NotasAula AutomatizacionControl 2016-1 FPUNE

UNIVERSIDAD NACIONAL DEL ESTE
Facultad Politécnica
Carrera de Ingeniería Eléctrica

Énfasis Industrial
Notas de Aula
Automatización y Control
Profesor: Ing. Hugo Larangeira Samaniego
Versión: 2016-1
Contenido
1
1. Ingeniería de Automatización y Control .................................................................................................... 5
1.1. Introducción ...................................................................................................................................... 5
1.2. Sistemas Dinámicos .......................................................................................................................... 5
1.2.1. Clases de sistemas dinámicos ................................................................................................... 5
1.2.2. Clasificación general de los sistemas ....................................................................................... 5
1.3. Control .............................................................................................................................................. 9
1.3.1. Control dinámico ...................................................................................................................... 9
1.3.2. Control de eventos o control lógico ....................................................................................... 11
1.4. Automatización ............................................................................................................................... 12
1.4.1. Arquitectura de automatización industrial.............................................................................. 13
1.4.2. Computadores para automatización ....................................................................................... 14
1.4.3. Ingeniería de software de automatización .............................................................................. 17
1.4.4. Niveles de complejidad de automatización ............................................................................ 17
2. Controladores Programables .................................................................................................................... 18
2.1. Historial .......................................................................................................................................... 18
2.2. Arquitectura .................................................................................................................................... 20
2.2.1. Fuente de alimentación........................................................................................................... 21
2.2.2. UCP – Unidad Central de Procesamiento .............................................................................. 21
2.2.3. Memoria EPROM .................................................................................................................. 21
2.2.4. Memoria del usuario............................................................................................................... 21
2.2.5. Memoria del usuario............................................................................................................... 21
2.2.6. Memoria de datos ................................................................................................................... 22
2.2.7. Módulos de entrada y salida (E/S) ......................................................................................... 22
2.2.8. Direccionamiento ................................................................................................................... 24
2.2.9. Terminal de programación ..................................................................................................... 25
2.2.10. Ciclo de ejecución (Scan) en operación normal (MODO-RUN)............................................ 25
2.2.11. Terminales remotos de entrada y de salida............................................................................. 26
2.3. Especificaciones de Controladores Programables........................................................................... 27
2.3.1. Controladores programables – modelos ................................................................................. 27
2.4. Introducción a los Lenguajes de Programación .............................................................................. 29
2.4.1. Tabulares/tabla de decisión .................................................................................................... 30
2.4.2. Textuales ................................................................................................................................ 30
2.4.3. Gráficos .................................................................................................................................. 31
2.4.4. Temporizador ......................................................................................................................... 33
2.4.5. Contador ................................................................................................................................. 33
2.4.6. Operaciones algebraicas ......................................................................................................... 33
2.5. Tableros Eléctricos para Automatización Industrial ....................................................................... 33
2.5.1. Introducción ........................................................................................................................... 33
2
2.5.2. Tableros de distribución y sub-distribución de energía .......................................................... 34
2.5.3. Tableros de comando y control .............................................................................................. 34
2.5.4. Tableros para accionamientos – drives................................................................................... 35
2.5.5. Centro de control de motores ................................................................................................. 35
2.5.6. Señalización en paneles eléctricos ......................................................................................... 37
2.5.7. Ensayos de rutina ................................................................................................................... 38
3. Proyecto de la Automatización de Sistemas Industriales ......................................................................... 41
3.1. Proyecto .......................................................................................................................................... 41
3.2. Proyecto de Automatización ........................................................................................................... 41
3.3. Proyecto Detallado .......................................................................................................................... 43
3.3.1. Descripción de las Plantas Industriales: Flujogramas y Diagramas de Proceso ..................... 43
3.3.2. Documentos Necesarios en el Proyecto de Automatización .................................................. 47
3.4. Proyecto Lógico .............................................................................................................................. 50
3.4.1. Proyecto de comandos combinatorios .................................................................................... 50
3.4.2. Proyecto de comandos secuenciales ....................................................................................... 60
4. Instrumentación ....................................................................................................................................... 75
4.1. Introducción .................................................................................................................................... 75
4.2. Sensores Discretos .......................................................................................................................... 77
4.2.1. Sensores de contacto mecánico .............................................................................................. 77
4.2.2. Sensores de proximidad ......................................................................................................... 78
4.3. Interfaceamiento de Sensores Discretos con PLCs ......................................................................... 88
4.4. Transductores (Sensores de Medición) ........................................................................................... 90
4.4.1. Transductores de posición ...................................................................................................... 90
4.5. Especificación Técnica de Sensores y Transductores ..................................................................... 93
4.5.1. Introducción ........................................................................................................................... 93
4.5.2. Errores .................................................................................................................................... 93
4.5.3. Estadística de errores.............................................................................................................. 94
4.5.4. Propagación de incertezas ...................................................................................................... 94
4.5.5. Características estáticas de los instrumentos .......................................................................... 95
4.5.6. Características dinámicas de los instrumentos ....................................................................... 98
5. Sistemas Supervisorios .......................................................................................................................... 102
5.1. Introducción .................................................................................................................................. 102
5.2. IHM / HMI (Interface Humano-Máquina / Human Machine Interface) ....................................... 103
5.3. SCADA – Supervisory Control and Data Acquisition (Adquisición de Datos y Control del
Supervisorio) .............................................................................................................................................. 104
5.3.1. Arquitecturas de los sistemas supervisorios de automatización industrial ........................... 105
5.4. Variables de los Sistemas Supervisorios ....................................................................................... 110
5.5. Modos Operacionales.................................................................................................................... 111
5.5.1. Modo de desarrollo .............................................................................................................. 111
3
5.5.2. Modo de ejecución ............................................................................................................... 111
5.6. Actividades de los Operadores ...................................................................................................... 112
5.6.1. Operación normal y operación sobre contingencia .............................................................. 112
5.6.2. Veracidad de los valores presentados en pantalla ................................................................ 113
5.6.3. Facilidad de interpretación ................................................................................................... 113
5.6.4. Flexibilidad .......................................................................................................................... 115
5.6.5. Estructura ............................................................................................................................. 115
5.6.6. Generación de recetas de producción ................................................................................... 116
5.7. Planificación del Sistema Supervisorio ......................................................................................... 117
5.7.1. Entendimiento del proceso ................................................................................................... 118
5.7.2. Variables de proceso ............................................................................................................ 118
5.7.3. Planificación de la base de datos .......................................................................................... 120
5.7.4. Planificación de alarmas....................................................................................................... 122
5.7.5. Planificando la jerarquía de navegación entre pantallas ....................................................... 125
5.7.6. Diseño de pantallas .............................................................................................................. 126
5.7.7. Planificación de un sistema de seguridad ............................................................................. 129
5.8. Patrón Industrial ....................................................................................................................... 130
6. Referencias Bibliográficas ..................................................................................................................... 130
4
1. Ingeniería de Automatización y Control
1.1. Introducción
El desarrollo de estudios de ingeniería de automatización y control requiere el establecimiento de algunos

conceptos pertinentes a modelos matemáticos de sistemas de procesos industriales.
1.2. Sistemas Dinámicos
En automatización, el interés se orienta hacia sistemas que son dinámicos en un sentido especial.
La palabra «dinámico» se entiende en general como relativa a «fuerzas y energías produciendo

movimiento».
Por lo tanto, el término se refiere originalmente a la mecánica newtoniana: fuerzas aplicadas a las masas
generan aceleraciones que definen los movimientos de los cuerpos en el espacio.
Tales fenómenos son regidos por ecuaciones diferenciales, en donde el tiempo es la variable
independiente.
Por analogía, se extiende el término «dinámico» a todos los fenómenos térmicos, químicos, fisiológicos,
ecológicos, etc. Que también sean regidos por ecuaciones de ese tipo (diferenciales).
Son sistemas intrínsecamente dinámicos aquellos «accionados por el tiempo» («time-driven»).
Sin embargo, un segundo significado se volvió esencial en las últimas décadas, debido a los innúmeros e
importantísimos otros tipos de sistemas, tales como los de conmutación manual o automática, las
manufacturas, las filas de servicios, los computadores, etc.
Su estructura impone principalmente reglas lógicas, de causa-efecto, para eventos; sus señales son
números naturales representando estados lógicos (on-off, sí-no) o cantidades de recursos o entidades.
Tales sistemas no son descriptos por ecuaciones diferenciales o de diferencias. Son sistemas dinámicos en
un sentido especial, «accionados por eventos» («event-driven»)
1.2.1. Clases de sistemas dinámicos
1.2.2. Clasificación general de los sistemas
5
1.2.2.1. Sistemas dinámicos convencionales
Un criterio importante para clasificar estos sistemas proviene de la observación de sus señales. Una señal
x(t) puede ser de amplitud continua (x ϵ R, x recorre los números reales) o de amplitud discreta ( x ϵ E, x
recorre un subconjunto enumerable de R, por ejemplo, el conjunto I de los números enteros)
Un criterio importante para clasificar estos sistemas proviene de la observación de sus señales. Una señal
x(t) puede ser de amplitud continua (x ϵ R, x recorre los números reales) o de amplitud discreta ( x ϵ E, x
recorre un subconjunto enumerable de R, por ejemplo, el conjunto I de los números enteros)
• Nótese que en ese contexto la palabra “continua” no siempre significa continua en el sentido del
Análisis Matemático.
• Nótese que en ese contexto la palabra “continua” no siempre significa continua en el sentido del
Análisis Matemático.
• Algunas de las posibilidades de señales están indicadas a continuación.
6
Linealidad y no-linealidad
La mayoría de los sistemas físicos reales es no-lineal, sin embargo muchos de ellos admitan
aproximaciones lineales generalmente cuando las señales de interés son pequeñas fluctuaciones en torno
de dados niveles de operación.
Los sistemas a eventos discretos son esencialmente no-lineales, esto es, no admiten aproximación lineal.
Determinismo y no-determinismo
Otra clasificación importante de los sistemas es en determinísticos y estocásticos; estos últimos son
caracterizados por la presencia de alguna variable o de algún parámetro cuya definición se hace por
medios estadísticos.
Por ejemplo:
Señal de entrada, contínuo en el tiempo, de orígen atmosférica;
Señal de entrada, discreta en el tiempo, en la cual los intervalos entre pulsos o impulsos sucesivos son
aleatorios, como la llegada de clientes a uma fila de servicio;
Alguna transmisión interna al sistema se altera em función de probabilidades, como la parada de

producción por falla de máquina y el retorno posterior al tiempo de reparación.
1.2.2.2. Sistemas dinámicos a eventos discretos

Sistemas dinámicos a eventos discretos – SEDs – son sistemas cuya evolución proviene únicamente de
eventos instantáneos, repetitivos o esporádicos.
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Son sistemas en que:
• Las señales asumen valores en un conjunto enumerable, como {on, off} {verde, amarillo, rojo}
{1, 2, 3};
• Las alteraciones de valor, cuando ocurren, son tan rápidas que se pueden modelar como
instantáneas, en cualquier instante de t ϵ R;
• Eventos instantáneos externos constituyen señales de entrada que causan eventos discretos
internos y de salida;
Sistemas a eventos discretos son sistemas que responden a los eventos discretos externos e internos con
señales también discretas, de acuerdo con rígidas reglas de causa y efecto o, entonces, con reglas
estadísticas.
En el primer caso, las reglas se traducen perfectamente por medio de la teoría matemática de los
conjuntos, cuando las señales son todas binarias (1 o 0, ON o OFF, etc.), son sistemas lógicos.
En el segundo caso, los sistemas se incluyen entre los llamados sistemas estocásticos.
Por ejemplo, el contactor mostrado a continuación es energizable por la llave L1 o por las llaves L2 y L3,
simultáneamente. Los eventos de entrada posibles son combinaciones de los elementos L1, L2 y L3,
asumiendo valores 0 o 1.
El estado del sistema es naturalmente el del contactor, definido en {0, 1}. Es, por lo tanto, un sistema
lógico.
El sistema es no-lineal. De hecho, el cierre de L1 implica en C=1, el cierre de L2 y de L3 implica em

C=1, el cierro de las tres llaves, o sea, la suma de las entradas anteriores, resulta también em C=1, valor
que difiere de la suma de los valores de las salidas anteriores.
No se debe confundir sistemas a eventos discretos con sistemas discretos en el tiempo; estos son sistemas
dinámicos tipo time-driven en que las señales son contínuas, muestreadas periodicamente, o son
esencialmente discretos en el tiempo (como ocurre en Economía y Administración).
En los sistemas SED, hay que considerar diferentes métodos de análisis de acuerdo a circunstancias
específicas. Si los eventos externos son raros y, por lo tanto, de inexpresiva descripción estadística (por
ejemplo, la pulsación de un botón de emergencia).
Y si, por otro lado, el funcionamiento interno de esos sistemas obedece a regla lógicas rígidas y tiempos
de reacción fijos, el método de análisis debe ser determinístico.
Si los eventos externos ocurren frecuentemente, aleatoriamente, la herramienta ideal es el análisis

estadístico.
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Por lo tanto, en realidad, tanto el análisis determinístico, como la estadística son deseables, desde que
utilizados en el momento adecuado.
1.3. Control
1.3.1. Control dinámico
El control dinámico tiene como objetivo establecer el comportamiento estático y dinámico de los sistemas
físicos, volviéndolo más obediente a los operadores y más inmune a las perturbaciones dentro de ciertos
límites.
Utiliza siempre medidas de variables internas y/o de salida del sistema, en un esquema de realimentación
o feedback en torno del sistema original.
Este es un concepto de incalculable poder tecnológico para el perfeccionamiento de innúmeros procesos,

sea de velocidad y precisión, sea en costo.
Se llama «realimentación negativa» aquella que, por lo menos en una faja de frecuencias, el error de la
salida del proceso en relación a su valor ideal pasa por una inversión intencional del signo algebraico,
antes de ser aplicado a la entrada
Sobre esa forma la realimentación sirve para el control. Cuando el valor ideal es fijo, el control se llama
regulador; cuando es una señal cualquiera proveída al sistema, se tiene un servo-mecanismo, o servo-
control.
«Realimentación positiva» también es muy útil, pero para realizar osciladores, no para fines de control
dinámico.
Otro principio fundamental de la técnica del control dinámico es la pre-alimentación, alimentación

avante, feedforward o control por anticipación: consiste en inyectar en la entrada del proceso una señal
proporcional a alguna perturbación externa relevante, con polaridad tal que ayude a reducir los efectos de
la perturbación.
El punto fuerte del control por realimentación es que no se necesita conocerlo anticipadamente ni medir
las perturbaciones que afectan al proceso.
La figura a continuación muestra un proceso simple, de sólo una variable C de salida, sobre la cual actúa
un sistema de control dinámico completo, compuesto de realimentación y de alimentación avante; R es el
valor deseado para la variable C; P es una perturbación relevante, que merece ser objeto de una pre-
alimentación; N representa un ruido adictivo en la medida de la variable C.
9
Por norma, esas variables tienen nombre específicos:
• C: variable controlada, de cualquier naturaleza física (caudal, nivel, presión, temperatura,

velocidad, posición, corriente eléctrica, etc.), asociada a un nivel significativo de energía o
potencia;
• P: perturbación, significativa en el proceso que lleva a C;
• R: variable de referencia (set point), generalmente una señal eléctrica, analógica o digital;
• M: variable manipulada, de naturaleza en general diferente de la de C, pero influyéndola
fuertemente (por ejemplo, la tensión eléctrica de alimentación de un motor, la abertura de una
válvula que inyecta combustible en un horno;
• E: error actuante, la diferencia entre C y R que el lazo de realimentación intenta reducir;
• N: ruído en la medida de la variable de salida C.
Ejemplo
Considere el control dinámico por realimentación de un accionamiento electromecánico (figura a

continuación); la velocidad ω es variada por medio de la frecuencia de la energía trifásica que el
conversor produce; la perturbación relevante es el torque opuesto por la carga al torque del motor.
Las teorías de control han evolucionado en varios campos importantes, la mayoría de ellas en control de
posición de máquinas, robots y trayectos aeroespaciales: el control óptimo por criterio cuadrático tiene
como pionero a N. Wiener (1943), desarrollado para el caso multivariable con enorme éxito por R.
Kalman (1960);
El control no-lineal multivariable, con base en los clásicos teoremas de Liapunov (1895);
10
El control predictivo; el control adaptativo; el estocástico; el robusto, entre otros;
El control de proceso, vinculado principalmente a los procesos industriales continuos, ha sido sin dudas el
más conservador;
A pesar de que el control óptimo no-lineal y el predictivo tengan aplicaciones muy relevantes, persiste en
la inmensa mayoría de los casos el uso del control P + I + D (proporcional + integral + derivativo),
variable por variable, dentro de una jerarquía de objetivos establecida por la práctica del proceso.
Predominan también ciertos esquemas especiales conocidos como control en cascada, control de ración y
control selectivo.
En procesos de gran significado económico, es usual la optimización estática o off-line, esto es, la
optimización en computador de los valores de referencia de los lazos de control de las variables
importantes.
1.3.2. Control de eventos o control lógico
El control lógico tiene por objetivo complementar sistemas lógicos de manera que ellos respondan a
eventos externos o internos de acuerdo con nuevas reglas que son deseables de un punto de vista
utilitario.
El ingeniero-proyectista de sistemas de control de eventos discretos necesita, antes de todo, garantizar

consecuencias bien definidas, seguras, en presencia de eventos externos, sean ellos raros o frecuentes;
solamente después de garantizadas esas consecuencias es que él puede desear analizar desempeños de
confiabilidad por medio de Estadística y de Simulaciones.
El control lógico es un medio de automatización que surgió a principios del siglo XX por necesidad
práctica, cuando contactores, disyuntores, relés de protección, llaves manuales, etc. tenían que ser
interconectados de manera a dar arranque, proteger componentes y vigilar día y noche la seguridad en los
procesos, cuya electrificación se implementaba.
El control lógico se realiza a través de circuitos (eléctricos, hidráulicos, neumáticos, etc.) en el cual
variables son binarias (valor 0 o 1); estos circuitos son llamados, genéricamente, de redes lógicas.
Redes lógicas combinatorias son redes sin memoria ni temporizaciones; al proyectarlas, basta la álgebra
de booleana para describir, analizar y simplificar las redes, y con alguna técnica de “organización del
razonamiento” de “registro patronizado y compacto”, tales como la Tabla Verdad y el Diagrama de
Relés.
Al proyectar controladores de eventos discretos son, en general, bastante útiles las representaciones por
redes de Petri, dada su gran adecuación al modelado, a la simulación y a la búsqueda de algunas
propiedades relevantes.
Las representaciones por autómatas finitos tienen mayores posibilidades teóricas.
Sin embargo, los marcos teóricos son muy recientes y están generalmente inmersos en el inmenso tema
del software de computadores (que son redes lógicas secuenciales).
Los softwares de computadores están lejos del nivel de resultados existentes em control dinámico: el
problema de control de los sistemas a eventos discretos sólo vino a ser conceptuado con rigor teórico por
W. M. Wonham, en 1989.
Cuando los eventos de entrada tienen definición estadística, el desempeño de los sistemas en términos
económicos o de confiabilidad ha sido analizado por las cadenas de Markov y por simulación en
computador.
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Las teorías de control dinámico y de control lógico se han desarrollado de forma totalmente independiente
entre sí, por fuerza de sus propias naturalezas.
Además, es interesante observar que mientras el control dinámico objetiva evitar inestabilidad –
generalmente asociada al crecimiento ilimitado de señales -, en control lógico el objetivo es evitar el
conflicto, o deadlock, la parada total de la evolución de las señales.
1.4. Automatización
La palabra automation fue inventada por el marketing de la industria de equipos en la década de 1960. El
neologismo, sin dudas sonoro, buscaba enfatizar la participación del computador en el control automático
industrial.
¿Qué significa automatización, hoy?
Se entiende por automatización cualquier sistema, apoyado en computadores, que sustituya el trabajo
humano en favor de la seguridad de las personas, de la calidad de los productos, de la rapidez de la
producción o de la reducción de costos.
Se perfecciona así los complejos objetivos de las industrias y los servicios.
Ejemplos: automatización de la minería, de la manufactura metálica, de los grandes procesos químicos

continuos, automatización bancaria, ferroviaria, aeroportuaria.
Es común pensar que la automatización resulta solamente del objetivo de reducir costos de producción.
Esto no es verdad: la automatización proviene de más necesidades tales como mayor nivel de calidad,
expresada por especificaciones numéricas de tolerancia, mayor flexibilidad de modelos para el mercado,
mayor seguridad pública y de los operadores, menores pérdidas de materiales y de energía, mayor
disponibilidad y calidad de la información sobre el proceso y mejor planificación y control de la
producción.
La automatización envuelve la implantación de sistemas interconectados y asistidos por redes de

comunicación, comprendiendo sistemas supervisorios e interfaces hombre-máquina que puedan auxiliar a
los operadores en el ejercicio de la supervisión y el análisis de los problemas que por ventura vengan a
ocurrir.
La ventaja en utilizar sistemas que envuelvan directamente la informatización es la posibilidad de

expansión utilizando recursos de fácil acceso; en este contexto, son de extraordinaria importancia los
controladores lógicos programables (PLCs, por sus siglas en inglés), que vuelven la automatización
industrial una realidad omnipresente.
Cuando se visita una instalación automatizada es difícil distinguir las contribuciones de la ingeniería,
tanto la de control dinámico como la de control lógico.
Pueden ser observados computadores de interface hombre-máquina, cables de señal y de energía y

componentes físicos del proceso, tales como motores, válvulas, tubulaciones, tanques, vehículos, etc.
A rigor, co-existen contribuciones de las dos especialidades de control, así como de otras ingenierías.
Por ejemplo, en el caso de una planta química pionera de proceso continuo es claro que una reacción
química teórica debe ser inicialmente comprobada en laboratorio.
Confirmada su factibilidad, la ingeniería química debe montar una planta-piloto para establecer las
condiciones operacionales más eficientes.
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Le sigue un proyecto químico industrial, en plena escala, para después continuar con la ingeniería civil de
la planta, la mecánica y la hidráulica de las tubulaciones, y la de instrumentación.
Paralelamente, la ingeniería de control dinámico debe investigar modelos matemáticos del proceso y
proyectar los lazos de realimentación capaces de mantener las condiciones operacionales en los valores
eficientes, rechazando perturbaciones previsibles en el proceso y en la calidad de los insumos.
Se debe tal vez investigar un algoritmo de control que optimice la eficiencia y todavía simular el conjunto
en el computador.
Finalmente, interviene la ingeniería de automatización priorizando el control lógico, a través de la

implementación de reglas deseadas para los eventos discretos en el proceso (llamada “receta” del
proceso), o sea, de las maniobras capaces de llevarlo a los niveles de operación eficiente.
Debe, incluso, considerar los niveles de seguridad para los componentes y para las personas, así como los
requisitos de monitoreo, alarma e intervención por parte de los operadores y los informes gerenciales.
La ingeniería de automatización debe seleccionar los equipos de computación y de redes, después

