8 Bab II Perancangan Pola Dan Sistem Saluran Tuang

BAB II PERANCANGAN POLA DAN SISTEM SALURAN TUANG
BAB II PERANCANGAN POLA DAN SISTEM SALURAN

TUANG
2.1. Tujuan
1. Dapat merancang sisitem saluran tuang yang baik.

2. Dapat membuat pola dengan baik dan rapih.
2.2. Teori Dasar
1. Definisi pengecoran,
Proses Pengecoran Pengecoran (CASTING) adalah salah satu teknik pembuatan

produk dimana logam dicairkan dalam tungku peleburan kemudian di tuangkan
kedalam rongga cetakan yang serupa dengan bentuk asli dari produk cor yang
akan dibuat
Ada 4 faktor yang berpengaruh atau merupakan ciri dari proses

pengecoran, yaitu :
1. Adanya aliran logam cair kedalam rongga cetak

2. Terjadi perpindahan panas selama pembekuan dan pendinginan dari logam
dalam cetakan
3. Pengaruh material cetakan
4. Pembekuan logam dari kondisi cair
LAPORAN PERAKTIKUM TEKNIK PRODUKSI 1 PERANCANGAN POLA

DAN SISTEM SALURAN TUANG T.A. 2017/2018 1
Klasifikasi pengecoran berdasarkan umur dari cetakan, ada pengecoran

dengan sekali pakai (expendable Mold) dan ada pengecoran dengan cetakan
permanent (permanent Mold). Cetakan pasir termasuk dalam expendable mold.
Karena hanya bisa digunakan satu kali pengecoran saja, setelah itu cetakan
tersebut dirusak saat pengambilan benda coran. Dalam pembuatan cetakan, jenis-
jenis pasir yang digunakan adalah pasir silika, pasir zircon atau pasir hijau.
Sedangkan perekat antar butir-butir pasir dapat digunakan, bentonit, resin, furan
atau air gelas.
Pola merupakan gambaran dari bentuk produk yang akan dibuat. Pola
dapat dibuat dari kayu, plastic/polimer atau logam. Pemilihan material pola
tergantung pada bentuk dan ukuran produk cor, akurasi dimensi, jumlah produk
cor dan jenis proses pengecoran yang digunakan.
Jenis-jenis pola :
a. Pola padat disebut juga dengan pola tunggal:

Pola padat dibuat sama dengan geometri benda cor dengan mempertimbangkan
penyusutan dan kelonggaran untuk pemesinan. Biasanya digunakan untuk jumlah
produksi yang sangat kecil. Walaupun pembuatan pola ini mudah, akan tetapi sulit
untuk membuat cetakannya, seperti membuat garis pemisah antara bagian atas
cetakan (cope) dengan bagian bawah cetakan (drag). Demikian pula untuk
membuat sistem saluran (riser) diperlukan tenaga kerja yang terlatih.
b. Pola belah:
Terdiri dari dua bagian yang disesuaikan dengan garis pemisah (belahan)
cetakannya. Biasanya digunakan untuk benda cor yang memiliki geometri lebih
rumit dengan jumlah produksi menengah. Pola pembuatan cetakannya lebih
mudah dibandingkan dengan memakai poal padat.
c. Pola dengan papan penyambung:
Digunakan untuk jumlah produksi yang lebih banyak. Pada pola ini, dua bagian
pola belah masing-masing diletakan pada sisi berlawanan dari sebuah papan kayu
atau plat besi.
d. Pola cope and drag:

Pola ini hampir sama dengan pola papan penyambung, tetapi pada pola ini dua
bagian dari pola belah masing-masing ditempelkan pada papan yang terpisah.
Pola ini juga biasa dilengkapi dengan sistem saluran masuk dan riser.
Jenis-jenis pengecoran yang ada yaitu:

1. Sand Casting, Yaitu jenis pengecoran dengan menggunakan cetakan pasir.
Jenis pengecoran ini paling banyak dipakai karena ongkos produksinya
murah dan dapat membuat benda coran yang berkapasitas berton–ton.
2. Centrifugal Casting, Yaitu jenis pengecoran dimana cetakan diputar
bersamaan dengan penuangan logam cair kedalam cetakan. Yang bertujuan
agar logam cair tersebut terdorong oleh gaya sentrifugal akibat berputarnya
cetakan. Contoh benda coran yang biasanya menggunakan jenis pengecoran
ini ialah pelek dan benda coran lain yang berbentuk bulat atau silinder.
3. Die Casting, Yaitu jenis pengecoran yang cetakannya terbuat dari logam.
Sehingga cetakannya dapat dipakai berulang-ulang. Biasanya logam yang
dicor ialah logam non ferrous.
4. Investment Casting, yaitu jenis pengecoran yang polanya terbuat dari lilin
(wax), dan cetakannya terbuat dari keramik. Contoh benda coran yang biasa
menggunakan jenis pengecoran ini ialah benda coran yang memiliki
kepresisian yang tinggi misalnya rotor turbin.
Sistim saluran adalah jalan masuk bagi cairan logam yang dituangkan ke
dalam rongga cetakan. Tiap bagian diberi nama, dari mulai cawan tuang dimana
logam cair dituangkan dari ladel, sampai saluran masuk ke dalam rongga cetakan.
Nama-nama itu ialah: cawan tuang, saluran turun, pengalir dan saluran
masuk,seperti dijelaskan dalam gambar.
cair ke dalam rongga cetakan, sehingga rongga cetakan terisi secara sempurna.
Dan juga
agar slag logam cair tidak ikut masuk kedalam rongga cetakan.
Selain pola benda coran dan pola gatting system kita juga memerlukan pola riser
atau pola penambah. Riser atau penambah juga diperlukan untuk mengimbangi

penyusutan (Shrinkage) pada saat logam cair tersebut membeku. Karena setiap
logam
mempunyai nilai penyusutan tersendiri.
Contoh macam-macam saluran tuang yang dipakai dalam pengecoran.
1. saluran pisah
2. saluran langsung
3. saluran bawah
4. saluran cincin
5. saluran terompet
6. saluran bertingkat
7. saluran baji
Bahan bahan yang di pakai untuk pola yaitu

1. Pola kayu
Kelebihan
 Digunakan untuk pola yamh bentuk dan ukurannya rumit.
 Mudah didapat
 Mudah di kerjakan
 Harganya murah
Kekurangan
 Tidak bisa mengerjakan produksi masal
 Sering terjadi penyusutan
2. Pola logam
Kelebihan
 Bisa di gunakan untuk produksi masal
 Mudah didapat
 Mudah dikerjakan
 Harganya murah
Kekurangan
 Tingkat kesulitan pengerjaan
 Tidak bisa mengerjakan pola yang rumit
3. Resin sintetis

Kelebihan
 Dapat di gunakan untuk bentuk dan ukuran yang rumit
 Biasanya untuk produksi masal
Kekurangan
 Harga relatif mahal dan sangat sulit di dapat
Fungsi utama dari sistem saluran tuang

1. Mengurangi terjadinya turbelensi logam cair yang mengalirmemasuki
rongga cetakan. Turbelensi akan menyebabkan terjadinya gas gas atau
kotoran (slag) didalam logam cair sehingga menghasilkan cacat.
2. Mengurangi masuknya gas gas ke dalam logam cair.
3. Mengurangi kecepatan logam cair yang mengalir kedalam cetakan
sehingga tidak terjadi erosi pada cetakan.
4. Mempercepat pengisian logam cair kedalam rongga cetak untuk
menghindari pembekuan dini.
5. Mengakomodir pembekuan terarah pada produk coran
6. Gradien temperatur yang terjadi saat masuknya logam cair kedalam
cetakan harus sama baiknya dengan gradien temperatur pada
permukaan cetakan sehingga pembekuan dapat diarahkan menuju riser.
Saluran tuang atau sprue adalah suatu saluran vatikal tempat penuangan atau
pouring logam cair yang berbeda pada dairah di atas parting line yang akan
meneruskan logam cair ke dalam gate, riser dan produk cor. Secara umum bentuk
saluran masuk ada beberapa tipe diantaranya adalah sepurue seperti trompet dan
pouring basin yang berbentuk seprti kotak makanan.posisi dan tinggi sprue sangat
menentukan kecepatan alir dari logam cair yang akan mengisirongga cetakan.
Oleh karena itu untuk perhitungan tinggi sprue efektif (ESH) kita dapat
menghitungnya dengan persamaan:
2𝐻 𝑥 𝐶−𝑃
ESH = = H-P2/2C
2𝐶
Dimana H = tinggi sprue (cm)

C = tinggi coran (cm)

