaufverluste bei Einspritzschmierung. Hier setzt sich Pvzo zusammen aus
Quetschverlusten (Verdrängen des Öls aus den Zahnlücken), Verlustleistung durch Be-
schleunigen und Umlenken des eingespritzten Öls, Ventilationsverlusten (Scheiben-
reibung). -Aus Bild 21.11/2 erkennt man folgende Tendenzen:
• Im gesamten Geschwindigkeitsbereich hängt Pvzo stark (etwa proportional) von der
eingespritzten Ölmenge ab;
• oberhalb etwa Vt = 30 mfs nimmt Pvzo etwa proportional mit Vt und weniger als propor-
tional mit Viskosität und Zahnbreite zu;
• Einfluß des Moduls in diesem Geschwindigkeitsbereich gering.
• Bei kleinen Umfangsgeschwindigkeiten (5 ... 10 mfs) steigt Pvzo mit wachsender Vis-
kosität.
• Ferner: Die Verluste zum axialen Verdrängen und Beschleunigen des Öls nehmen mit
zunehmendem Schrägungswinkel ab.
Insgesamt stehen nur unzureichende Untersuchungen über Zahnrad-Leerlaufverluste
zur Verfügung. Anhaltswerte für Pvzo (sämtliche Anteile):
(21.11/8)
mit Leerlauf-Verlustgrad bv nach Bild 21.11/6.- Man sieht, daß die Gesamtverlustleistung
bei hohen Umfangsgeschwindigkeiten und niedrigen Belastungen (Turbogetriebe) fast
ausschließlich aus Leerlaufverlusten besteht, die Zahnreibungsverluste treten dagegen zu-
rück; s. a. Bild 21.11/7.
180
"'.,.1 "'~
~\c') ~
"'~
'C
1"'"'~
!:'-..
~u1
~
~"'
160
Einspritztemperatur 43'C
140 A'C/min
120 ~/
y18'Cimin
100 Hochlauf
j ___ _"_ _____ - ~'C/min

-- --- ---
ohne Belastung
F----- -- ---e--------~
~-~- ---- ----
80
Steigerung des Orehmoments
~~
§i
~-
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bei n=3000min- 1·const
60 ~ff
l--Y1 V>
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~i
40
"
,;:
20 I
1500 2000 2500 min- 1 3000 10 20 30 40 50 MW 60
n- P-
Bild 21.11/7. Temperatur des Öl/Luft-Gemisches beim Austritt aus der Verzahnung eines Turbo-Generator-
Getriebes; nach [21.11/8].
e) Sonstige Leerlaufverluste
• Dichtungsverluste Pvn spielen vor allem bei berührenden Dichtungen (üblich bei Vt < 8 mfs, extrem
35 m/s) und kleinen Getrieben eine Rolle. Bei berührungsfreien Dichtungen ist ihr Anteil an den Gesamt-
verlusten gering; vgl. Abschn. 16.5.
• Verlustleistung anderer Aggregate. Pumpenleistung in kW aus erforderlicher Olmenge Qe in lfmin und
Öldruckpü in bar, s. Abschn. 21.10.4b; für mittlere Öldichte Pyp = QePü/(607j), je nach Pumpen- und Rohr-
leitungsverlusten Wirkungsgrad TJ = 0,4 ... 0,8. Ausgeführt etwa PvpfPa = 0,14% (bei Pa= 10 MW), 0,4%
(bei 500 kW), 1% (bei 50 kW). Die Lagerart (Gleitlager, Wälzlager, Bauart) spielt dabei eine wesentliche
Rolle. - Kupplungen, Freiläufe usw. s. entsprechende Abschnitte.
+
f) Lagerverluste (Pvn Pvno). Für Wälzlager: Abschn. 14.3, überschlägig 0,1% der Getriebeleistung pro
Wälzlager. Radial-Gleitlager: Abschn. 15.2.3 und 15.3.3, überschlägig 0,5 ... 1,5% je Lager (Normalaus-
führung); 0,1...0,3% (Hochleistungsgleitlager). Axialgleitlager: Abschn. 15.2.3. Hydrostatische Lager:
Abschn. 15.7.2.
21.11.3 Wirkungsgrad
a) Gesamtwirkungsgrad (Übersichts. Tafel20/1). Nach Abschn. 20.1 b):
1]& = 1 - Pv/Pa (21.11/9)
mit Pv als Summe der Verlustleistungen aller Radpaare, Lager usw. eines Getriebes nach
(21.11/1).
b) Verzahnungswirkungsgrad
fJz = 1 - (Pvz + Pvzo)/Pa (21.11/10)
mit (Pvz +
Pvzo) als Summe der Verzahnungsverluste aller Stufen. - Ebenso kann man
mit (21.11/10) f/z für jede Stufe (I, li, ... ) bestimmen und erhält:
fJz = f/zlf/zii • • • (21.11/11)
Erfahrungswerte nach Tafel21.11f1.
c) Maßnahmen zur Verbesserung des Wirkungsgrades.
• Verzahnungswirkungsgrad: Nach Abschn. 21.11.2 kleine Teileingriffsstrecken, große Krümmungsradien
der Zahnflanken, d. h. kleine Moduln, große Zähnezahlen, niedrige Ölviskositäten bei großen Umfangsge-
schwindigkeiten, geeignete synthetische Schmierstoffe (Bild 21.11/4), geringe Flankenrauheit.
• Eintauchtiefe begrenzen; nur das Großrad eintauchen lassen. Kleinstmögliche Einspritzmenge, Empfeh-
lungen s. Abschn. 21.10.4.
• Lagerwirkungsgrad: Wälzlager günstiger als Gleitlager. Einfluß der Wälzlagerarten s. Abschn. 14.3.
• Dichtungsverluste: Berührungsfreie günstiger als gleitende Dichtungen.
21.11.4 Wärmehaushalt (Kühlung, Heizung)

Die Beharrungstemperatur stellt sich als Folge des Wärmegleichgewichts zwischen ent-
stehender Verlustleistung und abgeführter Wärmemenge ein. - Diese Wärmemenge
(Kühlleistung PK) kann abgeführt werden durch
• Konvektion und Strahlung von der Getriebeoberfläche an die Umgebung,
• externe Ölführung in Rohrleitungen und Kühlern (z. B. bei Einspritz-Umlaufschmie-
rung),
• Leitung über Anschlußwellen und Fundamentbefestigungen an benachbarte Bauteile.
a) Wärmeabfuhr durch das Gehäuse (Überschlägig 0,8 ... 1,2 kW/m 2 Getriebeoberfläche).
Für die genauere Berechnung kann man davon ausgehen, daß das gesamte Gehäuse eine
konstante Temperatur {}G annimmt. Damit gilt bei Umgebungstemperatur {}oo für die
Kühlleistung des Gehäuses:
(21.11/12)
• Wärmeübergangszahl3 <Xa: Anhaltswert für ruhende Luft bei unbehinderter Konvektion:

<Xa = 15···25 WJ(m 2 /K), (untere Grenze für stark verschmutzte Gehäuseoberfläche, kleine
Umfangsgeschwindigkeit, ungleichmäßige Temperaturverteilung über Getriebegehäuse
- z. B. große Getriebe). - Genauerer Ansatz:
(21.11/13)®
für
(21.11/14)
mit Gehäusehöhe k (in m) und /k, Faktor zur Berücksichtigung der Luftgeschwindigkeit vw:
vw 1,25 2 3 5 7 10 15 20
mfs ruhende Luft
1 1,3 1,6 2,3 2,9 3,6 5,0 6,3
Bei Aufstellung in einer Halle kann man mindestens mit vw = 1,25 mfs rechnen (daher
Vw = 1,25 in o. a. Tafel als kleinster Wert). - /k bei Lüfter auf sehneHaufender Welle
(nach AGMA):
Stirnradgetriebe mit einem Lüfter: /k ~ 1,4, mit zwei Lüftern: /k ~ 2,5.
Kegelrad- oder Kegelstirnrad-Getriebe mit einem Lüfter: fk ~ 2,0.
Der Wärmeübergang kann in geringem Maße dadurch verbessert werden, daß man den
Innenanstrich wegläßt und möglichst nicht spachtelt. In kritischen Fällen Getriebe gegen
direkte Sonneneinstrahlung schützen (Vorsicht, Konvektion nicht behindern!) oder durch
weißen Anstrich Reflexion begünstigen.
• Getriebeoberfläche A möglichst aus den Gehäuseabmessungen bestimmen. - Über-
schlägige Berechnung aus den Außenmaßen (Länge l, Höhe h, Breitet), ohne Rippen:
Ages ~ 2(lh + th} + lt, (21.11/15)
Abschätzung nach Getriebedaten (Achsabstand a, Raddurchmesser d 2 } für einstufige
Getriebe
Astufe = Ages ~ 6,25(ad2 + 2ba) + 3bd2, (21.11/16)
für mehrstufige Getriebe
Astufe ~ (3ad2 + 6,25ab + 1,5bd2) · (1 + Stufenzahl
1 ) (21.11/17)
Gesamtoberfläche Ages = Astufei + Asturen + ····

Durch Kühlrippen am Gehäuse läßt sich A vergrößern. Die Rippen sollten dabei in
Strömungsrichtung angeordnet sein, ohne Fremdlüftung also senkrecht an senkrechten
Flächen. - Die Bodenfläche läßt man bei der Berechnung unberücksichtigt, da die
Konvektion hier meist behindert ist.
• Getriebetemperatur fh etwa gleich Öltemperatur ansetzen. Anhaltswerte s. Abschn.
21.10.5.
3 Wärmewiderstand K = _..!_ + _i_ + _!__; maßgebend ist ~a (für Wärmeübergang zwischen Gehäusewand
~i A ~a
und Luft, RJ 20). ~i (Wärmeübergang Öl/Wand RJ 300) und ).jr5 (Wärmedurchgang durch Wand mit Wand-
dicke r5 und Wärmeleitfähigkeit A) sind vernachlässigbar; d. h. 1/K RJ ~a• damit 1}G = Don· Der Gesamt-
wärmeübergang kann daher nur durch Maßnahmen entscheidend gesteigert werden, die den Wärmeüber-
gang an die Umgebungsluft verbessern.
b) Wärmeabfuhr durch das Öl. Kühlleistung des Öls bei Umlauf-Einspritzschmierung:

PKK = ceQ. ß.#. (21.11/18)
Hierin bedeuten: c spezifische Wärme des Kühlmediums; 12 Dichte : Zahlenwerte s. Tafel
21.11/2; Qe Durchflußmenge in m 3 js; ß.# Temperaturdifferenz von Eintritt zu Austritt
nach Erfahrung, Anhaltswerte s. Tafel 21.11/3.
Tafel 21.11/2. Kennwerte von Kühlmedien
Spezifische Wärme c Dichtee

Ws/(kg K) kgfm3
Mineralöl (1,7 ... 2,1). 103 800 ... 950

synthetisches Öl (1,7 ... 2,1). 103 800 ... 950
Wasser 4,2. 103 1000
trockene Luft 1. 103 1,2 3
3 Bei Normalbedingungen
Tafel 21.11/3. Übliche Temperaturdifferenz /1{} des Schmieröls

und des Kühlwassers
Schmieröl
ohne Kühlen (nur Leitungen und Pumpe 3 ... 5K
außerhalb des Gehäuses)
mit Kühler bei großen Getrieben; 10 ... 15K
Dauerbetrieb meist bei Nennleistung
mit Kühler bei kleinen Getrieben, Aussetz- 15 ... 20 K
betrieb, wesentliche Zeitanteile unter 70%
Nennbelastung
Kühlwasser 10 ... 20 K
• Erforderliche Einspritzmenge aus Q. nach (21.11/18), wenn bekannt ist, welcher Anteil
der Verlustleistung Pv als Kühlleistung PKK abgeführt werden soll. Zusätzlich ist der
Ölbedarf der Lager zu berücksichtigen. S. Beispiel, Abschn. 21.11/5.
• Volumenstrom des Kühlers Qe ebenfalls aus (21.11j18) für eine gewünschte Kühl-
leistung PKK·
• Erforderliche Oberfläche der Kühlschlange in m 2 , Orientierungswert:
(21.11/19)®
mit K Wärmewiderstand 4 , für Kupfer K = 2 · 10- 3 m 2 KfW; Messinglegierung K = 3 bis
5. 10- 3 m 2 K/W: Genauere Auslegung von Ölkühlern nach Unterlagen der Kühler-
hersteller.
Ölkühler sollten reichlich dimensioniert werden (wenn Raum und Gewicht dies zu-
lassen); maximale Umgebungstemperatur und höchste Dauerleistung zugrunde legen.
Ferner ist ein Zuschlag erforderlich, der die Verschlechterung des Wärmeübergangs im
Kühler durch Verunreinigungen berücksichtigt.
c) Heizung. Bei Außentemperaturen unter Stockpunkt +5 K muß man das Öl vor dem
Anfahren aufheizen. Dabei darf das Öl nicht örtlich überhitzt werden (Heizflächentempe-
4 Wärmewiderstand K = _.!:_ + ~ + _.!:_; ()(i, ()(• und Ä/r'i liegen hier in einer ähnlichen Größenordnung
()(i Ä ()(a
(im Gegensatz zur Wärmeübertragung von Gehäusewand an Luft, Fußnote 3, S. 226).

ratur < 150°0). Wenn Dampf zur Verfügung steht, sollte man diesen als Heizmittel
benutzen.
Bei elektrischen Heizschlangen sollte die Wärmebelastung bei stehendem Öl nicht
höher als 0,7 Wfcm2 Oberfläche sein. (Bei einer Strömungsgeschwindigkeit von 2 mfs
nicht höher als 3 Wfcm 2 .)
21.11.5 Berechnungsbeispiel
Kegel-Stirnradgetriebe für Förderantrieb (Bild 22.2/10), Aufstellung im Freien.
Nennleistung Pa= 1500 kW; Anwendungsfaktor KA = 1,0; Kegelradsatz: gefräst, gehärtet, geläppt;
Stirnräder gehärtet, geschliffen; Hertzsehe Pressung Pc !'::; 1000 Nfmm2, Getriebeöl v40 = 220 mm2/s
(Betriebsviskosität 'TJ bei 65°C ca. 50 m Pas), Umgebungstemperatur {} 00 !'::; 30°C. Windgeschwindigkeit
(geschätzt) vw = 3 mfs. Möglichst Tauchschmierung. Wälzlager, Lab)(l'inthdichtungen. Gehäusemaße:
l = 3225 mm, h = 1900 mm, t = 1400 mm. Zulässige Öltemperatur 70°C.
Kegelradstufe Stirnradstufe
Übersetzung i 3,52 4,91

Ritzeldrehzahl n 1 min-1 970 275
Zähnezahl z1/z 2 21/74 23/113
mittlere Durchmesser
(Ritzel/Rad) mm dm = 301/1060 dw = 372/1828
U mfangsgeschwin-
digkeit Vt bzw. Vmt mfs 15,75 5,4
Schrägungswinkel fJ 0
17,5° 70
Zahnbreite b mm 160 480
a) Überschlägige Berechnung von Verlustleistung, Wirkungsgrad und Erwärmung: Zahnreibungsverluste

nach (21.11/5) für Kegelradstufe Pvzr = 12kW (!'::; 0,8% Pa), Stirnradstufe Pvzu = 12,7 kW (!'::; 0,85% Pa>·
Lagerverluste nach Abschn. 21.11.2f geschätzt: 0,1% Pa je Lager. Für 6 Lager: PvB + PvBo = 9 kW.
Gesamtverlustleistung Pv = Pvzr + Pvzu + (PvB + PvBo) = 33,7 kW. Wirkungsgrad des Getriebes
nach (21.11/9): 'TJG = 97,75%. - Getriebeoberfläche nach (~1.11/15): Ages !'::; 22m 2• Wärmeübergangs-
zahl nach (21.11/13) mit fk = 1,6: e< 3 = 18,6 W/(m 2 K). Kühlleistung des Gehäuses nach (21.11/12)
PKG = 29kW.
Ergebnis: Die Verlustleistung von 33,7 kW kann bei Einhaltung einer Getriebetemperatur von 70°C
nicht durch das Gehäuse abgeführt werden, d. h. Tauchschmierung reicht ohne zusätzliche Maßnahmen
nicht aus. - Möglichkeiten:
• Getriebetemperatur ohne Änderung der Konstruktion nach (21.11/12): {}G = 0 00 + Pv/(rxaA) !'::; 76,4°C,
erfordert Einsatz eines temperaturstabilen Öls; mit schnellerer Alterung ist zu rechnen.
• Nötige Getriebeoberfläche bei {}G = 70°C nach (21.11/12): A = Pvf[rx8 (1Ja - 0 00 )] !'::; 25,6 m 2 , Anbau von
Kühlrippen erscheint möglich.
• Anbau eines Lüfters auf der schnellaufenden (Kegelritzel-) Welle: fK I'::S 2,0; nach (21.11/13): rxa I'::S 40 Wf
(m2 K); nach (21.11/12): {}G = ffoo +
Pvf(rxA) !'::; 68,3 °C, d. h. vorgesehene Getriebetemperatur f}G 70°C
könnte etwa eingehalten werden.
• Einspritzschmierung (ohne Kühlung, nur äußerer Umlauf): Abzuführende Restwärmemenge: PKK = Pv
- PKG = 33,7 - 28 = 5,7 kW. Einspritzmenge nach (21.11/18) mit e = 1,9 ·103 Wsf(kg K), e = 900 kg/m3
(nach Tafel 21.11/2) und LI{} = 5 K (nach Tafel21.11/3): Q. = 5700/(1,9 · 103 • 900 · 5) m 3/s = 40 1/min.
Da Verlustleistung für Kegelrad- und Stirnradstufe etwa gleich: Qer = Q.u !'::; 20 1/min. - Kontrolle
nach Abschn. 21.10: Q.1fb = 0,125 1/(min mm) > Mindestölmenge 0,05 1/(min mm); Q.ufb = 0,0421/
(min mm). Mindestölmenge 0,051/(min mm) gewählt.
Nach Bild 21.10/6 geschätzt: Je 3 Düsen mit 4 mm Durchmesser ausreichend.
Gesamtölmenge nach (21.10/2) mit t > 5 min: Q > 200 I. Der Ölspiegel muß so niedrig liegen, daß die
Räder nicht eintauchen.
b) Genauere Berechnung von Verlustleistung und Wirkungsgrad. Zusätzliche Angaben: Für Kegelradstufe
(Bezeichnungen nach Abschn. 24.2): av = 2097,04 mm; e = 0,17 mn; dV1/: = 312,6/3881,5 mm; mn
= 13,66; xJx2 = 0,376/-0,376; zV1fzv 2 = 22/271; Ra= 1,5 (LID; !Xwt = !Xt = 20° 53'.
Für Stirnradstufe: mn = 16; Ra= 1,8 (LID; !Xwt = 20,68°; fJb = 6,58°, ea: = 1,61; e112 = 0,95/0,66.
21.11 Verlustleistung, Wirkungsgrad, Erwärmung 229
Zahnreibungsverluste aus der Kraftübertragung Pvz nach (21.11/3, 4, 6, 7) für Kegelradstufe Pvzr
= 6 kW, Stirnradstufe Pvzu = 8,2 kW. - Zahnradleerlaufverluste nach (21:11/8) für Kegelradstufe mit
dv""" 0,25 (nach Bild 21.11/6): Pvzol = 1,5 kW; Stirnradstufe mit dv""" 0,24: Pvzoll = 2 kW. - Lager-
verluste wie in Abschn. a). - Gesamtverlustleistung Pv = Pvzr +
Pvzn +
Pvzoi +
Pvzon (PvB +
+ PvBo) = 26,7 kW.- Wirkungsgrad des Getriebes nach (21.11/9): '1G = 98,2%.
Ergebnis: Die Gesamtverlustleistung Pv ist hiernach etwa gleich der Kühlleistung des Gehäuses. Zu-
sätzliche Maßnahmen wären demnach noch nicht erforderlich. - Wegen der Unsicherheiten in den An-
nahmen S?llte man Vorsorge treffen, daß zusätzliche Maßnahmen nachträglich einfach möglich sind; z. B.
Platz für Montage eines Lüfterrades auf der Antriebswelle.
c) lUessungen in der Halle (000 = 25°C) ergaben Temperaturen von ca. 85°C am Gehäuse. - Berechnung
mit Pv = 26,7 kW und h:. = 1, s. Angaben unter (21.11/14), ergibt nach (21.11/13): <Xa = 12,9 Wf(m2 K);
nach (21.11/12): DG = 83 °C (gute Übereinstimmung).

21.11/1 Ohlendorf, H.: Verlustleistung und Erwärmung von Stirnrädern. Dias. TH München 1958
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Zahnradgetrieben unter Berücksichtigung der Zahnflankenreibung. Diss. TH Dresden 1966
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20 (1981) 70 ... 74
21.12 Zahnradherstellung
Welches Herstellverfahren man wählt, richtet sich nach Werkstoff, Baugröße, Stückzahl,
Radart (Außen-, Innen-, Stufenräder usw.) und Genauigkeit. Übersicht s. Tafel 21.9/1;
erreichbare Verzahnungsgenauigkeit s. Bild 21.4/1. Andererseits muß man die Gesetz-
mäßigkeiten des vorgesehenen Verfahrens bei der Konstruktion berücksichtigen. (Beispiel:
Anschnitt- und Auslaufweg des Werkzeugs.)
Im Maschinenbau (Moduln über 1) überwiegen die spanenden Verfahren. Ebenso im
Feingerätebau (d. h. für Zähler, Uhren, Spielzeug u. ä. mit Moduln unter 1, evtl. 2) für
genaue Zahnräder aus Metall; wegen der großen Stückzahlen setzt man weitgehend
Automaten ein: Form- oder Wälzfräsen, Radscheiben als Paket gespannt oder Feinstan-
zen. Im übrigen herrschen hier spanlose Herstellverfahren vor, bei Kunststoffrädern
meist Spritzgießen.
21.12.1 Arbeitsprinzipien
Alle Verfahren lassen sich auf die drei in Tafel 21.12/1 dargestellten Prinzipien zurückführen.
a) Wälzverfahren (Hüllschnittverfahren). Das Werkzeug führt hierbei außer der Schneidbewegung (Hobel-,
Stoß-, Fräs-, Schab-, Schleifbewegung) und außer der Vorschubbewegung noch eine Wälzbewegung relativ
zum herzustellenden Zahnrad Z 1 aus, ebenso wie es ein mit Z 1 kämmendes Zahnrad Z 2 - z. B: eine Zahn-
stange - tun würde. Entsprechend muß das Werkzeug das Profil von Z 2 besitzen (im Grenzfall nur das
Profil eines Zahnes von Z 2 ). Die Zahnflanken von Z 1 entstehen als Hüllschnitte der Werkzeugflanke. Wesent-
licher Vorteil: Nur ein Werkzeug für Zahnräder beliebiger Zähnezahl und Profilverschiebung bei gleicher
Zahngröße (gleichem Modul); bei getrennter Herstellung der Links- und Rechtsflanken - z. B. beim Maag-
Verzahnungsschleifen und Verzahnen von Kegelrädern - sogar nur ein Werkzeug für alle Zähnezahlen
und einen gewissen Modulbereich. Allerdings ist zu beachten: Bei besonderen W erkzeugprofilen, z. B.
Protuberanz- oder Knickprofilen zur Erzeugung eines Kopfkantenbruches sowie bei Schaberädern ist der
Anwendungsbereich (Zähnezahl, Profilverschiebung) eingeengt; vgl. Abschn. 21.3.2.
• Beim kontinuierlichen Wälzverfahren erfolgt die Wälzbewegung stetig ohne Unterbrechung durch Teil-
vorgänge. Als Werkzeug dient ein Schneid-, Schabe- oder Walzrad oder eine Fräs-, Schabe- oder Schleif-
schnecke. Vorteil: Pausenlose Herstellung ohne Teilbewegung von Zahn zu Zahn. Nachteil: Die Genauigkeit
der Verzahnung hängt von Zwischenrädern, Teilschneckenrad und Vorschubspindel der teuren Verzahn-
maschine ab (periodische Fehler!).
• Beim Teil-Wälzverfahren ist die Wälzbewegung des Werkzeugs nicht mehr durchlaufend, sondern hin-
und hergehend; das Werkzeug wird nach dem Wälzvorgang außer Eingriff gebracht und nach Weiter-
schalten des Zahnrades um einen oder mehrere Zähne (Teilvorgang) wird der nächste Arbeitsgang in
gleicher Weise ausgeführt. Vorteil: Einfaches und gerrau herstellbares Werkzeug (zahnstangenförmiger
Hobelkamm oder Schleifscheibe mit geraden Flanken). Die Genauigkeit der Zahnteilung ist nicht mehr
vom Antrieb des Drehtisches und des Werkzeugs, sondern nur noch von der Genauigkeit des Teilapparates
abhängig; die Teilfehler treten also nicht periodisch auf. Nachteil: Zeitverlust durch Rücklauf und Teil-
bewegung.
b) Profilverfahren (Formgebung ohne Wälzbewegung). Das Werkzeug mit dem Profil der Zahnlücken wird
in Richtung der Zahnflanken bewegt. Werkzeug und Zahnrad berühren sich im ganzen Profil. Die Werk-
zeugmaschinen können einfacher sein als für das Wälzverfahren.
• Beim Teil-Profilverfahren schneidet bzw. schleift das profilierte Werkzeug (Scheiben- oder Fingerfräser,
Stoß- oder Stanzwerkzeug, Räumnadel oder Schleifscheibe) eine Zahnlücke und nach dem Teilvorgang die
nächste. Vorteil: Relativ einfache Werkzeuge (Einflanken- bzw. Einzahn-Werkzeug) und Maschinenge-
nauigkeit nicht abhängig von Zwischenrädern sondern nur vom Teilapparat. Nachteil: Für jede Zähne-
zahl und Profilverschiebung ein Werkzeug, notfalls für einen Zähnezahlbereich.
• Beim Komplett-Profilverfahren wird das ganze Zahnrad mit einem Stanz-, Zieh- oder Räumwerkzeug
in einem Schnitt- oder Ziehvorgang verzahnt. Vorteil: Einfaches Verfahren zur Massenfertigung kleiner
Zahnräder und Innenverzahnung (Räumen) aus Stahl und Nichteisenmetallen. Nachteil: Für jede Größe
und Zahnform gesondertes teures Werkzeug.
c) Räumliche Formverfahren. Zur Herstellung dient eine "Form", die eine vollständige räumliche Matrize
des Zahnrades darstellt. Hierin werden die Zahnräder als Ganzes (mit Zähnen, evtl. Stirnnocken, Klauen
usw.) gegossen, gesintert, gepreßt oder gespritzt. Geeignet für die Massenfertigung kleiner Zahnräder aus
Nichteisenmetallen und Kunststoffen. Hierzu gehört auch das - besonders für hochfeste Kegelräder an-
gewendete- Genauschmieden von Stahlzahnrädern in Gesenken und Kaltfließpressen [21.12/24]. Nachteil:
Teure, schwierig herzustellende Form (Schwindung beachten).
Lit. Abschn. 21.12.3] 21.12 Zahnradherstellung 231
Tafel 21.12/1. Verzahnungsherstellung - Übersicht
Arbeitsprinzip Bild Herstellverfahren
(j) Wälzfräsen
Wälzschleifen
tJ) Wälzschälen
Schaben, Feinwalzen
kontinuierliche
Wälzverfahren
0 WälzsfofJen
0 Wälzhobeln
\....J r \.._
0
® Teil- Wälzschleifen
(Haag)
Teil-
Wälzverfahren
® Teil - Wälzschleifen
IBHSI Häfler, Ni/es)
(j) Scheiben -Fräsen

Farmschleifen
<D Tei/-
0 Proft1verfahren tJ) Finger- Fräsen
J) Komple/1-
0 Räumen,
Stanzen, Kaliziehen
0 Profilverfahren
0 Räumen,
Stanzen, Kaliziehen
6iefJen
Spritzgieflen
FliefJpressen
Gesenkschmieden
[Kegelräder l
0 hi• • om lltrgrhtndr Slollbr•rgUIIg 1 e konlinuirrtic/1« t'llfszhub J
- IWI·om hrrgthtndr W61lbrrrg~~>g 1

.........._ fWl·UIId hrr~htndt Ortll~rglll'9 1
232 21 Zahnradgetriebe - Grundlagen [Zcich. u. Einh. Abschn. 21.1.1
21.12.2 Anwendungsbereich und Besonderheiten der Herstellverfahren

Für die im Maschinenbau überwiegend verwendeten Verfahren werden nachstehend die
Gesichtspunkte erläutert, die beim Auslegen und Konstruieren der Zahnräder zu beachten
sind.
• Werkstoffe zerspanen: Am einfachsten bei Stählen mit Festigkeiten von 550 ... 850 N/mm 2 , wirtschaftlich
möglich bis 1200 Nfmm2 (extrem bis 1400 N/mm2 ), mit Hartmetaiiiräsern auch gehärtete Zahnflanken
bis HRC = 60 (teure Werkzeuge, starre Maschinen). - Zahnflanken mit einer Härte über HRC = 40 i. allg.
jedoch nur durch Schleifen bearbeitbar; vgl. Abschn. 21.9 (Werkstoffe).
• Fertigungsfolge beim Verzahnen: Erzeugen der Verzahnung in einem Arbeitsgang möglich, z. B. durch
Wälzfräsen oder Formfräsen aus dem gedrehten Radkörper. Bei größeren Moduln, hoher Werkstotfestigkeit
oder feiner Verzahnungsqualität sind mehrere Arbeitsgänge, u. U. verbunden mit einem Wechsel des
Verfahrens, zweckmäßig oder notwendig. Beispiele: Vorverzahnen und Fertigverzahnen mit dem gleichen
Werkzeug auf der gleichen Maschine (evtl. Werkzeugwechsel: Leistungsfähige Schruppfräser, genaue
Schlichtfräser). Vorverza hnen durch Scheiben- oder Fingerfräser (größere Abmessungen als beim Wälz-
fräsen möglich, insbesondere bei Schrägverzahnung), Fertigverzahnen durch Wälzfräsen auf der gleichen
Maschine (schont den teuren Wälzfräser). Vorverzahnen durch Wälzfräsen, Fertigbearbeiten durch Schaben
oder Schleifen auf anderen Maschinen (feine Oberflächen- und Verzahnungsqualität, insbesondere bei hoher
Werkstoffestigkeit). Einsatzgehärtete Zahnräder größerer Abmessungen: Verzahnen durch Wälzfräsen
(dann Einsetzen und Härten), Fertigbearbeiten (Härteverzug beseitigen) durch Schleifen.
Dabei Besonderheiten aller verwendeten Herstellverfahren berücksichtigen (z. B. Abstand von Wellen-
schulter) und so vorverzahnen, daß optimale Bedingungen für die Fertigbearbeitung geschaffen werden
(z. B. Protuberanzwerkzeuge zum Vorverzahnen bei Fertigbearbeitung durch Schleifen). Größere Räder
gehen i. allg. beim Härten auf (Ritzelverzahnung oder Achsabstand anpassen !); vgl. Abschn. 21.9.
Schrumpfsitz-Radbandagen möglichst nach dem Schrumpfen verzahnen (sonst Profil- und Taumel-
fehler), evtl. vor dem Schrumpfen vorverzahnen (mind. 0,3 mm Fertigbearbeitungszugabe je Flanke).
Notfalls (bei Fertigverzahnen vor dem Schrumpfen) Profil vorkorrigieren.
• Arbeitsbereich: Die nachstehend genannten Raddurchmesser und Moduln schließen Extremfälle ein. Für
die oberen Bereiche existieren nur wenige Maschinen. Man muß also stets prüfen, welche Maschinen ver-
fügbar und welche Abmessungen herstellbar sind.
21.12.2.1 Wälzfräsen
Am häufigsten angewendetes Verzahnverfahren. Das Werkzeug - der Wälzfräser (Bild
21.12/1) - ist im Prinzip eine Schnecke mit Spannuten, die während des Wälzvorganges
allmählich über die Zahnbreite verschoben wird. Bei Schrägverzahnung führt der Tisch
eine zusätzliche Drehbewegung aus (Differentialwechselräder). - Spanabnahme minde-
stens 0,2 mm pro Flanke beim Fertigschneiden.
• Radabmessungen: 1,5 mm ... 6 m Durchmesser, für große Radbreiten besonders geeignet
(Maximalwerte oft nur bei Geradverzahnung möglich).
• Verzahnung: Gerade und schräge Außenverzahnung (Wälzfräsen von Innenverzah-
nungen s. [21.12/18)) bis Modul 40 (bei großem Modul sehr teures Werkzeug); breiten-
ballige Verzahnung möglich ; alle Bezugsprofile.
Bild 21.12/1. Wälzfräser für Stirnräder (Fette, H amburg).

Schrägungswinkel beliebig wählbar; je nach Maschine ßmax = 45 ... 60°, üblich

ßmax 1':::1 30°. Darüber Spezialfräser (mit konischem Anschnitt) erforderlich.
• Zähnezahl: Kleinste auf der jeweiligen Wälzfräsmaschine herstellbare Zähnezahl
beachten. Beträgt diese beispielsweise Zmin = 8 und soll etwa zum Vorverzahnen ein
dreigängiger Wälzfräser eingesetzt werden, so wird Zmin = 3 X 8 = 24. - Man beachte:
Die Zähnezahl soll nicht durch die Gangzahl des Wälzfräsers ganzzahlig teilbar sein
(Fehlerausgleich).
• Stückzahl: Kleine Stückzahlen bis Serien.
• Radkonstruktion: Bei Wellenschultern oder Stufenrädern Überlaufweg (Bild 21.12/2)
beachten. Werkzeugdaten s. Tafeln 21.12/2 und 3.
Bild 21.12/2. Abstand von Wellenschultern o. ä.

beim Wälzfräsen, Scheibenfräsen, Verzahnungs-
schleifen, d0 a Werkzeugkopfdurchmesser, c Über- Bild 21.12/3. Abmessungen doppelschrägverzahnter
laufweg. Stirnräder.
Bei Doppelschrägverzahnung muß der Spalt zwischen beiden Pfeilhälften so breit

sein, daß der auslaufende Fräser (und ggf. die Schleifscheibe) die Verzahnung der anderen
Pfeilhälfte nicht anschneidet, Bild 21.12/3:
Anhaltswerte: Für m = 3: 8 1':::1 15m,
fürm = 8: 8 !':::110m, (21.12/1)
für m = 15: 8 1':::1 6m.
Bei Abschrägung am Spalt (30° in Bild 21.12/3) kleinere Werte. Nachrechnung s. [21.12/
12], - Spalttiefe t 1':::1 Zahnhöhe +
0,1 m. Geteilte Bandagen s. Bild 22.2/19d.
Damit Größe und Verteilung der Summenteilungsabweichungen an linker und rechter
Pfeilhälfte gleich verlaufen (zur Vermeidung von Axialschwingungen), ist der Zahn des
Fräsbeginns zu kennzeichnen und an der anderen Pfeilhälfte an der gleichen Stelle zu be-
ginnen. Damit sich die Gegenverzahnung axial richtig einstellt, muß die Pfeilspitze (Ver-
längerung der Flankenlinien) auf Mitte Spaltbreite liegen.
21.12.2.2 Wälzstoßen
Das Schneidrad ist ein Gerad- oder Schrägstirnrad mit hinterschliffeneu Zahnflanken und
hinterschliffenem Außendurchmesser, Bild 21.12/4 (der Hinterschliff entspricht einer
über die Breite veränderlichen Profilverschiebung). Beim Abwälzen führt es eine hin-
und hergehende Stoßbewegung in Zahnrichtung aus. Wegen des kleinen Anschnitt- und
Überlaufweges ist das Verfahren besonders für kleine Zahnbreiten wirtschaftlich.
• Werkradabmessungen: 1,5 mm ... 3,5 mDurchmesser. GrößteZahnbreite 420 mm (große
Breiten nur bei Innenverzahnung wirtschaftlich). Werkstückgesamthöhe begrenzt, s.
Bild 21.12/7.
• Verzahnung: Gerade- und schräge Außen- und Innenverzahnung bis Modul 20.
Tafel 21.12/2. Übliche Abmessungen der Verzahnwerkzeuge
Modul Durchmesser d0 a in Vielfachen des Moduls mn Schabrad- Schleifscheiben-

mn durchmesser durchmesser
Wälzfräser a Scheiben- Fingerfräser neu/abgenutzt
fräser Schaftdurchmesser mm mm
1 25 ... 50 50 + + Maag:
2 20 ... 32 30 240/190 und 280/220
I
3 23 ... 26 23 Reishauer:
8 15 ... 20 14 350/280 und 400/280
10 13 ... 15 12 250 ... 350 Niles:
3
b :s;; 40
l
20 12 ... 13 10 350/270
32 11,5 ... 13 9 ... 10 BHS-Höfler:
40 11 ... 13 9 ... 10 400/320 und 500/350
60
80
(11...12)
(11 ... 12)
9 ... 10
9 ... 10 I
..j.
a Für eingängige Fräser; für 2gängige Fräser (Vorverzahnen): + 1 · mn; für 3gängige Fräser (Vorver-
zahnen): +2 · m 0
Tafel 21.12/3. Anhaltswerte für den Überlaufweg c in mm (Bild 21.12/2) beim Wälzfräsen von Stirnrädern
mit eingängigen Fräsern, lX = 20° a
Schrägungs- Normalmodul mn in mm
winke! {J
1 2 5 10 16 20 25 32 40
oo 2,0 2,5 3,5 4,5 6 7 8,5 10 12

100 2,3 3,1 4,7 8 12 16 20 25 35
20° 3,1 4,1 7,5 13 20 30 37 45 60
30° 3,6 5,2 10 18 26 40 50 60 80
40° 4,1 6,2 12 22 32 48 60 75 100
a Genaue Berechnung von c sowie für lX =!= 20°, mehrgängige Fräsers. [21.12/18]
• Der erzeugte Fußkreisdurchmesser ändert sich bei großen Schneidrad- und Werkrad-
Zähnezahlen mit der Schneidradabnützung (veränderte Profilverschiebung) nur gering-
fügig. - Bei kleinen Zähnezahlen (z. B. Kupplungsverzahnungen, großen Profilverschie-
bungen) und generell bei Innenverzahnungen muß man die Schneidräder den Werkrad-
Verzahnungsdaten anpassen oder die Zahnköpfe der Gegenräder kürzen [21.12/19]; s.
auch Abschn. 21.3.7.
• Der vom Schneidrad erzeugte Fußausrundungsradius ist meist größer als beim Ver-
zahnen mit dem Wälzfräser. Schneidräder mit nur schwach abgerundeten Kopfkanten
können jedoch stärkere Riefen in der Fußausrundung erzeugen.
• Sonderschneidräder mit Protuberanz, Kopfkantenbrecher, gerundeten Kopfkanten
sowie zur Erzeugung einer Kopfzurücklegung sind möglich, jedoch teurer und nur für
einen engen Bereich von Zähnezahlen und Profilverschiebungen brauchbar.
• Schrägungswinkel: Wie bei Gewinden gilt nach Bild 21.12/5:
tan ßo = nrx 0 /Pzo = nmtzo/Pzo oder sin ßo = nmnzo/Pzo (21.12/2)

mit ßo Schrägungswinkel des Schneidrades ( = ß des Werkrades), d 0 Teilkreisdurchmesser
des Schneidrades, z0 Zähnezahl des Schneidrades, m1 Stirnmodul, Pzo Steigung der Schrau-
benführung der Maschine (in DIN 3978 genormt).
Bei der Wahl des Schrägungswinkels muß man also prüfen, ob die benötigten Schneid-
räder und Schraubenführungen vorhanden sind. Hinweise zur Wahl des Schrägungs-
winkels für genormte Schraubenführungen s. DIN 3978. - Für jeden Schrägungswinkel
ist ein links- und ein rechtssteigendes Schneidrad erforderlich.
• Zähnezahl: Bei Außenverzahnung beliebig, bei Innenverzahnung darf die Differenz
zwischen Innenrad- und Schneidradzähnezahl einen Grenzwert nicht unterschreiten, um
Eingriffsstörungen zu vermeiden; Anhaltswerte s. [21.12/19]; s. auch Abschn. 21.3.8d).
• Stückzahlen: Kleine Stückzahlen bis Serien.
Bild 21.12/4. Schneidrad beim Verzahnen eines

Stufenrades. bA Nutbreite, h 8 Nuttiefe, s. a.
Bild 21.12/6.
Bild 21.12/5. Änderung des Schrägungswinkels bei Übergang von einem Schneidrad mit Durchmesser d 01
auf den Durchmesser d 02 bei gleicher Schraubenführung [21.12/19].
Bild 21.12/6 Bild 21.12/7

Bild 21.12/6. Nutbreite und Nuttiefe bei wälzgestoßenen Innenverzahnungen. a) bA nach (21.12/3),
h8 R:J 0,1mn; b) bA nach (21.12/3) +20%, h8 R:J 0,2mn; c) bA nach (21.12/3) +50%, h8 R:J 0,3mn.
Bild 21.12/7. Werkstück beim Wälzstoßen der Verzahnung. a) Günstige Lage der Verzahnung (kurzer,
steifer Stößel: Verzahnungsqualität!); b) ungünstig; h maximale Werkstückhöhe, die Einspannen des
Schneidrades in oberster Lage noch gestattet.
• Radkonstruktion: Im Vergleich zum Wälzfräser ist nur eine schmale Nut für den Aus-
lauf des Werkzeugs erforderlich; für gerade und schräge Außenverzahnung mit normaler
Zahnhöhe etwa:
(21.12/3)
Bei hohen Schultern (ungünstige Spanabfuhr) etwa 1,5fache Werte. Innenverzahnungen
s. Bild 21.12/6. Bei Schneidrädern mit Treppenschliff Werte nach (21.12/3) oder Bild
21.12/6 um 2,5mn sin ß erhöhen.
Einflüsse von Werkstückgröße und Anordnung der Verzahnungs. Bild 21.12/7.
Die Zahnkranzdicke bei Innenverzahnungen ist begrenzt durch den maximal zu-
lässigen Abstand zwischen Stößel und Ständerwand.
Wegen der stoßartigen Beanspruchung beim Verzahnen sind Radkörper am besten
geeignet, die sich auf dem Drehtisch festspanneu lassen: Auflage möglichst nahe der Ver-
zahnung: Auflagefläche und Bohrung in einer Aufspannung schleifen. Verzahnungen an
langen Wellen lassen sich u. U. nicht durch Wälzstoßen verzahnen. - Also Spannmög-
lichkeit prüfen!
21.12.2.3 Wälzhobeln
Als Werkzeug dient eine Gerad- oder Schrägzahnstange - der Hobelkamm - an dessen
Stirnflächen Schneidkanten augeschliffen sind, Tafel 21.12/1.
Beim Verzahnen wälzt sich das Werkzeug am Hobelkamm ab, der während dieses
Wälzvorganges eine hin- und hergehende Stoßbewegung in Richtung der Zahnflanken
ausführt. Der Vorteil des Verfahrens liegt in dem einfachen, genauen und billigen
Werkzeug (in Sonderfällen bestehend aus nur einem Zahn), das leicht zu schärfen ist.
Mit einem geraden Hobelkamm kann man auch Schrägstirnräder verzahnen.
• Radabmessung: 20 mm ... 6 m Durchmesser, bis 660 (840) mm Breite, abnehmend mit
größer werdendem Schrägungswinkel (Hub konstant).
• Verzahnung: Gerade und schräge Außenverzahnung, Modul 1. .. 50, alle Bezugsprofile.
• Stückzahl: Einzelfertigung und kleine Stückzahlen.
• Schrägungswinkel: Beliebig (meist maximal 60°).
• Nutabmessungen für Überlauf des Hobelkammes wie beim Wälzstoßen (außer bei Ver-
wendung eines geraden Hobelkammes für Schrägverzahnung; dieser steht dann schräg
zur Radachse, so daß ein größerer Überlaufweg erforderlich ist [20/12].
21.12.2.4 Formfräsen
Bei kleinen Stückzahlen, insbesondere bei großen Moduln sind Wälzfräser unwirtschaft-
lich. Man benützt hierbei oft Scheiben- oder Fingerfräser; wegen geringer Schnittleistung
lange Fräszeiten, jedoch Hartmetallbestückung leicht möglich.
• Radabmessungen: Bis 12 m Durchmesser und größte Zahnbreiten sowie zum Ver-
zahnen von Wellen geeignet.
• Modul: Scheibenfräser bis m = 60, Fingerfräser etwa m = 25 ... 80.
Wegen der geringen Schnittkräfte können diese Verzahnungen auf Wälzfräsmaschinen
mit Teilvorrichtung verzahnt werden, deren obere Modulgrenze für das Wälzfräsen ca.
40 beträgt [21.12/18].
• Verzahnung: Im allgemeinen für Geradverzahnungen - auch Innenverzahnungen (bei
kleinerem Bereich für Modul und Durchmesser). Schrägverzahnungen bis ß = 45° mög-
lich. Ein Formfräser wird meist für einen Zähnezahlbereich benutzt. Die Zahnform ent-
spricht dann der kleinsten Zähnezahl dieses Bereichs und weist demnach für die größeren
Zähnezahlen eine Kopf- und Fußzurücklegung auf.
• Verzahnungsgenauigkeit: Etwa DIN-Qualität 9 und gröber. Bei feinerer Qualität des-
halb nur zum Vorverzahnen.
• Radkonstruktion: Bei Scheibenfräsern Überlauf und Abstand von Wellenschultern

o. ä. wie bei Wälzfräsern. Scheibenfräserdurchmesser s. Tafel 21.12/2. Bei Fingerfräsern
Breite des Anschnittweges ca. 3 X Modul, Auslaufweg mindestens 2 X Modul, bei hoher
Wellenschulter evtl. mehr (Maße der Aufnahmespindel beachten).
21.12.2.5 Formstoßen
Auf Wälzhobelmaschinen und Nutenstoßmaschinen mit Teilvorrichtung lassen sich insbesondere Innen~
verzahnungen mit großen Moduln (über 10) mit einem Stoßmesser im Einzelteilverfahren herstellen (Bild
21.12/8). :eei großen Radbreiten ist dies mitunter die einzige Herstellmöglichkeit. Für die Konstruktion
des Radkörpers gelten die gleichen Richtlinien wie beim Wälzstoßen.
21.12.2.6 Verzahnungsräumen
Das Werkzeug - die Räumnadel - wird durch den gedrehten Ring axial hindurchgezogen und erzeugt
dabei in einem Durchgang die fertige Innenverzahnung. Wegen des teuren und nur für eine Verzahnung
brauchbaren Werkzeugs nur für größere Stückzahlen wirtschaftlich.
• Raddurchmesser von 5 ... 150 mm (u. U. 200 mm); mit Teil-Räumnadel, d. h. Räumen der Verzahnung
in mehreren Sektoren nebeneinander, bis 1,5 m Raddurchmesser; (hierfür nur wenige Maschinen im Einsatz).
• Modul: 1,25 ... 5.
• Radkonstruktion: Keine Sacklöcher !
21.12.2.7 Wälzschälen
Das Schälrad ähnelt einem Schneidrad, jedoch wälzen Schälrad und Werkrad mit gekreuzten Achsen. Wie
bei Stirnschraubrädern entsteht dadurch eine Gleitgeschwindigkeit in Längsrichtung der Zahnflanken
(s. Kap. 23), die für den Schneidvorgang ausgenützt wird.
Das Verfahren wird angewendet, wo Wälzfräsen nicht möglich ist, also insbesondere für Innenverzah-
nungen. Es ist sehr leistungsfähig, erfordert jedoch besonders starre, genaue Werkzeugmaschinen [21.12/18].
Für jede Verzahnung muß das Schälrad speziell ausgelegt werden. Daher wirtschaftlich nur für größere
Stückzahlen.
21.12.2.8 Verzahnungsschleifen
Gehärtete Räder werden vielfach geschliffen, um den Härteverzug zu beseitigen und
feine Verzahnungsqualitäten zu erreichen. Vergütete Räder bis Modul 1 kann man aus
dem Vollen schleifen (meist nach dem Wälzschleifverfahren).
• Schleifkerben im Zahngrund können die Zahnfußfestigkeit erheblich mindern (s. Abschn.
21.7.3.2d). Nach Möglichkeit sollten die Räder deshalb mit Protuberanzwerkzeugen
(Bild 21.3/6) vorverzahnt werden; vgl. Abschn. 21.3.2. Stehen keine Protuberanzwerk-
zeuge zur Verfügung, so sollte die Schleifkerbe möglichst hoch liegen, so daß die 30°-
Tangente, die den gefährdeten Bruchquerschnitt kennzeichnet, die ungeschliffene Fuß-
ausrundung berührt. Andererseits darf der Schleifabsatz nicht mit der Kopfkante des
Gegenrades in Berührung kommen (Bild 21.12/9).
• Nachträgliches Ausschleifen der Schleifkerbe bei Flugzeuggetrieben und mitunter bei
Einzelrädern mit größeren Moduln angewendet. Auswirkung auf die Fußfestigkeit s.
Abschn. 21.7.3.2 und 21.9.2.
• Kugelstrahlen: Wirksame Methode, die nachteilige Wirkung der Schleifkerben zu
mindern: (s. Abschn. 21.7.3.2 und 21.9.2).
• Schleifbrand, im Extremfall Schleifrisse, können bei ungünstigen Schleifbedingungen
(Zustellung, Schleifgeschwindigkeit, Werkstoffzustand) an den Zahnflanken entstehen.
Beide Schadensarten mindern die Grübchentragfähigkeit; besonders gefährlich sind schach-
brettartig in Längs- und Höhenrichtung verlaufende Risse (Bild 21.12/10) [21.12/25].
Schleifbrand läßt sich durch Anätzen der Zahnflanken feststellen, Schleifrisse durch
übliche Rißprüfung. Bei hohem Schadenrisiko (z. B. Flugzeuggetrieben) sind um-
fassende Kontrollen notwendig.
• Durch gezieltes Abrichten der Schleifscheiben oder Steuern der Wälz- bzw. Vorschub-
bewegungen kann man Profilkorrekturen und breitenballige Verzahnungen erzeugen, vgl.
Abschn. 21.4.5; Auslegung s. Abschn. 21.5.6.
• Bei der Wahl der Zähnezahl muß man prüfen, ob die zugehörigen Teilscheiben oder
Wechselräder vorhanden sind.
• Zum Verzahnungsschleifen großer, einsatzgehärteter Zahnräder benötigt man i. allg.
zwei (bei kleineren einen) Schruppschliffe (Abtrag jeweils ca. 60 fl.m pro Flanke) und
einen Schlichtschliff (20 ... 30 fl.m pro Flanke).
I
I
b
Bild 21.12/8 Bild 21.12/9

Bild 21.12/8. Formstoßen einer Innenverzahnung mit StQßmesser im Einzelteilverfahren. 1 Stoßmesser,
2 Werkrad, 3 Zustellung des Arbeitstisches mit dem Werkrad nach jedem Hub des Stoßmessers.
Bild 21.12/9. Flankenform geschliffener Stirnräder, B gefährdeter Bruchquerschnitt. Links: Verzahnwerk-

zeug ohne Protuberanz; 1 relative Kopfbahn der Gegenflanke, 2 unterster Berührpunkt der Gegenflanke,
3 Schleifkerbe. Rechts: 4 Mit Protuberanzwerkzeug vorverzahnt, 5 geschliffenes Profil, 6 Schleifscheibe in
unterster Stellung.
Bild 21.12/10. Schleifrisse auf den Zahnflanken infolge falscher Schleifbedingungen.
a) Teil-Wälzschleifen. Man verwendet ebene oder konische Schleifscheiben, die beim Wälzvorgang die
Flanken des Zahnstangen-Bezugsprofils exakt nachbilden, s. Tafel 21.12/1.
• Radabmessungen: Außenverzahnungen mit Durchmesser von 10 mm .. .4,6 m, Modul 0,2 ... 35. Für die
größten Abmessungen und für Innenverzahnungen existieren allerdings nur wenige Maschinen.
• Schrägungswinkel: Beliebig, meist ßmax = 45° (z. T. nur 35°).
• Radkonstruktion: Auf beiden Seiten der Verzahnung Abstand bA zu benachbarten Bunden oder Verzah-
nungen nach Bild 21.12/11. Größere Räder sollen beim Verzahnungsschleifen auf dem Drehtisch aufliegen,
Riebtflächen und deren Bearbeitung s. Bild 21.12/3 und 22.2/12.
b) Formschleifen. Gleiches Arbeitsprinzip wie beim Formfräsen. An die Stelle des Scheibenfräsers tritt die
schnellaufende Schleifscheibe. - Nur wenige Maschinentypen auf dem Markt. Einige Firmen arbeiten mit
selbstentwickelten Maschinen, z. B. F lugzeuggetriebehersteller, z. T. mit Schleifscheiben von wenigen cm
Durchmesser. Man kann so auch Verzahnungen in der Nähe von Bunden und Stufenräder schleifen; die
Schleifkosten sind entsprechend hoch. Anwendung: Gerad- und schrägverzahnte Stirnräder mit Außen-
sowie Innenverzahnung.
c) Wälzscbleifen. Gleiches Arbeitsprinzip wie beim Wälzfräsen. Werkzeug: Schnellaufende Schleifschnecke

von 200 ... 400 mm Durchmesser. Für jeden Modul gesonderte Schleifschnecke erforderlich.
• Verzahnung: Gerade und schräge Außenverzahnung, Modul 0,25 ... 7.
• Radabmessungen: 10 ... 800 mm Durchmesser, Radbreite bis 400 mm.
• Radkonstruktion : Auslaufweg für die Schleifschnecke beiderseits der Verzahnung R:~ 2c nach Tafel
21.12/3. Hiermit und mit Schleifschneckendurchmesser nach Tafel 21.12/2 kann man den erforderlichen
Abstand zu benachbarten Bunden bestimmen.
Bild 21.12/11. Schleifscheibenüberlauf c bei geschlif-

fenen Stirnrädern. bA Nutbreite; d 8 Schleifscheiben-
durchmesser (vgl. Tafel 21.12/2).
21.12.2.9 Verzahnungsschaben (Wälzschaben)

Prozeß zum Fertigbearbeiten von ungehärteten Zahnflanken. Werkzeug ist das Schab-
rad - ein Schrägstirnrad mit genuteten Zahnflanken (Bild 21.12/12). Schabrad und
Werkrad kämmen wie Stirnschraubräder, d. h. unter gekreuzten Achsen, wobei eines der
beiden treibt; Achsenwinkel ca 15° (Außenverzahnung) bzw. 10° (Innenverzahnung). Die
Schnittkraft wird durch radiales Ineinanderpressen der beiden Verzahnungen erzeugt. Die
Schnittgeschwindigkeit entspricht der Gleitgeschwindigkeit in Höhen- und Längsrichtung
(s. Abschn. 23.3.3).
Bild 21.12/12. Schabrad und Werkrad im Eingriff (Hurth, München).
Durch Wälzschaben kann man die Flankenrauheit, sowie in gewissen Grenzen die
Einzelteil- und die Flankenformgenauigkeit verbessern, nicht jedoch die Summenteilung.
Genaues Vorverzahnen ist deshalb wichtig: Grobe Vorschubmarkierungen stören jedoch
nicht. Der Abtrag ist gering, daher sind die Bearbeitungszeiten (und Kosten) wesentlich
kleiner als beim Schleifen. Die Maschinen sind relativ einfach.
Wenn hohe Verzahnungsgenauigkeit gefordert wird, muß man die Schabräder speziell
für die jeweilige Zähnezahl und Profilverschiebung auslegen (Werkzeugkosten !).
• Anwendung: Gerade und schräge Außen- und Innenverzahnung, i. allg. durch Wälz-
fräsen oder Wälzstoßen vorverzahnt. - Festigkeit des Stahls aB = 600 ... 700 N fmm2
(optimal) bis 1200 Nfmm 2 , extrem bis 1500 Nfmm 2 • - Günstig ist eine Verzahnung mit
großer Profilüberdeckung (mindestens 1,6); unter z = 10 keine ausreichende Genauigkeit
durch Wälzschaben erzielbar. Unterschnitt - etwa erzeugt durch Protuberanzfräser -
verschlechtert die Führung des Schabrades und wirkt sich damit nachteilig auf die Ver-
zahnungsqualität aus.
Großgetrieberäder (bis 5 m Durchmesser, z. B. für Schiffe) werden nach dem Wälz-
schaben meist nicht mehr wärmebehandelt. Durch Verändern der radialen Anpreßkraft
kann man Flankenrichtungskorrektur oder Zahnendrücknahme erzeugen. Mit Schab-
rädern, die nur auf einer Flankenseite genutet sind, läßt sich eine Flankenseite des Werk-
rades gezielt korrigieren.
• Konstruktion: Für den Auslauf des Schabrades ist beiderseits der Verzahnung eine
Ringnut mit etwa 3/4 Schabradbreite erforderlich (bei Sonderverfahren evtl. weniger);
für die zeichnerische Überprüfung kann man einen Schabraddurchmesser von 250 mm
zugrunde legen (s. Tafel 21.12/2). Notfalls läßt sich der Achsenwinkel auf 3° reduzieren,
Bild 21.12/14
Bild 21.12/ 13
Bild 21.12/13. Schaben einer Verzahnung mit Diagonalvorschub neben einer Schulter. 1 Werkrad; 2 Schab-
rad, schulternächste Stellung; 3 Schabrad, schulterfernste Stellung; 0 1, 0 2 Achskreuzungspunkte; e Abstand
der Verzahnung von der Schulter; f Mindestabstand des Schabrades von der Schulter; y Vorschubrichtung
des Schabrades; E AchsenwinkeL
Bild 21.12/14. V-Ring zur Wälzlagerabdichtung beim Läppen (dabei getrennte Lagerschmierung). Nach
dem Läppen und Reinigen des Gehäuses wird der V-Ring aufgeschnitten und entfernt.
s·~~a==+H=fF=fFrr-~
I ~ schlecht
0' ~--~~--L----U----~~--L-~~----~--~~~~--~~~
0 2 J 5 6 mm 7
Modul m.
Bild 21.12/15. Beurteilung des Einlaufläppens für Stirnradpaare [21.12/ 14]. Eingetragenes Beispiel, ß = 21°,
mn = 3, b = 150 mm: gut geeignet.
wenn eine dicht neben einer Schulter liegende Verzahnung geschabt werden soll (un-
günstige Schnittbedingungen!) (Bild 21.12/13).
Innenverzahnungen sollten seitlich der Verzahnung möglichst keine Verengung auf-
weisen oder müssen einen entsprechenden seitlichen Freigang für das Schabrad haben.
Beim Wälzschaben soll das Werkstück möglichst nahe der Verzahnung an der Stirn-
seite abgestützt werden. Deshalb ist an den Rädern eine Planlauffläche vorzusehen, die
in einer Aufspannung mit der Bohrung erzeugt wird.
Um ein Verkippen auf dem Schabdorn zu vermeiden, soll die Nabenbreite mindestens
gleich dem Bohrungsdurchmesser sein.
21.12.2.10 Verzahnungsläppen
Normalerweise kämmen hierbei Rad und Gegenrad im Getriebekasten (evtl. auch in einer Läppmaschine),
wobei ein in Öl aufgeschwemmtes Läppmittel mit Flachstrahldüsen in die Verzahnung eingespritzt wird.
Zweckmäßige Belastung, Läppkorn, Drehrichtung, Geschwindigkeit, Läppdauer usw. s. [21.12/14]. Dabei
kann insbesondere die Flankenrauheit (bei einem gefrästen Rad von etwa 7 fLm auf 2 !Lm) vermindert
werden, teilweise auch die Flankenform- und die Flankenlinienabweichung. Bei großem Modul hat man
Formabweichungen von 50 ... 80 fLm abtragen können.
Man muß darauf achten, daß kein Läppmittel in die Lager gerät; Bild 21.12/14 zeigt eine geeignete
Maßnahme, die bereits bei der Konstruktion zu berücksichtigen ist. Wichtig ist ferner, daß die Gehäuse
nach dem Läppen sorgfältig gereinigt werden (Verschmutzung des Schmieröls!).
Anwendung insbesondere für größere Getriebe mit ungehärteten oder oberflächengehärteten, aber
nicht geschliffenen Verzahnungen. Ein gleichmäßiger Läppabtrag über die Zahnhöhe ergibt sich bei Schräg-
verzahnungenmit ausreichender Überdeckung (Bild 21.12/15).
21.12.2.11 Einlaufen mit Einlaufschmierstoff

Bei größeren Getrieben - wie Krangetrieben, Schiffsgetrieben u. ä. - kann man Flankenrauheit und
gewisse Profilabweichungen durch Einlaufen mit chemisch aktivem Schmierstoff verbessern, insbesondere
die Fraßgefahr der bei Betriebsbeginn noch relativ rauhen Zahnflanken mindern. Hinweise zur Wahl der
Schmierstoffe s. Abschn. 21.10.2g.
Bei einer Einlaufzeit von drei Monaten konnte durch derartige Spezialschmierstoffe die Flankenrauheit
von ursprünglich Rt = 4 ... 6 !Lm auf 0,7 ... 1 !Lm verringert werden [21.10/39, 64; 21.12/14]; meist genügen
10 ... 100 h. Nach dem Einlaufen sollte man den metallischen Abrieb entfernen und die Schmierung auf
normales Getriebeöl umstellen, um weiteren Verschleiß zu vermeiden und Korrosionsgefahr auszuschalten
(großer Aufwand!).
Wirtschaftlicher sind Schmierstoffe, deren aggressive Zusätze während des Einlaufs ausmagern. Sie
können im Getriebe verbleiben und werden durch Mineralgrundöl ohne Zusatz ergänzt (zuverlässige Filter
nötig!).
21.12.3 Reparatur bei beschädigten Zahnflanken

Da das Großrad meist wesentlich teurer ist als das Ritzel, wird bei einem Großrad aus Vergütungsstahl
i. a. dessen Verzahnung nachgearbeitet und das Ritzel durch ein neues ersetzt. Dabei sind folgende Be-
sonderheiten zu beachten:
a) Der Achsabstand liegt fest; die Radverzahnung erhält durch das Nacharbeiten eine zusätzliche negative
Profilverschiebung. Daher muß man das neue Ritzel mit einer zusätzlichen positiven Profilverschiebung
ausführen.
b) Außer demKopfkreis-wird auch der Fußkreisdurchmesser des neuen Ritzels größer. Andererseits ver-
meidet man es nach Möglichkeit, den Kopfzylinder des Rades nachzudrehen (unterbrochener Schnitt!).
Um ausreichendes Kopfspiel am Fuß der Ritzelverzahnung zu erhalten, ist deshalb u. U. zum Verzahnen
des Ritzels ein Werkzeug mit größerer Kopfhöhe erforderlich (notfalls Protuberanzwerkzeug). Dann ist zu
prüfen, ob schädlicher Unterschnitt zu erwarten ist.
c) Meist ist nur die Vorwärtsflanke stärker beschädigt. Daher kann man mit unterschiedlicher Spandicke
fräsen, z. B. auf der Vorflanke 1,5 mm (in 3, mindestens 2 Schnitten) auf der Rückflanke 0,5 mm; beim
Fertigschnitt auf Vor- und Rückflanke gleich, etwa mit 0,2 ... 0,3 mm Spandicke.
d) Bei randschichtgehärteten Verzahnungen kann man überlastete, (beschädigte) Flankenbereiche (meist
Zahnenden) mit einem Drucklufthandschleifgerät nacharbeiten; dabei lassen sich wirtschaftlich Beträge
bis ca. 20 !Lm abtragen.