programarlos, probarlos en bancada y acompañar el desempeño en el start-up.
En plantas químicas pioneras como ésta, con los recursos tecnológicos digitales de hoy, la
implementación de los lazos de control dinámico es usualmente una pequeña parte de las tareas de la
ingeniería de control y automatización.
En otros ejemplos, como un laminador de tiras a frio o una aeronave, la dificultad del control dinámico
puede ser bien mayor que la del control de eventos asociado.
En otros casos frecuentes, la ingeniería de control y automatización es solicitada para implementar

simplemente una receta operacional definida exclusivamente en término de eventos (procesos dichos de
“batelada”).
Ejemplo: energizar un horno; al llegar a tal temperatura, energizar tal motobomba, desenergizar cuando
un cierto nivel de tanque sea alcanzado; entonces energizar el motor del agitador y aguardar tantos
minutos para desconectarlo; y así sucesivamente.
En este ejemplo, obviamente casi no existe problema de control dinámico.
En automatización hay una combinación de dos tipos de control, en una proporción infinitamente
variable.
El desafío mayor de su ingeniería, sin embargo, parece ser implementar con seguridad todas las
necesidades de control lógico, de control dinámico y de comunicación digital.
1.4.1. Arquitectura de automatización industrial
La automatización industrial exige la realización de muchas funciones. La figura a continuación

representa la llamada Pirámide de Automatización, con los diferentes niveles de automatización
encontrados en una planta industrial.
La pirámide de automatización
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En la base de la pirámide está frecuentemente envuelto el Controlador Programable, actuando vía
inversores, conversores o sistemas de partida suave sobre máquinas y motores y otros procesos
productivos.
En el tope de la pirámide, la característica marcante es la informatización vinculada al sector corporativo

de la empresa.
A partir de la figura anterior, es posible hacer una breve descripción de cada nivel:
• Nivel 1: es el nivel de las máquina, dispositivos y componentes. Ejemplo: máquinas de embalaje,

línea de montaje o manufactura.
• Nivel 2: es el nivel de los controladores digitales, dinámicos y lógicos, y de algún tipo de
supervisión asociada al proceso. Aquí se encuentran concentradores de informaciones sobre el
Nivel 1, y las Interfaces Hombre-Máquina (IHM).
• Nivel 3: permite el control del proceso productivo de la planta; normalmente está constituido por
bancos de datos con informaciones de los índices de calidad de la producción, informes y
estadísticas de proceso, índices de productividad, algoritmos de optimización de la operación
productiva. Ejemplo: evaluación y control de la calidad en proceso químico o alimenticio;
supervisión de un laminador de tiras a frío.
• Nivel 4: es el nivel responsable por la programación y por la planificación de la producción,
realizando el control y la logística de los materiales/insumos.
• Nivel 5: es el nivel responsable por la administración de los recursos de la empresa, em que se
encuentran los softwares para la gestión de ventas y gestión financiera; es también donde se
realizan la decisión y la gestión de todo el sistema.
1.4.2. Computadores para automatización
Como información preliminar, el controlador lógico programable (PLC, por sus siglas inglés) es un
dispositivo digital que controla máquinas y procesos.
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Utiliza una memoria programable para almacenar instrucciones y ejecutar funciones específicas:
energización/desenergización, temporización, conteo, secuenciamiento, operaciones matemáticas y
manipulación de datos.
El desarrollo de los PLCs comenzó en 1968 en respuesta a una necesidad constatada por la General
Motors.
En aquella época, frecuentemente se consumían días o semanas para alterar un sistema de control basado
en relés. Esto ocurría siempre que se mudaba un modelo de vehículo o se introducían modificaciones en
la línea de montaje.
Para reducir el costo, la GM especificó un sistema de estado sólido, con la flexibilidad de un computador,
que pudiese ser programado y mantenido por los ingenieros y técnicos en las fábricas.
También era necesario que soporte el aire poluído, la vibración, el ruido eléctrico y los extremos de
humedad y temperatura encontrados normalmente en un ambiente industrial.
Los primeros PLCs fueron instalados en 1969, con éxito casi de inmediato.
Funcionando como sustitutos de circuitos de relés, eran más confiables que los sistemas originales.
Permitían reducir costos de materiales, de mano de obra, de la instalación y de la localización de las

fallas; reducían las necesidades de cableado y errores asociados.
Los PLCs ocupaban menos espacio que los contactores, temporizadores y otros componentes de controles
utilizados anteriormente.
Pero, tal vez, la razón principal de la aceptación de los PLCs haya sido el lenguaje de programación
basado en el diagrama Ladder, en el cual los programas generados se asemejan visualmente a los clásicos
esquemas de los circuitos lógicos a relés.
Los PLCs, de extraordinaria importancia práctica en las industrias, se caracterizan por:
• Robustez adecuada a los ambientes industriales;

• Programación por medio de computadores personales;
• Lenguajes amigables para el proyectista de automatización de eventos discretos;
• Permitir tanto el control lógico como el control dinámico (P + I + D);
• Incluir modelos capaces de conexiones en grandes redes de datos.
Las figuras a continuación representan los niveles 1, 2, y 3 de la pirámide de automatización, desde el

punto de vista físico con PLC e como diagrama de bloques.
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El Controlador Programable viene a sustituir circuitos de relés que integraban el antiguo tablero
industrial.
Para efectuar una modificación lógica de los comandos, por cualquier motivo, era necesario hacer un re-
manejo en el montaje, normalmente cansativo, demorado y dispendioso, modificación que, a veces,
implicaba en una reforma total de los armarios eléctricos.
Con el Controlador Programable basta modificar el programa, manteniendo el hardware.
Un Controlador Programable automatiza una gran cantidad de acciones con precisión, confiabilidad,
rapidez y poca inversión.
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Informaciones de entrada son analizadas, decisiones son tomadas, comandos son transmitidos, todo
concomitante con el desarrollo del proceso.
1.4.3. Ingeniería de software de automatización
Se entiende por ingeniería de software la tecnología para analizar requisitos de información y proyectar
archivos y flujos de datos, para programar los equipos digitales, así como probar y mantener los
programas computacionales.
Es una de las ramas de la ingeniería más solicitada actualmente.
Los softwares dichos comerciales (para bancos y empresas comerciales) requieren grandes memorias y
capacidad apenas para cálculos simples.
Los softwares científicos (para Física, Ingeniería, Astronomía, Biología, etc.) exigen grande capacidad de
cálculo y apenas pequeñas memorias.
En ambos tipos de programas la velocidad tiene importancia en sí misma, y ella no interfiere en la

corrección de los resultados; un programa correcto en una máquina rápida también será en una lenta, y
vice-versa.
En muchos programas comerciales hay concurrencia, en el sentido de que muchos usuarios piden servicio
simultaneamente y no aceptan esperar.
El problema usualmente se resuelve con suficiente velocidad de procesamiento y número de terminales.
Los softwares para automatización también tienen como requisito la capacidad de administrar la
concurrencia de tareas.
Por este motivo, son dichos de tiempo real; pero en automatización, la velocidad y corrección están
interconectadas.
Por ejemplo, en un programa de control que lee medidas oriundas de un proceso físico y las coloca en un
buffer, la velocidad de lectura no puede ser menor que la de entrada en el buffer, porque puede ocurrir
pérdida grave de información.
Se dice que tales sistemas son de tiempo real, hard.
El problema esencial en el caso de automatiación es el hecho de que una tarea puede estar mudando el
valor de una variable en la memoria mientras que otra está leyendo la misma variable.
Entonces es necesario tener, en el acceso a esa memoria, un mecanismo seguro de Mútua Exclusión.
Se dice que una tarea entra en la región crítica con respecto a un recurso computacional cuando ella está a
punto de accesarlo.
El hecho debe ser señalizado con un flag adecuado; siempre que este ocurre, es necesario verificar si hay
alguna otra tarea en la misma región y, en caso afirmativo, utilizar una regla de prioridades.
Una regla de prioridades inexistente o inadecuada puede crear un deadlock o conflicto mortal, tema que
será estudiado más adelante.
1.4.4. Niveles de complejidad de automatización
Es fácil distinguir tres niveles de complejidad, en los cuales se presentan los sistemas de automatización;
a ellos corresponden diferentes medios de proyecto y de realización física.
17
Entre las variedades con “menor” complejidad están las automatizaciones especializadas, como las
internas a los televisores, de video, teléfonos celulares, electrodomésticos, automóviles, etc.
Se realizan físicamente con microprocesadores de pequeñas memorias, dedicados, montados en placas de

circuito impreso e instalados en el interior de los equipos.
El software se escribe en “lenguaje de máquina”, como el “assembly”, y se graba en memorias tipo ROM
(Read Only Memory).
Entre las de “mayor” complejidad están los grandes sistemas de automatización: se extienden por áreas
extensas y envuelven muchos computadores de varios tipos y capacidades.
Son, por ejemplo, los sistemas de control de vuelo en los aeropuertos, los de control ferroviario, los de
defensa militar.
Su programación envuelve, además de programas de aplicación comercial y científica, la plena ingeniería

de software de tiempo real, con programas en C, Ada y otros lenguajes específicos de tiempo real.
Pero hay un inmenso número de automatizaciones industriales y de servicios que consideramos de

complejidad “media”: son de ámbito medio, tales como:
Sistemas transportadores industriales, manufacturas, procesos químicos, térmicos, gerenciadores de

energía y de edificios, etc.
Pueden ser realizados muy bien con el empleo de los Controladores Programables y sus softwares
aplicativos.
2. Controladores Programables
En la variedad de automatización llamada de «complejidad media», los elementos fundamentales para su
realización física son los Controladores Programables.
2.1. Historial
En el final de la década de 1960, los circuitos integrados permitieron el desarrollo de minicomputadores

que fueron luego utilizados para el control on-line de procesos industriales.
18
En 1969, surgieron los primeros controladores basados en una especificación de la General Motors,
resumida a continuación.
• Facilidad de programación;
• Facilidad de mantenimiento con concepto plug-in;
• Alta confiabilidad;
• Dimensiones menores que las de los paneles de relés, para reducción de costo;
• Envío de datos para procesamiento centralizado;
• Precio competitivo;
• Señales de entrada de 115 Vca;
• Señales de salida de 115 Vca;
• Expansión en módulos;
• Mínimo de 4000 palabras en la memoria.
En la década de 1970, los controladores pasaron a tener microprocesadores y a ser denominados

Controladores Programables (PLCs, por sus siglas en inglés).
En la década de 1980, hubo perfeccionamiento de las funciones de comunicación de los PLCs, siendo
entonces utilizados en red.
Actualmente, las principales características de los Controladores Programables son las siguientes:
Lenguajes de programación de alto nivel, caracterizando un sistema bastante amigable en relación al

operador. Después de concluido y depurado, el programa puede ser transferido a otros PLCs,
garantizando confiabilidad en su utilización;
Simplificación en los tableros eléctricos. Todo el cableado de comando queda resumido a un conjunto de
entradas y salidas. Como consecuencia, cualquier alteración necesaria se vuelve más rápida y barata.
Como ejemplo son mostrados en la Figura 2.1 los esquemas de dos realizaciones físicas, siendo (a) y (b)
con tablero de comando y (c) y (d) con controlador programables.
Confiabilidad operacional. Una vez que las alteraciones pueden ser realizadas a través del programa
aplicativo, necesitando de muy poca o de ninguna alteración del cableado eléctrico, la posibilidad de
haber errores es minimizada, garantizando éxito en los desarrollos o mejorías a ser implantadas.
Funciones avanzadas. Los controladores pueden realizar una gran variedad de tareas de control a través
de funciones matemáticas, control de la calidad e informaciones para informes. Sistemas de gestión de
producción son bastante beneficiados con la utilización de los controladores.
Comunicación en red. A través de interfaces de operación, controladores y computadores en red permiten

la colecta de datos y un enorme intercambio de datos en relación a los niveles de la pirámide de
automatización.
19
2.2. Arquitectura
Un PLC está constituido básicamente de:
• Fuente de alimentación;
• Unidad Central de Procesamiento (UCP);
• Memorias de tipo fijo y volátil;
• Dispositivos de entrada y salida;
• Terminal de programación.
20
2.2.1. Fuente de alimentación
Convierte corriente alterna en continua para alimentar al controlador. Caso falte energía, hay una batería
que impide la pérdida del programa del usuario.
Al retornar la energía, el programa se reinicia.
Existen dos tipos de fuentes:
• Source: fuente de energía interna al controlador;

• Sink: fuente de energía externa al controlador.
2.2.2. UCP – Unidad Central de Procesamiento
Responsable por la ejecución del programa del usuario y por la actualización de la memoria de datos y de
la memoria-imagen de las entradas y salidas.
2.2.3. Memoria EPROM
Contiene el programa monitor elaborado por el fabricante que hace el start-up del controlador, almacena
datos y gerencia la secuencia de operaciones. Este tipo de memoria no es accesible al usuario del
controlador programable.
2.2.4. Memoria del usuario
Almacena el programa aplicativo del usuario. La CPU procesa ese programa y actualiza la memoria de
datos interna y la de imagen E/S.
2.2.5. Memoria del usuario
La memoria posee dos estados:
• RUN: en operación, con varredura cíclica;

• PROG: parado, cuando se carga el programa aplicativo en el PLC.
21
2.2.6. Memoria de datos
Se encuentran aquí datos relativos al procesamiento del programa del usuario, esto es, una tabla de
valores manipulables.
2.2.6.1. Memoria-imagen de las entradas y salidas

Memoria que reproduce el estado de los periféricos de entrada y salida.
• Circuitos de las entradas son provenientes de llaves selectoras, limitadoras.

• Circuitos de las salidas son destinados a dar arranque en motores, solenoides.
La correspondencia entre niveles 0 y 1 y niveles de tensión varía de acuerdo con la necesidad; por
ejemplo, puede ocurrir nivel 0 para 0 volt y nivel 1 para 115 volts CA.
2.2.7. Módulos de entrada y salida (E/S)
La figura a continuación exhibe detalles físicos típicos de las barras terminales de entrada y salida.
2.2.7.1. Módulos de salida (S) del controlador programable

Básicamente, los módulos de salida de los controladores son accionados por tres métodos:
Salida a Relé: cuando activada la dirección de la palabra-imagen de salida, un solenoide correspondiente

a él es activado, cerrándose el contacto en la bornera de salida del controlador, como se muestra en la
Figura a continuación.
22
La gran ventaja de este tipo de salida a relé está en la robustez del módulo, que es prácticamente inmune a
cualquier tipo de transitorio en la red eléctrica.
Sin embargo, tiene una vida útil baja en relación a los demás módulos, permitiendo un número total de
accionamientos entre 150.000 y 300.000, con capacidad de hasta 5.0 A.
Salida a Triac: en este caso, el elemento accionador es un triac (estado sólido). Por la propia
característica del componente, este elemento es utilizado cuando la fuente es de corriente alterna.
A lo largo de su vida útil, posibilita hasta 10 x 106 accionamientos, con capacidad de hasta 1.0 A.
Salida a Transistor: el elemento accionador puede ser un transistor común o del tipo efecto de campo
(FET). Este tipo de módulo, normalmente el más usado, es recomendado cuando son utilizadas fuentes en
corriente continua. Su capacidad puede llegar hasta 1.0 A, permitiendo 10 x 106 accionamientos a lo
largo de su vida útil.
2.2.7.2. Módulos de entrada (E) del controlador programable

Los módulos de entrada de los controladores, por otro lado, contienen opto-acopladores en cada uno de
los circuitos.
23
Cuando un circuito externo es cerrado a través de su sensor, un diodo emisor de luz (LED) sensibiliza el
componente de base, haciendo circular corriente interna en el circuito de entrada correspondiente.
El número de accionamientos es de 10 x 106 a lo largo de su vida útil, con capacidad de hasta 100 mA.
2.2.8. Direccionamiento
Los métodos de direccionamiento de entradas y salidas en los controladores programables son bastante
semejantes.
Palabras o bits pueden ser direccionados. La imagen de las entradas y salidas (I/O) es realizada de la
siguiente manera:
Por ejemplo: I:12/04 o O:02/06
a) La primera letra se refiere al hecho de que la variable está indexada como entrada o como salida.
Conviene recordar que la imagen de la palabra de entrada es completamente separada de la imagen de

salida: I:12/04 y O:12/04 son direcciones completamente diferentes.
b) Los dos dígitos posteriores a los dos puntos «:», corresponden a la localización que el respectivo
módulo de entrada o salida ocupa en el controlador programable o en su expansión.
En los ejemplos los módulos imagen son respectivamente, 12 para la entrada y 02 para la salida.
c) Los dos dígitos posteriores a la barra inclinada, «/», corresponden a la dirección del bit de la imagen de
la palabra de entrada o de salida.
24
En este caso, la dirección de entrada corresponde al bit 4 de la ranura nro. 12 de entrada del controlador
que, activada por la línea 15 del programa aplicativo, habilita la salida correspondiente al bit 6 de la
ranura nro. 2 de salida del controlador programable.
2.2.9. Terminal de programación
Es un periférico que sirve de medio de comunicación entre el usuario y el controlador, en la fases de

implementación del software aplicativo.
Puede ser un computador (PC) o un dispositivo portátil compuesto de teclado y display; cuando instalado
permite:
• Autodiagnóstico;
• Alteraciones on-line;
• Programación de instrucciones;
• Monitoreo;
• Grabado y borrado de memoria.
En la figura a continuación, el PLC se encuentra en fase de programación.
2.2.10. Ciclo de ejecución (Scan) en operación normal (MODO-RUN)
En un ciclo, el PLC realiza las siguientes etapas básicas:
• Actualización de las entradas;

• Procesamiento de las instrucciones del programa;
• Actualización de las salidas.
La barredura es procesada en ciclo cerrado, como se muestra en la figura a continuación
25
El controlador lee la puerta de entrada, grabando la información en la imagen de entrada.
En seguida ocurre el procesamiento, y, por fin, él copia la imagen de salida en la puerta de salida. Para el
primer ciclo, la imagen de las variables de entrada es cerada.
El procesamiento se desarrolla a partir de esa situación, actualizando la palabra y la imagen de salida.
Toda vez que la barredura de la imagen de entrada se efectúa, la palabra de entrada es actualizada.
2.2.11. Terminales remotos de entrada y de salida
A veces se vuelve difícil o inviable conectar todos los dispositivos periféricos (sensores, válvulas, etc.) en
la interfaces E/S del PLC, debido a grandes distancias y por los múltiples lanzamientos de cables por los
electroductos.
Se utilizan, entonces, los Terminales Remotos, o Unidades Remotas, en comunicación con el PLC por
medio de cabos.
26
El PLC barre datos de E/S en el gabinete de E/S local en sincronismo con la barredura del programa.
Sin embargo, barre datos de E/S en los gabinetes de las remotas de forma asíncrona a la barredura del
programa.
La figura a continuación explica el funcionamiento por medio de un Diagrama de Bloques.
La barredura de las E/S remotas transfiere datos de E/S entre los módulos adaptadores de las E/S remotas
y el buffer de E/S remotas.
2.3. Especificaciones de Controladores Programables
• En automatización con PLCs, se debe considerar:

• Compatibilidad entre instalación eléctrica y puntos de E/S;
• Existencia de dispositivos de protección de hardware;
• Tipo y forma de direccionamiento;
• Estructura de la palabra;
• Tipo y forma de las señales aceptables;
• Compatibilidad de los equipos electromecánicos.
Los módulos E/S dichos analógicos incluyen la conversión A/D y D/A necesaria. Algunos ejemplos de
variables y señales analógicas son provenientes de:
• Transductores de temperatura, de presión, de células de carga, de flujo, de humedad y de

posición;
• Entrada multibit, llaves tambor, lectora de códigos de barra, codificadores;
• Entradas y salidas analógicas, válvulas y solenoides analógicos, registradores gráficos, drives
para motores eléctricos, medidores analógicos;
• Salidas multibit, drivers para display, displays inteligentes.
2.3.1. Controladores programables – modelos

En este ítem se tratan algunos ejemplos de controladores programables y sus principales características
constructivas y funcionales, tales como capacidad de memoria, número de puntos de entradas y salidas,
lenguajes de programación, expresiones y tiempos de los ciclos de barreduras.
27
2.3.1.1. Controllogix 5500 – Fabricante Rockwell Automation
El controlador programable Controllogix, de grande porte, es utilizado en automatizaciones de
configuraciones complejas.
Unidad Central de Procesamiento

Tiempo de barredura – 1.2 ms/Kbit.
Memoria RAM de hasta 160 K palabras expansible hasta 2 M palabras.
Puntos de Entradas y Salidas

Soporta hasta 128 K variables discretas y 3.8 variables analógicas
Lenguajes de Programación
Admite los lenguajes ladder, SFC y bloques de funciones.
2.3.1.2. PLC 5-80 – Fabricante Rockwell Automation

Es un controlador lógico programable de medio porte, de gran versatilidad y capacidad de comunicación
en red.

Tiempo de barredura – 2 ms/Kbit.
Memoria RAM de hasta 16 K palabras.

Soporta hasta 1024 variables discretas.
Admite los lenguajes lader, SFC, lista de instrucciones y texto estructurado
Conjunto de instrucciones: «a relés», contadores, temporizadores, instrucciones matemáticas avanzadas,
PID, etc.
28
2.3.1.3. SLC-500/02 – Fabricante Rockwell Automation
Tiempo de barredura – 2 ms/Kbit.
Memoria RAM - 4 K palabras.

Soporta hasta 960 variables discretas.
Admite los lenguajes ladder, SFC, lista de instrucciones y texto estructurado
PID, etc.
2.3.1.4. Micrologix-1000 – Fabricante Rockwell Automation

Tiempo de barredura: 1 ms/Kbit.
Memoria RAM - 1 K palabras.

