UNIVERSIDAD NACIONAL DE PIURA

FACULTAD DE INGENIERIA DE MINAS

ESCUELA DE INGENIERIA DE PETROLEO

TRABAJO DE INVESTIGACION: ALMACENAMIENDO DE GAS NATURAL

ASIGNATURA: INGENIERIA DE GAS NATURAL II

DOCENTE: JOSE ALFREDO VITONERA INFANTE

SEMESTRE ACADEMICO: 2017 - II

CICLO: VIII

INTEGRANTES: ANTON YARLEQUE MARCO

BARRIGA BOULANGGER DANIELA
BUSTAMANTE CORDOVA MANUEL
OROZCO AGURTO NADIR
YOVERA UMBO JOSE RICARDO

PIURA – PERU

2017
 INTRODUCCIÓN

En el siguiente trabajo recopilaremos y ordenaremos la información sobre “Almacenamiento de

Gas Natural”, como ya sabemos el gas natural que es extraído del subsuelo, contiene una serie
de impurezas, entre las cuales están: la arena, el agua, compuestos de azufre, dióxido de
carbono, compuestos oxigenados y compuestos de nitrógeno, aparte de otros componentes, que
generalmente constituyen trazas, como el mercurio, gas helio, arsénico, etc.

De todos ellos los más peligrosos desde el punto de vista de la corrosión son los compuestos de
azufre (Sulfuro de hidrógeno, H2S y los mercaptanos) y el dióxido de carbono (CO2), llamados
gases ácidos por su habilidad para reaccionar con el agua presente en el gas y formar los
respectivos ácidos sulfhídrico y carbónico, responsables de la corrosión de los aparatos y
gaseoductos. Por este motivo hay que realizar en primer lugar un tratamiento de desulfuración y
de descarbonatación, llamados comúnmente endulzamiento del gas natural. Este endulzamiento
se realiza por tres métodos: Por absorción química (proceso de aminas: monoetanolamina
(MEA), dietanolamina (DEA) y la metildietanolamina (MDEA)), Absorción física (Con solventes
físicos) y combinación de ambas técnicas (soluciones mixtas). En la presente investigación se
propone la reducción del dióxido de carbono presente en el gas natural mediante depuración
húmeda, empleando compuestos de sodio para propiciar su absorción química. De ésta manera
no solo se elimina dicho compuesto del gas natural, sino que además se obtiene un compuesto
útil para la industria química, como es el carbonato de sodio
 ALMACENAMIENTO DEL GAS NATURAL
La necesidad de almacenar los recursos energéticos
para controlar mejor su producción, su transporte, su
distribución y su utilización es evidente en la medida en
que se desea asegurar un abastecimiento abundante y
regular de las industrias y de los consumidores.

Ahora bien, la industria del petróleo como la del gas,

están sometidas a riesgos de toda especie, cuyo origen
puede ser debido a deficiencias técnicas, como las
averías de las máquinas en las refinerías, a bordo de los
buques o en los oleoductos; a causas naturales
imprevisibles, como la incertidumbre en la prospección
de los yacimientos, las tormentas en el mar y en la
tierra o los incendios; y también a problemas políticos, económicos y comerciales, como las crisis
que afectan periódicamente las relaciones entre países productores y países consumidores.

Comúnmente, el gas natural se ha usado como un combustible estacional, esto quiere decir, que
su demanda es muy alta durante el invierno; afortunadamente el gas natural puede ser
almacenado por periodos indefinidos. En contraste, la demanda de gas para la generación de
electricidad aumenta durante los meses de verano, debido a la necesidad de la electricidad para
el suministro de energía a los acondicionadores de aire. Además, el gas almacenado reduce el
riesgo de algún accidente, catástrofe u otros acontecimientos que puedan afectar la producción
o la entrega del gas natural.

Básicamente, hay dos criterios para el diseño de instalaciones cuya finalidad es la de almacenar el
gas :

 Criterio de mínimo requerimiento de carga.

 Criterio de máximo requerimiento de carga.