Normen, Richtlinien
21.12/1 DIN 1825 ... 1829 Schneidräder für Stirnräder; Nov. 1977. DIN 1825 Geradverzahnte Scheiben-
schneidräder. DIN 1826 Geradverzahnte Glockenschneidräder. DIN 1828 Geradverzahnte Schaft-
schneidräder. DIN 1829 Teil 2: Toleranzen, zulässige Abweichungen.
21.12/2 DIN 3968 Toleranzen eingängiger Wälzfräser für Stirnräder mit Evolventenverzahnung; Sept.
1960
21.12/3 DIN 3972 Bezugsprofile von Verzahnwerkzeugen für Evolventenverzahnungen nach DIN 867;
Febr. 1952
21.12/4 DIN 8002 Maschinenwerkzeuge für Metall; Wälzfräser für Stirnräder mit Quer- oder Längsnut.
Modul1 bis 20; Jan. 1955
21.12/5 DIN 58411 Wälzfräser für Stirnräder der Feinwerktechnik mit Modul 0,1 bis 1 mm; Jun. 1967
21.12/6 DIN 58412 Bezugsprofile für Verzahnwerkzeuge der Feinwerktechnik; Evolventenverzahnung
nach DIN 58400 und DIN 867; März 1967
21.12/7 DIN 58413 Toleranzen für Wälzfräser der Feinwerktechnik; Aug. 1970
21.12/8 DIN 4766 Herstellverfahren und Rauheit von Oberflächen; Teil1: Erreichbare gemittelte Rauh-
tiefe Rz; Aug. 1978. Teil2: Erreichbare Mittenrauhwerte Ra; Jun. 1975
21.12/9 DIN 4767 Zuordnung des Mittenrauhwertes Ra zur Rauhtiefe Rt für durch Spanen hergestellte
Oberflächen; Sept. 1970
21.12/10 DIN 8642 Werkzeugmaschinen, Wälzfräsmaschinen mit normaler Genauigkeit, Abnahmebedin-
gungen; Mai 1976
21.12/11 ISO 2490 Wälzfräser, eingängig, Modul 1 bis 20 und diametral pitch 1 bis 20; Nennmaße; 1975
21.12/12 VDI 3333 Wälzfräsen von Stirnrädern mit Evolventenprofil; Sept. 1977
21.12/13 VDI 3336 Verzahnen von Stirnrädern (Zylinderrädern) mit Evolventenprofil, spanende Ver-
fahren; Juli 1972
21.12/14 Hensen, F.: Erhöhung der Fertigungsgenauigkeit von Stirnradgetrieben durch Einlaufläppen.
21.12/15 Hurth-Taschenbuch: Zahnradschaben. Eigenverlag Carl Huth, Maschinen- und Zahnradfabrik;
1964
21.12/16 Handbuch Verzahntechnik. Berlin: VEB Verlag Technik 1973
21.12/17 Rohmert, J.; Wiegand, R.: Der Einsatz der Läpptechnik in der Zahnradfertigung. Jahrb. d.
Schleif-, Hon-, Läpp- und Poliertechnik und der Oberflächenfeinbearbeitung 47. Ausg. Essen:
Vulkan-Verlag, 1975, S. 340 ... 350
21.12/18 Pfauter-Walzfräsen, Teil1, 2. Auf!. Berlin, Heidelberg, New York: Springer 1976
21.12/19 Lorenz-Verzahnwerkzeuge, Ein Handbuch für Konstruktion und Betrieb, 3. Auf!. Eigenverlag:
Verzahntechnik Lorenz GmbH u. Co., Ettlingen 1977
21.12/20 Antriebstechnik 2- Normen für die Zahnradfertigung. DIN-Taschenbuch 123. Berlin: Beuth 1978
21.12j21 Bruins, D. H.; Dräger, J.: Werkzeuge und Werkzeugmaschinen für die spanende Metallbearbei-
tung. Teil 3: Maschinen. München: Hanser 1978
.:!1.12/22 Weck, M.: Werkzeugmaschinen, Bde. 1 bis 4. Düsseldorf: VDI-Verlag 1978
21.12/23 Spur, G.; Stöferle, Th.: Handbuch der Fertigungstechnik. Band 3/II: Spanen. München: Hanser
1979
Zeitschriften~ufsätze
21.12/24 Mages, W.: Vorteilhafte Anwendung neuzeitlicher Umformverfahren in der Zahnrad- und Ge-
triebefertigung. Wirtschaftliche, technologische und konstruktive Vorteile durch Präzisions- und
Pulverschmieden. VDI-Ber. 332 (1979) 97 ... 106
21.12/25 König, W.; Meijboom, L.: Technologische Grenzen beim Zahnflankenschleifen mit Doppelkegel-
scheibe von einsatzgehärteten Stirnrädern. Schleifschäden, Einfluß der Schleifbedingungen auf
die Schleifschäden; optimale Maschineneinstelldaten. VDI-Ber. 332 (1979) 125 ... 134
21.12/26 Rohmert, J.: Fachgebiete in Jahresübersichten, Verzahnen. VDI-Z. 121 (1979) 857 ... 869; 122
(1980) 771 ... 787. (Dort weitere Literatur)
21.12/27 Rohmert, J.: Verfahren und Maschinen zur spanenden Herstellung von Verzahnungen. VDI-Z.
122 (1980) H. 12, M 15 ... 37. (Dort weitere Literatur)
[Lit. Abschn. 21.13.12] 21.13 Getriebegeräusch 243
21.13 Getriebegeräusch
Grundlagen s. Abschn. 2.14, ferner [21.13/20 ... 22]. - In vielen Anwendungsgebieten
fordern die Betreiber heute geräuscharme Getriebe. Mitunter werden Geräuschgarantien
als Bestandteil der Liefervereinbarung verlangt.
21.13.1 Meß- und Abnahmeregeln - erreichbare Geräuschqualität

Zur Beurteilung des Geräuschverhaltens von Getrieben benutzt man folgende Kennwerte:
a) Bewerteter Gesamt-Schalldruck, meist A-Schalldruckpegel LA in dB(A) (21.13/1, 2]. Entsprechend dem
Empfinden des menschlichen Ohrs wird hierbei der Schalldruck bei niedrigen Frequenzen relativ schwach
bewertet. Bild 21.13/1 zeigt die Abweichungen der drei Bewertungsskalen A, B und C gegenüber dem un-
bewerteten Schalldruck. Die A-Bewertung entspricht etwa dem Verlauf der 55-Phon-Kurve (Abschn. 2.14).
/0
dB (Al
unbewett
0
/
/
/' (B)u~
~ /
~ /
~
I
I
Bild 21.13/1. Frequenzbewertung für
Schalldruckpegel (A), (B), (C). -50
10 50 100 100 500 1000 1000 5000 Hz 10000
Frequenz
14
(A )
! Kegjl-u~d ~t}rnrodg!triebe \n<II5JO~in·1)
• Turbo- und Planetengetriebe (n>1500min·l)
IJO f -
110 120
dB (Al dB(A)
120 ·1 , )90' , -
0 ~ 1(),
/10
0 0 ~<n'J.
I 90
10'!.
.
110) 90'1.
100
80
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0
nn 0
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llo)IO'!. r=- 0 70
811
50
70 50 60
50
z z z z
1 ~ 6 8 10 ~ 6 810 1
' 6 8 103
-überlrogene mechanische Leistung ' 6 8 10' z kW '
Bild 21.13/2. Schalleistungspegel von Getrieben, gemessen nach DIN 45635 [21.13/2]. Recht8: Entsprechen-
der SchalldruckpegeL Punkte nach Messungen 1964/65 [21.13/32]. Feldgrenzen für 10% und 90%, Mitten-
linien für 50% Wahrscheinlichkeit.
Zu einer Angabe in dB(A) gehört der Meßabstand vom Getriebe (nach DIN 45635 meist 1 m, nach
AGMA entsprechend der Getriebegröße 1 ... 3 m). Die akustische Rückwirkung des Raumes soll dabei das
Meßergebnis weniger als 3 dB(A) beeinflussen. 1 Zur Beurteilung des Getriebes muß man außerdem den
Fremdgeräuschpegel berücksichtigen, wenn dieser weniger als 3 dB(A) unter dem Getriebegeräuschpegel
liegt. 2
b) Der Meßflächen-Schalldruckpegel LA in dB(A) nach DIN 45635 ist ein Mittelwert aus 5 ... 10 LA -Meß-
werten; die Meßpunkte sollen gleichmäßig über eine Fläche verteilt sein, welche das Getriebe (normaler-
weise mit 1 m Abstand) umschließt. Das Ergebnis ist damit weitgehend von den Zufälligkeiten eines einzelnen
Meßortes unabhängig. Raumeinfluß und Fremdgeräusche müssen wie bei LA berücksichtigt und ebenso der
Meßabstand angegeben werden.
c) Bewerteter A-Schalleistungspegel LwA in dB(A) (VDI 2159, DIN 45635, Teil 23). Dies ist ein Maß für
die vom Getriebe abgestrahlte Schalleistung und damit vom Meßabstand und Aufstellungsort unabhängig
(üblich ist 1m Meßabstand). LwA ergibt sich aus LA und der Größe der Meßfläche. Die Zahlenwerte von
LwA und dem A-Schalldruckpegel LA hängen wie folgt zusammen 3 :
• (LA in 1m Abstand)= (LwA- 8 dB(A))
• (LA in 3 m Abstand) = (Lw A - 18 dB(A)).
Bild 21.13/2 vermittelt einen Eindruck vom Geräuschverhalten verschiedener Getriebebauarten entspre-
chend dem Stand der Technik zum Zeitpunkt der Messungen.
d) Schalldruckspektrum. Zur Ermittlung der Geräuschquelle und -ursache ist neben der Schalldruckmessung
mitunter eine Schmalhand-Frequenzanalyse bei verschiedenen Drehzahlen zweckmäßig (s. Bilder 21.13/13,
16, 19). - Die Erregerfrequenzen ändern sich proportional der Drehzahl, die Eigenfrequenzen der zum
Schwingen angeregten Gehäusewände, Wellen usw. bleiben unverändert. Aus der Frequenzanalyse kann
man deshalb erkennen, ob das Geräusch überwiegend vom Zahneingriff oder von anderen - z. B. von außen
eingeleiteten - Schwingungsimpulsen angeregt wird und welche Fehlerart ggf. maßgebend ist.

Verzahnungsgeometrie s. Abschn. 21.1.1.
fe Hz Eigenfrequenz Zm Periodenzahl des Drehfehlers
Ir [J.m Profil-Formabweichung u Zähnezahlverhältnis = z2/z 1
fm Hz Maschinenfrequenz = nzm/60 Fn N Zahnnormalkraft
fn Hz Drehfrequenz = n/60 Ft N Umfangskraft
fz Hz Zahn(eingriffs)frequenz = nz/60 L dB unbewerteter Schalldruckpegel
Fß [J.m Flankenlinien Gesamtabweichung LA dB(A) A-Schalldruckpegel
fHß fl.m Flankenlinien-Winkelabweichung LwA dB(A) A -Schalleistungspegel
n min- 1 Drehzahl T Nm Drehmoment
z Zähnezahl O'H N/mm2 Flankenpressung
21.13.3 Das Getriebe als Geräuscherzeuger und -abstrahler

Das Geräusch wird in erster Linie im Zahneingriff angeregt. Die Lagergeräusche treten
demgegenüber zurück. Wie Bild 21.13/3 veranschaulicht, wird nur ein kleiner Teil des
Gesamtgeräuschs direkt als Luftschall auf die Gehäusewandungen übertragen, deren
Geräuschdämmung ca. 20 dB ausmacht. Der größere Teil (90 ... 95%) fließt als Schwin-
gungsenergie über Wellen und Lager an die Gehäusewandungen und wird von dort als
Luftschall abgestrahlt.
Diese Schwingungsenergie kann aber teilweise - über die Wellen - auch an Antriebs-
oder Abtriebsaggregate weitergeleitet und von dort abgestrahlt werden. Umgekehrt kann
dem Getriebe auch Schwingungsenergie von Antrieb oder Abtrieb zugeführt werden, die
dann vom Getriebegehäuse als Geräusch abgestrahlt wird. Es ist also wichtig, die eigent-
lichen Geräuschursachen durch Messungen zu ermitteln, bevor ein Urteil gesprochen oder
Abhilfemaßnahmen eingeleitet werden.
1 Dann kann man das Meßergebnis durch einen Korrekturwert berichtigen [21.13/1].
2 Korrekturwert nach [21.13/1].
3 Strenggenommen nur für eine kleine Schallquelle gültig.
[Lit. Abschn. 21.13.12] 21.13 Getriebegeräusch 245
Neben dem eigentlichen Luftschall können sich die vom Getriebe verursachten
Schwingungen (Körperschall) unmittelbar störend auswirken, z. B. bei Werkzeugmaschi-
nen (Rattermarken), Schiffsantrieben (Fundamentschwingungen).
21.13.4 Das Getriebe als Schwingungssystem

Der zeitliche Verlauf des Schalldrucks entspricht dem Verlauf gedämpfter Eigenschwingungen, die perio-
disch durch Impulse erregt werden. In den Bildern 21.13/4, 5 ist der Verlauf der Schalldruckschwingungen,
die zeitliche Folge der Einzelschwingungen im Takt der Eigenfrequenz fe und das periodische Auftreten
maximaler Ausschläge gut zu erkennen.
Ein Radpaar läßt sich als vereinfachtes Schwingungsmodell darstellen (s. Bild 21.5/24). Man kann in
erster Näherung annehmen, daß die Verbindungswellen zu den benachbarten Rädern usw. so weich sind,
daß man sie bei der Schwingungsrechnung vernachlässigen kann und jedes Radpaar somit als eigenes
Schwingungssystem zu betrachten ist.
Dieses System wird durch die periodische Änderung der Zahnsteifigkeit, durch Verzahnungsabweichun-
gen und andere Unregelmäßigkeiten der Kraftübertragung zu Schwingungen angeregt, und zwar mit den
Grundfrequenzen (z. B. Dreh-, Zahneingriffsfrequenz) sowie ihren ganzzahligen Vielfachen. Die Schwingungs-
energie teilt sich auf Biege- und Torsionsschwingungen auf. Für die Geräuschabstrahlung ist jedoch fast
ausschließlich die sich am Lager abstützende Biegeschwingung maßgebend, da nur diese Kräfte in das
Gehäuse einleitet.
Fällt nun eine der Erregerfrequenzen mit einer der Eigenfrequenzen zusammen, so werden die Schwin-
gungsamplituden wesentlich verstärkt und damit auch das Geräusch (Resonanz). Diese Resonanzfrequenzen
sind beim Durchfahren eines Drehzahlbereichs deutlich zu erkennen. In den Bildern 21.13/6 u. 7 sind die
Geräusch- und die Biegeschwingungspegel einer derartigen Messung dargestellt. Man sieht, daß die Ge-
Bild 21.13/3. Anregung des Geräusche

im Zahneingriff, Übertragung und
Abstrahlung als Luft- und Körper·
schall. (8) Geräuscherzeuger, o o Ge-
räuschabstrahler.
Scholl-
druck Scholl-
druck
Zeit Zeit
lohn-Nr.
llallnlreq<J~N>z)
Bild 21.13/5
Bild 21.13/4
Bild 21.13/4. Oszillogramm des Schalldruckverlaufs beim Zahngeräusch (bei niedriger Drehzahl aufgenom-
men). Zu erkennen sind die Eingriffsimpulse bei E, die Eigenfrequenz f., die Zahneingriffsfrequenz fz und
weitere kleinere Impulse zwischen E und E.
Bild 21.13/5. Idealisierter Schalldruckverlauf beim Zahngeräusch. Abklingende Eigenschwingung, die durch
Eintritts- und Austrittsimpuls angeregt wird.
räuschmaxima bei den Drehzahlen auftreten, in denen der Pegelanteil mit der Zahnfrequenz die Pegelhöhe
bestimmt, d. h. wo Getriebe-Eigenfrequenzen linear angeregt werden. Es ist also wichtig, das Getriebe nicht
in einem dieser Bereiche zu betreiben, bzw. es so zu dimensionieren, u. U. nachträglich so zu verändern, daß
die Betriebsdrehzahl nicht in einen Resonanzbereich fällt.
a) Schwingungsimpulse durch Schwankungen der Zahnfedersteifigkeit. Die Zahnfederstei-
figkeit ändert sich während eines Zahneingriffs, d. h. periodisch mit der Zahnfrequenz
fz = nz/60 (s. Abschn. 21.5.2). Die Stärke der Schwingungsanregung hängt ab von der
Änderung der Federsteifigkeit während des Zahneingriffs. BeiGeradverzahnung schwankt
sie prinzipiell stärker als bei Schrägverzahnung. Weitere Möglichkeiten zur Beeinflussung
der Steifigkeitsänderung (Überdeckungsgrad, Profilkorrektur) s. Abschn. 21.13.5.
WS,--,---,--,-~,---,--,---,---,--,---,--,---,---,--,
dB
100 1------+---+- -+---+--:'-t--•..•_--+--+--+--+--+--+---+---1
0 7,5 3,0 4,5 6,0 7,5 9,0 10,5 12.0 13,5 15,0 16,5 18,0 19,5 ·103min·1
Drehzahl
0 30 60 90 120 150 180 210 240 270 300 330 s·1

Drehfrequenz
~--~---,--,---,--,---,--,--,---,--,---,--,---,--,
dB
3~-+--~--~-m~~~~~--r--+--~---r--+--~--r--+--~
l~~~~~~~~~~-r~~~-lf~~-r~~~
I "' I ~ A' l\ ~~~~\ ~_y """' V
1'5 ~Ir -~~ v~~~~, ~ ~~
~ 'o I----14W~~mN~~c-+---+----47.1--ff~'-t---"-~?JX-~~r;'~-1~~-"+--~-i)7;~fF--i
1:::~:~:~::~::::~~=~=======~==~=~:
-5
-~ ~~~ -~
t,!:J ~0 {5 t:O ~5 9,0 70,5 12.0 73,5 15.0 16,5 18,0 19.5·!01min-1
Drehzahl
I I I I I ! I
'o 30 60 90 /20 !50 !80 2!0 240 270 300 330 s·l
Drehfrequenz
Bilder 21.13/6 (oben) u. 21.13/7 (unten). Geräuschpegel (unbewerteter Schalldruck), (Bild 21.13/6); Biege-
schwingungspegel (Bild 21.13/7) eines einstufigen Zahnradgetriebes [21.13/23]. Obere Kurven: Gesamtpegel;
untere ansekralfierte Kurven: Pegel mit der Zahnfrequenz. (m = 3, b = 15 mm, ß = 0°, el% = 1,56, Ftfb
= 500 Nfmm).
Lit. Abschn. 21.13.12] 21.13 Getriebegeräusch 247
Bei schnellaufenden Getrieben bewirkt die Trägheit der rotierenden Massen zwar, daß
sich die SteifigkeitBänderungen nicht als Drehwegfehler äußern können, die Abstützkräfte
schwanken jedoch auch hierbei mit der dabei sehr hohen Frequenz der Steifigkeits-
änderungen. Höhere Belastungen (pro mm Zahnbreite) und Verzahnungsabweichungen
führen zu größeren Schwankungen der Zahnverformung.
b) Schwingungsanregung durch Eintritts- und Austrittsimpuls. Beschreibung der Störung
s. Abschn. 21.5.2e. Hierdurch werden Schwingungen - ebenfalls mit der Zahnfrequenz
f z - angeregt.
Diese Schwingungsanregung ist um so stärker, je höher Belastung und Umfangs-
geschwindigkeit sind. (Die Schwingungsanregung durch die Zahnfedersteifigkeit ist dagegen
unabhängig von der Geschwindigkeit.) Der Eingriffsimpuls wirkt sich deshalb besonders
stark auf das Geräusch sehneHaufender Getriebe aus.
Beim Eingriffsende bleibt das Zahnpaar entsprechend der Durchbiegung über die
theoretische Eingriffsdauer hinaus im Eingriff, es federt nach. Da hier ziehendes Gleiten
vorliegt, ist die Wirkung des Austrittsimpulses geringer als die des Eintrittsimpulses.
Beide werden vermindert durch den Einlaufverschleiß am Zahnkopf und -fuß, ebenso
durch eine gezielte Kopfrücknahme (s. unten).
c) Schwingungsanregung durch Reibwechselimpuls (Wälzkreisimpuls) entsteht durch den
Richtungswechsel der Reibkraft im Wälzpunkt; er tritt ebenfalls mit Zahnfrequenz auf.
Man kann ihn durch Ausgleich des Reibungswechsels (Schrägverzahnung) oder durch
einseitig profilverschobene Verzahnung vermindern oder vermeiden (Wälzpunkt außer-
halb der Eingriffsstrecke am Fuß des treibenden Rades - beachte Freßgefahr!).
d) Reibgeräusch entsteht aus der Gleit- und Wälzreibung der an der Kraftübertragung
beteiligten Flanken.
e) Leistungsgetriebe. Bei kleinen Umfangsgeschwindigkeiten (unter 1 mfs) kann der Anteil
der Schalleistung durch den Wechsel der Reibrichtung 10 ... 40% und aus dem Reib-
geräusch 5 ... 15% des Gesamtgeräuschs ausmachen. Bei höheren U mfangsgeschwindig-
keiten werden 80 ... 90% der Gesamt-Schalleistung durch Steifigkeitssprung und Ein-
griffsimpuls, die auch von den Verzahnungsabweichungen abhängen, verursacht (Bild
21.13/8).
f) Feingeräte-Verzahnungen. Hierbei sind Verzahnungs- und Montageabweichungen meist
wesentlich größer als die Verformungen. Der Steifigkeitssprung ist praktisch ohne Bedeu-
tung, da die wirksame Profilüberdeckung immer etwa eins ist. Ebenso ist die Wirkung des
' 90lf. 0
§' b
~IIJ
~
137()
~60
Ii;
~50
~
~ '0 c
§ JO
~20
"'{
10
Bild 21.13/8. Zusammensetzung des Getriebe-
n n
o~~~~~L-~~~~~-L~~~
~ 20 ~ 20 ~ 20 n~~
geräuschs [21.13/ 16]. a) Reibgeräusch; b) Geräusch Normalkraft
aus Wechsel der R eibrichtung (Wälzkreisimpuls);
c) Geräusch aus Steifigkeitssprung und Eingriffs- 0.1 0.6 0.9 m/s
impuls. Umfangsgeschwindigkeit
Wälzkreisimpulses und des Eingriffsimpulses gering. Bestimmend für den Geräuschpegel

sind hier die Eingriffsimpulse durch Verzahnungsabweichungen und daE' Reibgeräusch
[21.13/35]. Einfluß der Schmierungs. Abschn. 21.13.8.
21.13.5 Einfluß der Getriebe- und Verzahnungsdaten

Die nachstehend beschriebenen Zusammenhänge gelten nur als Mittelwerte und sind nur
außerhalb der Resonanzstellen gültig. Ein günstiger Einfluß wird mehr als ausgeglichen,
wenn man gleichzeitig in einen Resonanzbereich gerät. - Der Einfluß von Verzahnungs-
daten (Modul, Zähnezahl, Überdeckung, Schrägverzahnung, Profilkorrektur) auf das
Geräusch ist nur ausgeprägt, wenn der Einfluß der Verzahnungsabweichungen nicht über-
wiegt, d. h. etwa bei DIN-Qualitäten 7 und feiner.
a) Leistung 4• Bei Gerad- und Schrägverzahnungen führt doppelte Umfangsgeschwindig-
keit bei konstanter Umfangskraft zu einem um 5 ... 6 dB höheren Schalldruckpegel, bei
Getrieben mit Lüfter um 7 ... 9 dB. Erhöht man die Umfangskraft von Leerlauf auf den
Nennwert, so steigt der Schallpegel bei konstanter Umfangsgeschwindigkeit und Gerad-
verzahnung um ca. 12 dB je nach Verzahnung (Überdeckung unter Last) 5 , bei Schräg-
verzahnung nur um ca. 4 dB, da sich hierbei die Steifigkeitssprünge nur geringfügig
ändern.
I --~
QL ~~ ~ --~~~~--~~~ ~--~~~~___ j
m~ 1.5 2 3 {5 Drehzahl
Bild 21.13/9. Einfluß des Moduls auf das Geräusch Bild 21.13/10. Prinzipieller Verlauf des Schall-
[21.13/23]. Verzahnung: Einsatzgehärtet, geschlif- druckpegels bei Modul 1,5 und 4,5; oberwellen-
fen; ß = Ü0 ; b = 15mm; IXW = 22,4°; a = 91,5mm. freie Anregung [21.13/23].
b) Modul, Zähuezahl. Der Sprung in der Fadersteifigkeit ändert sich mit dem Modul nur
wenig, jedoch ist die Überdeckung bei kleinem Modul und damit größerer Zähnezahl
größer, was sich im Mittel günstig auf das Geräusch auswirkt. Allerdings ist der Einfluß
bei niedriger Belastung gering (Bild 21.13/9). Der stärkere Einfluß des Moduls bei hoher
Belastung dürfte darauf zurückzuführen sein, daß sich die Überdeckung (gleiche Ver-
formung vorausgesetzt) bei kleinerem Modul stärker erhöht. Am Verlauf des Schalldruck-
pegelsfällt auf, daß die Resonanzen bei größeren Moduln stärker ausgeprägt sind und sich
zu höheren Drehzahlen verschieben (Bild 21.13/10). Beschränkt man den Vergleich auf
den unteren Drehzahlbereich (bis zu 4000 min- 1 in Bild 21.13/10), so ergibt sich dadurch
u. U. eine entgegengesetzte Tendenz, d. h. niedrigere Geräuschpegel für den größeren
Modul.
In der Praxis spielt sicher auch eine Rolle, daß die Verzahnungsabweichungen - bei
gleicher Qualität - für den kleineren Modul kleiner sind. Außerdem vermeidet man bei
4 Vgl. [21.13/9].
5 Bei Profilkorrektur u. U. entgegengesetzte Tendenz, vgl. Abschn. d).
kleinem Modul (und damit größerer Zähnezahl) die stärker gekrümmten und damit ver-
schleißanfälligeren Flankenbereiche am Zahnfuß.
Bei Schrägverzahnung ergibt sich ein Vorteil für den kleineren Modul durch die
größere Sprungüberdeckung (s. Abschn. e)).
c) Profilüberdeckung, Profilverschiebung. Größere Profilüberdeckung, d. h. elastischere
Zähne - z. B. durch Hochverzahnung- bewirkt bei Geradverzahnung eine Abflachung
der Steifigkeitssprünge, eine Annäherung an die ideale Profilüberdeckung 2 (ohne Steifig-
keitssprung). Man kann damit den Geräuschpegel um bis zu 4 dB absenken, wobei ins-
besondere der Pegel der mit der Zahnfrequenz auftretenden Teiltöne verringert wird. Bei
Schrägverzahnung ist der Einfluß der Profilüberdeckung geringer und ganz ohne Bedeu-
tung, wenn die Gesamtüberdeckung (e"' +
eß) größer als 2,5 ist.
Eine positive Profilverschiebung des treibenden Ritzels, die zu einer verlängerten
Kopfeingriffsstrecke führt, wirkt anscheinend geräuschmindernd [21.13/17].
90
dB
" 85 --
~
E
pro flkorre
j(tllr •.-
1-.- - - ~---
...Ji:_ •
onna-
-··
~ 80 r--• L
•..!-·---·
--
0
F:------- ---· •
~
I • •
-/ Profilkorrektur
•für F"lb =350 Nimm
0 160 Nimm
"' 50 Nimm
Bild 21.13/11. Einfluß der Profilkorrek-
tur (Kopfrücknahme) auf das Geräusch
[21.13/17]. Verzahnung: z1 = z2 = 25;
m=5; ß=0°; x=O; b=30(10)mm;
50
25 50 100
I
200 Nimm 400
Fn = Fbt· Fnlb-
d) Durch Profilkorrektur (Kopfrücknahme) wird der Eingriffs- und Austrittsimpuls

weitgehend abgebaut, bei langer Kopfrücknahme auch der Sprung der Federsteifigkeit
(Bild 21.5/19). Ihre Wirkung ist allerdings nur für diejenige Belastung optimal, für die die
Kopfrücknahme ausgelegt wurde. Bei kleineren Belastungen führt sie zu einer geringeren
Überdeckung, d. h., im Teillastbereich verschlechtert sich das Geräuschverhalten; Beispiel
s. Bild 21.13/11. Dies gilt insbesondere für die lange Kopfrücknahme (vgl. Abschn. 21.5.6),
die im übrigen die stärkste Geräuschminderung ergibt. Verzahnungsabweichungen beein-
trächtigen die Wirkung der Kopfrücknahme [21.13/15], daher mindestens DIN-Qualität 7
erforderlich.
e) Geradverzahnung - Schrägverzahnung (Sprungüberdeckung). Bild 21.13/12 zeigt Bei-
spiele für die Geräuschminderung, die durch Schrägverzahnung zu erreichen ist. Am
günstigsten ist hiernach ein Bereich der Schrägungswinkel von 17 ... 33°, nach Versuchen
mit Pkw-Rädern 35 ... 38° [21.13/36]. Zwischen Geradverzahnung und einer Schräg-
verzahnung mit eß > 1 wurden Geräuschunterschiede bis zu 15 dB gemessen [21.13/13].
Allerdings ist der Einfluß der Sprungüberdeckung gering, so lange die Gesamtüberdeckung
größer als 2,5 ist. eß sollte nicht kleiner als 0,8 [21.13/13], bei breitenballigen Rädern nicht
kleiner als 1,2 [21.13/36] gewählt werden. Die Genauigkeit sollte DIN-Qualität 7 oder
feiner entsprechen, weil andernfalls die Verzahnungsabweichungen auch bei Schräg-
verzahnung zu Steifigkeitssprüngen führen und damit das Geräuschverhalten verschlech-
tern [21.13/15].
Das Frequenzspektrum einer genauen Schrägverzahnung ähnelt einem breitbandigen
Rauschen, aus dem Teiltöne kaum hervortreten. Dies ist um so ausgeprägter, je größer
Schrägungswinkel und Sprungüberdeckung sind. Bei Geradverzahnung treten dagegen
Teiltöne bei der Zahnfrequenz und ihren Vielfachen deutlich hervor. Sie bestimmen weit-
gehend den Geräuschpegel. Ein Geräusch mit stark ausgeprägten Teiltönen wird außerdem
als besonders unangenehm empfunden (Bild 21.13/13).
Sprungüberdeckung e,
~--~---T~~~r3___,1.51r.I__~,~-B~6--~--~J.r
s ___,~l
T [F"!bl
.. 400Nm [220N/mml
• 300Nm [!64 N/mml
o 200 Nm (110 N/mm )- -+-----i
b=75mm
NL~--~--~---+-~~.' ~--~--~--~--~
lif' 17' 25' 33' 40'iÖ' 17' 33' 40'
Schrögungswinkel p
Bild 21.13/12. Einfluß des Schrägungswinkels auf das Geräusch im unterkritischen und kritischen Drehzahl-
bereich [21.13/23]. Verzahnung: Einsatzgehärtet, geschliffen; m = 2, IX = 20° 1::::1 lXw, a = 91,5 mm;
Fn = Fbt·
Wr=====~~~~~~l3~====~====7=====7=====~~
dB
m ~-----4------~--------------~~--------------------------_,
~H------~------~------~------~------~-----.+-----------~
b
kHz
Frequenz f
Bild 21.13/13. Schalldruckspektrum. a) Geradverzahnung ; b) Schrägverzahnung ß = 25°.

mn = 3; i 1::::1 1,6; a = 91,5 mm; b = 22 mm; DIN-Qualität 3 (geschliffen); n 1 = 3000 min-1 [21.13/14].
f) Breitenballigkeit wirkt sich im Vergleich zu Linienberührung und gleichmäßiger Kraft-

verteilung über die Breite ungünstig auf das Geräusch aus, da die Belastung in Mitte
Zahnbreite zu größeren Verformungen führt. Wird jedoch durch die Balligkeit ein ein-
seitiges Tragen (und damit erhöhte Zahnverformungen an den Zahnenden) vermieden, so
mindert man damit den Geräuschanstieg; dies gilt insbesondere dann, wenn Verformungen
der Wellen die Ursache für die ungleichmäßige Kraftverteilung sind [21.13/25]. Die Ballig-
keit sollte also nur so groß gewählt werden, wie zum Ausgleich der Flankenlinienabwei-
chungen erforderlich ist.
g) Vergleich der Auswirkung verschiedener Maßnahmen. In Bild 21.13/14 sind die über
einen großen Drehzahlbereich gemittelten Schalldruckpegelwerte für verschiedene Ver-
zahnungen aufgetragen. Man erkennt, daß der Schalldruckpegel bei genauen, hochbelaste-
ten Zahnrädern nur durch Übergang von Gerad- auf Schrägverzahnungen über einen
weiten Betriebsbereich entscheidend gesenkt werden kann (Abschn. e)).
Geradverzahnung____ Schrägverzahnung_
~ §-
:g
t; ~
·~
1§_---~- ""
~ ~
~-
ß=l7'
ß=25~
Bild 21.13/14. Vergleich verschiedener Ein-

flüsse auf das Geräusch [21.3/23]. Ver-
zahnungen: Einsatz gehärtet, geschliffen; 4,5 J J 2 2 2 2
a = 91,5 mm; b = 15mm; Fbtfb= 437 Nfmm. Modul m
21.13.6 Einfluß des Werkstoffs und der Herstellung der Zahnräder

a) Werkstoff. Stahl-, Grauguß-, Sphäroguß-Zahnräder unterscheiden sich kaum im Ge-
räuschverhalten. Anscheinend wird die bessere Dämpfung des Gußeisens durch die
Wirkung der größeren Verformungen ausgeglichen [21.13/14].
Im Feingerätebau, d. h. bei niedrigen Beanspruchungen, bieten Kunststoffzahnräder
die Möglichkeit, den Geräuschpegel drastisch zu senken: Um ca. 6 dB bei der Paarung
Stahl/Kunststoff gegenüber Stahl/Stahl und nochmals um 6 dB durch Paarung Kunststoff/
Kunststoff [21.13/35].
b) Oberflächenstruktur, Oberflächenbehandlung, Einlaufen. Geschabte Zahnräder dürfen
bei gleichem Geräuschverhalten gegenüber geschliffenen um ein bis zwei DIN-Qualitäten
ungenauer sein. Die Ursache hierfür ist wahrscheinlich die günstige Lage der Bearbeitungs-
riefen, die bei höherem Gesamtpegel zu einem höheren Anteil breitbandigen Rauschens
und damit weniger lästigem Geräusch führt.
c) Oberflächenbehandlung. Nitrieren, Kugelstrahlen, Phosphatieren beeinflussen das
Geräusch nicht in erkennbarem Maße. - Eine beachtliche Senkung des Geräuschpegels
- bis zu 6 dB - wurde durch Einlaufläppen erzielt. Hierfür eignen sich insbesondere
Schrägverzahnungen, bei denen neben der Flankenrauheit auch die Flankenformabweichung
abgebaut wird (vgl. Abschn. 21.12.2.10). Dabei spielt auch eine Rolle, daß Fehler bei
Schrägverzahnungen auch Schwingungen in Axialrichtung anregen, ein Abbau der
Fehler wirkt sich hier also doppelt aus. - Es ist jedoch zu bedenken, daß mit dem Abbau
des Schallpegels nicht unbedingt eine Minderung der Lästigkeit des Geräuschs verbunden
ist, da die Teiltöne bei geläppten Verzahnungen deutlicher hervortreten [21.13/25].
Eine ähnliche Wirkung wurde durch zeitweiliges Schmieren mit agressivem Einlauföl
erzielt (vgl. Abschn. 21.12.2.11). Auch hier war der Erfolg bei hohem Schrägungswinkel
am besten (bei ß = 40° bis zu 4 dB), bei 25° nur 1 ... 2 dB und bei Geradverzahnung
praktisch Null [21.13/14].
21.13. 7 Einfluß der Verzahnungsqualität

Die Auswirkung von Verzahnungs- und Montageabweichungen überwiegt bei kleinen
Belastungen (vgl. Abschn. 21.13.4f, Feinwerktechnik). In diesem Gebiet erhöht sich der
Schalldruckpegel je DIN-Qualitätsstufe um ca. 2,5 ... 3 dB (Bild 21.13/15a).
Bei hohen Belastungen sind häufig die Verformungen größer als die Verzahnungs-
abweichungen. Bei DIN -Qualität 4 und feiner ist deshalb der Einfluß der Verzahnungs-
abweichungen nur noch gering. Im Bereich mittlerer Qualitäten (DIN 5 ... 8) erhöht sich
der Schalldruckpegel um ca. 1,5 ... 2 dB je Qualitätsstufe. Dies sind mittlere Erfahrungs-
werte (s. hierzu Bild 21.13/15b).
9{0 95
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dB dB
93,1 90
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83,5 55 o Kl./ JIS (~ DIN-Oualität 5l
• Glattschliff-Glattschliff-
80.0
1·••./'1··••I'
,
0
o Glattschliff-Kreuzschliff
50
"gesTabt
a b
7{0 55
3 4 5 5 7 2000 2400 2800 3200 mm-1 3500
OIN- Verzahnungsqualität Antriebs- Drehzahl
Bild 21.13/15. Einfluß der Verzahnungsqualität auf das Geräusch. a) Messungen bei geringer Belastung
[21.13/33], Verzahnung: Einsatzgehärtet; a = 63 mm; b = 17 mm; m 0 = 1,75; z1 = 31; z2 = 34; ß = 22,5°;
n = 3000 min-1 • b) Messungen an einem belasteten Pkw-Getriebe-Radpaar [21.13/36]. T 1 = 25 Nm; Ver-
zahnung: m 0 = 2; z1 = 19; z2 = 32; iXn = 14,5°; ß = 35°.
a) Einzelteilungs- und Eingriffsteilungs-Abweichungen sowie Grundkreis- oder Eingriffs-

winkel-Abweichungen können die Steifigkeitssprünge innerhalb eines Zahneingriffs ver-
größern. Vor der exakten Evolvente vorstehende Flankenteile führen außerdem zu
einem verstärkten Impuls bei Eingriffsbeginn, geringfügig zurückliegende Flankenteile
wirken dagegen günstig, ähnlich wie eine Kopfrücknahme.
Diese Einzelabweichungen regen die Schwingung mit der Zahnfrequenz an. Sie können
sich gegenseitig verstärken oder aufheben, und zwar am einzelnen Rad und mit den Ab-
weichungen des Gegenrades. Maßgebend für die Geräuschanregung ist das Zusammen-
wirken der Einzelabweichungen, wie es sich im Einflankeu-Wälzsprung und im Breiten-
tragbild ausdrückt.
In der Frequenzanalyse sind regellos am Umfang verteilte Teilungs- oder Eingriffs-
teilungs-Abweichungen durch Seitenbänder zu den Zahnfrequenzen (Abstand= Dreh-
frequenz oder deren Vielfache) und durch eine diffusere Verteilung der Teiltöne zu er-
kennen (Geräusch dadurch u. U. weniger lästig!), s. Bild 21.13/16.
~r-------------------------------------------------------~
dB a
2f1
70
Jfz
_, 60
~55 6f1
~ uu~~~~~~----~M-~--~~~~L-~--ww~~~~~~-J--~~L--J
~ Frequenz
~ 75.---------------------------------------------------------------~
:g dB b
~
lfz fpe =72... 23 p.m
Frequenz
Bild 21.13/16. Einfluß der Eingriffsteilungs-Abweichung fve auf das Geräusch [21.13/25]. a) Frequenzspektrum
eines praktisch fehlerfreien Radpaares; b) eines fehlerbehafteten Getriebes. Verzahnung: z1 = z2 = 25;
m = 5; ß = 0°; n = 1900 min- 1 •
\
n
\
~
~
cp $
!I 1!
cP r
--
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L-- ---.1'
I
~
' ~
''
;I ~~
!J?~O' Drehwinkel 'P - rp~J60'
•fHßmox tHß~o -fl'jlmax tHß ~o +/Hpmox

a
20
~m
I:'
::I:I I
I I I I I I
! I::: l
II
10 I
I: l::: I
II
I l
I l
::I
I I
I I I I I I l I
I I I I I I I
'I I'
0
~-10
-20
!Umdrehung
l
0 5 10 15 20 25
b lahneingriff Nr.
Bild 21.13/17. Auswirkungen eines Taumels F 0 • a) Schwankung der wirksamen Flankenlinien-Winkel-

abweichung /Hß während einer Radumdrehung; b) Einfluß auf das Geräusch [21.13/25]; Fa= 50 !Lm/100 mm
= /Hßnmx: A Schalldruckamplitude des Zahneingriffsstoßes; Verzahnung: z1 = z2 = 25; m = 5, b = 30mm.
b) Flankenlinienabweichungen. Hier kommt es wiederum auf die Differenz der Schrägungs-

winkel von Rad und Gegenrad an. Führen sie zu einem verkürzten Tragbild, so bedeutet
dies bei Schrägverzahnung eine verkleinerte Sprungüberdeckung; Auswirkung s. Abschn.
21.13.5e. Auch bei vollem Tragbild kann die Kraft jedoch ungleichmäßig über die Zahn-
breite verteilt sein; die stärkere Zahnverformung in den höher belasteten Bereichen führt
zu größeren Steifigkeitssprüngen sowie verstärkten Eingriffsimpulsen, die mit der Zahn-
frequenz auftreten.
c) Taumel wirken sich aus wie auf dem Umfang veränderliche Flankenlinienabwei-
chungen. Bild 21.13/17a zeigt, daß die maximale Flankenlinienabweichung während einer
Radumdrehung zweimal pro Umdrehung auftritt (einmal nach plus, einmal nach minus).
Dies erkennt man auch im Verlauf des Schalldrucks über der Zeit (Bild 21.13f17b).
d) Profil-Formabweichungen verursachen i. allg. mehrere Schwingungsimpulse pro Zahnein-
griff. Sie können insbesondere bei Geradverzahnung zu einer beträchtlichen Erhöhung des
Geräuschpegels führen (Bild 21.13/18). In der Frequenzanalyse sind sie als hochfrequente
Geräuschanteile zu erkennen. Je nach der Anzahl der Welligkeiten (und damit Impulse)
1 0 0 , - - - - - , . - - -......----,---,r--...,
Evolventendiagramme DIN-Oualität
dB
Fun
5
9
Z=24: "=30...35 )lffi:P=IOO!U
~
4
-
8
z=25: "=20...25)lm:p=80/U l!O)lm
3
5
Z=25: ft =10 )lffi
-
2 ~~ 2
Z=24; ft=3 )lffi
2
W~--~~--~~--~~~~~ z=24: 11 =3Jlm; mit Kopfrücknahme
250 1000 2000 min·1 4000
Ritzetdrehzahl n1
Bild 21.13/18. Einfluß der Profil-Formabweichung auf das Geräusch [21.13/25]. T = 100 Nm; Verzahnung:
m = 5; ß = 0°; b = 30 mm; a = 125 mm; Voltol Gleitöl 2 lfmin; p =Anzahl der Fehlerperioden pro
Umdrehung.
/Gesamtscha/ldruckpegel l
U-r--·-·-------"'----------------
dB Ritzel: gefräst
fao Rad: gefräst Z=55
Frequenz f
Bild 21.13/19. Auswirkung einer Profil-Formabweichung von 16 {LID und 80 Perioden/Umdrehung auf das
Frequenzspektrum [21.13/25].
je Eingriff treten sie mit der entsprechenden Periodenzahl mit Seitenbändern auf; Bild
21.13/19 zeigt ein Beispiel.
Eine Profil-Formabweichung, die mit Zahnfrequenz auftritt - z. B. infolge von
Fräsertaumel - führt zu einer Erhöhung der Teiltöne mit Zahnfrequenz oder deren Viel-
fachen. Bei Schrägverzahnung wirkt sich eine Profil-Formabweichung bei genauer
Teilung (z. B. wälzgefräst) weniger stark auf das Geräusch aus, da die schräg über die
Flanke verlaufenden Berührlinien die Vertiefungen überbrücken [21.13/14].
e) Durch Rundlauf- oder Summenteilungs-Abweichungen oder sonstige im Takt der Dreh-
zahl wirkende Fehler der Zahnräder, der Kupplungen usw. ergeben sich Impulse mit der
Drehfrequenz ln· Sie treten bei niedriger Drehzahl in Form von Vibrationen in Erscheinung
und erst bei Frequenzen im Hörbereich als Geräusch (ab ca. n = 2000 min- 1 ). Im Fre-
quenzspektrum machen sie sich ferner durch Seitenbänder zur Zahnfrequenz bemerkbar.
f) Maschinenfehler. Die in Abschn. 21.4.3 beschriebene Flankenlinien-Welligkeit kann sich
auf das Geräuschverhalten von Turbinengetrieben besonders nachteilig auswirken. Die
Geräuschimpulse folgen der Frequenz Im= nzm/60 (mit Zähnezahl Zm des Drehtisch-
Teilrades). Bei nicht ganzzahliger Periode treten im Frequenzspektrum Seitenbänder auf.
Im wirkt sich insbesondere bei Resonanz von Im mit der Eigenfrequenz der Wellendreh-
schwingung ungünstig aus. - Abhilfe durch hohe Teilradgenauigkeit, Einlaufläppen,
wiederholte Nacharbeit der stärker tragenden Stellen.
21.13.8 Sonstige Einflüsse auf das Zahnradgeräusch

Ölzähigkeit, Ölzusätze, Eintauchtiefe (im Rahmen der möglichen Grenzen) beeinflussen
das Getriebegeräusch nur unwesentlich. Trocken laufende Getriebe der Feinwerktechnik
liegen im Schalldruckpegel um 3 ... 6 dB höher als geschmierte. Bereits eine einmalige
Schmierung wirkt sich sehr günstig aus [21.13/35].
Versuche mit geklebten Zahnrädern aus Blechlamellen zeigten keine merkbare Ver-
besserung des Geräuschverhaltens gegenüber massiven Zahnrädern.
Mehrfach wurde versucht, das Geräusch durch Dämpfungselemente am Radkörper
zu vermindern (z. B. eingeschrumpfte Dämpfungsringe) oder durch starke Querschnitts-
änderungen die Schwingungsausbreitung zu behindern. - Diese Maßnahmen zeigten bei
Prüfrädern wenig Erfolg, weil die Räder relativ klein gegenüber der Wellenlänge der
Schwingung sind. Sie können sich daher allenfalls bei großen Zahnrädern auswirken
(Klingen der Radkörper).
Kunststoffschichten zwischen Zahnkranz und Nabe können wegen der erforderlichen
Festigkeit nicht ausreichend weich ausgeführt werden. Ihre Schwingungs- und Geräusch-
isolierung ist deswegen gering [21.13/14].
Erhebliche Geräuschminderungen (bis 10 dB) wurden durch Torsionsschwinger (als
Reibungsdämpfer) erzielt; sie wirken allerdings überwiegend in den Resonanzbereichen
[21.13/18].
21.13.9 Einfluß der Lager

Die Lager sind insbesondere für die Weiterleitung der Schwingungen von Bedeutung.
Bild 21.13/20 zeigt, daß der Schmierfilm eines Gleitlagers als schwingungsdämpfendes
Element wirkt. Bei den Wälzlagern ist insbesondere eine Vorspannkraft vorteilhaft.
21.13.10 Abstrahleigenschaften des Gehäuses

Die Abstrahleigenschaften hängen ab von Gehäusesteifigkeit, Massenbelegung (Werkstoff)
und Wanddicke. Bei der Beurteilung eines Gehäuses muß man zwischen Kraft- und
Geschwindigkeitsanregung unterscheiden [21.13/21]. Beispielsweise strahlt ein Aluminium-
gehäuse (bei gleichen Abmessungen kleinere Massenbelegung) statt eines Stahlgehäuses
Wr-----.-----,------,----~ ~r-------------------------,
dB dB
88~----~----,_----~~~~ 83
-"·;;
~86~----~----~~~~~----~ ::. 81
~ ~
~
" i2 79
I
Vj 77
75
OLl___c~--~=L--~~--~~--~
axiale Vor-
~ ~ ~ Q -g
~L-----~w~--~u~o----~m~V~NI~m-m7.2~ spannkraft 2700 /800
- 600 -
Zahnkraft F"lb F, in N
a b
Bild 21.13/20. Einfluß der Lagerung auf das Geräusch [21.13/25]. a) Gleitlager und Wälzlager (Verzahnung:
z1 = z2 = 30; m = 4; ß = 0°; x 1 = x 2 = +0,712); b) Wälzlagertyp und axiale Verspannung (Verzahnung:
z1 = 22; z2 = 70; m = 4,5; ß 1':::! 10°; b = 125 mm).
bei gleichen geometrischen Abmessungen ein um 9,5 dB stärkeres Geräusch ab (Kraft-

erregung). Ein nicht im Kraftfluß liegender Aluminiumdeckel verändert dagegen das
Geräuschverhalten nicht (Geschwindigkeitserregung), dies betrifft den gesamten Frequenz-
bereich. Für den kraftführenden Teil des Gehäuses bringt eine Vergrößerung der Wand-
dicke die stärkste Geräuschrninderung. - Für die nicht im Kraftfluß liegenden Elemente
wirken sich vergrößerte Steifigkeit, Massenbelegung und Wanddicke entweder negativ
oder überhaupt nicht aus.
• Die Körperschallfortleitung wird durch Querschnittsänderungen behindert. Eine
Querschnittsänderung von 1: 5 ergibt beispielsweise ein Därnrnaß von 5 dB. Die ver-
steifenden Rippen sollten (gegenüber vergleichsweise dicken Wänden) also möglichst
dünn gernacht werden; ebenso ist es günstig, die Verbindungsstege bei Doppelwänden
wesentlich dünner oder dicker als die Gehäusewände auszuführen.
In die abstahlenden Gehäuseflächen sollten durch Verrippung möglichst viele Knoten-
linien eingebracht und damit getrennte Strahlerflächen geschaffen werden. Damit diese
nicht die gleiche Eigenfrequenz haben, teilt man die Flächen möglichst unsymmetrisch
auf.
In Versuchen hat man allein durch Einschweißen von Rippen eine Reduzierung des
Schalldruckpegels um 8 dB erreicht. Dabei wurden die Amplituden der Teiltöne um 6 dB
(aufgeklebte Rippen) bis 10 dB (eingeschweißte Rippen) reduziert. - Zylinderschalen
haben gegenüber glatten Wänden eine höhere Dämmwirkung [21.13/31]. Eine beachtliche
Schalldämmung kann man durch Doppelwände erzielen (auch wenn sich Körperschan-
brücken nicht vermeiden lassen) oder durch Zwischenschichten aus Kunststoff (Sandwich-
Bauweise) [21.13/25]. Neben den Kosten stellt hier die behinderte Wärmeabgabe an die
umgebende Luft das Hauptproblern dar.
• Gehäusewerkstoffe: Graugußgehäuse ergaben bei gleicher Steifigkeit wie Stahlgehäuse
einen um 2 ... 3 dB kleineren Schalldruckpegel; die größere mechanische Dämpfung von
GG überwiegt den nachteiligen Einfluß des kleineren E-Moduls. Kunststoffgehäuse sind
wegen des niedrigen E-Moduls und trotz der mechanischen Dämpfung wesentlich un-
günstiger als Stahlgehäuse (3 ... 4 dB lauter) [21.13/25].
21.13 Getriebegeräusch 257
21.13.11 Sekundäre Schallschutzmaßnahmen

Die Schallausbreitung läßt sich durch Schalldämmhauben sowie durch schallabsorbierende
Abschirmungen und Auskleidung des Maschinenraums mit Schallschluckmaterial ver-
mindern. - Schalldämmhauben muß man so über dem Gehäuse anordnen, daß die
Körperschallübertragung (durch Isolierglieder, z. B. aus weichem Gummi) weitgehend
unterbunden ist [21.13/4AJ. Die Wände sollten mit porösem Schallschluckstoff ausgeklei-
det sein. Damit ist eine Geräuschminderung um 10 ... 20 dB(A) möglich [21.13/10]. Relativ
starke Pegelsenkungen erreicht man auch mit reinen Blechhauben, wenn diese aus mehre-
ren Teilen zusammengeschraubt werden (Reibschlußverbindung!). Wesentlich ungünstiger
sind geschweißte Hauben. Wichtig ist, daß die Hauben möglichst dicht sind; bereits
kleine Öffnungen wirken sich sehr nachteilig aus. - Da die Haube gleichzeitig einen
- meist unerwünschten - Wärmeschutz darstellt, sind Durchbrüche zur Belüftung
(evtl. mit Ventilator) u. U. nötig. An den Öffnungen sind dann Schalldämpfer anzuordnen
[21.13/21 ].

Getriebe - allgemein s. Abschn. 20.6.
Schwingungen und Geräusch- allgemein s. Abschn. 2.15.
21.13/1 DIN 45635, BI. 1: Geräuschmessung an Maschinen. Luftschallmessung: Hüllflächen-Verfahren,
Rahmen-Meßvorschrift; Jan 1972
21.13/2 DIN 45635, Teil 23: Geräuschmessung an Maschinen. Luftschallmessung: Hüllflächen-Verfahren,
Getriebe; Juli 1978
21.13/3 ISO/R 495 General requirements for the preparation of test codes for measuring the noise emitted
by machines; Aug. 1966
21.13/4 VDI 2159 Getriebegeräusche. Meßverfahren- Beurteilung, Messen und Auswerten. Zahlenbeispiel;
Mai 1970
21.13/4A VDI 2711 Schallschutz durch Kapselung; Juni 1978
21.13/5 AGMA 295.04-1977 Specification for measurement of sound on high speed helical gear units
21.13/6 AGMA 297.01-1973 Sound for enclosed helical, herringhone and spiral bevel gear drives
21.13/7 AGMA 298.01-1975 Sound for gearmotors and in-line reducers and increasers
21.13/8 AGMA 299.01-I-1978 Fundamentals of sound as related to gears
21.13/9 AGMA 299.01-II-1980 Sound manual, Section II. Sources, specifications and Ievels of gear sound
21.13/10 AGMA 299.01-III-1980 Sound manual, Section III. Gear noise control
21.13/12 Unterberger, M.: Geräuschuntersuchungen an geradverzahnten Zahnrädern. Diss. TH München
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25 ... 32
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Antriebstech. 16 (1977) 393 ... 395
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121 (1979) 253 ... 261
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abgestützter Gehäuse. Maschinenbautech. 29 (1980) 17 ... 22, 26
22 Stirnradgetriebe- Entwurf, Berechnung, Gestaltung
Oft sind so viele Daten (Achsabstände, Gehäuse o. ä.) vorgegeben, daß keine Entwurfs-
rechnung erforderlich ist (Anpassungs- oder Änderungskonstruktion). Es genügt dann
meist, die Tragfähigkeit der geänderten Konstruktion nach Abschn. 22.3 und deren Eig-
nung anband des Pflichtenheftes nachzuprüfen.
22.1 Entwerfen eines Getriebes
22.1.1 Vorgehen bei Entwurf und Konstruktion

• Aufstellen eines Pflichtenheftes (Checkliste}, das neben den Hauptfunktionen (Leistung,
Drehzahlen, Gesamtübersetzung usw.) möglichst alle Anforderungen enthalten soll, die
bei der Konstruktion zu beachten sind; Beispiels. Tafel 22.1/1.
• Wahl von Getriebeart sowie Anschluß an Antrieb und Abtrieb.
• Aufteilen der Gesamtübersetzung auf die Getriebestufen.
• Dann bestimmt man die vorläufigen Hauptabmessungen der Getriebestufen (Durch-
messer, Breite) durch Überschlagsrechnung, die sich auf Erfahrungsangaben aus dem
jeweiligen Anwendungsgebiet stützt.
• Festlegen von Verzahnungsdaten (Modul, Zähnezahl, Schrägungswinkel, Profilverschie-
bung) und Verzahnungsgenauigkeit (DIN-Qualität) sowie Werkstoff, Wärmebehandlung
und Herstellverfahren.
• Entwerfen des Getriebes und der wichtigen Einbau- und Anbauelemente nach An-
forderungen des Pflichtenheftes.
• Nachrechnung: Man prüft Tragfähigkeit, Verformung oder Lebensdauer der Bauteile.
Diese Berechnung kann genauer sein, weil sie sich auf die Daten der Entwurfszeichnungen
stützt; man kann wesentliche Einflußgrößen wie Genauigkeit, Verformungen, Zahn-
steifigkeit usw. dabei berücksichtigen.
• Bestätigt die Nachrechnung die Anforderungen (Sicherheiten, Lebensdauer usw.) nicht,
so ändert man die Daten des ersten Entwurfs entsprechend (Abmessungen, Werkstoffe
usw.) und wiederholt dieN achrechnung. Bei vielen einfachen, niedrig belasteten Getrieben
genügt die überschlägige Dimensionierung.
• Sind die Anforderungen erfüllt, so kann auf der Basis des Entwurfs die Detailarbeit
beginnen.
22.1.2 Getriebebauform, Anschluß an Motor und Arbeitsmaschine

Man beachte: Achsabstand und Abmessungen der Wellen und Zahnräder werden oft
bestimmt durch die Art der Verbindung mit Motor und Arbeitsmaschine (Kupplung,
Hohlwelle) sowie durch Art und Größe (Lebensdauer) der Lager; vgl. Abschn. 22.2.1, 2.
260 22 Stirnradgetriebe [Zeich. u. Einh. Abschn. 21.1.1, 22.3.1
Tafel 22.1/1. Pflichtenheft für Zahnradgetriebe (hierzu Skizze mit den wichtigsten Anschlußmaßen nützlich)
Auswirkung auf: Abdichtung A, Anwendungsfaktor B, Fertigung F, Getriebebauart G, Gehäuse-Kon-

struktion H, Kühlung/Heizung K, Lager L, SchmierungS, Verzahnung (Gerad-, Schräg-, Doppelschräg-)
V, zul. Spannung Z
1. Haupt/unktionen, erforderlich für die Entwurfsrechnung

• An-/Abtriebsdrehzahlen (Über- usw.) Einbauart (Stand-, Auf- Antriebswelle zu Abtriebswelle
setzung - konstant, Schalt- steck-, Flanschgetriebe usw.) des Getriebes, veränderliche
stufe-Toleranz); Drehrichtung Sonstiges (Anwendungsfaktor, Lage, Grenzen) Getriebeart,
konstant/wechselnd . . . • . . Z Mehrmotorenantrieb, Schwung- evtl. Achsabstand . . . . . . . G
• Art der Arbeitsmaschine, der räder, An-/Abtrieb fest oder • Leistung, Dauerbetriebsmoment
Antriebsmaschine . . . . . • B links/rechts wahlweise). Nennmoment der Arbeits-/
Weiteres. 2.4 . . . . B, F, K, V Antriebsmaschine, Maximal-
• Kundenvorschriften zu den
• Lage der Arbeitsmaschine zur moment, Anfahrmoment
Hauptfunktionen: Getriebe-
Antriebsmaschine (Lage von o.ä . . . . . . . . . . . . . . B
art (Stirnräder, Kegelräder
2. Sonstige Funktionen, erforderlich für Entwurf, Nachrechnung und Gestaltung

2.1 Betriebsdaten 2.4 Kundenforderungen: Vor- 2.5 Schmierung
• Anzahl der Anfahrten der Ma-
schriften, Abnahmebedingungen
• Heizung
schine . . . . . . . . . . . . . B • Art der Kupplungen an An- und
• Kühlung (Süß-, Salz-, Brack-
Abtrieb . . . . . . . . . . . L, V
• Folgen eines Schadensfalles (Ge- wasser oder Luft; Temperatur);
fährdung von Menschenleben, • Berechnungsvorschrift (z. B. Zentrale Kühlanlage oder Ein-
Produktionsausfall) . . . . . Z Klassifikationsgesellschaften, zelkühlung
• Kipp-, Anfahr-, Abschalt- Werksvorschriften) . . . . . Z
• Schmiermittel frei wählbar/
moment der Antriebsmaschine, • Form der Wellenzapfen an An- Vorschriften
Höhe, Anzahl und Dauer und Abtrieb (Flansch auge-
• Versorgung durch zentrale
der Stöße im Betrieb, Spitzen- schmiedet - Lochkreis, Paß-
Schmieranlage (Schmierstoff,
moment, Katastrophen- feder o. ä., eingerichtet für Öl- Viskosität, Druck) oder Einzel-
moment . . . . • . . . . . . . B preßverband) getriebeschmierung ·
• Laufzeit pro Tag, % Einschalt- • Geräusch, Wirkurtgsg1·ad, • Überwachung am Getriebe/
clauer . . . . . . . . . . . . . B Garantie (Art des Probe- zentral (Druck-, Mengen-, Tem-
• Überlastsicherung, Abschalt- laufes) . . . . . . . . . V, H, F
peraturmessungs Ölstands-, Ab-
Inoment . . . . . . . . . . . . B • Gestaltung (geschmiedete, ge- riebkontrolle)
• Umkehr der Kraftrichtung schweißte, geschrumpfte Zahn-
(Reversierbetrieb) . . . . . . Z kränze; Wellen-Naben-Verbin-
dung; gegossene, geschweißte 2.6 Umgebung, Aufstellungsort
• Lastkollektiv vorhanden . . . B Gehäuse) • . . . . . . . . . H, Z • Aufstellungsort (Halle, gedeckt,
• Unfallverhütungsvorschriften im Freien) . . . . . . . A, S, K
2.2 Fertigungsdaten • Beschränkungen für Montage,
• Werkstoffe, Wärmebehandlung,
• Einschränkungen für Werkstoff- Bearbeitungsverfahren . . . . F Einbau, Raum, Gewicht, Trans-
wahl (Bearbeitbarkeit, Liefer- • Art der Lager, Lagersitze . . L port, Schmutz, Staub, Fremd-
zeit) körper, Spritzwasser, Wasser-
• Sonstige Vorschriften für Ge- dampf . . . . . . . . . . A, H, F
• Maß- und Gewichtsbeschränkun- häuse, Wellen, Zubehör (Ge-
gen durch Werkzeugmaschinen, winde, Abdichtung, Schauloch- • Fundament (z. B. Stahlgerüst,
Ofenabmessungen, Härteein- deckel) . . . . . . . . . . . H, L Beton) starr; getrennt (gemein-
richtungen. . . . . . . . . F sam mit An- und Abtrieb) .. H
• Transportbedingungen
• Verfügbare Werkzeuge . . . . F (Gewicht, Eisenbahnprofil, Ort • Temperatur (max., min.),
der Montage) Sonneneinstrahlung . . . . K, S
2.3 Kräfte am Getriebe
• Axialkräfte auf An- und Ab-
2.7 Sonstiges
triebswelle (z. B. Zahnkupp- • Anstrich innenfaußen K • Anbauten am Gehäuse vor-
lung) . . . . . . . . . . H, L, V • Konservierung für Transport gesehen . . . . . . . . . . . . H
• Kräfte auf das Gehäuse · · H, L • Reserveteile vorgesehen . . . Z • Drehschwingungsrechnung ge-
• Radialkräfte auf An- und Ab- fordert
triebswelle (z. B. Kettenrad, • Meßstellen für Drehmoment,
Riemenscheibe) . H, L Körperschallmessungen
• Rücklaufsperre . . . . . . . . S
Lit. Absohn. 22.1.12] 22.1 Entwerfen eines Getriebes 261
22.1.3 Aufteilung der Gesamtübersetzung in Getriebestufen

Meist ist es wirtschaftlich für die schneller laufende Stufe (kleineres Drehmoment) die
größere Übersetzung zu wählen. -Übliche Ausführungen: 1
1 Stufe: Gesamtübersetzungibis 6, (evtl. 8), (extrem bis 18);
2 Stufen: Gesamtübersetzungibis 35, (evtl. 45), (extrem bis 60);
3 Stufen: Gesamtübersetzungibis 150, (evtl. 200), (extrem bis 300).
Für mehrere Getriebestufen I, li ... mit den Zähnezahlverhältnissen ur, un ... , den Achsabständen
ar, au ... , den Zahnbreiten br. bn ... und den Grübohen-Dauerfestigkeiten aHlimi• aHlimii ... gilt:
Gesamtübersetzung i = irin ... gesetzt = u = urun •.. (22.1/1)
Die übertragbare Leistung soll bei voller Ausnutzung der Festigkeit in jeder Stufe gleich sein (Verlust-
leistung vernachlässigt):
nr brar2 = aHumn
ur
nu bnarr
P = Pr = P rr = .. · ,...,. aHumr
2 un
(ur + 1)3
2
(un + 1)8
2
= .. · (22.1/2)
Hiermit bieten sich zunächst zwei Möglichkeiten der Optimierung an. (Eine genauere Optimierung zielt auf
ein Kostenminimum)lA:
a) Durch die Konstruktion sind vorgegeben:
Ia = (aHilmii ) 2 bufau (au)3 und ~~ = (aH !im ur)2 bm/aur (aur)8. (22.1/3)
aH !im r br/ar ar aHiimii bufau au
Dann teilt sich die Gesamtübersetzung beim zweistufigen Getriebe auf in
u - u- (ul a )1/8 u
und uu = - . (22.1/4)
I - (ula)l/3 - 1 ur
Beim dreistufigen Getriebe läßt sich das Ergebnis nicht mehr explizit ausdrücken. Man wählt u~ und be-
rechnet
, ufu'r - (f~ufu~)l/ 3 d " u~uh- Uau'ruh) 1 i 3
u = un u1 = -=-~:--:"-':-~=-- (22.1/5)
II (f~ufuf> 1 1 3 - 1 Uau~ufr)l/ 3 - 1
und wiederholt die Rechnung mit u!. Mit dem rasch konvergierenden Ergebnis für ur und uu ergibt sich
um = uf(uruu).
Sind durch die Konstruktion die Übersetzungen ur, uu ... vorgegeben, erhält man aus
Ia = (un + 1 )a ui bzw. ~~ = (um + 1)3 ufr (22.1/6)

ur +1 uu uu + 1 um
nach (22.1/3) die Achsabstands- und Breitenverhältnisse.
b) Das Gesamtvolumen der Räder soll ein Minimum sein.1 A Wahl der Achsabstands- und Breitenverhält-
nisse ist durch die Konstruktion nicht eingeschränkt, gleicher Werkstoff für beide Stufen vorausgesetzt,
(nach FZG):
V = Vr + Vu + ... ,...,. brar2 ui + 1 + buarr
2 u~r + 1 + .... (22.1/7)
(ur+ 1)2 (uu + 1)2
Daraus ergibt sich für zweistufige Getriebe
ur P::J 0,8(uaHlimifaHlimrr) 2/ 3 , (22.1/8)
für dreistufige Getriebe
Ur P::i 0,6u4i 7 (0'HlimrfO'HJimii)2f7 (aHiimrfaHlimm) 4 / 7 }

(22.1/9)
uu P::i 1,1u2f7(aHllmrrfaHlimil4 / 7 (aHllmufaHlimiU)2f7 ·
Mit ur, uu nach (22.1/8) bzw. (22.1/9) aus Ia und I~ nach (22.1/6) optimale Achsabstands- und Breitenverhält-
nisse errechnen. Die Kurve V= l(urfuu) hat ein flaches Minimum, so daß Abweichungen von (22.1/8 und
9) zulässig sind; s. hierzu Bild 22.1/1.
1 Für Übersetzung ins Sohnelle sinngemäß Reziprokwert von i.