Soporta hasta 32 variables discretas de entrada y salida.
Admite los lenguajes lader, SFC, lista de instrucciones y texto estructurado.
PID, etc.
2.4. Introducción a los Lenguajes de Programación
Son varios los lenguajes de programación utilizados en controladores programables.
29
La International Electrotechnical Committee – IEC es la responsable por la padronización de esos
lenguajes de programación, siendo la norma IEC 61131-3 Programming languages la recomendada para
el asunto en cuestión.
• Las etapas para el desarrollo de un programa son:

• Escribir las instrucciones;
• Editar el programa;
• Verificar y corregir errores de sintaxis;
• Imprimir el programa;
• Cargarlo y probarlo en el controlador.
2.4.1. Tabulares/tabla de decisión
Consiste en una tabla-verdad. En cada línea hay un conjunto de columnas que definen en lógica binaria
una condición del sistema físico.
Otras columnas de la misma línea definen las consecuencias lógicas de la condición.
Este tipo de lenguaje es actualmente poco utilizado debido a la aparición de lenguajes más avanzados.
2.4.2. Textuales
2.4.2.1. Lenguaje de Lista de Instrucciones (Instruction List – IL)

Consiste en una secuencia de comandos patronizados correspondientes a funciones. Se asemeja al
lenguaje Assembler en la manera como los códigos son escritos. Su aceptación es limitada, y proporciona
un camino de migración de productos más viejos a nuevos padrones.
Es un lenguaje de difícil aprendizaje. Correcciones de programa son complejas, pues este lenguaje no
permite visualización clara.
Ejemplo: Tomemos una ecuación en lógica booleana
(O5) = (I1) . (I2 negado) . (I3) + (I4)
En lista de instrucciones, tenemos:
LD I1 = tome I1
ANDN I2 = y no I2
30
AND I3 = y I3
OR I4 = o I4
ST O5 = salida es O5
2.4.2.2. Lenguaje de Texto Estructurado (Structured Text - ST)

Es un lenguaje de alto nivel en forma de texto que no impone orden de ejecución. Se utiliza atribuyendo
nuevos valores a las variables en el lado izquierdo de las instrucciones, como ocurre en los lenguajes
Pascal y Basic.
Por ejemplo:
O5 = (I5 AND NOT I2 AND I3) OR I4
2.4.3. Gráficos
2.4.3.1. Lenguaje de diagrama secuencial (Sequential Flow Chart/Grafcet - SFC)

En este lenguaje se representan en secuencia, gráficamente, las etapas del programa. Eso permite una
visualización objetiva y rápida de la operación y del desarrollo de la automatización implementada.
Es un lenguaje gráfico que se originó de las Redes de Petri, a ser estudiadas en la Parte III. El SFC es
programado en PASOS P1, P2, P3 (estados operacionales definidos) y TRANSICIONES T1, T2
(condiciones definidas).
31
Los pasos contienen acciones booleanas, y las transiciones contienen los eventos necesarios para autorizar
el cambio de paso al otro.
2.4.3.2. Lenguaje de diagrama de bloques de función (Function Blocks Diagram - FBD)

Es un lenguaje de programación gráfica, también bastante conveniente para programar controladores
programables. Por el hecho de ser de alto nivel, como el SFC, es bastante familiar para los ingenieros, su
utilización es muy difundida.
Utiliza bloques de la lógica booleana, con comandos patronizados. La figura a continuación muestra el
diagrama de bloques de función para producir O5 = I1 AND NOT I2 AND I3 OR I4.
Los bloques más avanzados permiten los siguientes programas:
• Operaciones numéricas;
• Corrimiento;
• Operaciones con secuencia de bits;
• Selección de bits;
• Comparación;
• Procesamiento de caracteres;
• Tiempo;
• Conversión de tipos;
• Operaciones de flip-flop, contador, temporizador y comunicación;
• Reglas de control dinámico, como atraso, promedio, diferencia, monitoreo, PID, etc.
2.4.3.3. Lenguaje de diagrama de contactos (Ladder Diagram - LD)

Permite programar desde funciones binarias hasta funciones matemática complejas. Su representación se
originó de los diagramas eléctricos en ladder (escalera), cuyo principio proviene de la lógica de relés y
contactos.
Gráficamente, las reglas que constituyen los elementos básicos - bobinas, contactos y líneas – son:
32
• Bobinas siempre quedan totalmente a la derecha de las líneas horizontales;
• Líneas verticales son denominadas líneas-madre;
• De las líneas verticales parten líneas horizontales que pueden conectarse a más líneas verticales,
y así sucesivamente;
• Las secuencias de causa y efecto se orientan de izquierda a derecha y de arriba hacia abajo;
• La habilitación de las líneas horizontales, de la cual proviene el accionamiento de las bobinas,
depende de la afirmación de los contactos a su izquierda.
Las instrucciones en la tabla de arriba son básicas, presentes en cualquier controlador programable. A
continuación se citan algunas instrucciones que varían de un modelo controlador a otro.
2.4.4. Temporizador
Posee:
• Indicaciones del estado de la temporización en curso y concluida;

• Valor final;
• Palabra de temporización (tiempo restante).
2.4.5. Contador
Posee:
• Indicación del estado de conteo, en curso y concluido;

• Valor final;
• Palabra de conteo.
2.4.6. Operaciones algebraicas

Suma, sustracción, multiplicación y división entre datos de memoria.
Operaciones lógicas
AND, OR, EXCLUSIVE OR, entre datos de memoria.
2.5. Tableros Eléctricos para Automatización Industrial
2.5.1. Introducción
Las normas NBR/IEC definen a los tableros en cuestión como:
33
“Conjunto de maniobra y comando de baja tensión como siendo una estructura mecánica dotada de una
combinación de equipos de maniobra, control, medición, señalización, protección, regulación, etc.,
completamente montados, con todas las interconexiones internas eléctricas”
Los tableros eléctricos tienen varias aplicaciones, de las cuales las más significativas son orientadas hacia
la alimentación, interconexión y distribución de energía.
Sistemas de control y accionamientos eléctricos, bancos de capacitores, filtros de armónicos y centros de

control de motores – CCMs.
Cada aplicación presenta requisitos técnicos específicos, que varían en función de:
• Local de instalación;
• Condiciones de instalación en relación a la movilidad;
• Grado de protección;
• Tipo de envolvente;
• Método de montaje: partes fijas o removibles;
• Medidas para la protección de personas;
• Forma de separación interna.
2.5.2. Tableros de distribución y sub-distribución de energía
Tableros completos que acomodan equipos para protección, seccionamiento y maniobra de energía
eléctrica. Las aplicaciones van desde aquellas de pequeño porte, como utilizadas en las células de trabajo,
hasta tableros de gran porte, formados por diversas columnas.
2.5.3. Tableros de comando y control
Tableros de comando y control pueden ser montados con equipos de control digital (ejemplo: PLCs) o,
simplemente, con contactores y relés, con la función de comandar y enclavar un determinado proceso.
En grandes aplicaciones, los tableros de comando y control son encontrados con una o más columnas,
pudiendo estar o no físicamente conectadas a las columnas que contienen equipos de potencia.
Debido a los efectos de la compatibilidad electromagnética (EMC) y perturbaciones en las redes de

alimentación, no es recomendable que se tenga equipos de control y potencia instalados dentro de un
mismo compartimiento en el conjunto.
Sin embargo, en sistemas pequeños es común encontrar esa construcción, necesitándose de un cuidado
extra sobre el posicionamiento de componentes y de cabos, de potencia y de control.
34
Existen varios requisitos técnicos que necesitan ser observados de modo a minimizar las influencias por
parte de ruidos y EMC, tanto para equipos del propio conjunto como para equipos instalados próximos al
mismo.
2.5.4. Tableros para accionamientos – drives
Además de los equipos específicos para alimentación, protección y comando de motores, estos tableros
también poseen los equipos para control de velocidad de motores, como inversores y softstarts.
Para cada circuito se tiene, en la secuencia, las funciones de: seccionamiento (llave seccionadora),
protección contra corto circuito (fusibles), comando (contactores) y finalmente, el drive (inversor o
softstart).
Internamente el drive funciona con señales de alta frecuencia y por ese motivo el proyecto del tablero
para accionamientos necesita atender requisitos técnicos para minimizar las influencias causadas por el
conversor en las demás partes del tablero.
Tanto para la compatibilidad electromagnética como para la disipación térmica del calor internamente
generado por el drive.
Los principales cuidados que deben ser tomados al instalar un drive son:
• Correcta disposición de componentes en la placa de montaje, para disipación de calor de cada

equipo en el interior del tablero, así como los dispositivos de ventilación forzada;
• Correcta disposición de los cabos de comando y potencia de las cargas;
• Correcta selección de filtros de entrada y salida;
• Correcta especificación de las protecciones eléctricas de los drives, como reactores, capacitores
y fusibles.
2.5.5. Centro de control de motores
CCM son paneles completos que acomodan equipos para protección, seccionamiento y maniobra, cuya
parte frontal presenta puertas específicas para las cargas alimentadas.
35
A pesar de que aproximadamente 85 % de esas cargas industriales son motores (motivo del nombre
Centro de Control de Motores), el término «Cargas» es amplio, pudiendo significar cualquier equipo que
consuma energía eléctrica, como resistencias, hornos, válvulas, frenos, bancos de capacitores, filtros de
armónicos, etc.
Los CCMs se destinan a instalaciones industriales que se caracterizan por:
• Gran número de cargas que deben ser comandadas;

• Correcta disposición de los cabos de comando y potencia de las cargas;
• Necesidad de acceso rápido del personal calificado o no;
• Exigencia de alto nivel de seguridad para los operadores y personal de mantenimiento.
Características básicas
No-compartimentados……………… Puertas específicas con interior común
CCMs Fijos……….. Puertas específicas y gavetas fijas
Compartimentados
Extraíbles….. Puertas específicas y gavetas extraíbles
El CCM no-compartimentado presenta, en su interior, una placa de montaje única, donde los conjuntos de
protección y maniobra de cada carga individual están montados todos en la placa.
Externamente posee puertas de acceso que contienen individualmente los comandos y señalizaciones de
las cargas.
El CCM compartimentado presenta los equipos de protección y maniobra de cada carga montados en
gavetas separadas dentro del panel, las cuales, por su vez, pueden ser fijas o extraíbles.
El operador, en este caso, al abrir la puerta tendrá acceso solamente a los componentes de protección y
comando de la respectiva carga alimentada.
En el CCM compartimentado fijo, dentro de cada gaveta es montada una placa fija no-removible y,
En el CCM compartimentado extraíble, la gaveta puede ser removida del panel sin el auxilio de
herramienta.
Los equipos para protección y maniobra de la carga son instalados en el panel sin auxilio de herramienta.
36
Los equipos para protección y maniobra de carga son instalados en esas gavetas, que pueden ser
sustituidas rápidamente, minimizando el tiempo de mantenimiento.
CCMs que comandan solenoides, válvulas, accionamientos de motores, inversores de frecuencia,

sofstarts, sistemas de arranque-frenado y que reciben señales de sensores de la planta conteniendo
controladores lógicos programables conectados en red de comunicación, son denominados «CCMs
inteligentes»
Con la asociación a sistemas supervisorios es posible a los operadores de la planta recibir en tiempo real
alarmas de problemas potenciales, eliminar desconexiones totales desnecesarias del sistema y aislar fallas
de modo a redistribuir cargas mientras el problema está siendo solucionado.
El CCM puede ser construido para recibir equipos con comunicación en red dentro de gavetas,
posibilitando que el comando y la señalización de los arranques sean conectados al sistema de control a
través de redes de comunicación industrial.
Las redes son conectadas a través de las tomas de comando, permitiendo que las gavetas sean operadas
remotamente.
En conjunto con el cableado de comando se puede facilmente implementar estrategias de accionamiento

del tipo LOCAL/REMOTO.
Los CCMs inteligentes son conjuntos esenciales para el monitoreo y control de la producción,
posibilitando reducir tiempo de parada con diagnósticos más completos, que localizan precisamente los
puntos con fallas en el proceso industrial.
2.5.6. Señalización en paneles eléctricos
Proveen las siguientes informaciones:
• De indicación: para atraer la atención del operador o indicar que determinada tarea deberá ser
ejecutada. Los colores rojo, amarillo y azul son normalmente utilizados en este modo de
señalización;
• De confirmación: para confirmar un comando, una condición o fin de una alteración o periodo
de transición. Los colores azul y blanco son normalmente utilizados en este modo, y el color
verde podrá ser utilizado en algunos casos.
2.5.6.1. Colores de indicadores luminosos

A no ser que sea determinado entre las partes, los señalizadores luminosos deberán estar relacionados con
el color en lo que respecta a la condición (estado) de la máquina, de acuerdo con la siguiente tabla:
37
2.5.6.2. Colores de actuadores de botoneras
Salvo otra determinación, los actuadores de botoneras deberán estar relacionados con el color de acuerdo
con la siguiente tabla:
2.5.7. Ensayos de rutina
Los ensayos de rutina son destinados a detectar fallas de materiales y en la fabricación de paneles
eléctricos.
Son realizados en todos los conjuntos, posterior a la finalización del montaje, bajo la responsabilidad del
fabricante.
Ensayos de rutina incluyen inspección visual, dimensional, eléctrica y de componentes, de acuerdo con la
siguiente lista:
38
• Lista dos componentes, conforme discriminado en el proyecto;
• Inspección visual, cuando es verificada toda la distribución interna de los componentes, sus
fijaciones mecánicas y eléctricas;
• Dimensional, cuando son observadas todas las dimensiones externas e internas, en lo que
respecta a las tensiones de aislación y de caudal, distancias para disipación térmica de los
componentes, etc.;
• Eléctrica, cuando se verifican continuidad, direccionamiento, resistencias de aislación, tensión
aplicada, funcionalidad de los circuitos de comando, protección y fuerza.
Esos ensayos pueden ser realizados en cualquier orden.
39
40
3. Proyecto de la Automatización de Sistemas Industriales
3.1. Proyecto
Los ingenieros son, por excelencia, identificadores, formuladores y solucionadores de problemas. A todo
momento, en su actividad profesional, están rodeados de informaciones que, debidamente reunidas,
ordenadas y trabajadas, pueden ser transformadas en resultados prácticos y útiles. ¿Cómo el ingeniero
soluciona sus problemas?. ¡Proyectando!.
A través del proyecto es que él aplica de forma más significativa sus conocimientos técnicos y científicos.
En realidad, al proyectar, un ingeniero aplica más que apenas conocimientos formales específicos de su
área de actuación. Usa también conocimientos económicos, éticos y sociales, además de experiencia y
sentido común. ¡Más que eso!. Da rienda suelta a su imaginación creadora en la búsqueda de algo nuevo
que pueda atender a las necesidades de la sociedad. Por eso, podemos considerar que el proyecto es la
esencia de la ingeniería.
Proyecto es un plan de ejecución, es una planificación para alcanzar objetivos dentro de metas de
presupuesto y tiempo; es un conjunto de actividades que precede a la ejecución de un producto, sistema,
proceso o servicio. Podemos realizar, por ejemplo, un proyecto de viabilidad económico-financiera, un
proyecto editorial, un proyecto de un equipo para extracción de aceite, un proyecto de investigación o un
proyecto de trabajo académico.
Así, proyectar es establecer un conjunto de procedimientos y especificaciones que, si puestos en práctica,

resultan en algo concreto o en un conjunto de informaciones. Por lo tanto, el proceso del proyecto es la
aplicación específica de una metodología de trabajo a la resolución de problemas. Pero no debemos
confundir proyectar con descubrir, ni tampoco proyecto con invención, puesto que son cosas diferentes.
Descubrimiento o invención pueden estar presentes en un proyecto, pero no hacen, necesariamente, parte
de él.
Descubrir es tener una primera visión o el primer conocimiento relacionado con algún asunto. El proyecto
es producto de un plano y de un trabajo, deliberadamente realizados para satisfacer alguna necesidad. Su
resultado es algo que ni siempre existió y, en verdad, constituye una creación.
3.2. Proyecto de Automatización
Existen dos modalidades distintas de desarrollo de proyectos de automatización. En la primera, el usuario

sabe exactamente todas las acciones que desea ver automatizadas; él define lo que debe ocurrir en cada
circunstancia. En la segunda, él solamente define el resultado final, cabiendo al ingeniero de proyecto
definir todas las lógicas de acción.
Ejemplo
Considere el control dinámico del intercambiador de calor industrial esquematizado en la figura a

continuación.
41
Un líquido que pasa por el intercambiador es calentado por un flujo de vapor; la variable controlada es la
temperatura To en la salida del intercambiador; la variable manipulada es el caudal F del vapor, que está
siendo variado por medio de una válvula de comando eléctrico FIC. El controlador es calculado para
elevar aproximadamente la temperatura del líquido de Ti en la entrada hasta Tsp en la salida.
Siendo Vf el caudal del líquido medido, F debe ser ajustado automáticamente para atender a la ecuación
de balance de energía:
Vf.C.(Tsp – Ti) = F.H,
Donde Vf es el caudal del líquido y C es el valor específico del líquido; H es el calor latente del vapor.
Si la temperatura de salida del líquido debe ser precisamente regulada, es necesario recurrir también a un
controlador por realimentación a partir del error actuante (Tsp – To), donde To sería la temperatura de
salida del líquido, medida. Ver figura a continuación, lazo representado en líneas discontinuas.
Considere el control lógico que realiza la partida automática del proceso intercambiador de calor
mostrado anteriormente, de acuerdo con la siguiente especificación de ingeniería de proceso.
Cuando el operador presiona el botón Start, el controlador lógico debe:
42
a) Por razones de seguridad, verificar si existe presión de vapor Pv > Pmin, en el generador de vapor, y si
existe nivel en el reservorio de líquido frío Hf > Hmin;
b) En caso afirmativo, energizar la bomba Bf que mueve el líquido frío;
c) Confirmado el caudal de líquido Vf > Vmin, cerrar el circuito eléctrico C de la válvula FIC que comanda
el vapor;
d) En cualquier momento de operación, ocurriendo Pv < Pmin o Hf < Hmin o Vf < Vmin o To > Tmax, se
caracteriza una emergencia E: la señal de comando de la válvula FIC de vapor deber ser cerada o
conmutada para interrumpir el flujo de vapor, y la bomba B debe ser desenergizada.
Este control lógico puede ser representado por ecuaciones en álgebra de Boole, desde que definamos
variables booleanas asociadas a las diversas condiciones de la especificación.
P=1 si Pv > Pmin; P=0 si Pv < Pmin;

H=1 si Hf > Hmin; H=0 si Hf < Hmin;
V=1 si Vf > Vmin; V=0 si Vf < Vmin;
T=1 si To > Tmax;...
B=1 si Bf energizada...
Las ecuaciones serían:
B = Start . P . H + B . E
C=B.V+C.E
E=P+H+V+T
Donde son introducidas variables booleanas de negación, como P (P = 1 si y sólo si P = 0).
La figura a continuación muestra una realización primitiva del controlador, a través de relés
electromecánicos.
3.3. Proyecto Detallado
3.3.1. Descripción de las Plantas Industriales: Flujogramas y Diagramas de Proceso
43
En una implementación del sistema de automatización, el primer objetivo del proyectista debe ser la
transmisión eficiente y segura del contenido técnico de los procesos industriales a ser automatizados.
Hay varias formas de representación gráfica de sistemas dinámicos a eventos discretos que son utilizadas
con frecuencia.
Esas formas se asemejan a los esquemas de los circuitos electrónicos, los cuales, por medio de símbolos
patronizados, muestran las relaciones funcionales entre sus diversos componentes.
Por medio de ese método gráfico un ingeniero puede entender las condiciones operacionales de un
sistema sistema.
Para representar los procesos industriales, tenemos:
• Diagramas de Bloques;
• Diagramas de Flujo de Proceso;
• Diagramas de Tubulación e Instrumentación o Flujogramas de Ingeniería, P&ID (Piping and
Instrumentation Diagrams).
Los tres son medios de comunicación complementarios, pero se puede decir que el P&ID es indispensable
para la comunicación entre los diferentes especialistas que colaboran en los procesos con los ingenieros
de automatización.
3.3.1.1. Diagramas de bloques

Las varias operaciones de las secuencias de procesamientos son mostradas en bloques rectangulares,
interconectados por flechas que indican la secuencia de trabajo.
No muestra los tipos de equipos utilizados, evidencia solamente la secuencia de las etapas del proceso.
Flujograma índice de proceso
Normalmente, son mostradas las siguientes informaciones.
• Caudales nominales de los materiales;

• Ciclo operativo;
• Número de horas de operaciones por año;
• Especificaciones de productos, sub-productos y materias primas;
• Consumo por unidad de producción de materias primas, sub-productos, utilidades;
44
• Balance y consumo de energía;
• Reacciones envueltas y taza de conversión, pureza, catalizadores, etc;
• Impacto al medio ambiente, con identificación y cantidad de efluentes.
3.3.1.2. Diagrama de flujo del proceso (DFP) propiamente dicho

El objetivo es mostrar los principales equipos a través de símbolos de uso común, normatizados o
especiales.
Tanto el Flujograma Índice como el Flujograma de Proceso deben mostrar las operaciones del proceso
industrial, desde el inicio hasta el final, y deben incluir todos los equipos principales y las tubulaciones de
interconexión de los mismos. Típicamente:
• Los equipos son numerados individualmente de la misma manera y concatenados con el

flujograma indicador del proceso;
• Son mostrados los dispositivos internos de los equipos que son críticos para el proceso, como las
bandejas de una columna de destilación;
• Los varios flujos del proceso son numerados y descriptos con las propiedades físico-químicas
normales, y cuantificadas de acuerdo con el balance de masa y energía;
• Abreviadamente, los principales lazos de control y sus instrumentos son mostrados para facilitar
el desarrollo/entendimiento del control del proceso; en esta fase los instrumentos no se suelen
numerar;
• Dados los consumos de energía y cargas térmicas son anotados próximos a los símbolos de los
equipos, por ejemplo, potencia de motores, turbinas, intercambiadores de calor, etc;
• Normalmente es realizada la anotación de las descripciones de los equipos arriba de los
respectivos símbolos, con la designación del equipo (tag), servicio, tamaño, condiciones de
proyecto, material de construcción, etc;
• El balance de masa y energía y las propiedades físico-químicas son mostradas en tubulación en
la parte inferior del diseño, componente a componente;
• Debido a la confidencialidad de los datos de balance de masa y energía y demás propiedades, los
mismos muchas veces no quedan anotados en el flujograma, pero en planillas referenciadas para
manoseo de un público restringido.
3.3.1.3. Diagramas de tubulación e intrumentación P&ID (Piping & Instrument Diagram)

Los P&ID, flujogramas de ingeniería, en los cuales los equipos, tubulaciones e instrumentos son
representados con riqueza de detalles, permiten mostrar una fotografía del proceso.
45
Un P&ID debe mostrar:
• Todos los equipos, en la medida de lo posible en las proporciones relativas de sus dimensiones
físicas y en las posiciones de la instalación física;
• Dispositivos de alivio de presión, como válvulas de seguridad, discos de ruptura, válvulas de
alivio de presión y de vacuo de tanques, con sus dimensiones y presiones de ajuste;
• Indicadores de niveles de líquido críticos, de temperaturas críticas, etc., para condensadores,
potes de reflujo, re-hervidores, etc.
• Ítems de equipos, tubulaciones e instrumentos, existentes nuevos y futuros.
• Todas las tubulaciones, incluyendo informaciones necesarias para conexiones con instalaciones
existentes, con sentidos de flujo.
• Todos los ítems que afecten la funcionalidad del proceso, como drenos, ventilación, puntos de
muestreo, reducciones, filtros, carreteles «flangeados» con propositos específicos, etc.
• Tipos de conexiones de las tubulaciones («flangeadas», rosqueadas, etc.) con equipos o
terminales; todas las válvulas de proceso y de utilidades;
• Válvulas usadas para dreno y ventilación en ensayos de tubulaciones no son mostradas.
• Todos los instrumentos de medición de caudal, con los símbolos o tipos.
• Instrumentos instalados en el campo, en tableros locales y en la sala de control.
• Todos los lazos de instrumentos críticos.
• La primera válvula de bloqueo de un instrumento de campo.
• Sistemas de purga, «tracejamento» y aislación térmica para los instrumentos de campo.
Observaciones:
46
• Los rangos de operación de indicadores, transmisores, registradores, presóstatos, etc. no deben
ser normalmente mostrados;
• Los pulsadores para arranque local de motores de bombas u otros equipos no deben ser
mostrados, a menos que estén en tableros de campo, debiendo ser mostradas todas las botoneras
y llaves localizadas en tableros en la sala de control.
3.3.2. Documentos Necesarios en el Proyecto de Automatización
3.3.2.1. Listas de instrumentos de entrada/salida
3.3.2.2. Especificación de la operación automática