P = tinggi coran dari cope hingga bagian teratasnya (cm)
Disini sprue merupakan bagian yang sangat penting saat logam cair
dituangkan. Dsain sprue harus menghindarkan terjadinya turbelensi logam cair.
Aliran logam yang turbelen akan menyebabkan meningkatnya daerah yang
terkena udara sehingga oksidasi mudah terjadi. Oksidasi yang terbentuk akan naik
ke permukaan logam cair sehingga menyebab kan coran menjadi kasar
permukaannya atau oksidasi akan terjebak di dalam coran dan menyebabkan
cacat.
 Ukuran sprue harus dapat membatasi laju aliran logam cair
(jika sprue besar, laju aliran tinggi akibatnya dross, dengan
blind-ends pada runnerakan menjebak dross yang tidak di
inginkan.)
 Ukuran sprue yang di buat menjadikan laju aliran tetap.
 Bentuk sprue persegi panjang lebih baik di bandingkan
dengan bentuk bulat untuk luas permukaan yang sama
(menghindari kecenderungan aliran berputar (vortex
formation)
Umumnya bentuk sprue mengecil kebawah dengan kemiringan 2-7°
 Ukuran standard sprue menurut swift, jackson dan eastwood
0,5/1,5 in2 (1,27/3,81 cm2) untuk bentuk persegi panjang ataupun
bulat. Sprue bulat dengan ketinggian yang rendah tidak akan
menyebabkan vortex problem, mudah dibuat dan ekonomis untuk
bentuk coran kecil.
 Ketinggian sprue di tentukan oleh tinggi coran dan riser.
 Sprue di tempatkan di bagian tengah pengalir (runner).
 Sprue ditempatkan sejauh mungkin dari saluran masuk ingates.
 Ukuran sprue 1,27x0,48 cm untuk coran kecil dan 2,54x16 cm
untuk coran tipis yang besar.
 Sprue dibuat bentuk meruncing (tapered).
 Metoda lain untuk membersihkan logam cair sebelum memasuki
gate runer, adalah dengan menggunakan scondry sprue

Pertimbangan untuk menentukan lokasi sprue yaitu

 Kemudahan untuk proses pouring.
 Distribusi logam cair dapat merata dalam cetakan.
 Panjang runner dari sprue.
Riser atau saluran penambah adalah suatu cadangan atau rese rvoir cairan
logamYang berfungsi untuk mengantisipasi akibat dari kontarksi dan penyusutan
yang akan terjadi pada saat logam cairmengalami solidifikasi sehingga di
harapkanproduk cor yang dihasilka n tidak mengalami cacat akibat kekurangan
volumenya. Dalam aplikasinya riser memiliki jenis tertentu yang menyesuaikan
dengan bentuk produk cor dan mudulus dari produk cornya. Jenis riser yang
sering digunakan antara lain top riser,blind riser, side riser, lap ingate riser dan
lain-lain. Secara umum terjadinya perubahan volume ini disebabkan oleh
perubahan temperatur logam cair tersebut seperti pada diagram di bawah ini.
Riser didisain dekat ke bagian yang tebal dan berfungsi sebagai umpan
logam cair selama pembekuan. Riser mempunyai ukuran dan konstruksi agar
dapat membeku paling akhir. Pertimbangan terha dap Riser:
• Tempatkan riser dekat bagian yang tebal.

• Penggunaan side riser umumnya ditempatkan diatas ingate, digunakan
untuk coran dengan dinding tipis.
• Riser diukur berdasarkan volume logam cair.

• Riser dibuat cuku p besar agar dapat mengisi bagian yang me nyusut dan
terakhir membeku.
• Riser mempunyai perbandingan yang besar antara volume:luas dari
corannya sendiri sehingga coran akan membeku terbih dahulu
dibandingkkan riser.
Ingate atau salura n masuk adalah saluran yang mendistribusikan

langsung logam cair kedalam rongga produk cor. Ingate harus mudah dipotong
untuk proses pelepasanproduk cor dari bagian sis tem saluranya atau biasa
disebut fettling, oleh karena itu dalam pembuatan ingate kita harus
memperhatikan ukuran coran, ketebalannya, kondisi cetakan dan ukuran dan
bentuk ingate-nya itu sendiri.
a. circ ular / lingkaran e. tipe-U

b. hex agonal f. persegi
c. segi tiga g. tipe-W
d. semi-circular
Pertimbangan-pertimbangan dalam perencanaan ingate:
• Ingate dipasang pa da bagian yang tebal.
• Gunakan ukuran standar dan bentuk yang umum digunakan ( biasanya

berbentuk persegi panjang).
• Tempatkan ingate dengan meminimalkan terjadinya pengadukan atau
erosi pada pasir cetak oleh aliran logam cair.
• Tidak menempatkan ingate pada posisi perangkap dross.
• Jarak yang pendek antara ingate dan coran.
• Jumlah ingate yang banyak, diperbolehkan untuk temperatur pouring yang

rendah.
A. Posisi ingate pada runner, sebaiknya mempertimbangkan hal-hal sebagai
berikut:
• Meletakka n ingate pada lokasi yang jauh dari sprue dan runner extension.
• Meletakka n ingate pada arah yang berlawanan dengan a liran logam cair.
• Ketika ingate dipasang pada arah yang sama dengan aliran logam, maka
akan memu dahkan kotoran ikut masuk.
B. Ruang antara ingate, runner dan cetakan yang sempit menyebabkan cetakan
mudah rusak d an ikut mengalir dengan logam cair. Tetapi bila ruang terlalu