1A Neuere Literatur siehe [22.1/1] u. [22.1/2].
Man beachte bei der Wahl der Breite, daß das Verhältnis bfd1 in keiner Stufe die Grenzwerte nach
Tafel 22.1/5 überschreitet. Es gilt daher
~ < 2bifdli bzw. bu < 2bufdm. (22.1/10}

a1 - u1+ 1 a 11 - u 11 +1
Bei Getrieben mit a 1 = a 11 = ... ist bfd1 meist für die letzte Stufe maßgebend. - Größtwerte für b/a-Werte
s. a. Tafel22.1/6. Ferner ist zu prüfen, ob die Räder von den Nachbarwellen freigehen.
c) Kegel-Stirnradgetriebe s. Abschn. 20.3.1 c. Ein ungefähres Preisoptimum ergibt sich bei gleichem Werk-
stoff für Kegelrad- und Stirnradstufe (Kegelradstufe teurer als Stirnradstufe) für de 2 des Tellerrades = 1,12 ·a
der ersten Stirnradstufe. Anhalt für uK s. Bild 22.1/1. Für Baureihen kann man die Übersetzungen z. B.
nach der ReiheR 10 abstufen:
Gesamtübersetzung 7,1 8 10 12,6 16
Kegelradstufe 2 2,5 3,15 4 imax = 5 (extrem 6,3)
Stirnradstufe i8 3,55 4 4 4 4
d) Schnecken-Stirnradgetriebe s. Abschn. 20.3.1f.
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! I
8 70 3 • 5 5 7 8 9 70 2 l
Gesamtübersetzung i
( = u be1 Ubersetzung ms langsame)
Bild 22.1/1. Aufteilung von u für zwei- und dreistufige Stirnradgetriebe für V = Mini-
mum und O'Hliml = O'HJimii = O'Hllmiii· Anhalt für Zähnezahlverhältnis der Kegel-
radstufe uK bei Kegel-Stirnradgetriebe mit ein und zwei Stirnradstufen.
22.1.4 tiberschlägige Bestimmung der Hauptabmessungen: Durchmesser, Achsabstand

Als Tragfähigkeitskennwert benutzen wir einen von (21.7/19) abgeleiteten, vereinfachten
Kennwert für die Hertzsehe Pressung, den K-Faktor:
K* = Ft . u +1 . (22.1/11)
bdl 'U
Erfahrungswerte für K* aus verschiedenen Anwendungsgebieten für verschiedene Werk-

stoffpaarungen s. Tafel 22.1/2.
Tafel 22.1/2. X-Faktoren und U-Faktoren ausgeführter Stirnradgetriebe (für Nennleistung, wenn nicht anders angegeben) (Kunststoffzahnräder s. a. Tafel22.4f3,
W/N-Verzahnung Tafel21.2/3) t""
Kurzzeichen: F
Härte: p...
Anwendung: Werkstoff: W ärmebeoondlung: Bearbeitung: o'
E-M Elektromotor Stahl, wenn nicht anders N normalisiert f gefräst oder gehobelt B HB "'l!l"
'"'
T Turbine angegeben; V vergütet oder gestoßen 0 HRO ?
~
D-T Dampfturbine GG Grauguß Eh einsatzgehärtet I geläppt V HV !"'
G-T Gasturbine PA Polyamid NT nitriert s geschabt D Shorehärte D ....
Dieselmotor NK nitrocarburiert g geschliffen
....
D-M .!::
1., ... St.jGg. 1., ... Stufe/Gang Ih induktionsgehärtet
Anwendung Achs- Umfangs- Ritzel Rad X-Faktor U-Faktor Bemerkungen

~
An-/Abtrieb abstand geschwindig- X* u Beobachtungen !"'
keit Vt Werkstoff Härte Werkstoff Härte ....
Wärmebeh. Wärmebeh. t::j
1::1
mm mfs Bearbeitung Bearbeitung Nfmm 2 Nfmm2 <+
~
CD
;:l..
320 48 s-NT 0 61/63 s-NT 0 61/63 2,3 71 Werkstoffqualität CD
T/Pumpe 1::1
MQ
T/Verdichter 320 103 s-NT 0 60/63 s-NT 0 60/63 2,0 72 Werkstoffqualität
S·
CD
MQ "'
Q
CD
D-TfGenerator 800 107 Eh-g 0 >58 Eh-g 0 >58 2,9 75 [
CD
E-MfVerdichter 1450 125 V-g B265 V-f B220 0,80 33,5 o'
CD
E-M/Gießkranhubwerk 1. St. 880 2,8 Eh-g 058 V-f B310 1,87 38 } bei max. Hubkraft "'
2. St. 1250 1,2 Eh-g 058 V-f B310 1,87 52,6
E-M/Wälzfräsmaschine 165 22,0 Eh-ga 0 59/62 Eh-ga 0 59/62 2,9 60,7 normale Auslegung
173 0,3 Eh-gb 0 59/62 Eh-gb 0 59/62 19,0 191 Grenzfall f. kurzz.
Beanspruchung
E-MfHydro-Axialkolbenpumpe 101 4,5 Eh-ga 0 59/62 Eh-ga 0 59/62 5,1 82,5 auch für Zahn-
radpumpe
E-M/Papiermaschine, Walze 477 4,0 N-fi GG-fk 0,5 9,7
E-M/Kunststoffextruder 1. St. 450 14,2 Eh-gb 0 56/60 Eh-gb 0 56/60 4,0 48
2. St. 560 4,34 Eh-gb 0 56/60 Eh-gb 0 56/60 5,2 67
E-M/Dreikolbenpumpe 1. St. 250 8,8 Eh-gb 0 56/60 Eh-gb 0 56/60 4,3 62 bei 24 h Dauer-
belastung
2. St. 360 4,1 Eh-gb 0 56/60 Eh-gb 0 56/60 4,4 58
E-M/Rührwerk 1. St. 180 10 V-gt B300 V-gt B300 1,2 29
2. St. 180 3 Eh-ga 0 56/60 Eh-gb 0 56/60 4,9 76 bei max. Moment
1,1 Eh-gC Eh-gb 7,5 117 ca. 2 h pro Tag,
3. St. 225 0 56/60 0 56/60
Dauermoment
4. St. 320 0,4 Eh-gb 0 56/60 Eh-gb 0 56/60 10,6 132 t-:)
= 2/ 3 max. Moment ~
5. St. 560 0,17 Eh-gd 0 56/60 Eh-gb 0 56/60 11,1 130 I ~
Fußnoten s. S. 265
!:-:)
Ritzel Rad K-Faktor U-Faktor Bemerkungen 0)
Anwendung Achs- Umfangs- II'-
An-/Abtrieb abstand geschwindig- K* u Beobachtungen
keit Vt Werkstoff Härte Werkstoff Härbe
Wärmebeh. Wärmebeh.
mm m/s Bearbeitung Bearbeitung Nfmm2 Nfmm 2
E-M/Zementmühle 1. St. 1200 7,9 Eh-g 0 >58 V-f B370 1,5 36,2
(Schüsselmühle) 2. St. 1800 3,5 Eh-g 0 >58 V-f B370 1,6 28,4
E-MfZementmühle 1. St. 800 17,4 Eh-g 0 >58 V-f B300 1,3 34,7
(Rohrmühle) 2. St. 1000 7,5 Eh-g 0 >58 V-f B320 1,6 35,3
E-M/Konverter 2875 0,27 V-fe B 260 V-fr B 175 1,3 24,2 bei max. Moment
im Normalbetrieb
E-M/Schaufelrad 1475 0,49 Eh-gd 0 60 Eh-gd 060 3,7 50
E-M/Belüftungskreisel 110 1,0 Eh-gd 060 s-NTg V600 2,3 43
E-M/Hubwerk 1. St. 880 2,8 Eh-gd 0 57/60 V-fh B 310 1,9 38
2. St. 1250 1,25 Eh-gd 0 57/60 V-fh B310 1,9 52 } bei max. Hubkraft 1>:>
1>:>
E-M/Greiferhnbwerk 1. St. 545 12,3 Eh-gd 0 57/60 Eh-gd 0 57(60 6,8 103 rn
bei max. Moment ~
2. St. 730 6,1 Eh-gd 0 57/60 Eh-gd 0 57/60 11 174 im Dauerbetrieb §.
3. St. 925 2,8 Eh-gd 0 57/60 Eh-gd 0 57/60 15,3 217
} ...,
~
E-M/Brammenschere 1. St. 900 11 V-fg V230 V-fi V200 3,2 64 ) bei Moment aus
max. Schnittkraft
&'
CD
~
:::!.
2. St. 1200 6,4 V-fi V210 V-fi V 190 3 93 2. St. Schaltstufe CD
cr'
CD
3. St. 2144 2,3 /-Ih, Lückei 0 52/54 V-fi V220 5,4 80
) 3. St. offen, Fett-
schmierung
E-M/Drehkranz 400 ... 800 0,2 ... 0,8 f-Ih, Lücke g 0 > 55 6,3 100 bei Normalbetrieb,
(Schwenklager) kurzzeitig zulässig 'N
CD
K* = 13 N/mm2 ::;·
?""
und U = 130Nfmmz :::
Industrie( Anlagen)- bis......., 2500 5 ... 20 V-f B250 V-f B200 1,8 40 für Nennmoment
getriebe bis......., 1500 5 ... 20 Eh-g 0 57/60 V-f B250 2,1 50 X Anwendungs- s·i?'J
bis......., 1000 5 ... 20 Eh-g 0 57/60 Eh-g 0 57/60 7 100 } faktor KA ?""
D-M/Lkw 1. Gg. 125 0 ... 8 Eh-s" 058 Eh-s" 0 58 24 270
>
cr'
bei max. Motor-
2. Gg. 125 2 ... 9 Eh-s" 058 Eh-sa 0 58 13 200 moment. "'<>::r
3. Gg. 125 3 ... 13 Eh-s" 058 Eh-sa 058 8 160 Benzin-M/Pkw ?
1>:>
5.Gg. 125 0 ... 17 Eh-sa 058 Eh-s" 058 7 132 ähnliche K- und ....
Eh-sa 112 U-Faktorenm
....
Konst. 125 5 ... 20 Eh-sa 0 58 058 7 1 ....
D-M/Propeller 910 11,5 Eh-g" 0 59/62 Eh-g" 0 59/62 4,3 91 1>:>
1>:>
E-MfLokomotive 380 20 Eh-ga 0 59/62 Eh-ga 0 59/62 2,1 54 ~
....
Gasturbine/Hubschrauber 1. St. 100,4 81 Eh-gb 060 Eh-gb 060 6,4 125
2. St. 102,5 40 Eh-gb 060 Eh-gb 0 60 6,2 113
Lit. Abschn. 22.1.12] 22.1 Entwerfen eines Getriebes 265
Tafel22.1/3. Berechnung des Ritzeldurchmessers aus dem K-Faktor,
GI. (22.1/11) ausgeführter Getriebe. b, d 1 in mm; T 1 in Nm; K* in Nfmm 2 ;
Ft in Na
Gegeben b bfa
lf2000T1 u +
1 4000T1
V K*b u K*(bfa) u
3 Umrechnung von K* auf andere Maßsysteme s. Tafel 22.1/4 und

Tafel20.8
0
......
0
"<!'
00
0
A ~ ::S Tafel22.lf4. Zusammenhänge K-FaktorfHertzsche Pressung im Wälz-
lO
t--
e o punkt Pc 3 • Ft in N; b, d1 in mm; T 1 in Nm
c:E
a:>
-ä5 s::I s::I ~ "" Hertzsehe Pressung Pc in Nfmm 2 für:
5b t>D ·a t>D ·a
~
~
"i' StfSt: lXwt = 20°, ß = 0°, Eo: = 1, damit ZH = 2,5, z. =
a:>
....,bll
!il<
<N
......
(0
(0 · 11 ·=
~::I~ ::I~
·s -~ ·s ::I Zß = 1, ZE = 190 YN/mm 2 ,
1
~P-i ~ ~ NA~<~<
Pc = 478
00
1010
~~ --
<N
(0
C>
lO
0
0
<N
8<N = 40 ,JK*
r m1"t K*.1nps1=
. 21400
--
d1
VTl - u- -
b u
1+
~~ 0 ~ ~
s "<!'~
(0
K* in N/mm 2 = Ft u +.! = 6,9 · 10-3 • K* mit K* in psi = u + 1 .ßb
·s 4 u u
-- .. ";]=.s. . C;;C;;
biJ ~z
(0
(0 kcc
~ = - = 0,321kcd = 4,37 . to-e . p{;
~ ~ ~<
"' ::I
~~ ~ ~ <N"<!'
"<!'~
Yc
.. .=
a Nach (21.7/19) Grundwert der Flankenpressung 11Ho = ZaZ,Zp · Pc
b B = Ftf(dw 1b) ~ Ftf(d 1b): Nennlastwert nach Niemann, dw 1 Wälz-
kreisdurchmesser des Ritzels
"<!'
~ 0 c kc Stribecksche Pressung am Wälzpunkt; Yc = 1/(sin lXwt cos ~Xwtl
1010 <N ci lO ~ ~ 1:i.i
vv <N
V V V ;ijg d Für lXwt = 20°
..
~00
>Oe!;)
.,
(0
~~
~z
~C;;
or--
<N .....
" ""
,Si
...
:ol 10(0
... .....
es ~iE
.s
a:>
::;;:
~0
(010
............
=s .. ,c
~
Wenn b oder bfd1 oder bfa bekannt sind (Gesichtspunkte hierfür s. Abschn. 22.1.5),
kann man d 1 mit (22.1/11) bestimmen. Für den praktischen Gebrauch geeignete Gleichun-
gen s. Tafel 22.1/3.
Beziehungen zwischen dem X-Faktor und Hertzscher Pressung oder Stribeckscher
Wälzpressung s. Tafel 22.1/4.
Damit erhält man die vorläufigen Hauptabmessungen
b = d1(bfd1) = d1(bja) (u + 1)/2 }.
(22.1/12)
d2 = d1u; a = d (u + 1)/2
1
Überschlägige Kontrolle, ob der Wellendurchmesser maßgebend ist für den Ritzeldurch-

messer: Im allgemeinen soll bei Ritzelwellen der Fußkreisdurchmesser größer als der
Wellendurchmesser sein (oder d1 ;;;:: dweue +3m). In Sonderfällen schneidet man die Ver-
zahnung in die Welle - jedoch dann Lagerdurchmesser beachten, Durchbiegung eventuell
kritisch. Nach Abschn. 17.2:
(22.1/13)
mit dsh in mm; 'l'tzul in Nfmm 2 ; Tmax Maximalmoment in Nmm, z. B. Anfahrmoment.
Beim Ansatz von 'l't zu! berücksichtigt man, daß die Biegemomente beim Entwurf
nicht bekannt sind und die Verformung oft entscheidend ist (Norm-Baukastengetriebe);
Anhaltswerte:
dsh I mm I Werkstoff 1 < 16 1 16 .. .40 1 40 ... 63 1 63 ... 100 1 > 100
N z. B. St 50, C 45 32
Ttzul --
mm
------------------
2
10 16 25 32 -------
z. B. 34CrMo4, 42CrMo4
40
Einsatzstähle
Hieraus vorläufigen Grenzwert für d 1 ermitteln. Später Beanspruchung (aus Biegung und
Torsion) sowie Verformung nachprüfen. Häufig auch Lagerdurchmesser oder Maße eines
Preßsitzes maßgebend.
22.1.5 Wahl der Zahnbreite b oder der Verhältniswerte bfdB bfa

Kompakte Getriebe sind kostengünstig. Man strebt deshalb große bfd 1-Werte an. Bei
breiten Ritzeln, großem bfd 1 wirken sich jedoch Verzahnungsabweichungen und Verfor-
mungen stärker auf die Kraftverteilung über die Breite aus als bei schmalen.
• Eine Mindestbreite ist bei Leistungsgetrieben nötig, damit die Räder in Axialrichtung
ausreichend steif sind und - bei Schrägverzahnung - die erforderliche Sprungüber-
deckung aufweisen, s. Tafel 22.1/7 (Nabenbreite s. Abschn. 22.2.3).
• Anhaltswerte für bfd1 s. Tafel22.1f5.
• Der Kennwert bfa wird bei Norm-Baukastengetrieben mit gegebenen Achsabständen
benutzt. Tafel 22.1/6 gibt Anhaltswerte hierfür und zeigt den Zusammenhang mit bfd 1.
Geht man davon aus, daß ein bestimmter bfd1-Wert nicht überschritten werden soll
(Tafel 22.1/5), so sind um so größere bfa-Werte möglich, je mehr man die Übersetzung in
einer Stufe einschränkt. Deswegen kann man u. U. für die zweite Stufe (mit der kleineren
Teilübersetzung) größere bfa-Werte als für die erste Stufe wählen.
22.1.6 Wahl von Zähnezahl z 1 und Modul m

Bei gegebenem Achsabstand und gegebener Übersetzung ändern sich Tragfähigkeit und
Betriebsverhalten mit zunehmender Zähnezahl wie folgt (s. a. Bild 22.1/2):
Tafel 22.1/5. Größtwerte für bfd1 von ortsfesten Stirnradgetrieben mit steifem Fundaments
Gerad- und Schrägverzahnung; beidseitige, symmetrische Lagerung; z. B. Bilder 22.2/1a und 22.2/3a
normalisiert (RB :S; 180): b/d1 :S; 1,6
vergütet (RB :2': 200): bfd1 :S::: 1,4
einsatz- oder oberflächengehärtet: bfd1 :S::: 1,1
nitriert: bfd1 :S::: 0,8
Doppelschrägverzahnung: Bfd1 :S; 1,8fache der o. a. b/d1 -Werte
(Maße s. Bild 22.1/5)
beidseitige, unsymmetrische Lagerung;
z. B. Bild 22.2/1 b: 80% der o. a. Werte
gleichgroße Ritzel und Räder; z. B. Bild 22.2/3 b
(Kammwalzen und i = 1): 120% der o. a. Werte
fliegende Lagerung; z. B. Bild 22.2/5: 50% der o. a. Werte
a Bei leichter Bauform auf Stahlgerüst ca. 60% der angegebenen Werte. Größere Breiten bei Flan-
kenlinienkorrektur möglich
Tafel22.1f6. Größtwerte für bfa bei Norm-Baukastengetrieben und zugehörige bfd1 -Werte
Ortsfeste Getriebe mit steifem Fundament

vergütet: bfa = 0,5 (extrem 0,7)
einsatz-oder oberflächengehärtet: bfa = 0,4 (extrem 0,5)
nitriert: bfa = 0,3 (extrem 0,45)
Leichtere Bauform auf Stahlgerüstfundament
ca. 60% dieser bfa-Werte
Einfluß von bfa und Zähnezahlverhältnis 3 u auf bfd1

b/d1 = (bfa) (u + 1)/2
u bfa
0,3 0,4 0,5 0,6 0,7
1 0,3 0,4 0,5 0,6 0,7
2 0,9 1,05
8
2,5 1,22 Beispiel: max bfd1 1'::1 1,2
3 0,6 o. ~:~5 r----~t~------------J··---~:~------·--·---···-·-----------------------------·--------..
4
5 0,9 1,2 i""'i':~------------:
abnehmende maximal
6
7
1,05
1,2
r·:::-------- mögliche Übersetzung
je Stufe
a Bei Übersetzung ins Langsame: Zähnezahlverhältnis u = Übersetzung i
Tafel22.1f7. Mindest-Zahnbreite 3 b nach [20/11]
Verzahnung Gerad· Schräg-
axiale Steifigkeit der Zähne b > 6mn

axiale Steifigkeit des Rades b > da 2 (1 + tan {J)/12
a Zusammenhang mit der Sprungüberdeckung s. Abschn. 22.1.7
• Die Zahnfußtragfähigkeit nimmt ab (Modul und Zahndicke werden kleiner),

• die Grübchentragfähigkeit (Hertzsche Pressung) bleibt etwa konstant (der Eingriffs-
winkel ändert sich wenig),
• die Freßtragfähigkeit nimmt zu (die Gleitgeschwindigkeit am Kopf und Fuß werden
kleiner),
• Geräusch- und Schwingungsverhalten werden (pauschal betrachtet) günstiger.
Bei Innenradpaaren können Eingriffsstörungen auftreten, wenn der Zähnezahlunter-
schied lz2 1- z1 zu klein wird und die Zähne nicht ausreichend gekürzt sind (s. Abschn.
21.3.8).
a) z 1 für ausgeglichene Fuß- und Grübchentragfähigkeit. Nach Bild 22.1/2 gibt es für jede
Werkstoffpaarung eine Zähnezahl z111 F, bei der die Fuß- und Grübchentragfähigkeit gleich
und die geforderten Sicherheiten eingehalten sind. Hierfür gilt näherungsweise
ZmF-
_ 35000 U +1 GFE/SFmin
COS
2 ß .h:._
2 (22.1/14)
U (aHiim/SHmin) 2j Zw
Werkstoffaktor Zw = 1 für Ritzel und Rad mit gleichen Fuß- und Grübchenfestigkeiten;
Zw ~ 1,1 für Rad vergütetJRitzel oberflächengehärtet.
aHiim und aFE in Nfmm 2 s. Bild 22.3/10 (bei RitzelfRad-Werkstoffen unterschiedlicher
Festigkeit ist der niedrigere Wert maßgebend).
/L = 1 für Schwellast, /L ~ 0,7 für Wechsellast (z. B. Zwischenräder). - SHmin und
SFmin Tafel 22.3/10.
Bereii:h üblicher Ritzel-

zähnezahlen (s.Tafel221/8)
10 12 15 17 00
Ritzelzähnezahl
Bild 22.1/2. Tragfähigkeitsgrenzen für vergütete und einsatzgehärtete Verzahnungen bei konstantem a
und u (Schema).l Fußtragfähigkeit des einsatzgehärteten Radpaares, 2 Fußtragfähigkeit des vergüteten
Radpaares, 3 Grübchentragfähigkeit des einsatzgehärteten Radpaares, 4 Grübchentragfähigkeit des ver-
güteten Radpaares, 5 Grübchentragfähigkeit bei Innenverzahnung (Hohlrad vergütet), 6 Fußtragfähigkeit
bei Innenverzahnung; Tvü Überschuß an Fußtragfähigkeit bei vergütetem Radpaar mit Ritzelzähnezahl
im üblichen Bereich.
Bild 22.1/2 zeigt, daß ausgeglichene Tragfähigkeit im Falle ungehärteter Zahnräder

bei ziemlich großen Ritzelzähnezahlen erreicht wird. Diese großen Zähnezahlen bieten
meist keinen Vorteil (s. Mindestmodul und Zähnezahlgrenzen, Abschn. 22.1.6e). Man
wählt meist kleinere z1 (vgl. Tafel 22.1/8). Daraus resultiert der bei vergüteten Zahn-
rädern bekannte Überschuß an Bruchsicherheit. - Bei gehärteten Zahnrädern (mit hoher
Grübchentragfähigkeit) muß andererseits der erforderlichen Bruchsicherheit SFmin beson-
dere Aufmerksamkeit gewidmet werden.
Die Freß- und die Verschleißtragfähigkeit läßt man beim Entwurf zunächst außer
acht. Sie wird mit der Nachrechnung (Abschn. 22.3) überprüft.
b) Berechnung von z 1 nach bewährten Getrieben. Wir benutzen einen von {21.7/27) abge-
leiteten, vereinfachten Ausdruck für die Zahnfußspannung, den U-Faktor
U = Ftf(bm); damit z1 = U(bdD/(2000T 1 ) (22.1/15)
mit U in Nfmm2 ; b, d 1 in mm; T 1 in Nm. - d 1 und b sind aus Abschn. 22.1.4 bekannt.
Erfahrungswerte für den U-Faktor s. Tafel 22.1/2. Mit dem U-Faktor kann man die
Bruchsicherheit eines Getriebes schnell abschätzen.
c) Übliche Ritzelzähnezahlen s. Tafel 22.1/8.
Tafel 22.1/8. Übliche Ritzelzähnezahlen zl" Unterer Bereich für Drehzahlen n < 1000 min- 1 , oberer Bereich
für n > 3 000 min- 1
ua 1 2 4 8
vergütet oder gehärtet

gegen vergütet bis 230 HB 32 ... 60 29 ... 55 25 ... 50 22 .. .45
über 300 HB 30 ... 50 27 ... 45 23 .. .40 20 ... 35
Grauguß 26 ... 45 23 .. .40 21 ... 35 18 ... 30
nitriert 24 .. .40 21...35 19 ... 31 16 ... 26
einsatzgehärtet 21...32 19 ... 29 16 ... 25 14 ... 22
z = 12 prakt. kleinste Zähnezahl für Leistungsgetriebe (Gegenzähnezahl :2: 23)

z= 7 kleinste Zähnezahl für Bewegungsübertragung bei Bezugsprofil nach DIN 867, Geradverzahnung
z= 5 kleinste Zähnezahl für Bewegungsübertragung bei Bezugsprofil nach DIN 58400 (Feinwerk-
technik), Geradverzahnung
z = 1 ... 4 für Bewegungsübertragung möglich mit Staffelrädern oder Schrägstirnrädern, e"" < 1
[22.5.3/15, 17]
a Bei Übersetzung ins Langsame: Zähnezahlverhältnis u = Übersetzung i
d) Genormte Modulreihe s. Tafel 22.1/9. Zur Beschränkung der Werkzeuge wählt man
i. allg. genormte Moduln (Ausnahme z. B. Großserienfertigung, Sonderanforderungen).
e) Weitere Grenzen und Gesichtspunkte für die Wahl von Zähnezahl und Modul :
• Mindestmodul: Wie bei einer eingespannten Platte hat ein hoher Zahn (großer Modul)
eine größere mittragende Breite als ein kleiner. Der Kennwert bfm ist also ein gewisses
Maß für die Kantenempfindlichkeit der Verzahnung. Orientierungswerte Tafel 22.1/10.
• Die Sprungüberdeckung soll i. allg. einen Mindestwert aufweisen (Abschn. 22.1.7).
Daraus folgt für Schrägverzahnung
mn < b sin ß/(eßmin:rr:). (22.1/16)
• Wenn Zähnezahlen über 100 Primzahlen sind und allgemein bei z > 200, muß man die
Herstellungsmöglichkeiten prüfen (Wechselräder, Teilscheiben).
• Wenn Ritzel und Rad einen gemeinsamen Teiler haben, kommen gleiche Zahnpaare bei
jeder Radumdrehung wieder in Eingriff. Sie laufen sich aufeinander ein (insbesondere bei
großen Härteunterschieden und beim Läppen). -Dies ist bei angemessener Qualität nicht
schädlich. Der Zahn eines Rades und die Gegenzahnlücke sollten dann gekennzeichnet und
stets in dieser Lage montiert werden. Derartige Räder nur paarweise austauschen.
Ein gemeinsamer Teiler sollte vermieden werden, wenn bei jeder Raddrehung stets
wenige und die gleichen Zähne belastet werden; dann würden stets auch die gleichen
Ritzelflanken belastet.
• Kleinste Zähnezahlen nach dem Herstellverfahren s. Abschn. 21.12.2.
• Verzahnungskosten: Beim Wälzfräsen und -hobeln sind große Zähnezahlen etwas
kostengünstiger als kleine (kleineres Zerspanungsvolumen). - Beim Verzahnungs-
Tafel 22.1/9. Genormte Moduln m und Diametral Pitch P, DIN 780 und ISO-Norm 54-1977
{ = Brit. Stand. 978). Modul m = 25,4/P mit m in mm, P in 1/inch
Modul Diametral Modul Diametral Modul Diametral Modul Diametral

m Pitch P m Pitch P m Pitch P m Pitch P
mm 1/inch mm 1/inch mm 1/inch mm 1/inch
0,12 )0,75( (3,25) 2,25

200 32 )3,5( 12
)0,14( 0,8 7 2
180 )0,85( {3, 75) )14(
160 0,9 4 1,75
0,16 28 6 16
)0,18( )0,95( {4,25) 1,5
140 1 )4,5( )18(
0,2 24 5,5 20
120 )1,125( {4,75) 1,25
)0,22( 1,25 5 )22(
0,25 20 5 25
100 )1,375( (5,25) 1
)0,28( 18 )5,5( {27)
0,3 1,5 4,5 )28(
80 16 {5,75) 0,875
)0,35( )1,75( 6 {30)
64 14 4 32
0,4 2 {6,5) 0,75
)0,45( 12 )7( )36(
0,5 )2,25( 3,5 {39)
48 11 8 40
)0,55( 2,5 3 0,625
0,6 10 )9( {42)
40 )2,75( 2,75 )45(
)0,65( 9 10 50
0,7 3 2,5 0,5
36 8 )11(
Ohne Zeichen: Reihe I, bevorzugen; ) (: Reihe II; { ) : für Sonderzwecke
Tafel 22.1/10. Mindestwerte für den Modul
DIN-Verzahnungsqualität Lagerung
11...12 Stahlkonstruktion, leichtes Gehäuse bf10 ... bf15

8 ... 9 Stahlkonstruktion oder fliegendes Ritzel bf15 ... bf25
6 ... 7 gute Lagerung im Gehäuse bf20 ... bf30
6 .. : 7 genau parallele, starre Lagerung b/25 ... bf35
5 ... 6 bfd1 :::;; 1, genau parallele, starre Lagerung b/40 ... bf60
Feinwerktechnik {DIN 58 405) b/10 Geradverzahnung

b/16 Schrägverzahnung
schleifen (Teilverfahren) sind kleine Zähnezahlen kostengünstiger (weniger Teilzeit), des-

halb z > 400 vermeiden. Zähnezahlen unter 20 sind u. U. wieder ungünstiger wegen
stärkeren Härteverzuges; damit größere Schleifzugaben erforderlich.
• Ritzelwellen: Der kleinstzulässige Fußkreisdurchmesser begrenzt u. U. auch den Modul;
vgl. Hinweis in Abschn. 22.1.4.
f) Zähnezahlen bei Innenradpaaren. Hierfür ist u in (22.1/14) negativ einzusetzen (s.
Abschn. 21.3.7). Neben den Hinweisen in den Abschn. 22.1.6a ... e ist zu beachten:
• Bei kleinen Zähnezahlunterschieden jz2 ! - z1 ( < 8 bei axialem, < 17 bei radialem
Zusammenbau, IX= 20°, normale Zahnhöhe) muß man die Verzahnung auf Eingriffs-
störungen im Betrieb (evtl. auch bei der Herstellung) überprüfen. Unter Umständen sind
Kopfkürzungen erforderlich, s. Abschn. 21.3.8.
• Bei Drehkränzen und Planetengetrieben ist jz2 ! - z1 meist so groß, daß keine Eingriffs-
störungen zu erwarten sind; vgl. auch Bilder 21.3/24, 26.
• Wenn die Zähnezahl des Schneidrades z0 (zum Verzahnen des Hohlrades) größer als die
Ritzelzähnezahl ist, sind keine Eingriffsstörungen zu erwarten. Anderenfalls auf Ein-
griffsstörungenprüfen (Abschn. 21.3.8).
• Besonderheiten bei Planetengetrieben s. Abschn. 22.5.1.
22.1. 7 Geradverzahnung - SchrägverzahnungfSchrägun gswinkel

Eigenschaften und Gesichtspunkte für die Wahl von Gerad-, Schräg- oder Doppelschräg-
verzahnung s. Abschn. 20.3.1, Geräuschverhalten s. Abschn. 21.13.5e.
Bei mehrstufigen Industriegetrieben wählt man häufig:
1 1 1 ~;~;:x~.. 1
1Schrägverzahnung ungeh. o. gehartl ungeharte?
6eradverzahnung
l
,,f;-,
1Jiill!ill•
1111111111
'''111111 r,
'1111111 III
111 11 1!11
Ia! 11111 11.
:::i ~~II III
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-
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-:=t-
70
8
11
1111j Schrägverzahnung mit
6 11111Profilkorrektur
11111 Schrägverzahnung
11111 Schrägverzahnung
11111 bei Stofibelastung
Geradverzahnung mit
l Profilkorrektur
Geradverzahnung
Bild 22.1/3. Wahl von Verzahnungsart und
-qualität nach der Umfangsgeschwindigkeit
vt. Verzahnungsqualität und Herstellung,
Wärmebehandlung s. Bild 21.4/1, Qualitäts-
6·10'1
anforderungen in verschiedenen Anwen- 234 56789101112
dungsgebieten s. Tafel 21.4/3. D!N -Qualität
1. (schnellaufende) Stufe: Schrägverzahnung ß etwa 10 ... 15°. (Die schnellaufende

Stufe beeinflußt den Geräuschpegel entscheidend; die Umfangskräfte sind klein und damit
auch die Axialkräfte für die Lager.)
2. Stufe: Schrägverzahnung ß etwa 8 ... 12°.
3. (langsamlaufende) Stufe: Geradverzahnung (Anteil am Geräuschpegel gering,
niedrige Zahneingriffsfrequenz; die Umfangskräfte sind groß und würden große Axial-
kräfte bewirken).
Hinweise und weitere Gesichtspunkte für die Auswahl s. Bild 22.1/3.
• Grenzen: Bis v ~ 20 mfs: Sprungüberdeckung eß > 1,0 (0,9), Gesamtüberdeckung
ey = ea + eß > 2,2. Einfluß eines Kopfkantenbruchs auf e"' beachten. - Über v ~ 40 mfs:
Sprungüberdeckung eß > 1,2, ey > 2,6. - Bei hohen Umfangsgeschwindigkeiten führt
ein kleiner Schrägungswinkel zu erheblichen Beschleunigungen d{!s aus den Zahnlücken
verdrängten Schmieröls (Aufheizung!) .
• Schrägungsrichtung so wählen, daß Lager mit kleineren Radialkräften die Axialkräfte
übernehmen. Bei zwei Rädern auf einer Welle u . U. Ausgleich der Axialkräfte möglich
(Bild 22.2/1 b). Bei Kombination mit Kegelrädern soll die Gesamtaxialkraft - auch bei
Drehrichtungsumkehr - von der Kegelspitze weg gerichtet sein (s. Abschn. 24.3.4).
• Doppelschrägverzahnung ist zweckmäßig, wenn die Einfachschrägverzahnung zu breit
(vgl. bfdcWerte, Abschn. 22.1.6) oder die Axialkräfte zu groß werden:
ß meist etwa 20 ... 30°.
Darüber kein Vorteil im Geräuschverhalten mehr; die Radialkräfte nehmen zu, da 1Xt
wächst; breiterer Spalt für Fräserauslauf erforderlich.
Die Gesamtumfangskraft teilt sich nur dann gleichmäßig auf beide Pfeilhälften auf,
wenn sich ein Rad frei axial einstellen kann. -Anforderungen an die Lagerungs. Abschn.
22.2.6. Wird von außen eine Axialkraft Fxe eingeleitet, so teilt sich nach Bild 22.1/4 die
Umfangskraft auf beide Pfeilhälften2 wie folgt auf:
Fm= 0,5(Ft +Fxeftanß); FtL = 0,5(Ft- Fxe ftanß). (22.1/17)
Kontrolle: Es muß sein: Differenz FxR - FxL = Fxe; FxR = FtR tan ß, FxL = F 1L tan ß.
Pfeilrichtung meist nach Bild 22.1/5. Das Ritzel erwärmt sich etwas stärker als das
Rad und wird dadurch etwas breiter, der Schrägungswinkel etwas kleiner. In der Tendenz
linke Pfeilhälfte Spall rechte Pfeilhälfte

Bild 22.1/5. Drehrichtung bei schnell-
Bild 22.1/4. Einfluß einer äußeren Axialkraft F xe auf die Kräfte laufenden Großgetrieben; treibendes
an beiden Pfeilhälften. Ritzel - Pfeilspitze nacheilend.
2 Bei Zahnkupplungen z. B. nach Tafel 19/6 ist Fxe = FtKuppl 'PKuppl = 2T ' llKuppi/dKuppl· - Zur
Berücksichtigung ungünstigerSchmierzustände ist ftKuppl = 0,15 zu setzen (bei Mangelschmierung und Ver·
schleiß kann p > 0,3 werden).
entsteht dadurch eine Überlastung der treibenden Flanke nahe dem Spalt; die jedoch
durch die Biegung des Ritzels ausgeglichen wird.
• Grenzen aus der Herstellung (Schräg- und Doppelschrägverzahnung)
Wälzfräsen: Vorhandene Differential-Wechselräder, Aufsteckbedingungen und Maschi-
nenkonstanten bestimmen den kleinsten und größten Schrägungswinkel; s. Abschn.
21.12.2.1.
Wälzstoßen: Bei der Wahl des Schrägungswinkels vorhandene Schraubenführungen
und Schneidräder beachten; s. Abschn. 21.12.2.2.
• Verschieberäder: Hierzu Geradverzahnungen bevorzugen. Möglich sind Schrägungs-
winkel bis ca. 10°; Schrägungsrichtung dabei so wählen, daß die Axialkraft auf ein Lager
und nicht auf die Schaltgabel wirkt.
22.1.8 Wahl des Bezugsprofils und der Profilverschiebung

a) Bezugsprofil. Genormte Bezugsprofile, Sonderprofile - Eigenschaften s. Abschn.
21.3.2, für Schrägverzahnung Abschn. 21.3.6a.
b) Profilverschiebung - allgemein. Grundlagen, Arten und Wirkung der Profilverschie-
bung s. Abschn. 21.3.5. Besonderheiten der Schrägverzahnung s. Abschn. 21.3.6c.
Null-Verzahnungen bieten den einzigen Vorteil, daß die Abmessungen des einzelnen
Rades und der Achsabstand leicht zu bestimmen sind; (dies gilt weitgehend auch für
V-Null-Verzahnung). Ihre Anwendung mag gerechtfertigt sein, wo die Tragfähigkeit keine
Rolle spielt.
c) V-Verzahnung für Gerad- und Schrägstirnräder mit Außenverzahnung. Grundlagen s.
Abschn. 21.3.5.2. Es existiert eine ganze Reihe von Profilverschiebungssystemen , die zu
brauchbaren Verzahnungen führen: V-Verzahnung mit gleicher Gleitgeschwindigkeit oder
gleicher Freßbeanspruchung an Ritzel- und Radkopf, mit maximaler und ausgeglichener
Zahnfußbeanspruchung, usw. [21.3/17, 30, 37, 38]. Übersicht s. [21.3/20]. - Folgende
Systeme seien hervorgehoben:
(1) Empfehlungen nach DIN 3992 [21.3/7]. Eine flexible, auch für vorgegebene Achs-
abstände brauchbare Regel, die zu ausgeglichenen Verzahnungen bezüglich Tragfähigkeit
und Gleitgeschwindigkeit führt.
Man wählt die Summe der Profilverschiebungsfaktoren nach Bild 22.1J6a. Der hiermit
berechnete Achsabstand kann gerundet und hieraus - oder aus einem vorgegebenen
Achsabstand- der endgültige Wert (x 1 + x 2 ) bestimmt werden.
Die Summe (x1 + x 2 ) wird so auf Ritzel und Rad aufgeteilt, daß x 1 und x 2 auf einer
Paarungslinie liegen. Nach Bild 22.1/6b für Übersetzungen ins Langsame, nach Bild
22.1/6c für Übersetzungen ins Schnelle.
Die Paarungslinien wurden so gewählt, daß sich die Zahnfußfestigkeiten von Ritzel
und Rad angleichen und die Gleitgeschwindigkeit am Kopf des treibenden Teils möglichst
etwas größer als die am Kopf des getriebenen Teils ist (vgl. Geräuschverhalten, Abschn.
21.13) und extreme Werte des spezifischen Gleitens vermieden werden.
(2) 05- Verzahnung nach DIN 3994 [21.3/9] und 3995 [21.3/10]. Hierbei ist x 1 = x2
= +0,5 und Achsabstand a = F(z 1 + z2 ) m; die Zahl F liegt mit (z 1 + z2 ) und ß fest.
Für diese Allgemeinverzahnung mit Satzrädereigenschaften und größerer Tragfähigkeit
als die 20°-Null-Verzahnung können die wichtigsten Verzahnungsdaten aus Tafeln und
Diagrammen (DIN 3995) entnommen und auch die Tragfähigkeitsbeiwerte im voraus
festgelegt werden.
d) Profilverschiebung für Innenradpaare. 3 Man beachte: Beim Hohlrad wird die Profil-
verschiebung zum Kopf hin, also nach innen, als positiv bezeichnet (Bild 21.3/23). Nach
3 Profilverschiebung für Planetengetriebe s. Abschn. 22.5.1 e.

274 22 Stirnradgetriebe [Zeich. u. Einh. Abschn . 21.1.1, 22.3.1
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Zahnezahl z lbzw. z. I
100 /10 /20 130 NO 150
Bild 22.1/6
Bild 22.1/6. Wahl der Profilverschiebung für Außenradpaare nach DIN 3992 [21.3/7]. a) Empfehlungen
für die Summe der Profilverschiebungsfaktoren; b) Aufteilung der Summe der Profilverschiebungsfaktoren
auf Ritzel und Rad für Übersetzungen ins Langsame (Paarungslinie L1 bis L17); c) Aufteilung der Summe
der Profilverschiebungsfaktoren auf Ritzel und Rad für Übersetzungen ins Schnelle (Paarungslinien S 1-S 13).
Gerasterte Felder: Gefahr von Eingriffsstörungen (nach Abschn. 21.3.8d) überprüfen. Für Aufteilung von
x1+ x 2 bei z2 > 150 kann man z2 = 150 setzen.
Beispiel1: Radpaar mit Schrägverzahnung nach Abschn. 22.1.11. Gewählt: Summenlinie P4 ... 5; berechnet
aus gerundetem Achsabstand: x1 + x 2 = 0,242; Aufteilung fürÜbersetzungins Langsame; Bild b: (x1 +x 2 )/2
+
= 0,121 aufgetragen über (z 01 z02 )/2 = 69,55, Punkt A; Paarungslinie durch A ergibt für z01
= 23,5; x1 = 0,313; für Z 02 = 115,6: x 2 = -0,071.
Beispiel 2: Radpaar mit Geradverzahnung für hohe Tragfähigkeit; z1 = 16, z2 = 38. Gewählt: Summen-
linie P 7; in Bild a über z1 + z2 = 54 abgelesen: x1 + x 2 = 0,85; Aufteilung für Übersetzung ins Schnelle;
Bild c: (x1 + x 2 )/2 = 0,425 aufgetragen über (z1 + z2 )/2 = 27, Punkt B; Paarungslinie durch B ergibt für
z1 = 16: X 1 = 0,37; für z2 = 38: x 2 = 0,48.
Abschn. 21.3.7 und Bild 21.3/24 sind V-Null-Verzahnungen mit x 1 = -x2 = 0,5 ... 0,65
günstig. Bei der genormten 05-Verzahnung nach DIN 3994/95 (für das Innenradpaar
V-Null-Verzahnung!) sind keine Eingriffsstörungen zu befürchten, wenn z2 < -40,
z1 > 14 und z1 + z2 < -10 sind. Außerhalb dieser Grenzen muß man lediglich die Be-
dingungen für Herstellung und radialen Einbau beachten (Abschn. 21.3.8e).
V-Null-Verzahnungen mit hoher Tragfähigkeit und günstigen Laufeigenschaften er-
hält man auch, wenn man die Profilverschiebungen so wählt, daß das spezifische Gleiten
an Eingriffsbeginn und -ende gleich groß wird, s. DIN 3993 [21.3/8].
Ist eine V-Null-Verzahnung nicht möglich (z. B. bei vorgegebenem Achsabstand), so
sollte man - im Gegensatz zur Außenverzahnung - eine V-minus-Verzahnung wählen,
d. h. x 1 + x 2 < 0, vgl. Bild 21.3/24. Dies ist wegen der Gefahr von Eingriffsstörungen
generell auch bei z 1 + z2 > -7 erforderlich.
V-Verzahnungen ergeben bei Innenradpaaren keine wesentlich höhere Tragfähigkeit,
jedoch größere Freiheit in der Gestaltung. Man muß sie stets auf Eingriffsstörungen, Kopf-
dicken und Lückenweiten überprüfen, s. Abschn. 21.3.8, Bild 21.3/24. - Wahl der
Schrägungsrichtung bei schrägverzahnten Innenradpaaren s. Abschn. 21.3.6b. -Sonstige
Literatur: [21.3/17, 36, 38, 44, 46, 48].
e) Herstellprofilverschiebung xE. Um Flankenspiel zu erzeugen und im Hinblick auf eine
eventuelle Bearbeitungszugabe weicht XE von den theoretischen Werten nach Abschn.
a ... d) ab; s. Abschn. 21.3.5.2b.
22.1.9 Berechnung der Verzahnungsdaten

Zusammenfassung der Gleichungen von Abschn. 21.3 s. Tafel 22.1/11. Berechnung der
Evolventenfunktion mit Hilfe des Taschenrechners s. Tafel 22.1/12.
22.1.10 Lagerkräfte: Rechenschema s. Abschn. 20.5.6
22.1.11 Entwurfsschema und Beispiel (s. S. 278, 279)
22.1.12 Literaturhinweis
Getriebe - allgemein s. Abschn. 20.6, Verzahnungsgeometrie Abschn. 21.3.9, Tragfähig-
keit Abschn. 21.8.5.
22.1/1 Ehrlenspiel, K.; Baumann, G.; Figel, K.; Finkenwirth, K.: Anwendungsmöglichkeiten für die mathe-
matische Optimierung in der Konstruktionspraxis. Konstr. 34 (1982), 437 .. .442
22.1/2 Moeser, H.: Übersetzungsaufteilung bei mehrstufigen Getrieben. Maschinenbautech. 31 (1982),
171...173
Tafel22.1f11. Daten und Maße von Evolventen-Stirnradverzahnungen . Zeichen und Einheiten s. Abschn. 22.3.1. Indizes: n Normalschnitt, t Stirnschnitt (bei !>:)
Geradverzahnung kann Indextodern entfallen, d. h. hierbei <Xt = <Xn =IX); Profilverschiebung zum Kopf: positiv, zum Fuß: negativ; Flankenrichtung bei Außen- Cl')
verzahnung: rechtssteigend mit Schrägungswinkel +fJ, linkssteigend -{3, bei Hohlrädern umgekehrt, die Summe {3 muß Null sein; alle Gleichungen gelten auch für
"'
Hohlräder, wenn z2 negativ eingesetzt wird
Nr. Maß Stirnschnitt Normalschnitt Hinweise
1 Bezugsprofil IXp, haP• hcp, c DIN 867 (Maschinenbau), DIN 58400

(Feinwerktechnik)
s. Abschn. 21.3.2 und 21.3.6a
2a Achsabstand a = ad cos <Xtfcos IXwt = m 0 (z1 +z 2) cos 1Xtf(2 cos {3 cos IXwtl für die Ersatz-Geradverzahnung mit d0 ,
Z0 ,{J=O
2b Null-Achsabstand ad = (d1 2
+ d )/2 = m 1(z 1 2
+ z )/2 = m0 (z1 2
+ z )/(2 cos {3)
3 Eingriffswinkel am Teilzylinder tan IXt = tan IX 0 jcos {3 tan IXn = tan IXt cos {3 meist IXn = IXp des Bezugsprofils
cos IXt = d 0 /d
--- ~
4 Eingriffswinkel am Wälzzylinder 1Zl
cos IXwt = dbfdw = ~(z 1 + Za) cos 1Xtf(2a) = ad cos 1Xtfa oder Ermittlung von inv IX aus IX und von IX aus
inv IXwt = inv IXt 2(x1 + 2)
+ x tan 1Xn/(z + z 1 2) inv IX s. Tafel22.1/12; Wahl von (x1 x2)
+
und x 1 , x2 s. Abschn. 22.1.8 f
5 Profilverschiebungssumme x1 +x 2 = (inv IXwt - inv 1Xt) (z1 2
+ z )/(2 tan 1X 0)
i
6 Schrägungswinkel,
~
CD
sin {3 b = sin {3 cos IXn ; tan {3 b = tan {3 cos IXt weitere Winkelbeziehungen bei Schräg-
Winkelbeziehungen cos Pb = cos {3 cos IX 0 jcos IXt = sin 1X0 /sin IXt verzahnung s. Abschn. 21.3.6
7 Modul mt = m 0 /cos {3 mn Normreihe für m 0 s. Tafel22.1.9

~
8 Zähnezahl z Zn = zf(cos2 f3b cos {3) ~ zfcos3 fJ Ersatzzähnezahl füD die Zahnweite z0 w
p.
s. DIN 3960 [21.3/4] F
1:;:1
9 Teilkreisdurchmesser d = zmt = zm0 fcos {3 dn = dfcos 2 {3 d11 Ersatzkreis-0 (= Krümmungskreis-0 ~
der Ellipse im Normalschnitt der Teil-
10 Grundkreisdurchmesser db = d COS IXt dbn = d0 COS IX0 zylinder-Flankenlinie) ~
11 Wälzkreisdurchmesser dw 1 = 2az1f(z 1 + z2) = 2af(u + 1) = d 1 cos atfcos IXwt = dh1 fcos IX"t 'U = Za/Z1 ~
1:-:l
dwa = udwl .....
.....
12 Kopfkreisdurchmesser da 1 = 2a - df2 - 2c = d 1 + 2h81 S:: d1 + 2m0 (1 + x1 ) Zahnhöhen ha, hc s. Abschn. 21.3.5.2a
!-
Maße des Bezugsprofils hrp, c s. Bild 21.3/4 ~
daa = 2a - du- 2c = da 82 ::::;;
+ 2h da + 2m (1 + Xa) 0 ~
;.....
13 Fußkreisdurchmesser dr 1 = d 1 - 2hr 1 = d 1 + 2x1mn - 2hrp für Hohlräder s. (21.3/38) ~
~
dr 2 = d 2 - 2hr 2 = d 2 + 2x mn - 2 2hrp ;:
14 Teilung Pt = mt:n; = mnnfcos {J Pu = mn:n; = Pt cos fJ "'
w
15 Eingriffsteilung Pet = Pbt = Pt cos <Xt Pen = Pbn = Pn cos <Xn ~
= Grundkreisteilung = Pbt cos ßb ....
....
~
16 Zahndicke (im Teilkreis) Bt = mt(n/2 + 2x tan <Xn) + A 8 8n = St COS ß Zahndickenabmaß As s. Abschn. 21.4.6
Zahndickensehne, Zahnweite, Prüfmaß
über Kugeln s. Abschn. 21.4. 7; Zahndicke 1>:)
auf anderen Kreisen s. Abschn. 21.3.3 ~
....
t;j
17 Teilüberdeckungen e1 = 0,5zd[(da1 /db 1 ) 2 - 1] 112 - tan !Xwtl/n
e2 = 0,5z2 { [(da 2/db 2 ) 2 - 1] 112 - tan lXwt}/n
t;j
18 Profilüberdeckung ea. = E1 + e2 = 0,5z1 {[(da1/db1 ) 2 - 1]1/2 + u[(da 2/du 2) 2 - 1]112 u = z2 jz 1 ; ean für die Ersatz-Geradverzah-
nung mit den Daten der Ersatz-Stirn-
1
(!)
- tan !Xwt[U + 1]}/:n; ~·

räder s. S. 319 Fußnote 2: e,n = eafcos2ßb "'
Q
Sprungüberdeckung b sin ß/(mnn) (!)
19 eß = b tan ß!Pt =
[
(!)
a'
20 Gesamtüberdeckung ey = ea. + eß (!)
"'
21 Kontrolle der Grenzen (Eingriffsstörungen, Unterschnitt, Anstoßen usw.) s. Abschn. 21.3.8
1:-:l
..:!
..:!
278 22 tirnradgetriebe [Zeich. u. Einh. Abschn. 21.1.1, 22.3.1
E ntwurf schema und Beispiel zu Abschn. 22.1.11
Nr. Auftrag Nr.: F 06 21{07 Kennwort : NAlURO 8 ame:

I Stückzahl: Datum:
1 Bestellangaben und Kundenvorschriften

1.1 Antrieb: E-~Iotor 1.2 La.ge Antrieb/Abtrieb: 90°
{kurzzeit. 2,51ach überlastbar)
1.3 Nennleistung P = 1500 kW 1.4 u legungsmoment4 •~ T = 256700 Nm
(oder r. 1.4) (oder ~1'. 1.3)
1.5 Antriebsdrehzahl na = 9'75 min- 1 1.6 btriebsdrehzahl nb = 56 min- 1
1.7 btriebsdrehrichtung: rechts/links 1.8 Arb itswei efBetriebsdauer:
1.9 Anwendu ngsfaktor K.~ = 1,26-- ' h/d Vollast, beim Anfahren
kurzzeitig /{A = 2,6
1.10 Kundenvorschriften: Attlsteckgetriebe; Abtrieb waldweise rechts oder links; begrenzter Bau-
raum; Geräusch beachten; 4 parallele Antriebe, Lastaufteilung nicht gleichmäßig ( J(A = l ,26)
2
2.2
2.3
Getriebeau wahl: 12.11 Gesamtüber tzung i = 17,4 ± 2% .... berechnet: u =u 1 ·uu = 17,3 I---
Getriebeart: Kegel- Stirnrad
Getriebestufen (Abschn . 22.1.3): 2
2.4 Skizze:
I ! Abirieb
~-~
2.5 Aufstellungsort: Braunkohlen- I
tagebau; Förderbandantrieb I
I
t
3 Übersetzungsaufteilung nach Abschn. 22.1.3 (aH I!m nach Nr. 5.3), Bild 22.1/1
3.1
4
Stufe I: ur = 3,5; Stufe II: ?tu= 4,9;
gewählt: ur= 3,62; uu = 4,91 ~
berechnet: uu =
Kontrolle
zt!Zt =
Bezugsprofil (Abschn. 21.2.3, 21.3.6a., 22.1.8): DIN 867; hr p = 1,26 111 11 ; c = 0,2ö mn ;
4,91
-
l?ao = 0,26 m 11
5 Überschlag rechnungStufe li
5.1
5.3
Ritzeldrehzahl nach
~ = 276 min- 1
Werkstoff, Wärmebehandlung
r. 1.5 und 3: 5.2
5.4
Ritzelmoment5 T 1 = 61,7 ki~m
Fertigb arbeit ung ( bschn. 21.4, 21.12) :

--
(Ab chn. 21.9): Ri. geschliffen; Rad feingefräst
Ri.: 20 1\ln r 5 E; Rad : 42 Crl\lo 4 V
5.5 DI ·Verzahnung qualität, Umlangsgeschwindtgkeit•
gewählt nach Ab, chn . 21.4: 6
r l
...., ..
p
v~ = 5,34 mf~ualität~trolliert nach
Bild 22.1/3
5.6 chrägungs· Winl~elf·Richtung Sprungüberdeck11ng nach Tafel 22.1/11:
des Ritzels (Ab chn. 22. 1.7): ß = 7°; ...
rechts/links, doppelschräg .....
..... q, = 1,19; ß kontrolliert nach Abschn.
22.1.1 1 ---
5.7 Richtw rte Tafeln 22.1/5, 6: ......._ ..... beroohnet: I
bfd1 = 1,3 ; bfa7 F I bf~ = 1,29; b{a =
5.8 Kennwerte Tafel 22.1/2:

K* = 2,0 /mmi, U = t Nfmm2
... ...... beroohnet nach Tafel 22.1/4 bzw.
(22.1/11), (22.1/15): 1
K* = 1,9 N/mm2 ; U = ,86,6 Nfmm1 _....
5.9 Ritzel·, Raddurohme er, Breite nach
Tafe122.1/3 und (22.1/12)
d 1 = 368 mm; d 2 = 1816 mm ...
berechnet nach Tafel 22.1/11:
d1 = 870,76 mm; d 2 = 1821,68 mm
--:.-gewählt & ~4.iö mm;
li:ontrö'lllert: D.acll-
=
-
-
b = 472 ... 490 mm 1 Tafel 22.1/7 I j
5.10 Zähnezahlen : (22.1/14) : z1H f = 27; gewählt: zt = 28; z1 = 118
(22.1/15) : z1 = 26 ; Tafel~/8: (nach Tafel 22.1/11: z01 = 28,6; -
--
Zt=20 ... 40~ Zn&= 116,6) L _ j
5.11 Modul mt = d 1 /z1 = 1ö~ gewählt nach T&fel22.1/9 und vorhande-
nach Tafel 22.1/10: 1nmln = 13,7 ... 19,2 nem Werkzeug m0 = 16; beroohnet nach
'v Tafel 22.1/11: "" = 16,1 f------J
-
Fußnoten, s. S. 279
6 Kont.rollens
6.1 Wellendurchme ser nach (22.1/ 13) : > 200 mm· vgl. Nr. 5.9; N,tbendicke s. Bild 22.2/12
6.2 xialkraft von a ußen; Abschn . 22.1.7: -
6.3 z 1 oder z2 Primza hl über 100? z 1 oder z2 über 200? Vgl. Abschn. 22.1.6
6.4 on tige : (dez Tellerrad) / (lt Stirnradstufe) R:1 1,1, s. Bild 22.2/10 u. Abschn. 22.1.3c
7 Endgültige Verzahnung maßes
7.1 Profilverschiebung umme: berechnet nach Tafel 22.1/11:
0
Nach Bild 22.1/6a, für P4 ... Po x1 + x2 = 0,242
X 1 + x 2 = 0,2 ... 0,3
7.2 Achsabsta nd (Tafel 22.1/ 11 ) a = 109 ,o mm; gerundet: (t = 1100 mm

7 . :~ Profilvcrschiebungsaufteilung nach Bild 22.1/6b: x 1 = 0,313; x 2 = -0,071
7.4 Fußkrei durchmess r, Tafel 22.1/11; dr 1 = 340,78 mm; dr 2 = 1779,32 mm
7. " Kopfkreisdurchm r. Tafel 22.1/11: du = 412,77 mm; cla2 = 1 61,13 mm
4 Zum Beispiel Trommelmoment bei Hubwerk, Reibmoment am Reifen, o. ä.

5 T 1 = 19,1 · 106 P/(n1d 1 ) mit P in kW, n 1 in min- 1, d 1 in mm.
6 Vt = dn/19099 mit d in mm , n in min- 1 •
7 b/a nur bei Baukastengetrieben.
8 Gestaltung s. Abschn. 22.2.2.
9 Nachrechnung der Tragfähigkeit s. Abschn. 22.3, Beispiel 1.
Tafel 22.1/12. Ermittlung von inv IX aus IX und IX aus inv IX mit Hilfe eines Taschenrechners
1. Gegeben: IX in °, gesucht : inv IX

Regel: &. = IX:n:/180 mit IX in °, damit inv IX = tan IX - &.
2. Gegeben: inv IX, gesucht: IX in °

~
R egeI : <Xn+1 -tan <Xn + &.n + inv <X
=
tan 2 IXn
• Rechenanweisung
Schritt 0 3 _ __
Schritt 1 Schritt 2
(0.1) &.0 = Y3 inv IX --+ (1.1) &.1 (2.1)
(0.2) tan <:x 0 , (1.2) tan IX 1
tan 2 <:x 0 ~ STO,
- Vtan 2 1X0 ,
- Vta n 2 IXo + & + inv
0 IX = .:5
Kontrolle: .:5 = inv IXo - inv IX Kontrolle: .:5 < 10-4?

< 10-4 ? ja - nein ja - nein
ja--+ Ende. nein - - + - - - - - - - - - - ' ja--+ Ende. nein --+-------'

(0.3) nach Ende der Iteration: IX in o = & 180/:n:
bis IX = 30° meist zwei bis drei Iterationsschritte ausreichend
280 22 Stirnradgetriebe
22.2 Gestaltung von Stirnradgetrieben

Anforderungen der Funktion anhand der ChecklisteTafel22.1/1 prüfen. Einfluß von Werk-
stoff und Wärmebehandlung s. auch Abschn. 21.9, Einfluß der Herstellung Abschn. 21.12.
Die hier angegebenen Zahlen und Verhältniswerte sind nur Orientierungsdaten, die
im Mittel brauchbare Lösungen ergeben. Im Einzelfall können Abweichungen notwendig
oder sinnvoll sein. Daher Maße stets durch Aufzeichnen kontrollieren und - wo immer
möglich - Beanspruchung nachrechnen!
22.2.1 Getriebebauform und Anordnung der Zahnräder

Die Lage der Wellen ist meist durch die Arbeitsmaschine vorbestimmt (z. B. vertikales Rührwerk, Lage und
Abstand der Kammwalzen). Zu bevorzugen ist eine waagerechte Lage der Wellen (einfachere Abdichtung};
bei Teilfuge in der waagerechten Wellenebene weitere Vorteile (s. Abschn. 22.2.5b, Gehäusekonstruktion).
a) Seitlich versetzter An- und Abtrieb bildet bei Stirnradgetrieben eine einfache, betriebssichere Lösung mit
wenig Bauelementen und guter Zugänglichkeit. Beispieles. Bilder 22.2/1 ... 3.
b) Gleichachsiger (koaxialer) An- und Abtrieb wird mitunter bei beschränktem Raum gefordert. Dies be-
dingt kompliziertere, aber bei Leistungsverzweigung u. U. wirtschaftliche Lösungen. Beispiele s. Bild 22.2/4.
c) Leistungsverzweigung. Die Gesamt-Umfangskraft teilt sich hierbeiauf mehrere Eingriffe auf dem Umfang
auf. Die Getriebe bauen dadurch kleiner und leichter. Damit sich die Gesamtkraft gleichmäßig aufteilt, sind
Ausgleichselemente i. allg. erforderlich; s. Bild 22.2/4 b, c. - Bei großen Drehmomenten führt Leistungs-
verzweigung auch zu Kostenvorteilen, bei kleinen Drehmomenten jedoch kaum (größere Zahl der Bau-
elemente, kleinerer Materialkostenanteil) [22.2/34].
d) Planetengetriebe (Prinzip s. Bild 22.2/4c) ermöglichen gleichachsigen An- und Abtrieb sowie Leistungs-
verzweigung. Weitere Besonderheiten s. Abschn. 22.5.1.
• Ausführung als Verstellgetriebe: Das normalerweise stillstehende Teil, meist Hohlrad H, wird z. B. durch
ein Schneckengetriebe verdreht. Dadurch ändert sich die Relativlage der Abtriebswelle (Antrieb von Farb-
walzen, Vibratoren usw.). Auch kontinuierliches Verstellen möglich.
• Ausführung als Standgetriebe nach dem Prinzip von Bild 22.2/4c möglich (StegS steht dabei still, Antrieb
beispielsweise durch Hohlrad, Abtrieb vom Ritzel) oder nach Bild 22.2/4 b (hierbei mehr Bauelemente,
jedoch nur - genau herstellbare - Außenverzahnungen). Die Fliehkräfte auf die Lager entfallen.
22.2.2 Anschluß an Antriebs- und Arbeitsmaschine

• Getriebemotoren. Bei Leistungen bis ca. 50 kW (meist 0,4 ... 4 kW) wird der E-Motor oft direkt an das
Getriebe angeflanscht. Das Antriebsritzel sitzt fliegend auf der Motorwelle; Kupplung, getrennte Aufstel-
lung und Ausrichten entfallen. Das Getriebegehäuse nimmt Abstützmoment und Gewicht des Motors mit
auf, Beispiel s. Bild 22.2/5a. Üblich sind Spezial-Anbaumotoren. Man paßt hierbei den Motorflansch der
Getriebegröße (Abtriebsmoment) an; der Wellenzapfen ist relativ dünn (hochfester Stahl), so daß man
Ritzel mit kleinen Durchmessern aufstecken kann; der Motor trägt eine Öldichtung.
Genormte IEC-Motoren sind andererseits preisgünstig, schnell lieferbar (unabhängig vom Hersteller},
leicht montier- und demontierbar - ohne Zerlegen des Getriebes. - Das Getriebe muß jedoch an den großen
Wellenzapfen des Motors augepaßt werden und eine Wellendichtung erhalten, s. Bild 22.2/5c ... e. Baulänge
oder Achsabstand sind größer als bei Verwendung von Spezial-Anbaumotoren.
• Getrennt aufgestellte Motoren sind bei größeren Leistungen und Abtriebsmomenten üblich. Das Getriebe
wird mit einer drehelastischen oder drehstarren Ausgleich-Kupplung angeschlossen. Diese Lösung bietet sich
auch an, wenn eine Bremse oder Anlaufkupplung zwischen Motor und Getriebe vorgesehen ist. Bei Quer-
oder Winkelversatz der Wellen von Motor und Getriebe (durch Ausrichtfehler, unterschiedliche Verformung
getrennter Fundamente z. B. irrfolge verschieden starker Erwärmung) oder durch überhängende Kupp-
lungen können erhebliche Kräfte und Schwingungen in das Getriebe eingeleitet werden.
Man muß daher Motor, Getriebe und Arbeitsmaschine sorgfältig ausrichten. (Querversatz z. B. bei Zahn-
kupplungen maximal 0,02 (Turbo-) bis 0,05 mm (Industriegetriebe), Winkelversatz 0,01 ... 0,02 mm auf
500 mm im betriebswarmen Zustand [22.2/2, 21].)
Ebenso können Bewegungen des Motorankers (er wird in das Feld hineingezogen) oder Wärme-
dehnungen der Wellen Längskräfte in das Getriebe einleiten. - Dies ist bei der Dimensionierung der Lager,
der Steifigkeit von Gehäuse und Wellen, bei der Lastaufteilung auf zwei Pfeilhälften zu beachten (s. Bild
22.1/4).
• Anschluß des Getriebes an die Arbeitsmaschine. Im Normalfall - bei Übersetzung ins Langsame - sind
die Abtriebsmomente relativ groß. Bei getrennter Aufstellung der Arbeitsmaschine sind deshalb schwere,
[Lit. Abschn. 22.2.9] 22.2 Gestaltung von Stirnradgetrieben 281
H
--flil f--
l l I I
'-ll
JL a Motor 1 a
,, tz
1r ::r H Kommwalzen
~JIL Jl JL Jl
lt b '1 b
Bild 22.2/2
t b t
Bild 22.2/1 Bild 22.2/ 3
Bild 22.2/1. Seitlich versetzter An- und Abtrieb, Normalbauform. a) Einstufig für i < 6 (8), ausgeführt
bis zu höchsten Leistungen und Drehzahlen, a uch mit Doppelschrägverzahnung. Günstig: Symmetrische
Lagerung mit engem Lagerabstand zur Verzahnung, geringe Ritzelverformungen. Vorherrschend bei
Schnellauf- und Marinegetrieben. b) Mehrstufig: 2stufig für 6 < i < 25 (35), 3stufig für 25 < i < 160.
Durch unsymmetrische Anordnung der Räder auf den Wellen, Gefahr der Schiefstellung und damit der
einseitigen Überlastung. - Gegenmaßnahmen: 1. Kraftfluß 1 - 1 wählen (Verdrillung und Durchbiegung
wirken an Ritzelwelle und Abtriebswelle entgegengesetzt); 2. bei Kraftfluß 2-2 zweites (weniger gut zu-
gängliches) Ritzellager im Gehäuseinneren (z. B. Bild 22.2/25); 3. dicke, biegesteife Ritzelwelle, e vtl. Ver-
zahnung eingeschnitten (z. B. Bilder 22.2/10, 21). - Schrägungswinkel der Verzahnungen auf den Zwischen-
wellen so wählen, da ß sich die Axialkräfte möglichst aufheben.
Bild 22.2/2. Seitlich versetzter An- und Abtrieb, symmetrische Anordnung der Räder. Durch Aufteilen der
Zahnbreite in zwei Pfeilhälften kleinere Durchmesser möglich (entspr. Verzahn- und Schleifmaschinen
sowie Öfen), wirtschaftlich nur bei größeren Getrieben. a ) Einfaches Gehäuse, hochbelastete zweite Stufe
mittig zwischen den Lagern, steife Ritzelwelle und mittlere Welle erforderlich; b) steife Lagerung der kurzen
Ritzelwelle, kompliziertes Gehäuse, steife mittlere und langsam laufende Welle erforderlich, Platz für
An trie bsku ppl ung.
Bild 22.2/3 . Seitlich versetzter An- und Abtrieb, Sammel- und Verteilergetriebe. a) Zwei-Motoren-Antrieb
(z. B. für Schiffe, Rohrmühlen), je Zahneingriff etwa 1/2 Leistung bei sorgfältig abgestimmten Motoren und
Anlassern). Umgekehrter Kraftfluß: Verteilergetriebe. b) K a mmwalzengetriebe. Ein Antrieb, zwei Abtriebe,
Leistungsverzweigung 50/50, evtl. 60/40, d. h. Verzahnung der Kammwalzen für ca. 60% der Leistung
ausgelegt.
j
c
Bild 22.2/4. Gleichachsiger An- und Abtrieb. a) Ohne Leistungsverzweigung (C-Getriebe); b) c) mit Lei-
stungsverzweigung. a) Einfacher Aufbau, Gehäuse einseitig zu An- und Abtriebswelle, große axiale Bau-
länge B (zwei innenliegende Lager von An- und Abtrieb hintereinander), starke Verformung der langen
Zwischenwelle T; da gleicher Achsabstand für erste und zweite Stufe, erste Stufe meist überdimensioniert;
b) Standgetriebe (im Gegensatz zu Planetengetriebe nach c)) mit zwei oder mehr Kraftflußzweigen. Ausgleich-
elemente: Drehelastische Wellen A (ferner muß sich mindestens ein Rad so zur Welle verstellen lassen, so daß
alle in Kraftflußrichtung liegenden Zahnflanken anliegen); oder ein Zentralrad ist radial frei einstellbar;
c) Planetengetriebe mit umlaufendem StegS (bei Übersetzung ins Langsame verbunden mit Abtriebswelle)
und in S gelagerten Planetenrädern P, feststehendes Hohlrad H, Sonnenritzel Z (auf Antriebswelle);
s. Abschn. 22.5.1.
teure Ausgleich-Kupplungen erforderlich, bei größeren Abständen entsprechend schwere Wellen. Getriebe-
abtriebswelle und Antriebswelle der Arbeitsmaschine kann man so allerdings von größeren Querkräften frei
halten; ferner läßt sich die Aufstellung des Getriebes den örtlichen Gegebenheiten anpassen. Hinsichtlich der
Rückwirkungen auf das Getriebe gilt das gleiche, wie für die Antriebsseite beschrieben, und zwar - wegen
der größeren Momente - in verstärktem Maße. - Ausgeführtes Beispiel s. Bild 22.2/6 (mit Abtriebs-
welle d) und Bilder 22.2/22 ... 25.
• Für Aufsteckgetriebe (Zapfengetriebe) trifft dies nicht zu. Hierbei ist die Getriebeabtriebswelle starr mit
der Antriebswelle der Arbeitsmaschine verbunden, Bild 22.2/7 rechts; einige Verbindungsmöglichkeiten
s. Bild 22.2/6 (mit Hohlwelle dH) sowie Bilder 22.2/8, 10. Das Abstützmoment des Getriebes wird durch
eine Stütze aufgenommen. Der Antriebsmotor ist - wie bei Getriebemotoren - direkt am Getriebe an-
geflanscht oder - bei getrennter Aufstellung - über Ausgleich-Kupplungen bzw. Gelenkwellen ange-
schlossen. Das Getriebe macht evtl. Taumelbewegungen des Wellenzapfens der Arbeitsmaschine mit (z. B.
Konverter- oder Rohrmühlenantrieb). Die drehelastische Wirkung einer Kupplung kann eine federnde
Drehmomentstütze übernehmen, die man auch als Überlastschutz ausbilden kann (Bild 22.2/9).
Bei einem einfachen Aufsteckgetriebe muß die Welle der Arbeitsmaschine einen Anteil des Getriebe-
gewichts und die Reaktionskraft aus dem Abstützmoment übernehmen. Diese Welle und ihre Lagerung muß
man entsprechend auslegen.
J-slufig
a '---~'"''''~" bei slehf!.ndem Einbau,

Kontrolle über Olablanschroube b
für liegenden Einbau
d
e
c
Bild 22.2/5. a) Getriebemotor mit Spezialanbaumotor (SEW, Bruchsal). P = 4 kW; n 1 = 1450 min-1 ;
i = 22,7; a = 95 mm; Abstand 11 bedingt durch Einbau der vormontierten Gruppe b bis f (Einschwenken
der Abtriebswelle b bei bereits montierter Zwischenwelle z). Abstand 12 notwendig für 3stufige Ausführung.
Lager f für große äußere Querkräfte ausgelegt. b) 2- und 3stufiges Getriebe im Gehäuse nach Bild a)
[22.2/25]. c) bis e) Möglichkeiten für den Anbau eines IEC-Motors mit genormtem Motorwellendurchmesser.
c) Aufsteckritzel ergibt großen Achsabstand bei großer Übersetzung (Mindestwanddicke des Ritzels).
d) Kleines Aufsteckritzel ergibt große Baulänge und Kippmoment. e) Ritzel, im Getriebe gelagert, ergibt
große Baulänge, aber geschlossenes Getriebe; teuer, auch mit elastischer Zwischenhülse zur Stoßdämpfung
ausgeführt.
Bild 22.2/6. Industriegetriebe (Flender,

Bocholt) für i = 7,1 (rechte Hälfte der
Antriebswelle a) für i = 20 (linke Hälfte),
P = 140... 400 kW. Als Standgetriebe mit
Fußleiste c und Abtriebswelle d mit ange·
stellten Kegelrollenlagern e; als Aufsteck-
getriebe mit Rollenlagern h und Auge f für
Drehmomentstütze; Abtriebswelle d oder
als Hohlwelle dH mit Paßfedernut g; i Ab-
hebenase, j Entlüftung mit perforiertem
Rohr, Oleinfüllschraube und Prallblech;
strichpunktierte Linien bei Gehäuse b für
Alternative Rechts- oder Linksausführung;
k Deckel für Aufsteckgetriebe mit einseiti-
e gem Abtrieb, Anbau eines Lüfters l möglich,
Panscheibe 22Sx250 Panscheibe versetzt
Sottspiel 0... 0,/0mm Sottspie/0,2mm gezeichnet m Peilstab.
Bild 22.2/7. Aufsteckgetriebe mit Kräften. FsQ Stützenkraft aus Gewicht, FsM aus Abstützmoment TR;
FQ Gewichtskraft; F 2 Q Querkraft aus Gewicht, F 2 M aus Abstützmoment TR; T 1 Antriebsmoment,
T 2 Abtriebsmoment, W2 Antriebswelle der Arbeitsmaschine.
a b
Bild 22.2/8. Verbindung von Getriebeabtriebswelle

(Hohlwelle) mit dem Antriebszapfen der Arbeits-
maschine [22.2/26]. a) Paßfeder (kleinere Getriebe,
nicht reversierend); b) Ringfeder-Spavnverbin-
dung (1 Bronzebüchse); c) Evolventen-Kurzver-
zahnung (1 Bronzebüchse).
Bild 22.2/9. Drehmomentstützen (Miele, Lehrte).

a) Starr, durch Zwischenschraube verstellbar; b) ela-
stisch, schwingungsdämpfend (Gummifeder); c) ela-
stisch mit Endschalter für Überbelastung.
Mit den Bezeichnungen in Bild 22.2/7 gilt für das unbelastete Getriebe, wenn an der Antriebswelle keine
Querkraft eingeleitet wird
FsQ + F 2Q- FQ = 0 und FsQl1 - FQl2 = 0. (22.2/1)
Hieraus ergeben sich die Gewichtsanteile der Stützenkraft FsQ und der Querkraft F 2 Q·
Mit den bei Leistungsübertragungen am Getriebe angreifenden Momenten folgt
(22.2/2)
Hieraus ergeben sich die Momentenanteile der Stützenkraft FsM und Querkraft F 2M. - Damit insgesamt:
Stützenkraft Fs = FsQ + FsM = FQl2 /l 1 + (T 2 - T 1 )/l1 , (22.2/3)
Querkraft (22.2/4)
1 T 1 nur bei getrennt aufgestelltem Motor wirksam.