• Se trata de una especificación «redaccional», describiendo todas las situaciones y las acciones
consecuentes que son deseadas;
• Establece el secuenciamiento y la lógica requisitados por la ingeniería del proceso en cuestión,
objetivando su seguridad y eficiencia: procedimientos de partida, operaciones por lote, inter-
trabamientos, esquemas de control y de parada de plantas, etc.
Ejemplo: para arrancar la bomba automáticamente, una de las válvulas, HV-1 o HV-2, debe estar abierta
y la otra válvula de control debe estar cerrada, dependiendo de cuál tanque, A o B, se quiere llenar. La
presión de succión de la bomba debe estar por encima de un valor especificado indicado, asociado a la
llave de presión PSL-5. Si la válvula HV-1 está abierta para permitir el llenado del tanque A, el nivel de
él debe estar debajo de un valor especificado, asociado a la llave de nivel LSH-3, que también acciona la
lámpara-piloto de nivel máximo en el tablero, LLH-3.
3.3.2.3. Diagramas de control lógico

Cuando un número limitado de funciones lógicas es utilizado en conjunto con esquemas control
dinámico, esas funciones pueden ser incluidas en los Diagramas de Bloques.
De la misma manera, cuando algunas funciones de control dinámico son utilizadas junto con esquemas de
secuenciamiento ellas pueden ser mostradas en los Diagramas Lógicos.
Los diagramas lógicos de las partidas y paradas de las plantas necesitan especificar cómo las operaciones
deben ocurrir en condiciones normales y de emergencia.
47
Para patronizar los diagramas de lógica binaria tenemos la tabla parcial de símbolos, a continuación.
3.3.2.4. Diagramas de causa y efecto

Por más que tengamos un P&ID de ingeniería de la forma más completa posible, él no puede incorporar
toda la lógica del control y de los intertrabamientos necesarios.
48
Por este motivo se acostumbra resumirse en las Matrices de Causa y Efecto, que proveen para cada
situación particular del proceso el estado deseado de las válvulas, bombas, etc.
3.3.2.5. Lista de entradas y salidas en el PLC

Esta lista contiene todas las variables de entradas (sensores) y las salidas (actuadores) del controlador
lógico programable para el proceso industrial.
Deben tener designaciones por tags coherentes con la documentación del proceso.
3.3.2.6. Diagramas de control dinámico

Son normalmente elaborados a partir de los Flujogramas de Proceso (DFPs), por la adicción de la
instrumentación, de válvulas de control y de bloques de cálculo.
No deben ser sobrecargados con informaciones típicas de otros documentos. Los símbolos e
identificadores deben utilizar los mismos símbolos de los DFPs y de los P&IDs.
La misma información puede estar en el formato de diagramas de bloques, explicitando los lazos de
control de los P&IDs.
Entradas y salidas del bloque deben ser especificadas, con la salida de un bloque siendo la entrada de
otro, hasta que tengamos la salida del último con la señal que irá al elemento final del control.
49
Bloques de cálculo son utilizados para mostrar el método de implementación de los esquemas de control
y aparecen con el símbolo de un rectángulo, donde es insertado un texto con la indicación de la función
matemática a ser ejecutada.
• Acción proporcional, integral, derivativa;

• Funciones lead-lag y dead-time;
• Función ración;
• Función selector de máxima / mínima.
Bloques de intertrabamiento son los que definen una acción, como partida, parada, abertura, cierre, etc.
3.4. Proyecto Lógico
3.4.1. Proyecto de comandos combinatorios
Son objeto de estudio los comandos combinatorios binarios. Sus salidas ocurren en función a uma
determinada combinación lógica de las variables de entrada.
Álgebra Booleana es la herramienta esencial para el proyecto sistemático de los comandos combinatorios,
pues estudia las funciones lógicas y sus interconexiones a través de ecuaciones booleanas.
Tradicionalmente, el proyecto de comandos combinatorios neumáticos o electro-neumáticos era

predominantemente realizado por el llamado “método intuitivo”.
Consiste en la elección de los elementos lógicos y de sus interconexiones basándose en la experiencia,

en el ejemplo y en correcciones por intento y error.
Para el mismo comando deseado, pueden resultar diversas soluciones intuitivas, más simples o más
complejas, dependiendo mucho del proyectista.
Así se vuelven más difíciles la supervisión, el mantenimiento y la localización de defectos, a medida en

que aumentan el número de variables de entrada y de las condiciones adicionales de un comando.
Los métodos formales, también llamados “métodos sistemáticos” de proyecto de comandos binarios
tienen como objetivo superar las deficiencias del método intuitivo, presentado las siguientes ventajas:
• Elaboración rápida del proyecto, permitiendo modificaciones y/o ampliaciones en corto espacio
de tiempo, principalmente teniendo como objetivo la integración de los comandos en la
automatización flexible;
• Fácil localización y correción de errores de programación;
• Los comandos binarios resultantes tienen la confiabilidad y seguridad de funcionamiento;
• Integración o comunicación fácil entre las varias formas de ejecución de los comandos, o sea,
entre los comandos neumáticos, electro-neumáticos y neutrónicos entre sí y con otros
componentes de sistemas de automatización y control más complejos, supervisados por
controladores programables o por computadores;
• Facilidad de supervisión y mantenimiento de los comandos;
50
• Optimización de los proyectos más complejos, minimizando el número de componentes físicos y
simplificando la construcción del sistema, con reducción de espacio y de los costos iniciales.
El proyecto proveerá como resultado final el elenco de las funciones lógicas y sus interconexiones,
apropiadas para el procesamiento de la señal de comando combinatorio deseado.
Una vez pronto el proyecto lógico, se continúa con la elección adecuada de una de las siguientes
tecnologías para la implementación física del comando y la correspondiente forma de programación:
• Neumática, con la selección de las válvulas de procesamiento de señal (AND, OR, Memoria) y
las conexiones de las mangueras;
• Electro-neumática tradicional, con la selección de los contactos NA, NC, relés auxiliares y sus
conexiones eléctricas;
• Neutrónica, con la selección del controlador programable, del microprocesador o de
componentes electrónicos discretos y sus terminales y lenguajes apropiados de programación.
Para facilitar el enfoque del método de proyecto, se considerarán tres tipos distintos de comandos
combinatorios:
• Comandos combinatorios simples;

• Comandos combinatorios con memoria;
• Comandos combinatorios con temporizadores o contadores.
3.4.1.1. Comandos combinatorios simples
Se caracterizan por el hecho de que a cada combinación lógica de las señales de entrada corresponde
apenas una salida.
Las salidas son funciones lógicas únicas de las señales de entrada y no hay necesidad de otras señales
para su determinación.
El método de proyecto de los comandos combinatorios simples se constituye de las siguientes etapas:
A. Formulación verbal del problema con el esquema de la instalación del comando.
Esta etapa tiene gran importancia y debe ser realizada con mucho cuidado. Cuando se trata, por ejemplo,
del contacto con el cliente para contratar el proyecto del comando, este cuidado es esencial para
garantizarse la calidad del cumplimiento y evitar mal entendidos.
B. Elaboración de la tabla de correspondencia lógica de las variables de entrada y de salida.
Es un procedimiento imprescindible para facilitar el pasaje de la formulación verbal a la formulación

cuantificada de las variables de la tabla verdad.
C. Elaboración de la tabla verdad.
La elaboración de la tabla verdad puede exigir informaciones adicionales, no previstas en la primera

formulación verbal del problema, contribuyendo inclusive para una mayor precisión final del enunciado.
D. Obtención de la ecuación booleana, simplificada a través del diagrama Karnaugh-Veitch (KV) y/o
simplificación analítica.
Se inicia normalmente por el método del diagrama KV, realizándose un posterior análisis buscando
encontrar agrupaciones a partir de los postulados y teoremas de álgebra booleana. El empeño en
51
conseguir el máximo de simplificación es mayor cuando se prevé una implementación física del comando
por medio de componentes puramente neumáticos y electroneumáticos.
Teniendo en cuenta que resulta en la minimización del número de esos componentes, con reducción de
costos, de espacio y del tiempo de montaje. En las soluciones neutrónicas, dada la abundancia de
funciones lógicas disponibles en los microprocesadores, en el controlador programable o e el
microcomputador, esta preocupación no se hace tan necesaria, a no ser por la simplificación de la
programación y posterior supervisión.
E. Elaboración del diagrama lógico
En esta etapa se presenta la ecuación booleana del comando en la forma de un diagrama, elaborado con la
simbología de las funciones lógicas y señalizando sus interconexiones.
Con el diagrama lógico, última etapa del proyecto lógico del comando, dispone el proyectista de
elementos para el proyecto de la ejecución física del comando y de la elección de su forma de
programación.
Es en esta fase de los proyectos que se percibe fuertemente una de las grandes ventajas del uso de las
metodologías apoyadas en álgebra booleana: la posibilidad de utilizarlas para cualquier tipo de
componente, sea neumático, eléctrico o micro-electrónico, incluso, de disponer de un lenguaje común de
comunicación entre técnicos de neumática, de electrónica y de informática, teniendo como objetivo un
trabajo en equipo en casos de comando más complejos.
Ejercicio ejemplo
Un cilindro para la alimentación de piezas a partir de un depósito (magazine) debe avanzar después de ser
dada una señal de accionamiento manual o pedal, si hay piezas en el referido depósito. Caso no haya
piezas, además de no ocurrir el avance del cilindro, debe ser emitida una alarma luminosa una vez que, y
solamente si, es emitida una señal de inicio del comando, manualmente o por pedal.
Tabla de correspondencia lógica:
Variables de entrada Notación Correspondencia lógica
Accionamiento manual E1 Botón accionado, E1=1
Accionamiento por pedal E2 Pedal accionado, E2=1
Detector de pieza en el depósito E3 Hay pieza, E3=1
Variables de salida
52
Cilindro de alimentación S1 Cilindro avanza, S1=1
Alarma luminosa S2 Encendido, S2=1
Respuesta:
S1 = E3.(E1+E2)
S2 = E3.(E1+E2)
Ejercicio propuesto
En una cinta transportadora deben ser separadas las piezas mayores a una determinada longitud, de
acuerdo a la figura de arriba. Están instalados cuatro sensores electrónicos de tal forma que las piezas que
produzcan la señal simultáneamente en dos o más de ellos son aquellas que deben ser movidas para fuera
de la cinta transportadora por el cilindro neumático. Elaborar el proyecto del comando del cilindro de
separación de piezas y presentar el diagrama lógico y el diagrama de comando electroneumático
correspondiente.
3.4.1.2. Comandos combinatorios con memoria
La memoria es una función que tiene como objetivo almacenar señales de corta duración. Un gran
número de comandos, tanto combinatorios como secuenciales, necesita de esta función.
La memoria RS: origen y formación
53
La solución de un comando combinatorio exige la función memoria cuando se presentan salidas con
valores diferentes para la misma combinación de los valores de las señales de entrada.
O sea, no existe una relación única entre las combinaciones de las señales de entrada y los valores de las
variables de salida.
Se debe, por lo tanto, incluir más una variable junto a las señales de entrada.
La solución usual es la de utilizar una variable que represente el estado interno del sistema de comando.
Esta variable puede ser la propia variable de salida del comando con el valor anterior al de la actual
combinación de las señales de entrada a ser considerada, o sea, el valor antes de la nueva salida.
Para ejemplificar, considere el comando en el cual una lámpara debe encenderse (S=1), posterior al
accionamiento instantáneo de un botón CONECTA (E1), sin traba, retorno por resorte, y apagarse
solamente después del accionamiento instantáneo del botón DESCONECTA (E0), también sin traba. La
tabla verdad se muestra a continuación.
En la línea 00 se observa por lo tanto que la variable de salida S puede tener valores diferentes para la
misma combinación de señales de entrada.
Cada nuevo valor de salida, valor actual, depende de la combinación actual de los valores de las señales
de entrada y de cuáles entradas fueron sus valores anteriores. O sea, de la historia precedente de los
mismos.
Si usamos el valor que la variable de salida tenía antes de cada combinación actual de las señales de
entrada, llamándola de Sa, podremos re-escribir la tabla verdad de las señales de entrada, incluyendo la
historia precedente.
La salida de la línea 03 depende de una definición del tipo de comando que se desea. En este caso,
optaremos por la condición “desconectar dominante”, o sea, cuando los dos botones sean accionados
simultaneamente, la lámpara se apaga o permanece apagada.
La tabla verdad, con la inclusión de la variable Sa, será:
54
En las líneas 00 y 04 las señales de entrada E1 y E0 tienen los mismos valores (0; 0). Es con la nueva
variable Sa que se diferencia una combinación de la otra – (0, 0, 0) y (1, 0, 0) – resultando
respectivamente en los valores 0 y 1 para la salida S. La nueva ecuación booleana para:
S = f(Sa, E0, E1)
Puede ser ahora obtenida en diagrama de Karnaugh, resultando en la expresión:
S = Sa.nE0 + E1.nE0
Reagrupándose los términos, tendremos finalmente:
S = nE0.(Sa + E1)
Diagramas lógicos de las ecuaciones recientemente presentadas y símbolo de la memoria RS.
Implementación electroneumática y neumática de la función memoria RS.
55
Diagramas de contacto para programar la memoria RS: a) en la forma general, b) como función definida
en los PLCs de un fabricante, c) en los PLCs de la FESTO.
Ejercicio ejemplo
En una cinta transportadora son movidas piezas largas y cortas, en una secuencia aleatoria, de acuerdo a
la figura de arriba. La parte articulada de la cinta es movida por el cilindro neumático. Tres sensores E1,
E2 y E3 son usados para detectar la diferencia de tamaño de las piezas: cuando una pieza es larga, habrá
un instante en que los tres sensores estarán simultáneamente accionados; cuando sea corta habrá un
instante en que apenas E2 estará accionado. Elaborar el proyecto del comando y realizar la programación
en lenguaje Ladder.
56
Sensor 1 E1 Sensor 1 detectando pieza, E1=1
Variables de salida
Cilindro de accionamiento de la cinta S1 Cilindro avanza para separar pieza larga,

transportadora Y=S1=1
3.4.1.3. Comandos combinatorios con temporizadores y contadores

Temporizadores
Son utilizados en comandos binarios y son funciones que establecen una relación lógico-temporal entre
una señal de entrada y una señal de salida.
57
Las señales de entrada y de salida son binarias y el tiempo es programado en valores que pueden variar
desde fracciones de segundo hasta, por ejemplo, 999 segundos.
Son funciones binarias derivadas, pero son disponibles como funciones ya pre-definidas en los PLCs.
La forma de programarlos en listas de instrucciones, y su simbología en el diagrama de contactos o en el

diagrama lógico varía con el fabricante.
Existen diversos tipos de temporizadores, siendo que los más comúnmente usados en la técnica de
comandos son los temporizadores de impulso y los temporizadores de retardo.
A. Temporizadores de impulso
B. Temporizadores de impulso prolongado
C. Temporizadores de retardo a la conexión
D. Temporizadores de retardo a la desconexión
Contadores
58
Son construidos a partir de memorias digitales (flip-flops) con el objetivo de general una determinada
señal o una secuencia específica de pulsos en sus salidas, a partir de una determinada secuencia de pulsos
en las entradas.
En la práctica, cuando utilizados en comandos combinatorios y secuenciales, son elementos que efectuan
el conteo de eventos de cualquier tipo, desde que puedan ser traducidos en señales eléctricas por sensores
o transductores en general.
Los contadores pueden ser crecientes o decrecientes. Ambos deben recibir un comando de activación y un
número que indica el conteo deseado.
En los PLCs los contadores están disponibles como funciones a ser programadas según una sintaxis
propia de cada fabricante.
De una manera general, los principales parámetros de programación de los contadores son:
• De definición de tipo;
• De información del valor a ser contado;
• De inicio de conteo;
• De salida del a señal después de haber cumplido el conteo programado;
• De señal de desactivación o reactivación a cualquier momento intermediario (eventual).
Ejercicio ejemplo
En una determinada sección de una cinta transportadora se debe realizar la separación de piezas
alternativamente en grupos de seis y de doce para el embalaje en cajas de cartón, de acuerdo a la figura de
arriba. El grupo de doce es llevado en línea recta y el de seis es desviado (cilindro reculado).
Botón manual de inicio de proceso E0 Botón accionado, E0=1
Sensor óptico de presencia de pieza E1 Hay pieza, E1=1
Botón manual de fin del proceso E2 Botón accionado, E2=1
Variables de salida
Solenoide de la válvula direccional del cilindro Y Cilindro avanzar, Y=1
59
3.4.2. Proyecto de comandos secuenciales
3.4.2.1. Introducción
El comando secuencial es un comando binario que produce una determinada sucesión de acciones o
eventos en un sistema y el pasaje de una a otra se da en función al cumplimiento de condiciones de
proseguimiento, de acuerdo con la programación deseada.
También en el caso de los proyectos de comandos secuenciales es evidente que el método “intuitivo” no
satisface las exigencias de calidad que se espera de un proyecto de comando.
Tales como su rápida elaboración, facilidad de mantenimiento, supervisión, modificaciones y uma fácil
integración de la neumática con la microelectrónica y la informática, ventajas encontradas em los
métodos basados en lógica binaria.
Antes de llegar específicamente al proyecto del comando secuencial, se debe iniciar con el análisis del
sistema y de las acciones del comando deseado, a través de esquemas y de la formulación verbal del
problema, para en seguida sistematizar estas informaciones con alguna forma de representación gráfica.
Utilizaremos a partir de ahora los términos estado, etapa, paso y acción con las siguientes definiciones,
cuyo significado quedará más claro con su uso:
• Acción: es la manifestación externa del comando, como por ejemplo fijar una pieza, encender
una lámpara, arrancar un motor, etc;
• Paso: es cada una de las partes en que puede ser dividido el comando secuencial, al cual se
puede asociar un conjunto de acciones afines. En un paso “perforar”, por ejemplo, se puede tener
tres acciones: arrancar el motor de la broca, avanzar el cilindro de la broca y conectar el chorro
de aire de limpieza. En un dado instante, un paso puede estar activado o desactivado. Cuando
está activado, las acciones a él asociadas son ejecutadas;
• Transición: es el pasaje de un paso a otro subsecuente. A cada transición está asociada una
condición lógica de variables del sistema. Para que una transición ocurra efectivamente es
necesario que el paso anterior a la transición esté activo y que la condición lógica asociada sea
satisfecha.
El conjunto de los pasos activos define, en un dado instante, el estado del sistema considerado.
60
3.4.2.2. Análisis del comando secuencial
El análisis del comando a ser proyectado debe proveer claramente todas las tareas previstas para el
sistema, en la secuencia y en el tiempo, así como adicionar informaciones sobre las condiciones
ambientales que puedan influir en la elección de los componentes físicos.
Se recomienda realizar el análisis con el esquema de la instalación y la formulación verbal del problema.
Esquema de la instalación
El esquema de la instalación o el esquema del proceso tiene como objetivo familiarizar al proyectista con
la tecnología de la máquina o del proceso a ser comandado y dar condiciones de percibir las relaciones
espaciales de las partes del sistema comandado. Sirve también como referencia para permitir mayor
claridad y precisión a la formulación verbal.
La figura a continuación, muestra, a modo de ejemplo, el esquema de la instalación de un dispositivo para

la dobladura semi-automática de chapas.
Formulación verbal del problema
Complementando y reportándose al esquema de la instalación, la formulación verbal del problema tiene

como objetivo responder a cuestiones como las que siguen:
• ¿Cuáles acciones deben ocurrir?;

• ¿Cuál es la secuencia de estas acciones?;
• ¿Cómo se relacionan las acciones en el tiempo?;
• ¿Cuáles son las condiciones previstas para el inicio del comando secuencial?;
• ¿Cuáles son los elementos de señal (botones, finales de carrera, sensores) previstos?;
• ¿Cuáles y cómo son los movimientos, y consecuentemente qué elementos de trabajo
(accionamientos) se pretende usar?;
• ¿Cómo ocurren las relaciones operador-comando?;
• ¿Cuáles son las exigencias de fuerza, velocidades y precisión?.
En el ejemplo de la dobladura semi-automática de chapas citado anteriormente, la formulación verbal

puede ser la siguiente:
• La chapa es colocada manualmente, encostándose en un apoyo de referencia;

• Todavía presionando la chapa, se comanda, a través de un pedal (E0), el avance del cilindro A,
de simple acción, para la fijación de la pieza;
• Fijada la pieza (final de carrera E2 accionado), el cilindro B, de doble acción, avanza para la
realización de la primera dobladura de la chapa;
61
• Terminando el retorno de B (E3 accionado), se procede a la segunda dobladura de la chapa, con
el avance del cilindro C, de doble acción;
• Posterior a la segunda dobladura (E6 accionado), el cilindro C retorna;
• La pieza se suelta (retroceso del cilindro A) posterior al completo retorno del cilindro C (E5
accionado);
• Un nuevo ciclo, comandado por el operador, sólo debe comenzar posterior al completo retorno
del cilindro A (E1 accionado);
• Condiciones ambientales: no hay previsión de temperaturas y humedades diferentes de las
normales;
• La precisión de la dobladura es dada por las matrices de conformación, desde que la fuerza
ejercida por el cilindro sea suficiente para la espesura de la chapa.
Los sensores, los finales de carrera y los actuadores son listados en una tabla de correspondencia con su
simbología y sus valores como variables de entrada y salida. En comandos secuenciales relativamente
simples se puede presentar esas informaciones en la propia representación gráfica.
3.4.2.3. Representación gráfica del comando secuencial

La representación gráfica del comando secuencial tiene como objetivo traducir de una forma sistemática
la formulación verbal del problema, presentando en forma de gráfico o tabla, con el objetivo de facilitar el
proyecto lógico del comando y un mejor entendimiento con el cliente.
El diagrama funcional
El diagrama funcional, también conocido como esquema de funcionamiento, o flujograma de proceso,

representa el comando secuencial dividido en pasos, las acciones asociadas a los pasos, los elementos de
señal y las condiciones lógicas asociadas a la transición de un paso a su subsecuente.
La figura a continuación presenta el conjunto básico de rectángulos que representan un paso de un

comando secuencial, donde:
• El campo a) indica el número identificador del paso y opcionalmente una breve descripción del
mismo;
• Los campos b), c), y d) se refieren a las acciones asociadas a este paso, siendo que:
o b) indica alguna propiedad de la señal que genera una acción, siendo las principales: (S)
para señal a ser memorizada a lo largo de uno o más pasos; (D) atrasado en el tiempo,
(L) limitado en el tiempo, etc.;
o c) designa la acción, tal como, “avance del cilindro A”, “arrancar motor”, etc;
o d) indica el elemento de señal que confirma la realización de la acción, como por
ejemplo el final de carrera del avance del cilindro A.
62
En la región indicada por e) se representa la condición lógica asociada a la transición de un paso a otro
subsecuente. En el ejemplo de la figura anterior, E1.E2.E3 es la expresión booleana que describe la
condición lógica asociada a la transición.
Sea por ejemplo, el paso de perforación de una pieza, figura a continuación, donde:
• El paso anterior era el de fijación de la pieza, realizada por el avance de un cilindro;