Para el almacenamiento por mínimos requerimientos de carga, el gas es usado para el uso de las
demandas estacionales, y las instalaciones son capaces de proveer el gas necesario para
satisfacer dicha demanda. Por otro lado, el almacenamiento para máximos requerimientos de
carga, se diseña para tener una mayor capacidad de entrega para periodos cortos, durante el
cual el gas se puede retirar rápidamente de los tanques de almacenamiento debido a la alta
demanda. Independientemente de las razones por las cuales se almacena el gas natural, por lo
general el gas se almacena subterráneamente. Hay tres principales tipos de almacenamiento
subterráneo.

 Yacimientos agotados de gas.

 Acuíferos.
 Cavernas de sal.

Además del almacenamiento subterráneo, el gas natural puede ser almacenado como gas natural
licuado (LNG por sus siglas en inglés) que también permite el transporte y almacenamiento del
gas en forma líquida.

El gas es un producto invariablemente asociado a la producción de hidrocarburos y derivados del

petróleo, su manejo y almacenamiento son de igual importancia que el de los hidrocarburos
líquidos. Los tanques que generalmente se emplean para el almacenamiento de gas son por su
forma: cilíndricos o esféricos, y su capacidad resulta pequeña comparada con los volúmenes de
aceite crudo que se puede almacenar. Como en el caso de almacenamiento de líquidos, el
principal material empleado es el acero. Además de la coraza, techo y fondo del tanque, éste
posee equipo adicional como dispositivos de control de presión e incendios.

TIPOS Y DISEÑO DE TANQUES PARA EL ALMACENAMIENTO

Diseño Conceptual de los Tanques de Almacenamiento

Varias características de los diseños de ingeniería proporcionan seguridad a los tanques de

almacenamiento de GNL El GNL típicamente se almacena bajo presión atmosférica en
tanques de doble pared. El tanque de almacenamiento es un tanque dentro de otro tanque
con aislantes entre las paredes de ambos tanques. En los tanques de contención sencilla,
el tanque Source: Shell (where required by code) (where required by code) Sistemas de
Seguridad y Protección de GNL - 33 – exterior se compone generalmente de acero
ordinario que no ofrece protección en casos de fallas al tanque interno, únicamente
mantiene al aislante en su lugar. El tanque interno que hace contacto con el GNL líquido
se elabora de materiales adecuados para el servicio criogénico, y cuenta con un fondo
metálico plano y una pared cilíndrica de metal elaborados con materiales apropiados para
temperaturas criogénicas (normalmente con el nueve por ciento de acero de níquel).
También se han utilizado el concreto y aluminio reforzados para construir los tanques
internos. El fondo del tanque interno descansa sobre material aislante rígido, como el
vidrio espumoso. La estructura del tanque debe soportar la carga hidrostática de GNL, y la
cabeza hidrostática determina el espesor de las paredes laterales del tanque interno. Los
tanques tienen una capa de aislante con una cubierta suspendida y bajo un techo externo
en forma de cúpula con barrera de vapor y una pared externa (frecuentemente elaborado
de acero ordinario). Todos los diseños nuevos incluyen tuberías instaladas en el techo del
tanque para evitar que el contenido completo del tanque se escape.
Tanques de Contención Sencilla

El tanque de contención sencilla es un sistema de contención compuesto por un tanque

interno y otro externo. En cuanto al almacenamiento del producto, el diseño de ingeniería
requiere que únicamente el tanque interno llene los requisitos de ductilidad a
temperaturas bajas. Compuesto por un tanque de contención sencilla, el contenedor sirve
principalmente para sujetar al aislante y retener el vapor, ya que no fue diseñado para
contener derrames de GNL provenientes del tanque interno. Los tanques de
almacenamiento también pueden ser de contención doble o completa, como se describe
en la siguiente sección sobre Contención Secundaria. En los casos de contención doble o
completa, el tanque exterior se emplea para contener el volumen total del tanque interior
cuando ocurra una falla del mismo.