Antrieb
n0 =1000 min·l
e b t a
Einzelheit A nnzelheit B
Bild 22.2/10. Bandgetriebe der Rheinischen Braunkohlenwerke Köln (Renk, Augsburg; Mannesmann
DEMAG, Duisburg). P = 1500 kW, wahlweise Links· oder Rechtsausführung, Tauchschmierung (Öifang-
rinnen, Abstreifbleche); b Kegelritzel (bogenverzahnt, einsatzgehärtet, geläppt) mit konischem Preßöl-
verband, aufgeschrumpft auf Antriebswelle c; d Radiallager; e Vierpunktlager für Axialkräfte; I gasnitrier-
tes Tellerrad; g Paßschrauben; h Nabe aufgeschrumpft; i Welle (einsatzgehärtet, Verzahnung Iängshallig
geschliffen); j Radkörper (GGG 50, 8 Rippen) aufgeschrumpft; k Abtriebswelle; laufgeschrumpfte Bandage
(vergütet); m Pendelrollenlager; n Teilfugenflansch; o 4 Paßstifte für Ober- und Unterkasten; p Lager-
brammen; q Bohrungen für Fundamentschrauben; r Paßstifte zum Fundament; s Nabe mit Preßölverband;
t Bohrungen für Abdrückschrauben; u verzahnter Ring zur Drehmomentübertragung; v Schutzhülse.
Einzelheit A: Lagerung und Abdichtung. a Wellenmutter; b Spritzring; c Ritzel; d Ringfederspannele-
mente zur Sicherung von a; e Stift zur Sicherung des Außenringes des Axiallagers gegen Mitdrehen; I Spalt-
dichtung (bei staubiger Umgebung fettgefüllt, Schmiernippel); g Ölzulauf (um 90° versetzt gezeichnet);
h Sicherung des Ringes i gegen Verdrehen; i angepaßte Scheibe zur Tragbildeinstellung; k, l 0-Ringabdich-
tung, m Distanzscheibe; angepaßt an den für Preßsitz von c erforderlichen axialen Aufschiebweg.
Einzelheit B: Lagerschmierung und Abdichtung. a aufgeschrumpfter Ring mit Spaltdichtung (bei staubi-
ger Umgebung fettgefüllt, Schmiernippel); b Deckel (geteilt zur einfachen Lagerinspektion); c Ringnut zur
Olzuführung; d Olzulauf oben von Öltasche (um 90° versetzt gezeichnet); e Stift (gegen Mitdrehen des
angepaßten Distanzringes I) ; g Pendelrollenlager (schwimmend angeordnet).
Tafel 22.2/1. Kriterien für die Wahl der Radkörper-Baufarm
da in mm b in mm Herstellverfahren, Bauform Stückzahl
< 500 < 150 Ein-Scheiben-Räder und Ritzelwellen gesenkgeschmiedet; Serien

Bild 22.2/13 (z. B. Fahrzeugbau)
< 700 < 150 Ein-Scheiben-Räder und Ritzelwellen aus geschmiedetem E inzelfertigung,
Rundmaterial gedreht (wenn Schweißen und Freiform- Kleinserien
schmieden ausscheiden); Steg oder Vollscheibe;
Bild 22.2/13
700 ... 1200 > 150 Ein-Scheiben-Räder, freiformgeschmiedet (und bei kleinen Einzelfertigung,
::::; 25m Schwungmomenten konturgedreht); Bild 22.2/ 13 Kleinserien
> 700 > 80 Ein- oder Mehr-Scheiben-Räder geschweißt: Schräg- Einzelfertigung,
verzahnung (ß < 10°) bis b = 600, darüber doppelschräg; Kleinserien
Bild 22.2/15
kleinste bis größte Ein- oder Mehr-Scheiben-Räder, gegossen, GGL, GGG, GS, mind. 3 Stück
Abmessungen GTS für kleine Abmessungen Serien
> 700 > 150 geschrumpfte Zahnkränze Einzelfertigung
> 1000 > 150 geschraubte Zahnkränze Einzelfertigung
1----- -- 4480- - - --1
Bild 22.2/11. Aufsteckgetriebe für eine Rohrmühle (Renk, Augsburg). P = 2 X 4000 kW; a Antrieb über
Welle mit zwei Zahnkupplungen (n = 1000 min- 1 ); b Abtrieb (n = 13,5 min-1 ); c Drehmomentstütze,
druckbeansprucht; d - zugbeansprucht; e torsionssteife Zwischenhülse, fest verbunden mit Hebelarm '
g Gelenklager ; h Stützlager; j Tellerfedersäule zur Abstützung des Gewichts (187 t).
Bei anderen Drehrichtungen als in Bild 22.2/ 7 sind die Werte für T 1 bzw. T 2 mit negativem Vorzeichen
einzusetzen. Der Gewichtsanteil F 2 Q wirkt für die Lager der Abtriebswelle als zusätzliche Querkraft. -
Bei einem Aufsteckgetriebe nach Bild 22.2/10 wirkt T 1 als Kippmoment senkrecht zur Aufsteckwelle (s. a.
Fußnote 1, S. 284).
Bei dem Stützsystem nach Bild 22.2/11 wird das Abstützmoment durch zwei Drehmomentstützen auf-
genommen, von denen die eine auf Zug, die andere auf Druck beansprucht ist. Der Zapfen der Arbeits-
maschine bleibt dadurch frei von Querkräften. Das Getriebegewicht wird weitgehend durch eine Teller-
federsäule aufgenommen.
22.2.3 Gestaltung der Zahnräder

Größe, Stückzahl bzw. verfügbare Einrichtungen für Fertigung und Wärmebehandlung
bestimmen weitgehend die Form der Zahnräder. Hinweise für die Auswahl s. Tafel22.2/1.
Allgemeine Gestaltungsregeln s. Bild 22.2/1 2. Spaltbreite bei Doppelschrägverzahnung
s. Abschn. 21.12.2. Zahnfedersteifigkeit bei Stegrädern sowie deren Einfluß auf Kraft-
verteilung über die Zahnbreite und auf Breitenkorrekturen s. Abschn. 21.5.2.
• Voll- oder konturgedrehte Scheibenräder sind für kleine und mittlere Abmessungen oft am
wirtschaftlichsten. Bei hohen (Fliehkraft-) Beanspruchungen (z. B. Turbogetrieben) und
besonderen Sicherheitsanforderungen (z. B. Gießkranhubwerken) fordert man sie mit-
unter auch für größere Abmessungen.
• Schweißkonstruktion (durch Warmschweißen auch bei Legierungsstählen bis 300 HB,
evtl. 340, möglich) erfordern sorgfältige Glühbehandlung und Nahtkontrolle; sie haben
große Gußräder sowie Schrumpf- und Schraubkonstruktionen weitgehend verdrängt.
• Gußräder (GGL, GTS, GGG, GS) bei niedrigeren Beanspruchungen, komplizierten Rad-
körpern (z. B. mit angegossenen Nocken, Klauen o. ä.). Gefahr porösen Gusses (Bearbei-
tungskosten und Lieferverzug bei Ersatz) und Modellkosten beachten.
• Geschrumpfte Zahnkränze. Grundkörper billig, da gegossen oder aus Baustahl geschweißt;
geeignet für schwer schweißbare Zahnkranzwerkstoffe (bis aB = 1300 Nfmm 2 und darüber
ausgeführt); Rutschsicherheit und zusätzliche Schrumpfspannungen beachten. -Tendenz
zur Schweißkonstruktion s. o.
• Geschraubte Räder sind teuer, jedoch sehr sicher und mitunter angewendet, wenn
Schrumpfspannungen vermieden werden sollen und Schweißen schwierig oder Einrich-
tungen zum Schrumpfen bzw. Erfahrungen fehlen (z. B. bei einsatzgehärteten Zahn-
c
--1--
Bild 22.2/12. Radkörperabmessungen - allgemein. a) Zur Entlastung der Zahnenden: bei b > 10m:
hA""' m; bei b < 10m: hA ~ 1 + 0,1m. - P 1 Richtflächen (innen oder außen) für Zahnräder, die nicht auf
Welle oder Spanndorn verzahnt werden können; ab ca. 700 0: hp ~ 0,1 mm, bp ~ 10 mm; zweite Richt-
fläche P 2 bei b > 500 mm. - Planlaufabweichung: N bei Vt < 25 mfs; T bei Vt > 25 mfs.
Transport-, Spann- und Erleichterungslöcher: Bei da< 300: Anzahl n = 0 (Spannen durch Bohrung);
300 <da< 500: n = 4; 500 <da< 1500: n = 5; 1500 <da< 3000: n = 6; da> 3000: n = 8. -
(Spannmöglichkeit der Werkstatt prüfen.) - Keine Löcher bei Schnellaufgetrieben. Bei Vollscheibenrädern
schwerer als 15 kg Gewindesacklöcher G zum Transport, vgl. Bild 22.2/14.
Nabendurchmesser dN = (1,2 ... 1,6) dsh (Werkstoff, Schrumpf, kleine Werte bei großem d 8 h); Nabenbreite
bN > dsh und bN > da/6 (bei Schrägverzahnung Kippen durch Aufhebung des Spiels oder Klaffen des
Schrumpfsitzes prüfen [22.2/8]); Kantenbruch a ~ 0,5 + 0,01dsh· Besonderheiten bei Doppelschrägverzah-
nung (Spaltbreite) s. (21.12/1) und Bild 21.12/3.
b) Zum Schutz gegen Transportschäden Kopfkantenbruch k ~ 0,2 + 0,045m, Stirnkantenbruch t ~ 3k;
Kantenabrundung mit Radius~ k bzw. t bei höchsten Anforderungen (z. B. Flugzeuggetrieben) und nitrier-
ten Verzahnungen (s. Abschn. 21.9.8).
c) Restnabendicke ungehärtet oder nitriert hR > 2,5m; Einsatz-, Flamm- oder Induktions-, Flanken- oder
Lückenhärtung: hR > 3,5m; Flamm- oder lnduktions-Umlaufhärtung: hR > 6m (Lage der Paßfeder und
Schrumpfspannung beachten). - Bei Oberflächenhärtung angeben, welche Bereiche weich bleiben müssen
(z. B. Gewindelöcher, evtl. Bohrungen).
Bild 22.2/13. Abmessungen von gedrehten oder geschmiedeten, gedrehten Radkörpern. Anwendungsbereich
s. Tafel 22.2/1; V vorstehende Nabe.
a) Normalform (sofern keine Gewichtsbeschränkung ) aus geschmiedetem Rundstahl; seitliche Ausdrehung
wegen eindeutiger Auflage auf Planscheibe und Bearbeitungskosten nur bei (dJ- dN) > 25 mm (beidseitig
bei Scheibenrädern). - Kostengünstig für ungehärtete und gehärtete Zahnräder (geringes Zerspanvolumen,
wenig Härteverzug). - hJ :;=:::3m; bA = 0,5 + 0,1m, max. 2 mm. Querlöcher (Anzahl s. Bild 22.2/12):
dM RJ 0,55(aN + dJ), dH RJ da/20 :;=::: 30 mm, Randabstand zwischen Löchern > 0,8dH, dN s. Bild 22.2/12a.
b) Leichtbau-Ausführung , einsatzgehärtet (z. B. Luft- und Raumfahrzeuge, - kleine Schwungmasse) nach
Prototyperprobung: hH > 2r8 ; dH = (0,1...0,2) da; Lochzahl s. Bild 22.2/12a; hJ ~"::!2m; r 8 ~"::! t (nach
Bild 22.2/12b); dN s. Bild 22.2/12a; dM s. a); Stegdicke bs = 1,5m + 0,1b.
c) Gesenk- oderfreiformgeschmied et: hJ ~"::! hR nach Bild 22.2f12c; dH, dM s. a); Lochzahl s. Bild 22.2/12a;
b8 =2m+ 0,15b (mind. 15 mm); r 8 = (0,5 ... 1,3) b8 ; t5 = 3 ... 10° je nach Gesenktiefe.
kränzen); die Schraubfugen dämpfen die Körperschalleitung . - Eventuell notwendig,

wenn Fertigungseinrichtu ngen kleinere Teilgewichte erfordern. Alle Arten der Wärme-
behandlung sind möglich; Verzahnungsschleif en vor oder nach dem Verschrauben. -
Tendenz zur Schweißkonstrukti on s. o.
a) Ausführung geschmiedeter, gedrehter Zahnräder s. Bild 22.2/13. Werkstattzeichnun g
s. Bild 22.2/14. Bei oberflächengehärte ten, insbesondere einsatzgehärteten Rädern ist der
Verzug um so geringer (entsprechend niedrig die Härte- und Schleifkosten), je dicker
Zahnkranz und Steg. - Stege möglichst mittig anordnen, nur in Sonderfällen einseitig
oder schräg (z. B. bei Platzbedarf oder gezielter Verformung des Kranzes).
Vorstehende Naben vermeiden, s. Bilder 22.2/12a, 13, 15: Dadurch einfaches Schleifen
der Planflächen; beim Verzahnen Möglichkeit, Pakete zu spannen; bei einfachen Scheiben-
rädern Härten in der Härtepresse mit einfachen Vorrichtungen möglich. - Bei extremem
Leichtbau (hJ < 2m, dünne Stege) werden große Verzüge, d. h. hoher Schleifabtrag, ver-
bunden mit großen Härtetiefen, in Kauf genommen oder zur Begrenzung des Härte-
verzugs aufwendig gefertigt (z. B. Drehen als volles Scheibenrad, Aufkohlen, Einsatz seit-
lich abdrehen, Abhärten, seitlich voll ausdrehen, Löcher bohren).
b) Ausführung geschweißter Räder (vgl. auch Abschn. 7.3 Schweißverbindung ) s. Bild
22.2/15. Die hier dargestellten Räder mit Nabe sind die Normalausführung . Bei extremem
Leichtbau auch Schweißverbindung unmittelbar zwischen Stegen und Welle (etwa nach
Bild 22.2/16d) möglich (Wegfall der Nabe, jedoch große Maschinen, Öfen, Vorrichtungen
nötig). - Bild 22.2/16 zeigt verschiedene Möglichkeiten des Steganschlusses. Stege und
Rippen meist aus R St 37.1 oder 2, Naben (höher beansprucht, z. B. durch Paßfeder)
oft aus St 52.3.
c) Ausführung gegossener Räder s. Bild 22.2/17. - Bei großen Abmessungen (da > 2000,
b > 600) kann man die Nabe radial teilen. Damit werden die großen Schrumpfspannung en
z. T. abgebaut. Beide Nabenenden werden konisch bearbeitet und durch konische
Schrumpfringe mit der Welle verbunden (Reibschluß).
d) Aufgeschrumpfte Zahnkränze. Für den Grundkörper wählt man GG 18 oder 22, bei
hohen stoßartigen Belastungen GGG oder GS. Der Kranz eines geschweißten Grundkörpers
Werkstoff: 16 MnCr 5
- · - · - mit lsolierpaste gegen Aufkohlung geschützt
l Einsatzgehärtet
HRC =58 ±2
Ehi(550HVI) =0,8+0,2mm
I
Stirnrad außenverzahnt
iRRefH<eRe/lfl,!
Modul mn 6
Zähnezahl z 4-IJ
Verzahnung DIN 86"f
8ezugsprofil
Werkzeug DIN 3912 - J[ xJ, 5
go
Schrägungswinkel ß
Schrägungswinkel ßb 1! 0 27' 11"
Flankenrichtung r~chts
Teilkreisdurchmesser d 2't2, 99159

Grundkreisdurchmesser d .2.2f!, IJ03
Profilverschiebungsfaktor 21 X IJ, 136
Zahnhöhe h 13 21't
Kopfhöhenänderung k·mn
Verzahnungsqua/i1ät,Toleranzfeld
Prüfgruppe nach DIN 39611!
Zahndicke mit Abmaßen Sn
Zahndickensehne s
"'~ und Höhe über der Sehne h
~ <:::
Zahnweile wk 33,317.2-0,rJlK
-<::
über k Zähne k=3
~
..... Radiales bzw. diametrales
{g Prüfman
M, bzw. Md
"""'<:J und Meßkugel bzw. Men-
,!§ rollendurchmesser OM
'"'
.....
"- Zweiflanken - Wälzabstand a"
Zusätzliche Verzahnungs-
taleranzen und Prüfangaben :
Grundkreisabweichung fb 17,1]01
Profil-Gesamtabweichung 0 0, 1712
Flanken Iinien- Gesamtabweichung Fp 17, (J(Jg
Flankenlinien-Formabweichung fpt IJ,OIJh
Teilungs- Einzelabweichung fp 1),009
Teilungs- Gesamtabweichung Fp /J,()J{,
Zweiflanken- Wälzabweichung r;, IJ,IJ21!
Zweiflanken- Wälzsprung f,, IJ, 171.2
Rundlaufabweichung F, IJ,IJ.:ZIJ
I
Gegen- Sachnummer
rod I Zähnezahl z
Achsabstand im Gehäuse
mit Abmaßen a
Wälzlängen L0 ,L 1
oder Eingriffsstrecke g,.
Ergänzende Angaben (bei Bedarf l :
liOiese Prüfungen sind dem Hersteller freigestellt,

wenn keine Angaben erfolgen.
ZiVorzeichen noch OIN 3960,Ausgobe Oktober 7976.
Bild 22.2/14. Stirnrad-Werkstattzeichnung (Flender, Bocholt). Verzahnung geschliffen, I= 0,183 kgiD2 ,

m = 21 kg, Rauhtiefe Ra in [LID; nicht gekennzeichnete Oberflächen Ra< 12,5 [LID.
290 22 Stirnrad~etriebe
Bild 22.2/15. Abmessungen geschweißter Radkörper. Ausbildung der Nahtstöße nach Beanspruchung und
Fertigungsmöglichkeiten (s. Bild 22.2/ 16). hJ = hR nach Bild 22.2/12c; dH, d~1 , hH nach Bild 22.2/13b;
Anzahl der Löcher bzw. Rohres. Bild 22.2/12a.
a) Einscheibenrad. bs ~ 0,012da +(5 ... 10 mm) je nach Schwere des Betriebs evtl. dicker, wenn genaue
Herstellung (Spannen) erschwert; ohne seitliche Rippen, wenn ß < 10°, mit seitlichen Rippen allgemein,
wenn ß > 10°; Dicke der seitlichen Rippen = 0,6b8 ; b8 ~ 1,5b8 ; r 8 = 1,5b8 (mind. 10 mm) ; Anzahl der
Rippen bei 10° < ß < 20° = Anzahl der Löcher, bei ß > 20° = doppelter Anzahl der Löcher.
b), c) Zweischeibenräder. b8 ~ O,OOSda + (5 ... 10 mm) je nach Schwere des Betriebes ; bE ~ b/7; hz > 40mm;
dR = (0,12 ... 0,20) (dJ - dN), mind. 50 mm; sR = (0,3 ... 0,5) bs für kleine bis große Rohrdurchmesser. -
Versteifungsrippen zwischen den Rohren ca. O,Sb8 dick; hv ~ 2b8 ; rs und Anzahl der Rippen nach a);
sonstige Maßes. oben und Bild 22.2/12; E Entlüftungsloch ca. 0 6, nach Spannungsarmglühen zuschweißen
oder mit Schraube verschließen.
b) Ausführungfür da< 2000 mm (mit hochwertigem Steganschluß, s. Bild 22.2/16d). hz > 40 mm; Form b 1)
bei vor- oder zurückstehender Nabe (gestrichelt); dann Auflage zum Verzahnen auf Radkranz und Rohr.
c) Ausführung für da > 2000 mm. K leineres Rohr nahe Zahnkranz (hz ~ 40 mm; so klein wie möglich)
zum Durchlaß der Spannschraube; größeres Rohr zum Durchlaß des Spannpilzes. - Übrige Maße wie b).
Dreischeibenräder ab etwa b ~ 1500 mm (Sonderkonstruktion).
Bondoge z. 8. aus: C35

c45
34Cr Mo 4
Ringsegmente 42Cr Mo4
36 CrNiMo 8
~
Auflrogschweißung
-~I
konturgedreht
b c d
Bild 22.2/16. Gestaltung des Steganschlusses. a) und b) Bei gut schweißbarem Bandagenwerkstoff, niedrigen
Beanspruchungen und geringem Schadensrisiko; bei b) 5 mm Bandagendicke gespart. Nicht geeignet bei
hohen Sicherheitsanforderungen. - Schweißen beschränkt durch max. Vorwärmtemperatur von 350 ... 400°C.
c) Mit Zwischenwerkstoff zum Verschweißen von höher kohlenstoffhaltigen oder höher legierten, hochfesten
Bandagenwerkstoffen (z. B. C35, C45, 34CrMo4, 42CrMo4, 36CrNiMo8). d) Geringe Kerbwirkung, teurer
als a), b), c), aber gut schweißbar und prüfbar (Röntgendurchstrahlung); Dauerfestigkeit s. [22.2/35].
c) und d) iür höher beanspruchte Räder.
kann aus gebogenem, zu einem Ring verschweißtem Flachstahl bestehen. Kranzdicke bei
Gußkonstruktion (5 ... 8) m, bei Schweißkonstruktion (3 ... 5) m; Gestaltung der Rad-
körper im übrigen nach Bildern 22.2/12, 15, 17.
• Herstellung. Bei ungehärteten Bandagen: Radnaben und Bandagensitz bearbeiten, Auf-
schrumpfen der (evtl. vorverzahnten) Bandage, fertig bearbeiten, verzahnen. (Schrumpft
man nach dem Verzahnen, so verlagern sich die Zähne nahezu unverändert nach außen.
Dies entspricht einem Vorstehen des Zahnkopfes vor der Evolvente. Achtung: Zwischen
Stegen und über Radkörperbohrungen sinkt der Radkranz ein!) Bei wärmebehandelten
Bandagen : Flamm- oder Induktionshärten im aufgeschrumpften, verzahnten Zustand.
Einsatzgehärtete, verzahnte Zahnkränze: Schleifen der Bohrung, Aufschrumpfen (das
Aufgehen des Zahnkopfes kann man durch korrigierte Verzahnwerkzeuge ausgleichen),
Verzahnungsschleifen.
• Bandagendicke aus der zulässigen Vergleichsspannung, ca. (0,4 ... 0,8) as; Vorsicht bei
einsatzgehärteten Rädern mit abgedrehter Einsatzschicht! Fliehkraftbeanspruchung und
ungleichförmige Erwärmung von Kranz und Bandage im Betrieb beachten (Abschn. 18.2).
Übliche Übermaße U bei Industriegetrieben mit vergüteten Bandagen 0,8 ... 1 ,0 %o ; mit
einsatzgehärteten 1,0 ... 1,4%0 ; bei Schnellaufgetrieben ca. 1,7%0 • (Ein U von 1,6%0 er-
fordert etwa 250 °C Schrumpftemperatur; dies mindert bereits die Härte und damit die
Tragfähigkeit einsatzgehärteter Verzahnungen.) Bei Kupplungen etwa U = 2%0 • Maß-
gebend sind Rutschsicherheit SR und Schrumpfspannung. Einfluß desSchrumpfesauf die
Zahnfußtragfähigkeit Abschn. 21.7 .3.2 g.
Wegen der umlaufenden Umfangskraft besteht die Gefahr von Mikroschlupf (Kriechen);
dabei wird die Rauheit abgebaut und damit die Pressung vermindert. Daher möglichst
glatte Oberflächen in der Trennfuge anstreben. Feinbearbeitung aber bei großen Durch-
messern schwierig, meist nur R. = 15 ... 20 !Lm an Bandage und Kranz erreichbar. -
Ferner entstehen Unsicherheiten in der Reibkraftübertragung durch Schwingungen
(mindern die Haftreibungszahl) und Stöße.
Wenn die erforderliche Rutschsicherheit SR nach (22.2/5) unterhalb der Grenzkurve
von Bild 22.2/18 liegt, sind zusätzliche Formschlußsicherungen einzusetzen (meist erfor-
Bild 22.2/17. Abmessungen gegossener Räder. Anzahl der Arme entspr. Anzahl der Bohrungen in Bild 22.2/
12a; Gußschrägen 1: 10···1 :20 (Nabe, Zahnkranz).
a) Einscheibenräder für etwa da < 1000 ; b < 200 und Modul < 25; dN R:J 1,6d8 h; hH = (0,15 ... 0,2) d 8 h;
d J = da - 10m; rs > 10 mm; h = (0,8 ... 1,0) d8h; rH > 0,4h; h1 = (0,7 ... 0,8) h; bE R:! (0,15 ... 0,2) h;
bs = (0,15 ... 0,2) b; bv = (0,7 ... 0,8) bs.
b) Zweischeibenräderfüretwa da > 1000; b > 200; dN , dJ, h, h1 , bE, by, rs, rH wie untera); bs = (0,12 ... 0,15)b;
hH = (0,1. .. 0,18) d 8 h; rv R:J rs.
derlieh bei dünnen Zahnkränzen).

SR= pbd~p,j(2T) (22.2/5)
mit p Pressung in der Trennfuge nach (18/11, 12), b Breite, dF Fugendurchmesser,
p, Reibungszahl (vgl. Tafel18/3), T Nennmoment (KA = 1). - Bandagendickenverhältnis
nach Bild 22.2/18:
derr/dF = (3dr +da)/( 4dF). (22.2/6)
Ausgeführte Formschlußsicherungen s. Bild 22.2/19. Die Gesamtheit der Scherstifte muß
die volle Reibkraft (mit einfacher Sicherheit gegen Scherfließgrenze) übertragen können
[22.2/36], Stiftwerkstoff z. B. C 60 (C 45). - Stiftdurchmesser ds ~ 10 mm + 0,006D
> 15 mm; Anzahl der Stifte ~ 3 + 0,006D mit Raddurchmesser D in mm; maßgebend
ist die Nachrechnung.
Bei kleineren Rutschsicherheiten kann man allerdings nicht damit rechnen, daß sich
die übertragene Umfangskraft auf alle Stifte gleichmäßig aufteilt. Als Mindestbedingung
r-
r-
~ r-
r-
5 r-
i <UIIIIIHU/U.
' ~ Rodkörper /
r-
r-
~-
a
8
6
5
' ~. V.
IV/.
'< (/",
"'«<
sicherer Bereich,
kein Wandern
."«<( b/.
' "«
J ~ ~/.
r«.: ~
1 ~
~~ Bild 22.2/18. Rutschsicherheit SR bei ge-
schrumpften Zahnradbandagen, Paarung StjSt,
StfGGL, StfGGG, StfGS, trocken nach
[22.2/36].
1
1,0 zz 1,1. 1,6 1,8 zo ?,5
Bondogendickenverhö/lnis d,111dF
II
a b~ c
.-~~ r. ft
Bild 22.2/19. Formschlußsicherung bei geschrumpften Zahnkränzen. a) Für Gerad- und Schrägverzahnung
bei gleichbleibender Kraftrichtung (Aufnahme des Axialschubes durch Bund); b) Stiftschrauben (bei etwa
gleicher Zerspanbarkeit von Grundkörper und Zahnkranz), für geringe Axialkräfte ; c) einteiliger Zahnkranz
mit Doppelschrägverzahnung und R adialstiften (sichere Lösung) (Spaltbreite 8 und -tiefe t s. (21.12/1));
d) geteilter Zahnkranz (wesentlich billiger) mit bevorzugter Kraftrichtung (sonst Gefahr axialen Wanderns);
Verzahnungen beider Zahnkränze zueinander ausrichten! - Sichern der St ifte durch Verstemmen, nicht
durch Schweißen (Rißgefahr).
ist daher zu fordern, daß ein Stift die Nenn-Umfangskraftallein übertragen kann (gleiche
Sicherheit wie oben). Können die Stifte nicht entsprechend dimensioniert werden, kriechen
die Bandagen u. U. Man nimmt dies bei Einfachschrägverzahnung evtl. in Kauf, wenn die
Kraftrichtung nicht wechselt und axiales Abwandern durch einen Bund verhindert wird,
s. Bild 22.2/19a. Bei wechselnder Kraftrichtung (d. h. Umkehr der Axialkraft, z. B. bei
Walzwerken), Reibschluß evtl. durch Karborundpulver oder Kleber verstärken.
e) Ausführung geschraubter Räder s. Bild 22.2/20. Paßfläche zwischen Radnabe und
Zahnkranz, geriebene Paßlöcher für die Schrauben und deren Kopfauflagefläche sowie
sorgfältige Montage (Sichern der Schrauben) erforderlich.
Bild 22.2/20. Geschraubte Räder. a) Üb-

liche Ausführung; b) nur für etwa
b > 500; c) s. Bild 22.2/23; hierbei klei-
nerer Innendurchmesser des Zahnkranzes,
zentrisch eingeleitete Kraft, jedoch Einfügen des
schwiegrige Bearbeitung der Schrauben- geschweißten
Bohrungen und-Kopfauflageflächen nach Sterns
dem Zusammenfügen (meist unterschiedli-
che Werkstoffe für Nabe und Zahnkranz !).
22.2.4 Gestaltung der Ritzelwellen

Wenn sich bei Zahnrädern Wanddicken zwischen Bohrung (bzw. Nut) und Zahnfuß kleiner
als 2,5m ergeben (bei glatter Bohrung - z. B. Planetenrädern - und sorgfältiger Fuß-
ausrundung im Extremfall1,8m möglich), werden Ritzel und Welle meist aus einem Stück
hergestellt (Ritzelwelle). Dabei stets Spannmöglichkeitzum Verzahnen und Verzahnungs-
schleifen prüfen. Beispiels. Bild 22.2/21.
• Vorteile: Herstellung von Bohrung sowie Wellen-Naben-Verbindung entfallen, hohe
Steifigkeit, kein Schrägstellen der Verzahnung zur Welle durch Axialkräfte.
• Nachteile: Spannmöglichkeiten, Fräseranschnitt und Auslaufweg. Kein Auswechseln
des Ritzels allein möglich (Schadensfall, Übersetzungsänderung).
Einsalzgehörtet
HRC-58±2
Eh/ (550HVJ) -0.6+0,/mm
lenlrier-
bohrung -IF,.!.::.--'- -+-IF--'-'---'- 1,6•W
8~·8.5
OIN 332
~--------------------------- ~47--------------------------~
Bild 22.2/21. Ritzelwelle-Werkstattzeichnung (Flender, Bocholt). Werkstoff 16MnCr5. I= 0,00422 kgm2 ;
m = 9,2 kg; Raubtiefe Ra in !J.m; nicht gekennzeichnete Oberflächen Ra< 12,5 !J.m. Zentrierungen nach
DIN 332, Freistiche nach DIN 509.
Bei Wellen aus Rundstahl mit Durchmesser unter 0,6 X Kopfkreisdurchmesser muß
man mit stark verminderter Werkstoffqualität rechnen. -In diesem Fall nach dem Vor-
drehen erneut vergüten oder formgeschmiedete Ritzelwellen verwenden.
22.2.5 Gestaltung der Gehäuse

Bei der Wahl des Konstruktionsprinzips stehen folgende Gesichtspunkte (Funktionen) im Vordergrund:
• Genaue Lage der Wellen und Räder bei allen Belastungen (Aufstellungsort berücksichtigen!),
• Kräfte und Abstützmomente aufnehmen und weiterleiten,
• Zahnräder, Lager und Schmierstoff gegen Staub, Wasser und sonstige Fremdstoffe schützen,
• Austreten von Schmierstoff verhindern,
• Wärmeabfuhr erleichtern,
• Geräuschabstrahlung mindern.
Hinzu kommen in manchen Anwendungsgebieten weitere Forderungen, wie:
• Zahnräder, Lager und Schmierstoffversorgung sollen sich einfach überwachen lassen,
• Folgen eines Schadensfalles begrenzen,
• einfache Demontage und Reparatur.
Hierdurch sind auch Werkstoffwahl und Herstellung bedingt. Andererseits muß man die vorhandenen
Fertigungseinrichtungen bei der Wahl des Konstruktionskonzeptes berücksichtigen.
Bild 22.2/22. Schnellaufgetriebe (Maag, Zürich). Vordergrund: Getriebe ohne Oberkasten; Hintergrund:
geschlossenes Getriebe. P = 23900 kW, i = 4700/10000 min- 1 , Vt = 158 mfs. a Unterkasten, b nichttragen-
der Oberkasten, c Lagerböcke, d Antriebsflansch, e Rad, f Ritzel (verkupfert zur Erhöhung der Freßsicher-
heit), g Axialsegmentgleitlager mit Ölabflußbohrungen h, i Labyrinthdichtung (2 Blechscheiben), j Ölzufuhr,
k Ölablauföffnung, l Stutzen für Thermometer, m Entlüftung, n Schwingungsaufnehmer (90°-Anordnung)
(für Radialschwingungen) und o (für Axialschwingungen) zur Getriebeüberwachung.
Tafel 22.2(2. Anhaltswerte für die Maße von Getriebegehäusen (L = größte Gehäuselänge in mm)
Bauteil Bez. Gußkonstruktionb Schweißkonstruktion
Wanddicke für Unterkasten wwa
a) ungehärtete Verzahnung GG 0,007 L +
6 mmc 0,004L + 4mm
GGG,GS 0,005L +
4mm
b) gehärtete Verzahnung GG 0,010L +
6 mmc 0,005L + 4mm
GGG, GS 0,007L +
4mm
minimal GG, GGG: 8 mm; GS: 12 mm 4mm
maximal 50mm 25mm
mittragender Oberkasten, Lagerdeckel wod 0,8ww 0,8ww
nicht mittragende Haube wHd 0,5ww 0,5ww
Versteifungs- und Kühlrippen WR, 0, 7 · Dicke der zu versteifenden Wände
Flanschdicke wFe 1,5ww 2ww
Flanschbreite (vorstehender Teil) bF 3ww +10mm 4ww + 10mm
durchgehende Fußleiste mit Ausnehmung WL 3ww (Wanddicke ww)
durchgehende Fußleiste ohne Ausnehmung WL 1,8ww 3,5ww
durchgehende Quer-Fußleiste WQ 1,5ww 1,5ww
Breite der Fußleiste (vorstehender Teil) bL 3,5ww +
15mm 4,5ww + 15mm
Außendurchmesser der Lagergehäuse DG 1,2 · Lageraußendurchmesser
Lagerachrau bendurchmesserf ds 2ww 3ww
Flanschschraubendurchmesserg dF 1,2ww 1,5ww
Abstand der Flanschschrauben LF (6 ... 10)dFh (6 ... 10) dFh
Fundamentschraubeni du 1,6ww 2ww
Schaulochdeckelschrauben dn 0,8ww 1ww
a Bei Getrieben ab ca. L = 3000 mm, Unterkasten e Für Durchsteckschrauben
oft doppelwandig mit 70% der o. a. Wanddicke f Möglichst dicht am Lager
b Aushebeschräge ca. 3° g = Abdrückschraubendurchmesser
c Bei Turbogetrieben: + ca. 10 mm (Schwingungs- h Je nach Dichtigkeitsanforderungen
und Geräuschdämpfung) i Anzahl ,." 2 X Anzahl der Lagerschrauben
d Evtl. dicker, entsprechend gefordertem Ge-
räuschpegel
a) .Ausführung nach der Funktion der Gehäuseteile.

• Gesamtgehäuse als tragende Konstruktion. Üblich insbesondere für kleine und mittlere
Getriebegrößen. Bei Gehäusen mit Teilfugen in der Wellenebene muß der Oberkasten die
Lagerkräfte aufnehmen können und durch die Verschraubung an den Lagerstellen in den
Unterkasten und in das Fundament weiterleiten. Beispieles. Bilder 22.2/6, 10.
• Unterkasten mit Lagern als tragende Konstruktion. Bei größeren Getrieben mitunter
üblich. Der Unterkasten mit den aufgesetzten Lageroberteilen nimmt die Lagerkräfte auf,
es entfällt die Stützfunktion des Oberkastens; dieser dient nur als Schutz und zur Ab-
dichtung. Der Unterkasten muß daher besonders steif sein. Die Verschraubung der
Flansche kann schwächer dimensioniert werden, läßt sich daher leicht lösen, das Oberteil
schnell abheben. Das übrige Getriebe ist auch danach im Prinzip voll funktionsfähig, kann
durchgedreht werden (ggf. auch unter Last). Umfassende Inspektion einfach möglich.
Beispiel s. Bild 22.2(22.
• Lagerungs- und Schutzfunktion getrennt. Auf einer steifen Grundplatte werden einzelne
oder kombinierte Lagerböcke aufgesetzt, die die Wellen aufnehmen. Das übrige Gehäuse
kann man als leichte, leicht demontierbare Blechhaube ausführen. - Besonders einfache
und vollständige Inspektion. Vorteile bei begrenzter Bohrwerkskapazität: Die Lager-
böcke können einzeln oder paarweise bearbeitet werden. Einfaches Ausrichten nach Trag-
bild (durch Paßbleche unter Lagerböcken), danach Verstiften der Lagerböcke auf der
Grundplatte. Es fehlt jedoch die versteifende Wirkung des Gehäusehohlkörpers; deshalb
sehr steife Lagerböcke und Grundplatten erforderlich, dadurch i. allg. teurer bzw. proble-
matisch, wenn große Axialkräfte eingeleitet werden. Beispiels. Bild 22.2/23.
Bild 22.2/23. Ausschnitt aus einem Kamm-

walzengetriebe. a Versteifte Grundplatte,
b aufgesetzte Lagerböcke (Unterteile), c Ober-
teile, d Paßbleche zur Tragbildeinstellung,
e Blechhaube.
b) Allgemeine Gestaltungsrichtlinien. Anhaltswerte s. Tafel 22.2/2.

• Gegossene Gehäuse aus GGL 20 (GGL 25, GGG 38 oder GS 38) werden i. allg. bevor-
zugt, wenn mehr als drei Stück zu fertigen sind (Modellkosten). GGL 20 ist besonders ein-
fach zu vergießen, Schwund und Verzug sind gering, leicht zerspanbar, Wälzlager lassen sich
ohne Freßgefahr einpressen. Geräuschdämpfung s. Abschn. 21.13.10. Beispiels. Bild 22.2/
24a. - Geringes Gewicht erreicht man mit Aluminium- oder Magnesiumguß. Dabei sind
die gegenüber Stahl bzw. GG höheren Wärmeausdehnungen und deren Auswirkung auf die
Lager zu beachten. Um gleiche Steifigkeit wie bei St oder GG zu erhalten, sind 2- oder
4fache Wanddicken erforderlich.
• Geschweißte Gehäuse bieten sich an bei Einzelfertigung, bei Leichtbau (geringere Wand-
dicken als beim Gießen möglich; evtl. Versteifung durch Rippen oder Profilstahl), oder
wenn hohe Stoßfestigkeit und Möglichkeit der Reparaturschweißung gefordert wird (z. B.
Stahl- und Hüttenwerke). - Beispiel s. Bild 22.2/24 b.
• Teilfugen in waagerechter Wellenebene erleichtern das Einlegen der Wellen mit auf-
gesteckten oder aufgeschrumpften Zahnrädern - evtl. mit Kran; alle Innenteile lassen
sich einfach inspizieren und auswechseln; andererseits ist die Teilflächenbearbeitung
teuer, bei mehreren Stufen ergibt sich eine langgestreckte Form.
• Ungeteilte Getriebekästen mit seitlichen Öffnungen für Ein- und Ausbau bevorzugt man
bei kleineren Getrieben (z. B. Getriebemotoren), Bild 22.2/5. Vorteile sind: Kompakte
Bauform, ungeteilte (d. h. formstabile) Lagerbohrungen, einfache Verschraubung. Aller-
dings können die Räder z. T. nur im Gehäuse aufgesteckt, also nicht auf die Welle auf-
geschrumpft eingebaut werden, oder das Gehäuse muß ausreichend Platz für die Montage
bieten. - Bei Planetengetrieben Gehäuseteilung oft senkrecht zur Welle (dadurch ge-
schlossene, möglichst rundsymmetrische Abstützung des Hohlrades).
• Lagerschrauben so dicht wie möglich neben den Lagern anordnen. Dimensionierung nach den maximalen
Lagerkräften (aus statischer Zahnfußfestigkeit); bei Anriß oder plastischer Verformung der Zähne soll
Schraubenbeanspruchung dieStreckgrenze erreichen; Anzugsmoment (auf 70 ... 80% der Streckgrenze) inder
Montagevorschrift angeben.
• Paßstifte (kegelig oder zylindrisch) zur sicheren Zuordnung von Ober- und Unterkasten und vom Gehäuse
zum Fundament. Mindestens zwei Stück (bei kleinen Getrieben) vorsehen, Anordnung gegenüberliegend,
Durchmesser ca. 0,8 X Flanschschraubendurchmesser.
Wenn der Querschub nicht über die Lagerringe aufgenommen werden soll (Loslager, Schiebesitze),
Paßstifte in der Nähe der Lager anordnen, Durchmesser nach dem Querkraftschub auslegen; nur ein Teil
hiervon soll durch Reibschluß in der Teilfuge übertragen werden.
• Abdrückschrauben mit Gewinde im Flansch bei kleinen Getrieben, wenn Oberkasten von Hand abgehoben
wird. Anordnung auf der Schmalseite des Gehäuses, mit etwa dem Durchmesser der Flanschschrauben.
• Fundamentschrauben in der Fußleiste aus max. Abstützmoment berechnen. - Anhaltswerte s. Tafel 22.2/2.
• Abstand zwischen Rädern und Gehäusewänden. Häufig durch Raumbeschränkungen bedingt oder bei
Baukastengetrieben durch die größten und kleinsten vorkommenden Übersetzungen.
Die Mindestabstände sind von der Umfangsgeschwindigkeit abhängig. Ab Vt > 10 mfs besteht Gefahr,
daß Öl nach oben gepumpt wird; dadurch sinkt der Wirkungsgrad erheblich, das Öl altert schneller und wird
u. U. zur Entlüftungsöffnung hinaus gedrückt.
Anhalt für Mindestabstände Smin bei v~ ~50 mfs:
Am Durchmesser seitlich und oben: Smin = 4 + 3mc ::::;; 70 mm.
Stirnflächen seitlich: smin = 4 + 1,4mc::::;; 50 mm.
Unten, sofern die Olmenge (bei Olvorrat im Getriebe) ausreicht: smin = 10 + 5m.
Hierin ist c = (vt - 10)/40 ~ 1, mit vt in mfs.
• Ablauföffnung bei Einspritzschmierung aus demselben Grund möglichst groß wählen (ca. 5 X Abstand
des Radesam Durchmesser zu Gehäusewand).
• Oberflansch ringsum ca. 3 ... 10 mm überstehen lassen (leichteres Abheben, Verdecken unregelmäßiger
Kontur).
• Ausrichtflächen. Bei größeren Getrieben soll an den Schmalseiten der Unterflansch auf eine Länge von
ca. 150 mm und 50 mm Breite überstehen (zum Auflegen einer Wasserwaage), bei Großgetrieben zusätzlich
Ausrichtflächen an jedem Lager (s. Bild 22.2/25). Hiernach Tragbild bei der Erprobung und auf der Baustelle
einstellen.
• Verliersicherung. Alle Schrauben und Muttern im Getriebeinnenraum mit Draht sichern.
• Bearbeitung der Flanschflächen: IR.= 16 ... 25 [l.m, der Lagersitze: I R.= 16 [l.m, der Lagerstirnflächen:
IRz = 16 [l.m, Schaulochdeckel, Fußflächen I Rz = 25 [l.m.
Schnitt V- W 15' SchnittA-B Schnitt C-D
~~ 1
Ansicht X Schnitt E -F
Bild 22.2/24. Gehäuse des Getriebes Bild 22.2/6 (Flender, Bocholt). a) Gußkonstruktion, GG 20; b) Schweiß-
konstruktion, St 37-2.
fx
Einzelheit U Einzelheit V Einzelheit W
SchnittA -B
Ansicht X
Bild 22.2/25
Zu bearbeitende Flächen möglichst in oder parallel zur Hauptbearbeitungsebene legen. Fertigbearbei-
tung möglichst in einer oder zwei Aufspannungen.
• Ösen oder Nocken am Unterkasten zum Anheben des Gesamtgetriebes mit Kran und am Oberkasten (um
diesen abzuheben) vorsehen.
• Anschlüsse für Schmierölversorgung und -Überwachung, für Temperatur- und Lagerkontrolle s. Abschn.
21.10.5.
• Schaulochdeckel so anordnen, daß möglichst alle Zahneingriffe und die Schmierölversorgung inspiziert
werden können, mit Klappdeckel und Klappschrauben kann man der Gefahr begegnen, daß Schrauben bei
der Inspektion in das Getriebeinnere geraten (besonders gefährlich bei schwer zugänglichen Getrieben, z. B.
auf hohen Gerüsten).
• Durchgangsbohrungen zum Gehäuseinneren möglichst vermeiden (für Deckel, Tragösen o. ä.) wegen Öl-
dichtigkeit; Sackbohrungen sind hier vorzuziehen.
22.2.6 Lagergestaltung und Lagerwahl

• Wälzlager: Bevorzugt bei kleinen und bis zu großen Getrieben (z. B. Zementmühlen), solange die Flieh-
kraftbeanspruchungnicht zu groß wird. Die Gründe sind: Geringere Reibungsverluste beim Anfahren und
auch bei hohen Drehzahlen, einfache Schmierung (z. T. nur Spritzöl), genaue Führung der Wellen.- Kleinere
Lagerbreiten, damit kürzerer Lagerabstand (d. h. kleinere Wellenverformung).
• Gleitlager vorwiegend bei schnellaufenden Turbogetrieben, bei sehr großen Abmessungen (z. B. Schiffs-
getrieben) und bei hohen Anforderungen an die Laufruhe.
a) Allgemeine Richtlinien.
• Lebensdauer nach den Richtwerten der Wälzlagerhersteller, üblich für Auslegung bei Nennleistung,
Nenndrehzahl und 10% Ausfallwahrscheinlichkeit:
Bis 5000 h: Motorrad-, Pkw-, kleine Lkw-, Landmaschinen-Getriebe.
3000 ... 15000 h: Universalgetriebe, Getriebemotore, kleine Bootsgetriebe.
15000 ... 50000 h: Schienenfahrzeug-, Werkzeugmaschinen-, große Schiffs- und Walzwerksgetriebe, Groß-
getriebe in der Fördertechnik, bei Mühlen-, Rührwerks-, Papiermaschinen-, sowie Textilmaschinen- und
Holzbearbeitungsmaschinengetriebe.
Über 50000 h: Sonderfälle, z. B. Hochseeschiffe.
• Zur Begrenzung der Verformung, Lager so dicht neben den Zahnrädern anordnen, wie Schmierung, Pump-
wirkung (s. Abschn. 22.2.5b) zulassen.
Jedoch Abstand der Lager mindestens 70% des Raddurchmessers (Auswirkung von Achsabstands-
fehlern und unterschiedlicher Lagersteifigkeit begrenzen!).
• Möglichst nur zwei Lager je Welle (statisch bestimmt).
• Lager möglichst beiderseits der Zahnräder.
• Bei fliegender Lagerung: Abstand der Lager (2 ... 3) X Überhang (Mitte Verzahnung bis Mitte des äußeren
Lagers). - Wellendurchmesser >Überhang.
• Axiallager möglichst in der Nähe der Verzahnung anordnen.
• Bei Doppelschrägverzahnung darf nur eine Welle axial festgelegt werden, i. allg. die langsam laufende
Abtriebswelle; u. U. werden hier große Axialkräfte eingeleitet. Die leichte Ritzelwelle soll sich axial einstellen,
so daß sich die Umfangskraft gleichmäßig auf beide Pfeilhälften aufteilt. (Achtung: Auf der einstellbaren
Welle kein Schrägstirnrad anordnen!) Vgl. Abschn. 22.1.7.
b) Wahl der Wälzlagerbauart (s. a. Abschn. 14.1). Bei der Wahl der Lagerart und -größe muß man neben
der Tragfähigkeit die Drehzahlgrenzen sowie das Verhalten gegenüber Axialkräften (z. B. Einzentrieren
der Pendelrollenlager) und evtl. Umkehr der Umfangs- und Axialkraft beachten.
• Bei kleineren Getrieben meist Rillenkugellager als Fest- und Loslager am wirtschaftlichsten.
• Für mittlere Getriebe oft Rillenkugellager als Festlager, Zylinderrollenlager als Loslager; bei nicht zu
großen Lagerabständen angestellte Kegelrollenlager in X-Anordnung.
Bild 22.2/25. Verdichtergetriebe (Renk, Augsburg). P = 5500 kW, i = 1490/17700 min- 1 • b Unterkasten
mit Ölrücklauf c 0 200 (s. a. Ansicht X), d Hebenasen, f Oberkasten, g Antriebswelle, h Zwischenwelle in
Exzenter-Mehrflächengleitlager i (Tragbildeinstellung), j Druckkämme (s. a. Einzelheit V), k Abtriebswelle,
l Axialgleitlager (s. Schnitt A-B) nimmt auch Axialkräfte von g und kauf, m Doppelexzenterlager (Trag-
bild-, Flankenspiel- und Achshöheneinstellung), n Einlegedeckel (keine Stirnflächenbearbeitung, keine Boh-
rungen, aber auch keine Lagerkontrolle bei geschlossenem Gehäuse), o Labyrinthdichtung 2teilig (s. a. Einzel-
heit W), p Schwallblech (s. a. Einzelheit U), q Spritzring, r Ausrichtfläche, s Nut zur Seilführung bei Einlegen
der Zwischenwelle h, t Entlastungsnuten zum Abbau des Öldrucks aus Gleitlagerschmierung, u Ölpumpe
(Förderleistung 400 1/min) mit Saug- und Druckleitungsanschluß, v Druckölanschluß zum Ölkühler. Einzel-
heit V: Schrumpfring w verhindert Aufklaffen des Sprengringes x durch Zentrifugalkraft. Schnitt A-B:
y Schwingungswächter. Ansicht X: z Öldruck- und Öltemperaturwächter, E Entlüftung, e SchaulochdeckeL
Bild 22.2/26. Gestaltung von Gehäusedeckeln, Öl-Zu- und -Ablauf. a) Deckel mit Radialdichtring und Öl-
zuführung für Wälzlager, elastische Abdichtmasse in der Trennfuge; anstelle der Schräge 8 für das Abzieh-
werkzeug Abdrückgewinde möglich; b) Verschlußdeckel und Staublech für Mindest-Ölstand; c) Ölrücklauf
durch seitlich versetzte große Bohrung, üblich bei Öleinspritzung; d) 0-Ringabdichtung in der Abfasung,
billig, kleiner Deckeldurchmesser dA; aber Abfasung relativ ungenau, daher Gefahr der Verletzung des
0-Ringes beim Einschieben des Deckels; e) 0-Ring im Zentrierbund, rechteckige Nut, radiale Ringverfor-
mung, kleiner Deckeldurchmesser dA; aber aufwendiger, langer Zentrierbund; Gehäusekante gut abrunden.
sonst Verletzungsgefahr beim Einschieben des Deckels; f) 0-Ring in rechteckiger Nut, axiale Ringverfor-
mung; sichere, aufwendige Lösung; großer Deckeldurchmesser dA; Ring soll beim Einlegen um 3 ... 5% ge-
staucht werden - dadurch wird er in der Nut gehalten; g) Lage der Schmierölnuten und Schraubenabstände.
• Geradverzahnte Getriebe bei keinen oder geringeren äußeren Axialkräften: Zylinderrollenlager in schwim-
mender Anordnung.
• Für große Getriebe, hohe Belastungen eignen sich bis zu mittleren Drehzahlen Zylinderrollenlager, bei
niedrigen Drehzahlen evtl. vollrollig, bei größeren Wellendurchbiegungen Pendelrollenlager.
• Hohe Axialkräfte evtl. in getrennten Axiallagern aufnehmen; z. B. Vierpunktlager, deren Außenring im
Gehäuse Spiel hat; geeignet auch bei Umkehr der Axialkraftrichtung (s. Bild 22.2/10).
Oder Pendelrollenlager, bis Fa/Fr = 0,55 und (n > 0,1ng), (ng Grenzdrehzahl). Abhängig vom Druck-
winkel zentrieren sich die Lager bei Fa/Fr> 0,1 ... 0,25 ein, die Welle stellt sich schräg. Bei Umkehr der
Axialkraftrichtung ist der Verschiebeweg relativ groß. In diesen Fällen verringertes Spiel C 2 vorsehen.
Oder Zweireihiges Kegelrollenlager für hohe Axialkräfte.
Oder Axial-Pendelrollenlager für überwiegende Axialkraft, dabei können gewisse Radialkräfte auf-
genommen werden Fr/Fa~ 0,55 bzw. Fr/Fa ~ 0,67 cot ~ (~ Druckwinkel).
• Für Loslager sind Zylinderrollenlager optimal (Längsverschiebung in den Laufbahnen). Bei Verwendung
von Pendelrollenlagern beachten: Wegen des kleinen Druckwinkels besteht Gefahr des Aufspreizens der
Außenringe; diese müssen deshalb leicht verschiebbar sein. Die Gehäusebohrung muß formgenau und bei
Belastung und Erwärmung formbeständig sein. In Gehäusebohrungen mit Teilfugen deshalb u. U. starre
zylindrische Büchsen aus gleitfähigem Metall (z. B. getränktes Sintermetall) einsetzen.
• Zylinderrollenlager können Axialkräfte bis F. fFr = 0,3 aufnehmen.
• Bei breiten Zahnrädern und besonders bei fliegender Lagerung muß man den Einfluß der Lagersteifigkeit
auf den Breitenfaktor beachten (Abschn. 21.5.5), Ausgleich durch größeren Lagerabstand möglich (Abschn. a).
• Ei·nstellbare Lager wählt man mitunter bei sehr großen oder besonders genauen Getrieben. Ausführung
entweder durch selbständige Baugruppen, getrennt vom Gehäuse, bzw. bei Gleitlagern durch Doppel-
exzenter (Bild 22.2/25). Durch Nachjustieren kann man das Tragbild (und auch das Flankenspiel) einstellen
und an die Verformungen unter Last anpassen.
c) SchmierungderWälzlager (Bild 22.2/26) bei Seriengetrieben über Ölfangrille mit Staublech möglich, für
größere Getriebe und höhere Umfangsgeschwindigkeit Einspritzschmierung, Ölrücklauf nach Bild 22.2/26c.
Bei Kegelrollenlagern Öl von der Kegelspitze her zuführen ; es wird dann in Richtung der Kegelöffnung
gefördert. - Weitere Hinweises. Abschn. 21.10 (Schmierung).
22.2. 7 Gestaltung der Wellen, Dichtungen, Gehäusedeckel

a) Wellen s. Kap. 17, Wellendichtungen s. Abschn. 16.5. Die Abmessungen der Wellen werden außer durch
die Festigkeit vor allem durch die zulässigen Verformungen bestimmt, insbesondere wenn die Lager un-
symmetrisch zur Verzahnung angeordnet sind oder die Lagersteifigkeit sehr unterschiedlich ist. Richtwerte
s. Tafel 22.3/5.
(Lit. Abschn. 22.2.9] 22.2 Gestaltung von Stirnradgetrieben 301
Werkstoff häufig C60, C45 oder 42CrMo4; bei Ritzelwellen Werkstoff und Wärmebehandlung entspr.
der Verzahnung (s. Abschn. 21.9, Werkstoffe).
Bearbeitung: Beispiel s. Bild 22.2/21, Lauffläche für Radialdichtring s. Einzelheit X; Gestaltung der
Labyrinthdichtungen s. Bilder 22.2/10, 25 und Abschn. 16.5.2.
b) Gehäuseabdichtung. Trennfugen zwischen den Gehäuseteilen i. allg. mit elastischer Dichtmasse abge-
dichtet. Lagerdeckelabdichtung mit Papierdichtung oder elastischer Dichtmasse (billig, üblich) oder 0-Rin-
gen, wenn auf Zugänglichkeit zur Lagerinspektion Wert gelegt wird (größere Einzelgetriebe). - Ausfüh-
rungsbeispiele s. Bild 22.2/26.
22.2.8 Auswuchten
Bei kleinen und mittleren Getrieben mit allseitig bearbeiteten Radkörpern und normalen Anforderungen
werden die in Tafel 22.2/3 angeführten Auswuchtgütestufen bis n = 3000 min- 1 i. allg. ohne zusätzliches
Auswuchten erreicht; im Zweifelsfall Kontrolle bei den ersten Rädern einer Serie. Dasselbe gilt für Groß-
getriebe des Schwermaschinenbaus bis n = 1000 min- 1 •
Tafel22.2j3. Auswucht-Gütestufen nach VDI 2060 [22.2/1]
Gütestufe e •w e·n Anwendung
mmjs mmjmin
Q 6,3 6,3 60 stationäre Getriebe, Schiffsgetriebe mit n < 3000 min- 1
Q 4,0 4,0 38 stationäre Getriebe mit n > 3000 min-1
Q 2,5 2,5 24 Turbo-, Planetengetriebe, Fahrzeuggetriebe, Turbokupplungen
a) Statisches Auswuchten. Für große, langsam laufende Räder mit größeren unbearbeiteten Flächen (z. B.
gegossene, geschmiedete oder geschweißte Radkörper ermittelt man die Unwucht durch Auspendeln auf
zwei mit der Wasserwaage horizontal ausgerichteten, gehärteten und geschliffenen Stahlschienen.
Die zulässige Restunwucht U ist abhängig von der Radmasse mG und der Betriebsdrehzahl n. Den Wucht-
radius ru auf dem durch Gewichtszugabe oder -entnahme gewuchtet wird, wählt man möglichst groß.
Erfahrungswerte:
U< mG/2 für n < 500 min- 1 , (22.2/7)®
U< mG/8 für 500 < n < 1000 min- 1 , (22.2/8)®
mit U in kg mm und mG in kg. Zulässige Unwuchtmasse mu am Wuchtradius ru:
mu = Ufru. (22.2/9)
b) Dynamisches Auswuchten. Für Getriebeteile und Kupplungen mit hohen Drehzahlen sowie für geräusch-
armen Lauf und besondere Laufgüte.
Die Auswuchtgüte ist gekennzeichnet durch den zulässigen Schwerpunktsabstand e des rotierenden
Körpers von der Rotationsachse.
e = UfmG. (22.2/10)
Dieser soll umgekehrt proportional der maximalen Betriebsdrehzahl n sein, wie Ähnlichkeitsbetrachtungen
an Wuchtkörpern für gleiche Lagerbeanspruchungen zeigen (22.2/1]; d. h. für gleiche Gütestufe:
en = const bzw. ew = const. (22.2/11)
Bei scheibenförmigen Wuchtkörpern (Scheibenräder o. ä.) genügt Wuchten in einer Ebene, für Wellen (z. B.
Ritzelwellen, Kardanwellen o. ä.), Auswuchten in zwei Ebenen erforderlich. Bei den Zeichnungsvorschriften
Genauigkeitsgrenze der Wuchtmaschinen beachten (üblich: e 1'0::1 1 (.LID). - Auswuchtgütegruppen s. Tafel
22.2/3.
c) Beispiel: Turbogetriebe mit n = 4000 min- 1 , Radmasse mG = 1200 kg, Wuchtradius ru = 380 mm.
Nach Tafel22.2/3: en =24 mmfmin; e = enjn = 24/4000 = 6·10-3 mm; nach (22.2/10): U = 7,2 kg mm,
nach (22.2/9): Zulässige Unwuchtmasse mu = 19 g am Radius ru = 380 mm.