• Existe un sensor que indica si la pieza está en la posición correcta;
• El paso “perforar” se compone de tres acciones: arranque del motor de la broca, avance de la
broca y conexión del chorro de aire para limpieza;
• El elemento de señal del final de carrera del avance de la broca es representado por E4.
63
Caso la formulación verbal o tabla verdad de correspondencia expliciten claramente la notación de la
variables de entrada y de salida y los elementos trabajo que ejecutarán las acciones, se puede presentar el
diagrama funcional apenas con los símbolos y abreviaciones correspondientes, tal como se muestra en la
figura a continuación.
Es importante considerar que el diagrama funcional se refiere al comando secuencial como un todo, o sea,
al procesamiento de la señal y a las acciones comandadas por las señales provenientes de ese
procesamiento.
En la figura anterior, por ejemplo, los rectángulos de 1 a 6, junto con las condiciones lógicas de
transición, representa el procesamiento de la señal, mientras que los rectángulos a su derecha indican
avances de varios cilindros del sistema.
El símbolo S, que se refiere a las acciones, representa en este caso, que los cilindros correspondientes
deben permanecer avanzados o reculados durante uno o más pasos.
3.4.2.4. El Método Paso a Paso para el proyecto de comandos secuenciales

Descripción del método
El método paso a paso, conocido también como “método de la cadena secuencial”, es bastante simple,
pero de muchos recursos, prestándose inclusive para el proyecto de comandos más complejos, con
programas especiales y/o condiciones adicionales de las más diversas, sin perder su simplicidad.
El método paso a paso sistematiza el proyecto de comandos secuenciales, sub-dividiéndolos en pasos y

asociándolos a memorias del tipo RS. La activación de cada memoria y la consecuente realización de las
acciones del paso correspondiente a esta memoria, ocurre con el cumplimiento de determinadas
condiciones de transición de un paso a otro.
64
Más detalladamente, las principales características del método paso a paso son:
• Elaboración del diagrama funcional del comando secuencial deseado, definiendo bien sus pasos
y sus acciones correspondientes;
• A cada paso, configurando en el diagrama funcional, asociar una memoria RS (“Set-Reset”), del
tipo desconectar dominante;
• La activación (“Set”) de la memoria producirá una señal de comando para la realización de las
acciones del paso correspondiente;
• Las memorias son intertrabadas, tal que al activarse la memoria n, será desactivada la memoria
n-1 y habilitada la memoria n+1, o sea, la memoria n+1 ya estará recibiendo una señal que la
coloca en “prontitud” para ser activada;
• Para que ocurra la activación de una memoria es necesario, además de la habilitación, que sea
también satisfecha una condición lógica relacionando señales externas de botones, sensores,
finales de carrera u otros elementos de señal;
• En otras palabras, para que ocurra la transición de un paso a otro, es necesario que la condición
lógica asociada a esa transición esté satisfecha, además de la habilitación de la memoria del paso
subsecuente.
De las características anteriores, se destaca que:
• Un paso n+1 ocurrirá apenas si la memoria del paso anterior, n, esté activa y si determinadas
condiciones lógicas estén cumplidas, como por ejemplo, si hay confirmación, por medio de un
final de carrera, de que la última acción del paso anterior está terminada y que la pieza a ser
trabajada esté en la posición correcta, detectada por un sensor electrónico;
• En lo que se refiere a las memorias asociadas a los pasos del comando secuencial, habrá siempre
apenas una de ellas activada, lo cual aumenta la seguridad y la confiabilidad de que la secuencia
ocurra de acuerdo a lo determinado. En el caso de secuencias ocurriendo en paralelo,
simultáneamente, esta observación vale para cada una de las secuencias individualmente.
Módulo lógico básico para un paso del método paso a paso
La figura a continuación representa la estructura lógica básica de cada paso del comando secuencial,
mostrando su correspondencia directa con la representación usada en el diagrama funcional, donde:
• La señal de salida Mn existirá cuando la memoria RS sea activada, o sea, cuando hay una señal
proveniente de la memoria RS anterior, Mn-1, y el cumplimiento de una condición lógica de
proseguimiento, E1, E2, ..., Ej, ejemplificada en este caso por la expresión booleana E1. E2. ...
.Ej;
• La señal de salida Mn provocará las acciones correspondientes al paso n, habilitará la memoria
Mn+1, y desactivará la memoria Mn-1;
• La desactivación también podrá ocurrir por alguna señal externa, R, a cualquier momento,
durante el tiempo de actividad de la memoria Mn.
65
Las salidas Mn podrán actuar directamente en los actuadores externos o a través de relés de amplificación
de potencia. Cuando se usan controladores programables, la salida Mn podrá ser directamente una salida
externa del PLC o una salida interna (flag, registro), que posteriormente se comunica con la salida externa
del PLC.
Ejercicio ejemplo: Comando secuencial de una fresadora
Una fresadora debe abrir canales en piezas de madera para molduras, de acuerdo a la figura de arriba.
La pieza es introducida manualmente y fijada en la mesa móvil por un cilindro, posterior al comando de
un pedal. Una vez que el cilindro A ejecuta la fijación, el cilindro B avanza, moviendo la mesa con la
pieza, en la dirección de la herramienta, hasta el punto deseado para el fresado. Terminado el fresado, el
cilindro B retorna y, en seguida, el cilindro A recula para soltar la pieza. Un nuevo ciclo sólo debe
comenzar si los dos cilindros están reculados.
Diagrama funcional del comando de una fresadora:
66
Diagrama lógico del comando de una fresadora, detallando la memoria RS:
67
Esquema de instalación del comando secuencial para la fresadora, utilizando un PLC:
Diagrama de contactos según el método paso a paso, relativo al comando secuencial de la fresadora:
68
Relé básico para la ejecución del método paso a paso en la electroneumática tradicional.
69
3.4.2.5. Comandos secuenciales con programas especiales
Programas especiales
En el ámbito de los comandos secuenciales, son alteraciones que pueden ocurrir a partir de una secuencia
normal de pasos, causadas por variaciones previstas en las condiciones lógicas asociadas a las
transiciones entre los pasos.
Los principales casos de programas especiales son:
• Programas alternativos, o bifurcaciones alternativas;

• Programas simultáneos, o bifurcaciones simultáneas;
• Saltos;
• Repeticiones.
Programas alternativos
Son subconjuntos o ramas de un comando secuencial que viabilizan la elección de una determinada
secuencia de eventos entre dos o más alternativas, a partir de un determinado paso de la secuencia
principal.
70
Programas simultáneos
Son subconjuntos o ramas de un comando secuencial que ocurren en paralelo, al mismo tiempo, a partir
de un determinado paso de la secuencia principal, convergiendo posteriormente en otro punto común del
programa.
71
Saltos
Consisten en dejar de ejecutar algunos pasos de la secuencia normal en función de determinadas

condiciones de trabajo, para realizar inmediatamente algún paso más avanzado.
72
Repeticiones
Consisten en ejecutar dos o más veces un subconjunto de pasos de un comando secuencial y

posteriormente seguir la programación principal.
73
74
4. Instrumentación
4.1. Introducción
Sensores son dispositivos ampliamente utilizados en automatización industrial que transforman variables
físicas como posición, velocidad, temperatura, nivel, pH, etc., en variables convenientes. Si estas
variables son eléctricas, la información propiamente dicha puede estar asociada a la tensión o a la
corriente; el segundo caso es el más usual. Es más usual porque implica en un receptor de impedancia
baja y, por lo tanto, mayor inmunidad a la captación de ruidos electromagnéticos.
Modernamente, en ambientes más ruidosos y con distancias mayores es ampliamente utilizada la

transmisión óptica vía fibras ópticas. Hay sensores en que la amplitud de la señal eléctrica de salida
reproduce la amplitud de la señal de entrada; son sensores de medición o transductores, fundamentales en
el campo del control dinámico de procesos (realimentación o alimentación avante). Su salida puede ser
analógica o digital.
Para la automatización, el principal objetivo es comandar eventos, por ejemplo, la llegada de un objeto a
una posición, un nivel de un líquido a un valor, etc. Sus salidas son entonces del tipo 0-1, «on» - «off», es
decir, binarias. A estos sensores daremos el nombre de
Sensores discretos
Entre los sensores discretos existen dos grandes clases: de contacto mecánico (entre el proceso y el
sensor) y sin contacto, también denominados de sensores de proximidad. Esta última clase es la más
importante, tanto por la flexibilidad en la solución de problemas de instalación, como por el menor
desgaste en uso, lo que significa mayor confiabilidad.
Sensores de contacto mecánico
En estos sensores, una fuerza entre el sensor y el objeto es necesaria para efectuar la detección del objeto.
Un ejemplo es la llave de contacto, un dispositivo electromecánico que consiste en un elemento
mecánicamente conectado a un conjunto de contactos auxiliares.
Cuando un objeto entra en contacto físico con el elemento, el dispositivo opera los contactos auxiliares
para abrir o cerrar una conexión eléctrica. Estos dispositivos tienen un cuerpo reforzado, para soportar
fuerzas mecánicas provenientes del contacto físico con los objetos.
Presentan ruedas y amortiguadores para disminuir el desgaste del punto de contacto físico.
Las llaves de contacto presentan diversas configuraciones, pudiendo ser agrupadas por los siguientes
criterios:
• Llaves de contacto auxiliar eléctrico normalmente abierto (NA) o normalmente cerrado (NC);
• Contactos que después de accionados pueden ser momentáneos o permanentes;
• Dos o cuatro pares de contactos auxiliares eléctricos;
• Actuación por presión;
• Abertura o cierre lento de contactos.
75
Sensores de proximidad
En estos sensores, el objeto es detectado por la proximidad al sensor. Existen cinco principios de
funcionamiento para sensores discretos «sin contacto»:
• Inductivo: detecta alteraciones en un campo electromagnético, es adecuado para objetos

metálicos;
• Capacitivo: detecta alteraciones en un campo electrostático, es adecuado para objetos aislantes;
• Ultra-sónico: usa ondas acústicas y ecos, es adecuado para objetos de grandes proporciones;
• Fotoeléctrico: detecta variaciones de luz infrarroja recibida;
• Efecto Hall: detecta alteraciones de campo magnético.
En la tabla a continuación se muestran los sensores más usados y sus principales ventajas y desventajas.
76
4.2. Sensores Discretos
4.2.1. Sensores de contacto mecánico
4.2.1.1. Llaves electromecánicas

Son dispositivos primarios para comunicar una detección de evento, sea una intervención del operador,
sea un aviso de que un cierto estado fue alcanzado por alguna variable física del proceso. La señal
proveniente del cierre de una llave está sujeta al ruido provocado por la vibración de la parte mecánica
(chatter). Para que esa sucesión rápida de señales 0 y 1 no cause errores lógicos en la automatización, los
PLCs deben poseer rutinas de filtrado en sus programas aplicativos.
4.2.1.2. Llaves manipuladas por el operador del proceso

El botón, o llave push-button, es una de las formas más simples usadas para comando por el operador. Las
llaves de pie son usadas cuando el operador necesita de sus manos para ejercer otra actividad, mientras
opera el equipo. Llaves selectoras son las que incorporan una operación y un mecanismo de conmutación
que presenta varias posiciones.
4.2.1.3. Llaves límite o de final de carrera

Son usadas para detectar la posición de objetos o materiales. Los transportadores, puertas, elevadores,
válvulas, etc. usan finales de carrera para proveer informaciones sobre la posición física del equipo.
Los mecanismos de accionamiento más comunes son la palanca rodante y la palanca de horquilla. El alma
de esos dispositivos es el micro-switch, una llave de extraordinaria calidad y larga tradición industrial. Un
movimiento de pequeña amplitud del pino central provoca un salto irreversible de un resorte interno y el
cierre firme del contacto eléctrico. La vida promedio de los micro-switches es de 10 millones de
operaciones.
77
4.2.1.4. Llaves de nivel
Tienen la función de monitorear el nivel de líquido en un reservorio. Son usadas normalmente en tanques,
depósitos y, a medida que se altera el nivel del líquido, el dispositivo de fluctuación se desplaza, abriendo
o cerrando un contacto eléctrico. Para esa finalidad es usado generalmente un bulbo de mercurio.
4.2.1.5. Llaves de flujo

Son utilizadas para detectar caudal de un fluido tal como aire, agua, aceite o gas. Un rotor se mueve con
el caudal del fluido y activa un contacto.
4.2.1.6. Llaves de presión

Son utilizadas para detectar el nivel de presión de un fluido en un recipiente. Las llaves de presión usan
un fuelle que acciona contactos eléctricos; cuando la presión en el fuelle ultrapasa la tensión
predeterminada en el resorte, el contacto es activado.
4.2.1.7. Llaves de temperatura

Son normalmente de tipo bimetálico y bulbo/capilar. En cualquier caso, cuando la temperatura del
proceso ultrapasa un valor especificado un contacto se mueve, transmitiendo el evento.
4.2.2. Sensores de proximidad
Operan con varios principios físicos y pueden detectar la proximidad, la presencia o pasaje de cuerpos
sólidos, líquidos o gaseosos. Los principales tipos de sensores de proximidad serán explicados a
continuación.
4.2.2.1. Sensores inductivos

Usan corrientes inducidas por campos magnéticos con el objetivo de detectar objetos metálicos cercanos.
Utilizan una bobina (inductancia) para generar un campo magnético de alta frecuencia, como ilustrado a
continuación:
Si existe un objeto metálico cerca del campo magnético del sensor una corriente fluye en ese objeto,
debido a la inducción de corrientes parasitas. Esa corriente resultante genera un nuevo campo magnético
78
que se opone al campo magnético original. Esos sensores detectan varios tipos de metales y pueden
detectar el objeto a varios centímetros de distancia.
Estos tipos de sensores discretos están dotados de cuatro elementos:
• Una bobina;
• Un oscilador;
• Un circuito de disparo;
• Un circuito de salida.
El oscilador es un circuito LC sintonizado. El campo magnético producido por el oscilador es emitido por
la bobina que se encuentra en la parte anterior del sensor. Este circuito es realimentado para mantener la
oscilación. Cuando un blanco metálico entra en el campo, corrientes parasitas inducidas circulan en el
objeto metálico. Esa interacción carga el circuito oscilador, disminuyendo la amplitud del campo
electromagnético. Este es el principio llamado ECKO (Eddy Current Killed Oscillator)
Cuando el blanco se aproxima del sensor las corrientes parasitas aumentan la carga en el oscilador, y el
campo magnético disminuye. El circuito de disparo monitorea la amplitud de la señal en el oscilador y, en
un nivel determinado, conmuta el estado de salida de su condición normal a su condición de disparo. Los
sensores inductivos pueden tener su campo magnético blindado; así, el campo magnético disminuye y
queda más direccionado, contribuyendo a la mejoría de la precisión, de la direccionalidad y de la
distancia de operación del sensor.
4.2.2.2. Efectos del material del objeto en sensores inductivos

La distancia de operación (Sn) designa la distancia en la cual un blanco-patrón que se aproxima del sensor
causa mudanza de la señal de salida.
Un blanco-patrón de acero es utilizado para obtener esa distancia Sn, y su valor debe ser corregido de
acuerdo con el material del banco usado.
79
4.2.2.3. Sensores Reed
Así como el micro-switch, son los más robustos, durables y clásicos de la industria. Consisten en dos
láminas de contacto eléctrico en el interior de una ampolla que contiene gas inerte; cuando el relé es
colocado en un campo magnético, las láminas se unen y cierran contacto. Con la aproximación de un
imán externo a la ampolla, se cierra el contacto y se señaliza el evento.
Las llaves tipo Reed son similares a los relés, con la diferencia de que un imán permanente es usado, en
vez de una bobina. Cuando el imán está lejos de la llave su contacto está abierto. Cuando está en la región
sensible el contacto es cerrado; el objeto debe tener un imán fijo a él.
4.2.2.4. Sensores capacitivos

Un sensor capacitivo es formado por dos placas paralelas separadas por un material dieléctrico, siendo su
capacitancia dada por:
80
Donde,
C = capacitancia (F); Ɛ = permisibilidad del dieléctrico (F/m); δ = separación entre placas (m), A = área
común entre las dos placas (m2)
Los sensores capacitivos son similares a los sensores inductivos. Su principal diferencia es que el sensor
capacitivo produce un campo electroestático, en lugar de un campo electromagnético. Los sensores
discretos capacitivos pueden detectar objetos metálicos y no-metálicos, como papel, vidrio, líquidos y
tejidos, a distancias de hasta algunos centímetros. En un sensor de proximidad discreto capacitivo en
general el área de las placas y su distancia son fijas, sin embargo la constante dieléctrica alrededor de éste
varía de acuerdo con el material del objeto que se encuentra próximo al sensor. Un sensor capacitivo
típico se presenta en la figura a continuación.
El sensor discreto capacitivo tiene cuatro elementos:
• Una placa dieléctrica;

• Un oscilador;
• Un circuito de disparo;
• Un circuito de salida.
La superficie sensible del dispositivo está constituida de dos electrodos de metal concéntricos. Cuando un
objeto próximo de su superficie sensible alcanza el campo electro-estático de los electrodos, la
capacitancia del circuito oscilador aumenta y, como resultado, se obtiene una oscilación, como mostrado
en la figura a continuación.
El circuito de disparo del sensor verifica la amplitud de oscilación, y cuando ésta llega a un nivel
predeterminado el estado lógico de la salida muda. A medida en que el objeto se aleja, la amplitud de la
oscilación decrece, obligando a una nueva conmutación por el circuito de disparo, llevando el estado
lógico del sensor a su estado inicial. Esos sensores funcionan bien con materiales aislantes, como
plásticos (figura a continuación «a»). También pueden ser usados con objetos metálicos, ya que debido a
la conductividad de estos la capacidad entre electrodos también varía (figura a continuación «b»). Las
variaciones de capacitancia de esos sensores son extremadamente pequeñas, en el orden de pF.
81
La distancia de operación (Sn) designa, como en el caso de los sensores inductivos, la distancia en la cual
en blanco-patrón que se aproxima al sensor causa cambio en la señal de salida. En el caso del agua como
material detectado, la distancia necesaria en relación al blanco (en este caso el agua) no necesita de la
utilización de los factores de corrección en función a la alta permisibilidad dieléctrica. Para otros
materiales aislantes, con menor permisibilidad Er, el factor de corrección Sr debe ser aplicado, de acuerdo
a la tabla a continuación.
4.2.2.5. Sensores ópticos

Son sensores que emiten un haz de luz y detectan las alteraciones de la intensidad de luz recibida en
consecuencia del movimiento de objetos opacos. Poseen un emisor de impulsos rápidos de luz infrarroja y
un receptor. Pueden detectar objetos desde distancias bastante grandes (10 metros) hasta otros de apenas 1
mm, conforme el tipo constructivo. Escogidos adecuadamente, detectan cualquier tipo de material.
Los principales tipos constructivos, para diversas aplicaciones y características técnicas, son:
Sensor óptico de reflexión difusa o sensor difuso
El receptor reacciona a la señal luminosa reflejada por la superficie del objeto a detectar. El emisor y el
receptor están en una misma pieza (figura a continuación).
82
Sensor óptico de barrera
El receptor y emisor son montados separadamente. El objeto a ser detectado interrumpe el haz de luz
enviado al receptor. Ese tipo de sensor alcanza distancias de hasta 10 metros (figura a continuación).
Sensor de autoreflexión o retroreflexivo
El emisor y el receptor están montados juntos, lo cual es una ventaja en la instalación. Un haz de luz
emitido es reflejado de vuelta al receptor, por una superficie reflectora, mientras no haya ningún objeto
interpuesto. Una vez interrumpida la reflexión por la presencia del objeto a detectar, se cierra o se abre un
contacto eléctrico (figura a continuación).
Sensor con fibra óptica
Son dispositivos de gran utilidad. La función del cabo de fibra óptica es realizar la transmisión de la señal
luminosa del sensor al local donde se desea la detección del objeto. Los cabos de fibra óptica reproducen
los efectos de los sensores por reflexión difusa, retroreflexión o barrera de luz (ver figura a continuación).
Una vez interrumpida la reflexión por la presencia del objeto a detectar, se cierra o se abre un contacto
eléctrico (figura a continuación).
4.2.2.6. Encoders
Un método directo para medición de la posición o desplazamiento angular en ejes es la utilización de
codificadores digitales angulares (encoders). Los codificadores digitales son de dos tipos:
• Incrementales: son aquellos que requieren un sistema de conteo de incrementos generados por un
disco girante.
83
• Absolutos: proveen una salida digital para cualquier posición angular del eje, existen diversas
formas de realizar esos dispositivos, usando técnicas de Slip Ring (anillo con contactos
deslizantes), magnéticas y ópticas.
En la figura a continuación se puede verificar un encoder incremental típico.
En la figura a continuación se presenta un encoder absoluto, con una codificación binaria en el disco y un
sistema de extracción de la información óptica.
Usa una fuente de iluminación (lámpara, LED, Emisor UV o IV) y un sistema de dispositivos
fotosensibles (fotocélulas, fotodiodos, detectores de UV o IV) con un huelgo o máscara para definir la
región activa.
Uno de los códigos binarios más utilizados es el llamado código Gray, el cual permite la mudanza de un
bit por vez; en la tabla abajo se verifica el código de Gray de 0 hasta 7 para una señal binaria de tres bits.
84
4.2.2.7. Sensores ultrasónicos
El método ultrasónico para medida de desplazamientos utiliza un circuito que provee un tren de pulsos
para excitar un transductor piezo-eléctrico. Este genera un pulso de presión acústica que se propaga en el
aire hasta llegar a un blanco u objeto. Parte de la energía acústica del pulso retorna al transductor en
forma de un eco después de un cierto intervalo de tiempo (figura a continuación).
Midiendo ese intervalo de tiempo y conociendo la velocidad del sonido en el aire se puede calcular la
distancia entre el transductor y el anteparo, de acuerdo con la siguiente ecuación:
Siendo C0 = velocidad del sonido en el aire (m/s), Ʈ = (Ʈ r1- Ʈ r2), Ʈ r1 : inicio de la transmisión (s) y Ʈ r2 :
recepción de eco (s). La velocidad del sonido en el aire es una función de la temperatura T (°K), de la
presión barométrica, de la humedad relativa y de la viscosidad del aire. De esas variaciones las más
significativas son las debidas a la temperatura, que pueden ser expresadas como.
Así, compensando debidamente las variaciones de temperatura, es posible medir nivel de líquidos o
desplazamientos de anteparos a través de los sensores ultrasónicos. El transductor alojado en un
receptáculo es apoyado en un material adecuado para proveer amortiguación posterior, es decir, absorver
o reflejar la energía en su parte trasera. En la figura a continuación se verifica la aplicación de este
método para medición de proximidad. El sensor emite pulsos de ultrasonido a una frecuencia arriba de 18
kHz, retornando un eco cuyo tiempo de tránsito es proporcional a la distancia del objeto al sensor.
Existen dos tipos básicos de generadores ultrasónicos:
• Electroestáticos: utilizan efectos capacitivos para la generación de ultra-sonido. Presentan fondos

de escala mayores, mayor banda pasante, sin embargo son muy sensibles a parámetros
ambientales, como humedad.
• Piezoeléctricos: se basan en las tensiones mecánicas que cristales y cerámicas sufren cuando
sometidos a campos eléctricos. Son bastante resistentes y baratos.
85
Modos de operación
Hay dos modos básicos de operación.
• Modo por oposición o haz transmitido (figura a continuación): un sensor emite la onda sonora y
otro, montado en el lado opuesto del emisor, recibe la onda sonora;
• Modo difuso o por reflexión, o por eco (figura a continuación): el mismo sensor emite la onda
sonora y escucha el eco reflejado por un objeto.
Rango de detección
El rango de detección es el alcance dentro del cual el sensor ultrasónico detecta el blanco, bajo
fluctuaciones de temperatura y tensión (figura a continuación).
Consideraciones sobre el blanco
86
Ciertas características del blanco deben ser consideradas al usarse los sensores ultrasónicos: forma del
blanco, material, temperatura, tamaño y posicionamiento.
Materiales blandos, como tejido o espuma de goma, son difíciles de detectar con tecnología de
ultrasonido porque ellos no son reflectores de sonido adecuados.
El blanco-patrón para un sensor ultrasónico del tipo difuso es establecido por la Comisión Electrotécnica,
patrón IEC 60947-5-2.
El blanco-patrón para un sensor ultrasónico del tipo difuso es establecido por la Comisión Electrotécnica,
patrón IEC 60947-5-2.
El blanco-patrón es una forma cuadrada, tiene un grosor de 1 mm es hecho de metal.
El tamaño del blanco depende del rango de detección. Para los sensores ultrasónicos por oposición no hay
patrón establecido.
4.2.2.8. Sensores Hall