El diseño de ingeniería en materia de seguridad también se aplica a los buques de

GNL. El sistema de contención a bordo almacena el GNL bajo presión atmosférica (para
evitar que el aire entre al tanque) y a -256°F (-160°). Los sistemas de contención actuales
para buques de GNL reflejan uno de tres diseños, que hasta junio del 2003 son:
• Diseño esférico (Moss) que representa el
52 por ciento de los buques existentes,
• Diseño de membrana que representa aproximadamente el 46 por ciento, y
• Diseño de prisma con estructura de auto sostén que representa aproximadamente el
2 por ciento.
Tanque Esférico

Los buques de tanque esférico son los más comúnmente identificados como buques de
GNL debido a que las cubiertas de dichos tanques son visibles
Sin embargo, muchos de los buques bajo construcción actualmente son los de tipo
membrana. Los buques de membrana y los de prisma se parecen más a los buques de
petróleo en los cuales la estructura de los tanques son menos visibles.

Contención secundaria

La contención secundaria proporciona una mayor protección a la contención primaria,

tanto en los tanques de almacenamiento en terminales receptoras y de regasificación
como en los buques de GNL. Un dique, berma o represa de dique normalmente rodea al
tanque de contención sencilla en tierra para poder contener cualquier derrame en el caso
improbable de que ocurriera alguna falla en el tanque. Este sistema permite el control y
aislamiento de cualquier derrame de
GNL. Los diques fueron diseñados para contener del 100 al 110 por ciento del volumen del
tanque, y son lo suficientemente altos para permitir que la trayectoria de un derrame en
el nivel superior del tanque no sobrepase el borde del dique. La mayoría de los tanques
existentes en las instalaciones de “peakshaving” y las de importación marítima en los
Estados Unidos son de contención sencilla, y se proporciona la contención secundaria por
medio de represas.

Tanques de Contención Doble

Un tanque de contención doble (ilustrado en la Fig. 17) se diseña y construye con el fin de
que, tanto el tanque interior como el tanque exterior tengan capacidad independiente
para contener el líquido refrigerado. El tanque interior contiene el GNL bajo condiciones
normales de operación, mientras que el tanque o pared exterior sirve para contener
cualquier derrame de GNL proveniente del tanque interior, así como el gas vaporizado13.
La mayoría de los tanques de almacenamiento construidos recientemente alrededor del
mundo fueron diseñados como tanques de doble contención o de contención completa.
Tanques de Contención Completa

Los tanques de contención completa son similares a los tanques de contención doble, y
fueron diseñados y construidos para que, tanto el tanque interior como el exterior tuvieran
capacidad para contener el GNL almacenado. El tanque interno contiene el GNL bajo
condiciones normales de operación. El tanque o pared exterior, con aproximadamente
tres pies de espesor de concreto, queda de uno a dos metros de distancia del tanque
interno. El tanque externo apoya el techo exterior y tiene como objeto la contención de
GNL14. Los tanques fueron diseñados con apego a los códigos de GNL (EMMUA 14715, EN
1473). El tanque de contención completa es menos susceptible a daños causados por
fuerzas externas, y los que se construyen con paredes y techos de concreto reforzado
pueden encontrarse en el Japón, Corea, Grecia, Turquía y Portugal (véase la Fig. 18).
Cameron LNG, LLC ha propuesto un sistema de tanques de contención completa para la
terminal de GNL en Hackberry, Louisiana.
El historial mundial de seguridad en cuanto a instalaciones de GNL en tierra demuestra
que la contención primaria de tanques de GNL es segura porque los sistemas de
contención secundaria de derrames instalados alrededor de todos los tanques nunca han
tenido que retener el líquido. Los operadores de GNL también deben proporcionar diseño
de sistemas mecánicos de contención contra derrames de GNL.

Esquema del tanque de contención total

 Diseño de tanque de contención total de GNL

Normativa

La normativa a seguir para el diseño de este tipo de tanques es:

EN 1473 Instalación y equipamientos para gas natural licuado. Diseño de instalaciones en tierra.

ES 14620

Diseño y fabricación de sitio construido, vertical, cilíndrico, de fondo plano de acero tanques para
el almacenamiento de, gases licuados refrigerados con la operación temperaturas entre -5 ° C y -
165 ° C.

EN 206-1

Hormigón. Pliego de condiciones, el rendimiento, la producción y la conformidad.