Normen, Richtlinien
22.2/1 VDI 2060 Beurteilungsmaßstäbe für den Auswuchtzustand rotierender starrer Körper; Okt. 1966
22.2/2 VDI 2726 Ausrichten von Getrieben; Apr. 1982
Bücher, Dissertationen, Firmendruckschriften
22.2/5 Dennin, G.: Konstruktive und technologische Probleme bei der Fertigung geschweißter dünn-
wandiger Großgetrieberäder. Diss. TH Magdeburg 1967
302 22 Stirnradgetriebe [Zeich. u. Einh. Abschn. 22.3.1]
22.2/6 Mauri, H.: Getriebeschäden an Hauptantriebsanlagen von Seeschiffen. Verein der Schiffsingenieure.
Harnburg 1967
22.2/7 Wienands, B.: Untersuchungen über die Betriebssicherheit bandagierter Zahnräder. Diss. TH
Aachen 1974
22.2/8 Druckschrift der Fa. SKF Schweinfurt, Ausgabe 1977, Druckölverband
22.2/9 Leyer, A.: Maschinenkonstruktionslehre, Heft 7. Spezielle Gestaltungslehre, 5. Teil. Basel, Stutt-
gart: Birkhäuser 1978
22.2/15 Correns, H.: Spannungen und Dehnungen in einer aufgeschrumpften Zahnradbandage. Forsch.
Geb. Ingenieurwes. 28 (1962) 101...114
22.2/16 Correns, H.; Hase, R.: Die rechnerische Erfassung der Einflüsse einer auf eine aufgeschrumpfte
Bandage wirkenden Tangentialkraft. Forsch. Geb. Ingenieurwes. 27 (1961) 105 ... 116. Auszug in
VDI-Z. (1962) 267 ... 268
22.2/17 Blodgett, 0. W.: How to design welded gear housings. Mach. Des. 35 (1963) 142 ... 146
22.2/18 Wahl, C. G.: Konstruktion von Großgetrieben. VDI-Z. 105 (1963) 1027 ... 1028
22.2/19 Müller, L.; Klus, R.: Die Berechnung der Schrumpfverbindung von Zahnradkränzen. Konstr. 16
(1964) 176 ... 178
22.2/20 Lechner, G.: Zahnfußfestigkeit von Zahnradbandagen. Konstr. 19 (1967) 41. . .47
22.2/21 Stölzle, K.: Getriebe hoher Tragfähigkeit. VDI-Ber. 105 (1967) 45 ... 56
22.2/22 Hebenstreit, H.: Redurex-Aufsteckgetriebe nach dem Baukastenprinzip. Maschine Werkzeug 68
(1967) 46 ... 52
22.2/23 Parnenkov, I. P.: Festigkeit der Arme und des Kranzes von Zahnrädern. Auszug in Konstr. 19
(1967) 196
22.2/24 Dennin, G.: Konstruktion geschweißter Zahnräder für Großgetriebe. Schweißtech. 18 (1968) 78 ... 80
22.2/25 Holler, R.: Anbau von IEC-Motoren an Seriengetrieben. Dt. Hebe- u. Fördertech. 15 (1969) 96
bis 100
22.2/26 Klein, H.: Das Aufsteckgetriebe aus anwendungstechnischer Sicht. Technica 18 (1969) 871. .. 876
22.2/27 Holler, R.: Konstruktion und Einsatz von Stirnrad-Getriebemotoren. Antriebstech. 9 (1970) 15 ... 19,
63 ... 69
22.2/28 Kron, H. 0.: Optimumdesign of parallel-shaft gearing. ASME Publication, New York 1972
22.2/29 Schroebler, W.: Zementmaschinen-Antriebe. Ausgleich der Taumelbewegung bei großen Antrieben.
Zement Kalk Gips 27 (1974) 41 .. .46
22.2/30 Ramamohana, R.: Konstruktionsmerkmale axialbelasteter Räder. Antriebstech. 13 (1974) 333 ... 337
22.2/31 Schäfer, W.: Gestaltung von Ritzeln und Rädern mit großen Abmessungen. Masch. 28 (1974) 27 ... 29
22.2/32 Schweicher, H.: Entwicklungsstand der Industriegetriebe. Masch. 28 (1974) 59 ... 63
22.2/33 Wienands, B.: Zahnradbandagen, Anwendung, Probleme, Berechnung. VDI-Z. 118 (1976) 893 ... 896
22.2/34 Benthake, H.: Leistungsverzweigte Industriegetriebe. Antriebstech. 16 (1977) 629 ... 632
22.2/35 Müller, W.: Entwicklungen im Hüttenwerkskran bau. Stahl u. Eisen 98 (1978) 1293 ... 1297
22.2/36 Correns, H.: Sichern aufgeschrumpfter Zahnradbandagen. Antriebstech.18 (1979) 234 ... 236,305 ... 311

Grundlagen, Ableitung der Berechnungsverfahren, s. Abschn. 21.5 und 21.7.
a) Die erforderlichen Daten sind aus der Entwurfsrechnung, Abschn. 22.1, und Zeichnungs-
angaben, Abschn. 22.2, bekannt oder durch das ausgeführte Getriebe selbst gegeben.
Zweckmäßige Zusammenstellung mit Beispiell s. Tafel 22.3/1. Die Daten für die übrigen
Beispiele sind in Tafel 22.3/2 zusammengestellt.
b) Tragfähigkeitsgrenzen. Man prüft, ob ein vorgegebenes Getriebe für den Einsatzfall
ausreichende Sicherheiten gegen die kritischen Schadensgrenzen aufweist :
• Grübchen bei allen Zahnrädern, insbesondere ungehärteten;
• Zahnbruch bei allen Zahnrädern, insbesondere oberflächengehärteten;
• Warmfressen bei hochbelasteten, schnellaufenden Getrieben (etwa für Vt > 4 mjs) und
Ölen geringer Tragfähigkeit (d. h. niedriger FZG-Freßlaststufe);
0 Die griffbereit zusammengestellten Berechnungsunterlagen begünstigen eine schematische Arbeits-
weise. Die Hauptaufgabe des verantwortlichen Ingenieurs liegt aber in der Abwägung und zutreffenden
Berücksichtigung der jeweiligen Umstände (Betriebsbedingungen, mögliche Werkstoff- und Fertigungs-
schwankungen usw.); sie erfordert einen genügenden Einblick in die Berechnungsgrundlage und in die
hierbei gemachten Voraussetzungen und Vereinfachungen (s. Abschn. 21.7).
• Langsamlauf-Verschleiß bei Umfangsgeschwindigkeiten von etwa Vt < 1 mfs, genauer

bei hc ( R::; hmin) < 0,04 [Lm bei Paarung hartfhart oder weichfweich bzw. hc < 0,4 [Lm
bei Paarung hart/weich.
Abhilfemaßnahmen gegen sonstige Zahnschäden s. Abschn. 21.6.
c) Wahl des Berechnungsverfahrens und Darstellung der Ergebnisse.
• Für die meisten Industriegetriebe, DIN-Qualität 6 und gröber, die im unterkritischen
+
Betriebsbereich (vtz 1 /100 · [u 2 /(1 u 2 )] 0•5 < 10) und Drehzahlen n < 3600 min- 1 laufen,
genügt die verkürzte Nachrechnung (betrifft c', Cy, Kv, KHß• KHr~.l· Dieser Rechengang ist
in den Abschn. 22.3/2 ... 4 durch punktierte Umrandungen gekennzeichnet; er entspricht
DIN 3990 Teil 11. Bei symmetrisch gelagertem Ritzel sollte man KHß nach der hierfür
angegebenen, recht genauen Methode, Tafel 21.5/1, überprüfen. Kontakttragbild s.
Tafel 21.4/4.
• Für Schnellaufgetriebe (n > 3600 min- 1 ) und Marinegetriebe, DIN-Qualität 6 und
feiner, wird die direkte Methode empfohlen (betrifft c', cy, Kv, KHr~.l· Da die Ritzel i. allg.
symmetrisch zwischen den Lagern angeordnet sind, rechnet man hier mit KHß nach Tafel
21.5/1. Der Rechengang entspricht DIN 3990 Teil 21 und 31. Kontakttragbild und Last-
tragbild s. Tafel 21.4/4.
• Für Fahrzeuggetriebe wird ebenfalls die direkte Methode empfohlen (betrifft c', cy,
Kv, KH""' KHß); bei VtZ 1 /100 · [u 2/(1 + u 2 )]0 •5 < 3 kann man Kv auch nach der verkürzten
Methode bestimmen, die Ergebnisse unterscheiden sich hier kaum. Wegen der relativ
nachgiebigen Gehäuse wird die Verzahnung meist auf Lasttragbild korrigiert, evtl. eine
Breitenballigkeit überlagert (betrifft KHß). Der Anwendungsfaktor KA wird i. allg. mit
Hilfe von Standard-Lastkollektiven ermittelt, s. Abschn. 21.5.1.
• Besonderheiten der Planetengetriebe s. Abschn. 22.5.1. Lastverteilung über die Breite
(Faktor KHß) s. Abschn. 21.5.5. 7 und Tafel 21.5/1. Dynamikfaktor s. Abschn. 21.5. 7.4.
• Kammwalzen (Bild 22.2/3b): Breitenfaktor KHß s. Abschn. 21.5.5.3a und Tafel 21.5/1.
• Tragfähigkeitsberechnung für Kunststoffzahnräder s. Abschn. 22.4.
• In manchen Anwendungsgebieten muß man Berechnungsvorschriften beachten, die
u. U. vom Kunden vorgeschrieben werden (z. B. Klassifikationsvorschriften für Schiffs-
getriebe, Firmennormen, Vorschriften für Kernkraftwerke usw.).
• In kritischen Fällen sollte man die Einflußfaktoren genauer analysieren, z. B. die Kraftver-
teilung über die Zahnbreite nach [21.5/76], die dynamischen Zahnkräfte mit Hilfe einer de-
taillierten Schwingungsrechnung z. B. [21.5/18, 19], die äußeren Kräfte nach den Methoden
der Betriebsfestigkeit, s. Abschn. 21.5.1. - Dies ist zwischen Hersteller und Betreiber zu
vereinbaren und muß beim Berechnungsergebnis vermerkt werden, vgl. [21.8/2].
• Manche Einflußfaktoren können stark streuen (z. B. Werkstoffestigkeit, Wärmebehand-
lung, Schmierstoff, Bearbeitung, Verzahnungsqualität), andere sind oft nichtsichervoraus-
zubestimmen (z. B. äußere Kräfte, dynamische Zusatzkräfte, Verformungen). - Es reicht
deshalb aus, die errechneten Spannungen und Sicherheiten auf zwei Stellen genau anzugeben.
• Die Kraftfaktoren müssen nacheinander wie folgt berechnet werden (vgl. Hinweis
unter (21. 7/22)):
1. Schritt: Kv mit FtKA berechnen;
2. Schritt: KHß oder KBß oder KFß mit FtKAKv berechnen;
3. Schritt: KHr~. oder KFr~. mit FtKAKvKHß berechnen (vgl. Hinweis unter (21.7/35)).
• Zum Rechenschema in den Abschn. 22.3/2 ... 7:
Zahlen in ( ) bedeuten, daß diese Werte nur für einen bestimmten Rechengang be-
nötigt werden, z. B. (Wirkungsgrad).
Zahlen in [] bedeuten, daß diese Werte für den weiteren Rechengang nicht benutzt
werden, z. B. weil verkürzt weitergerechnet wird oder Grenzwerte gelten oder die Rechen-
werte nicht maßgebend sind. Die Klammerwerte werden nur zum Vergleich angegeben.
Tafel 22.3fl. Eingangsdaten für den Tragfähigkeitsnachweis "Stirnräder" mit Beispiel 1 (Entwurf dieses Getriebes s. Abschn. 22.1.11, S. 278)
~
Kennwort (Auftraggeber, Anlage): NAMRO 3 (Förderbandantrieb, Braunkohlentagebau) 0
~
Auftrag Nr.: F 0621/07 Typ: Kegel-Stirnradgetriebe Name:
Stückzahl: 8 Datum:
Antriebsmaschine Getriebene Maschine

<D
~ PNenn = 1500 kW, Pmaxa = 3750 kW Einschaltdauer: 16 hfd; Lebensdauer: 300 dfa; 10 a
Ti = 14767 Nm, Tämax = - Nm Tjj = 255700 Nm, Tiimax =-Nm
~ nii = 970 min-1 , nämax = - min- 1 nii = 56 min- 1 , niimax = - min- 1
Cl
Gesamt i = 17,3 (±2%) ins SehneliefLangsame
i = 4,91; ins Schnelle ( = 1fu)fLangsame ( = u) Anzahl der Eingriffe: 1

] T 1 = 52048 Nm, T 1 maxa = 130000 Nm Aufteilung des Drehmomentes:
w.
c.i n 1 = 275,2 min- 1 , n 1 max = - min- 1 Drehrichtungsumkehr: -
Verzahnungsart: GeradfSchrägfDoppelschräg - Außenfinnen

Nl
Nl
w.
a = 1100mm, b = 480mm fJ = 70; ßb = 6,60 dl = 370,76 mm CX 0 = 20,0°
Bezugsprofil: DIN 867 x1 = 0,313 dbl = 348,10mm CXt = 20,14°
(Ritzel nach Bild 22.3f19a; x2 = -0,0706 dal = 412,77 mm CXwt = 20,68° f
bl) erx = 1,61 340,78 mm &'
Protuberanz, hao = 1,4m0 , eao = 0,4m 0 ) dr1 = Ca 1 = OfLm CD
~
p (Rad nach Bild 22.3f18a; Erx 0 = 1,63 d2 = 1821,58 mm Ca 2 = 0 (l.ffi
~ ~
..<:: Normal, hao = 1,25m0 , !!ao = 0,25m 0 ) el = 0,95 db 2 = 1710,22 mm Pet = 47,6 mm er
<ll CD
...<D" m 0 = 16; mt = 16,1 e2 = 0,66 da 2 = 1851,13 mm
> z1fz 2 = 23f113; u = 4,91 Eß = 1,16 df2 = 1 779,32 mm
Z 01 fzn2 = 23,5f115,6 ey = 2,78 ,.....,
~
Verzahnungsqualität nach DIN 3961/63: 6, f pe 2 = 12 (LID, fuß = 10 (l.ffi d p.
f
Wärme· Oberfl.härte Fertig- Rauhtiefe Rz Festigkeit (Bild 22.3f10) t;j
Werkstoff
(Qualität: ML, Q, E) behandlung HB, HV, HRC bearbeitung ~
Flanke Fuß 11 H 11m O'FE
>
er
f.(!
Ritzel 20 MnCr 5 (MQ) einsatzgeh. 720HV Schleifen 6(1.m 16(1.m 1500 860 "'~
Rad 42 CrMo 4 (MQ) vergütet 280HV Fräsen 12{Lm 16(1.m 740 590 Nl
Nl
~
Schmierstoff: Esso Spartan EP 3; ISO VG: v40 = 220 mrn2/s; Dichte: e= 0,9 kgfdm3 ; FZG.Kraftstufe: 12; Ölsumpf-fEinspritztemperatur Doil = 80°C b; ~
Gleitlager: - /Wälzlager: s. Bild 22.2/10; Kühlung: keine c
~
~
Getriebeschema: ~
Sonstiges (vgl. Pflichtenheft Tafel 22.1/1)
Ri-Wellendmr, dshl = 370 mm
a Dauer-Überlast des Motors? Abstände nach Bild 22.3/7:
~
Anfahrleistung = 2,o • PNenn; 1 X pro Tag; Dauer: 6 s l = 1129 mm, B = 170 mm
b Geschätzt, vorgegeben Radkörpermaße. f.
c Kontrolle s. Abschn. 21.11.4 Bild 22.3/4: hR/d2 = - ; "'
d Hierfür DIN-Qualität o nach Tafel 21.4/2 Bild 22.3/2: BR/m11 = - ; bsfb = 1. ~
Talel22.3f2. Eingangsdaten der Beispiele zum Tragfähigkeitsnachweis; Längenmaße in mm (Verzahnungsabweichungen in (LID), Winkel in Grad
i
Beispiela 2 :l 4 5 6 7
Schiffsgetriebeb Turbogetriebe• Hubgetriebed
I. Stufe
Hubgetriebed
II. Stufe
Rührwerksgetriebe
V. Stufe
Planetengetriebe
Hohlradstufe
I
PNcnn in k\V 2 X 93()()k 5500•• 7,08 6,93 29,4 30
~
Sl
0 1 0
nlNenn In rnJn- 430 17657 1400 307 15,1 30,3

G) i 3,44 0,21 4,56 4,92 4,36 2,35 i
~ !'
!l Einschaltdauer
G)
0 in h/d 24 - - - 2 - r.
100000 800 800 1000 4000 ~
Lebensdauer in h - ~
zl z:! 61 210 31 146 16 7:1 13 64 14 61 49 -115
Ztn Z:!n 85,1 293,0 32,6 153,6 17,8 81,0 13,0 64,0 15,5 67,7 49,0 -115,0
xl .t•2 0,2500 0,1308 0,2549 -0,2523 0,7000 0,0140 0,6200 0,6680 0,4000 0,8921 0,0 0,0
i/1 d2 954,26 3285,16 126,10 593,88 33,13 151,15 39,0 192,0 202,91 884,13 294,0 -690,0
ilal ila2 989,18 :1316,74 136,1-! 599,86 39,79 155,07 47,99 201,28 238,90 933,89 300,0 -678,0
111n 14 4 2 3 14 6
a 2125,0 360,0 93,5 119,0 560,0 -198,0
bll
b 2x350k 180 38 50 170 60
j {J 26,5 10,5 15,0 0 15,0 0
ol
.. Ea. 1,52 II o,86 1 o,66 1,68 II o,99 1 o,69 1,33 II o,98 I o.35 1,28 11 0,82e 1 0,46e 1,29 11 o,s8e 1 o,61 e 1,53 II 0,46e I 1,07e
II El I E2
~ Eß 3,55 2,60 1,58 0 1,0 0
Profil hao !?ao DIN 1,25 0,25 DIN 1,4 0,4 DIN 1,25 0,25 DIN 1,25 0,25 DIN 1,4 0,4 DIN 1,25 0,25
867f 867g 867f 867f 867g 867f
mn mn
DIN- /pe2 IHßj 5 13 10 5 7 8 7 11 13 7 12 13 6 15 11 8 22 18
Qual. ~
0
22 0 0 0 0 0 0 0 0 Ot
0 al• 0 a2 in (Lill 0 I 0 I o_l I I I
Fußnoten, s. S. 306
Tafel 22.3/2. (Fortsetzung) ~
0
0)
Beispiel6 2 3 4 5 6 17
~ j dsht 8 l 660 0 1310 110 5 430 30 29 133 34 17 114 180 63 383
1h
·- . - ·-
~ I AR/da sRfm b,fb 0,09 20 - - 1 - - 1 - - 1 - - 1 -
11- 11
Werkstoff 30CrNi 34CrNi 16MnCr5E C451F C45IF 17CrNi 15Cr 15Cr 42Cr
Mo8V Mo~V Mo6E Ni6E Ni6E Mo4V
O'num in N/mm• 770 690 1500 1330 1330 1500 1500 1500 770
O'FE in Nfmm8 620 560 860 820 820 1000 920 920 620
]
Härte 305HV 245HV 59HRC 600HV 600HV 60HRC 730HV 300HV
.a Fertigbearbeitung
~ Fräsen u. i. Getr. Schleifen Schaben Schaben Schleifen Schaben
Läppen
Rz Flanke
I 10 4 6 6 5 7
in!Lm Fuß 16 16 10 10 20 12
:::::
.s Art Öl-Einspritz- Öl-Einspritz- Öl-Tauch:- Öl-Tauch- Öl-Tauch- Öl-Tauch-
~
~ v40 inmm2/s 100 32 220 220 300 85 ~
-~ FZG-Kraftstufe 8 6 11e ue 8e
11
~ 1Jo011 in °C 50 45 50 50 50 50 w.
00
~
%'
dl
7
f.
~
CD
PfR r-
~ 7
i ~-,. 7L-=-.. L....J
1-- ......,_ .......,
T*
0
~.!;!
Q)
T*
m .L
I= I I
JP/anelen
~
~
- 1 - F
tzj
w- T ~
~
a Beispiel 1 s. Tafel 22.3/1 d Maßgebend ist das Moment an der Seiltrommel, h Radkranz mit zwei dünnen seitlichen Stegen; da ~
b Maßgebend sind u. U. die Vorschriften der Wirkungsgrad pro Stufe 'TJ = 0,98 safm > 10 wie Vollscheibenrad behandelt "'
Klassifikationsgesellschaft e Nicht benötigt (keine Nachrechnung auf Warm- i Toteranzen für fnß nach Tafel 21.4/2 ~
c Eventuelle Kundenvorschriften (z. B. Nach- fressen, Vt ~ 4 mfs) k Doppel-Schrägverzahnung; Gesamtzahnbreite ~
~
rechnung nach AGMA) beachten f Bezugsprofil nach Bild 22.3/18 (Normal) einschließlich Lücke B = 800 mm
ccWechsellaststöße s. Abschn. 22.3.2 Nr. A 8 ~
....
g Bezugsprofil nach Bild 22.3/19 (Protuberanz) ,__,
Verzahnungsgeometrie s. a. Abschn. 21.1.1, ERD-Schmierfilmdicke s. Abschn. 21.7.1.

• Gesondert: c) Zeichen für Spannungen, Festigkeiten und Werkstoffwerte.
• Gesondert: d) Zeichen für Werkstoffe und Wärmebehandlung.
a} Hauptsymbole und kombinierte Zeichen für Geometrie und Berechnung

a mm Achsabstand (bei In.·enrad- Wtß Nfmm Lastkennwert (Fressen)
paaren negativ) xl, x2 Profilverschiebungsfaktor
b mm Zahnbreite des Ritzels, Rades
bs mm Stegdicke (Bild 22.3/2) Yrx,ß [LID Einlaufbetrag mit Index 01:
CtT mm/U linearer Verschleißkoeffi- für Eingriffsteilung,
zient für das Testradpaar ß für Flankenlinien
Cy Nf(mm [LID) mittlere Gesamt-Zahnfeder- Zn Ersatzzähnezahl einer
steifigkeit pro Einheit Zahn- Schrägverzahnung (auch Znxl
breite (kurz: Eingriffsfeder- zl, z2 Zähnezahl des Ritzels, Rades
steifigkeit) (bei Hohlrad z2 negativ)
c' Nf(mm [LID) Größtwert der Einzel-Zahn- A,B,O, Punkte auf der Eingriffs-
federsteifigkeit (eines Zahn- D,E strecke (Ritzelfuß bis
paares) pro Einheit Zahn- Ritzelkopf)
breite (kurz: Einzelfeder- Oa [LID Kopfrücknahme
steifigkeit) Oe [LID Höhe der Balligkeit
da mm Kopfkreisdurchmesser Oe [LID Höhe der Endrücknahme
db mm Grundkreisdurchmesser OR Radkörperformfaktor
dr mm Fußkreisdurchmesser Fe Radmassenfaktor
dl,2 mm Teilkreisdurchmesser von Ft N (Nenn-) Umfangskraft
Ritzel, Rad (bei Hohlrad d 2 am Teilkreis
negativ) Fßx,Fßy [Lffi wirksame Flankenlinien-
Ir [Lffi Profil-Formabweichung abweichung vor, nach Einlauf
fma [Lffi Herstellabweichung Kv Dynamikfaktor (für innere
/p [LID Einzelteilungs-Abweichung dynamische Zusatzkräfte)
fve [LID Eingriffsteilungs-Abweichung KA Anwendungsfaktor
fsh [l.ffi Verformung (für äußere Zusatzkräfte)
IF Lastkorrekturfaktor KBrx Stirnfaktor (Fressen);
IHß [LID FlankenliBien-Winkel- berücksichtigt die Kraftauf-
abweichung teilung auf mehrere Zähne
Yrx mm Länge der Eingriffsstrecke KBß Breitenfaktor (Fressen);
h mm, [Lffi Gesamtzahnhöhe, berücksichtigt die Kraftver-
Schmierfilmdicke teilung über die Zahnbreite
haP mm Kopfhöhe des Bezugsprofils KBy Schrägungsfaktor (Fressen);
hao mm Kopfhöhe des Werkzeugs berücksichtigt die mit zu-
hro mm Fußhöhe des Werkzeugs nehmender Gesamtüber-
hy mm Biegehebelarm für Fuß- deckung verstärkte Neigung
beanspruchung zum Fressen
Übersetzung = nafnti = ztifza Kprx Stirnfaktor (Fuß); berück-
it [Lffi Verdrehflankenspiel sichtigt die Kraftaufteilung
m mm, kg Modul, Masse auf mehrere Zähne
mn,mt mm Normalmodul, Stirnmodul KFß Breitenfaktor (Fuß); berück-
n1,2 min-1 Drehzahl des Ritzels, Rades sichtigt die Kraftverteilung
p mm Teilung auf dem Teil- über die Zahnbreite
zylinder KHrx Stirnfaktor (Grübchen); be-
Pbn mm Grundzylinderteilung im rücksichtigt die Kraftauf-
Normalschnitt teilung auf mehrere Zähne
Pbt mm Grundzylinderteilung im KHß Breitenfaktor (Grübchen);
Stirnschnitt berücksichtigt die Kraftver-
q. Kerbparameter Sp 0 /2eF teilung über die Zahnbreite
Spn mm Zahnfußsehne im Berech- N Anzahl; Exponent; Bezugs-
nungsquerschnitt drehzahl
SR mm Radkranzdicke NL Anzahl der Lastwechsel
u Zähnezahlverhältnis z2/z1 p kW (Nenn-) Leistung
(bei Innenradpaaren negativ) Ra [LID arithmetischer Mittenrauh-
Vt mfs U mfangsgesch windigkei t wert RJ R./6
am Wälzkreis (Teilkreis) Rz [LID gemittelte Rauhtiefe
SF Sicherheitsfaktor gegen ZR Rauheitstaktor für Flanken-

Zahnbruch (Zahnbruch- pressung
sicherheit) Zw Werkstoffpaarungsfaktor
SH Sicherheitsfaktor gegen Zx Größenfaktor (Grübchen)
Grübchenbildung Zß Schrägenfaktor (Grübchen)
(Grübchensicherheit) Ze Überdeckungsfaktor
Ss Sicherheitsfaktor gegen (Grübchen)
Warmfressen (Freßsicher- 1Xn Normaleingriffswinkel am
heit) Teilzylinder
T1,2 Nm (Nenn-) Drehmoment des 1Xt Stirneingriffswinkel am
Ritzels; des Rades Teilzylinder
Wl (LID linearer Verschleißabtrag 1Xwt
0
Stirneingriffswinkel am
Wm kg Verschleißmasse Wälzzylinder
X Faktor für Freßbeanspru- ß Schrägungswinkel am Teil-
chung (mit Zusatzzeichen) zylinder
XBE Geometriefaktor für Fressen ßb Schrägungswinkel am
Xca Kopfrücknahmefaktor Grundzylinder
XM K .N-3/4 Blitzfaktor Ea; Profilüberdeckung
• 8 112. m-1/2 Sprungüberdeckung
eß
·mm Ey Gesamtüberdeckung
Xq Eingriffsfaktor el Kopfüberdeckung des
XR Rauheitsfaktor Ritzels CEfpb
Xs Schmierungsfaktor 132 Kopfüberdeckung des Rades
Xw Strukturfaktor
ACfpb
Xe Überdeckungsfaktor (Fressen)
C, Cw spezifisches Gleiten,
y Faktor für Fußbeanspru- mittleres-
chung (mit Zusatzzeichen)
'YJ mPas dynamische Viskosität des
Faktor für Wechsel-
Öls= v · e
YAo
beanspmchung
{} 0 0, K Temperatur, -differenz
YF, YFa Formfaktor-, - für Kopf-
oc
angriff f}fla Blitztemperatur
YFs Kopffaktor = Y Fa • Y sa f}int oc Integraltemperatur
YKrel Faktor für Schleifkerben f}oii oc Ölsumpf- und Einspritz-
YN,YNT- Zeitfaktor (Fuß), Lebens- temperatur
dauerfaktor (des Standard- f}M oc Ddassentemperatur
Prüfrades) f}Sint oc Fraßtemperatur
YRteiT - relativer Oberflächenfaktor Einlauffaktor für
"a.ß
(bezogen auf Standard- Eingriffsteilung und
Prüfrad) Flankenlinie
Yg, Ysa Spannungskorrekturfaktor, .um, ftB Reibungszahl-Mittelwert
- für Kopfangriff über die Zahnflanken,
Yx Größenfaktor (Fuß) - für Fraßbeanspruchung
Yß Schrägenfaktor (Fuß)
V -, mm 2/s Poisson-Konstante, kine-
Y BreiT relative Stützziffer (bezogen matische Viskosität des
auf Standard-Prüfrad) Öls
Ye Überdeckungsfaktor (Fuß)
mm,
z Faktor für Flankenpressung (!
kgfmm3
Krümmungsradius,
Dichte
(mit Zusatzzeichen)
Zv Geschwindigkeitsfaktor l!ao mm Kopfabrundungsradius am
Zn Einzeleingriffsfaktor Werkzeug
ZE (Nfmm2)1/2 Elastizitätsfaktor I!A,C,E mm Ersatzkrümmungsradius im
ZH Zonenfaktor Punkt A, C, E
ZL Schmierstoffaktor I!F mm Fußrundungsradius im
ZN,ZNT Zeitfaktor (für Flankenpres- Berechnungsquerschnitt
sung), Lebensdauerfaktor W1,2 radfs Winkelgeschwindigkeit des
des Standard-Prüfrades Ritzels, Rades
b) Indizes fiir Geometrie und Berechnung

ohne Teilkreis cal berechnet
a;ä Kopfhöhe, Zahnkopf; treibend CO Tragbild
b;b Grundkreis, Zahnbreite; getrieben dyn dynamisch
be Lager e äußerer Einzeleingriffspunkt, Endrück-
c Breitenballigkeit nahme
ca Gehäuse eff tatsächlicher Wert
fla momentan, Blitz A Anwendung, äußere Stoßkräfte

i innen B Fressen, Rollen oder Kugeln
int Integralwert c Wälzpunkt
lim Dauerfestigkeitswert E Elastizität des Werkstoffs, Resonanz
m Mittelwert, Durchschnitt F Zahnfußbeanspruchung
ma Herstellung G Geometrie
max Größtwert H Hertzsehe Pressung
min Kleinstwert L Schmierung
n Normalschnitt, Ersatz-Geradstirnrad M Werkstoff, Masse
einer Schrägverzahnung, Drehzahl p zulässiger Wert
oil Schmierstoff R Rauheit, Reihe
p Teilung s Kerbwirkung; Freßbeanspruchung;
pe Eingriffsteilung statisch
r radial T Testrad, Standard-Prüfrad
red reduziert V Verlust
s Zahndicke w Werkstoffpaarung
sh Welle X Maß (absolut)
t Stirnschnitt, Umfangsrichtung IX Stirneingriff, Profil
th theoretisch ß Schrägung, Zahnbreite
V Geschwindigkeit y gesamt, Gesamtwert
w Betriebswälzkreis e: tlberdeckung
X Ersatzzähnezahl 0 Grundwert, Werkzeug
y Einlauf 1 Ritzel
z Zahn, Verzahnung 2 Rad
c) Zeichen für Spannungen, Festigkeiten und Werkstoffwerte
E Nfmm 2 Elastizitätsmodul, Y oungs aFE Nfmm 2 (Zahnfuß-) Grundfestigkeit des

Modul Standard-Prüfrades nach
G Nfmm2 Gleitmodul N euber: Kerbgrundfestigkeit
HB Brinell-Härte 11FG Nfmm 2 (Zahnfuß-) Grundfestigkeit
HRC Rockweil-Härte (C-Skala) eines Zahnrades allgemein
HV1 Vickers-Härte bei F = 9,8 N an N/mm 2 (auftretende) Flankenpressung
HV10 Vickers-Härte bei 11Htim Nfmm 2 Grübchenfestigkeit des
F = 98,1 N Standard-Prüfrades
bs % Bruchdehnung ( = .A 5 ) aua Nfmm 2 Grübchenfestigkeit eines Zahn-
11ß Nfmm 2 Zugfestigkeit ( = Rm) rades allgemein
as Nfmm 2 Streckgrenze ( = Red (Grübchen-Grundfestigkeit)
0,2-Dehngrenze ( = Rp 0 , 2)
11o,2
aF
Nfmm 2
N(mm 2 (auftretende) Zahnfußspan- • Nfmm2 Schubspannung
nung Zusätzliche Indizes

aFlim Nfmm 2 Zahnfußfestigkeit des ohne Dauerfestigkeit
Standard-Prüfrades s Statische Beanspruchung/Festigkeit
N Zeitbeanspruchung/-festigkeit
d) Zeichen für Werkstoffe und Wärmebehandlung
S statische Festigkeit N normalisiert

D Dauerfestigkeit N (mit Zusatzzeichen)
Eh Einsatzstahl, einsatzgehärtet Vergütungs- oder Nitrierstahl nitriert
GG Grauguß oder nitrocarburiert
NV (nitrocarb.)
GGG Gußeisen mit Kugelgraphit
Vergütungs- und Einsatzstähle nitro-
GGG (perl), (perl-ferr), (ferr-bai)
carburiert, (kurzzeit-gas- oder bad-
GGG mit perlitischem, ferritischem, bai-
nitriert)
nitischem Gefüge
NT (nitr.)
GS Stahlguß Nitrierstähle nitriert (langzeit-gasnitrier t)
GTS Schwarzer Temperguß (Gefügebezeich- NV (nitr.)
nung wie bei GGG) Vergütungs- und Einsatzstähle nitriert
IF Stahl und GGG, induktions-oder flamm- (langzeit-gasnitriert)
gehärtet St Stahl (au < 800 Njmm 2 )
IF (grund) V Vergütungsstahl, auf aB 2 800 Nfmm 2
IF mit gehärtetem Zahngrund vergütet
22.3.2 Allgemeine Einflußgrößen
~
Die zu diesem Abschnitt gehörenden Bilder befinden sich auf den Seiten 315 bis 321, die Tafeln auf den Seiten 322 bis 325; sowie in den Abschnitten 21.4, 21.5, 21.9 .....
0
und 22.1
Nr. Allgemeine Einflußgrößen1 Einheit Beispiel 1 2 3 4 5 6 71B
Förderband- Schiffs- Turbo- Hubgetriebe Hubgetriebe Rührwerks- Planeten-

getriebe getriebe getriebe I. Stufe II. Stufe getriebe getl'iebe
A1 Umfangsgeschwindigkeit: Vt = dn/19100® m/s 5,34 21,5 116,6 2,43 0,63 0,16 VpH = 0,47
Bereichskennzahl vtzd100 . [u2f(1 + u2)]I/2® IA mfs 1,21 12,6 35,4 0,38 0,08 0,02 0,23
A2 Nenn-Umfangskraft je Eingriff: aus Trommel- aus Trommel- aus Trommel- aus Trommel-
Ft = 19,1 · 106 Pj(nd)® N moment: 432894 47181 moment: moment: 183274 moment:
oder: 1\ = 2000Tfd® N 280764 - - 2916 11086 - 18726
A3 Nenn-Linienlast2: Ptfb Nfmm 585 618 262 77 222 1078 312
A4 Last-Indizes3 , Flanke 2: K* = Ftf(bd 1 ) • (u + 1)/u Nfmm 2 1,90 0,84 2,52 2,82 6,84 6,53 0,61
Fuß 2: U = Ftf(bmn) Njmm 2 36,6 44,2 65,5 38,4 73,9 77,0 52,0
Grübchen und Fuß l~ress~7:.ßB, r·--·-:o ~--: r·----:G ~--~

Berechnung ~---------------- ~~~~-~-·:_~, j X! 1B 1
j j X 1 B 1! ! X B 1! X ! t-:>
r-l jr··---10
1W 1
;-i r·---1 G Ir-: r-·---1 D r--: r·----~ D :-: r·----:-u-
i i
. ..--,--.,1 .. I I· . I . • 11 B 11 ! X! 11 W 1 ! X 11 W 1 X t-:>
!-~~~~-~-~~~_! direkt L_ _______ j j
[_ ____ L-_1 [ _____ j i_ ___ __j l_ ____ j !__j __j L_! l_ ___ j L_J L_ ___ j ~-J
1__1 L_JI' . .l___ . ' . I' ' IXl
A5 Krümmungsradien im Stirnschnitt, benötigt für

Fressen: B, Verschleiß: W, (Wirkungsgrad 17) f
..c:'g .. Beginn des Eingriffs - W : &
.::: =·ä5
i::.,!;d
't:l
">=l"' Q;l .....
f!A2 = 0,5z2/lz21 · (di2 - dl;2) 1/ 2 mm - - 44,6 216,6 -99,1 "'5:
~ -5;; f!Al = a sin CXwt - f!A 2 mm - - - 4,2 17,8 31,4 "'0"0>
]:§: Wälzpunkt- W, (17): ec = 0,5dh1 tancxwtuf(u 1) + mm 54,6 141,7 18,1 5,3 6,8 35,6 87,5
~CB~ Ende des Eingriffs -B, W: f!EI = 0,5(di 1 - drn) 1 i 2 mm 110,9 222,0 33,7 12,5 15,5 72,5 58,4
~f~ f!E 2 = a sin CXwt - f!El mm 277,2 590,5 91,3 23,7 33,3 161,9 -126,1
'N
A6 Einzelfedersteifigkeit c', Eingriffsfedersteifigkeit cy $.
C>
?"
F
a) [_~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~i-~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~--~~~~--~~~~:.~~~~~~~~(~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~!~~~~~T~::::::~~::~:~?.::::::::::::~~~:!.:~?.:::~~:~~:~~:!:!?.:::::::::::::::~~:!::~?.:::::::::J t:<:l
b) Direkt: Radkörperformfaktor
nach Bild 22.3/2: OR [1,0] 1,0 1,0 [1,0] [1,0] [1,0] [1,0] ~
Theor. Einzelfedersteifigkeit nach 1;:
Bild 22.3/1 :4 Cth N/(mm p.m) [19,1] 21,8 19,7 [20,3] [20,6] [19,4] [19, 7] ~
Einzelfedersteifigkeit c' = 0,80Rcth cos ß, 6 A c' N/(mm 11-m) [14,3] 15,6 14,6 [(12,1)] [16,5] [14,1] [15,8] ~
Eingriffsfedersteifigkeit t-:>
cy = c'(0,75ecx 0,25),
+ cy Nj(mm 11-m) [20,9] 21,7 22,0 [15,1] [20,0] [17,2] [22,1] ~
?'
...
A7 Einlaufbetrag (Teilung) nach Bild 22.3/3: Ycx !1-m 2,2 2,9 0,5 0,825 1,4 1,0 3,1 '-'
t-:l
A8 Anwendungsfaktor s. Tafel 22.3/3: KA 1,25 1,25 1,25 1,0 6 1,0 5 1,25 1,0 t-:l
~
Überlastfaktor (Stöße, Anfahrmomente) 2,5 ±4
bei Lastwechseln N L am RitzelfRad 8,2 . 104 / 103 /< 103 z
[l>
C>
1,7 . 104
A9 Dynamikfaktor für Stahl-Scheibemitzel i."'

und Rad8
[1,0] 0,97 1,0 [1,0] [1,0] [1,0] (1,0) ~
Radmassenfaktor nach Bild 22.3/4: Fe fo,3
Bezugsdrehzahl N
=Fe· 0,119(v1z1f100) [10/cy. u 2 f(1 + u2))1/2, N [0,093} 0,99 2,75 [0,037] [0,007] [0,002} (0,019) &B [l>:
i
Faktor G = (/pe 2 - Ya.)/(Ftfb · KA) [0,013] 0,013 0,020 [0,126] [0,048] [0,009] (0,061) e:
------------- ------------- ------------- ------------- ------------- ------------- ------------- --------- ~
Unterkritisch (N ::;; 0,85) F
---------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------· ~
a) j Verkürzt: Mit Bereichskennzahl nach A 1, C>
K1 1,02 1,05 1,0 1,0 1,01 8B "'
j nach Bild 22.3/5: V
·---------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------- C>
r
b) Direkt: Berechnet: Nach Tafel 22.3/4: Ovl2 [0,58} [0,56] [0,66] [0,66] [0,66] t:r'
Ova [0,09] [0,08] [0,23] [0,23] [0,23} "'
Kv = N(Ov 12c'G + Oval + 1 Kv 7 [1,02] [1,03] [1,0] [1,0] [1,01] ~
t:d
c) Hauptresonanz (0,85 < N::;; 1,15) OV12 0,44 "'
Nach Tafel22.3/4: ov. 0,09 ~~
SP..
Kv = OVlzc'G Ov• + + 1 = KvR Kv 7 1,21 "'
d) Überkritisch (N > 1,5) Ov 58 - - 0,52 - - - Planeten-
Nach Tafel22.3/4: Ov 7 - - - 1,0 - - - faktor
Kv = Ov 56c'G Ov 7 = Kvu
+ Kv 7 - - - 1,15 - - - nach Bild
- - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - 22.5/2d:
e) Zwischenbereich (1,15 < N::;; 1,5) Ky = 1,10
Kv = Kvu (KvR- Kvu) (1,5- N)/0,35, Kv 7 -
+
1 Eingabedaten s. Tafeln 22.3/1, 2.
1A Oder mit mred (Abschn. 21.5.7.5) nach Bild 22.3/5.
1B Bewegungen und Kräfte in Planetengetrieben s. Abschn. 22.5.1.
2 Bei b1 =1= b2 für Flankenbeanspruchung kleineren Wert einsetzen; für Fußbeanspruchung Überstand bis 1 · m auf jeder Seite als mittragend annehmen.
3 Erfahrungswerte s. Tafel 22.1/2.
4 Einfluß von Werkzeugkopfhöhe, Radsteifigkeit, Schrägungswinkel, Werkstoff beachten.
5 Für Nennmoment (hier = Abnahmemoment) 800 h Lebensdauer gefordert.
6 Sonderfälle, wie Leistungsteilung, Zwischenräder usw. s. Abschn. 21.5. 7.5.
6A Bei Ftfb · KA < 100 N/mm ist c' durch (c' · Ftfb · KA)/(100 Nfmm) zu ersetzen, vgl. Abschn. 21.5.2b, c mit Fußnote 7; Werte in ( ).
~
6B Nach (21.5/35A); nach (21.5/41) mred = 0,3 kg. .......
7 Bei Ftfb · KA < 50 Nfmm genauere Schwingungsberechnun g erforderlich, wenn K 350 • N > 0,25 (Bild 22.3/5) oder Kv > 1,7. Gefahr des Flankenabhebens. .......
Abschn. 22.3.2. (Fortsetzung)
1:>:1
Nr. Allgemeine Einflußgrößen1 Einheit Beispielt 2 3 4 5 6 71B
....
t.:)

getriebe getriebe getriebe I. Stufe II. Stufe getriebe getriebe
A 10 Breitenfaktor KHß, 7E KFß
a) ! Herstellabweichung lma
Ohne Korrektur oder Anpassung IHß ?A fLID 11,0 18,0
Mit Anpassung nach7B oder Balligkeit7B:
0,51Hß ?A 1-f.ID 5,0 4,0
Mit Endrücknahme 7C: 0,71Hß ?A fLID
fHß DIN-Qualität 5 7A: -1Hß5 (LID -10,0 -6,57D -7,07D
-- - - i ........................................................................_ ..................................................................................................................................................................................................................................................................................................................- ........................................................................................
- ................................................_ .. __ ....................- - .
b) Verformungsabweichung lah7F,
Erfahrungswert Tafel 22.3/5: lah (LID [18] [12] [8) [7] [8) [11] [8)
,.........................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................
.
c) ! verkürzt: Verformungsabweichung Iab•
Näherung für Industriegetriebe:
NI
Fmfb = Ftfb · KAKv Fmfb Nfmm 746 935 380 81 222 1348 315 NI
Nach Tafel 22.3/6: Konstante A - 0,023 [0,046) [0,012] [0,012] 0,023 00
Konstante B* - 1 [1,5) [1] [1) 1 T ~
Nach Bild 22.3/7: Konstante K' -1,0
T [ -0,8) s. Abschn. ~
- - optimales [-1,0] -1,0
Gerad-, Einfachschräg-Verz.: 0* = (bfd1 ) 2 - 1,68 - Last- [1,32] [1,64] 0,70 21.5.5.7 &
"'CD
Doppelschräg-Verz.: 0* = (bn/d1)2 - - [0,13] tragbild - - - :::!.
1 "'"
CD
4 0"
lah = ~m A [IB* + K' ~~ (:.J - 0,3, + 0,3] 0*8 (LID 28,9 [8,4] [4,9] [7,9] 11,9 [0] CD
1
d) ! Wirks. Flankenlinienabweichung vor Einlauf:
Ohne Tragbildgröße oder und verstärkendem ~
Effekt nach Bild22.3/6: Fßx = lma 1,33 Iab + (LID - [16,2] - - - 26,8 [18)
Tragbild nach Tafel 21.4/4 und ausgleichendem ~
Effekt nach Bild22.3/6: Fßx = I-1Hß5 1,33/ahl + 1-f.ID 28,4 - - [0] [3,5] F
Optimales Lasttragbild und Mindestwert Fßx tzj
Fßxmin = max{(0,005mm !J.ID/N) · Fmfb; 0,5fHß} (LID [5,0] [5,0] [4,0] 6,5 6,5 [5,5] [9] ~
e) ! -E:~a~~~~~-;::;;~~-;~~;;---~;-----;;m-------~;------[~;)-----[~~-------~:o-------~;-----;,;-------[;,D----~ i;:
Einlauffaktor "ß nach Bild 22.3/3: "ß sA - [0,85/0,57] 0,58/0,54 0,85 [0,85] [0,85) [0,85] 0,85/0,58 ! "'
f) i -;;~~;;:~:~::e:~::~h-;.-:;~;~~u~~---------------------------------------------------------------------- i ~
NI
NI
j Fßy
= Fßx - Yß oder Fßy = Fßx"ß sA (LID 20,1 [9,1] [3,41 5,5 5,5 22,8 [12,9] j ~
g) -~~;:a~~~~;2-;.~;o~~:c;;~~-;,~~-----~~~o------~;;------~~~~----[t~~~------(1~5~}-----;,~-----~~;-----Ct~~]----·~
i ..=
----: _
............................ ..__....__ .............................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................................. ..............................____:
-
h) KH[3 fiir symmetrisch gelagerte Ritze)10A (GI. Nr. 4): (GI. Nr. 3): (GI. Nr. 3):
_9.10 - 1,41
----~::c~:!'~~3.!:~.!_j<!_o.:_12_g!_<~!:~::L ___ !.!!~- 1.09 1.10 - -
1:'.:>
i) Zahnbreitef-hiihe b/h 13 22 20 8 7 5 4 1:'.:>
Exponent N F = (b/h) 2/[1 + (bfh) + (bfh) 2] 0,92 0,95 0,95 0,88 0,86 0,81 0,76 ~
N 1,21 1,13 1,30
KF[3 = (KH~) F KF[3 1,25 1,09 1,09 1,47 ~
::-
'"'
A 11 Stirnfaktor KH~· KF~
·------------------------------------------------··---- ~-
1,0 [1,0] [1,0] 1,43 1,0 1,0 1,0
a) L~=~-~~~~~-:-~~~~--~!!_~_ :.:~~!.:~--~!:1-~--~--~~~ 12 ..,"'0..
b) Direkt: Mit G11 nach Nr. A 9 ~
~
q~ = cyG/(KvKH[3)® q~ [0,21] 0,21 0,35 [1,25] 0,77 [0,13] [0,86]
Nach Bild 22.3f9a oder (21.5/7, 8) KH:x = KF~ 12 [1,0] 1,0 1,04 [1,47] [1,0] [1,0] r1.oJ ~
2:
(Jq
~
A 12 Zahnreibungszahl fiir Verlustleistung ~-
.ct-
(Wirkungsgrad) fLm
.. !;d
Anhalt fiir Mineral oi: "'
~ V:!;m m/8 3,8 16,5 34,7 1,9 0,82 0,84 0,68
:E V:!;m "">! V:!:C = 2vt sin CXwt 13 , §'"'
'" !?mn "">! ecfcos fJb mit ee nach Nr. A 5: !?mn mm 55,0 156,0 18,4 5,5 6,8 36,7 87,5
~~
::::; +> Ra = 0,5(Ra1 Ra2),
+ Ra [.Lffi 1,5 1,7 0,7 1,0 1,0 0,8 1,2
"''"'
;
-"" XR = 3,8(Ra/d1)0.25,® XR 0,96 0,78 1,04 1,58 1,52 0,95 0,96 s
-5~ !j'
~-g Dynamische Viskosităt14 bei Betriebs-
l::d
.... iiltemperatur ~ .
o•
""'"
.... .,
-= 17& "., 174o (40oC/1J)2,s5, 16 11{} mPas 28 53 23 116 116 159 45 '""'S•
"'.O: 50305
Fbt = Ftfcos CXt, u Fbt N 299043 467326 5700 11765 195849 19928 ~
.o: .O
""'"
zc'
"'"B "'
fLm = 0,045[FbtKAf(bV:!:C!?mn)J0,217-:'o5XR :S; 0,2® 0,048 0,023 0,035 0,096 0,114 0,072 0,049
FuBnoten 1 und 1 B s. S. 311.

7 A Toleranzen fur> nach DIN 3962 und erreichbare Werte QS s. Tafel21.4f2.
7 B Einlăppen oder Einlaufen bei geringer Last, eingestellte Lager oder entsprechende Flankenlinien-Winkelkorrektur. Anhaltswertefiir Balligkeit s. Abschn. 21.5.6.
7 C Anhaltswerte s. Abschn. 21.5.6.
7D Balligkeit iiberlagert. Ballenhiihe Beispiel 4: 0 0 = ~ ... 10 [.Lm; Beispiel 5: Oc = 10 ... 15 [.Lffi.
7E Bei Stegrădern ăndert sich die Zahnsteifigkeit in Wirklichkeit auch iiber die Zahnbreite (Abschn. 21.5.2.) Dieser EinfluB auf KHr> wird hier gemittelt.
7F Genauere Methode s. [21.5/76], sonst nach b), c) bis g) oder nach h).
8 Wenn dsh unbekannt, bei aufgeschrumpftem oder angeschmied. Ritzel z.B. dJdsh = 1,25 annehmen, bei in Welle eingefrăster Verzahnung z.B. dJdsh = 1.
SA Im Proportionalbereich. Ggf. "r> = (uro 1 + uro2)/2. Wird beniitigt fiir KH[> nach h).
9 Wenn sich groBe Werte fiir K nr>• K F[> ergeben, Konstruktion (Lagerabstand, Ritzelwellendurchmesser), Fertigungsqualităt (Einlauflăppen, Tragbildvorschrift) iiber-
priifen. Bei KHr> > 2 s. Hinweis in Abschn. 21.5.5.5.
10 Zahlenangabe in () bedeutet, daB hier mit Cy entsprechend FuBnote 6A, S. 311, gerechnet wurde.
iOA tJblich bei Schnellauf-, Marine-, Planetengetrieben, Kammwalzgetrieben.
11 Bei optimaler Kopfriiclmahme Oerr in Faktor G Betrag 0,5/pe 2 statt /pe 2 einsetzen. Nach Tafel21.5/2 ist bei Vollast fiir Geradverzahnung Oerr "">! FbtKAf(bc.'), fiir
fiir Schrăgverzahnung Oerr "">! Ft·tKAf(bey).
~
12 Ergibt sich nach Bild 22.3f9a KH~ > e"n• Verzahnungsgenauigkeit iiberpriifen. .-
~
13 Wenn vt> 50 mfs, Vt = 50 setzen, wenn v1 < 1 mfs, Vt = 1 mfs.
14 Năherung fiir Mineraliile: 17& = ev40 (40°C/1J) 2·85 , Dichte Q "">! 1 kgfdm3; damit Zahlenwert von 11 (in mPas) = Zahlenwert von vin mm2fs.
15 Wenn Fbtfb < 150 Nfmm, Fbt/b = 150 setzen. Damit ist hier Fbt/b eine rechnerische GriiBe.
16 Oder: 17& = v&e; va nach Abschn. 16.1.
~
Abschn. 22.3.2. (Fortsetzung) ,_,.
"""'
Nr. Allgemeine Einflußgrößen1 Einheit Beispiel 1 2 3 4 5 6 71B
Förderband- Schiffs- Turbo- Hubgetriebe Hubgetriehe Rührwerks- Planeten-

A 13 Zahnverlustleistung aus Zahnbelastung

a\ :;-
]i G,
-§ ~
f:=: ä
~JJ~_
... Zahnverlustgrad
s~~ (0,12) (0,05) (0,10) (0,19) 0,18 0,15 0,03
..:;;,-g Hy = n(u + 1) (1 - Erx + ei + eW(z1 cos ßbu)
~~e Pvz ~ PftmHy,® Pv. kW (8,7) (10,7) (19,3) (0,13) 0,14 0,32 0,04
A 14 Festigkeitswerte Ritzel Rad Ritzel Rad Ritzel Rad Ritzel Rad Ritzel Rad Ritzel Rad Ritzel Rad
a) Werkstoffqualität1 7 ML, MQ, ME MQ MQ MQ MQ MQ MQ ME ME ME ME MQ MQ MQ MQ
N)
b) 1500 740 770 690 1500 1500 1330 1330 1330 1330 1500 1500 1500 770 N)
Festigkeitswerte }1s GHlim Nfmm 2
nach Bild 22.3/10 GFE Nfmm2 860 590 620 560 860 860 820 820 820 820 1000 920 920 620 UJ.
Fußnoten 1 und 1 B s. S. 311.

~
~
c..
17 Anforderungen an Werkstoff und Wärmebehandlung s. Tafel 21.9/5.
18 Wöhler- und Schadens-Linien einiger Werkstoffe s. Abschn. 21.8.2. 1g.
(!)
~
"'P"
F'
t".J
~
~
"'g.
?
N)
N)
~
......
........
-xl Xz-
Profitverschiebungsfaktor des Ritzels Profilverschiebungsfaktor des Rades
Beispiel: z01 =31i x1=+0.2, Z0z=l30. Xz'-0.2, c'th=19.7 N/(mm Jlffil
Bild 22.3/1. Theoretische Einzelfedersteifig keit cfh von Geradstirnrädern mit Norm-Bezugsprofil<X0 = 20°,
hao = 1,25mn, für steife Einspannung nach [21.5/22] berechnet, direkte Methode; nach [21.8/2]. Faustregel
für andere Bezugsprofile: Bei einer um 0,1mn größeren Werkzeugkopfhö he, verkleinert sich cfh um ca. 5%.
Bei Vergrößerung des Eingriffswinkels um 2,5° nimmt cfh um 5% zu. Wirkliche Einzelfedersteifig keit
c' = 0,80Rcth· Faktor 0,8 Mittelwert aus Messungen [21.5/32] an Vollscheibenräde rn mit eingelaufener Ver-
zahnung. Bei Rädern mit Zahnkranz: OR nach Bild 22.3/2. Bei Schrägstirnrädern c' R:J 0,8 ORCth cos ß. Zn
Ersatzzähnezahl im Normalschnitt = zf(cos2 ßb cos ß) R:J zfcos3 ß. Voraussetzungen : 1) Paarung Stahl/Stahl;
2) Linienlast: Ftfb R:J 300 Nfmm; ausreichend genau für: 100Nfmm < Ftfb < 1600 Nfmm. 3) Für andere
+
Werkstoffpaarun gen gilt: c' = Cst/stC mit C = 2E1E 2/[Est(E1 E 2)]; für StfGG: C = 0,71, für GG/GG:
~ = 0,55.
Bild 22.3/2. Radkörperfaktor Ca. Mittel-