Un dispositivo Hall se constituye típicamente de una placa pequeña de metal o semiconductor de ancho l,
grosor t y profundidad w.
Cuando una corriente Ix pasa por la placa, estando sujeta a una densidad de flujo magnético B,
perpendicular al plano de la placa, una tensión Hall aparecerá en los contactos laterales (figura a
continuación). Esa tensión es dada por:
Siendo RH = constante Hall del material.
87
La figura a continuación ilustra el desempeño de los sensores Hall.
Sus aplicaciones son similares a la de los Reed Switches, sin embargo presentan la ventaja de ser
elementos de estado sólido, con mayor resistencia a la vibración y al choque.
4.3. Interfaceamiento de Sensores Discretos con PLCs
88
Los sensores tienen como señal de salida, en general, una corriente (oriunda del colector de un transistor)
y no una tensión eléctrica; esta característica reduce considerablemente la corrupción por ruidos
electromagnéticos del ambiente. Con relación a la conexión de los sensores a los PLCs y fuentes, se
puede decir que son a dos o a tres hilos. Aquellos a dos hilos son, por ejemplo, del tipo contacto seco,
mientras que aquellos a tres hilos son transistorizados, PNP o NPN.
En cualquier caso la corriente podrá fluir hacia la entrada del PLC, caracterizando el montaje tipo
sourcing o, entonces, fluir hacia el sensor, caracterizando el montaje tipo sinking. En los sensores del tipo
llamado de sourcing el transistor interno es PNP, conforme muestra la figura a continuación. El circuito
de salida, por lo tanto, debe ser cerrado entre el terminal de salida del sensor y el terminal negativo de la
fuente.
Para la seguridad de la señal «cero» es necesario que exista el resistor R (pull-down resistor) mostrado en
la figura.
Los sensores del tipo sinking son complementares a los del tipo sourcing; usan un transistor NPN,
conforme la figura a continuación. El circuito de salida debe ser cerrado por la carga entre el terminal de
salida y el terminal positivo de la fuente. El resistor R es dicho pull-up.
Es común que sensores puedan conmutar corrientes de algunos amperios y, por lo tanto, comandar las
cargas directamente. Existen cartones de adaptación de PNP a NPN y vice-versa.
En automatización industrial, las salidas de los sensores están conectadas a las entradas de un PLC. Ver
alternativas en la Figura a continuación.
89
Otra técnica usual es entrar en el PLC con aislación galvánica entre el sensor y el PLC, vía fotoacoplador,
conforme figura a continuación.
4.4. Transductores (Sensores de Medición)
4.4.1. Transductores de posición
Proveen una señal de tensión proporcional al desplazamiento lineal del objeto o al desplazamiento
angular del objeto.
4.4.1.1. Potenciómetros resistivos

• Consisten en un elemento resistivo con un contacto móvil;
• El contacto móvil puede ser de translación, rotación o una combinación de los dos;
• El elemento resistivo es excitado con tensión AC o DC, y la salida es, idealmente, una función
lineal del desplazamiento de entrada.
90
4.4.1.2. Sensor de posición con múltiples resistores
Otro medio de medir posición consiste en una secuencia de resistores en paralelo que son sucesivamente
removidos del circuito. Causando de alguna forma la variación de la tensión de salida, conforme figura a
continuación.
4.4.1.3. Transformadores diferenciales

Son conocidos como LVDT (linear variable-differential-transformer), conforme mostrado en la figura a
continuación. La excitación es proveída por el devanado de la izquierda.
El movimiento del objeto a sensar causa variación de la inductancia mutua entre el primario y cada uno
de los secundarios, y, por lo tanto, de las tensiones en estos devanados. Cuando los devanados
secundarios están conectados en serie y oposición, el objeto posicionado en el centro produce tensión nula
en la salida.
91
El movimiento del objeto causa mayor inductancia mutua entre el primario y uno de los secundarios, lo
que hace que la amplitud de la tensión de salida se vuelva una función lineal de la posición.
4.4.1.4. Transductor inductivo de velocidad lineal

Un campo magnético asociado a la velocidad a ser medida se mueve en relación a un conductor fijo,
conforme figura a continuación.
En este tipo de transductor, un conductor móvil asociado a la velocidad a ser medida se mueve en
relación a un campo magnético fijo, conforme figura anterior.
4.4.1.5. Tacogenerador D-C

Un generador DC produce una tensión de salida proporcional a la velocidad angular, conforme indicado
en la figura a continuación.
4.4.1.6. Tacogenerador A-C

Un motor de inducción AC de dos fases puede ser usado como un tacómetro, excitándose una de las fases
con su tensión AC normal y tomándose la tensión de la otra fase como salida, según figura anterior.
4.4.1.7. Transductores por conteo de pulsos

Los dientes de un engranaje, al pasar cerca del pickup magnético u óptico, producen pulsos eléctricos en
los terminales del pickup. Esos pulsos son contados, y el resultado aparece en el display, según la figura a
continuación.
92
4.4.1.8. Transductor estroboscópico
• La velocidad angular puede ser medida usándose lámparas estroboscópicas.
• Es decir, que piscan a una velocidad ajustable constante.
• La luz es direccionada hacia el objeto rotativo.
• La frecuencia con que las lámparas piscan es elevada gradualmente hasta que el objeto parezca
estar parado.
• En ese instante, la frecuencia de la lámpara y la validez del objeto, en unidades convenientes,
son iguales.
4.5. Especificación Técnica de Sensores y Transductores
4.5.1. Introducción
La especificación técnica de sensores y de los actuadores depende de un gran número de parámetros.
Cuyo conocimiento y correcta interpretación son muy importantes para el desempeño y la confiabilidad
de los sistemas de automatización industrial.
Al final, los sensores y los transductores son los canales de comunicación de los procesos físicos reales,
con el sistema de control, automatización y supervisión.
Son los «ojos» y los «oídos» de esos sistemas.
4.5.2. Errores
Básicamente, los errores en instrumentación pueden ser clasificados como:
• Errores absolutos: son definidos como la diferencia entre el valor actual medido y un valor
supuesto libre de error, obtenido en instrumento-patrón o de mejor calidad;
• Errores relativos: son definidos como los errores absolutos normalizados, o sea, el error
absoluto dividido por el valor de la medida. Usualmente son expresados en porcentaje;
• Errores sistemáticos: son aquellos que no varían de una lectura a outra;
• Errores randómicos: son aquellos que varían de forma aleatoria entre medidas sucesivas de la
misma cantidad;
Las fuentes de error en sistemas de medida son, de acuerdo con la clasificación anterior:
4.5.2.1. Errores sistemáticos

• De construcción: provenientes de la fabricación del instrumento, de problemas con tolerancias
de dimensiones, con componentes fuera de valor, etc.;
93
• De aproximación: debidos a suposiciones, como linealidad entre dos variables;
• De envejecimiento: errores resultantes de varuaciones en materiales y componentes integrantes
del instrumento, con el tiempo; componentes se deterioran y varían su valor; materiales con
procesos de fatiga mudan características mecánicas;
• De inserción: son errores de carga, o sea, provenientes de la alteración de la variable que está
siendo medida por causa de la inserción del instrumento de medida;
• Aditivos: son errores superpuestos a la señal de salida del instrumento y no dependen del valor
numérico de la salida, por lo tanto provocan solamente una modificación en el valor de cero en
el instrumento;
• Multiplicativos: caracterizados por la multiplicación de la variable de entrada por un valor, por
ejemplo, variaciones de la sensibilidad debido a diversos factores.
4.5.2.2. Errores randómicos

• De operación: pueden tener varias causas, como errores de paralaxis y de incerteza en las
medidas, dependiendo principalmente del operador;
• Ambientales: como cambios en la temperatura, interferencia electromagnética, etc.;
• Por ruidos: como resultado de procesos de ruido en materiales y componentes del instrumento;
• Dinámicos: son errores debidos a múltiples factores que modifican el comportamiento temporal
del instrumento, como cargas dinámicas variables, inercias, rozamientos, etc.
4.5.3. Estadística de errores
Los resultados de una serie de mediciones de la misma cantidad pueden ser analizados como una
distribución de frecuencia. Siendo frecuencia el número de veces que un valor particular o faja de valores
ocurre. Esta distribución es usualmente próxima de la normal o gaussiana. La figura a continuación ilustra
una distribución normal, bien como los errores sistemáticos y los aleatorios.
4.5.4. Propagación de incertezas
Cuando se ejecutan operaciones aritméticas con valores acompañados de incertezas, estas se propagan a
los resultados. En un análisis inicial, valen las siguientes propiedades, donde δX representa la incerteza en
el valor X.
94
4.5.4.1. Suma o sustracción
La incerteza del resultado es la suma de las incertezas;
Sea X = A ± B
Teniendo en cuenta las incertezas, X ± δX = A ± δA ± B ± δB
Por lo tanto, δX = δA + δB
4.5.4.2. Multiplicación y división

La incerteza porcentual del resultado es la suma de las incertezas porcentuales.
Sea X = A . B
Teniendo en cuenta las incertezas, X ± δX = (A ± δA).(B ± δB) = A . B ± A . δB ± B . δA
Por lo tanto, δX = A . δB + B . δA, y todavía
(δX/X).100 = (δB/B).100 + (δA/A).100
Este enfoque vale para estimar incertezas máximas en X, dadas incertezas en A y B, pero es muy
pesimista. Partiendo de distribuciones estadísticas como la de la Figura anterior y admitiendo
independencia estadística entre las fuentes de error.
La teoría justifica la adopción de la composición «cuadrática» de las incertezas. Así, siendo X = Σ ai.xi, y
siendo δxi los desvíos padrón en los valores Xi, el desvío padrón X puede ser estimado por medio de:
4.5.5. Características estáticas de los instrumentos
4.5.5.1. Sensibilidad
La sensibilidad de un instrumento se define como la razón entre el cambio Δy en la salida, causada por un
cambio Δx en la entrada, es el propio cambio Δx.
4.5.5.2. Ganancia
La ganancia de un sistema o instrumento se define como la salida dividida por la entrada:
4.5.5.3. Fondo de escala

Es el rango de valores de entrada y salida donde el dispositivo sensor o medida puede ser utilizado. El
rango de operación de entrada es definido como la entrada variando de xmin hasta xmax, o sea, el rango de
entrada (Input Span) es:
F.E. = xmax – xmin
Similarmente, el rango de operación de salida es definido como la salida variando de ymin hasta ymax, o
sea, en rango de salida (Full Scale Output) es:
95
F.S. = ymax – ymin
4.5.5.4. Resolución
Si la entrada es incrementada gradualmente a partir de un valor diferente de cero, ningún cambio en la
salida ocurrirá hasta que la entrada alcance la resolución del sensor.
Se define como el menor incremento de entrada aquel que genera una salida perceptible y repetitiva,
cuantificándose como porcentaje del fondo de escala.
Como, por ejemplo, se tiene el caso de multímetros digitales, en los cuales la resolución depende del
número de dígitos decimales en el visor.
4.5.5.5. Exactitud
Asegura que la medida coincide con el valor real de la grandeza considerada. El valor representativo de
ese parámetro es el valor medio.
4.5.5.6. Precisión
Calidad de la medición que representa la dispersión de la repetidas mediciones de la misma variable, en
torno de su valor medio.
• Es usualmente asociado a un error padrón;

• Ese parámetro es expresado, generalmente, como porcentajes del fondo de escala;
• En la figura a continuación se presenta la relación entre precisión y exactitud.
4.5.5.7. Linealidad
La linealidad de un instrumento indica el grado de aproximación entre la función entrada/salida y una
recta. Generalmente se cuantifica la no-linealidad expresándola como el porcentaje del fondo de escala.
96
4.5.5.8. Offset
Se define como el desvío de cero de la señal de salida, cuando la entrada es cero.
4.5.5.9. Drift o Deriva de Cero

Describe el cambio de la lectura en cero del instrumento con variables ambientales como tiempo,
temperatura, posición, etc.
4.5.5.10.Repetibilidad
Es la capacidad del instrumento de reproducir las mismas salidas cuando las mismas entradas son
aplicadas, en la misma secuencia y en las mismas condiciones ambientales.
4.5.5.11.Repetibilidad
Ese valor es expresado como siendo el valor pico de la diferencia entre salidas, en relación al fondo de
escala y en porcentaje:
4.5.5.12.Reproductibilidad
El grado de aproximación entre los resultados de las mediciones de una misma grandeza cuando las
mediciones individuales son efectuadas haciendo variar condiciones tales como:
97
• Método de medición;
• Observador;
• Instrumento de medición;
• Local;
• Condiciones de utilización;
• Tiempo.
Observe que reproductibilidad es diferente de repetibilidad.
4.5.5.13.Histéresis
La histéresis ocurre cuando para un mismo valor de entrada se observan valores diferentes para la salida,
en función de que la entrada aumentó o disminuyó.
Se calcula ese parámetro como siendo el valor pico de la diferencia de las salidas, en relación al fondo de
escala y en porcentaje.
4.5.5.14.Banda muerta
Se define como el rango de valores de entrada para los cuales no existe variación en la salida
4.5.6. Características dinámicas de los instrumentos
98
Cuando un sistema es sometido a una entrada que presenta una variación en escalón, la salida toma un
cierto tiempo para alcanzar su valor final. Usualmente la dinámica de sensores y transductores es, por
proyecto, de primer orden; por lo tanto, es definida por un único parámetro, que es la constante de tiempo.
La constante de tiempo (Ƭ) de un sistema es definida como el intervalo de tiempo que la salida lleva para
alcanzar 63,2% de sus valor final, cuando la entrada es una señal del tipo escalón. El retardo (td) es el
tiempo que el sistema lleva para reaccionar a la entrada, llamado también tiempo muerto. Para respuestas
dinámicas de cualquier orden, se definen los siguientes parámetros:
• Tiempo de respuesta: tiempo para que la salida alcance de 0% a 95% del estado estacionario;
• Tiempo de subida: tiempo para que la salida alcance de 10% a 90% del estado estacionario;
• Tiempo de acomodación: tiempo para que la salida se mantenga en un cierto rango de estado
estacionario (entre 2% y 5%).
99
4.5.6.1. Confiabilidad
En términos amplios, confiabilidad de un equipo de sistema es la calidad que exprime la estadística de sus
fallas. La teoría de la confiabilidad es el cuerpo de conocimientos que permite prever o aumentar la
probabilidad de vida útil de los equipos y sistemas. También permite perfeccionar medios y rutinas de
mantenimiento.
En un concepto tradicional, confiabilidad (reliability) es la probabilidad de que un dispositivo desempeñe

su objetivo adecuadamente, por un periodo de tiempo previsto, bajo condiciones de operación
encontradas (Radio Electronics Television Manuf. Association, 1955). Generalmente el periodo es [0, t] y
la confiabilidad resulta, matemáticamente, en una función G(t). Claro es que los cálculos de confiabilidad
para un determinado dispositivo o sistema van a requerir, además de la teoría estadística, el conocimiento
de las tazas de falla de sus componentes.
Las tazas de falla son las probabilidades medidas de falla, por unidad de tiempo. Pero, esas tazas no son
usualmente constantes a lo largo de la vida del componente. Es un hecho universal que en el inicio de la
vida útil la taza es mayor, así como en el final. El primer periodo es llamado de «mortalidad infantil», y el
segundo de «envejecimiento» o «fatiga». Dada esa complejidad, la teoría de confiabilidad suele ser
aplicada en la fase «normal» o «útil» del componente, en la cual las tazas de falla son constantes a lo
largo del tiempo.
Aplicada a los instrumentos, la teoría de confiabilidad permite afirmar algunos factores universales de
buen desempeño:
• El instrumento debe poseer el número mínimo de componentes necesarios para realizar la

función;
• Los componentes usados deben poseer una historia de confiabilidad bien conocida;
• El uso de integración en larga escala aumenta la confiabilidad del instrumento, ya que la
confiabilidad de un circuito integrado depende muy poco de su complejidad.
• Los componentes deben estar operando en los rangos ambientales en que fueron sometidos a la
evaluación de fallas; la confiabilidad cae rápidamente cuando aumenta el stress, la temperatura,
la humedad, la tensión, la vibración, etc.
• Los componentes debieron haber pasado por un periodo de burn-in para ultrapasar la etapa de
mortalidad infantil.
Redundancia
La confiabilidad de un instrumento puede ser aumentada utilizándose componentes confiables o
introduciéndose redundancia de algún tipo. Dos o más componentes para la misma función, de manera
que el instrumento continúe funcionando mismo con la falla de uno de ellos. La redundancia presenta los
siguientes tipos básicos:
Redundancia paralela
El sistema, o parte de él, es operado usándose dos o más componentes o subsistemas en paralelo (por
ejemplo: contactos de un relé, contactores, sensores discretos, en paralelo).
Considere la figura a continuación, si las probabilidades de falla A y de B, en un cierto período de tiempo,

son qA y qB y si las fallas son independientes estadísticamente, la probabilidad de que ambas, A y B,
fallen es el producto qA.qB. Entonces, la confiabilidad del sistema es:
Por ejemplo, RA = RB = 0,9 entonces R = 0,99.
100
Redundancia stand-by
En este caso existen dos subsistemas idénticos, pero en cada momento solamente uno de ellos está
conectado a la salida a través de la llave de la figura a continuación.
Si el sistema A falla y existe un detector de falla adecuado, la llave es llevada a mudar de estado y el
sistema B entra en funcionamiento. Se demuestra que, en este caso,
Si RA = RB = R = 0,9 entonces RSB = 0,9948.
101
5. Sistemas Supervisorios
5.1. Introducción
Sistemas supervisorios son sistemas de operación de la planta que gerencian variables de proceso. Estas
son actualizadas continuamente y pueden ser guardadas en base de datos locales o remotas para fines de
registro histórico. Como ejemplo, tomemos un circuito eléctrico hipotético constituido de un interruptor y
una lámpara piloto situada a 500 metros de distancia.
Estando el operador junto a la lámpara, ese circuito permite acompañar la abertura o el cierre de los
sensores y actuadores, instantáneamente, en el proceso industrial.
El interruptor podría ser sustituido por cualquier otra señal a ser supervisada: un contacto auxiliar del
contador de un motor; una llave de nivel de un tanque; un sensor de presencia de seguridad; sensores
ópticos, etc.
En el caso de que existan muchos circuitos de esos (Figura anterior), donde sea necesario realizar la
supervisión con la finalidad de señalización de la planta, es necesario que exista un procesamiento
bastante rápido y en tiempo real. Esas necesidades son satisfechas por lo computadores actuales, cuyos
softwares son responsables por la supervisión de todos los circuitos y también por la indicación de
eventuales estados de alarma.
En todos los procesos industriales existentes hay dos tipos básicos de variables.
• Digitales
Cuando las variables pueden ser interpretadas por apenas dos estados discretos. Ejemplo: motor
encendido o motor apagado; lámpara encendida o apagada; motor en falla o normal, etc.
102
• Analógicas
Cuando las variables asumen valores que recorren un determinado rango establecido. Ejemplo:
velocidad de un vehículo; temperatura de un horno; corriente de un motor.
Por otro lado, los sistemas supervisorios pueden ser clasificados basicamente en relación a su
complejidad, robustez y número de entradas y salidas supervisadas. Los dos grandes grupos actualmente
conocidos son:
• IHM/HMI (Interfaz Hombre-Máquina/Human Machine Interface)