EN 1991-1-1

Euro código 1. Acciones en estructuras. General de las acciones. Densidad, peso propio, las
cargas impuestas por los edificios

EN 1991-1-2

Euro código 1. Acciones en estructuras. General de las acciones. Acciones en estructuras

expuestos al fuego
EN 1991-1-3

Euro código 1. Acciones en estructuras. General de las acciones. Cargas de nieve

EN 1991-1-4

Euro código 1. Acciones en estructuras. General de las acciones. Acciones del viento

EN 1991-1-5

Euro código 1. Acciones en estructuras. General de las acciones. Acciones térmicas

EN 1991-1-6

Euro código 1. Acciones en estructuras. General de las acciones - Las acciones en ejecución

EN 1992-1-1

Euro código 2. Diseño de estructuras de hormigón. Reglas generales y reglas para edificios

EN 1992-1-2

Euro código 2. Diseño de estructuras de hormigón. Normas generales. Incendios estructurales

diseño.

EN 1997-1

Euro código 7. Diseño geotécnico. Normas generales

EN 1998-1

Euro código 8. Diseño de estructuras sismo resistentes. Reglas generales, acciones sísmicas y
reglas para edificación

EN 1998-4

Euro código 8. Diseño de las disposiciones de resistencia a los terremotos de las estructuras.
Silos, tanques y tuberías

API 2000

De ventilación de baja presión los tanques de almacenamiento y de la Atmosfera.

ANSI / API RP 520

El calibrado, selección e instalación de dispositivos para aliviar la presión en las refinerías

UNE-EN 13480-1a8

Tuberías metálicas industriales

Para el diseño del tanque interior se han utilizado las normas Americanas equivalentes, API-620 y
API-650 debido a que las normas europeas han sido imposibles de consultar.

Descripción básica

Los tanques de GNL de contención total están formados por dos tanques.
- Tanque interior: es el tanque que contiene al GNL en su interior. Es un depósito cilíndrico
el cual el techo está suspendido. Esta hecho de acero con un 9% de Níquel.
- Tanque exterior: es cilíndrico con el techo en forma de cúpula. Está formado por un muro
de hormigón con armado pretensado, la cúpula de metal con un recubrimiento de
hormigón.

Estos son los dos elementos estructurales básicos del tanque aunque también hay que
mencionar:
- Las cimentaciones
- El sistema de calefacción del terreno
- Protección en la esquina
- Anillo de compresión
- Aislamiento térmico de los tanques
- Sistema de tuberías
- Instrumentación
Especificaciones generales para el diseño del tanque de 150.000 𝒎𝟑
 Diseño del tanque exterior

El tanque exterior del depósito está formado por una estructura de hormigón que consta
de tres partes principalmente: jácena anular, pared anular y cúpula.

Cúpula

La cúpula del tanque está formada una estructura metálica de acero con una capa de
hormigón armado.
El techo de concreto deberá estar provisto de un revestimiento resistente al agua,
independientemente del tipo concreto utilizado.
Uno de los parámetros básicos de su diseño es el radio de curvatura.
Típicamente en los tanques de GNL el este parámetro coincide con el diámetro de la pared
del tanque. Un criterio que se suele utilizar para cúpulas es dar una radio de curvatura de
1/8 respecto al diámetro de la estructura sustentadora ya que es óptima para soportar el
su propio peso y las posibles sobrecargas. En los tanques de GNL interesa aumentar este
radio porque así se puede soportar la misma presión interna (acción de carga importante
en el tanque) con una reducción de tensiones.
No hay ninguna norma específica para el radio de curvatura pero se puede seguir la API650
que indica que dicho radio ha de estar comprendido entre 08d y 1,2d. Si hubiese
problemas estructurales se podría aumentar el grosor de la chapa.