werte bei Gegenrädern gleicher oder
steiferer Radkörperform. Einfluß des
Radkörpers auf ~ie Einzelfedersteifig-
keit: c' = 0,80ac'th cos ß; [21.5/32],
[21.8/2]. Verteilung der Zahnfedersteifig-
keit über die Breite bei Stegrädern
s. Bild 21.5j5C. b51 b -
200 100
J1m
150
~m
75 V Umfangsge-
schwindigkei?
100 50 r-----
Vergütungsstahl, 8austahl, GGG !perl,bail
y~= 320 N/mm 1 /<7Hnm·F~,s max Y~;
x~= 1-320 N/mm 1/<7Htim /
// ~ v1s 5m!s
Ycz= 160 N/mm 1/<7Htim ·fpesmax Ycz;
70 35 r-----
Xcz= 1-160 N/mm 1/<1Htlm
/
/ // ~I/
max Y~=
Graugun, GGG (ferr I ./ //64!-Lm
V
Yß=0.55 F~,smax Yß;X~=0.45
50 .25 r-- j'rr.=0,275fpesmax Ycz;'Xcz=0.725
V ~///I~
Einsatzgeh. oder nitriert. Stahl
n / -~~ r-- _4.2:1--
40 20 r----- =0.15 F~, :s 6~m ;X~=0,85
V//
30 15
Yu=0.075 fp 0 :s3~m;x..=0.925 -~
""~\'\,
/ /~ /
431-
A32 5 < v1 :S 10 mls
25
1'2,5 \: ~~
~'?,~'· ,~v .&v /
'/ 1/
/ / 26
22
~~ l.<;j t-
20 10
~ ~ ~~ ~~L:k{,v 21 t--
16 v1 ~ 10 mls
~~~/'/.~·
15 7,5
,'VJ'Yl~'VJ'Yl~~ 13
10 5 / ~'?,~ '!/ / II
'0~~/ ~~~~V
/ / /~
7
'\}'
3,5 .'VJ. ~V /I
~ / '/V /-- .l:IF,NT,NV

-r--· r----·-- -.::-
max y,.=max y~~
max
y~ =61J.m /a lle v1
/ _)"
5 2,5 / 'V>\.
4 2
~~ v'VJ'>'\,~v
3 1,5
V V V /~ ~ 7 r;:,\~
~~,;
,.,.~
2,5 1,25 / •.-:7 / V V {'~~~ 1

~ / /vv / ·"'\:I
2 Ij
4 5 6 7 8 9 10 12 15 20 25 30 40 -50 60 70 80 100 120 150 11m 250
Eingriffsteilungsabweichung fpe oder
Ursprünglich wirksame Flankenlinienabweichung (vor dem Einlauf) Fp,
Bild 22.3/3. Einlaufbeträge für Eingriffsteilung Ya.

und für Flankenlinien Yß nach [21.8/2]. Bei unter-
0,99 schiedlichen Werkstoffen für Ritzel (Index 1) und
1/ + +
II~
V V
I Rad (Index 2): Ya.= (Ya. 1 Ya.2)/2, Yß = (Yßl Yß2)/2.
- Werkstoffbezeichnunge n s. Abschn. 22.3.1 d. /pe
0,98
/ V Größtwert der Eingriffsteilungs-Abwe ichung (nach
V /V II I
DIN 3961) von Ritzel oder Rad, meist /pw
I max Ya. = max Yß/2. /pe- Ya. = xa./pe• Fßy = Fßx
.'OL
- Yß = xßFßx mit xa., Uß Einlauffaktoren für den
0,96 'Y / I I 1/
Proportionalbereich (Tafel 21.5/1).
/ 1/ I I
0,94 / / "/ / I
/ V / '\ I
V / V 1/ I
1 0,92
v
/ 1/ .'\.. /
0,90
VV
t7 /1
V
~ V
/ I
0,80
V/ ) V vy
/ I/
/ -daz
1f
0,60 --dmz~dz ,_ -
0,40
V
...-- [I ""' -
~ -
-
Bild 22.3/4. Radmassenfaktor F c zur Berechnung
0,20 _, der Bezugsdrehzahl N nach Nr. A 9. (Paarung
;-ihR--=
0 VollscheibenritzeljSteg rad). Für Vollscheibenrad
10-l l ' 6 8 10" 1 oder Stegrad mit hR/d2 > 0,1: F c = 1,0 setzen;
hR!d2 =hp,/Zz- h;, = hRfmt.
1.0 T T
l oslkorreklurlaklor IF für Schrägverzahnung
0.9
Verzahnungsqualilöl noch OIN3962 (]i.Q..Jn.BJ
iI O!N- Linienbelostung F1lb·K• in N/mm
Schrägverzahnung I Ouoliläl ~100 zoo 350 500 800 IZOO 1500 zooo
0.8 Bereich der - 1 I,IJ6 1,19 1.0 0,88 0,78 0,73 0,70 0,68
Hauptresonanz
" 2.11 1,36 1,0 0,85 0,71 0,66 0,61 0,6Q
I
0.7
1j01 )0191 )81/ 9 (7) } 5 1.56 1,~7 1,0 0,81 0,65 0,56 O,Sl 0,"
// <. . /
/
i 6 Z.BZ /,55 1,0 0,78 0. 59 O,t.8 O.t.t. 0.39
0.6
(IZ)
12 '" 1 1.1
i
II
I! I ! 7 3,03 1,61 1,0 0.76 0,51, O,t.Z 0.37 0.33
0,5
""~'$,0,1, if/ l I ·/ / /
7(61 ..l. 8
9
3,19
3,Z7
1.66
1,68
1,0
1,0
0.7t.
0,73
0,51 0,38 0.33 O.ZB
O,t.9 0,36 0.30 0,25
·~;Ii
/ .// /"/ _..../ __.... s ""i
/
,..,....
/ 10 3.35 1.70 1,0 0.7Z O,t.7 0.33 0.28 o.zz
-- -
II 3,39 1,7Z 1,0 0.71 O,t.6 O.JZ O,Z7 O,ZI
.....- :::::: _...
0.3
~I! j; ~ /
(51 I
5 IZ 3,t.3 1.73 1,0 0.71 O.t.5 0,31 0,25 O,ZO
...-. ./ ~
0.2
lt V/.?
(/, )
/ß
~"JI I
~ --
~~ ~ ~ ~
::·~
0. 1 ...-::::;:;;
~~ i
0
a
0 0,5 1,0
1,0
Ve~zahnungsquoliföl nach OIN3962 (ISO 13Z8) loslkorreklurfoklor fFfür 6erodverzohnung
o.9 I 1101 10(9) - (äi--9 i
v
I {7)
8 OIN- Linienbelostung Fjlb·K• in N/mm
Geradverzahn~ng 1 / / i Ouoliläl ~100 zoo350 500 800 IZOO 1500 zooo
1/ /7
//
0.8 Bereich der - J 1,61 1.18 1,0 0.91 0,86 0.83 0.11 O,WJ
0.7
1ZI II
/ / / / Hauptresonanz
' 1,81 1.1~ 1,0 0,911 0,81 0.77 0.75 0.71
l 0,6
Uf·v:11lIIII I l / / /
'/// I // /; /
/
~
r
/;:.
(6)
7 i
l
6
7
5 1,15 1,1' 1,0 0,86 OJ~ 0.67 d,65 0.61
Z.t.5 l,t.3
Z.73 1,5Z
1,0
1,0
0,83
0.79
0,67 0,59
0.61 0.51
0.55
O,t.l
0,51
O,t.J
"" 0.5
~0.4
/j I // /:- /
~
~ _...-/ 151
6
- 8
9
Z,95 1,59
3,09 /,63
1,0
1,0
0,77
0.75
0.56 O,t.5
0.53 O.t.l
O,t.O
0.)6
0.35
0.31
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b I / 1 / ,0 / / '/ ......-;
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0,3 II J,JO 1,69 1,0 0,7Z O,t.B 0)5 0,30 0,2t.
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o.z ,~; ~_f / / ......-< ~ --.::;::. :::::::::
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3!31 i IZ 3.37 1,71 1,0 0.72 O,t.7 0,33 O,Z7 o.zz
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1000
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• I i!k _, {,5; .
6
-min """"-
mm
z v{
ouer - 1
100
8
1
-
l +u1
w
m-
s
m
Bild 22.3/5. Hilfsdiagramme zum Dynamikfaktor im unterkritischen Bereich (verkürzte Methode für Voll-
scheibenräder und Stegräder mit hR/d2 > 0,05) nach [21.8/2]; vgl. Abschn. 21.5.7.4b. - 1) Allgemein,
2) nur für Einzelradpaare. Kv = fFK 350 N + 1. Lastkorrekturfaktor fF für Zwischenwerte linear interpolieren.
a) Schrägverzahnung mit Sprungüberdeckung ~'ß ~ 1; b) Geradverzahnung;
c) Schrägverzahnung mit ~'ß < 1: Kv = Kva.- eß(Kva. - Kvß) mit Kvß nach Bild a), Kva. nach Bild b).
Hauptsächlich geeignet für DIN-Qualitäten ~ 6.
Loge des Kontoktfragb,ldes Bestimmung von r,. Bild 22.3/6. Bestimmung von Fßx (Abschn.
IT
22.3.2 Nr. A 10) nach der Lage des Kontakt-
Troglild liegt zur Weltenmille hin nach 121.5121,)
flsl
tragbildes im Gehäuse nach [21.8/2]. - Ausglei-
(ausgleichender Effekt l
r* 4: chender oder verstärkender Effekt. T* Einleitung
oder Abnahme des Drehmomentes. Tragbildgröße
~'---+--- {! s. Tafel 21.4/4.
a W!%1'4}
- --------- -
Tragbild liegt von der We/lenm11te weg
-------
nach 121.5123)
I oder ahne definierte Lage l (verstärkender Effekt)
~
,_-I'-----
b ~§
Trogbild liegt zur Wellenmille hin cl nach 121.5123), wenn
J
1 I~ IK'I·I·sld~·(d1 1ds~>lsB*
~ t r•
=,!nSj '
(verstärkender Effekt)
J c2 nach 121.5121,), wenn
~ ~ IK'I·I·sld~·(d1 /d,hll4 > B*
c {0-~f:!ti1 (ausgleichender Effekt)
- ----r-·-------
Tragbild liegt von der Wellenmilfe weg d1 nach 121.5123), wenn
IKl·l·s!dl·ld/d,hlh: B*-0.3
~ ! (verstärkender Effekt)
,.---''-h d2 nachi21.5121,J.wenn
d ~4 IK'I·I·sldf·(d/d,h1 )4 <B*-0,3
(ausgleichender Effekt)
,. I 'j
Trogbild liegt in Richtung der Lager noch (21.51231
(oder ohne definierte Lage (verstärkender Effekt)
1--1 · T s _t ~
.,J ,.---' '----.,
e $\!@.'@
- - - - - - - - · - - -- - - -
Tragbild liegt von den Lagern entfernt nach 121.5/21,)
(ausgleichender Effekt)
J.
,.---' '----.,
f fff.ß@,'fß
Kr~ -
Bild 22.3/8. Breitenfaktor KHß und KFß (Kra.ftverteilung über die Breite) nach [21.8/2].
Bild 22.3/7. Faktor K' für die Flankenlinienab- Anordnung s/1 K'
weichung durch Wellen- und Ritzelverformung fsh a mit bohne
nach [21.8/2]. T* Einleitung oder Abnahme des Stützwirkung
Drehmomentes. Für andere Anordnungen und
sfl-Werte außerhalb der angegebenen Grenzen so-
wie bei zusätzlichen Wellenbelastungen durch r* 1 r~~J, 1 <0,3 0,48 0,8
Riemen, Ketten o. ä. gerrauere Berechnung z. B.
nach [21.5/60, 76]. a) (mit Stützwirkung) wenn L//2!LinJ
1TIt-'l·~I l
Ritzel mit Welle aus einem Stück wobei d 1 /dshl
;? 1,15; b) (ohne Stützwirkung) wenn Ritzel mit
Welle aus einem Stück wobei d 1 /dshl < 1,15, ferner
r*
l~~:fin-T
<0,3 -0,48 -0,8
bei aufgestecktem Ritzel mit Paßfederverbindung
o. ä., sowie bei üblichen Schrumpfsitzen.
Bei Doppelschrägverzahnung wird die weniger
verformte (gestrichelte) Verzahnungshälfte nicht
r* 1 l I
IJI.l~s~
mit einbezogen.
<0,5 1,33 1,33
l
_I -
1 T
1~s~Jj
<0,3 -0,36 -0,6
l~/2-i ' T
I
-
-sl_
lT -J+ 1 <0,3 -0,6 -1,0
~ 't
112--l
T
if--
Linienbelastung filb·KA in N/mm

-.;, 100 </00
1,8 1------+------+- 615)
Verzahnungsqualität Dl N 6(5)1
und 716)1 8(7) 9 18) 1019) 1/(/0} 112111) und
I-ISO oder DIN-Kegelräder) feiner lqröber
t 1,6 f-----+---+---.~~1:..-- Gerad- KH«
1,0 1,1 1,2
1/l~i! /,2 J
verzahnung Kr,.
~
~
:~
IIY.;;; 1,2 '
~
a1,4 f---+-----A~,.L----1--.,L.l- 'Y+---1 ~ Schrägverzahnung 1.0 1 ,f 1,2 1,4 l
KHa =Kr,. e"";;; 1,4
~
Gerad- KH,. uz;;;; 1.2 J
verzahnung Kr,. 1,0 1,1 1,2
~
:~
/IY.~/.2 '
l
~ Schrägverzahnung
0,5 1,0 1,5 2,0 2,5 3.0
""
:§ KHu=Kr,. 1,0 1,1 1,2 1,4 e""~ 1,4
c11fpe-Yul CyG gilt nur für: F1!b · KA K, KHß ;;; 350 N/mm
a Qc.= filb·KAKvKHp = K, KHp b
Bild 22.3/9. Stirnfaktoren KH<1. und KF<1. (Kraftaufteilung auf die im Eingriff befindlichen Zahnpaare) nach
[21.8/2]. a) Direkte Methode nach (21. 5/7, 8); G s. Abschn. 22.3.2 Nr. A9. Zusätzliche Grenzbedingungen s.
Abschn. 21.5.4d; b) Verkürzte Methode (vereinfachende Annahmen s. Abschn. 21.5.4e).
1 Da eine angepaßte Profilkorrektur die Auswirkung der Eingriffsteilungsabweichungen mindert (vgl.
Abschn. 21.5.4d}, kann man in diesen Fällen (für DIN-Qualität 7 und feiner) generell KH<1. = KF<1. = 1
setzen.
2 E<1.n = e('J./cos 2 ßb·
a z.s. Bild 22.3/12.
4 Y 0 s. Bild 22.3/20.
600 600
N/mm l AME Nimm 2
500 / JE!Gsl· 500
St">' L!O " j
")'JO ME
MD St / 71)
400
1 V ~ Ml ME(GS)
:
'"\ 516
MD!'GS)
~ !J ..., MUGSI /1 1:'.'--t.
b;;.
300
.II v ~ 1}'
60
MO!GS)
ML1S)
GS .J•...l
~
200 200
GS
100 100
0 100 200 300 400 500 0 100 200 300 ~00 500
H8- H8 -
0 400 800 1200 1600 N/mm1 0 400 800 1200 1600 Hlmm 2
a O'a--- oe-
800
800
N/mml
N/mml
700 ME ~66100
A MO 700
GGGA" ~
600 600
~ ~Ml
GIS
500 ME ;'>< ~ ~"11E GGG ME 6f.G100
1 ~ GIS f-MO
400
~R~ rr
Ml xiO ~
1 KML
MG
ME~ ~ ~
.!
b;:_300 61115 J:::V GG g j<o~ ~ Ml
r;s».. .-
615 lS MOr
6610 300 Ml
200 GG 1--:1 ME
200 (<"
.J.Mo
100 100 ~ )..-' Ml
ru lS
0 0
0 100 200 300 400 500 0 100 200 300 ~00 500
b H8-
H8-
1000
Nimm l 1000
ME N/mml
900 I F. ohne gehärteten lohn-
/ MO 900 grund 75% dieser Werfe -
800
V legier/ / .h ; ME!GSl
" rv
/ •21!:!!'.v"
MO(GSI 800
700 ME
Cunlegiert, f .d: 1 Ml 700
1600 VoderN ~ 7~~,.~,: 1 Vlegierl

;x
//
,.~.~
MO
/ •mrJ:1" _JJML(GSI 600
ME(GSI
.!
7~1 ~~·~
--.,.- .....,:~~.
b;;. ~ C unlegiert, MO!GSI
~~ 1-- ~
M~., ? ' GS legierl voderN
500 ! Ml
ME!GSI / ,/ 500
/"
ME ,..-'I" V
/
MD(GS) r' t--IME(d) rc: (ISo. ,..,. l<"fr1_14!>6.lF 1Ml(GSI
r41tr14o4.1F
t-r--MO 1--"' Ill Crl4oi.1F
Ml' vXGS unlegiert I .
JfX) ~ .->< GS tegJert
100
MUGS( 300 1 - MD(GSl
Ml -- _J.Lk IS.IF
Ml(GS )......- GS unlegierl
l
0 100 200 300 400 500 200
0 100 200 300 ~00 500
HVIO-
HV10 -
0 400 800 1200 1600 N/mm1
0 400 800 1200 1600 N/mm 2
c O"a-
ua-
Bild 22.3/10. Grübchen-Dauerfestigkeit <THllm und (Zahnfuß-) Grundfestigkeit <TFE ( = 2,0<TFJiml· Felder
nach DIN 3990 [21.8/2). Qualität von Werkstoff und Wärmebehandlung s. Tafel21.9/5 : ML (untere Grenze)
für Mindestqualität, MQ für (Qualitäts-) Industrie- und Schnellaufgetriebe, ME (obere Grenze) für höchste
Qualität. Werkstoffbezeichnung s. Abschn. 22.3.1 d. e, o, x, I Versuchswerte Tafel21.8/2. Härtebereich der
Felder für hohe Werkstoffqualitäten teilweise eingeengt (gekennzeichnet durch Länge der Balken (MQ) und
Haken an der Obergrenze der Felder (ME)).
1700 1200
Nlmm 1 ME N/mm 1
I
1600 1100
Eh,legierlf r-
IME
I 17(rMIMoi 17CrNIHo6 1
MO 1000
f.
0
1500 Eh,legierl
II 15U N~O .J.
16MnCr5
900 I 15 tii fll
MO
1
1~00
I IF1• II Ii Mn CrS
1300
Jf l
....-1"
..-1 f--1"'
JW Ho6
ML Loo
g
lohngrufKihärtung r-.-1
)t /)!~ NoMoS
ME • 1-- - ME
:....;.--
v
--- 700 r---- - NO
'lf~""'
MO ....... 4f~ Ho4 l'tr:!il
Ml
1100 600
_IJ.4tr=~·/
(~ e0c45 /
1000 500
MLI/ / ohne 2ahngrund gehärlel, s. c Vergülungss/ohl
1---c-ML
~00
I
900
~00 500 600 700 800 900 ~00 500 600 700 800 900
HV1- HV1 -
45 50 55 60 65 45 50 55 60 65
d HRC - HRC-
1500 1200
NJmmZ t~E Nimm z
NI lnitr.l / 1100
)<'
1000
1300 i ';.., YI ••! MO NI lnilr.l ME
rt'
~
NV lnilr. J--- --- l iCrYoV!
900
NV!ni/r.) / \
1200
lX r jo ~\--J.-- - -;o ~E 14CrHoV6,9
0 .
I 16"otr5 V I 3ltr MoV9 MO

t 1100
I 16...Cr5
800
1 ! IZCr~otv "~!I'
...
Ml NV(nilrocarb.)./
·~ 'ä y
lltr
~'--= I== MO
I ~Ci! ) I 4!CrMo<V
11000 - 1MO
.!! NV (nilrocarb.l 1 1
ME I / ! 0
M_V 16 ntr5i
"b"'
900 \ /• I
I
600
CISJY' I
/ I I / I
L
I I
IZCrMoll
0 MO 500 ~ -- -- - -- -- ML Ml
800
V ---- -iö-- -- ML ML
700
...,...V c:;• 16 I CrS
Ml 300
600 300 400 500 600 700 800
300 ~00 500 600 700 800
HV1 - HV1-
30 35 40 45 50 55 60 65 3035W45 50 55 60 65
HRC- HRC -
Bild 22.3/10 (Fortsetzung). a ) Baustahl, normalgeglüht (St ) und entspr. St ahlguß (GS); b) Grauguß (GG),
Schwarzer Temperguß(GTS) und Gußeisen mit Kugelgrafit (GGG); c) Vergütungsstahl : Kohlenstoffstahl
mit C-Gehalt > 0,32%. Schmiedestahl (V, N); entspr. Stahlguß (GS); (Erläuterung siehe unten). d ) Rand-
schichtgehärteter Sta hl, I ) Kohlenstoffgehalt > 0,32%; und Einsatzstähle, einsatzgehärtet. e) nitrierte
Stähle (außer Aluminiumstahl).
aHllm für legierten Vergütungsstahl der Qualität MQ wurde nach Industrieerfahrungen mit
Stählen entsprechender Qualität beträchtlich höher angesetzt als die Versuchswerte nach Tafel
21.8/2. - Begründung:
(1) Bei den Tafelwerten handelt es sich um Mittelwerte aus verschiedenen Chargen.
(2) Oft ist in der Praxis eine Schadenswahrscheinlichkeit > 1% und eine Grübchenfläche > 2 %
zulässig (vgl. Abschn. 21.8), wenn ein Trainiereffekt durch Belastungsschwankungen und Teil-
lasten unterhalb der Auslegungslast zu einem Glätten, Anpassen und Verfestigen der Zahn-
flanken führt (degressive Grübchenbildung).
(3) Man erreicht so eine ausreichende Gebrauchsdauer bei scheinbar erhöhter Dauerfestigkeit.
Dies ist keine echte Dauerfestigkeit im Sinne einer konstanten Langzeitbelastung. Auch daher
sind z. B. bei Turbogetrieben mit Lastwechselzahlen von 109 .. . 1010 erhöhte Sicherheiten er-
forderlich.
(4) Insbesondere bei geringeren Geschwindigkeiten überdeckt Einlaufverschleiß z. T. die Grüb-
chenbildung.
Tafel 22.3/3. Anwendungsfaktoren K A für Industrie- und Schnellaufgetriebe nach [21.8/2]
Wenn möglich, sollten die tatsächlich in das Getriebe eingeleiteten Momente durch genaue Messungen oder
eine umfassende Systemanalyse oder aufgrund langjähriger Erfahrungen bzw. Erprobung im Betrieb
bestimmt werden. Ermittlung vonKA bei vorgegebenemLastkollektiv s. Abschn. 21.5.- Wenn die Grund-
lagen hierfür fehlen, können die hier angeführten Tafelwerte als Anhalt dienen.
a) Faktor KA
Arbeitsweise der Arbeitsweise der getriebenen Maschine

Antriebsmaschine
gleichmäßig mäßige Stöße mittlere Stöße starke Stöße
(uniform) (moderate) (heavy)
gleichmäßig 1,00 1,25 1,50 1,75

(uniform)
leichte Stöße 1,10 1,35 1,60 1,85
mäßige Stöße 1,25 1,50 1,75 2,0
(moderate) oder höher
starke Stöße 1,50 1,75 2,0 2,25
(heavy) oder höher
• Die Tafelwerte gelten für das Nennmomenta der Arbeitsmaschine. Man kann ersatzweise hierfür das
Nennmoment des Antriebsmotors benutzen, sofern dieses dem Momentenbedarf der Arbeitsmaschine ent-
spricht.
a Definitionen s. Abschn. 21.5.1 a

• Die Tafelwerte gelten nur für Getriebe, die nicht im Resonanzbereich arbeiten und nur bei gleichmäßigem
Leistungsbedarf. Bei Anwendungen mit ungewöhnlich schweren Belastungen, Motoren mit hohen Anlauf-
momenten, Aussetzbetrieb, bei Betrieb mit extremen, wiederholten Stoßbelastungen muß man die Getriebe
auf Sicherheit gegen statische und Zeitfestigkeit überprüfen.
Beispiele: Turbine - Generator: Hierbei können Kurzschlußbelastungen bis zum 6fachen des Nenn-
momentes auftreten. Durch Sicherheitskupplungen kann man diesen Wert reduzieren (vgl. DIN 4312,
Dampf- und Gasentspannungsturbinen). - Elektromotor- Verdichter: Wenn Pumpfrequenz und Torsions-
eigenfrequenz zusammenfallen, können erhebliche Wechselbeanspruchungen auftreten. - Grobblech- und
Blockwalzwerke: Hier ist mit Anstichstößen bis zum 6fachen des Walzmoments zu rechnen. - Antriebe mit
Synchronmotoren: Beim Anfahren können kurzzeitig (ca. 10 Amplituden) Wechselmomente bis zum 5fachen
Nennmoment auftreten; durch geeignete Auslegung des Schwingungssystems kann man gefährliche Wechsel-
momente aber oft ganz vermeiden.
Diese Angaben und Zahlenwerte sind nicht zu verallgemeinern. Die Größe der Spitzenmomente hängt
von Größe und Verteilung der Massen und Federn (Kupplungen), Ungleichförmigkeiten der Arbeitsmaschine,
Schutzmaßnahmen (Sicherheitskupplungen, Vermeiden von Fehlsynchronisationen), usw. ab. Daher sollte
man in kritischen Fällen auf sorgfältige Analyse dringen. Vgl. hierzu VDI-Richtlinie 2151, Blatt 1 und 2.
Danach sind entsprechende Vereinbarungen zu empfehlen.
• Sind für bestimmte Gebiete gesonderte Anwendungsfaktoren gefordert, so sind diese zu verwenden (z. B.
aus Lastkollektiven für Krangetriebe: DIN 15017, für Schiffsgetriebe: Vorschriften der Klassifikations-
gesellschaften).
• Bei zusätzlichen Schwungmassen sind die aus den Massenträgheitsmomenten resultierenden Drehmomente
zu beachten. Mitunter ist das Bremsmoment maßgebend für die höchsten Belastungen und damit für die
Tragfähigkeitsrechnung.
• Überlastbare Werkstoffe werden vorausgesetzt (d. h. erhöhte Zeitfestigkeit, s. Lebensdauerfaktor ZNT•
Y NT)· Bei gering überlastbaren Werkstoffen sollte man für Spitzenmoment dauerfest auslegen.
• Bei hydraulischen Kupplungen oder drehelastischen, insbesondere schwingungsdämpfenden Kupplungen
können die KA-Werte für mäßige, mittlere, starke Stöße vermindert werden, wenn die Kennung der Kupp-
lung dies gestattet.
b) Beispiele für die Arbeitsweise der Antriebsmaschine
Arbeitsweise Antriebsmaschine
gleichmäßig Elektromotor (z. B. Gleichstrommotor), Dampf-, Gasturbine bei gleichmäßigem Be-

(uniform) triebb (geringe, selten auftretende Anfahrmomente)c,d
leichte Stöße Dampf-, Gasturbine, Hydraulik-, Elektromotor (größere, häufig auftretende Anfahr-
momente)d
mäßige Stöße Mehrzylinder-Verbrennungsmotor
(moderate)
starke Stöße Einzylinder-Verbrennungsmotor
(heavy)
b Durch Schwingungsuntersuchungen bzw. durch d Berücksichtigung von kurzzeitig wirkenden

Erfahrungen mit ähnlichen Anlagen belegt Überlastmomenten s. Beispiele in Abschn. a)
c Vgl. Lebensdauerkurven ZNT• Y NT des Werk- dieser Tafel
stoffs
e) Industriegetriebe (vtz1 /100) · Yu2/(1 +u <

2) 10 und n ::;;; 3600 min-1
Beispiele für die Arbeitsweise der getriebenen Maschinen
Arbeitsweise Getriebene Maschinen
gleichmäßig Stromerzeuger; gleichmäßig beschickte Gurtförderar oder Plattenbänder; Förder-

(uniform) schnecken; leichte Aufzüge; Verpackungsmaschinen; Vorschubantriebe von Werkzeug-
maschinen; Lüfter; leichte Zentrifugen; Kreiselpumpen; Rührer und Miseher für
leichte Flüssigkeiten oder Stoffe mit gleichmäßiger Dichte; Scheren, Pressen, Stanzen;e
Drehwerke, Fahrwerket
mäßige Stöße Ungleichmäßig (z. B. mit Stückgut) beschickte Gurtförderar oder Plattenbänder;
(moderate) Hauptantrieb von Werkzeugmaschinen; schwere Aufzüge; Drehwerke von Kränen;
Industrie- und Grubenlüfter; schwere Zentrifugen; Kreiselpumpen; Rührer und
Miseher für zähe Flüssigkeiten oder Stoffe mit unregelmäßiger Dichte; Kolbenpumpen
mit mehreren Zylindern, Zuteilpumpen; Extruder (allgemein); Kalander; Drehöfen;
Walzwerkeg (kontinuierliche Zinkband-, Aluminiumband- sowie Draht- und Stab-
Walzwerke)
mittlere Stöße Extruder für Gummi; Miseher mit unterbrochenem Betrieb für Gummi und Kunst-
stoffe; Kugelmühlen (leicht); Holzbearbeitung (Sägegatter, Drehmaschinen); Block-
walzenwerkeg,h; Hubwerke; Einzylinder-Kolbenpuropen
starke Stöße Bagger (Schaufelradantriebe, Eimerkettenantriebe, Siebantriebe, Löffelbagger); Kugel-
(heavy) mühlen (schwer); Gummikneter, Brecher (Stein, Erz); Hüttenmaschinen; schwere
Zuteilpumpen; Rotary-Bohranlagen; Ziegelpressen; Entrindungstrommeln, Schäl-
maschinen; Kaltbandwalzwerkeg,i; Brikettpressen, Kollergänge
e Nennmoment =maximales Schnitt-, Preß-, I! Nennmoment =maximales Walzmoment

Stanzmoment h Drehmoment aus Strombegrenzung
r Nennmoment = maximales Anfahrmoment i KAbis 2,0 wegen häufiger Bandrisse
d) Schnellaufgetriebe (vtz1 /100) · Yu2/(1 +u 2) > 10 oder n > 3600 min-1 , und Getriebe mit ähnlichen
Anforderungen
Bei Schnellaufgetrieben ist die Gefahr größer, daß sie in der Nähe von Resonanzdrehzahlen laufen. Teilweise
werden sie im überkritischen Bereich betrieben; beim Anfahren und Abstellen müssen dann Resonanz-
bereiche durchfahren werden, wobei zusätzliche Schwingbeanspruchungen an der Verzahnung auftreten.
Überhängende Massen (z. B. Kupplungen), Restunwuchten, Lagerverhalten können sich stärker auf die
Verzahnung auswirken. - Die Anwendungsfaktoren werden daher - bei gleichartiger getriebener
Maschine - höher angesetzt als bei Industriegetrieben.
Beispiele für die Arbeitsweise der getriebenen Maschinen
gleichmäßig Zentrifugalkompressor für Klimaanlage, - für Gas; Dynamometer - Prüfstand;

(uniform) Generator und Erreger, Grundlast oder Dauer; Papiermaschinenwellenleitung
mäßige Stöße Kompressoren für Zentrifugalluft oder Rohrleitungen; Rotationskompressor mit Axial-
(moderate) durchlauf; Zentrifugalventilatoren; Generatoren und Erreger, Spitzenlast; Zentrifugal-
pumpen (alle Arten, außer den nachstehend besonders angegebenen); Rotationspumpe
Tafel 22.3/3d. (Fortsetzung)
mäßige Stöße mit Axialdurchlauf alle Arten; Zahnradpumpe; Papier-Industrie: Jordan- oder Ver-
(moderate) feinerungsmaschine, Papiermaschinenteilantrieb, Papierzeugstampfer
mittlere Stöße Nockengebläse; Rotationsnockenkompressor mit Radialdurchlauf, Kolbenkompressor
(3 oder mehr Zylinder); Ventilatoren: Saugzugluft, Industrie- und Bergwerk (groß, mit
häufigen Anfahrzyklen); Zentrifugal-Kesselspeisepumpe, Rotationsnockenpumpe, Kol-
benpumpe 3 Zylinder und mehr
starke Stöße Kolbenkompressor (2 Zylinder); Zentrifugalpumpe (mit Wassertank); Schlammpumpe;
(heavy) Kolbenpumpe 2 Zylinder
Tafel 22.3/4. Einflußfaktoren für den Dynamikfaktor a; nach [21.8/2]
Gesamtüberdeckung Ey Ov12 Ovab Ov56 Ov7 Ov4b
~1,6 0,75
Geradverzahnung
{ 1,8
2,0
0,66 0,23 0,94 0,80
0,87
0,90
2,1 0,65 0,18 0,80 0,92 0,70

2,2 0,64 6,15 0,73 0,95 0,61
Schrägverzahnung 2,5 0,60 0,10 0,63 0,42
3,0 0,55 0,07 0,57 0,27
4,0 0,49 0,04 0,52 0,15
5,0 0,44 0,03 0,51 1,0 0,09
7,0 0,40 0,02 0,49 0,04
10,0 0,38 0,01 0,48 0,01
a Ov Faktoren nach DIN 3990: Ov 12 = OVl + Ov 2, Ov 56 = Ovs + Ov6

b Bei Profilkorrektur für 2/3 Vollast Ov3 /3 statt Ova und Ov4 /3 statt Ov4 einsetzen. Voraussetzung:
DIN-Verzahnungsqualität 7 oder feiner
Tafel 22.3/5. Anhaltswerte für Flankenlinienabweichungen durch Verformung: f sh in [LID (für die Radpaarung
im Getriebe)
Zahnbreite b in mm Bis 20 Über 20 Über 40 Über 100 Über 200 Über 315 Über 560
bis 40 bis 100 bis 200 bis 315 bis 560
1 sehr steife Räder und Ge- 5 6,5 7 8 10 12 16

triebe (z. B. stationäre
Turbogetriebe) und/oder
niedrige Linienlast
(z. B. Ftfb < 200 Nfmm)
2 mittlere Steifigkeit 6 7 8 11 14 18 24
undfoder Linienlast Ftfb
ca 200 ... 1000 Nfmm
(meiste Industriegetriebe)
3 nachgiebige Räder und 10 13 18 25 30 38 50
Getriebea oder hohe
Linienlast (z. B.
Ftfb > 1000 N/mm)
a Z. B. geschweißte Einstegräder bei kleinen Schrägungswinkeln, kleine Nabendurchmesser, kleine

Nabenbreite. Kontrolle durch Tragbildprüfung unter Belastung. - Zahnfedersteifigkeit wesentlich kleiner
als bei Vollscheibenrädern. - Die Zahlenwerte entsprechen den Verformungen der Welle. Wegen der niedri-
gen Zahnfedersteifigkeit für die Berechnung fsh·Werte der Zeile 2 benutzen
Tafel 22.3/6. Faktoren .A, B* zur Ermittlung von f.h für Stirnradpaare nach [21.8/2]
Ohne Flankenlinienkorrektur Mit Breitenballigkeit Mit Endrücknahme
Gerad-/ Doppel- Gerad-/ Doppel- Gerad-/ Doppel-

Schräg- schräg- Schräg- schräg- Schräg- schräg-
Faktor .A 0,023 0,046 0,012 0,024 0,016 0,032
Gerad- oder Schrägstirnräder Doppelschrägstirnräder
Normal- a Kammwalzenb Normal- a Kammwalzenb
Faktor B* 1 1 + 2(100 - p)jp 1,5 0,5 + (200- p)jpc

a Die Verzahnung überträgt 100% des Drehmomentes
b Die Verzahnung überträgt p% des Drehmomentes, (100 - p)% wird durch das Ritzel weitergeleitet
(vgl. Bild 22.2/3 b)
c In der Gleichung für fsh (Nr. A 10c) ist b8 die Breite einer Pfeilhälfte, Ft die Gesamtumfangskraft; das
durch die Verzahnung übertragene Drehmoment ist gleichmäßig auf beide Pfeilhälften aufgeteilt
Tafel 22.3/7. Elastizitätsfaktor ZE für einige Werkstoffpaarungen nach [21.8/2]
Rad 1 Rad2 ZE
Werkstoff a Elastizitätsmodul Werkstoff a Elastizitätsmodul

Nfmm 2 Nfmm 2 YN(mm 2
Stahl 206000 Stahl 206000 189,8

Stahlguß 202000 188,9
Gußeisen 173000 181,4
mit Kugelgraphit
Guß-Zinnbronze 103000 155,0
Zinnbronze 113000 159,8
Gußeisen 126 000 ... 118 000 165,4
mit Lamellengraphit ... 162,0
(Grauguß)
Stahlguß 202000 Stahlguß 202000 188,0

Gußeisen
mit Kugelgraphit 173000 180,5
Gußeisen
mit Lamellengraphit 118000 161,4
(Grauguß)
Gußeisen 173000 Gußeisen 173000 173,9

mit Kugelgraphit mit Kugelgraphit
Gußeisen 118000 156,6
mit Lamellengraphit
(Grauguß)
Gußeisen 126000 ... 118000 Gußeisen 118000 146,0

mit Lamellengraphit mit Lamellengraphit •.. 143,7
(Grauguß) (Grauguß)
a Poisson-Zahl v = 0,3
~
22.3.3 Grübchentragfähigkeit Nl
0:>
Die zu diesem Abschnitt gehörenden Bilder befinden sich auf den Seiten 329 bis 332, die Tafeln auf den Seiten 325 und 344; sowie in den Abschnitten 21.7, 21.8
und 21.10.
Nr. Einflußfaktoren Einheit Beispiel 1 2 3 4 5 6 7

B1 (Auftretende) Flankenpressung an:

a) Zonenfaktor nach Bild 22.3/11: Zn - 2,44 2,26 2,46 2,30 2,24 2,19 2,49
b) Elastizitätsfaktor nach Tafel 22.3/7: ZE yN;mm 2 189,8 189,8 189,8 189,8 189,8 189,8 189,8
c) Tragfaktor nach Bild 22.3/12: z.zß - 0,78 0,77 0,77 0,85 0,95 0,87 0,91
d) Überdeckungsfaktor nach Bild 22.3/12: z. - [0,79] [0,81] [0,77] [0,87] [0,95] [0,88] [0,91]
e) Einzeleingriffsfaktor bei Außenradpaaren
falls z01 , 2 < 20 und allen Innenradpaaren Ritzel Rad Ritzel Rad Ritzel Rad Ritzel Rad Ritzel Rad Ritzel Rad
Ritzel Rad
-- 1:-:>
1:-:>
nach Abschnitt 21.7.2.1: - -
Zn~ 1 - - - 1,0 - -
1,09 - 1,13 - - 1,16
171
------------------------------------------------------------------------------------------------- ~
an= ZnZEZoZß(Zn) VK*KAKvKnßKn"-• an Nfmm 2 634 634 389 389 732 732 951 951 1287 1181 1263 1118 488 42i1 6 A
~
B2 Grübchenfestigkeit für Dauergetriebe
a) Werkstoffpaarungsfaktor für 130 < HB < 400: 18
f.
g.
(I>
--~'Y...:'.!~_---=.il!.~.=-_!_3_92f~~o~:_______ !~----~------~~--~!_1___1~o--~~---Y~.--Y~ __ _!~--~~---.!.·~--~~--..!~__ _!;_<>___ ~~--.!:!.o__

b) Faktoren für die Schmierfilmbildung
Gemittelte relative Rauhtiefe
3--@16B ~
Rz100 = 0,5(Rz 1 + R.z) Y100fa RzlOO (J.ID 4,0 3,6 2,6 6,1 5,7 2,8 3,0
~
!'
L~~~~~~~~~::~~~~:~~~~~~~J~-~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~;-~~~-~~---_-_-_-_-:_-_-_-:::::::::~~~~~~~~~~:~:~~~:~~~~:~~:~~:~~:~~::~::~i~~:~~L::::::::::::::~~;~~::::::::::::::::::~;~~::::::::::::::::::~;~~::::::::::::::::::~~?.::::~::~:~~:~~~~~~~~-x;_~~~-_:::J !::!
Direkt: Schmierstoffaktor nach Bild 22.3/13: ZL 17 A [1,04] 0,94 0,92 [1,02] [1,02] [1,04] [0,92] ~
Rauheitsfaktor nach Bild 22.3/14: ZR 17 A [0,96] 0,97 1,02 [0,94] [0,95] [1,01] [1,0 ]
Geschwindigkeitsfaktor nach Bild 22.3/15: Z/ 7A [0,96] 1,05 1',06 [0,97] [0,95] [0,95] [0,90] 5:
"'
c) Größenfaktor nach Bild 22.3/16: Zx 0,97 1,0 1,0 1,0 1,0 1,0 1,0 1,0 1,0 1,0 0,98 0,98 1,0 1,0 w
1:-:>
1:-:>
<TnG = <Tu Ii m • Zw · Zr.ZvZR · Zx O'IJG Nfmm 2 1339 756 737 661 1492 1492 1224 [1224] [1224] [1224] 1470 1470 1500 847 ~
,_
........
1-.:l
1-.:l
Nr. Einflußfaktoren Einheit Beispielt 2 3 4 5 6 7 ~
Ritzel Rad Ritzel Rad Ritzel Rad Ritzel Rad Ritzel Rad Ritzel Rad Ritzel Rad ~
B3 Grübchenfestigkeit für Zeitgetriebe
Verlauf des Zeitfaktors ZN (vgl. Bild 21.8/8b) i
6j"
a) für Dauerfestigkeit: ZN = ZLZvZRZx, ZN [0,92] 0,92 0,92 0,92
~
b) für statische Festigkeit:
Lebensdauerfaktor (statisch) nach Bild 22.3/17:
ZN(S) = ZNT(S) 1,619 1,619 - 1,619 1,619 [1,6] 1,6 1,6 1,6 ie:
c) Aus Skizze für Lastwechselzahl N 1 : ZN 1,6 1,6 - 1,6 1,6 [0,92] 1,01 1,01 1,17
--------------------------------------- --------------------------------------- --------------------
aHGN = aHlimZwZN aHGN Nfmm2 2400 1315 2400 2400 [1224] 1343 1343 1556 J
~
CD
Beispiele 1, 3 - Anfahr- Beispiel 4 Beispiel 5 "
vorgänge, Stöße: Die 1f
1,6 1,6 ~
z Summe der Lastwechsel 'biS I L b1s1 I'- L. g.
1,5 I--· - ------o Rilze/ - 1,5 1--- -- ------o Rlfzet -
~ CD
fällt in den Bereich der ~,-- - - • Rad - - • Rad
1,4 1 - - -- -- c-- ~' s
statischen Grübchen- t 1,4 l{~ ,/!NT !'
festigkeit.19 ----- _!TC~ '/lNr r--{ 7,3 - - t:d
j t 1,3 NL218DD h)=J,0-70 6 $!1.
1----- ---- - - -
~',, "'"'1.2
~',,
~ "'"' 1.2 -- ~.
ZN1,2 = ZLZJn·lxo0.92 ~ lm_rl;, ZJn.Zxo0,92
----- -------- 1,1 --- --~
:!.
"'" 1,1 CD
_ Nwsoshlo/,5-70~',,,, \ NLIIBDD W /,5·107::::.
1,01
~... ~>',,\
,., 1,0 ~- 1,0
I Nu)B00h) 0 6,~-+~
-s ""'' \ -'"', I"'J \
0,9 0.9 I
70 3 10' 105 70 6 10 7 /OB 10 3 IO' 105 70 6 107 lOB
:a"'
00 NI- N~--
Die Summe der Lastwechsel des Ritzels fällt in den

Bereich der Grübchendauerfestigkeit
16A Bei Planetengetrieben Ky berücksichtigen, Bild 22.5/2d.

16B Bei Innenverzahnung setzt man statt a den Wert [a[([u[ + 1) 2 /(u + 1) 2 • Dies ist der Achsabstand einer äquivalenten Außenverzahnung (mit gleichem resultie-
renden Krümmungsradius wie das Innenradpaar mit Achsabstand a).
17 Verkürzte Methode: Bei angemessener Schmierstoffviskosität (vgl. Bild 21.10/1) für gefräste (o. ä.) Radpaare: Z 1ZvZR = 0,85; für nach dem Verzahnen
geläppte Radpaare und Paarung gefräst (o. ä.) gegen geschliffen oder geschabt: ZLZvZR = 0,92; für geschliffene oder geschabte Radpaare mit RZloo::::; 4 [LID:
ZLZvZR = 1,0; falls RZloo > 4 (LID: ZLZvZR = 0,92.
17 A Bei Paarung hartfweich sind die Faktoren Z 1 , Zv, ZR für das Rad mit dem weicheren Werkstoff zu bestimmen.
18 Für vergütete Räder mit gehärtetem, geschliffenem Gegenrad.
19 Beispiel 1: Für Tragfähigkeitsnachweis während der Anfahrphase mit Lastwechselzahlen nach Tafel22.3/1: N1 1 = 82,5 · 103 ; N 12 = 16,8 · 103• - Beispiel 3: Für ~
!>:)
Tragfähigkeitsnachweis.bei Wechsellaststößen mit 103 Lastwechseln (s. Nr. A8). 'I
~
Abschn. 22.3.3. (Fortsetzung) Nl
00
Nr. Einflußfaktoren Einheit Beispiel 1 2 3 4 5 6 7

B4 Rechnerische Grübchensicherheit 20 Ritzel Rad Ritzel Rad Ritzel Rad Ritzel Rad Ritzel Rad Ritzel Rad Ritzel Rad
a) Dauergetriebe: SH = rJHafrJH, SH 2,1 1,2 1,9 1,721 2,0 2,0 1,3 [1,3] [1,0] [1,0] 1,2 1,3 3,1 2,0
b) Zeitgetriebe: SHN = rJHGNfrJH, SHN 2,622 1,422 - - 2,022 2,022 [1,3] 1,4 1,0 1,3
Anhaltswerte für Mindest-Grübchensicherheit
nach Tafel 22.3/10 SH m!n 1,2 1,4 1,3 1,0 1,0 1,0 1,2
statisch: SH m!n 1,0 1,3
20 "Kraftsicherheit", d. h. Verhältnis der übertragbaren Grenz-Umfangskraft zur auftretenden Umfangskraft SHL = s~.
21 Bei heute üblicher Ausführung von Schiffsgetrieben mit Paarung (Ritzel einsatzgehärtetfRad vergütet) Grübchensicherheit noch höher.
22 Beispielt: Für Tragfähigkeitsnachweis während Anfahrphase; Lastwechselzahlen s. Fußnote 19; rJH aus Pmax bestimmen: K~ = K* · 2,5; KA = 1,0; K*KA = 4,75; ~
~
Kv = 1,0; KHß = 1,39 Ush = 56,5; Fßx = 65,1; Yß = 8,2; Fßy = 56,9); KHcx = 1,0. rJH = 929 Nfmm 2 • - Beispiel 3: Für Tragfähigkeitsnachweis bei Wechsel- rn
laststößenmit103Lastwechseln (s.Fußnote19). rJu ausPmax= MitK~ =4·K*= 10,1Nfmm2; KA= 1,0; Kv = 1,0; Fmfb = 1048 Nfmm; KHß = 1,04; KHcx = 1,10; ::!:
rJu = 1222 Nfmm2 • 8
ll'
~
[
~
Cl>
'N
Cl>
;·
?"
p
s·t".l
?"
~
"'"'
~
~
~
~
.:::::;
Bild 22.3/11. Zonenfaktor ZH für 1Xn = 20° und Profilverschiebung nach [21.8/2]. Gestrichelt: ZH für 1Xn = 15°;
17,5°; 22,5°; 25° mit x1 + x 2 = 0.
Schrägungswinkel am Teilzylinder ß
1,oo0"
-- 5" 10" 15" 20" 25"
t
30" 35" 1,00
~ ~
"\ ~ ~
~---
--~
--- .....
......... ~
I
I lp=ycosß 0,9B
......... ~
0,95 I
"'-.....,
~ ~ ~ -.......
I
I
--
............
0,96
I'~ - - - - - -
\~
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Beispiel
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0,90
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~ ~~ ""' ~~""" ~ O,BB
"'"' ~~
0,75 1--l,=f(l,-e.J/3 für Gerodverzahnung
0~
"""~1'0
l,=f(4-e ..)(1-e~)l3+e~le.. für Schrägverzahnung e~< 1
"
""'
r-l,=Y11~ .. e~2:1 0,86
~ ......" ~~
für Schrägverzahnung
0,70
I
""'
""
l ~ ~ ~ 0,81,
1,2 1,1,
t 1,6 1,8 2,0
...............
2,2
""'~
!'....
2,1,
Profilüberdeckung e,.
Bild 22.3/12. Überdeckungsfaktor Ze und Schrägenfaktor Zß nach [21.8/2]. ZeZß Tragfaktor.

,_
Nennviskosilö/ v40 bei 40"1:
- ---
100 200 300 400
1,15
ti
I
fj•
- 1--
~
-
1,10 ~
I
,....... ····~~ t.::900
= 1000 "
_..
t:l.
~
·~
~I [.,........, ~
~ ~ ........
~
1,05
I .L_ ~7 1-
I statische FestigkeiiJ ~
2 •l: IZOOH!mm • _
~
1 1,00
i ....,[, 'rtit#' ~ ..J. für olle Werks/olle
..::
0.95
I ~~~ .,. ~
1-- IP"/
~~ ~/
o~'-
fes/igkeil
0.90
0.85
~ // /
;
~1NT
/ -I 60 80 100
20 ~0 120 "0 160 180 ZOO 220 2'0 260 mm 2/s JOO
Nennviskosität vso bei 50'C
Bild 22.3/13. Schmierstoffaktor ZL nach [21.8/2]. (NT: nitriert, nach Stichversuchen geschätzt). Bei
Fettschmierung kann die Viskosität des für die betreffende Umfangsgeschwindigkeit geeigneten Mineralöls
eingesetzt werden. -Bei Paarungen von Rädern unterschiedlicher Härte ist der Werkstoff geringerer Härte
maßgebend.
1,00
0.95
t 0.90
~
0.85
0.80
0.751
l J 7 11 13 J1ITl "
re/olive Rouhtiefe Rz1110
Bild 22.3/14. R auheitsfaktor ZR n ach [21.8/2]. - Werkstoffbezeichnungen s. Abschn. 22.3.1d. Rz1oo = 0,5
X (Rz1 + Rz
Y100fa® ; bei Innenverzahnung setzt man statt a den Wert \a\(\u\ + 1) 2/ (u + 1)2 , vgl. S. 327,
2)
3
Fußnote 16B. - Bei P aarungenvon Rädern unterschiedlicher Härte ist der Werkstoff geringerer Härte maß-
gebend.
332 22 Stirnradgetriebe [Zeich. u. E inh. Abschn. 22.3.1]
1,15
I/ ......
I-'~
/
/ ...... ~I-'
1,10
V .....-~-"'
O'Hii s850N/mm~ ~V
90!~ ~ /
•- 1fXJO
/
.....-~-"'
:1100 ~/ ....-1-
1,05
1- - - - - - 1-- - /
~~~
1- - 1-
.. I~
f 1,00 /.slolische Festigkeit

~,.
~120t.11 für olle Werkstoffe
~?~ ~ I
----~ ~~~~
~- I
I
0.95
~ V Oouer-
I
~
festigkeit
:g-; 1
-l?l
~i
0,90
... I
_I/ I
0.851 ] 5 6 8 10
t ' s 6 m/s 101
Bild 22.3/15. Geschwindigkeitsfaktor Z v nach [21.8/2]. - Bei Paarungen von R ädern unt erschiedlicher
Härte ist der Werkstoff geringerer Härte maßgebend.
1.10
statische Festigkeit
(sömlli:he Werkstoffel 1.7 1 .,1
1,05 I _1_1 •• 1. 1_1_
SI,V,GGG!pert.boll ,GIS (perl), Eh,!F,
GG.GGG. V.~ (Oouerfesli'gkeifl -
J.(XJ \ 1,6
'\ 7" wenn eine gewisse 6rübchenbt1dung
'\. zulässig I I I II I
-t-
1.5
~~
~ '\
II.V.GGG III
"'- l
0$5 '\.
?~
1,, 1\
: NHnitr.l ":\. ~' (perl, boil,
GTSiperllEh ,IF
I f.--- ~ 1/ Eh.!F/
1.3
\
V(nilr.l
\ 1',
'" " '"1,

NT,NV GGG (ferrl
~
iOouerfesli'gkeit -- ~ ~
~ 0.85 1,2 GG
\
0,80 NV(nilrocorb.
I 1.1
11 '
I
'\
~I
1\
""'
0.75
-~1
I i15 : 1,0
10'
~
106 101 10 8
10 20 25 30 35 Anzahl der Lostwechsel Nt
Normalmodul m.
Bild 22.3/ 17
Bild 22.3/16
Bild 22.3/16. Größenfaktor Zx für die Grübchenfestigkeit nach [21.8/2]. - Werkstoffbezeichnungen s.

Abschn. 22.3.1 d. Voraussetzung: Für die Baugröße geeignete Stähle, Wärmebehandlung und ggf. Härtetiefe
(s. Abschn. 21.9). - Hinweis: Technologischer Größeneinfluß (Zeiligkeit bei stark ausgeschmiedet en Rad-
körpern, schwierige Herstellung und Messung des Fußbereiches, u. ä .) auch unterm = 2 möglich.
Bild 22.3/17. Lebensdauerfaktor für Grübchenfestigkeit der Standard.Prüfräder ZNT (normierte Schadens-
linien) nach [21.8/2]. - Werkstoffbezeichnungen s. Abschn. 22.3.1 d. - Bei einem Eingriff pro Umdrehung:
Anzahl der Lastwechsel NL = t n 60 mit t Gesamtlebensdauer in h, n Drehzahl in min- 1 •
~
22.3.4 Zahnfu.Btragfahigkeit ~
~
Die zu diesem Abschnitt gehiirenden Bilder befinden sich auf den Seiten 336 bis 340; sowie in den Abschnitten 21.7 und 21.8. ~
Nr. EinfluBfaktoren Einheit Beisniel1 2 3 4 5 6 7 f.

"'
Fiirderband- Schiffs- Turbo- Hubgetriebe Hubgetriebe Riihrwerks- Planeten- ~
getriebe getriebe getriebe 1. Stufe II. Stufe getriebe getriebe
01 (Auftretende) ZahnfuBspannung Ritzel Rad Ritzel Rad Ritzel Rad Ritzel Rad Ritzel Rad Ritzel Rad Ritzel Rad i
a) Kopffaktor nach Bild 22.3/18, 19: YFs - )4,07( 4,27 4,35 4,48 )4,01( )3,88( 4,23 4,27 4,25 4,43 )4,16( )3,90( 4,27 5,79
b) Anteilfaktor nach Bild 22.3/20: (YeY(3) 0,67 0,51 0,62 0,68 0,84 0,70 0,74 f~
c) tJberdeckungsfaktor nach Bild 22.3/20: Ye - [0,71] [0,66] [0,69] [0,78] [0,83] ro,8o] [0,73]
"''"'
--------------------------------------------------------------------------------------------------· [
O'F = UYFsYeY(3KAKvKFf3KFcx• O'F Njmm2 159 167 162 167 265 257 244 246 319 333 317 297 238 322 22 A
g-
s
::'
02 (ZahnfuB-) Grundfestigkeit fiir Dauergctriebe l;d
a) Relative Stiitzziffer fiir Dauerfestigkeit !·
i Verkilrzt: Nach FuBnote 23: Y8relT 1,0 1,0 [1,0] [1,0] [1,0] [1,0] 1,0 1,0 1,0 1,0 1,0 1,0 1,0 1,0 ~
J~~~-~~------------------------------------------------------------------------------·
Direkt: Nach Bild 22.3/18, 19: Ysa [1,65] (1,94] 2,02 2,16 1,66 1,72 [2,03] [1,90] (1,92] [2,16] (1,62] (1,90] 1,79 2,82
Nach Bild 22.3/21: Y8relT [1,0] (1,02] 1,02 1,03 1,0 1,0 (1,0] (1,0] [1,01] [1,02] [1,0] [1,01] [0,99] [1,05]
b) Relativer Oberflăchenfaktor fiir Dauerfestigkeit
·-----------------------------------------------------------------------------------------·
Verkilrzt: Bei Stahl und Rz::::; 16 fLID: Y R rel T = 1 - 1,0 1,0 [1,0] [1,0] 1,0 1,0 1,0 1,0 1,0 1,0 [Rz > 16] 1,0 1,0 ._
.i______________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________
Direkt: Nach Bild 22.3/22: YRrelT [0,97] [0,97] 0,98 0,98 0,98 0,98 [1,0] [1,0] [1,0] (1,0] [0,96] [0,96] [0,99] [0,99]
c) GriiBenfaktor nach Bild 22.3/23: Yx 0,89 0,93 0,95 0,95 1,0 1,0 1,0 1,0 1,0 1,0 0,91 0,91 0,99 0,99
d) Wechselfaktor nach Bild 21.7/15: YA 1,0 1,0 1,0 1,0 1,0 1,0 1,0 1,0 1,0 1,0 1,0 1,0 1,0 1,0
O'FG = O'FEY8re1TyR rel TYxY A• O'FG Njmm2 765 549 589 537 843 843 820 820 820 820 874 804 911 614
22 A Bei Planetengetrieben Ky beriicksichtigen. <:;:>

<:;:>
23 Verkiirzte Methode: Bei q8 ~ 1,5 kann man Y 8 rel T = 1,0 setzen. Bei 1,0 < q5 < 1,5: Y 8 rel T = 0,95. Grenzen fiir q 8 s. Bilder 22.3/18, 19. <:;:>
Nr. Einflußfaktoren Einheit Beispielt 2 3 4 5 6 7

~
~
Förderband- Schiffs- Turbo- Hubgetriebe Hubgetriebe Rührwerks- Planeten- ~
C3 (Zahnfuß-) Grundfestigkeit für Zeitgetriebe 24

Verlauf des Zeitfaktors konstruieren
(vgl. Bild 21.8/8b)
a) für Dauerfestigkeit: Ritzel Rad Ritzel Rad Ritzel Rad Ritzel Rad Ritzel Rad Ritzel Rad Ritzel Rad
- -
YN = YaretTYRretTYxYA> YN 0,89 0,93 - - - - [1,0] [1,0] [1,0] [1,0]
b) für statische Festigkeit:
Lebensdauerfaktor nach Bild 22.3/24: Y NTIS) 2,5 2,5 - - 2,5 2,5 [2,5] [2,5] [2,5] [2,5]
Relative statische Stützziffer nach Bild 22.3/25:
Y 8re!T(S) 1,03 26 1,17 26 - - 1,06 1,09 [1,15] [1,09] [1,06] [1,16]
Wechselfaktor nach Bild 21.7/15: Y AIS) 1,0 1,0 1,0 1,0 0,67 25 0,67 25 1,0 1,0 1,0 1,0 1,0 1,0 1,0 1,0
y N(S) = y NT(S) y 8 rel T(S) y AIS)• y N(S) 2,58 2,93 - - 2,65 2,73 [2,88] [2, 73] [2,65] [2,90]
c) Aus Skizze für Lastwechselzahl N L: YN 1,4 2,6 - - 1,78 1,83 [1,0] [1,0] [1,0] [1,0]
ll'FGN 1204 1534 1527 1573 [820] [820] (820] [820] ~

ll'FGN = ll'FEYN, Nfmm2 ~
00
Beispiel 3 - Stoßvorgänge: Beispiel 1: Anfahrvorgänge Beispiel5
Die Summe der Lastwechsel ~·
fällt in den Bereich der 3,0 3,0
YNIS)I YNIS)l D-
statischen Zahnfußfestig-
2,5
-----o Jlifzel {I) -----o kilzel{ I)
~ ~- --- - - • Rad{21- 2,5 ~" - e Radl21-
keit ,~,
a'
Beispiel 4 - Die Summe der t 2,0
',~ '~
............. kyNI
f
(1)
Lastwechsel fällt in den ]">. ', r·o '~Nl

! Bereich der Zahnfußdauer- ".::
~~VYNT/ ',,~
~ festigkeit ~1,5 ..::::."'' ~" 15
"_"' /
NLZI5hl= l,l·IO' Y,y/=0,93 lNn.z ~ NlliOOOh)= 3·10 6 ~
~... ~~~
~,::-.,_ "~ "F
Nulhij8.3·10' 1 N;reoow 1.ro 7
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..... I
L p
1,0 ' ~~\ fN,=0,89 1,0 f'... T I
~ 0,9 I I - l.%J
10 3 10' 105 106 ' 107 108 a,~oJ 10' J05 10 6 10 7 JOB
:.;;l
" ~
U1 Nl- Nl-
>a'
Die Summe der Lastwechsel fällt in den Bereich der Zahn-
fußdauerfestigkeit ""'
~
~
~
24 Einfluß von Schleifkerben, Kugelstrahlen, Ausschleifen der Fußausrundung, Schrumpfspannungen s. Abschn. 21.7.3.2.
~
,_.
25 Mit NP = 1, ohne Schleifkerben. '-'
26 Beispiel 1: Nach den Bildern 22.3/18b. 19b: Ysa1 = 1,65; Ysa 2 = 1,94; s. Nr. C2a). Damit nach Gleichung zu Bild 22.3/25: Ys 1 = 2,07; Ys 2 = 2,43.-
:Beispiele 3, 4, 5 entsprechend,
w
w
Nr. Einflußfaktoren Einheit Beispielt 2 3 4 5 6 7 ~
C4 Rechnerische Zahnfußsicherheit Ritzel Rad Ritzel Rad Ritzel Rad Ritzel Rad Ritzel Rad Ritzel Rad Ritzel Rad
z
"'
a) Dauergetriebe: SF = aFGfaF, SF - 4,8 3,3 3,6 3,2 3,2 3,3 3,4 3,3 2,6 2,5 2,8 2,7 3,8 1,9
b) Zeitgetriebe: SFN = aFGNfaF, SFN - 3,627 4,327 - - 2,027 2,227 [3,4] [3,3] [2,6] [2,5]
f.
"'
~
Anhaltswert für Mindest·Zahnfußsicherheit
nach Tafel 22.3/10: SFmin 1,5 2,0 1,6 1,4 1,4 1,4 1,6
statisch: SFmln 1,4 1,8 i
27 Beispiel 1: Lastwechselzahl während Anfahrphase s. Fußnoten 19, 22, S. 327, 328. aF aus Pmax bestimmen: Us = U · 2,5 = 91,5; KA = 1,0; Kv = 1,0;
KFß = 1,36; KFa. = 1,0; Ritzel aF 1 = 339 N/mm 2 ; Rad aF2 = 355 Nfmm2. -Beispiel 3: Anzahl der Wechsellaststöße s. Fußnote 19, S. 327. aF aus Pmax: Mit I
Us = 4 · U = 262 Nfmm 2; KA = 1,0; Kv = 1,0; KFß = 1,04; KFa. = 1,10; Ritzel aF 1 = 745 Nfmm 2; Rad aF 2 = 721 Nfmm2 • ~
i
(!>
i
~
~
Ol
5,2
I I T
für Zahnstange: YFs"'=4,62
5, 11--- für Innenstirnräder (t2F=(l 00 zf2l: Yrs=5,79 \ \
+},
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xi 0,6 0,5 0,1. 0,3
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I e'sp'l'
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a 7 8 9 10 11 12 11. 16 18 20 30 1.0 60 100 ~§ 00
zoderz,-
2,3 T I
Y50 "'=2.25
I I
2.2 _ für Zahnsfange : Y50 "'= 2.25
I
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für Innenstirnräder !eF={/ 002 12l: Ysa=2.815 ~ .......
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Bild 22.3/18
5.6 I für Zahnstange: ~\f..

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"-1-
8 9 10 11 12 14 16 18 20 30 40 50 60 100 ~~ 00
zaderz0 -
Bild 22.3{19. Formfaktoren für die Zahnfußbeanspruchung. a) Kopffaktor YFS; b) Spannungskorrektur-

faktor Ysa für ein Protuberanzwerkzeug-Bezugsprofil: IXn = 20°; kafmn = 1; kao/mn = 1,4; eao/mn ""0,4;
Profmn = 0,02 (Rest-Protuberanz); nach [21.8/2].
Bild 22.3/18. Formfaktoren für die Zahnfußbeanspruchung. a) Kopffaktor YFs; b) Spannungskorrektur-

faktor Ysa für Norm-Werkzeug-Bezugsprofil: IXn = 20°; kafmn = 1; kao/mn = 1,25; eao/mn = 0,25; nach
[21.8/2].
1,00 Y,min
Y~~ 1- e~· ft/120';..
Of}5 ~
Ypmn' max {{f-0,25·ep);(1-fJ1120•)}
mit fJ in •
0$0 ~~ b
0.85 ~ ~ 1'\.
"" ""'""''""
[\_ ~ 1,00
0,80
i'<·o. 5~ I I I
0,75 '\. 1'\. Of} r•• 0,25 •0,75/e.,.
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t 0,70 r-... ~ :::--- t'..... Of}
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r I'-- ~V
""
0,55
.............
f'..._ 0,70 ~~ ~
0,50
1 t>--v
.............
0,65 I~ ~ ~ t:-.......... E;:::::-...
0,45
e"" j2 -, t· r-Beispiel e"""2
_l
~ I~
0,40/P 1,2_ 1,4 1,6 1.8 2,0 1,2 1.4 1,6 1,8 2P
a Profüüberdeckung e., c Profilüberdeckung e..
Bild 22.3/20. a ) Anteilfaktor ( Y e · Y ß) für Eß > 1; bei eß < 1 für Produkt Eß • ßablesen. Beispiel: Ecx = 1,48;
ß = 20°; eß = 0,75; b) Schrägenfaktor Yß. c) Überdeckungsfaktor Y e; nach [21.8/2). Gültig für Eom ::::; 2.
1,15,-.-------r----r-.--.--,---r--.--r--.----,
~O,%r-+------r--r--t--~--+--r~r1~+-~~
2 3 4 6 8 10 15 20 j.l.m 40
gemiffelfe Rouhfiefe Rz
Bild 22.3/22. Relativer (auf die Prüfradabmessungen bezogener) Oberflächenfaktor für die Zahnfußfestigkeit
YRreiT = YRfYRT n ach [21.8/2). - Werkstoffbezeichnung s. Abschn. 22.3.1d.
1.5 2.0 2.5 3,0 1"0 5.0 6.0 7,0 8.0 9.0
Kerbparameter q, =Sr0 12er
1,5 1,6 1.7 1.8 1.9 2.0 2.1 2.2 2,5 2,6
Spannungskorrekturfaktor !lohnkopfl Y50
Bild 22.3/21. Relative (auf die Prüfradabmessungen bezogene) Stützziffer Y 6re!T für Zahnfuß-Dauerfestigkeit
(Basis: Biege- Flachstab entspr. VDI 2226, Siebe!); nach [21.8/2]. GS wie entspr. St bzw. V. - Werk-
stoffbezeichnung s. Abschn. 22.3.1 d. - Kerbparameter q 8 für Verzahnungen mit Bezugsprofil nach DIN 867
s. Bild 21.7 J11. - Ysa gültig für Brn/hra ~ 1,1. Zahlenwerte für zwei Bezugsprofile s. Bilder 22.3/18b, 19b.
l Fjstigkei~ !söm)liche Jerksto:fe)

--,_
stolllche
1.0
~I ~ '-...
I \0<~ lest. v,GGG lperl.boil
I Oouer-1. \ ...........
I fesfigkeif I~ ~
:I 1\
I I
~ _.. Eh. IFigrundl, NT, NV

\
I \
i \ HG.GGG UerrJ
I :Bild 22.3/23. Größenfaktor Y x für die Zahn-

fußfestigkeit nach [21.8/2]. - Werkstoffbe-
I zeichnung s. Abschn. 22.3.1d. - Voraus-
I
/0 15 zo 25 30 35 '0 '5 setzung und Hinweis s. :Bild 22.3/16.
Normalmodul m.
3.0
st.J.GGGI ,J~,), ~il
GIS !perl l /
2.5
'-l
'"' "
I - - Eh.IF lgrund)
!
2.0
1\.
1.8
1.6
NT (nilr.)
NV (nilr.)
GGG (ferrl.GG
" \. :Bild 22.3/24. Lebensdauerfa.ktor für Zahn-
~
........ fußfestigkeit der Standard-Prüfräder Y NT
'·'
1--.
' "'\ \.
(normierte Schadenslinie, Verformungs-
oder Anrißgrenze) nach [21.8/2]. - Werk-
I.Z ' r-- stoffbezeichnung s. Abschn. 22.3.1d. -:Bei
NV!nifrocorb.) ........... einem Eingriff pro Umdrehung: Anzahl der
r--... ~
LastwechseiNL = tn60mit tGesamtlebens-
II ~ dauer in h, n Drehzahl in min-1 •
1.~01 z ' u/03 z ' 6610' z ' 68/05 z , 68106 z , u/01
Anzahl der Lostwechsel NL
St.lf.Eh.GGG lper/,bai):
16ron "0.2• 0.' Ys ---+---1--~::---#----"---1
NT. NV: !brot1 ..Q6•0.Z Ys --f- -.
GS: Y6w, 1 "0,8'J.~0.067Y5.
:Bild 22.3/25. Relative (auf die Prüfradab-

messungen bezogene) statische Stützziffer
YarelTnach [21.8/2].GG,GGG (ferr)::Bruch-
grenze; St, GS, V, GGG (perl, bai): Beginn
der plastischen Verformung; NT, NV, Eh,
IF (grund): Anrißgrenze. - Werkstoff-
bezeichnung s. Abschn. 22.3.1 d.
Ys 1'1:1 1,8 Y. Ysa ea.0 /(2- 0,2ea.0 ) 1'1:1 Ysa
X (0,6 + 0,4ea.0 ) für BFn fhFa 1'1:1 1,1, s. a.
[21.8/97, 115]; Y sa für zwei Bezugsprofile
s. Bilder 22.3f18b, 19b.
1.5 z.o Z.5 3.0 3.5 {0
Spannungskorrekturfaktor Y5
I für Kraftangriff im äußeren Einzeleingriffspunkt l
22.3.5 Freßtragfähigkeit (Warmfressen)

Die zu diesem Abschnitt gehörenden Bilder befinden sich auf den Seiten 342 und 343, die Tafeln auf den
Seiten 344 und 345.
Nr. Einflußfaktoren Einheit Beispielt 2 3 4

Förder- Schiffs- Turbo- Hub-
bandgetriebe getriebe getriebe
getriebe I. Stufe
D1
a)
Auftretende Integraltemperatur D1nt
Ölsumpf-/Einspritztemperatur: 0 0 u °C 80 50 45 50
--"'
8
'01<
b) Schmierungsfaktor nach Fußnote 27 A Xs 1,0 1,2 1,2 1,0 YJ

·--------------------------------------- --------------------- ~
c) Zahnreibungszahl für Fressen ~
PB 1'::::1 (KHßKH") 0 •2 Pm mit Pm nach
----~~~:~_v~~~=-~~~:...~~~:.1~~~---!!!________ ~·~~0----~~~--~~3~---~:~~-- J •
d) Blitzfaktor für StJSt: XM

1/2
KN-3/4s1 /2 50
·m- mm
50 50 50 S
!;
-------------------------------------------------------------~
e) Krümmungsradien nach Nr. A 5 !?Et mm 110,9 222,0 33,7 12,5
!.JE2 mm 277,2 590,5 91,3 23,7
Geometriefaktor für den Ritzelkopf: =
bO
----~~;~~{(:-~~~2~~~~~:2~~~~-!!!~~-----~:~ ___ !:~---0~2-=----~·~~--1

f) Schrägungsfaktor nach Bild 22.3/26: KBy 1,26 1,30 1,30 1,27 z~
g) Lastkennwert für Fressen
~
·----~~~-~.:!~~-_!_!~!!_ß__K_~...:!!:!.'____ _w_:~-~~~~---1_!~~---~.:~--~~-----=-12___ ~
h) Eingriffsfaktor nach Tafel22.3/8: XQ 1,0 1,0 1,0 1,0 -.t<
---------------------------------------- --------------------- I
j) Kopfrücknahmefaktor mit 0 8 :::;; Cerr ~
Nach Fußnote 28: Cerr !LID (37,3) (35,6) 14,9 5,0 ~
____F~;}~~~r~~~-------~=:~~rx;_______ J~-----~~----~~~---J~o____ J
k) Blitztemperatur für den Ritzelkopf --:
Dna E = PBXMXBE w~~ 4 vt 1 1 2j(alf4XQXc 8 )® °C 56,1 15,7 71,4 51,0 "'
---------------------------------------- --------------------· I
l) Überdeckungsfaktor nach Bild 22.3/28: X, 0,24 0,26 0,23 0,30 r--
m) Mittlere Blitztemp. &na lnt = &na E x. 13,5 4,1 16,4 15,3
~
---------------------------------------- ---------------------
l
~
n) Massentemp. DM= (& 0 11 + 0,7Dnaintl Xs °C 89,5 63,4 67,8 60,7

---------------------------------------------------------... aJ:
Integraltemp. Dlnt =DM+ 1,5&nalnt• &1111 °C 109,8 69,6 92,5 83,7 ~
D2 Grenzwert der Integraltemperatur

a) Nach FZG-Test A/8,3/90: Schadenskraftstufe 12 8 6 11
b) Kinematische Viskosität ISO VG (= v40) mm2/s 220 100 32 220
c) Test-Massentemperatur, Bild 22.3/29: OMT °C 203 135 111 183

d) Mittl. Blitztemp. im Test, Bild 22.3/29: Dnalnt T °C 105,2 47,9 27,7 88,6
e) Strukturfaktor nach Tafel22.3/9: Xwre!T - 1,0 1,0 1,5 1,0
Fraßtemperatur
Dsint = DMT + 1,58-naintTXwrclT• 360,8 206,9 173,3 315,9
27 A Für Tauchschmierung Xs = 1,0, für Einspritzschmierung Xs = 1,2.

28 Entsprechend Fußnote 11, S. 313, für Vollast, Geradverzahnung Cerr 1'::::1 FbtKAf(bc'), für Schrägver-
zahnung C0 rr 1'::::1 FbtKAf(bcy)·
Nr. Einflußfaktoren Einheit Beispielt 2 3 4

Förder- Schiffs- Turbo- Hub-
bandgetriebe getriebe getriebe
getriebe I. Stufe
D3 Rechnerische Freßsicherheit
(Temperatursicherheit) 29 : Ss = Dsintffhnt• Ss 3,3 3,0 1,9 3,8
Anhaltswert für Mindest-Freßsicherheit

nach Tafel 22.3/10: Bsm!n - 1,8 2,0 1,8 1,5
29 "Kraftsicherheit" d. h. Verhältnis der übertragbaren Grenz-Umfangskraft zur auftretenden Um-

fangskraft Sst ~ (Ds Iot - Doul/(Dint - Donl·
/,I,
K8?/ füre 7 :r.2
t-- r---'"
1--- - - - - - - -
I
---/.
1
1.3 t-- KB 1=1•0.2'/!e 7 -2)(5-e 7 ) für 2<e7 :a3.5

KB 1 =/.3 für Er>3.5
/
/
__.-
--
/I
I~~
-~1
&:I
0,9
1,0 1,5 2.0
'
2.5 3.0 3.5 1"0
Gesamtüberdeckung e1
Bild 22.3/26. Schrägungstaktor (Fressen) KBY für Freßbeanspruchung nach [21.8/116], [21.8/2].
t 1.6
~----~----~~-r~~~~~--~~~----~T----l
0.7 0,8 0.9 1,0 1.1

maximale Kopfüberdeckung Emax: e1 oder e2
Bild 22.3/27. Kopfrücknahmefaktor Xca für Freßbeanspruchung nach [21.8/116], [21.8/2].