• SCADA (Supervisory Control and Data Acquisition – Adquisición de Datos y Control del
Supervisorio)
5.2. IHM / HMI (Interface Humano-Máquina / Human Machine Interface)
Son sistemas normalmente utilizados en automatización de piso de fábrica, generalmente caracterizado

por un ambiente agresivo. Poseen construcción extremadamente robusta, resistente a chorro de agua
directo, humedad, temperatura y polvo de acuerdo con el IP (grado de protección) necesario.
Algunas IHMs modernas tienen incorporado a sus características básicas la capacidad de gestión de una
cantidad mayor de variables. La aplicación de IHMs puede ir desde simples máquinas de lavar platos
hasta cabinas (cockpits) de las aeronaves y helicópteros. En este último caso las IHMs son
extremadamente especializadas para atender funciones a las que se les destina.
Así, la IHM está normalmente próxima a la línea de producción, instalada en la estación de trabajo,
traduciendo las señales oriundas del PLC para señales gráficas de fácil entendimiento.
Antiguamente la mejor integración del hombre con el proceso industrial era constituida por un grande
tablero sinóptico que utilizaban con frecuencia anunciadores de alarmas, señaleras, llaves selectoras y
botoneras que permitían comandar o visualizar estados definidos como conectado o desconectad, alto o
bajo, temperatura elevada o normal. Con el desarrollo tecnológico para atender esa demanda, surgieron
los displays y las llaves digitales. Los displays permitian visualizar los valores de las variables de proceso
y las llaves para mudar parámetros predefinidos, como, por ejemplo, valores temporizados o contadores.
Sin embargo, ese tipo de interfaz traía dos problemas claros: el primero era la dimensión de la superficie
del tablero, que muchas veces necesitaba ser ampliada solamente para alojar tantos botones o
informaciones cuanto sean necesarias. Y el segundo, todo el complejo cableado para interconectar los
sensores y actuadores a los displays y llaves digitales.
El desarrollo de las interfaces hombre-máquina, con visores alfanuméricos, teclados de funciones y

comunicación serial, trajo consigo los siguientes beneficios:
103
• Economía de cableado y accesorios, pues la comunicación con el Controlador Programable se
basa en una transmisión serial con uno o dos pares de hilo trenzados, economizando varios
puntos de entrada y salida y el cableado de este con las señaleras y botones.
• Reducción de la mano de obra para montaje, pues en vez de varios dispositivos apenas la IHM es
montada.
• Eliminación física del panel sinóptico.
• Aumento de la capacidad de comando y control, pues la IHM puede auxiliar al PLC en algunas
funciones, como, por ejemplo, masa de memoria para almacenar datos, etc.
• Mayor flexibilidad frente a alteraciones necesarias en el campo.
• Operación amigable.
• Fácil programación y mantenimiento.
Una IHM es un hardware industrial compuesto normalmente por una pantalla de cristal líquido y un
conjunto de teclas para navegación o inserción de datos que utiliza un software propietario para su
programación. Hay varias aplicaciones y utilizaciones para una IHM:
• Visualización de alarmas generadas por alguna condición anormal del sistema;

• Visualización de datos de los motores y/o equipos de una línea de producción;
• Visualización de datos de proceso de la máquina;
• Alteración de parámetros del proceso.
• Operación en modo manual de componentes de la máquina.
• Operación en modo manual de componentes de la máquina.
• Alteración de configuraciones de equipos.
Tenemos ejemplos de máquinas operadoras que contienen IHMs y son llamadas de CNC (Comando
Numérico Computadorizado). Con el CNC se puede automatizar tornos, fresadoras, retíficas, centros de
usinado, o sea, cualquier máquina en que haya necesidad de interpolar ejes.
En máquinas automatizadas con el empleo de CNC es imprescindible el uso de IHMs dedicadas, pues
existe una necesidad real de que el operador interactúe con la máquina directamente en las siguientes
situaciones:
• Referenciamiento de ejes;
• Ajuste de herramientas;
• Carga de programa de una pieza a ser usinada;
• Acompañamiento de la ejecución del programa mientras la máquina está usinando la pieza;
• Parametrización de los accionamientos de los servomotores;
• Ajuste de velocidad de avance de las herramientas sobre la pieza;
• Visualización de alarmas;
• Pantalla de mantenimiento en la que personas preparadas pueden intervenir en el funcionamiento
de la máquina;
• Realización de movimientos manuales.
5.3. SCADA – Supervisory Control and Data Acquisition (Adquisición de Datos y Control del
Supervisorio)
El sistema SCADA fue creado para la supervisión y control de cantidades elevadas de variables de
entrada y salida digitales y analógicas distribuidas (ver figura abajo)
104
Su aplicación ha sido implementada tanto en área civil cuanto en el área industrial. Esos sistemas tienen
como objetivo la integridad física de las personas, equipos y producción. Constituyen muchas veces
sistemas redundantes de hardware y medio físico (canal de información) y permiten la pronta
identificación de fallas. Algunos sistemas permiten el cambio en caliente del hardware dañado, facilitando
la reparación sin necesitar parar el sistema.
Hoy se pueden interpretar sistemas constituidos por IHM y UTR inteligente como siendo un sistema
SCADA (redundancia, volumen de informaciones, robustez, etc.). En algunos procesos especiales hay la
necesidad de que varias IHMs soliciten informaciones de un mismo PLC.
Generalmente se utiliza una red punto a punto, lo que hace que pueda haber pérdida de desempeño debido
al hecho de que las solicitudes son realizadas al mismo tiempo e independientemente.
Muchas veces cada IHM puede tener su región de memoria en el PLC. Tal vez el único beneficio real
generado por esas estructuras sea la redundancia debido al hecho de que una IHM depende totalmente de
las demás.
5.3.1. Arquitecturas de los sistemas supervisorios de automatización industrial
Los sistemas de supervisión y control comúnmente llamados de sistemas SCADA son sistemas
configurables, destinados a la supervisión, al control y a la adquisición de datos de plantas industriales.
Presentan costo menor que los SDCD (Sistemas Digitales de Control Distribuido) y, por esa razón, son
muy populares en la industria.
La interacción del operador con el proceso es garantizada a través de interfaces gráficas que permiten una
interacción amigable. La base de hardware puede ser un PC común, que facilita y optimiza los costos con
hardware.
Esos sistemas posibilitan configurar los archivos de alarmas y eventos, además de informes e interfaces
para control de recetas y funciones avanzadas a través de la escritura de scripts, que son trechos de
programas que permiten ampliar las funcionalidades inherentes del producto.
En la figura a continuación se presenta un sistema SCADA haciendo la adquisición de datos de cuatro

PLCs.
105
Los sistemas SCADA utilizan dos modos de comunicación: comunicación por polling y comunicación
por interrupción, normalmente designada por Report by Exception.
5.3.1.1. Comunicación por consulta (polling)

En este modo de comunicación designado por maestro/esclavo la estación central (Master) tiene el control
absoluto de las comunicaciones. Efectuando secuencialmente la lectura de los datos de cada estación
remota (Slave), que apenas responde a la estación central posterior a la recepción de un pedido, o sea, en
half-duplex. Detalles de esa forma de comunicación serán vistos en el próximo capítulo.
Una limitación clásica de los PLCs es el número máximo de conexiones por CPU: para disminuir costos,
los fabricantes de PLCs usan una misma CPU para procesamiento y comunicación. Teniendo esta que
compartir el tiempo de procesamiento con el de comunicación de datos. Infelizmente esos problemas son
agravados cuando hay utilización de bloques de memoria no compactados o mismo por el simple hecho
de estar usando una arquitectura IHM Cliente-simplificado.
Cada estación remota es identificada por una dirección única. Caso una estación remota no responda
durante un periodo de tiempo predeterminado as las solicitudes que le serán dirigidas por la estación
central, nuevos intentos de polling serán realizados antes de declarar time-out y avanzar a la próxima
estación. Teniendo esta que compartir el tiempo de procesamiento con el de comunicación de datos.
Ventajas
• Simplicidad en el proceso de adqiuisicón de datos;

• Inexistencia de colisiones en el tráfico de la red;
• Permite, debido a su carácter determinístico, calcular el ancho de banda utilizada por las
comunicaciones y garantizar tiempo de respuesta;
• Facilidad en la detección de fallas de conexión; permite el uso de estaciones remotas no-
inteligentes.
Desventajas
106
• Incapacidad, por parte de las estaciones remotas, de comunicar situaciones que requieran
tratamiento inmediato por parte de la estación central.
• El aumento del número de estaciones remotas tiene impactos negativos en el tiempo de espera.
• La comunicación entre remotas tiene obligatoriamente que pasar por la estación central.
5.3.1.2. Comunicación por interrupción (report by exception)

En este modo de comunicación, la estación remota monitorea sus valores de entrada y, cuando detecta
alteraciones significativas o valores que ultrapasen los límites definidos, inicia la comunicación con la
estación central y la consecuente transferencia de datos. El sistema es implementado de modo a permitir
la detección de errores y la recuperación de colisiones.
Antes de iniciar la transmisión, la estación remota verifica si el medio está ocupado por otra estación.
Aguardando un tiempo programado antes de efectuar un nuevo intento de transmisión.
En caso de colisiones excesivas, en las que el sistema es gravemente afectado, la estación remota cancela
la transmisión, aguardando que la estación central proceda a la lectura de sus valores a través de polling.
Ventajas
• Evita la transferencia de información desnecesaria, disminuyendo el tráfico en la red.

• Permite una rápida detección de información urgente.
• Permite comunicación entre estaciones remotas, esclavo a esclavo.
Desventajas
• La estación central apenas consigue detectar fallas en la conexión posterior a un determinado

periodo de tiempo, o sea, cuando efectua polling en el sistema.
• Es necesaria la existencia de acción por parte del operador para obtener valores actualizados.
Este sistema es típico para control de pequeños procesos o máquinas. Para el control de grandes procesos
industriales es necesaria una arquitectura más robusta, con disponibilización de datos de proceso,
formatados y manipulados de modo a asegurar la calidad de la información para los diversos sistemas de
control, planificación y acompañamiento de la producción (democratización de la información).
Para alcanzar ese objetivo es necesario que en el nivel 2 de la pirámide de la automatización sean
analizados los diversos datos que vienen del proceso para distinguir a los usuarios que necesitarán de cada
uno de ellos. O sea, qué datos irán a cada profesional capacitado, como, por ejemplo, el gerente de
mantenimiento, el gerente de calidad, el supervisor de la producción, el gerente industrial, el personal de
la contabilidad y los accionistas.
Para que el acceso a las informaciones del sistema SCADA sea «democratizado» este sistema necesita
alimentar un banco de datos, siendo fundamental organizarlo en un formato tal que otros aplicativos
puedan utilizar.
La forma más utilizada es el sistema SCADA abasteciendo un banco de datos relacional (SQL Server,
Oracle, Informix, Sybase, entre otros), para que a partir de él las informaciones puedan ser utilizadas en
tiempo real y por otros softwares del sistema de gestión de la empresa.
Para grandes aplicaciones, donde varios computadores operan en la planta, existe la necesidad de
establecer un criterio de cómo será realizada la adquisición de datos de los PLCs, de las estaciones
remotas y demás equipos inteligentes de piso de fábrica, Llevando en consideración la forma de las varias
interfaces IHMs.
107
Una manera simple de realizar eso es colocar todas las interfaces para comunicarse con los equipos
inteligentes del piso de fábrica. Esto tendrá una desventaja inmediata, será el bajo desempeño de
comunicación, una vez que todos los computadores necesitan accesar los datos al mismo tiempo, y nunca
tendrán una base exactamente igual.
Otra forma es un sistema SCADA accesando los datos de los PLCs y disponibilizándolos para otros
sistema a através de una red entre computadores, totalmente independiente de la red de PLCs.
Esa transferencia de datos entre computadores es realizada a gran velocidad, empleando red de alto
desempeño con filosofía cliente/servidor. La máquina que accesa los datos del PLC pasa a ser el servidor
de datos para las demás que funcionan como clientes.
La figura a continuación ejemplifica una solución típica. De acuerdo con la figura, ante la caída del
SCADA 1 el SCADA 2 podrá activar su driver de comunicación y comenzar a realizar la lectura de los
datos de los PLCs.
Esa arquitectura posibilita que los nodos SCADA 1 y SCADA 2 trabajen en régimen de redundancia a
caliente, o Hot Stand By.
En este caso, un nodo denominado «visualización» lee los datos del nodo SCADA que esté activo. El
nodo SCADA 3 está accediendo a los datos del PLC 3, y puede repasar esos datos a los demás nodos a
través de la red de computadores. Separar la red de computadores de la red los PLCs mejora el
desempeño de la comunicación con el piso de fábrica.
5.3.1.3. Supervisión a través de Internet

Un recurso muy importante para una supervisión de carácter no-crítico es disponibilizar parte de los datos
del sistema supervisorio por Intranet o Internet. La figura a continuación da un ejemplo de esta
aplicación.
108
Cuando los datos fluyen fácilmente del proceso de producción hasta los desktops, las decisiones de
negocios pueden ser hechas de forma más rápida e inteligente, independientemente del tamaño del
proceso a ser controlado.
Actualmente, el éxito comercial depende de la calidad y de la accesibilidad de los datos de la producción.

El problema enfrentado por muchos fabricantes es encontrar un método rápido, barato y fácil de colectar
gran cantidad de datos no-críticos del proceso y convertirlos en una forma coherente, de manera que esos
datos auxilien a la gerencia del proceso y en la toma de decisiones, ofreciendo una ventaja competitiva en
el mercado.
Existen softwares de supervisión que proporcionan la solución de presentar los datos históricos de
producción de forma amigable, via Internet, posibilitando transferir datos de la producción para gerenciar
la empresa de modo más inteligente y eficaz. El usuario puede analizar esos datos on-line a través de un
browser como Internet Explorer.
Los sistemas permiten intercambio bidireccional de informaciones de piso de fábrica y los sistemas de
operación y gerenciamiento de procesos. El browser se comunica con el servidor web a través del
protocolo HTTP. Posteriormente al envío de pedido relativo a la operación, el browser recibe la respuesta
en la forma de una página HTML.
Ventajas
El browser disponibiliza un modo de interacción simple, al cual los usuarios ya están habituados,
pudiendo incluir ayuda on-line, imágenes, sonido y video.
No es necesaria la instalación de ningún cliente, pues generalmente todos los computadores tienen
browser instalados, lo que simplifica la administración del sistema.
Apenas es necesario efectuar mantenimiento de páginas, applets y scripts del lado del servidor.
109
Tabla de comparación
A pesar de que hay siempre lugar para una IHM tradicional conectada al PLC, las aplicaciones
multipunto/cliente – servidor presentan ventajas que son comparadas a continuación.
5.4. Variables de los Sistemas Supervisorios
Cuando se trabaja con sistema automatizados complejos surge la necesidad de crear una interfaz
amigable, de manera a facilitar el trabajo de operación del equipo encargado del sistema.
En sistemas complejos es muy difícil evaluar lo que está ocurriendo cuando el análisis es hecho
directamente en la programación del PLC, o sea, en la representación basada en lógica de relés, muy
común en el mercado.
En el sistema supervisorio la IHM solamente responde a las señales provenientes del PLC o envía señales
al PLC. Traduce también las señales oriundas del PLC a señales gráficas, de fácil entendimiento. ¿Cómo
entonces el PLC envía señales al sistema supervisorio?.
110
El PLC envía esas señales acompañadas de TAGs (etiquetas). Esos TAGs llevan consigo informaciones
como dirección dentro del PLC y el tipo de TAG. Son tipos de TAG:
• DEVICE, significa que los datos se originan desde los PLCs para el sistema supervisorio.
• DDE (Dynamic Data Exchanger), significa que los datos se originan de un otro computador de la
red.
• MEMORY, significa que los datos existen localmente en el supervisorio.
5.5. Modos Operacionales
El sistema supervisorio se caracteriza por dos fases:
• Modo de Desarrollo (Development Time), en el que se crea el diseños que será animado, las
pantallas, las bases de datos, etc.
• Modo de Ejecución (Run Time), en el que se muestra el sistema en operación.
5.5.1. Modo de desarrollo
Es el ambiente donde se crean las pantallas gráficas, es decir, donde son diseñadas las pantallas del
proceso y donde los tags son vinculados a las propiedades de los objetos gráficos y a los efectos de
animación.
En el modo de desarrollo es posible crear, copiar y modificar pantallas y tags de acuerdo a las
especificaciones del proyecto. En ese modo son programadas las frecuencias con que los datos son
guardados, para efecto histórico, o son actualizados para las demás necesidades del proceso.
5.5.2. Modo de ejecución
En este modo de operación una versión compilada del código-fuente es ejecutada por el programa
supervisorio, ejecutando toda la funcionalidad programada en el modo Desarrollo. En él se dará la
operación integrada con el PLC, durante la automatización de la planta en tiempo real.
111
5.6. Actividades de los Operadores
Es interesante observar que las interfaces deben ser amigables, es decir, desarrolladas para facilitar el
trabajo de profesionales envueltos en el área. Se hace, entonces, necesario clasificar el papel de cada
profesional dentro del proceso por la actividad que él ejerce.
Entre las actividades de los operadores podemos citar:
• Operador externo – trabajador que interfiere, cuando programado, directamente sobre la

instalación (mantenimiento);
• Operador del proceso – trabajador encargado de conducir el proceso a partir de los tableros,
pantallas o mostradores en sala de control;
• Jefe del puesto – responsable por el equipo de operadores del proceso.
• Instrumentista – operador que interviene de modo directo sobre la calibración y mantenimiento
de los instrumentos de la instalación.
5.6.1. Operación normal y operación sobre contingencia
5.6.1.1. Operación normal

Es caracterizada cuando la actividad de los supervisores es esencialmente de vigilancia, o sea, actividad
que objetiva detectar defectos en vias de producir antes que puedan causar consecuencias graves. En esos
periodos los operadores proceden a la observación sistemática de los indicadores esenciales a la
visualización sintética sobre el estado general del proceso en una parte de la instalación.
Más detalladamente, se percibe que no todos los parámetros son observados con la misma frecuencia,
pues:
• Algunos parámetros son más sintéticos y proveen informaciones sobre el estado global de la
unidad;
• Algunos aparatos son más estables que otros, el operador sabe que algunas se desregulan o
quiebran más frecuentemente que otras.
• Algunas desregulaciones son más graves que otras, en este caso los parámetros correspondientes
también deberán recibir vigilancia adecuada y el trabajo de recuperación será más acentuado.
• Alguna unidad específica está en una fase de operación particular, o sea, el operador sabe que las
reparaciones están siendo realizadas en determinado equipo.
Siendo así, la vigilancia del operador está condicionada por la imagen que él se hace del estado del
proceso en un dado instante, teniendo como base de información el conocimiento que tiene del
112
funcionamiento de la planta y del proceso como un todo. Sin embargo, surge un problema: considerando
que el sistema está siendo supervisado por un sistema de supervisión que recibe datos de un conjunto de
PLCs dentro de la planta y trabaja esas señales transformándolas en señales con una interfaz amigable.
¿Qué hacer para que el operador confie su seguridad y la de la planta en dependencia de las señales
provenientes del campo?.
¿Las señales que llegan son realmente un espejo de la realidad funcional del sistema?, ¿O son apenas
parte de una máscara que puede comprometer todo el conjunto?.
Cabe resaltar que la capacidad de vigilia del operador tiende a disminuir con el transcurrir del tiempo que
pasa cuando no hay ocurrencias, en particular en turnos nocturnos.
5.6.1.2. Operación bajo contingencia

Es caracterizada por la simultaneidad de varios eventos simples, causadores de perturbaciones en el
proceso.
Por ejemplo, pequeños ajustes en equipos exigiendo la presencia del operador. El punto en cuestión es el
operador que tiene que gerenciar varias actividades simultáneas.
Surge entonces una nueva cuestión: ¿Cuándo el operador debe optar por la operación manual o por la
automática?. ¿El operador debe tener ese tipo de autonomia dentro de la sala de control?.
Muchas veces tal operación debe ser basada en un diagnóstico del operador sobre el estado del proceso, y
no solamente sobre aquello que está visualizando.
El sistema debe ser concebido de manera a permitir el acompañamiento temporal de los parámetros,
facilitando al operador diagnosticar problemas ocurridos en el campo y a todo instante posibilitar el
conocimiento del estado del proceso buscando así una confiabilidad cada vez mayor.
5.6.2. Veracidad de los valores presentados en pantalla
El operador sabe que la instalación puede presentar defectos, luego debe preguntarse sobre la
confiabilidad de la información que llega.
Procedimientos que ayudan al operador en la disminución del grado de incerteza son:
• Confrontación entre diversos indicadores;

• Análisis del valor basado en su experiencia profesional en la planta en cuestión y sus
conocimientos técnicos;
• El conocimiento del operaciones particulares en curso, como equipos fuera de operación o en
estado de mantenimiento, que lo harán desconsiderar la señal leída;
• Comparación con aquello que se pasa externamente a la sala de control. Los operadores externos
pueden poseer otros índices sobre el estado del proceso, pudiendo observar el estado de una
válvula o cualquier otro equipo por el simple hecho de estar en el local.
• Allí está la importancia de que el operador sea autorizado e incentivado a recorrer la planta
regularmente, para sentirla como un mecanismo vivo en transformación.
5.6.3. Facilidad de interpretación
La representación de la planta por áreas y equipos de proceso facilita su rápida interpretación, así como la
actuación por parte del equipo de operación, especialmente cuando la pantalla es animada con los colores
y movimientos. Las propiedades de animación de los softwares de desarrollo disponibles permiten la
configuración de las principales propiedades de los objetos del proceso.
113
Esas propiedades varían desde el color de los objetos hasta el ancho, posición, espesura, visibilidad,
pudiendo llegar hasta el envío de mensajes del tipo e-mail conteniendo informaciones sobre el estado de
la planta.
La figura a continuación es un ejemplo de quemador utilizado en la industrias para control de temperatura

en los reactores de proceso. Observar en la figura los detalles de la llama y de las entradas de
combustible.
Un otro ejemplo de facilidad de interpretación es la pantalla de la figura abajo, que se refiere a una parte
de una planta de lingoteamiento continuo.
Observar los detalles de los elementos que componen el proceso. La figura a continuación es del mismo
proceso, desde el punto de vista del Sistema de Información: en ella se documenta el intercambio de datos
importantes para el proceso.
114
5.6.4. Flexibilidad
Alteraciones en el proceso, correcciones o implementaciones son fácilmente realizables por medio de

softwares de sistemas supervisorios.
Algunos permiten la alteración de pantallas sin interrumpir la operación del dispositivo en que la
alteración está siendo hecha (Alteración On Line). Es como si el sistema supervisorio opera en los dos
modos simultáneamente.
5.6.5. Estructura
Toda planta de producción es naturalmente dividida en áreas; es recomendable que la estructura de las
pantallas del supervisorio acompañe esa división natural. En las pantallas son mostrados los principales
equipos y los instrumentos de medición y actuación del subsistema, permitiendo su visualización y
control.
La visualización en esa forma sistemática permite una navegación objetiva por el proceso, disminuyendo
el tiempo de acceso del operador a las variables supervisadas.
En la figura a continuación se muestra una típica pantalla de dosaje y segregación de carbón de una planta
siderúrgica:
115
En la figura a continuación se muestra el diagrama de bloques de parte de un proceso, que puede ser tanto
implementado en el PLC cuanto trabajado gráficamente en el sistema supervisorio.
5.6.6. Generación de recetas de producción
Los softwares actuales permiten la creación, alteración o mismo importación, en tiempo real, de
parámetros de la receta de producción: set points de los lazos de control, tiempo de duración, etc. (Figura
a continuación)
116
En la figura a continuación se muestra un ejemplo de receta usada en una planta metalúrgica.
5.7. Planificación del Sistema Supervisorio
Se recomienda las nueve etapas siguientes en el desarrollo de sistemas supervisorios:
• Entendimiento del proceso.