Boquillas en cúpula

Para conectar el tanque interior con el exterior se realizan una serie de perforaciones las
cuales solo están permitidas en la parte de la superior (cúpula) a excepción de la apertura
en la parte baja del tanque para la elevación de la cúpula. Cada perforación tiene destinada
una función y unas dimensiones especificadas, para ver el detalle ver plano 5- DISPOSICION

DE BOQUILLAS EN CUPULA.
Viga anular

La viga anular se encuentra en la articulación del techo y la pared. La función principal de

esta viga es soportar y transmitir al muro los esfuerzos que ve la cúpula. Las dimensiones
de la viga y su armado tienen una estrecha relación con la forma de la cúpula. En esta viga
va unido el anillo de compresión que es el que hace de sellado entre la cúpula y la pared.

Anillo de compresión

La construcción de la cúpula se realiza al nivel del suelo y será elevada por medio de aire
comprimido hasta hacer tope con el anillo de compresión.
Una vez la cúpula está en su sitio es soldada al anillo de compresión.
Este elemento estructural consiste en un aro metálico que se construye en la parte
superior-interior del tanque exterior. Se diseña para que soporte primeramente toda la
presión de la cúpula en el momento de soldadura entre ella y el anillo y después soportara
cierta carga de la cúpula.
Pared

El hormigón de la pared del tanque exterior deberá tener un armado

Pretensado en sentido horizontal. La unión del muro con la base ha de diseñarse como un
conjunto fijo (estructura monolítica). La unión entre la losa y la pared tendrá un tramo en
forma de tronco-cono. En la parte superior de la pared se encuentra la viga anular.
También la unión pared techo se ha de hacer como una construcción monolítica. Techo y
pared tendrán espesor uniforme o un espesor que varía de forma gradual.
En el diseño de la armadura y los sistemas de pre-tensado, se tendrá debidamente en
cuenta los posibles temperaturas más bajas después de un error (en parte) del tanque
interno.
El tanque exterior deberá estar equipado con un forro de metal en el interior, que deberá
crear una barrera de vapor para evitar condensaciones y como consecuencia evitar que la
zona de aislamiento con perlita expandida aumente la humedad existente. Las soldaduras
de dicha capa metálica que actuara de barrera han de ser comprobadas con un examen de
tinte permanente.
El gran problema en el diseño es que el espesor de la pared es exagerado por lo que
generalmente se introduce una armadura también en sentido vertical y se utiliza un
hormigón de muy alta calidad.
Para el diseño del tanque se tienen en cuenta un espesor de la pared de hormigón de 1 m
de ancho. Habrá un armado pretensado en sentido horizontal y se utilizara un hormigón
de muy alta calidad.

Especificaciones del cálculo

La estructura de hormigón en su conjunto (losa, pared anular y cúpula) deberá ser

analizada para situaciones ordinarias y extraordinarias de diseño utilizando una
modelización de elementos finitos en tres dimensiones. El análisis deberá comprobar el
Estado Limite Ultimo y el Estado Limite.
Criterios de diseño: la estructura de hormigón será diseñada para el estado limite ultimo
y el de servicio para condiciones normales como para condiciones de emergencia como es
en al caso de una fuga del líquido en el tanque interior.
Cargas a considerar en el diseño:
- Peso propio de la estructura del tanque (tanque interno de hormigón, revestimientos de
acero, cubierta suspendida)
- Pretensado
- Llenado del tanque interior de GNL
- La presión de gas
- Prueba hidrostática del tanque interno
- Presión de prueba neumática
- Tuberías y la instalación en el techo
- Carga viva en la cúpula

- Viento
- Nieve
- Temperatura de operación
- Terremoto OBE
- SSE terremoto
- Fuga de gas natural licuado

Diseño del tanque interno del 9%de ni

La norma que se sigue para la realización del tanque interno es la EN-14620 (alternativa
posible API 620). Esta nos marca que toda la estructura ha de estar contener un 9% de
Níquel y para el cálculo ver tabla 5.

Tabla 5. Cálculos a utilizar según API 620

Nota: fu resistencia a la tracción; fy limite elástico; D diámetro del tanque;

Las partes ha dimensionar son la altura, el diámetro y el espesor de la capa.