~
~
Kraf/stufen des FlG-Tests t.:>
21011 3 ~ 5 6 7 8 9 10 11 12
~
c· I 1
ZOO rr I I /.
f..,
I ~ ~/, I ~
180 ~1 I I I I / V/
: / / V l ~''"
160 _ 1 {)HT"'O.ZJTn ·80 ./V /
:~ l ~ktf/ IY l
to.s~), I I I ll:l=f 1~0 ~t / _.,V/ ~
~ 0.4 I I I I I l V
I I I ~I11:fl J / V "
~ 1 I I .-~' / /"
.
~ s 110 •· / :. / ~' f
e Beispiei/ J/ _ /
.i/00 .... 7 ~7 ISOVG22 A f
0.3 ; / ...-· I \ .., . t::d
,_:.. ,;.- fJ ua lnll = /.~/ ~-
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I I I I Beispiel 80 ,. 0 n uoot 1c.o1 ~'" , .
eM•I.46:X,•0.272) t-.-r···-J -.. . . !"-....- I~ I ' II v,c ~"P''I'. t~
·t-:::r··...c.o;;: 1'--k I I .A"~..,.J'VG !OO

f ll I 60111 I I
I I I I ~~ · ~ ~r T l
0. 210 u 1.2 1,3 1.4 1.5 1.6 1,7 1,8 1.9 2.0
4011 1 I I I I ."".~ V VG 460
Profilüberdeckung e..
Für e1 und e1 kleiner 1.0 (Wälzpunkt im Bereich des Einzeleingriffs) ~J~sE~~. <~~V I I I
,.,it~/ I l l
X,= -2 1 ·W7·1e/•t:1l-0.22·e,.•0.52-0.6·Eye1]
·t:.,.·e, 20 .. ,,~
Für e1 oder e1 größer als oder gleich 1.0 ( Wälzpunkt im Bereich des Doppeleingriffs l ".
0 11 1 I .. 1 I I I I I I I I
X,= -2 1 ·IO.IB·el.2•0.7·eJ 1·0.B2·e11-0.52·e11 -0.3·e1·c21
·e.·e1 · · · 35,3 60,8 94,1 1J5,3 /83,4 139,3 301,0 371,6 ~50.1 Nm534,5
(erster Index für e1>1,0: zweiter Index für e2>1,0l Ritzelmoment T11
Bild 22.3/28. Überdeckungsfaktor x. für Freßbea.nspruchung, gült ig für

Bild 22.3/29. Mittlere Massentemperatur -{}MT
und mittlere Blitztemperatur
~>cx < 2.
Dna int T für die Kraftstufen des FZG-Tests A/8,3/90 nach [21.8/2]. - Test -
reibungszahl P.BT nach (21.11/6) und Erläuterung; für FZG-Test eingesetzt :
fiET = 6,35 mfs, l!CT = 8,4 mm, RaT = 0,35 (.LID: P.BT = 0,022Ttf 1J'T0 ' 06 ; mit 1JT
Viskosität bei Test-Öltemperatur.
~
....
~
Tafel 22.3/8. Eingriffsfaktor X Q und maßgebende Kopfrücknahme 0 a für Freßbeanspruchung; nach [21.8/2]
Treibend Ritzel Rad Ritzel Rad
1,5e1 1,5e2 el e2
:::;; e2 > e2 :::;; el > el > 1,5e2 :::;; 1,5e2 > 1,5e1 :::;; 1,5e1
0,6 1,0 0,6 1,0 Oa= Oal Oa2 Oa2 Oal
Tafel 22.3/9. Anhaltswerte für den Strukturfaktor X w nach [21.8/124], [21.8/2]. (X w rel T = X w/X WT;
für FZG-Test A/8, 3/90 nach DIN 51354; XwT = 1,0)
Xw = 0,45 Bei rein austenitischenStählen (rostfreie Stähle)

Xw = 0,85 Bei Stählen mit überdurchschnittlichem Restaustenitgehalt.
Merkmale: einsatzgehärtete Nickelstähle, Stähle, die ohne genaue Einhaltung der Härte-
bedingungen gehärtet wurden, Direkthärtung.
Xw = 1,0 Bei Stählen mit normalem Restaustenitgehalt um 20%.
Merkmale: Chromstähle, bei denen die für den jeweiligen Werkstoff vorgeschriebenen Härte-
bedingungen mit normalen Toteranzen eingehalten worden sind.
Xw = 1,15 Bei einem unterdurchschnittlichen Gehalt an Restaustenit (unter 20%).
Merkmale: Chrom-Nickel-Stähle, bei denen die vorgeschriebenen Härtebedingungen mit
besonderer Sorgfalt in engen Grenzen eingehalten wurden. Zahnräder, bei denen nach
dem Härten der Anteil des Restaustenits durch Unterkühlung in Trockeneis noch herab-
gesetzt wurde.
Xw = 1,50 Für Nitrierung und Nitrocarburierung
Xw = 1,50 Für Verkupferung
Xw = 1,25 Für Phosphatierung (Bonderung)
Xw = 1,0 Sonstige (z. B. vergütete Stähle)
Tafel 22.3/10. Anhaltswerte für Sicherheitsfaktoren (bezogen auf Festigkeitswerte für 1% Schadenswahr-
scheinlichkeit). Hinweise zur Wahl der oberen und unteren Grenzwertes. Tafel21.8f3. - Gerundete Werte,
z. B. steht 1,3 für den Bereich 1,25 ... 1,35.
(A) Bei Berechnung mit Maximalmoment gegen Dauerfestigkeit (z. B. Scheren, Pressen, Konverter, Hub-
werke); Werte gelten für vergütete oder einsatzgehärtete Zahnräder (Nitrieren vermeiden).
(B) Normalfall (meiste Industriegetriebe); obere Werte für Industrie-Turbogetriebe; Anlagengetriebe bei
erhöhten Anforderungen: Werte im oberen Bereich.
(C) Hohe Zuverlässigkeit, kritische Fälle (sehr hohe Lastwechselzahlen, hohes Schadensrisiko, hohe Folge-
kosten, keine Ersatzteile, keine Überlastsicherungen, - z. B. Groß-Turbogetriebe, Schiffsgetriebe,
Flugzeuggetriebe ).
Schadensgrenze Statische Festig- Dauerfestigkeit Schadenslinie

keit a,c
Maximalmomentd Maximal- Nennmoment X An- Lastkollektiv
moment wendungsfaktor
(Sonderereignisse (rechne-
nominelles Spit- risches
zenmoment des Arbeits-
Lastkollektivs) moment)
(A) - (B) - (C) (B) (C) (A) (B) (C) (B) (C)
Grübchensicherheit SH min 1,0 1,3 0,5 ... 0,7 1,oe... 1,2 1,3 ... 1,6b 1,oc,e 1,2 ... 1,4
Zahnbruch- 1,4 1,8 0,7 ... 1,0 1,4 ... 1,5 1,6 ... 3,0 1,2°... 1,4 1,4 ... 2,0
sicherheit BFmin
Warmfreß- 1,5 1,5 ... 1,8 2,0 ... 2,5 1,5 1,8
sicherheit Bs min f
Fußnoten s. Seite gegenüber

a Plastische Verformung oder Anrißgrenze

b Bei einsatzgehärteten Turbogetrieben oft nicht ausnutzbar (Freßsicherheit, Lagerbelastung, Schwin-
gungen); deshalb SH oft höher
c Schadenslinie im statischen Bereich beachten, vgl. statische Festigkeit. Anfahrstöße, Kurzschlußmo-
mente oft beachtlich (z. B. Wechselmomente bis 5X Nennmoment bei Antrieb mit Synchronmotor)
d Wenn wirkliches Spitzenmoment bekannt, nach Spalte (A) Dauerfestigkeit rechnen (oder halbe
Sicherheiten nach (B) (C) "statische Festigkeit")
e Wenn höhere Schadenswahrscheinlichkeit als 1% zulässig (z. B. bei manchen Hebezeuggetrieben)
SHmln = 0,8, sofern Verschleißsicherheit ausreichend
r Niedrige Werte bei Einlauf mit allmählich steigender Belastung, höhere Werte bei sofortigem Voll-
lastbetrieb
22.3.6 Beurteilung der Kaltfraßgefahr

Siehe Abschn. 21.6.6a und 21.7.1.
22.3.7 Verschleißtragfähigkeit 30
Nr. Einflußfaktoren Einheit Beispiel 5 6 7
Hubgetriebe Rührwerks- Planeten-

II. Stufe getriebe getriebe
F1 Auftretender (zu erwartender) Verschleiß

a) Schmierfilmdicke im Wälzpunkt hc
Leerlauftemperatur {}0 s:.s {}oll: {}0 oc 50 50 50 ;;
Zahnverlustleistung nach Nr. A 13: Pvz kW 0,16 0,46 0,05 ~
}lassenten1peratur s.!!
!
{}M = {}0 +
7 400[Pvz/(ab)]0·72 ,® {}M. oc 53,8 51,1 51,0
Viskosität bei Massentemperatur aus v40
und VT-Diagramm (Abschn. 16.2)31: VM mm 2/s 95 149 43
t1H nach Nr. B 1 mit KvKHßKHa. = 1 32, t1H Nfmm2 1151 1167 390 ~
e
--------------------------------------------------------- d
§,
hc s:.s 0,003[auf(u + 1) 2]0.3(vMvt)0·7 (840faH)G.26 (J.m33 0,113 0,096 0,159 ~
]
b) Linearer Verschleißkoeffizient Ritzel Rad Ritzel Rad Ritzel Rad il'
Pressung der Testräder nach Bild 22.3/30: t1HT Nfmm2 1160 635 -5
s
Nach Bild 22.3/30: ciT mn1/U 0,004 26 e
. to-9 • 10-9 ~
c) Linearer Verschleiß je h auf der Basis von

FZG-Tests W1
Ersatzkrümn1ungsradius der Testräder !?CT mm 8,4
!?c nach Nr. A 5 !?c mm 87,5
Keine Nachrechnung
Mittleres spezifisches Gleiten der
auf Verschleiß, da 0,74
Testräder l; WT
hc > 0,04 (J.m (gehärtet)
l
Verschleißgleiten mit den Krümmungsradien
nach Nr. A 5 l;E1 = 1 - !?E2/(u!?E1 ) 0,08
l;Az = 1 - U(' A1/!? A2
l;w
0,26
0,32
...
/;w =(/;EIE!+ /;A2Ez)/(El + Ez) ....
- - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - .!!
.!!
mDlfh 7,1 4,6
. to- 9 .tQ-6 I
30 Voraussetzung: Grübchensicherheit SH > 1.
31 Näherung: vM = v40 (40°Cf{}M)2 •85 ; vgl. Fußnote 14, S. 313.
32 WeJlll Z 8 für Ritzel und Rad verschieden, größeres t1H von beiden benutzen.
33 Man beachte: Pluszeichen für a und u bei Außen-, Minuszeichen bei Innenradpaaren.
Abschn. 22.3. 7. (Fortsetzung)
Nr. Einflußfaktoren Einheit Beispiel 5 6 7
F2 Zulässiger Verschleißabtrag je Flanke Ritzel Rad Ritzel Rad Ritzel Rad

a) Bei zeitweise schneller laufenden Getrieben
aus zulässiger Verschlechterung der Flanken-
form um ca. 1 DIN-Qualität: TV1p ~ /p/3 mm
b) Wenn das Verdrehflankenspiel um maximal
~~E.~.:~~~~~_d~~..:...!.!!'_~~t!·---2~!:--~~-----------------------------
c) bei gehärteten Zahnrädern zulässiger
Abtrag der Randhärteschicht (vgl. Bild
21.9/2), z. B. TV1p = 0,5X Härtetiefe TV1p mm 0,5
-------------- -------------- -------------- -------------- ---
d) Bei stark profilverschobenen Zahnrädern
Mindest-Zahnkopfdick e z. B. 0,1m. Mit
Zahnkopfdicke nach (21.3/6) Ba mm
TV,p = Ba - 0,1m® TV1p mm
e)
-------------- -------------- -------------- -------------- ---
Wenn Abrieb im Schmierstoff begrenzt
auf W mP in mg:
TV,p = TV mP/(15,7mbz),® W,p mm
·------------- -------------- -------------- -------------- ----
f) Beikonstant langsam laufenden Zahnrädern,
wo die Gesichtspunkte a) ... e) entfallen,
1\findestbruchsichethei t der verschlissenen
Zähne SFgrenz maßgebend
TV,p r-::i 2m[1 - {SFgreuz/Sy)l/ 2], TV,p mm 1,5
F 3 Verschleiß-Lebensdaue r
L 11 w = W1pfW 1, 7,0 3,2
. 107 • 10 4
10"6
mm
Umdr
r;,;;v_ \ I
~ 0: ~\\\\, i
~ p] ""''
10"7 t~ ~\\ \\\'t\
8
--·
Beis iel 1%- I\' ~\\' 1\'. 1\\
r-- IY/. ' 11\\l'i ,:..', 1\\'
8
~2 \\\\~ ~~ ~~~ Bild 22.3/30. Linearer Verschleißkoeffizient c1T
für Langsamlauf-Verschlei ß des einzelnen Ra-
::-;~~
-su ~:
- \
l\ \' I\\
des [21.8/135]. 1: 15 CrXi 6Eh/42 Cr:\Io 4 V:
O'HT = 635 ~/mm 2 , (beachte Hinweis unten);
2.t5CrXi6Eh/15CrNi 6Eh:aHT= 1160Xfmm2 ;
4 -:::_~ t::: I I\\ \\' \\ 3: 42Cr:\lo4 V/42Cr~1o4 V: aHT = 635 Xfmm2 ;
~~
3 4: 31CdloV9~T/31Crl\loV9NT: O'HT
~ ~~
V, I \
10"9 ~ I = 1160 Nfmm 2 ; Xr.1 ... 4: lllineralöl ohne EP-

8 Zusatz. 5: 15 CrNi 6 Eh/15CrNi 6 Eh: aHT
'/. = 1160 Nfmm 2 , Fließfett ohne EP-Zusatz.
'A Bei Paarung unterschiedlicher Härte (außer
.'i,/j !:/,. / !;, 5 Nr.1) für weicheres Rad obere Grenze, für här-
~~ <rt "f/fl;i teres Rad untere Grenze des Streufeldes be-
~~ V;;<!( nutzen; bei Gegenrad grober Qualität obere

1{)
Grenze, bei Gegenrad feiner Qualiiät untere
,6810 1 11 + !J.m I Grenze. - Bei Paarung hart/weich (wie Nr. 1)
Beispiel 1
ist für das harte Ritzel Nr. 2 maßgeblich.
Schmierfilmdicke hc Werkstoffbezeichnunge n s. Abschn. 22.3.1 d.
[Lit. Abschn. 22.4.8] 22.4 Kunststoffzahnräder 347
22.4: Kunststoffzahnräder
Die für Zahnräder verwendeten Kunststoffe werden z. T. unter Markenbezeichnungen
geführt, vgl. Abschn. 22.4.8 (Firmenschriften). Die Eigenschaften spanend hergestellter
Zahnräder hängen stark von der Erzeugung und BehandJung des Halbzeugs ab. Bei
Spritzteilen haben die Herstellbedingungen einen starken Einfluß. Um Tragfähigkeit und
Betriebsverhalten zu beurteilen sowie für Gestaltung und Fertigung muß man daher die
Hinweise der Hersteller beachten, s. a. [22.4/15].
22.4.1 Eigenschaften gegenüber Stahlzahnrädern, Anwendung

Kunststoffe allgemein s. Abschn. 5.6, für Zahnräder geeignete Sorten s. Tafel 22.4/1.
• Sehr günstiges Geräusch- und Schwingungsverhalten infolge hoher innerer Reibung (Dämpfung), ins-
besondere bei Paarung Kunststoff/Kunststoff (s. Abschn. 21.13.6).
• Relativ geringe Masse (Gewicht) infolge niedriger Dichte.
• Anderes Korrosionsverhalten (z. T. Betrieb in Wasser möglich, vgl. Tafel 5/21).
• Andere Gleitreibungseigenschaften, daher Trockenlauf möglich. Jedoch Wärmeleitzahl kleiner als ein
Hundertstel der von Stahl, daher Schmierstoff zur Wärmeableitung wichtig.
• Spritzgießen bei Thermoplasten möglich, bei hohen Stückzahlen wirtschaftlich.
• Tragfähigkeit etwa ein Zehntel der von Stahlzahnrädern.
• E-Modul bei Polyamid etwa ein Hundertstel, bei H artgewebe etwa ein Zwanzigstel des E-Moduls von
Stahl (dadurch unempfindlich gegen Verzahnungsabweichungen, jedoch Verformung beachten). Bei Poly-
amid (nicht bei den übrigen Kunststoffen) E-Modul stark von der Feuchtigkeit abhängig.
• Wärmeausdehnungskoeffizient bei Polyamid zehnmal, bei Schichtpreßholz- und H artgewebe bis dreimal
größer als bei Stahl (bei Wahl der Spiele beachten!).
• Ruhende Belastung (im Stillstand des Getriebes) führt bei Polyamiden zu bleibenden Verformungen
durch Kriechen, die das Getriebe u. U. blockieren oder beim Wiederanlauf zerstören.
• Werkstoffkennwerte der Thermoplaste hängen stark von der Te~peratur ab, die der Schichtpreßstoffe
weniger.
• Aufnahme und Abgabe von Feuchtigkeit bewirkt Maßänderungen.
Wegen dieser Eigenschaften verwendet man Kunststoffzahnräder überwiegend für

Geräte der Feinwerktechnik, für Textil- und Haushaltsmaschinen (z. T. trocken, wartungs-
frei, keine Versehrnutzung durch Schmierstoff), im Maschinenbau dort, wo geräusch-und
schwingungsarmer Lauf die entscheidende Funktion ist und ausreichend Bauraum zur
Verfügung steht; Beispiele: Zwischenräder (Bild 22.4/1) und Steuerräder sowie Neben-
antriebe in Werkzeugmaschinen, Transportbandantriebe (Thermoplasträder), Pumpen-
und Pressenantriebe (Schichtpreßholz, Hartgewebe - bis rn = 20). - Wegen ihrer
Neigung zum Quellen und Schrumpfen sind Kunststoffzahnräder nicht geeignet, wo man
enge Flankenspiele einhalten muß.
·o -· .;eJ
..
' ~
Bild 22.4(1. Gußpolyamidräder in einem Riffelwalzenantrieb (Vorabzug), (BASF, Ludwigshafen).

Tafel 22.4/1. Einige gebräuchl iche Werkstoff e für Kunststof fzahnräde r, Stoffwerte
a und Hinweise zur Werkstoff wahl, teilweise nach [22.4/2]
~
Werkstoff Stahl Schichtpre ßholz Hartgeweb e fein Polyamid 66 11'>-
Polyamid 12 Polyamid 12b Polyoxy- Gußpolyam id 00
glasfasergefüllt methylen
Kurzzeich en St SPH HGWF PA66 PA 12 GF-PA 12 POM Guß PA6
Rohdichte l 7,85 1,36 1,3 1,14 1,01 1,23 1,42 1,13
DIN 5471 gjcma
Dauergebr auchs- 60 ... 100 110 100 ... 120 100 100 100 100
temperatu r 0 0
Wärmeleit zahl 63,8 0,20 0,23 0,23 0,29 0,29 0,31 0,23
W/(mK)
Thermisch er Län- 12 8 ... 10 20 85 110 30 110 90
genausdeh nungsko-
effizient IX in 10-6tC
(e-~t =IX-!!{}· 100%)
Verarbeitu ngs-
0,7 ... 2,0 0,7 ... 2,0 0,2 ... 0,8 1,8 ... 3,0
schwindun g in % 3 .. .4
Zulässige Flächen- 100 ... 200 12 ... 20 12 22 17 50 22 22
pressung in Njmm 2 für
Paßfederv erbindung w
w
Wird bezogen I Platten, Stäbe - - - - - l Stangen, Rohre, gegossenes oder vorgesprit ztes Halbzeug, r:n
als spritzgegossenes oder block-
Preßformt eile polymerisi ertes Fertigteil
Bemerkun gen, bei Ölschmierung höher, bei Trocken- verschleißfest, niedr-igere Festig- höhere Festigkeit vernachläs sig- sehr verschleiß-
Eigenscha ften lauf geringer belastbar als Thermo- im konditioni er- keit als PA 66, und Maßhaltig - bare Feuchtig- fest durch hohe
plaste ten Zustand stoß- geringere Feuch- keit als unver- keitsaufna hme, Kristallini tä t
unempfind lich, tigkeitsau fnahme stärkte Werk- gleitfreund lich Cl>
t
Maßhaltig keit daher bessere stoffe, stoß-
und mechanisc he Maßhaltig keit empfindlic her
Eigenscha ften
feuchtigke its- 'N
(!!.
abhängig;
Im Vergleich zu für hohe Belastung en und Umfangs- für niedrige Last
?-
anderen Kunst- für hohe Be- für Stoßbean- für große Zahn- !'
geschwind igkeiten bei Schmierun g bei hohen Um- lastung und
stoffen eher spruchung , räder t:r.J
stoßunemp find- fangsgeschwin- niedrige Um- plötzliche Dreh-
geeignet digkeiten (gute ~
licher als HGW; fangsgeschwin- richtungs-
verschleiß t ohne/ Dämpfung ) digkeit, hohe umkehr, hohe ~
mit Schmierun g Lebensdau er Belastung und
weniger/m ehr als
"'"'
bei Schmierun g hohe Umfangs- ~
HGW w
geschwind igkeit w
;...
a Hersteller angaben beachten b Mit 30 Gew.-% Glasfasern ~
Lit. Abschn. 22.4.8] 22.4 Kunststoffzahnräder 349
22.4.2 Werkstoffe, Erzeugen der Verzahnung

Übersicht s. Tafel 22.4/1.
a) Kunstharzgebundene Schichtpreßstoffe.
• Schichtpreßholz [22.4/4]. Hartholzfurniere werden sternförmig versetzt und mit einem
Phenolharz verleimt oder imprägniert (Vakuumtränkverfahren, ergibt geringere Feuchtig-
keitsaufnahme), unter hohem Druck und hoher Temperatur zu Platten verpreßt. Der
Kunststoff und die im Holz vorhandenen Harze härten aus bzw. verhornen, d. h. beim
Erwärmen wird er nicht wieder weich, d. h. E-Modul nur wenig von der Temperatur ab-
hängig. Verzahnen nur durch spanende Verfahren (z. B. Wälzfräsen mit Hartmetallwerk-
zeugen) möglich. Weniger geeignet bei feuchter Umgebung.
• Hartgewebe [22.4/5]. Herstellung (aus Baumwollgeweben, grob oder fein), Erzeugen der
Verzahnung, E-Modul wie bei Schichtpreßholz. Rohrartig gewickeltes Vormaterial für
Stirnräder ungeeignet, die Bruchfestigkeit der Zähne wäre gering. Betrieb im Freien und
in feuchten Räumen möglich (wasserbeständig).
b) Thermoplaste werden beim Erwärmen wieder weich, daher Herstellung durch Spritz-
guß möglich; bei Einzelfertigung auch Verzahnen vonRundmaterial durch Wälzfräsen o. ä.
Einfluß von Feuchtigkeit und Temperatur auf E-Modul und Abmessungen besonders
beachten. Gefahr des Kriechens, d. h. bleibender Verformung unter ruhender Bela-
stung.
• Polyamide (insbes. PA 66, PA 12) eignen sich für kleine Zahnräder. Zusätze von Graphit
oder Molybdändisulfid zum Polyamid mindern die Reibung nicht wesentlich. - Höhere
Zahnfußfestigkeit und Steifigkeit durch glasfaserverstärktes Polyamid, z. B. GF -PA 12. -
Zahnräder bis 750 mm Durchmesser (z. T. darüber) als Verbundkonstruktion (s. Abschn.
22.4.6) aus Gußpolyamid, z. B. PA 6.
• Polyoxymethylen (POM) (auch Polyacetal, Polyformaldehyd). Verarbeitung wie Poly-
amide, wesentlich geringere Feuchtigkeitsaufnahme als PA, E-Modul temperaturabhängig
ähnlich PA, gute Gleiteigenschaften, geeignet auch für Stoßbeanspruchung und Reversier-
betrieb.
• Polyvinylchlorid (PVC), ein relativ harter Kunststoff, ist nur bei niedrigen Beanspru-
chungen brauchbar; geeignet, wenn hohe chemische Beständigkeit gefordert wird (z. B.
für langsam laufende Zahnradpumpen).
• Polyäthylen (PE) und Polypropylen (PP). Hohe Kerbschlagzähigkeit, hoher Wärme-
ausdehnungskoeffizient, starke Neigung zum Kaltfließen, keine Feuchtigkeitsaufnahme,
z. B. für Zahnräder im chemischen Apparatebau, in Galvanoanlagen.
Tafel 22.4/2. Gewichts- und Längenzunahme durch Feuchte- und Wasseraufnahme von Probekörpern
mit hohem kristallirrem Gefügeanteil (Teile mit niedrigem kristallirrem Anteil nehmen mehr Feuchte auf)
[22.4/14]
Einheit PA66 GF-PA 66" POM
Feuchteaufnahme im Klima 23/50 (Sättigung) Gew.-% 2,5 ... 3,0 1 ... 1,5 0,3
maximale Längenänderung von trockenem Zustand % 1,1 ... 1,2 0,15
bis zur Sättigung in 23/50: t::r
Wasseraufnahme in Wasser von 20°0 (Sättigung) Gew.-% 8 ... 9 5 0,8
maximale Längenänderung von trockenem Zustand % 2,3 ... 2,8 0,4 ... 0,6 0,35
bis zur Sättigung in Wasser von 20°0: t::r
a Mit 35 Gew.-% Glasfasern

22.4.3 Besonderheiten der Herstellung von Zahnrädern

aus thermoplastischen Werkstoffen
Die mittlere - vom Produkt abhängige - Schwindung muß bei der Ausbildung der Spritzformen berück-
sichtigt werden. Grobe Richtwerte s. Tafel 22.4/1. Um gleichbleibende Qualität zu erzielen, konstante und
gleichmäßige Temperatur der Spritzformen erforderlich; evtl. Form- und Maßkorrekturen erforderlich.
Durch Tempern (nach Angaben des Kunststofflieferanten) kann man die beim Abkühlen entstandenen
Spannungen abbauen und die Kristallinität (und damit die Steifigkeit) verbessern. Bei POM steigert man
damit auch die Zähigkeit [22.4/11).
Um Maßänderungen durch Feuchtigkeitsaufnahme im Betrieb zu verringern, lagert oder konditioniert
man die fertigen Zahnräder - insbesondere bei feuchtigkeitsempfindlichen Sorten, z. B. PA 66 - so, daß
der Kunststoff entsprechend dem Einsatzklima mit Wasser gesättigt ist (normalerweise in Europa ent-
sprechend dem Normklima: 20°C, 50% rel. Luftfeuchtigkeit). Zahlenangaben s. Tafel22.4/2.

Verzahnungsgeometrie s. a. Abschn. 21.1.1, Tragfähigkeit s. Abschn. 22.3.1.
a mm Achsabstand E N/mm 2 Elastizitätsmodul

b mm Zahnbreite Ft N Umfangskraft
o' N/(~J.m mm) Einzelfedersteifigkeit K* Nfmm 2 X-Faktor (Zahnflankenbean-
d mm Durchmesser (ohne Index: spruchung)
Teilkreis -) Pa kW Nenn-Eingangsleistung
dsh mm W ellendurchmesset s Sicherheit
/a !J.m Verformung am Zahnkopf u Nfmm 2 U-Faktor (Zahnfußbeanspru-
m mm Modul chung)
u Zähnezahlverhältnis = z2/z1 <Xw
0
Betriebseingriffswinkel
(bei Innenradpaaren negativ!) e Überdeckung
Vt m/s Umfangsgeschwindigkeit Ef, E&% Dehnungen (Feuchtigkeit,
zl, Zz - Ritzel-, Rad-Zähnezahl Wärme)
(bei Hohlrad z2 negativ!) fl Zahnreibungszahl für die Tem-
A mz wärmeabgebende Gehäuseober- pera turberechnung
fläche {} oc Temperatur
Indizes
1 Ritzel (Kleinrad) L Schmierung, Luft, Umgebung R Rauheit
2 Rad (Großrad) N Lastwechsel, Nabe sh Welle
K Kunststoff P zulässig St Stahl
22.4.5 Tragfähigkeit von Kunststoffzahnrädern

Grundlagen der Tragfähigkeitsberechnung s. Abschn. 21.7. - An Kunststoffzahnrädern
können die gleichen Schäden wie an Stahlzahnrädern auftreten: Grübchen, Verschleiß,
Zahnbruch. - Bei Paarung mit einem Stahlzahnrad muß man nur die Tragfähigkeit des
Kunststoffrades nachrechnen. Bei thermoplastischen Kunststoffen sind weitere Grenzen
zu beachten:
• Die Zahnform kann durch Ausschmelzungen zerstört werden, Bild 22.4/2.
• Die Zahntemperatur ist eine wichtige Einflußgröße. Der beachtliche Einfluß auf die
Flanken- und Fußtragfähigkeit ist bei den Wöhler-Linien angegeben (Bild 22.4/4).
• Wegen des niedrigen E-Moduls stets die Verformung nachprüfen!
• Kriechgefahr bei ruhender Belastungs. Abschn. 22.4.1.
Erste vorläufige Abschätzung der Beanspruchung mit X-Faktor und U-Faktor
möglich (Erläuterungs. Abschn. 22.1.4):
K* = Ftf(bdi) · (u + 1)/u; (22.4/1)
Erfahrungswerte s. Tafel 22.4/3.
[Lit. Abschn. 22.4.8] 22.4 Kunststoffzahnräder 351
Bild 22.4/2. Zahnflankenschaden: Ausschmelzung

infolge thermischer Überlastung in der Umgebung
des Wälzkreises.
Tafel 22.4/3. Zulässige K- und U-Faktoren für ölgeschmierte Zahnräder in kleinen Industrieantrieben bei
etwa 1()8 Lastwechseln (für mittlere Sicherheitsfaktoren). Temperaturen bis 60°0
Thermoplaste Schichtpreßstoffe
K* in N/mm2 0,35 ... 0,5 0,25 ... 0,5"

U in N/mm2 PA: 6 HGWb: 15
POM: 9 Schichtpreßholzb: 18
GF-PA 12: 11
" Je nach Gewebestruktur, die nach Angabe des Herstellers gewählt werden sollte
b Aus Pulsatorversuchen nach [22.4/20, 22] und FZG
a) Annahmen für die Berechnung (gegenüber Metallzahnrädern, Abschn. 21.7).

• Wegen des niedrigen E-Moduls ist auch die Zahnfedersteifigkeit gering. Dynamikfaktor Kv, Breiten-
faktoren KHß• Kyß und Stirnfaktoren KHa:• Kya: werden daher eins gesetzt.
• Wegen des niedrigen E-Moduls nimmt die Überdeckung mit der Belastung (und auch mit der Laufzeit)
[22.4/13] zu. Wir setzen jedoch trotzdem z. = 1 (Flanke) und Y" = 1 (Fuß), rechnen also mit der ungünstigen
Annahme, daß sich die Gesamtumfangskraft nicht auf mehrere, gleichzeitig in Eingriff befindliche Zähne
aufteilt. Dies ist wegen der starken Streuung der Festigkeitswerte (die überdies oft nach uneinheitlichen
Verfahren ermittelt wurden) und der meist in groben Qualitäten ausgeführten Verzahnungen gerechtfer-
tigt. Ferner rechnen wir zum Ausgleich für günstige Annahmen bei K v• K Hß• K Ha: hier auf der sicheren Seite.
• Der E-Modul von Thermoplasten ist von der Belastungsfrequenz abhängig. Bis heute steht hier nur der
dynamische E-Modul (Bild 22.4/3)- ermittelt aus dem Schubmodul -zur Verfügung, der eigentlich nur für
Torsionsschwingungen im Frequenzbereich 0,1 ... 10 Hz gilt.
• Eine Dauerfestigkeit scheint weder für die Flanken- noch für die Zahnfußbeanspruchung zu existieren.
Daher vorab Klarheit über die erforderliche Lebensdauer schaffen und hierfür ctHN und ctFN aus den Dia-
grammen entnehmen. Die Lebensdauerfaktoren ZN (Flanke) und Y N (Fuß) sind daher gleich eins.
• Grübchen: Der Faktor Z 1 wird eins gesetzt. Wir berücksichtigen den Einfluß der Schmierung beim Ansatz
der Flankenfestigkeit ctHN direkt.
• Fuß: Wegen der geringen Kerbempfindlichkeit kann man die Stützziffer Yare!T• den Oberflächenfaktor
Y R rel T und den Größenfaktor Y x ebenfalls eins setzen.
• Die angegebenen Mindestsicherheiten gelten für übliche Anwendungsgebiete (überschaubares Schadens-
risiko, Ersatzteile verfügbar). Allgemeine Hinweise zur Wahl der Sicherheits. Abschn. 21.8.4.
Mit diesen Annahmen ergeben sich aus den in Abschn. 22.3 angegebenen Berechnungs-
verfahren folgende einfache Ansätze.
b) Flankentragfähigkeit - Sicherheit gegen Grübchenbildung, Verschleiß 1 , Zahnflanken-
brüche. - Flankenpressung (im Wälzpunkt}, hier= Hertzsehe Pressung:
u +1
1 jKAFt --u-
Pc = crH = ZHZE V--,;;z: < C1HP· (22.4/2)
1 Im allgemeinen beurteilt man die Verschleißgefahr - so wie hier - nach der Hertzsehen Pressung. -
Bei sehr langen Laufzeiten (etwa > 107 Lastwechseln) besteht evtl. erhöhte Bruchgefahr infolge des ge-
schwächten Zahnfußes. Ferner können die Zähne spitz werden. Hierbei, sowie bei begrenztem Flankenspiel
und engen Grenzen für Flankenformabweichungen Verschleißgrenze gesondert nachprüfen. Einflüsse auf den
Verschleiß und Berechnungsansätze s. [22.4/12, 24, 25]. Alle diese Verfahren haben gemeinsam, daß die Ein-
flußfaktoren in möglichst praxisnahen Prüfstandsläufen bestimmt werden müssen.
352 22 Stirnradgetriebe [Zeich. u. Einh. Abschn. 22.4.4
Beiwert~
' ·1t1
J1T
0 001 002 003 001. 005
1.500
Nimm 1~~ tfA6G I
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• PA 6G -Paarung K/St
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1.000 f' • PA 12 '>. -- PaarungKIK -
POM 1 r~ rK-- tf
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" POM
__ _.._ " GF-PA12 __...,.._ j &5 lx
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3500 ~ f-t'+-
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+I
I
0 20 1.0 60 80 100 'C 120 0 /0 20 30 1.0 50 60 YN!mm 1' 80

a Temperatur b Elastizitälsfaktar ZE
Bild 22.4/3. Stoffwerte für Thermoplastzahnräder. a) Dynamischer Elastizitätsmodul [22.4/2]; b) Elasti-

zitätsfaktor ZE und Beiwert Czum Berechnen der Einzelfedersteifigkeit.
Tafel 22.4/4. Mittlere Werte"' für Elastizitätsmodul E und Elastizitätsfaktor ZE für Schichtpreßstoff-
Zahnräder, in Klammern: Beiwert g zur Berechnung der Einzelfedersteifigkeit
Werkstoff E-Modul ZE in YNJmm 2 und (g) für Gegenrad aus

Nfmm2 Stahl gleichem Werkstoff
Hartgewebe F 7850 56,4 (0,074) 40,8 (0,038)

Schichtpreßholz 13000 71,5 (0,12) 52,5 (0,062)
a Herstellerangaben beachten
ZH Zonenfaktor s. Bild 22.3/11, ZE Elastizitätsfaktor Bild 22.4/3 und Tafel22.4f4. KA An-

wendungsfaktor Tafel 22.3/3.
Zulässige Flankenpressung:
(22.4/3)
aHN Grenzflankenpressung aus Wöhler-Linien. Anhaltswerte s. Bild 22.4/4, Tafel 22.4/5
und Bild 22.4/5.
Für Thermoplaste setzt man ZKv gleich eins. Der Geschwindigkeitseinfluß wird hierbei
indirekt durch die temperaturabhängige Festigkeit berücksichtigt.
Für Schichtpreßstoffe und Ölschmierung kann man im Bereich 2 < v1 < 12 mfs an-
setzen:
ZKv = 1,05- 0,02Vt• (22.4/4)®
ZKR• Rauheitsfaktor, kann bei der Paarung Kunststoff/Kunststoff gleich eins gesetzt werden,
ebenso bei Kunststoff/Metall, wenn die rechnerische Rauhtiefe des MetallradesRKz < ca. 3 fl.m
Lit. Abschn. 22.4 .8] 22.4 Kunststoffzahnräder 353
70
I I I II I
N/mm 1
~~ I I I III I II Trockenlauf
K
60 Flankentemperatur = 20 'C
~ ~
50 "-., !'-.. t'-..
r\
r" ~ k VII1.0
"" ""
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1.0 ....... ~ "' ~~t'(