• Variables del proceso.
• Planificación de la base de datos.
• Planificación de alarmas.
• Planificación de la jerarquía de navegación entre pantallas.
• Diseño de pantallas.
• Gráfico de tendencias.
• Planificación del sistema de seguridad.
• Patrón industrial de desarrollo.
117
5.7.1. Entendimiento del proceso
Para el completo y detallado entendimiento de un proceso de automatización, se hace necesaria la reunión

de una gran variedad de informaciones oriundas de varias fuentes.
¿Qué debe ser hecho?
• Después de estudiar la documentación escrita existente, informarse con los operadores del
sistema a ser automatizado (en el aso de que ya exista una planta en funcionamiento) o con los
especialistas en el proceso para conocer las operaciones de la futura planta, registrando las
observaciones por escrito.
• Conversar con la gerencia y el cuerpo administrativo para descubrir cuáles informaciones
necesitan para garantizar el soporte de sus decisiones, y registrarlas.
• Separar el proceso en sus partes constituyentes, respetando la división natural establecida en la
cultura de la empresa. Colocar el proceso en una estructura del tipo diagrama de bloques de
modo a entender las interacciones entre los sistemas para tener una idea del volumen de
informaciones a ser intercambiadas entre ellos. Quebrar el proceso en etapas e darles nombres
precisos.
• Descubrir cual el mejor tipo de comunicación a ser utilizado – qué redes, servidores de datos y
dispositivos, y cuales son las variables que necesitan ser supervisadas y/o controladas,
identificando su posición en los PLCs.
5.7.2. Variables de proceso
La comunicación entre el PLC y un sistema supervisorio es realizada utilizando direcciones de memoria

del propio PLC. Cada variable es acompañada por un tag. Este tag es utilizado en varios locales: en la
lista de materiales; en los diseños y diagramas de proyecto; en la plaqueta física del equipo junto al
instrumento y en las listas de tags del supervisorio.
En el supervisorio, el valor de la variable convertido a una unidad de ingeniería apropiada es presentado

en un campo localizado en la pantalla de proceso, pudiendo formar un gráfico histórico.
Por ejemplo, en una línea de producción de bobinas de tiras de acero (figura a seguir) es importante medir
el caudal de soda cáustica (NaOH) para control del PH del baño, cuya función es la limpieza alcalina de
la hoja de acero.
El conocimiento del caudal de soda cáustica es una importante señal, una vez que indica tanto una
eventual fuga como un mal control del lazo del pH. Por eso el ingeniero de proceso debe especificar un
instrumento de medición magnético de flujo y nombrar su variable por medio de un tag (FT116, por
ejemplo).
118
Este tag particular de esta planta y su interpretación es realizada de la siguiente manera, de acuerdo con el
código ISA de la Tabla a continuación.
1er dígito (F):

Tipo: Medidor de flujo;
2do dígito (T):
Tipo: Transmisor de señal;
3er dígito (1):
Número de la línea de proceso donde fue colocado el instrumento;
4to dígito (1):
Área donde el producto está siendo utilizado. En el caso, la soda está en el área de limpieza
alcalina, conocida en la empresa como área 1;
5to dígito (6):
Naturaleza de la variable leída: caudal.
De forma general, la correcta interpretación del tag es más compleja, conforme muestra la figura a
continuación, envolviendo varios campos:
a) Campos que representan las características del tag:
• Campo Nombre: «apodo» o «tag» propiamente dicho. Ese nombre engloba en algunos
supervisorios el manino de las carpetas donde el tag está localizado. En el ejemplo de la figura a
continuación el tag del peso del Silo de Pesaje 1, «ENT\ANA\SP_1_ATUAL», está
incorporando la ENTrada ANAlógica del Silo de Pesaje número 1 AcTUALizada en tiempo real.
• Campo Tipo: este campo indica al supervisorio cual es el tipo de interpretación que debe ser
dada a la dirección leída o escrita. Ejemplo: Analógico, Digital o String (Texto).
• Campo Seguridad: nivel mínimo de acceso que el operador debe tener, a fin de estar habilitado a
manipular el contenido de ese tag. Ese campo garantiza acceso e interferencia en grados distintos
de operadores referentes a las áreas de producción, mantenimiento, proyecto, etc. de la industria
en relación al sistema supervisorio.
• Campo Descripción: breve descripción funcional de la información del tag.
• Campos Mínimo, Máximo, Escala, Offset, Unidad y Tipo de Dato: campos utilizados para la
correcta interpretación de la variable recibida o enviada al PLC.
119
b) Campos que representan el origen y la finalidad de la información contenida en el tag:
• Tipo de variable: los datos utilizados en el supervisorio pueden ser de dos tipos, como visto
anteriormente:
• Para fines internos o memory. Generalmente esas variables son usadas para
informaciones de utilidad apenas para el propio supervisorio. Por ejemplo: variables de
animación para «piscar» objetos para fines de señalización, variables internas de
gráficos de tendencias, etc;
• Para comunicación con los PLCs o Device. Esas corresponden a casi la totalidad de las
variables, y son tratadas en la comunicación con los nodos (PLCs).
• Nombre del nodo del dispositivo a recibir la comunicación, por ejemplo PLCs, unidades remotas
inteligentes, etc. El nombre del nodo es también un apodo para la dirección física del dispositivo,
por ejemplo, «Desempolvo»;
• Taza de actualización de los datos o clase de scan (Scan Class). Permite un mayor o menor
intervalo de tiempo para la actualización de los datos traducidos o escritos en los PLCs. Ese
parámetro interfiere directamente en la calidad de la comunicación debido al hecho de
influenciar en el tráfico de informaciones en la red. En una red altamente congestionada este es
uno de los primeros campor a ser alterados, en la perspectiva de disminuir la taza de
actualización de las informaciones;
• Dirección: posición de la memoria en el programa del PLC donde la información será escrita o
leída. En algunos supervisorios actuales ese campo puede ser lleado con los propios tags del
programa aplicativo del PLC.
5.7.3. Planificación de la base de datos
Cuando se planifica la Base de Datos es interesante elegir para la presentación solamente los datos
esenciales, de manera que el sistema supervisorio se vuelva conciso. Es necesario tener en mente un
límite superior para el número de datos, principalmente tratándose de sistemas que envuelvan redes.
Un gran tráfico en la comunicación puede perjudicar el desempeño total (velocidad e integridad de

información). Las variables deben ser divididas en clases de barredura según sus mínimas tazas de
actualización y su importancia para el proceso.
120
En sistemas con gran número de variables la contribución de la taza de actualización de las variables
analógicas en el desempeño ganeral de la comunicación suele ser el primer parámetro verificado en la
optimización de la red de comunicación.
El responsable por la toma de datos debe tener en mente de qué forma las variables serán mostradas en el
sistema supervisorio, en sintonía con el proyectista de la IHM. Eso ayuda a optimizar el resultado final,
reduciendo informaciones redundantes que nada contribuyen para la mejoría del sistema.
El proceso de búsqueda de las informaciones consume mucha energía de procesamiento y gran volumen
de tráfico en la red. La cantidad de datos debe siempre ser llevada en consideración en la elección del
PLC del supervisorio y en la distribución de las variables a lo largo del programa.
Invierta tiempo en el proyecto de la base de datos. La preparación de la base de datos debe llevar en
cuenta que no importa cuán rápido su sistema sea, una base de datos optimizada representa mayor
eficiencia de intercambio de datos, permitiendo tiempos de actualización menores y menor chance de
problemas futuros.
Al inicio de la colecta de datos de un supervisorio algunos documentos son indispensables:
• Levantamiento de las informaciones de las variables a ser controladas o supervisadas. Eso exige
una visualización del proceso, que puede ser proveída por los P&ID (Piping and Instrumentation
Diagram) o incluso un diagrama de bloques de cada proceso de la planta (figura a continuación).
• Mapa de memoria de los PLCs y registradores que serán leídos o escritos (figura a
continuación).
121
• Diagramas de conexión de las máquinas, subsistemas autónomos a ser supervisados y sus puntos
de comunicación (figura a continuación).
• Lista de la necesidad de alarmas a ser mostradas en el supervisorio. Se debe dar especial

atención a las alarmas, pues es común que en el inicio haya una sobrecarga del número de
alarmas, generando un posterior abandono, descredito o mismo inhabilitación de los mismos en
la fase de implantación.
5.7.4. Planificación de alarmas
Para crear las alarmas es necesario establecer definiciones con la aprobación de los responsables técnicos
del proceso. Esas definiciones se refieren a:
• Cuáles son las condiciones que irán disparar la indicación de las alarmas (nivel, valor,
composición de eventos, etc.);
• Cómo las alarmas irán indicar al operador la información deseada (alarma sonora, alarma visual,
composición sonoro-visual, banner en el área, e-mail, pager, etc.);
122
• Cuáles informaciones estarán descriptas en la alarma (valor alarmado, hora de la actuación, hora
del reconocimiento, etc.);
• Cómo las alarmas irán indicar al operador la información deseada (alarma sonora, alarma visual,
composición sonoro-visual, banner en el área, e-mail, pager, etc.);
• Cuáles informaciones estarán descriptas en la alarma (valor alarmado, hora de la actuación, hora
del reconocimiento, etc.);
• Cómo el operador realizará el reconocimiento de la alarma.
En las condiciones de operación las variables mostradas o registradas no son consideradas como alarmas,
por ejemplo: variables mostradas en las curvas de tendencia, variables mostradas en la elaboración de
recetas, variables físicas como temperaturas, nivel, presión, caudal, proceso. Cuando estas salen del rango
considerado normal, nuevas variables, además de estas, necesitan ser evidenciadas al operador: son
alarmas.
Las alarmas en una planta automatizada no se restringen solamente a las señalizaciones visuales de las
pantallas de sistema supervisorio o IHM. Es muy importante tener en mente alarmas auditivas realizadas
por sirenas o parlantes conectados al computador.
Son características importantes de las alarmas:
• Elección y notificación de operadores;

• Envío de mensajes;
• Deliberación de acciones;
• Llamar la atención al operador para una modificación del estado del proceso.
• Señalizar un objeto alcanzado;
• Proveer indicación global sobre el estado del proceso, etc.
5.7.4.1. Alarmas normales o pre-alarmas

Son alarmas que no requieren cualquier necesidad de intervención en relación a su funcionamiento,
exigiendo apenas el estado de atención del operador de la planta.
Esas alarmas no implican la aparición de una situación peligrosa, o sea, una situación anormal que
requiera análisis cuidadoso en la toma de las decisiones o personal especializado.
5.7.4.2. Alarmas de hecho

Las alarmas propiamente dichas requieren la intervención del operador sobre la planta para que la misma
vuelva a la condición normal de operación (figura a continuación)
La intervención como consecuencia de alarmas caracteriza un importante procedimiento que no venga a

ser una carga suplementaria al operados en periodos agitados.
• Supresión de la señal sonora, indicando el reconocimiento de la alarma por parte del operador.
123
• Intervención directa en la pantalla del terminal supervisorio, también con reconocimiento por
parte del operador.
Aceptación de la alarma, indicando que el operador sabe de la existencia del problema e iniciando la fase
de ejecución.
• No-reconocimiento por parte del operador.

• La observación de los horarios en que la alarma fue accionada (time stamp) y su reconocimiento
necesitan quedar registrados junto al sistema supervisorio.
5.7.4.3. Alarmas y su contexto

Puntos críticos en cuestión son el surgimiento simultáneo de un número elevado de alarmas y la
repetición excesiva de ciertas alarmas.
Son necesarios, entonces, un análisis y el posterior filtrado de la información:
• Para identificar un número elevado de alarmas y hasta mismo alarmas con comportamiento
pulsante;
• Para crear artificios como una zona muerta, en el cual la alarma sólo aparece con una variación
significativa;
• Para montar scripts de programación, que harán el trato de las informaciones a ser enviadas a la
pantalla.
El criterio para el filtrado debe llevar en cuenta el número de ocurrencias de la señal y su nivel de
prioridad, distribuyendo y optimizando tareas.
Parámetros como nivel jerárquico de los funcionarios y división estratégica de las alarmas y eventos
deben ser objeto de estudio de las autoridades responsables por la planta.
5.7.4.4. Puntos críticos – jerarquización de alarmas

En relación a la jerarquización de las alarmas, es recomendable planificar un cuestionario previo para
intentar detectar puntos críticos dentro del conjunto:
• ¿Cuáles configuraciones de alarmas imponen al operador dirigirse en dirección a un grupo de

indicadores a fin de juzgar el estado real del proceso?
124
• ¿Cómo concebir el surgimiento la aparición de la alarma para que esta guíe al operador en
dirección al grupo de indicadores involucrados?
• ¿Cómo agrupar los indicadores para que el operador pueda fácilmente realizar una
representación del estado del proceso, pudiendo escoger entre diversas opciones?
Es necesario entonces partir desde una concepción dirigida a causas de la aparición de las alarmas y llegar
a una concepción orientada en el sentido de anticipar las acciones que permitirán restablecer la situación
deseada.
5.7.5. Planificando la jerarquía de navegación entre pantallas
La jerarquía de navegación consiste en una serie de pantallas que proveen progresivamente detalles de las
plantas y sus constituyentes a medida en que se navega a través del aplicativo. La jerarquía es
estructurada de manera completa a través de la definición del acceso restringido a la navegación por los
gerentes, supervisores y operadores, etc.
La buena estrategia de organización de la navegación vuelve al sistema claro y consistente con la

realidad, guiando el servicio de los usuarios. Generalmente son proyectadas barras de navegación, con
botones que detienen una idea del contenido de la pantalla a ser llamada, como la barra de ejemplo de la
figura a continuación.
La barra permite la navegación entre las pantallas del proceso. Los dos primeros botones llevan al
operador a las pantallas de «Lingotamento Contínuo» y al «Corte com Maçarico», respectivamente.
Los botones Grafcet, en la parte inferior de la pantalla, permiten al operador acompañar cada paso dentre
de la secuencia del proceso, observando el cambio de color del título de botón al color verde o clicando
en el botón y siguiendo paso a paso en proceso.
En la próxima pantalla del proceso se observan los detalles aquí enunciados (figura a continuación)
125
5.7.6. Diseño de pantallas
Al planificar la navegación en las pantallas es necesario dar especial atención a la distribución de las
mismas en niveles de acceso según la función principal a la que se destinan. Básicamente existen los
siguientes grupos típicos de pantallas, en general estructurados en árbol:
• Pantallas de Visión General;

• Pantallas de Grupo;
• Pantallas de Detalle;
• Pantallas de Lazos;
• Pantallas de Tendencias;
• Pantallas de Mantenimiento.
5.7.6.1. Pantallas de visión general

Son pantallas que presentarán al operador una visión global de un proceso, sobre visualización inmediata
en la operación de la planta (figura a continuación).
126
En esas pantallas son presentados los datos más significantes para la operación y objetos que representan
el proceso. Los objetivos deben ser dotados de características dinámicas, representando el estado de
grupos de equipos y áreas de los procesos presentados. Los datos deben intentar resumir de forma
significativa los principales parámetros a ser controlados (o supervisados) del proceso específico.
5.7.6.2. Pantallas de grupo

Son pantallas representativas de cada proceso o unidad, presentando objetos y datos de una determinada
área de modo a relacionar funciones estancas de los procesos (figura a continuación).
Los objetos deben ser dotados de características dinámicas, representando el estado y/o condición de los
equipo del área presentada. Los datos presentados deben representar valores cuantitativos de los
parámetros supervisados (o controlados).
Las pantallas de grupo también posibilitan al operador accionar equipos del área a través de comandos del
tipo abrir/cerrar o conectar/desconectar. Además de eso, el operador podrá alterar los parámetros de
control o supervisión, tales como set-points, límites de alarma, modos de control, etc.
127
5.7.6.3. Pantallas de detalle
Son pantallas que atienden a puntos y equipos controlados individualmente (figura a continuación)
Serán compuestas, cuando posible, por objetos con características dinámicas representando el estado del
equipo. Los datos presentan todos los parámetros del punto supervisado.
Las pantallas deben posibilitar al operador alterar los parámetros del equipo, sus límites, sus datos de
configuración, etc.
5.7.6.4. Pantallas de lazos

Son pantallas que presentan el estado de los lazos de control (figura a continuación). Todas esas pantallas
deben presentar los datos de las variables controladas exhibidas, como set-points, límites y condición de
las alarmas, valor actual y valor calculado, etc., en forma de gráfico de barras y en valores numéricos.
128
5.7.6.5. Pantallas de tendencias
Son pantallas-patrón del software básico de supervisión. Esas pantallas presentan varias (en promedio
seis) variables simultáneamente, en forma gráfica, con valores colectados en tiempo real – on-line – en la
forma de tendencia real y en la forma histórica – off-line – valores de archivos pre-almacenados en disco.
5.7.6.6. Pantallas de mantenimiento

Son pantallas tipo informa, compuestas por informaciones de problemas, alarmas, defectos y datos de
mantenimiento de las diversas áreas referentes al proceso y a los equipos. Las informaciones son del tipo
histórico de fallas, programa de mantenimiento de los equipos (correctivo y preventivo) e informaciones
generales de los equipos (comerciales, asistencias técnicas, etc.).
El historial de fallas por equipo o área queda almacenado en archivos en la base de datos del software de
supervisión, posibilitando el tratamiento de esas informaciones a través de pantallas orientadas al
mantenimiento o de programas de usuario para estadísticas de utilización y defectos.
5.7.7. Planificación de un sistema de seguridad
Generalmente el supervisorio permite al proyectista adicionar y editar el sistema de seguridad al mismo

tiempo. Puede iniciar el proyecto o adicionar etapas de seguridad a medida en que se necesite.
Cuando se tiene la idea del sistema de seguridad, deben ser consideradas las siguientes cuestiones: ¿A
quién el acceso debe ser restringido?. ¿El acceso será restringido por áreas del proceso?. En esas
condiciones, el sistema de seguridad permite:
• Sumar, mudar o deshabilitar cuentas individuales de usuarios o grupos de operadores;

• Restringir el acceso a los comandos y pantallas específicas del supervisorio;
• Proveer protección de pantallas contra escritura para determinados tags.
Además de este análisis, se debe proveer al sistema un control basado en contraseñas, siguiendo un
esquema del tipo:
129
5.8. Patrón Industrial
Hoy día predomina en sistemas supervisorios el patrón Windows, basado en el patrón Microsoft de
interfaz hombre-máquina, el cual permite la reducción en el tiempo de aprendizaje si el operador está
familiarizado con otras aplicaciones Microsoft y su ambiente de trabajo.
Lo que se busca en un supervisorio es la capacidad de integración con otros productos compatibles con el
ambiente Windows que faciliten la conexión con otros productos de la Microsoft, como Excel u Olé.
6. Referencias Bibliográficas
CASTRUCCI, P. L., MORAES C. C. Engenharia de Automação Industrial. Libro. 2.ed. – Rio de Janeiro:
LTC, 2007.
BOLLMANN, A. Fundamentos da Automação Industrial Pneutrônica. Projeto de Comandos Binários.

Libro. São Paulo: ABHP, 1997.
130

NotasAula AutomatizacionControl 2016-1 FPUNE

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UNIVERSIDAD NACIONAL DEL ESTE

Carrera de Ingeniería Eléctrica

Profesor: Ing. Hugo Larangeira Samaniego

El desarrollo de estudios de ingeniería de automatización y control requiere el establecimiento de algunos

1.2. Sistemas Dinámicos

La palabra «dinámico» se entiende en general como relativa a «fuerzas y energías produciendo

Son sistemas intrínsecamente dinámicos aquellos «accionados por el tiempo» («time-driven»).

1.2.1. Clases de sistemas dinámicos

1.2.2. Clasificación general de los sistemas

Señal de entrada, contínuo en el tiempo, de orígen atmosférica;

Alguna transmisión interna al sistema se altera em función de probabilidades, como la parada de

1.2.2.2. Sistemas dinámicos a eventos discretos

El sistema es no-lineal. De hecho, el cierre de L1 implica en C=1, el cierre de L2 y de L3 implica em

Si los eventos externos ocurren frecuentemente, aleatoriamente, la herramienta ideal es el análisis

1.3.1. Control dinámico

Este es un concepto de incalculable poder tecnológico para el perfeccionamiento de innúmeros procesos,

Otro principio fundamental de la técnica del control dinámico es la pre-alimentación, alimentación

• C: variable controlada, de cualquier naturaleza física (caudal, nivel, presión, temperatura,

Considere el control dinámico por realimentación de un accionamiento electromecánico (figura a

1.3.2. Control de eventos o control lógico

El ingeniero-proyectista de sistemas de control de eventos discretos necesita, antes de todo, garantizar

Las representaciones por autómatas finitos tienen mayores posibilidades teóricas.

¿Qué significa automatización, hoy?

Se perfecciona así los complejos objetivos de las industrias y los servicios.

Ejemplos: automatización de la minería, de la manufactura metálica, de los grandes procesos químicos

La automatización envuelve la implantación de sistemas interconectados y asistidos por redes de

La ventaja en utilizar sistemas que envuelvan directamente la informatización es la posibilidad de

Pueden ser observados computadores de interface hombre-máquina, cables de señal y de energía y

Finalmente, interviene la ingeniería de automatización priorizando el control lógico, a través de la

La ingeniería de automatización debe seleccionar los equipos de computación y de redes, después

En otros casos frecuentes, la ingeniería de control y automatización es solicitada para implementar

En este ejemplo, obviamente casi no existe problema de control dinámico.

1.4.1. Arquitectura de automatización industrial

La automatización industrial exige la realización de muchas funciones. La figura a continuación

En el tope de la pirámide, la característica marcante es la informatización vinculada al sector corporativo

• Nivel 1: es el nivel de las máquina, dispositivos y componentes. Ejemplo: máquinas de embalaje,

1.4.2. Computadores para automatización

Permitían reducir costos de materiales, de mano de obra, de la instalación y de la localización de las

Los PLCs, de extraordinaria importancia práctica en las industrias, se caracterizan por:

• Robustez adecuada a los ambientes industriales;

Las figuras a continuación representan los niveles 1, 2, y 3 de la pirámide de automatización, desde el

Con el Controlador Programable basta modificar el programa, manteniendo el hardware.

1.4.3. Ingeniería de software de automatización

Es una de las ramas de la ingeniería más solicitada actualmente.

En ambos tipos de programas la velocidad tiene importancia en sí misma, y ella no interfiere en la

El problema usualmente se resuelve con suficiente velocidad de procesamiento y número de terminales.

Se dice que tales sistemas son de tiempo real, hard.

1.4.4. Niveles de complejidad de automatización

Se realizan físicamente con microprocesadores de pequeñas memorias, dedicados, montados en placas de

Su programación envuelve, además de programas de aplicación comercial y científica, la plena ingeniería

Pero hay un inmenso número de automatizaciones industriales y de servicios que consideramos de

Sistemas transportadores industriales, manufacturas, procesos químicos, térmicos, gerenciadores de

En el final de la década de 1960, los circuitos integrados permitieron el desarrollo de minicomputadores

En la década de 1970, los controladores pasaron a tener microprocesadores y a ser denominados

Lenguajes de programación de alto nivel, caracterizando un sistema bastante amigable en relación al

Comunicación en red. A través de interfaces de operación, controladores y computadores en red permiten

Un PLC está constituido básicamente de:

Al retornar la energía, el programa se reinicia.

Existen dos tipos de fuentes:

• Source: fuente de energía interna al controlador;

2.2.2. UCP – Unidad Central de Procesamiento

2.2.3. Memoria EPROM

2.2.4. Memoria del usuario

2.2.5. Memoria del usuario