Para el tanque interior solo hay que comprobar que el espesor de la placa sea el seguro
para resistir los esfuerzos.
Diseño estático: hay que hacer el cálculo del espesor de la chapa para el nivel máximo de
GNL y para la prueba hidráulica equivalente a 1,25 la altura máxima del tanque.
Compresión de la chapa de las paredes (API 620
Anejo L sección L.5.1.)
La nueva generación de tanques tiene espesores que varían progresivamente. Por lo tanto
se realizara el cálculo para tener una pared de espesores variables.

Techo suspendido

El techo será de aluminio. El techo suspendido ha de ser diseñado para soportar cargas
permanentes y temporales. Ha de ser capaz de soportar una fuerza puntual de 1,5 kN en
cualquier punto. Hay que diseñar también los diferentes orificios tanto para las tuberías y
detectores como para mantener una presión entre el tanque interior y exterior estable

Protección esquina inferior

En la parte inferior de la pared anular del tanque se realizara una protección especial. En
el supuesto de que el tanque interior tenga perdidas de fluido instalando dicha protección
se evitaría el colapso de la estructura de hormigón debido a la diferencia de temperaturas
consiste en colocar una el suelo para evitar de esta temperaturas. Dicha protección placa
anular de mayor espesor que la utilizada en manera cualquier tipo de fuga

Descripción de la cimentación

El sistema de cimentación será diseñado para limitar las deformaciones del

Exterior (e interior) del tanque a los límites permisibles para todos los casos
De carga creíble, tanto durante la construcción como en la fase de operación. La
interacción entre el tanque y la cimentación debe ser tomada en cuenta en el análisis
estructural y de suelos
Típicamente se utiliza una losa de cimentación para que no haya problemas con los sismos
y con los terrenos ya que son terrenos que se encuentran tocando al mar. En algunos casos
se ha optado por pilotaje.
En el diseño de nuestro tanque se opta por una cimentar la estructura con una losa de 1
m de profundidad.
Para intentar reducir al mínimo el diferencial de los asentamientos previamente se hará
una precarga sobre el terreno para aumentar la rigidez de las capas de cimentación.
Hay que tener en cuenta en el diseño de la cimentación un drenaje para las aguas pluviales.
Para evitar una posible congelación del terreno se instalara un sistema de calefacción
formado por resistencias eléctricas. Dicho sistema estará situado en el punto medio de la
profundidad de la cimentación.

Aislamiento térmico del tanque interior

Bases de cálculo
El tanque interior ha de ser aislado en suelo, pared y techo. Se considera el techo y el suelo
como placas planas por lo tanto la formulación utilizada es:

El aislamiento de la pared de consideran como capas circulares, por lo tanto se utilizaran

la siguiente metodología:

Siendo:

q = densidad del flujo de calor, W/m2 (se ha considerado de -20)

Ti=temperatura interior de la pared, ºC.

Te =temperatura exterior de la pared, ºC.

R’ =resistencia térmica, (m2—K )/W

dj =espesor de la pared plana j-essima, m

λj =conductividad térmica del material, W/(m—K)

ql =densidad lineal del flujo de calor, W/m (se ha considerado de-15000)

Dext. j = Diámetro exterior de la capa j-essima, m

Dint. j = Diámetro interior de la capa j-essima, m

Los cálculos realizados han sido en base a que el volumen máximo de vaporización del
GNL es del 0,065% por día del volumen total.
 Observaciones: solo se ha hecho el cálculo del aislante térmico teniendo en cuenta solo
la transmisión de calor por conducción. Un apunte importante es que se ha aplicado
un factor de seguridad 3 considerando este un factor elevado y que nos permite tomar
los resultados obtenidos como válidos.

Aislamiento del suelo

El suelo del tanque tiene una protección térmica compuesta por una serie de capas
materiales aislantes (FOAMGLASS®, arena y betún)
 Gráfica 1. Aislamiento térmico (suelo)

Aislamiento de pared

El espacio vacío entre los dos tanques está relleno de perlita expandida, en la parte
exterior del tanque interior se encuentra una capa de fibra de vidrio. En la parte
superior del espacio anular se hará una reserva de perlita porque así cuando el tanque
interior se contraiga se llenara el vació con perlita. La perlita expandida debe cumplir la
ASTM C -349 que como mínimo ha de cumplir que