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10 -r- 1-
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0
700 I I I II I
N/mm 1 ~ 0- Flankentemperatur = 20'C
Fettschmierung r-
I
80 ~~~ 1.0 I
~~~~ k< 60
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II I I I II I I II I I I I I I
N/mm 1 ~ Flankentemperatur = 20'C Ölschmierung r-

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1.0 1---- - 120'C
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20
l---8eispiel I
I
I I
108
LastwechselN
Bild 22.4/4. Flankenfestigkeit D"HN von Polyamid 66 bei Paarung mit Stahlzahnrad, Vt = 10 mfs. (Umrech-
nung auf andere Polyamide s. Tafel 22.4/5) [22.4/2].
Tafel 22.4/5. Flankenfestigkeit für Polyamide in %der Festigkeit von PA 66 nach Bild 22.4/4 a
Trocken Öl- oder Fettschmierung

PA 66 90%
PA 12 80%
GF-PA 12 100%
75%
POM 90%
a Gesicherte Versuchswerte bisher nur für PA 66. Gtobe Umrechnung nach [22.4/2] aus
Angaben in [22.4/2, 13] für 1()6 ... 108 Lastwechsel
77: rr.~
~ ~ /: t;::/v ~ ~ ~ t7 f::v
~ ~ ~ fj/ W5/ ~ r7' ~ V V ~ w 77 7? h
t--L- L_ J
I ~
f-L:.L L r/ / / / / / / / '/ /
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• k:
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L.L_
I
I
I
I
I
2
IBeispie/2
I
I
I
10
3·10 6 • 56 7 8910 7 3 • 5 6 7 8 910 8 • 5 6 7 8 910 9
LastwechselN
Bild 22.4/5. Flankenfestigkeit aHN von kunstharzgebundenen Schichtpreßstoffen bei Ölschmierung, Öl-
temperatur etwa 60°C; nach [22.4/1, 21] u. a. sowie FZG-Versuchen. Obere Werte für Hartgewebe fein und
kleine Umfangsgeschwindigkeiten (etwa Vt = 2 mjs) und Schichtpreßholz, untere Werte für Hartgewebe
grob und Vt > 10 mfs. Bei Trockenlauf etwa halbe <1HN-Werte ansetzen.
ist. Mit größeren Hz-Werten (eines Stahlrades) nimmt der Verschleiß beachtlich zu
[22.4/11, 12, 13, 23].
3
RKz = RzMetall Y100ja; (22.4/4A)®
bei Innenverzahnung setzt man statt a den Wert !a!(!u! + 1)2 /(u + 1)2 , vgl. S. 327, Fuß-
note 16B.
Flankensicherheit nach (22.4/2, 3):
SH = (JHNZKvZKR/(ZnZE Y[KAFtf(bdr)] · (u +
1)/u} > SHmin • (22.4/5)
Meist SHmin ~ 1,4 ausreichend; vgl. Hinweis in Abschn. a).
c) Zahnfußtragfähigkeit - Sicherheit gegen Zahnbruch. - Auftretende Zahnfußspannung:
KAFt
(Jp = -- YFs· (22.4/6)
bmn
YFs Kopffaktor s. Bilder 22.3/18, 19; KA Anwendungsfaktor s. Tafel 22.3/3.
Zulässige Zahnfußspannung:
(Jpp = (JFN/SFmin • (22.4/7)
aFN Grundfestigkeit aus Wöhler-Linien. Anhaltswerte s. Bilder 22.4/6, 7. Bei Wechsel-
beanspruchung (z. B. bei Zwischenrädern) vermindert sich die Festigkeit auf ca. 67% 2
(vgl. Abschn. 21.7.3.2f), bei Hartgewebe auf ca. 80% [22.4/23].
2 Da Werte für Wechselfestigkeit von Polyamid-Zahnrädern fehlen, wird Faktor 0,67 wie bei Stahl
gewählt.
Bruchsicherheit:
(22.4/8)
Meist BFmin ~ 2,0 ausreichend; vgl. Hinweis im Abschn. a).
11.0
120
N/mm 2 '\ I'\
f\
Nimm
1202""' ..........._
f\.. "-._
--
IOD ..........
""'""'""'
IOD .......... <'o•c
""-r--._ f'-r--
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---
ahntemperatur ...........
""'r---..1'--
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--- -
1'-.t'- ........ ......... .......
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.....::::.. I
20'C
1.0 g 60
............... &o r--
f'..- .......... ......_;oo·c
r-
I
60 !'--!:..
1'-r-- r-- .......... t--- I 80 1.0
1--
r-- I--
20 r-- r- ....._ I
I
700
20
720'C
a Beispiel 7+ I b
70 7 /0 6 10 7
LastwechselN LastwechselN
21,0 21.0
N/mm 2
200
II N/mm 2
200
-
GFPAJ2, 6~·c
t 160
-
1160
~ r--
b
z 120
g 120
PA 12.60'C
80 80
1.0 1.0
c 0 d
70 6 10 7 70 8 70 5 70 6 10 8
LastwechselN LastwechselN
Bild 22.4/6. Grundfestigkeit O"FN von einigen Thermoplasten [22.4/2]. a) PA 66 Trockenlauf, v1 = 5 mjs;
b) POM Trockenlauf, t't bis 12 mfs; c) PA 12 Ölschmierung Vt = 10 mfs; d) PA 12 FettschmierungfTrocken-
lauf v1 = 5 mjs.
~ ~ ~ t:0 [/7
~ ~ ~ ~ V: ~ ~
~/
~~ // t?vt:r
--- ~ ~ v:v: l'l/4 ///; ,.;,..:
~~
~
!"'-,
~4 ~ r--
~ ~ ~~ /1
•I
1Beispiel 2
30
10
5
' 5 6 7 8 9/0 6 2 ' 5 6 7 8
•
g/0 7
LastwechselN
Bild 22.4/7. Grundfestigkeit 11FN von kunstharzgebundenen Schichtpreßstoffen, ermittelt aus Pulsator-
versuchen [22.4/20, 22] und FZG.
d) Verformung. Über Grundlagen der Zahnfedersteifigkeit und Verformung s. Abschn.

21.5.2. Danach Verformung am Zahnkopf bei Einzeleingriff:
(22.4/9)
mit für die Paarung Stahl/Stahl nach Bild 22.3/1 oder Abschn. 22.3.2 Nr. A 6.
c~ttst
~ = EfEstah~> E = 2E1E2/(E1 +
E 2); Zahlenwerte für ~ s. Bild 22.4/3 und Tafel 22.4/4;
der Faktor 0,7 erfaßt die Umrechnung vom äußeren Einzeleingriffspunkt auf den Zahn-
kopf.
Verformungsgrenze nach [22.4/24] für Polyamidzahnräder: fagrenz = 0,4 mm (darüber
starker Anstieg des Geräusches), Ia grenz= 0,1 ·Modul (darüber verminderte Zahnfuß-
festigkeit).
e) Zahntemperatur. Die Zahnräder erwärmen sich durch die Reibung der Zahnflanken,
durch die Hysterese aus der Verformung (Flanke und Fuß) sowie evtl. durch äußere
Wärmequellen (Lager, Schmieröl). Messungen haben gezeigt, daß die höchsten Tempera-
turen (aus der Hysterese der Druckverformung) im Bereich des Wälzpunktes auftreten
[22.4/26], nicht etwa im Bereich der höchsten Gleitgeschwindigkeiten. Die Flanken zeigen
daher Spuren thermischer Überbeanspruchung - Verfärbungen, Ausschmalzungen und
Risse - häufig zuerst bei der Wälzkreisflankenlinie.
• Abschätzen einer mittleren Zahn- bzw. Flankentemperatur analog [22.4/2, 24] für PA-
und POM-Zahnräder :s
{}
1,2
= {}
L
+
p . 100 [ 8950K2
Vz bZ1,2 (Vtm )K
3,3K3 ]
A •
+ ( 22 .4/ 10)®
Hierin bedeuten: A wärmeabgebende Gehäuseoberfläche in m 2 ; {}L Umgebungstemperatur

in °0; Zahnverlustleistung nach (21.11/4):
Pvz ~ 2,1KAPgp(1fz 1 + 1/z2). (22.4/11)
Tafel 22.4/6. Faktoren für die Temperaturberechnung mit (22.4/10) nach [22.4/2, 14, 24]
Schmierung, Kühlung Ölnebel Einmalig Dauer- Trocken Ölschmierung

bei Montage schmierung (Tauch-, Spritz-,
(Fett) Tropfschmierung)
Reibungs- PAJPA; PA/St8 0,07 0,09 0,04 0,20 0,04

zahl p d POM/POM8 0,28
POM/St8 0,20
K 3 in offene Getriebe
{··"'~···"}
m 2 K/W (freier Luftaustritt)
teilweise geschlossene
Getriebe 1------- -----1
geschlossene Getriebe 0,17
Werkstoffpaarung 8 PA/PA PA/St POM/POM POM/St

bei Tauch- und
Beiwerte für Zahnflankeu- 15 10 7 Spritzschmierung
K2 temperatur b 0
für Zahntemperatur c 2,4 1,0 2,5
Exponent" 0,75 0,75 0,4 0,4
8 Für andere Werkstoffe Herstellerangaben erfragen c Zur Berechnung der Zahnfußtragfähigkeit

b Zur Berechnung der Flankentragfähigkeit d Nur zur Berechnung der Temperaturen
3 Unter der Annahme, daß die gesamte Wärme über die Radkörper abgeleitet wird.
Beiwerte s. Tafel 22.4/6. - Falls die Ölsumpftemperatur (Tauch- und Spritzschmierung)

bekannt ist, ist dieser Wert statt {} 1 , 2 nach (22.4/10) einzusetzen.
• Bei Schichtpreßstoff-Zahnrädern braucht man die Temperatur nicht nachzurechnen,
wenn die zulässigen Belastungen eingehalten werden und eine Öltemperatur von etwa
60°0 nicht überschritten wird, vgl. Bild 22.4/5. Bei höheren Temperaturen kann die
Tragfähigkeit beträchtlich sinken [22.4/23].
22.4.6 Hinweise zur Konstruktion

a) Werkstoffwahl, s. a. Abschn. 22.4.2. Ein Schichtpreßstoffrad muß stets mit einem
geschliffenen Metallzahnrad gepaart werden. Auch PA- und POM-Räder haben eine
höhere Tragfähigkeit und bessere Wärmeabführung bei Paarung mit einem Metallrad.
Möglichst nie gleiche Kunststoffe paaren. Wärmeabführung durch Schmieröl gestattet
höhere Tragfähigkeit gegenüber Fettschmierung; diese ist immerhin günstiger als Trocken-
lauf (Reibung!). - Geräuschverhalten bei Paarung von Thermoplastzahnrädern günstiger
als bei Kunststoff/Metall (s. Abschn. 21.13.6). Normal wählt man für die Gegenräder
Stahl oder Gußeisen, Buntmetalle vermeiden, bei Korrosionsgefahr nichtrostenden Stahl
verwenden.
b) Schmierung. Einfluß auf die Tragfähigkeit s. Abschn. 22.4.5b, c. Deshalb bei allen
Kunststoffen möglichst Ölschmierung vorsehen; meist Mineralöle, evtl. legiert mit polar
wirkenden Additivkomponenten. Falls Dauerschmierung nicht möglich, Hartgewebe- und
Schichtpreßholzräder (mehrere Tage) in Öl tränken oder mit Haftschmierstoffen ein-
sprühen oder einstreichen; Thermoplasträder setzt man mit Fett ein. Man erreicht so
nahezu gleiche Tragfähigkeit wie bei Dauerschmierung, vgl. Bild 22.4/4. Bei (konditio-
niertem) PA und POM Schmierung (Wärmeabfuhr) mit Wasser möglich.
c) Gestaltung. Radkörper und Nabe möglichst symmetrisch zur Verzahnung ausbilden.
Nabenaußendurchmesser bei Paßfederverbindung dN > 1,6dsh· Zulässige Flächenpressung
s. Tafel 22.4/1. Bei höheren Werten Vielkeilprofil wählen oder Stahl- oder Messingnabe
mit aufgespritztem oder aufgepreßtem Radkörper (Verbundkonstruktion). - Meist ist
Geradverzahnung ausreichend. Schrägverzahnung nur wählen, wenn ein schrägverzahntes
Stahl-Gegenrad vorgegeben oder sehr gleichförmige Bewegungsübertragung (kleine
Steifigkeitssprünge) erforderlich ist, wie z. B. bei Nockenwellenrädern; dann ausreichende
axiale Steifigkeit - evtl. durch Verbundkonstruktion - sicherstellen. Nachrechnung
analog den Geradstirnrädern unter Berücksichtigung der Faktoren Zß und Y ß wie bei
Metallrädern. Abschn. 22.3.3 und 4.
• Bei großen Abmessungen Verbundkonstruktion mit Metallnabe und Radkörper z. B.
aus Gußpolyamid.
• Bei Hartgewebe und Schichtpreßholz seitliche Eindrehungen vermeiden (Unterbrechung
des Faserverlaufs). -Zahnräder mit dünnem Steg nur bei formgepreßten oder gespritzten
Rädern möglich, evtl. als Verbundkonstruktion. Gewichtsersparnis ist jedoch gering, daher
auch hier Scheibenform vorziehen.
• Im Hinblick auf hohe Lebensdauer Großrad aus Kunststoff; bei niedrigen Belastungen
(oder kurzer Lebensdauer) wegen niedriger Kosten Ritzel aus Kunststoff.
• Metallrad einige mm breiter ausführen als das Kunststoffrad.
• Abstand zwischen Keilnut und Zahnfuß > 4 X Modul; Zahnkranzdicke unter Zahn-
fuß > 3 X Modul.
d) Genauigkeit und Flankenspiel. Übliche Verzahnungsqualitäten s. Tafel 22.4/7. Die
gröbere Qualität gespritzter Verzahnungen ist auf Streuungen in der Schwindung zurück-
zuführen (vgl. Abschn. 22.4.3). Beim Festlegen des Flankenspiels Wärmedehnung und
Quellen durch Feuchtigkeitsaufnahme berücksichtigen! Nach [22.4/24] für Thermoplaste:
jt ~ jtmin + 0,02L sin 1Xw(f& + sr). (22.4/12)®
Tafel 22.4/7. Verzahnungsqualitäten nach DIN 3963 (Fi, /i) für spritzgegossene und spanend hergestellte
Kunststoffzahnräder; Erfahrungswerte nach [22.4/2]
Anwendung d Qualität
Thermoplaste Schichtpreßstoff
mm spanend gespritzt spanend
Getriebe mit hohen Anforderungen bis 12 8 9

Getriebe
Getriebe
mit
mit
hohen Anforderungen
normalen Anforderungen
über 12 ... 25
bis 50
9
10
10
11
1 8 ... 12,
je nach Anforderun-
gen, unabhängig von
Getriebe mit normalen Anforderungen über 50 ... 100 11 12 den Abmessungen
Getriebe mit geringer Anforderung bis 200 12 12 J
Hierin bedeuten: jtmin Mindestflankenspiel, nach [22.4/24] etwa mf30; L mit Kunststoff
belegte Strecke zwischen den Wellenachsen; B-& und sr Dehnungen in Prozent nach
Tafeln 22.4/1, 2 oder Firmenschriften. Regel auch für Duroplastzahnräder brauchbar.
22.4. 7 Rechenschema und Beispiele

Beispiell: (nach BASF-Werkstoffblatt 4006.2.03, 1971). Zwischenrad aus Gußpolyamid für einen Riffel-
walzenantrieb (Bild 22.4/1).
Gegeben: Nennleistung Pa= 0,22 kW, Drehzahl n 1 = n 2 = 200min-1 • Verzahnungsdaten: d 1 =d2 = 98 mm,
m 0 = 3,5 mm, {J = 0°, cx 0 = 20°, x 1 = x 2 = 0, b = 36 mm, z1 = z2 = 28, Gegenräder aus Stahl, geschliffen
(Rz ::=:; 3 fLm), Öltauchschmierung, Umgebungstemperatur fh ~ 23°C, Anwendungsfaktor XA = 1,1, wärme-
abgebende Gehäuseoberfläche A = 0,35 m 2 •
Gefordert: Lebensdauer: 10B Umdrehungen bei Sicherheiten SHmin = 1,4, SFmin = 2.
Berechnet: Nach Tafel 20/3: Drehmoment T = 10,5 Nm; Umfangskraft Ft = 214 N; Umfangsgeschwindig-
keit v1 = 1 mfs. Nach Tafel 22.4/6: f.l = 0,04, X 2 = 0 und X 3 = 0,17; nach (22.4/11): Pvz = 1,4 W;
Gesamtverlustleistung im Getriebe: Pvzges = 3Pvz (3 Eingriffe, siehe Bild 22.4/1). Zahn- bzw. Zahnflankeu-
temperatur nach (22.4/10) f} ~ 23,7°C. - Überschlägige Beurteilung: X-Faktor nach (22.4/1): X*
= 0,12 Nfmm 2 < X* nach Tafel 22.4/3, U-Faktor nach (22.4/1): U = 1,7 Nfmm 2 < U nach Tafel 22.4/3.
Nach Bild 22.3/11: ZH = 2,5; nach Bild 22.4/3: ZE = 39 YN/mm 2 • Nach (22.4/2): aH = 36 Nfmm2 • Nach
Bild 22.4/4 und Tafel 22.4/5: aHN ~ 52 Nfmm 2 nach Abschn. 22.4.5 b: ZKv = 1; nach (22.4/4A) RKz ~ Rz
::=:; 3 fLID, ZKR = 1. Nach (22.4/5): Flankensicherheit SH = 1,44 ~ SH min-
Nach Bild 22.3/18: Y FS = 4,45. Nach (22.4/6): ap = 8,3 Nfmm 2 • Nach Bild 22.4/6 für PA 66 (ent-
spricht etwa PA6 G): aFN ~ 0,67 · 60 Nfmm 2 = 40 Nfmm 2 (Zwischenrad!). Nach (22.4/8): Bruchsicherheit
Sp = 4,8 > Sp min·
Einzelfedersteifigkeit der Paarung StfSt nach Abschn. 22.3.2 Nr.A 6 überschlägig CstfSt = 14 N/(!Lmmm);
nach Bild 22.4/3 Beiwert ~ = 0,035; nach (22.4/9): clia = 0,34 N/(!Lm mm). Nach (22.4/9): Verformung
fa ~ 17 fLlll < /agrenz; (nach Abschn. 22.4.6d) /agrenz = O,lm = 0,35 mm).
Zahnräder dieser Art waren bisher zwischen 7 ·lOB und 14 ·lOB Umdrehungen ohne Schaden im Betrieb.
Beispiel 2: Hartgewebezahnräder im Antrieb einer Spindelpresse. Das als Schwungrad ausgebildete Großrad
wird durch vier gleichmäßig am Umfang verteilte Hartgeweberitzel angetrieben.
Gegeben: Drehmoment des Ritzels: T 1 = 14030 Nm, Drehzahl n 1 = 476 min-I, Wechsellast (Umkehr-
betrieb), Ölschmierung, Anwendungsfaktor XA = 2 (stoßhafter Betrieb). - Verzahnungsdaten: z1 =56;
z2 = 300; u = 5,36; m 0 = 14 mm; a = 2535 mm; d1 = 784 mm, b = 620 mm, cx0 = 20°, x1 = 0,328,
x 2 = 0. Gegenrad: Stahl, Zahnflanken geschliffen, DIN-Qualität 6, Rz < 6 fLm.
Gefordert: Lebensdauer 107 Umdrehungen (ausreichend, da Höchstbebstungen nicht dauernd auftreten);
SHmin = 1,4, SFmin = 2.
Berechnet: Nach Tafel 20/3: Umfangskraft Ft = 35800 N, Umfangsgeschwindigkeit v 1 = 19,5 mfs. -
Überschlägige Beurteilung: X-Faktor nach (22.4/1): X* = 0,09 Nfmm 2 < X* nach Tafel 22.4/3, U-Faktor
nach (22.4/1): U = 4,1 Nfmm 2 < U nach Tafel 22.4/3. Nach Bild 22.3/11: ZH = 2,48; nach Tafel 22.4/4:
ZE = 56,4 YN/mm 2 • Nach (22.4/2): aH =59 Nfmm 2 • Nach Bild 22.4/5: aHN= 140 Nfmm 2 ; nach (22.4/4):
ZKv = 0,66; nach (22.4/4A): RKz ~ 3 fLm, ZKR = 1. Nach (22.4/5): Flankensicherheit SR = 1,56 > SH min·
Nach Bild 22.3/18: Yps = 4,33. Nach (22.4/6): ap = 35,5 Nfmm 2 • Nach Bild 22.4/7: aFN ~ 160 Nfmm 2 •
Nach (22.4/8) für Wechselbeanspruchung: Bruchsicherheit Sp ~ 3,8 > SFmin·
[Lit. Abschn. 22.5.1.1] 22.5 Besondere Zahnradgetriebe und Anwendungen 359
Einzelfedersteifigkeit der Paarung StjSt nach Abschn. 22.3.2 Nr. A 6 überschlägig Cst;st = 14 NJ
(11-m mm); nach Tafel 22.4/4 Beiwert 1; = 0,074; nach (22.4/9): c~ = 0,73 N/(iJ.m mm). Nach (22.4/9):
/a = 80 11-m < /agrenz = 0,4 mm nach Abschn. 22.4.6d (bei gleichen Grenzwerten wie für Polyamid).

Grundlagen und Getriebe - allgemein s. Abschn. 20.6, Kunststoffe s. Abschn. 5.8.
Richtlinien, Normen
22.4/1 Zentralverband der elektrotechnischen Industrie F. U. A. 2 in der F. A. 20 und die Fachgemeinschaft
VIII im Verband der Kunststofferzeugenden Industrie (VKE) (Hrsg.): Zahnräder aus Hartgewebe,
Belastungswerte und Qualitätsprüfung
22.4/2 VDI-Richtlinie 2545. Zahnräder aus thermoplastischen Kunststoffen, Jan. 1981
22.4/3 DIN 7728 Kunststoffe, Kurzzeichen für Homopolymere, Copolymere und Polymergemische;
Teil1: April1978, Teil2: Nov. 1976
22.4/4 DIN 7707 Kunstharz-Preßholz und Isolier-Vollholz. Jan. 1979.
22.4/5 DIN 7735 VDE-Bestimmungen für die Schichtpreßstofferzeugnisse Hartpapier, Hartgewebe und
Hartmatte. Sept. 1975
22.4/11 Budich, W.: Beitrag zur Untersuchung öl- und fettgeschmierter geradverzahnter Stirnräder aus
Acetalpolymerisat. Diss. TU Berlin 1969
22.4/12 Hunger, K.: Betriebsverhalten und Berechnung geradverzahnter Stirnräder aus Hartgewebe. Diss.
TU Dresden 1975
22.4/13 Siedke, E.: Tragfähigkeitsuntersuchungen an ungeschmierten Zahnrädern aus thermoplastischen
Kunststoffen. Diss. TU Berlin 1977
22.4/14 Erhard, G.; Strickle, E.: Maschinenelemente aus thermoplastischen Kunststoffen. Bd. 1 und 2.
Düsseldorf: VDI-Verlag 1974 u. 1978
22.4/15 Geyer, H.; Gemmer, F.; Strelow, H.: Qualitätsformteile aus thermoplastischen Kunststoffen.
VDI-Verlag 1974
22.4/16 Scholz, G.: Verschleißuntersuchungen an thermoplastischen Kunststoffzahnrädern der Feinwerk-
technik in der Paarung Stahl-Kunststoff. Diss. TU Braunschweig 1980
22.4/20 Ulrich, M.; Müller, Fr.: Festigkeitsuntersuchungen an Zahnrädern aus Kunstharzpreßstoffen.
Kunststoffe 32 (1942) 270 ... 273
22.4/21 Opitz, H.; Reese, H.: Verschleißverhalten von Kunststoffzahnrädern. Kunststoffe 32 (1942) 263-269
22.4/22 Rettig, H.; Winter, H.: Zahnräder aus nichtmetallischen Werkstoffen. Maschinenmarkt 59 (1953)
22.4/23 ~[ül!er, A.: Die Tragfähigkeit von Zahnrädern aus Hartgewebe. Die Masch. (1966) H. 6, 48 ... 51;
H. 7, 30 ... 35
22.4/24 Hachmann, H.; Strickle, E.: Polyamide als Zahnradwerkstoffe. Konstr. 18 (1966) 81 ... 94
22.4/25 Fronius, St.: Hunger, K.: Verschleißberechnung geradverzahnter Stirnräder aus Hartgewebe.
}laschinenbautech. 26 (1977) 202 ... 207
22.4/26 Takanashi, S.; Shoji, A.: On the temperature rise in the teeth of plastic gears. Internat. Power
Transm. & Gearing Conf., San Francisco 1980. 80-C2/DET-107
22.4/27 Bogdanzaliew, K.; Drechsler, V.: Betriebsverhalten und Berechnung von Polyamidzahnrädern.
}laschinenbautech. 29 (1980), 226 ... 231
22.4/28 Basedow, G.: Wirkungsgrad und Selbsthemmung von Planetengetrieben. Antriebstechn. 23 (1984)
Nr. 1, 41...46
Einige Finnenschriften (Handelsnamen)
Schichtpreßstoffe: Bosch, Waiblingen (Resitex); Kreis, Wuppertal (Novotext, Kretext); Röchling,
HarenjEms (Lignostone); Sachsenröder, Wuppertal (Gesatex).
Polyamide, Polyacetale: HASF, Ludwigshafen (Ultramid, Ultraform); Du Pont, Düsseldorf (Zytel, Delrin);
Hoechst, FrankfurtjM. (Hostaform); Hüls, Mari (Vestamid).
Weitere ähnliche Produkte sind unter anderen Handelsnamen auf dem Markt.
22.5 Besondere Zahnradgetriebe und Anwendungen

22.5.1 Einfache Planetengetriebe mit Einfachplaneten
Vorzeichenregel s. Abschn. 20.1e; Zeichen und Einheiten Abschn. 21.1.1. Wir ver-
wenden hier nur Größengleichungen, d. h., alle Größen sind mit Einheiten einzusetzen.
Umrechnungen s. Tafel 20/8. Da Index 1 das Kleinrad und 2 das Großrad kennzeichnet
'I
\ I
I
I
I
;/
Mindest-
abstand
"']m-------.:
d
Bild 22.5/1. Prinzip des einfachen Planetengetriebes. a) Aufbau, Kraftfluß (Z Sonnenrad, P Planetenrad,
H feststehendes Hohlrad, S Steg/Planetenträger); b) kleinste Übersetzung (Grenze: Unterbringung der
Planetenradlager; c) größte Übersetzung (Grenze: Mindestabstand zwischen den Planeten); d) (Ersatz-)
Standgetriebe.
(DIN 3960), benutzen wir für die Räder eines Planetengetriebes die Zeichen und Indizes
nach Bild 22.5/1. - Hinweise zur Gestaltung s. Abschn. 22.2.
Bild 22.5/1 a zeigt die einfachste, für Industriegetriebe am häufigsten verwendete
Bauart. Bei Übersetzung ins Langsame treibt das Sonnenrad, die Planeten stützen sich
im Hohlrad ab; der Steg (Planetenträger) bildet den Abtrieb. Umgekehrt bei Übersetzung
ins Schnelle: Der Steg treibt, Abtrieb am Sonnenrad. Das Hohlrad steht in beiden Fällen
still.
V orteile geyen über Standgetrieben
• Leistungsverzweigung (z. B. Bild 22.5/1). Bei drei Planeten etwa nur ein Drittel der Gesamt- Umfangskraft
je Zahneingriff: Kleinere Abmessungen, kleineres Bauvolumen und Gewicht, kleinere Schwungmasse,
kleinere Fundamente;
• kleinere Wälz- und Gleitgeschwindigkeiten in der Verzahnung;
• ein Teil der Leistung wird als Kupplungsleistung übertragen, dadurch besserer Wirkungsgrad möglich;
• bei selbsteinstellbarem Sonnenrad entfallendes Schnellauflager verringert das Schadensrisiko bei Turbo-
getrieben, s. Einleitung zu Abschn. 21.6;
• koaxialer An- und Abtrieb;
• größere Übersetzung in einer Stufe (normal bei drei Planeten: ca. 3,5 ... 13) (Bild 22.5/1 b, c);
• kleinere Massen.
Nachteile gegenüber Standgetrieben

• Komplizierterer Aufbau, größere Anzahl von Teilen, daher höhere Schadenswahrscheinlichkeit; u. U.
teuerer, wenn der Fertigungskostenanteil überwiegt und der Einfluß der Werkstoffkosten zurücktritt, d. h.
bei kleinen Getrieben;
• schwierigere Inspektion, Wartung, Reparatur;
• kleineres Ölvolumen im Getriebe;
• größere Gefahr eines Totalschadens bei Zahnbruch;
• Übersetzungen unter 3,5 schwierig (Bild 22.5/1 b);
• nicht geeignet als Sammel- oder Verteilergetriebe;
• Planetenlager durch Fliehkraft beansprucht (Drehzahlgrenze).
a) Geschwindigkeiten, Drehzahlen, Übersetzung. Gedankenmodell: Sonnenrad Z führt
eine infinitesimal kleine Drehbewegung um 0 mit der Umfangsgeschwindigkeit Vz aus
Lit. Abschn. 22.5.1.1] 22.5 Besondere Zahnradgetriebe und Anwendungen 361
~~p
H
ftz ~ Fis
0
b c
Bild 22.5/2. Bauelemente, Bewegungsgrößen und

Kraftaufteilung auf die Planeten. a) Ersatz-Hebel-
system, Maße; b) Geschwindigkeitspläne nach
Kutzbach; c) Kräfte am Planeten; d) Plane-
ten (kraftverteilungs-)faktor Ky für Industriege-
triebe mit feststehendem Hohlrad geschätzt nach
[22.5.1/ 16] mit Kv nach (21.5/37, 38), Mittelwert
für einstellbares Sonnenrad und einstellbaren Steg.
2 3 4 5 6 7 8
d Walzgeschwindigkeit vPZ.vm
(Bild 22.5/2b) . Planet P wird dabei durch Z mitgenommen und führt eine kleine Kipp-
bewegung um den Momentanpol M im feststehenden Hohlrad H aus. Die Geschwindig-
keiten aller Punkte auf P sind proportional dem Abstand von M. Aus dem Geschwindig-
keitsplan, Bild 22.5/2b, läßt sich somit auch die Geschwindigkeit des Planetenmittel-
punktes Vs ablesen, der den StegS mitnimmt.
Man erhält die richtigen Vorzeichen, wenn man zunächst die Paarung mit dem (Ersatz-)
Außenrad "H" betrachtet (Bild 22.5/1d) und später die Zahlenwerte der Hohlrad-Zähne-
zahl und der davon abhängigen Größen negativ einsetzt, s. Abschn. 21.3.7.
• Hauptabmessungen der Zahnräder (vorläufig Null-Verzahnung angenommen):
Wälzkreisradien: rz + 2rp = Jr11 J; rs = rz + rp; (22.5/ 1)
Achsabstand: a = aZP = Jap11 J = rz + rp = Jrp + rH J
(22.5/2)
= m(zz + Zp)/2 = Jm(zp + zu)/2J .
• StandübeTsetzung, Übersetzung. Es hat sich als zweckmäßig erwiesen, von einer "Stand-
übersetzung" auszugehen, dem Verhältnis der Winkelgeschwindigkeiten von Sonnenrad
und Hohlrad bei festgehaltenem Steg. Das Planetenrad wirkt dabei als Zwischenrad
(Bild 22.5/1 d):
ioz = wz/wH = nz/nH = rH frz = zH/zz (22.5/3)
ion = wufwz = Zz /ZH = 1/ioz.
Übersetzung Sonne/Steg ( = Übersetzung des Umlaufgetriebes):
izs = Wz/Ws = 1 - ioz = 1/isz . (22.5/4)
• Winkelgeschwindigkeiten (Drehzahlen), Geschwindigkeiten
Sonne : Wz = tan cpz = Vz/rz; (22.5/5)
Steg: Ws = tan cps = vsfrs = 1Js/(rz + rp) = wz/(1 - ioz) (22.5/6)
Vs = Vz /2 ; (22.5/7 )
Hohlrad : w 11 = 0. (22.5/8)
Planet, relativ zum Lagerbolzen im Steg: Man ersetzt die momentane Kippbewegung
des Planeten P um M durch eine Schwenkbewegung von Steg Planet um rps und ein +
Zurückdrehen des Planeten um ffJps:
Wps = Vpufrp = tan (/JPS = wsrHfrp
= 2wzioz/[(ioz + 1) ('ioz- 1)]. (22.5/9)
Wälzgeschwindigkeit Planet/Hohlrad Vp11 : Der Eingriff PlanetfHohlrad läuft mit dem
Steg, d. h. mit Ws um:
Vpn = wsrH = wzrzioz/(1 - ioz) = Vzioz/(1 - ioz). (22.5/10)
Wälzgeschwindigkeit Planet/Sonne Vpz: Relativgeschwindigkeit des Planeten gegen-
über der Sonne: Umfangsgeschwindigkeit der Sonne, vermindert um die Mitnahme-
geschwindigkeit des Steges (Kupplungsgeschwindigkeit vK) am Umfang der Sonne:
Vpz = Vz - VK = rz(Wz - ms) = Vz( -ioz)/(1 - ioz) = - VpH.
Kupplungsgeschwindigkeit:
VK = Wsr"z = wzrL/( 1 -- ioz) = Vz/(1 - ioz). (22.5/11)
b) Kräfte, Momente, Leistungen.
• Umfangskräfte aus dem Gleichgewicht am Planeten (Bild 22.5/2 c):
Sonnenrad: Ftz = Tz/rz; (22.5/12)
Hohlrad: (22.5/13)
Steg ( = Planeten-Lagerkraft): Fts = Tsf(rz + rp) = Ftz + FtH = 2Ftz. (22.5/14)
Auf die Planetenlager wirkt zusätzlich die FliehkraftFFP der mit dem Steg umlaufen-
den Planeten.
• Momente - Gleichgewichtsbedingung:
Tz/rz = -TH/rn; Ts/(rz + rp) = -2Tzfrz.
Sonnenrad: Tl = -Tnfioz = Ts/(ioz - 1);
Hohlrad: TH = -iozTz = - Tsioz/( ioz - 1); (22.5/16)
Steg: Ts = Tz(ioz -1) = -Tn(ioz- 1)/ioz· (22.5/17)
• Leistungen. Die vom Sonnenrad auf den Planeten übertragene Leistung Pz setzt sich
zusammen aus Wälzleistung Pw und Kupplungsleistung PK (Bild 22.5/2b, c):
Pz = Pwpz +P".
Wälzleistung am Eingriff Sonne/Planet:
PwPZ = VpzFtz = Pzioz/(ioz - 1). (22.5/18)
Kupplungsleistung: PK = vKFPz = -Pz/(ioz -1). (22.5(19)
Wälzleistung am Eingriff PlanetfHohlrad:
PwPH = VpnFtii = --VpzFtz = -PwPZ. (22.5/20)
c) Verlustleistung, Wirkungsgrad.
Verzahnungsverlustleistung: Pvz = Pvz zp + Pvz PH. (22.5/21)
Nach (21.11/3) Pvz = ZahnverlustgradHv · Zahnreibungszahl flm · Wälzleistung P,nz:
Pvz = (HvpzftmPZ + HvpnflmPH) Pzioz/(ioz- 1) (22.5/22)
mit Hv nach (21.11/4) Fußnote 1 sowie /1mPZ und /1m PI! nach (21.11/6):
Pvz = 2,1 · flm (_!_

Zz
+~
Zp
+ _!_)
ZH
Pt.ioz/(ioz - 1). (22.5/23)
Lagerverlustleistung mit Wps und F, 8 , FFP; sonstige Verluste und Gesamtwirkungsgrad

s. Abschn. 20.1.
Verzahnungswirkungsgrad:
'YJ = Pz - Pvz = 1 -Pvz

Pz
-
Pz
~ 1 - 2,1·f1m -+-+-
(1
Zz
2
Zp
1 ) .
ZH
.
~oz/(~oz- 1). (22.5/24)
d) Zähnezahlbedingung. Ein Planetengetriebe mit nur einem Planetenrad läßt sich ohne
weiteres zusammenstecken. Nach dem Einbau des ersten Planeten liegen jedoch die Win-
kelstellungen von Sonnenrad, Hohlrad und Steg zueinander fest. Weitere Planeten kann
man dann nur noch an bestimmten Stellen in die Verzahnungen von Sonne und Hohlrad
einschieben.
Meist fordert man, daß die Planetenräder gleichmäßig über den Umfang verteilt sein
sollen. (Dann können sich die Radialkräfte an den drei Eingriffen gegenseitig aufheben;
ferner ist der Planetenträger dann einfach auszuwuchten.) Hieraus folgt die Bedingung
(zz - z11 )fp = ganzzahlig (22.5/25)
mit p, Anzahl der Planetenräder. Anschauliche Begründungs. [22.5.1/4].
e) Wahl der Profilverschiebungen. Bei Planetengetrieben ist die Zähnezahl des Sonnenrades
meist gleich oder größer 16 (für die größte Übersetzung).
Kleinste Übersetzung etwa izs = 4.
Die Zähnezahlen von Sonnenrad Zz und Hohlrad z11 liegen meist durch Übersetzung
und erforderlichen Modul fest. Die Zähnezahl der zwischen beide eingefügten Planeten-
räder (Zwischenräder) ist ohne Einfluß auf die Übersetzung.
Man wählt daher die Zähnezahl des Planeten um B/2 = 0,5; 1 oder 1,5 Zähne kleiner
als sich bei Null-Verzahnung ergäbe:
Zp = (-z11 - Zz - B)f2. (22.5/26)
Paarung SonnenradfPlanetenrad. Aus Zp, Zz und ad = m(zp +
zz)/2 errechnet man mit
Tafel 22.1/11 Nr. 4 die Summe der Profilverschiebungsfaktoren Xz +
Xp und teilt sie nach
den Regeln in Abschn. 22.1.8 auf Sonnen- und Planetenrad auf. B und damit Xz Xp +
sollen so gewählt werden, daß sich eine tragfähige Außenradpaarung Sonne/Planet ergibt.
Paarung PlanetenradfHohlrad. Aus Zp, zu, a und dem vorher ermittelten Profilver-
schiebungsfaktor des Planeten Xp ergibt sich aus Tafel 22.1/11 Nr. 1 und 4 die Profil-
verschiebung x 11 des Hohlrades.
Kontrolle: Im Hinblick auf eine ausgeglichene tragfähige Innenradpaarung sollte man
eine Auslegung mit Xp +
xn < 0 anstreben; vgl. Abschn. 22.1.8 d.
f) Eingriffsstörungen in Planetengetrieben. Bei Planetengetrieben gibt es i. allg. keine Eingriffsstörungen,
wie sie bei kleineren Zähnezahldifferenzen vorkommen.
Es ist jedoch zu beachten: Bei ungelagertem Planetenträger können dann Eingriffsstörungen auftreten,
wenn das Getriebe unbelastet ist und der Planetenträger mit allen Planeten durch sein Eigengewicht in der
Hohlradverzahnung liegt. Ebenso sind Eingriffsstörungen bei ungelagertem Sonnenrad möglich, wenn es
bei unbelastetem Getriebe in der Verzahnung der Planetenräder liegt. Man muß daher prüfen, ob bei spiel-
freiem Eingriff Eingriffsstörungen zu erwarten sind. Da der Ritzel-Flankenspiel-Anteil durch Zustellen des
Zahnstangenwerkzeugs erzeugt wird, muß der Hohlradkopf entsprechend dem Hohlrad-Flankenspiel-
Anteil zusätzlich gekürzt werden.
Zur Schneidradauswahl für das Verzahnen des Hohlrades: Wenn die Schneidradzähnezahl größer als
die Zähnezahl des Planetenrades ist, sind keine Schwierigkeiten zu erwarten; bei kleinerer Schneidradzähne-
zahl muß man auf Eingriffsstörungen nachrechnen; vgl. Abschn. 21.3.8.
g) Lastausgleich bei Planetengetrieben. Bedingt durch die Fertigungsabweichungen teilt sich die Gesamt-
umfangskraft nicht ganz gleichmäßig auf die Zahneingriffe an den Planeten auf. In der Tragfähigkeits-
berechnungberücksichtigt man dies durch den Planetenfaktor Ky, Bild 22.5/2d. Wenn sich ein Glied (Sonne,
Steg mit Planeten oder Hohlrad) frei einstellen kann, führt es relativ zu den beiden anderen Bewegungen
aus und gleicht die Fertigungsungenauigkeiten teilweise aus [22.5.1/ 15]. Dies gilt für kleine Drehzahlen.
Bei hohen Drehzahlen (Turbogetrieben) ist eine Ausgleichbewegung wegen der dabei erforderlichen
Beschleunigungskräfte dagegen kaum möglich. Fertigungsabweichungen können nur durch elastische Ver-
formungen ausgeglichen werden. Bei derartigen Getrieben ist also eine hohe Fertigungsgenauigkeit erforder-
lich. Ferner: Die Masse des Gliedes, das Ausgleichsbewegungen ausführen soll, muß möglichst klein sein. -
Günstig ist hierbei also ein freies Sonnenrad. (Ferner erspart man sich damit ein Schnellauflager, das stör-
anfälliger als langsam laufende Lager ist, s. Abschn. 21.6 Einleitung, und beachtliche Verlustleistungen
verursacht.)
Ausgeführte Konstruktionen und deren Bewertung s. [22.5.1/2], Beispiel s. Bild 22.5/3.
Abirieb n
(6rnrrotorl
An/rieb
IE·HolorJ
Bild 22.5/3. Stoeckicht-Pianetengetriebe mit Ülkreislauf (BHS-Getriebe, Sonthofen). Doppelschrägver-

zahnung mit drei Planetenrädern a, Selbsteinstellung des Sonnenritzelsbund der Hohlräder c. P = 5300 kW,
n 8 fnz = 1500/9000 min- 1 ( Leistungsbereich bis 25000 kW, i = 3 ... 12 ins Langsame oder Schnelle) Planeten-
träger d mit Welle gleitgelagert in e und j , Zahnkupplungeng und h, Abtriebsflansch i, Zahnkupplungen j
zur Anlenkung der Hohlräder c (Axialsicherung durch Sprengringe), k Hohlbolzen mit Gleitlagermetall,
l Ölpumpe, Schmierung des Sonnenrades und der Lauf- und Kupplungsverzahnungen über Düsenrohr m,
n berührungsfreie Rillendichtnng, o Schleuderring, p große Ölablaufbohrung.
h) Auslegung eines Planetengetriebes, Beispiel.

Gegeben: Übersetzung (ins Langsame) izs = 7,8 ± 2%; Anzahl der Pla neten p = 3; Pz = 72 kW;
nz = 100 min-1 ; Geradverzahnung einsatzgehärtet, geschliffen.
Berechnet: Nach (22.5/4) ioz = 1 - izs = -6,8 ; nach (22.5/3, 26) mit B = 0: rpfrz = - (ioz + 1)/2 = 2,9;
d. h. rz = r 1 (Kieinrad); rp = r2 (Großrad).
Angenommen: K-Faktor nach Abschn. 22.1.4 : K * = 10 Nfmm 2 ; U = 125 Nfmm 2 ; Breiten-Durchmesser-
Verhältnis des kleinsten R a des bfd1 = 0,8.
B erechnet: Wegen der ungünstigeren Schmiegung ist die Pressung zwischen Sonne und P lanet größer als
zwischen Planet und Hohlrad und daher meist maßgebend für die Auslegung.
Nach Tafel 22.1/3: d 1 = 91,7 mm, b = 73,4 mm. Nach (22.1/15) : z1 = 16,8 ; m = d1 fz1 = 5,45 mm.
Gewählt: nach Normreihe Tafel22.1 /9: m = 5,5 mm; Zz = 17; dz = Zzm = 93,5 mm.
B erechnet: zH = Zzioz = - 115,6; zH ist so a uszuwählen, daß die Einbaubedingung erfüllt ist.
Kontrolle der Einbaubedingung, Abschn. d): (zz- zH)fp = ganzzahlig. zH = -116: (17 + 116)/3 = 44,33,
Bedingung nicht erfüllt. zH = -115: (17 + 115)/3 = 44, Bedingung erfüllt, daher zH = -115 gewählt.
Gewählt: Zähnezahlverringerung B = 2.
Berechnet: zp nach (22.5/26): zp = 48; (xz + xp) nach Bild 22.1/6a: (xz + xp) = 0,9; a nach Tafel22.1/11
Nr. 1 und 4: a = 183,3 mm.
Gewählt: a = 183 mm (gerundet).
Berechnet: (xz + xp) nach Tafel22.1/11 Nr. 4: (xz + xp) = 0,837. AufteilungnachBild22.1/6b: xz = 0,440,
Xp = 0,397. (xp + xH) mit a = -183 mm nach Tafel 22.1/11 Nr. 4: (xp + xH) = -0,235.
xu = (xp + xH) - xp = -0,632.
Kontrolle: (xp + xH) :=;;; 0 ist erfüllt. Gesamtübersetzung izs nach (22.5/3, 4): izs = 7,765.
22.5.1.1 Literatur zu 22.5.1

Grundlagen und Getriebe - allgemein s. Abschn. 20.6.
22.5.1/1 Arnaudow, K.: Über einige Grundfragen des Lastausgleichs bei Planetengetrieben. Maschinen-
bautech. 12 (1963) 433 .. .437
22.5.1/2 Ehrlenspiel, K.: Planetengetriebe - Lastausgleich und konstruktive Entwicklung. VDI-Ber. 105
(1967) 57 ... 67
22.5.1/3 Loomann, J.: Wälzschälen von innenverzahnten Stirnrädern. VDI-Z. 113 (1971) 113 ... 116
22.5.1/4 Müller, H. W.: Die Umlaufgetriebe, Berechnung, Anwendung, Auslegung. Konstr. Bücher
Bd. 28. Berlin, Heidelberg, New York: Springer 1971
22.5.1/5 Arnaudow, K.: Untersuchungen des Lastausgleiches in Planetengetrieben. Maschinenbautech. 22
(1973) 275 ... 280, 361...366
22.5.1/6 Terplan, Z.: V -Null- und V-Verzahnungsmöglichkeiten einfacher Umlaufrädergetriebe. Maschinen-
bautech. 23 (1974) 520 ... 522
22.5.1/7 Müller, H. W.: Zum Problem des Lastausgleichs bei Planetengetrieben. Konstr. 27 (1975) 106 ... 109
22.5.1/8 Pickard, J.: Berechnungsgrundlagen einfacher und zusammengesetzter Planetengetriebe. An-
triebstech. 14 (1975) 28 ... 34
22.5.1/9 Müller, H. W.: Einheitliche Berechnung von Planetengetrieben. Antriebstech. 15 (1976) 11. .. 17,
85 ... 89, 145 ... 149
22.5.1/10 Pickard, J.; u. a.: Planetengetriebe in der Praxis. Kontakt u. Studium Bd. 30. Tech. Akad.
Esslingen. Grafenau: Lexika-Verlag (1978)
22.5.1/11 Jones, T. P.: Design, operating experience and development potential of main propulsion epi-
cyclic gears. Trans. I. Mar. E. 84 (1972) 465 .. .498
22.5.1/12 Jarchow, F.; Shaker, A.: Stufenlose hydrostatische Koppelgetriebe für Fahrzeuge. Konstr. 29
(1977) 467 .. .472
22.5.1/13 Reshetov, L. N.: Efficiency of single-stage planetary reduction unit for high transmission ratios.
Russ. Eng. J. 56 (1976) 39 .. .43
22.5.1/14 Kondrashow, J. D.: Lastverteilung in Planetengetrieben. Konstr. 26 (1974) 323 ... 324
22.5.1/15 Kos, M.: Bewertung der Ausgleichssysteme in Planetengetrieben mit dynamischen Kraftbei-
werten. Konstr. 33 (1981) 91...96
22.5.1/16 J archow, F.; Vonderschmidt, R.: Zahnkräfte in Planetengetrieben. VDI-Ber. 434 (1982) 89 ... 105
22.5.2 Spielarme Zahnradgetriebe

:öei Teleskopen, Radargeräten, Drehtürmen, manchen Werkzeugmaschinen muß man
vorgegebene Positionen genau anfahren oder Bewegungen nachfahren und das z. T. sehr
schnell. Der Gesamtdrehweg, den der Motor bis zur Umkehr der Drehrichtung am Abtrieb
durchläuft, muß also möglichst klein sein. - Eine wichtige - allerdings nicht die ein-
zige - Einflußgröße hierfür ist das Verdrehflankenspiel im Getriebe.
a) Allgemeine Maßnahmen für kleine Flankenspiele. Riemen- und Reibradgetriebe arbeiten zwar spielfrei,
wegen der großen Elastizität und wegen des Schlupfes führt eine Umkehr der Drehrichtung jedoch zu
relativ großen Drehwegen.
• Bei normalen Zahnradgetrieben kann man für kleine Achsabstände mit hohem Fertigungsaufwand
kleinste Verdrehflankenspiele von 20 ... 30 [J.m je Getriebestufe erreichen; vgl. Abschn. 21.4.
• Durch Verkupfern läßt sich das Flankenspiel praktisch auf null bringen. Bei geringfügigem Klemmen
wirkt die Kupferschicht der Freßgefahr entgegen.
• Hohe Verzahnungsgenauigkeiten, insbesondere kleine Rundlaufabweichungen sind auch bei einstell-
barem Flankenspiel nötig, um ein möglichst über den Umfang konstantes Verdrehspiel zu erreichen.
• Bei Anordnung nach Bild 22.5/4 ist ein völlig spielfreier Umkehrbetrieb möglich. Je nach Drehrichtung
wirkt ein Motor als Antrieb, der zweite als Bremse. Aufwendige, teure Lösung.
• Zahnräder mit beliebigem - aber für den Umfang möglichst konstantem - Flankenspiel lassen sich
durch Lagerbüchsen mit exzentrischer Bohrung einstellen. Durch Verdrehen der Büchsen verändert man
den Achsabstand. Bei 20° Eingriffswinkel ändert sich das Flankenspiel etwa um 2/3 der radialen Zustellung;
vgl. Bild 22.2/25.
• Das Gesamtverdrehspiel nimmt mit der Anzahl der Getriebestufen zu. Deshalb möglichst wenige Stufen
mit großen Übersetzungen wählen. Maßgebend ist das Spiel der letzten Stufe; diese sollte eine möglichst
große Übersetzung aufweisen (vgl. Tafel 20/1).
Bild 22.5/4. Normale Zahnradgetriebe in Tandemanord-

nung [22.5.2/6].
a c
Bild 22.5/5. Einstellbare oder spielfreie Stirnradstufen. a) Radial zustellbares Aufsteckgetriebe (für kleine
Umfangskräfte); b) tangential zugestellte Radhälften (doppelte Zahnbreite erforderlich); c) axial zustell bare,
kegelige Stirnräder (Beveloidgetriebe, s. Abschn. 24.1.4), 1 axialer Verschiebeweg.
b) Spielfreie oder spielarme Zahnradpaarungen.

• Lösungen mit Stirnrädern (parallele Achsen) zeigt Bild 22.5/5. Die Ritzel werden radial,
tangential oder axial zugestellt. - Verzahnungsgeometrie der kegeligen Stirnräder nach
Bild 22.5J5c s. Absclm. 24.1.4.
Die Konizität kann man durch Wälzfräsen oder Wälzstoßen erzeugen; man wählt
hierbei die Neigung tan (9 meist zwischen 1:30 und 1:10 [22.5.2/1], (bei 20°-Geradverzah-
nung entspricht dies einer Schrägungswinkel-Abweichung !l.ß von ± 0,5 ... 2°); auch Aus-
führungen mit tan (9 = 1:150 bis 1:7,5 (Lenkritzel) sind durchaus üblich. Durch Ver-
zahnungsschleifen (mit parallel zur Teilkreismantellinie vorgeschobenen Schleifscheiben)
kann man maximal etwa !l.ß = 2° erreichen.
Konizität und Breite sollen so gewählt werden, daß 50% des möglichen axialen Ver-
schiebeweges zum Ausgleich der Zahndicken- und Achsabstandsahmaße ausreichen und
50% zum späteren Nachstellen (z. B. durch axial vorgespannte Federn oder Beilag-
scheiben), um Verschleiß und Setzbeträge in den Lagern auszugleichen [22.5.2/7].
• Kegel- und Hypoidzahnräder werden generell auf ein vorgegebenes Flankenspiel ein-
gestellt, eignen sich also bei entsprechender Ausführung für spielfreie oder spielarme
Getriebe.
• Lösungen mit Schneckengetrieben s. Bild 22.5/6. - Die kegelige Evolventenschnecke
kann mit einem Gerad- oder Schrägstirnrad gepaart werden. Bei der geteilten Schnecke
ist das Verdrehspiel der Gleitfeder zu beachten. Günstig ist eine Profilverschiebung am
max. Einstellweg «10

~chtung
I I
Bild 22.5/6. Einstellbare oder spielfreie Schneckengetriebe. a) Axial verstellbare kegelige Evolventen-
schnecke (Stirnrad nach Bild 22.5/5c mit großem Schrägungswinkel); b) geteilte Schnecke, Eingriffsstrecken:
1 für linke Schneckenhälfte (vorwärts) und 2 für rechte Hälfte (rückwärtsdrehend) [22.5.2/6]; c) Duplex-
schnecke, s. [25/28,32].
Schneckenrad x = +1, weil dann beide Schneckenhälften voll tragen [22.5.2/6] . - Die
Duplexschnecke hat eine unterschiedliche Steigung auf Vorwärts- und Rückwärtsflanke;
dadurch entstehen unterschiedliche Zahndicken über die Schneckenlänge. Die Schnecke
wird mit einem Globoid-Schneckenrad gepaart (s. Kap. 25).
• Bei allen diesen Konstruktionen sind zwei Ausführungen möglich: Einmaliges Ein-
stellen auf ein konstantes Mindestflankenspiel (evtl. später Nachstellen). Hierbei muß
man beachten, daß Verzahnungsabweichungen (insbesondere Rundlauf-) und Temperatur-
differenzen zwischen Rädern und Gehäusen in keiner Stellung und zu keiner Zeit zum
Klemmen der Verzahnung führen .
Oder : Spielfreier Eingriff durch Verspannen mit Federkraft. Diese muß so groß sein,
daß auch bei Umkehr der Drehrichtung kein Flankenspiel irifolge der statischen und
dynamischen Umfangskräfte auftritt.
c) Ausführung der Getriebe. Das Gesamtumkehrspiel eines Getriebes hängt auch von den
elastischen Verformungen ab, die bei Umkehr der Drehrichtung durchlaufen werden
müssen. Daher sollen die Massenkräfte beim Beschleunigen und Abbremsen klein sein.
Andererseits werden oft kurze Regelzeiten gefordert.
• Die rotierenden Teile sollen daher kleine Massenträgheitsmomente haben (günstig:
Planetengetriebe, einsatzgehärtete - d. h. klein bauende - Zahnräder) und andererseits
möglichst steif sein (hoher E-Modul, dicke Wellen, Hohlwellen, kurze Lagerabstände).
Hohe Steifigkeit der Verzahnung durch steife Radkörper, hohe Verzahnungsgenauigkeit
(insbes. geringe Flankenlinien- und Flankenformabweichung sowie Flankenrauheit).
Die Reibungsverluste im Getriebe machen höhere Ant\-iebsleistungen erforderlich,
führen damit zu zusätzlichen elastischen Verformungen. Günstig sind daher alle Maß-
nahmen, die den Wirkungsgrad verbessern (z. B. Planetengetriebe, reibungsarme Lager;

ungünstig: Schneckengetriebe mit hohen Übersetzungen).
• Lager: Geringes Umkehrspiel erfordert auch ein geringes Lagerspiel (verringerte Lager-
luft, Einstellen der Lagerluft durch konische Büchsen) oder Aufheben der Lagerluft durch
axiales Verspannen (z. B. durch Tellerfedern bei Kegelrollen- oder Schrägkugellagern).
Hohe Lagersteifigkeit und niedrige Reibungsverluste durch Rollen- statt Kugellager oder
hydrostatische Lager.
• Wellen-Naben-Verbindungen. Paßfedern- oder Keilwellen-Verbindungen sind ungeeig-
net. Stattdessen sind kraftschlüssige Verbindungen (Preßsitz, Tangentkeile) zu wählen.
Wenn zum Einstellen des Spiels eine axiale Verschiebung nötig ist, verschiebt man mög-
lichst die Welle mit Ritzel in den Lagern.
22.5.2.1 Literatur zu 22.5.2

(Spielfreie Schneckengetriebes. [25/28, 32])
22.5.2/1 Wolfstieg, W.: Stirnräder mit keilförmig ausgebildeten Zähnen. VDI-Z. 95 (1953) 173 ... 174
22.5.2/2 Beam, A. S.: Beveloid gearing. Mach. Des. (1954) 220 ... 238
22.5.2/3 Scharnweber, P.: Regelung elektrisch verspannter Getriebe. RTP-Regelungstech. Prax. 17 (1975)
311 ... 315
22.5.2/4 Gavrilenko, V. A.; Bezrukov, V. I.: Increasing the Ioad capacity of gear transmissions. The geo-
metrical design of gear transmissions comprising involute bevel gears. Russ. Eng. J. 56 (1976)
34 ... 38
22.5.2/5 Szynka, P.: Fehler und Spiel in mechanischen Getrieben. Werkstatt u. Betr. 111 (1978) 243 ... 246
22.5.2/6 Richter, W.: Getriebe für Servosteuerungen. Konstr. 31 (1979) 159 ... 163
22.5.2/7 Hiersig, H. M.: Zylinderräder mit Rechts- und Linksflanken ungleicher Steigung. Konstr. 31
(1979) 7 ... 11
22.5.2/8 Roth, K.; Haupt, U.: Stirnräder mit keilförmigen Evolventenzähnen für spielfreie Getriebe.
VDI-Ber. Nr. 374 (1980) 55 ... 61
22.5.2/9 Haupt, U.: Keilschrägverzahnung für Getriebe mit einstellbarem VerdrehflankenspieL Diss. TU
Braunschweig 1981
22.5.3 Hinweise zur Feinwerktechnik, extrem kleine Zähnezahlen

In der Feinwerktechnik gelten weitgehend andere Gesichtspunkte als bei Leistungsgetrieben im Maschinen-
bau. Übersichts. DIN 58405. Wichtig sind:
• Hohe Übersetzung in einer Stufe, d. h. kleine Ritzelzähnezahlen;
• bei Uhrwerken Momententreue (1JT möglichst nahe eins, vgl. Abschn. 21.1.4d, e); wirrkeltreue Bewe-
gungsübertragung (Verzahnungsgesetz, hohe Überdeckung) ist dagegen hier unwichtig;
• bei Maßgetrieben dagegen wirrkeltreue Übertragung gefordert sowie geringstes Flankenspiel (s. Abschn.
22.5.2);
Bild 22.5/7. Paarung mit Ritzelzähnezahl 5 Bild 22.5/8. Paarung mit kleinster Ritzelzähne-
[22.5.3/15], Bezugsprofil: hwP = 2,2 m, <Xp = 20°, zahl bei Geradverzahnung [22.5.3/15]. hao(l)
Sa; = 1. = 1,8 m; hao( 2 ) = 0,1 m; <Xp = 20°, sa; = 1,014.
• kleine Zahnbreiten (b/m) s. Tafel 22.1/10;

• geringe Lagerkräfte;
• Funktionssicherheit auch bei Mangelschmierung und Trockenlauf;
• Unempfindlichkeit gegen Achsabstandsabweichungen;
• bei Laufwerken (Fotoverschluß, Zähler) großes Flankenspiel, um bei Versehrnutzung Klemmen zu ver-
meiden (deshalb auch reichliche Seitenabstände);
• geringe Anzahl von Formfräsern für einen großen Zähnezahlbereich.
a) Zahnformen. Überwiegend verwendet man auch in der Feinwerktechnik Evolventen-

verzahnung, die man den oben genannten Anforderungen anpaßt; Bezugsprofil DIN
58400 [22.5.3/1], vgl. Abschn. 21.3.2; Profilverschiebungen s. DIN 58400. Zykloiden-,
Kreisbogen-, Triebstockverzahnung s. Abschn. 21.2.
b) Evolventenstirnräder mit kleinen Zähnezahlen. Geometrie der Evolventenverzahnung
allgemein s. Abschn. 21.3. Bei kleinen Ritzelzähnezahlen sind folgende Grenzen besonders
zu beachten (s. a. Abschn. 21.3.8): Spitze Zähne, nicht ausreichende Überdeckung, schäd-
licher Unterschnitt.
Eingriffsfläche
Bild 22.5/9. Schrägstirnritzel mit vier Zähnen,

e~ R:j 0,6; eß = 1 [22.5.3/17].
• Geradverzahnungen. Bei Verzahnungen mit Bezugsprofil nach DIN 867, Bild 21.3/4, ist
z = 7 die kleinste Zähnezahl mit Überdeckung e~ > 1, bei 05-Verzahnung nach DIN 3994
(Profilverschiebung x 1 = x 2 = 0,5): z = 8.
Bei anderen symmetrischen Bezugsprofilen ist z = 5 möglich (Bild 22.5/7), ebenso
mit hwP = 1,7m und iXp = 34,5° [22.5.3/15]; dabei haben die Verzahnungen z. T. noch
Satzrädereigenschaften.
Mit unsymmetrischen (Komplement-) Bezugsprofilen erreicht man die kleinstmögliche
Ritzelzähnezahl für Geradverzahnungen z = 3 (Bild 22.5/8).
Beigeradverzahnten Staffelrädern (Stufenrädern) [22.5.3/15], d. h. gegeneinander ver-
setzten Zahnscheiben, sind auch Zähnezahlen z = 2 oder 1 möglich. Die Profilüberdeckung
einer Scheibe muß dann bei n Scheiben nur e~ > 1/n sein. Es trägt dann allerdings nur
ein Teil der Zahnscheiben gleichzeitig.
• Schrägverzahnung (Eveloidverzahnung). Beispiels. Bild 22.5/9 [22.5.3/11, 15, 17]. Hier-
bei ist z = 1 möglich. Da e~ kleiner als 1 ist, benötigt man eine entsprechende Sprung-
überdeckung eß, damit die Gesamtüberdeckung ey = e~ eß > 1 ist. +
Hinweis:
Bei Verwendung dieser Verzahnungen zur Leistungsübertragung ist folgendes zu beachten:
Die Zahnfußtragfähigkeit ist hoch, die Freßtragfähigkeit gering.
Die Flankentragfähigkeit ist dadurch eingeschränkt, daß Teile der Evolvente in der Nähe des Ritzel-
grundkreises (kleine Krümmungsradien!) benutzt werden.
Die Profilüberdeckung ist bei Schrägverzahnung meist kleiner als 1. Um starke Schwankungen der
Berührlinienlänge zu vermeiden, muß eß > 1 sein.
Daraus folgt, daß der Schrägungswinkel und damit die Axialkräfte oder die Breite b bzw. bfd1 ent-
sprechend groß sein müssen.
Die dünnen Ritzelwellen verformen sich u. U. beachtlich (Flankenlinienkorrekturen!). Um ausreichende
Durchmesser für die Wälzlager zu ermöglichen, muß die Verzahnung z. T. tauchgefräst werden.
22.5.3.1 Literatur zu 22.5.3

Normen
22.5.3/1DIN 58400 Bezugsprofil für Stirnräder mit Evolventenverzahnung für die Feinwerktechnik
Aug. 1967
22.5.3/2 DIN 58405 Stirnradgetriebe der Feinwerktechnik; Mai 1972; T 1: Geltungsbereich, Begriffe,
Bestimmungsgrößen, Einteilung; T 2: Getriebepassungsauswahl, Toleranzen, Abmaße; T 3:
Angaben in Zeichnungen, Berechnungsbeispiele; T 4: Tabellen; Bbl1: Rechenvordruck;
22.5.3/3 DIN 58411 Wälzfräser für Stirnräder der Feinwerktechnik mit Modul 0,1 bis 1 mm; Juni 1967
22.5.3/4 DIN 58415 Bezugsprofile für Verzahnwerkzeuge der Feinwerktechnik, Evolventenverzahnung
nach DIN 58400 und DIN 867; März 1967
22.5.3/5 DIN 58413 Toleranzen für Wälzfräser der Feinwerktechnik; Aug. 1970
22.5.3/6 DIN 58425 Teilt ... 7: Kreisbogenverzahnungen für die Feinwerktechnik; Entwurf Jan. 1976
Bücher, Zeitschriftenaufsätze
22.5.3/10 Cox, A. B.: Limiting cases in involute spur gearing. Mech. Eng. 46 (1924) 166 ... 168, 606
22.5.3/11 Naruse, M.; Takanashi, S.: A study on involute helical gears I, II, III. Sei. Rep. of Res. Inst.,
Tohoku University Sendai, Dec. 1949 u. Febr. 1953
22.5.3/12 Wolf, F.: Zahnrädergetriebe in der Feinwerktechnik. Heft 3, Schriftenreihe des Industrieblattes.
Stuttgart: Deutscher Fachzeitschriften- und Fachbuchverlag 1953
22.5.3/13 Roth, K.: Untersuchungen über die Eignung der Evolventenverzahnung für eine allgemein ver-
wendbare feinwerktechnische Normverzahnung. Diss. TH München 1963
22.5.3/14 Michaelec, G. W.: Precision gearing. New York: Wiley 1966
22.5.3/15 Roth, K.: Stirnradpaarungen mit 1- bis 5zähnigen Ritzeln im Maschinenbau. Konstr. 26 (1974)
425 .. .429
22.5.3/16 Hildebrand, S.: Feinmechanische Bauelemente. München: Hanser 1978
22.5.3/17 Kollenrott, F.; Mende, H.: Eveloid-Verzahnungen für Leistungsgetriebe mit großen Übersetzungs-
verhältnissen. In "Zahnradgetriebe 1979", VDI-Ber. Nr. 322, 235 ... 240. Düsseldorf: VDI-Verlag
1979
22.5.4 Elliptische und exzentrische Zahnräder
Hierbei schwankt die Übersetzung i während einer Umdrehung (Bild 22.5/10). Entspre-
chend ändert der Wälzpunkt 0 seine Lage auf der Mittenlinie nach (21.1/3). Man unter-
scheidet daher zwischen der momentanen Übersetzung (dem augenblicklichen Verhältnis
b
Bild 22.5/10. Zahnräder mit periodisch veränderlicher Übersetzung. a) Elliptische Zahnräder mit Drehpunkt
Oa bzw. 0;; und Ersatzkurbeltrieb für gleiche Drehbewegung (gestrichelt); b) exzentrisch gelagerte Kreiszahn-
räder (die Exzentrizität ist übertrieben dargestellt) mit Drehpunkt Oa bzw. 0;; und Kreismitte Ma bzw.
M;; (die Abweichung von der Ellipse wird durch Flankenspiel ermöglicht).
22.5 Besondere Zahnradgetriebe und Anwendungen 371
wa.fwE) und der mittleren Übersetzung im= näfnfi, bezogen auf die ganze Umdrehung des
Großrades. im muß ganzzahlig sein, meist wird i = 1 angewendet. Für die Verzahnung
sind besondere Regeln zu beachten, damit in jeder Stellung ausreichende Überdeckung,
Kopf- und Flankenspiel vorhanden sind; s. Literatur. Bezeichnunger. s. Abschn. 21.1.1.
22.5.4.1 Literatur zu 22.5.4

22.5.4/1 Grodzinski, P.: Eccentric gear mechanisms. Mach. Des. 25 (1953) 141 ... 150
22.5.4/2 Miano, S. V.: Twin eccentric gears. Prod. Eng. 33 (1962) 47 ... 51
22.5.4/3 Benford, R. L.: Customized motions. Mach. Des. 40 (1968) 151 ... 154
22.5.4/4 Pawelka, Ed. A.: Der Webstuhlantrieb mit automatischer Fachschlußverzögerung. Österr. Ma-
schinenmarkt mit Elektrowirtschaft 7 (1952) 495 .. .498
22.5.4/5 Zietkowiak, G.: Exzentrische Zahnräder. Unveröff. Seminarvortrag, Irrst. f. Maschinenelemente B
und Getriebetechnik, TU Hannover, 1971
22.5.4/6 Schian, D.: Erstellung eines Rechenprogramms für ein ein exzentrisches Räderpaar enthaltendes
Maschinensystem. Unveröff. Arbeit, Irrst. f. Maschinenelemente B und Getriebetechnik, TU
Hannover, 1975
22.5.4/7 Federn, K.; Müller, K.-H.; Pourabdolrahim, R.: Drehschwingprüfmaschine für umlaufende Ma-
schinenelemente. Konstr. 26 (1974) 340 ... 349
22.5.4/8 Mitome, K.; Ishida, K.: Eccentric gearing. J. Eng. Ind. Trans. ASME (Febr. 1974) 94 ... 100
22.5.4/9 Teubner, R.: Untersuchungen an einer Zahnradpumpenbauart mit exzentrisch gelagerten Zahn-
rädern. Diss. TU Hannover 1979
372
Nachtrag zu Seite 111
Tafel 21.5/1; Zeichenhinweise und Fußnoten
/ma in !Lm nach Abschn. 21.5.5.4 einsetzen.

Xß Einlauffaktor, s. Fußnote b. Zahlenwerte s. Bild 22.3/3
Cy Eingriffsfedersteifigkeit., s. Abschn. 21.5.2c; l\fittelwert für Stirnräder aus Stahl Cy = 20 N/
(mm !Lm). - Bei Ftfb • K..._ < 100 Nfmm statt Cy setzen: (eyFtfb • KA)/(100 Nfmm); vgl. hierzu
auch Abschn. 21.5.2b, c mit Fußnote 6.
d1 , b,l Ritzel- und Ritzelwellenabmessungen in mm, s. Bild 21.5/22; nach Bild 21.3/18 B Gesamtzahn-
breite bei Doppelschrägverzahnung (einschließlich Spaltbreitel; ba Breite einer Pfeilhälfte (b = 2ba).
sämtlich in mm.
E Elastizitätsmodul; für Stahl: E ~ 2,1 · 1()5 N/mm2 •
Fm FtKAKv mit Ft =je Eingriff- Bei Doppelschrägverzahnung von beiden Pfeilhälften insgesamt-
übertragene Xenn-Umfangskraft; Fmfb maßgebende mittlere Linienlast der Verzahnung in Nfmm.
Bei Planetengetrieben Kraftaufteilung auf die Planeten durch Faktor K 1 nach Abschn. 22.5.1 g)
berücksichtigen.
p Anzahl der Planeten.
a Wenn das Ritzel nichtsymmetrisch zwischen zwei Lagern angeordnet ist, muß man prüfen, ob die
zusätzliche Biegeverformung fsh,b zu berücksichtigen ist. - Bei größerem sfl Berechnung nach Abschn.
21.5.5.3. Ansatz der Herstellabweichung s. Abschn. 21.5.5.4. Besonderheiten der Planetengetriebe s.
Abschn. 21.5.5.7
b Voraussetzungen für die Berechnungsmethode:
• Rad und Radwelle sind genügend steif, so daß ihre Verformungen vernachlässigt werden können.
• Die Torsions- und Biegeverformung des Ritzels wird mit gleichmäßig über die Zahnbreite verteilter
Belastung bestimmt.
• Das Tragbild reicht über die gesamte Zahnbreite.
• Die Lager nehmen keine Biegemomente auf.
• Auf die Ritzelwelle wirken keine zusätzlichen Kräfte (z. B. aus Wellenkupplungen).
• Die Verformungen des Gehäuses und der Lager werden vernachlässigt.
• Einlaufbetrag Yß nach Bild22.3f3, jedoch nur soweit Yß proportional Fßx ist, d. h., solange Yß:::;; Yßgrenz
oder mit F~x ~ max F~x nach Bild 22.3/3. Kontrolle mit Yß = [2(1 - Xß) Flllfb • (KH[~ - 1)J/(CyXß).
• Ritzel - Vollwelle. Die Gleichungen gelten jedoch auch für Hohlwellen bei (dshddshal :5 0,5 mit aus-
reichender Genauigkeit
c Die Torsionsverformung kann nahezu vollständig durch lineare Flankenlinienkorrektur (Schrägungs-
winkelkorrektur) ausgeglichen werden. Zum Ausgleich der Biegeverformung wäre eine zusätzliche Breiten-
balligkeit erforderlich
d k% der Leistung werden durch die Verzahnung übertragen
e Berechnung von Knß• O'Jl usw. mit Fm aus k% der übertragenen Gesamtumfangskraft. -Ritzel und
Gegenritzel verdrillen sich bei Kammwalzen gegensinnig, d. h. gleichen sich nahezu voll aus. Die Biege-
anteile (aus der von der Verzahnung übertragenen Umfangskraft) addieren sich. Wir benutzen daher
auch hier die (ergänzte) GI. unter Xr. 1 bzw. Xr. 8. llan rechnet auf der sicheren Seite, wenn (b/d1 ) 2 (lfb·- 7/12)
< 5,12; das trifft meist zu
f Kuß für die (ungünstiger beanspruchte) Pfeilhälfte, an der das Drehmoment eingeleitet wird, gleich-
mäßige Lastaufteilung auf beide Pfeilhälften angenommen; Spaltbreite klein gegenüber Zahnbreite
g Teilweise Flankenlinienkorrektur, d. h., alleiniger Ausgleich der Torsionsverformung_ ist bei symme-
trisch gelagerter Doppelschrägverzahnung nicht sinnvoll. Durch lineare Flankenlinienkorrektur kann man
hier Torsions- und Biegeverformung nahezu vollständig ausgleichen
h Voller Ausgleich füt• beide Pfeilhälften; mitunter genügt es, allein die Pfeilhälfte zu korrigieren, auf
deren Seite das Drehmoment eingeleitet wird; bei der anderen Pfeilhälfte wirken Torsion und Biegung
gegensinnig
Sachverzeichnis
Zahl in ( ) = Berechnungsbeispiele bzw. Beispielwerte
Abplatzer 128 Blitztemperatur 158, 343 Einzel-zahn-Härtung 191

Abweichungen 74 Borieren 203 - -Zahnfedersteifigkeit 94
-, Drehweg- 94, 97, 112 Breiten-balligkeit 105, 115 Elastizitäts-faktor ZE 144, 325
-, Einzel- 74 - -faktor KHß, Kpß 107, 318 --modu\144
-, Flankenlinien- 76, 324 - -,dynamischer 351
-,Gehäuse- 77 Carbonitrieren 203 Elastohydrodynamik (EHD) 138
-,Lage- 77 Elliptische Zahnräder 370
-,Profil- 75 Dauerbruch 131 E-Modul (s. Elastizitätsmodul)
-, Rundlauf- 76 - -Sicherheit 155, 173, 344 Endrücknahme 105, 115
-, Sammel- 77 Dauerfestigkeitswerte D'H!im• apE Entwurfsschema 278
-,Teilungs· 75 168, 320 EP-Zusätze 206
-,Verzahnungs- 100 Diametrales Zweikugelmaß 87 Ersatz-geradverzahnung 63, 152
Achsabstand 36, 53, 57 Diametral Pitch 270 - -krümmungsradius 141
-,Null- 54 Dichtung (Wellen-, Gehäuseab-) Erschmelzung 181
Achsversetzung 8 300 Evolvente 49
Additive 206 Doppelschrägverzahnung 62, 272 Evolventenfunktion 53, 279
Äquivalentes Moment 92 Drehflankenspiel 37 Exzentrische Zahnräder 370
Anfahrvorgänge 19 Drehmomentstütze 282
Anrißlinie (s. Schadenslinie) Drehzahl20 Festigkeitswerte 168, 320
Anteilfaktor Y e • Y ß 338 - -bereich 6, 13 Feststoffschmierung 217
Anwendungsfaktor KA 92, 322 -,Bezugs- 117, (311) Fettschmierung 216
Aufkohlung 189 Druckkamm 7, 298 Flammhärtung 190
Aufsteckgetriebe 282 Duplexschnecke 367 Flanken-linie 41, 78
Auslegung, Planetenräder 363 Durchmesser - -pressung 141
-, Stirnräder 278 -, Fußkreis- 36 - -, auftretende 144, (326)
-, Zahnräder allg. 259 -, Grundkreis- 50, 57 - -, zulässige 144, 146
Ausrichtflächen 297 -, Kopfkreis- 36 --spiel 83, 347, 357, 365
Austrittsimpuls (-stoß) 98 -, Teilkreis- 36, 57 Fliehkraft 21
Auswuchten 301 -, Wälzkreis- 57 Form-faktor Y p, Y Fa 148, 150
Dynamikfaktor Kv 115, 317, 324 --verfahren (Zahnrad-
Balligkeit (s. Breitenballigkeit) herstellung) 230
Bandagen 155, 291 Einflanken-Wälzprüfung 77 Frequenz
Baugröße (Getriebe) 125 Eingriffs-faktor XQ 159, 344 -, Eigen- 245
Belastbarkeitslinie 90 - -federsteifigkeit 96, (310) -,Maschinen- 244, 255
Berechnung, Tragfähigkeit (302) - -genauigkeit 77, 83 -, Resonanz- 45
-, Verzahnungsgeometrie 49,276 - -Iinie 35 -, Zahn(eingriffs)- 117, 246
Berührlinien 99 - -störungen 67, 98, 271, 275, 363 Fressen
- -faktor 97 --strecke 37, 58 -,Kalt- 131
--länge (maßgebende) 64, 142 - -,Kopf- 58 -,Warm- 132
Beschleunigungs-kräfte 21, 90 --winke! 37 Freß-kraftstufe 160
- -Ieistung 21 - -, Betriebs- 57 - -sicherheit 160, 173, 344
- -vorgänge 19 Einlauf 101, 145, 241, 316 - -temperatur 160
Betriebsfaktor KB 92 - -ö\207 - -tragfähigkeit 133, 135, 166
Bewegungsgleichungen 19 Einsatz-härtungstiefe 187 - -,Nachweis der (341)
Bezeichnungen 31, 307 - -stah\184 Frosted Areas (s. Graufleckigkeit)
Bezugs-drehzah\117, (311) Einspritzschmierung 213 Fuß-ausrundungsradius 148
- -profil 51 Eintauchtiefe 211 --höhe 58
- - für Schrägverzahnung 62 Einzeleingriffsfaktor ZB 141, --kreis 36
- -,Werkzeug· 51 (326) - -rücknahme 112
Biegehebelarm hp, hFa 148 - .federsteifigkeit 94, 96, 315 FZG-Test 160, 163, 166
374 Sachverzeichnis
Geometriefaktor (Fressen) X BE -, Wälzkreis- 247 Maßeinheiten 25

159 Induktionshärtung 190 Massen-kräfte 22
Geradverzahnung (s. Verzah- Innenverzahnung 7, 41, 65 - -temperatur 138, 158, 343
nungsgeometrie) -, Profilverschiebung bei 275 Massenträgheitsmoment 22
Geräusch 243 Integraltemperatur 158, (341) Materialfaktor XM 159
- -dämmung 244, 256 -,zulässige, (Freßtemperatur) Micro-Pitting (s. Graufleckigkeit)
-, Lager- 244 160, (341) Mineralöl 206
-,Reib- 247 Ionitrieren 203 Modul 36, 269
Gesamt-Zahnfedersteifigkeit 96 --reihe 269
Geschwindigkeit Kegelige Stirnräder 366 Momenten-treue 36
-,Gleit- 39 Kegelradgetriebe (Überblick) 7 - -verhältnis 3
-,Summen- 39 Kegel-Stirnradgetriebe 8, 262
-,Wälz- 39 Kerb-parameter q. 152, 339 Nenn-leistung 89
Geschwindigkeitsfaktor Zv 145, --moment 89
--Wirkungsfaktor Y K rel 154
332 Kernfestigkeit 189 Nitrieren 193
Getriebe-Bauarten (Überblick) 5 Kettengetriebe (Überblick) 9 Nitrierhärtetiefe 194
_:_, Anwendungsbereich 6 K-Faktor 262, (263), 350 Nitrocarburieren 194
-, Baugrößen 11 - - bei WildhaberfNovikov- Normalschnitt 62, 276
-,hydrodynamische 15 Verzahnung 48 Oberflächen-faktor Y R rel T 154,
-,hydrostatische 15 Kohlenstoffgehalt 181, 190 338
-, Kegelrad- 7 Kopf-bahn 68 - -härtung 184, 190
-,Kegel-Stirnrad- 8, 262 --faktor Yps 149, 150,336 Öl
-, Schalt- 11 --höhe 58 -,Einlauf- 207
-, Stellbereich 11 - -kantenbruch 287 --menge 212, 213
-, Stirnrad-(Zylinderrad-)- 5,259 --kreis 36 -,Mineral- 206
-,Verstell- 11 - -kürzung 57 - -nebelschmierung 215
Getriebe-gehäuse 294 - -rücknahme 112, 135, 249, 344 - -standskontrolle 212
- -motor 280 --,Berechnung 313 -,synthetisches 207
- -oberfläche 226 - -rücknahmefaktor Xca 159, 342 - -temperatur 215
- -passung 83 --spiel 36 - -viskosität 208
- -temperatur 226 Kraft-aufteilung (auf mehrere - -wechsel 216
Gewaltbruch 131 Zahnpaare) 100
Gleitgeschwindigkeit 39 - -faktoren 101 Palmgren/Miner-Summe 91
Graufleckigkeit 130, 167 - -,Berechnung 310 Pfeilrichtung (bei Doppelschräg-
Grauguß 183 - -verteilung (über die verzahnung) 272
Grenzzähnezahl 68 Zahnbreitel 104 Pflichtenheft 5, 15, 260
Größenfaktor, (Fuß Y x) 154, 340 Kreisbogenverzahnung 43 Phosphatieren 182
-, (Grübchen Zx) 145, 332 Kühlleistung 225 Pitting (s. Grübchen)
Grübchen-Entstehungsmechanis- Kugel-graphitguß 183 Planeten( -kraftverteilungs-)
mus 127 --strahlen 154, 182 faktor Ky 361
- -festigkeit 144, 164, 320 Kunststoffzahnräder 347 Planetengetriebe 359
- -schaden 126 Kupplungsleistung 362 -, Stoeckicht- 364
--sicherheit 147, 173,344 Plasma-Nitrieren (s. Ionitieren)
- -tragfähigkeit 129, 140 Lager 299 Profil-korrektur 101, 112
- -,Nachweis der (326) - -kräfte 26, 300 --verfahren (Zahnrad-
Grundkreis 50, 57 - -schmierung 211, 300 herstellung) 230
- -verluste 225 --Verschiebung 54, 273
Härte-tiefe 188 - -wahl 299 - -, Aufteilung der 273
--verlauf 184 Läppen 241 - - bei Innenverzahnung 27 5
- -verzug 189, 193 Last-ausgleich 363 - -,Wahl der (bei Planeten-
Herstellung, Zahnräder 230 --kollektiv 90 getriebe) 363
Hertzsehe Pressung 140, 265 Lebensdauer 92 Protuberanz 51
Hohlräder (s. Innenverzahnung) - -faktor, (Fuß Y NT) 154, 340
Hüllschnittverfahren (s. Wälz- - -faktor, (Grübchen ZNT) 144, Radkörper-formfaktor eR 315
verfahren) 332 - -gestaltung 286
Hyperboloidräder 9 --kurve (s. Wöhlerlinie) Radmassenfaktor Fe 316
Hypoidgetriebe 8 -, Wälzlager 299 Rand-oxidation 190
- -schichthärtung 191
Leerlaufverlustgrad ~v 224
Legierungszusätze 181 Rauheitstaktor ZR 145, 331
IEC."i\Iotor 280 Reduzierte Masse 117
Leistung 3
Impuls Reibradgetriebe 10
-,Austritts- 98, 113, 245 Leistungsverzweigung 281, 360
Reibungszahl (mittlere) f-lm 159,
-, Eingriffs- 245 Linienlast 107 222, (313)
-,Eintritts- 98, 113, 245 -, örtliche 102 - für Freßbeanspruchung f-lB
-, Reibwechsel- 247 159, 341
Sachverzeichnis 375
Resonanzgebiet 117, 120 --schnitt 62, 276 - -koeffizient 346
Restaustenit 190 Strukturfaktor Xw 160, 344 - -tragfähigkeit 166
Riefen 132 Stützziffer Y6 rel T 153, 339, 340 - -, Nachweis der (345)
Riemengetriebe 9 Verspannungsprüfstan d 164
Ritzelwelle (Gestaltung) 293 Tauchschmierung 211 Verstellgetriebe 11
Rutschsicherheit 292 Teil-kreis 36, 57 Verzahnung
- -Wälzverfahren 230 -, 05- 273
Satzräder 40, 58 Teilung 36, 57 -,Bogen- 8
Schadens-akkumulatio n 91 Temperguß 183 -, Doppelschräg- 106
- -Iinie 91, 164, 167 Testverfahren, (Öl-) 163 -, Ersatz-Gerad- 63
--Wahrscheinlichkeit 164, 167 Thermoplasträder 34 7 -, Eveloid- 369
Schall 243 Titan 203 -, Gerad- (s. Verzahnungs-
- -dämmhaube 257 Taleranzen geometrie)
- -druckpegel 243 -,Eingriffs- 83 -, Hlebanja- 43
- -druckspektrum 244 -, Funktionsgruppen- 78 -,Innen- 65
-, Körper- 245 -, Radkörper- 74 -,Kreisbogen- 43
--Ieistungspegel 244 -,Verzahnungs- 78 -,nicht evolventische 42
-,Luft- 245 -, Zahndicken- 84 -,Null- 54, 273
Schaltgetriebe 13 Tragbildprüfung -,Paar- 40
Schichtpreßstoffräder 34 7 -,Kontakt- 77, 83 -, Schräg- 59
Schleifen, Zahnrad 237 -,Last- 78 -, Triebstock- 43
Schleif-kerben 154 Tragfähigkeit -,V-Null- 56, 273
--verschleiß 137 -, Berechnungsbeispiele (Stirn- -,V- 56,273
Schlupf 39 räder) (310) -, VBB- 43
Schmieden 182 - -, Innenstirnräder (310) -, Wildhaber/Novikov- 46
Schmierfilmdicke 138, 161, (345) - -, Kunststoffzahnräder (358) -,Zykloiden- 42
Schmierstoff (Auswahl) 206 -, Grundlagen 138 Verzahnungs-abweichu ngen
- -faktor ZL 144, 331 -, Kunststoffzahnräder 350 (s. Abweichungen)
- -viskosität 208 -,Nachweis der (Stirnräder) 302 - -geometrie (Evolventenverzah-
Schmierungsfaktor (Fressen) Xs Tragfähigkeitsgrenzen 124 nung) 49, 276
158 Tragfaktor ZeZß 330 - -gesetz 32
Schneckengetriebe (Überblick) Triebstockverzahnung 43 - -qualität 72, 80
8, 366 Trochoide 50 - -toleranzen 78
Schneidrad 235 Viskosität 208
Schnellaufgetriebe 206, 294, (310) V-Faktor 269, (263), 350 Viskositätsindex 210
Schrägenfaktor, (Fuß Y ß) 152, Überdeckung
338 -,Gesamt- 63 "Wälz-pressung 265
-,(Grübchen Zß) 143, 330 -,Profil- 37, 63 - -fräsen 232
Schrägungs-faktor K BY 159, 342 -,Sprung- 63 --hobeln 236
- -richtung 63, 272 -, Teil- 58, 63 --kreis 57
--winke! 63, 271 -,Wahl der 272 - -Iager (s. Lager)
Schrägverzahnung 59 Überdeckungsfaktor, (Fressen Xe) - -Ieistung 362
Schraubradgetriebe 9 158, 343 - -punkt 33
Schrumpfspannung 155 -, (Fuß Ye) 148, 338 --schaben 239
Schweißbarkeit 182 -, (Grübchen Ze) 143, 330 - -stoßen 233
Schwingungs-anregung 246, 247 Übersetzung 3, 35 --verfahren
- -kräfte 90 -, Aufteilung der Gesamt- 261 (Zahnradherstellung) 230
Schwungmoment 21 -,Bereich 6, 13 Wärme-behandlung 178
Sicherheitsfaktor 171 -,periodisch veränderliche 370 --übergangszahl 226
-, Anhaltswerte 344 Umfangskraft 141 Wechselfaktor Y A 155
Spalling (s. Abplatzer) Umlauf- (Allzahn-) Härtung 190 Werkzeugabmessungen 234
Spannungskorrekturfak tor Y 5 , Unterschnitt 50, 68 Werkstoff 178
Ysa 148, 151, 336 - -auswahl 181
Vergütungsstahl 184, 203
Spielarme Zahnradgetriebe 365 - -festigkeitswerte 168, 320
Verkupfern 145, 182
Stahlguß 182, 184 --kosten 180
Verluste 219
Standard-Prüfräder 163, 170 - -paarung 181
-,Dichtungs- 225
Standübersetzung 361 - -paarungsfaktor Zw 145, (326)
-,Lager- 225
Stirn-faktor KHa. KFa 319 - -qualität 196, 204
-,Plansch- 223
- -kantenbruch 287 -,Sinter- 195
-, Zahnleerlauf- 221, 223
- -rad- (Zylinderrad-) Getriebe WildhaberjNovikov-Ve rzahnung 46
-, Zahnreibungs- 219
5,259 Verlustleistung 3, 219, 362 Winkel-beschleunigung 21
- -räder mit Evolventenverzah- -,Zahn- 219, (314) --geschwindigkeit 20
nung 49 Verschleiß, (Langsamlauf-) 136 - -treue 35
- -, nichtevolventische 42 - -abtrag 161 Wirkungsgrad (s. a. Zahnverlust-
376 Sachverzeichnis
grad) 3, 225, 363 - -profil 40, 78 - -,Nachweis der (333)

Wöhler-Linie 164, 167 - -reibungszahl (mittlere) 222 Zahnradstähle 186
--spiel (s. Flankenspiel) Zähnezahl-bedingung 363
Zahn-breite 62, 64, 104, 107, 266 - -verformung 94 -, extrem kleine 368
--bruch 130 Zahn-verlustgrad Hv 220, (314) -,Grenz- 68
--dicke 36, 53 --weite 87 --Verhältnis 35
Zahn-dickenahmaße 84 Zahnfuß-ausrundungsradius 148 -,Wahl der 266
- -dickensehne 86 --dicke 148 Zeitfaktor, (Fuß YN) 154, 157,
- -federsteifigkeit 94, 315 - -festigkeit 153, 164
- -, Grundwert der 153 (334)
--form 59 -,(Grübchen ZN) 144, 147, (327)
- -frequenz 117 - -spannung 147
- -, örtliche 147 Zonenfaktor ZH 143, 329
--höhe 36, 58
- -kraft 89, 116, 124 - -,zulässige 153 Zweiflanken-Wälzprüfung 77
- -kranz (s. Bandagen) - -tragfähigkeit 132 Zwischenräder 155
- -normalkraft 141 - -, Kunststoffzahnräder 354, Zykloidenverzahnung 42
(358)

Maschinenelemente Band 2 Getriebe Allgemein Zahnradgetriebe Grundlagen Stirnradgetriebe

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G. Niemann · H.

Zweite, völlig neubearbeitete Auflage

Zweiter berichtigter Nachdruck, korrigierter Nachdruck

Mit 288 Abbildungen

Prof. Dr.-Ing. Dr.-Ing. h.c. Hans Winter t

Die vorliegende 2. Auflage des fri.iheren Bandes II wurde infolge

ISBN 978-3-662-11874-0 ISBN 978-3-662-11873-3 (eBook)

Bibliografische Information Der Deutschen Bibliothek

München, im Juni 1983 H. Winter

l\1 i.inchen, im Oktober 1988 H. Winter

21 Zahnradgetriebe - Grundlagen (Stirnräder) 31

21.13.10 Abstrahleigenschaften des Gehäuses 255

22 Stirnradgetriebe - Entwurf, Berechnung, Gestaltung 259

Drehzahl n. und Drehmoment T a der Kraftmaschinen entsprechen im allgemeinen nicht

!- I- I Asynchronmotor !50 Hz) Getriebe Verdichter

20.1 Grundbeziehungen für Getriebe und Kupplungen

b) Leistung, Verlustleistung, Wirkungsgrad. Die Summe der zugeführten Leistungen muß

d) Drehmoment, Momentenverhältnis. Am Getriebe wirken im Normalfall drei Momente.

e) Vorzeichenregelung nach [20/23].

20.2 Vorgehensweise beim Entwerfen - Pflichtenheft (Checkliste)

20.3 Getriebe für konstante Übersetzung

Kettengetriebe 200 4000 1...6 10 10 40 10000 97 98 2,0 ... 0,5 10 ... 6

a Einstufig g Turbinen, Flugzeuge o 18000, Radioteleskop i = 2,2. 106

laufende Räder 93 ... 95% k Bei 3 Stirnradstufen geringer

Bild 20/5. Stirnräder (Zylinderräder). a) Geradverzahnung; b) Schrägverzahnung ; c) Doppelschrägverzah-

giebige Ritzelwellen. - Für höhere Anforderungen an Tragkraft und Laufruhe meist

Bild 20/6. Kegelräder. a) Geradverzahnung; b) Schrägverzahnung; c) Bogen- (Spiral-) Verzahnung.

c) Kegel-Stirnradgetriebe (Bild 20/7) für Übersetzung i > (4 ... 5) kostengünstiger als

d) Hypoidgetriebe. Da Ritzel durch Achsversetzung dicker, auch für größere Übersetzun-

Normalfall: Erste, schnellaufende Stufe als Schneckengetriebe, da Wirkungsgrad hier

Bild 20/8. K ettengetriebe. a) R ollenkette ; b) Zahnkette.

Bild 20/9. Riemengetriebe. a) Flachriemen; b) Keilriemen; c) Zahnriemen (Synchronriemen).

Bild 20/ 10. Nutzleistung von Zugmittelgetrieben,

t 0.6 HH+· +:-+---I;......,.<-..;+;------t-+

~0 60 100 mls 120

3 Bezeichnung nach ISO/DIN 5296: Synchronriemen.

20.3.5 Baugröße und Gewicht von Zahnradgetrieben

Bild 20/12 Bild 20/13 Bild 20/14 !':)

Drehrichtungsumkehr möglich?u ja nein nein teilweise nein ja (Motoren)q nein ja

Bild 20/15. Stufenweise schaltbares Zahnradgetriebe.

Bild 20/16. Radien der K raftübertragung an An- und Abtrieb.

d d) Schaltwerksgetriebe: T1 und ·rz veränderlich.

Um den Überblick zu vervollständigen, seien auch die hydraulischen Wandler er-

Bild 20/17. Hydrostatisches Flügelzellengetriebe. a Antrieb

Bild 20/ 18. Hydrodynamisches Getriebe mit Drehmoment- und

20.4.2 Pflichtenheft ( Auswahlkriterien) für stufenlos verstellbare mechanische Getriebe

• Leistung, Antriebsdrehzahl. Die Angaben in Tafel20/2 schließen Extremwerte ein. In

• Die Lebensdauer einer Verstellgetriebe-Bauart ist bei vorgegebenen Betriebsbedingungen

Bild 20/ 22. Zu den Berechnungsgleichungen für Drehbewegung. a ) Punktförmige Schwungmasse m a m

20.5 Bewegungsvorgänge, Massenkrä:fte, Lagerkräfte

20.5.1 Berechnung von Kräften, Momenten, Leistungen -

Tafel20f3. Drehbewegung - allgemein

Nr. Bezeichnung Einheit Beziehung Hinweis auf Nr.

1 Gesamtumfangskraft N Fty = F 1 + FtB F 1 : 3; FtB :5

3 statische Betriebs- N F1 = 2Tfd T:4

4 statisches Betriebs- Nm T = F 1df2 = Pf(2nnf60) P: 8; n: 11

5 Beschleunigungskraft N Fm = mb = med/2 m: 15; s: 14

6 Beschleunigungsdreh- Nm TB= FtBd/2 = Js = Psfw Fm: 5; J: 16 ... 18;

9 Beschleunigungsleistung W Pr, = FtBvt = mbv1 = mbwd/2 = Fm: 5; T 8 : 6; m: 15;

10 Umfangsgeschwindigkeit m/s v1 = wd/2 = ndn/60 w: 12; n: 11

11 Drehzahl min-1 n = 60vtf(dn) = 60w/(2n) Vt: 10; w: 12

12 Winkelgeschwindigkeit s-1 w = 2nnf60 n: 11

Tafel 20f3. (Fortsetzung)

Nr. Bezeichnung Einheit Beziehung Hinweis auf Nr.