-la conductividad térmica no sea superior a 0.44 w/m/k a 0ºc

-la densidad ah de estar comprendida entre 50y 65 kg/m3

-La humedad máxima admisible en peso es de 0.5%

Resultados aislamiento pared

 1. Tanque interior 2.Manta de fibra de vidrio
Ti -168,00 Ti -167,99

Te -167,99 Te -108,30

R1 0,00 R1 0,00

Dext 71,36 Dext 71,49

Dint 71,35 Dint 71,36

Cond. Térmica 28,22 Cond. Térmica 0,07

3. Perlita expandida 4. Pared de hormigón

Ti -108,30 Ti 15,06

Te 15,06 Te 40,00

R1 0,01 R1 0,00

Dext 73,13 Dext 74,13

Dint 71,49 Dint 73,13

Cond. Térmica 0,44 Cond. Térmica 1,30

Aislamiento térmico (pared)

En la cubierta suspendida se dispondrá de una tolva de reservas de perlita para
cuando haya una contracción del tanque interior el espació vacío que dejaría sea
rellenado con es con esta reserva que se ha diseñado. El volumen total de perlita en la tolva
es de 811 m3 (altura exceso de 2m) esta cantidad de volumen no permitiría una
reducción de la altura y el diámetro del tanque de 9,5

Aislamiento térmico del techo suspendido

El techo suspendido se aislara con varias capas de fibra de vidrio

Resultados aislamiento pared

Aislamiento térmico tuberías

Para el aislamiento térmico de toda la red de tuberías por las que circula el
GNL se opta por la instalación de un aislante tipo coquilla de FoamglassR.
Según proveedor de este tipo de coquilla con un espesor de 120 mm una tubería que
transporte GNL y de diámetro 1 metro es suficiente para asegurar el correcto aislamiento
térmico.

COMPRESORES Y SUS TIPOS

Es una máquina que fundamentalmente se utiliza para elevar la presión de un gas pasando de
presión baja a otra más alta. Una variante de ésta máquina sirve tambien para producir vació; sin
embargo, no estudiaremos esta variante porque la demanda para ésta utilización es muy escasa.

Grupo de compresor autónomo.

Es un grupo completo montado en un patín y está formado por el accionamiento primario,
compresor, aparatos necesarios para la refrigeración, depuradores, colectores de humedad,
mandos de seguridad y tuberías. O sea, un grupo completo para conectarlo con las tuberias de
aspiración o descarga.

Usos de un compresor.
Un compresor se utiliza en:

1. Transferencia de gas desde pozos productores de baja presión hasta las Plantas de
Procesamiento.

2. Comprimir gas para devolverlo a la formación petrolífera con el objetivo de mantener presión o
aumentar la presión del yacimiento.

3. Devolver el gas a la formación cuando el propietario desea reducir la proporción gas-petroleo.

Algunos estados limitan la cantidad de gas que se puede producir o vender por barril de petroleo
producido. Por lo tanto, el propietario de los pozos que producen demasiado gas por barril de
petróleo tiene que devolver parte del gas al yacimiento para obtener más petróleo.

4. Transferir gas para llevarlo al punto de consumo.

5. Aumentar presión en tubería de almacenamiento.

6. Comprimir aire para distintos usos en todas las industria.

Compresor reciprocante:
Compresor reciprocante es una máquina que comprime el gas mediante el desplazamiento de un
piston dentro de un cilindro. A continuación describiremos el ciclo ideal y el real en un compresor
reciprocante.

En el ciclo ideal de la compresión, la descarga del gas comprimido es 100%. El vector A-B
representa el movimiento del stroke o carrera de succión en el cual el gas empieza a ingresar al
cilindro a travez de la válvula de succión hasta el volumen V1 que es el volumen total del cilindro
de compresión, durante éste movimiento la presión P1 permanece constante y es igual a la
presión en la succión o tubería de carga al compresor. En el punto “B”, la fuerza d compresor
actua positivamente y comprime el gas hasta el punto “C” en el cual se alcanza la presión deseada
de descarga P2 y es éste el momento en el cual la válvula de salida se abre permitiendo la
transferencia total del gas del cilindro de compresiónal sistema en el punto D. Como asumimos
que estamos operando un compresor ideal o perfecto que nos permite hacer una compresión
ideal, el punto “D” corresponderá a un volumen de cero cuando se cierran las válvulas de salida.
Aquí empieza el retorno del pistón, pasando del punto “D” al punto “A” y de la presión P2 a la
presión P1 idealmente, ya que al llegar al punto “D”, como el volumen es cero, no habrá
moléculas remanentes de gas y la presión, en éste instante, no tendrá ningún valor, luego tan
pronto se abran las válvulas de entrada de gas en el punto “A” la presión será la de carga o
succión al compresor, “P1”, iniciándose nuevamente el ciclo de compresión. En la realidad los
equipos de compresión no son perfectos, ni se puede pensar en una compresión ideal, por lo que
es mejor analizar el ciclo real que sucede en un compresor reciprocante, modelo más conocido en
el campo petrolero.
En las figuras de los ciclos ideal y real se puede observar claramente las diferencias en diagramas.
Complementamos la explicación con el gráfico de posición del pistón en cada uno de los puntos
del ciclo real de compresión que podemos observar en cualquier comprsor reciprocante.

Tipos de Compresores
Existen cuatro tipos de compresores conocidos:
  Axiales
 Rotativos
 Centrífugos
 Reciprocantes
Compresores Axiales:
Estan compuestos por dos grupos de hojas axiales, un grupo axial rota mientras el otro
permanece estacionario. El gas circula en forma paralela al eje de rotación del compresor. En
precio, estos equipos son mas económicos que los centrífugos cuando su aplicación se hace para
transfe caudales mayores a 70 MPC (mil pies cúbicos por minuto). Son compresores de tamaño
pequeño pero su eficiencia es ligeramente mayor que las centrífugas. Eficiencia de compresión:
Entre 75 y 82 % .

Compresores rotativos:
Existen dos tipos de compresores rotativos:

1.- Compresores rotativos de alta presión.

2.- Compresores rotativos de baja presión.

Compresores rotativos de alta presión (mas de 125 psig)

Están conformados por dos hélices rotativas que giran dentro de un ambiente cerrado sin entrar
en contacto. So compresores de bajo costo y tiene una eficiencia mayor que los compresores
centrifugos equivalentes tipo centrífugos. No son muy sensitivas a las propiedades del gas,
pueden comprimir gas ligeramente sucio. La desventaja más notoria pero que la tecnología está
logrando controlar es el ruido que hacen al funcionar. Eficiencia de compresión: Entre 75 y 80 %.

Compresores rotativos de baja presión (hasta 125 psig)

Difieren de los anteriores en el diseño mecanico de las hélices rotativas. El costo es menor que los
de alta presión por la metalurgia de los materiales. La eficiencia de compresión varía entre 75 y 80
%.

Compresores centrífugos:
Estan compuestos por uno o varios impulsores que giran a altas revoluciones (+ de mil RPM)
dentro de la caja de impulsores (casing). El caudal que circula dentro de la caja de impulsores es
de tipo continuo. La alta velocidad, típica en éstos compresores, hace posible comprimir
volúmenes de gas natural superiores a los 100 mpcd y el tamaño del equipo no requiere gran
espacio en planta. Se caracterizan por operar durante periodos largos de operación (+ de 18000
horas de trabajo) sin requerir reparación Mayor. La alta velocidad de trabajo hace sensible a la
densidad del gas, peso molecular y a la constante politrópica del gas. La consecuencia inmediata
es la variación de la Relación de compresión (R). La Eficiencia de compresión varía entre 70 y 78
%.
Compresores reciprocantes:
Los compresores reciprocantes tienen ventajas operativas que los han ubicado como los más
conocidos en el campo de la Industria del crudo y del gas natural. Están compuestos por pistones
que se desplazan dentro de los cilindros hasta que las válvulas de descarga y de succión actúen de
acuerdo con el diseño. Este tipo de compresor es de menor precio y de mayor eficiencia que los
otros modelos en las operaciones de campo. En el campo de Talara y Selva del Perú se utilizan
desde 1960 los compresores reciprocantes.