besar, ingate menjadi lebih panjang, akibatnya porositas mudah terjadi pada
ingate.
Runner atau saluran pengalir merupakan saluran utama didalam cetakan

yang akan mendistribusikan logam cair kedalam ingate. Selain itu runner juga
berfungsi menahan pengotor atau impurities yang terbawa dalam logam cair agar
tidak masuk kedalam produk cor. Pengotor tersebut akan mengapung keatas
runner karena beda kecepatan alir dengan logam cairnya.
Dalam desain gating system, runner adalah komponen pembanding antara sprue
dan ingate untuk mendapatkan nilai perbandingan sistem saluran atau gating
ratio. Jika diklasifikasikan dari kecepatan penuangan maka gating ratio untuk
penuangan cepat 1:2:4, penuangan biasa 1:0.9:0.8, dan penuangan lambat
1:0.7:0.5. nilai perbandingan ini didapatkan dari dimensi sprue : runner : ingate.
Untuk besi cor gating ratio yang sering digunakan adalah 1:0.9:0.8 (penuangan
biasa). Nilai gating ratio yang akan digunakan tergantung dari jenis material dan
ukuran produk cor-nya.
Beberapa pertimbangan untuk menentukan runner, yaitu antara lain:
Untuk potongan melintang runner sebaiknya berbentuk trapesium, untuk

mencegah kotoran dari logam cair masuk ke dalam cavity. Untuk
pemasangan runner disarankan dengan “sambungan menipis” dimana luas
sambungan tersebut sama dengan luas runner.

Disarankan untuk mengurangi luas potongan melintang runner setiap ada

pemasangan ingate, hal ini untuk keseragaman distribusi logam cair yang
masuk kedalam setiap ingate.
Logam cair yang masuk pertama kali kedalam runner akan menumbuk
ujung runner dengan keras, sehingga dapat menyebabkan aliran turbulen
dan menimbulkan kotoran dapat masuk ke dalam ingate yang paling dekat
ujung runner. Untuk mencegah hal ini ujung runner sebaiknya dip
anjangkan (runner extension) yang berbentuk tapper sangat efektif untuk
mrngurangi turbulensi, dan bila ruang terlalu sempit, maka dapat
menggunakan mangkok ( well).
Komponen penting lain dalam suatu sistem saluran antara lain
choke yang berfungsi untuk menahan laju alir logam yang akan masuk
kedalam runner dan ingate. Selain itu, lubang ventilasi (vent) yang
berfungsi untuk saluran udara jika permeabilitas pasir cetak dianggap
kurang. Chiller/chaplet adalah komponen tambahan yang biasanya
merupakan komponen yang akan menempel pada produk cor yang sudah
dipasang lebih awal pada sistem saluran.

2.3. Metodologi Penelitian
2.3.1. Skema proses
Persiapan alat dan bahan
Pembuatan Gambar Teknik
Pengukuran Dimensi Pola
Pemotongan Pola
Pendempulan
Pengecatan
Pengeringan
Analisan dan kesimpulan
2.3.2. Penjelasan Skema Proses
1. Memperseiapkan alat dan bahan

2. Pembuatan Gambar teknik. Sebelum menggambar dilakukan
terlebih dahulu pengukuran pada contoh produk, lalu di buatlah
gambar skema produk lalu di jadikan gambar teknik di autocad dan
hasil gambar fungsinya sebagaipanduan pada proses berikutnya.
3. Pengukuran di mensi pola kayu yang sudah di sediakan dan pilih
kayu yang dimensinya sesuai dengan prodak yang akan di buat.
4. Pemotongan pola kayu , pertama tama berikan garis
garis/gambarkan pada kayu sesuai gambar prodak yang diinginkan

lalu potong sesuai garis yang telah di buat. Setellah itu lakukan
penggerindaan untuk membentuk lalu finishing dengan amplas.
5. Pendempulan, setelah pola sudah jadi maka di lanjutkan dengan
asembling/tempoelkan saluran tuang beserta pola pada papan kayu.
Setelah itu lakukan pendempulan agar sela sela antar komponen
tertutupi.
6. Pengecatan, setelah dempul rapih karna sudah di lakukan
pengamplasan. Maka lalkukan pengecatan.
7. Pengeringan, keringkan agar cet tidak menempel dengan pasir pada
saat paembuatan cetakan .
8. Menganalisan dan mengambil kesimpulan
2.3.3. Gambar proses
Pembuatan gambar asemblng getting system
Persiapan alat dan bahan

Pemilihan bahan pola
Pemotongan pola
Pengukuran dan pembuatan gambar skema di bakalan pola

Proses penggerindaan untuk membentuk agar sesuai gambar yg ada
Proses pengamplasan
Pembelahan pola agar menjadi drag dan cup

Penempelan pola pada papan triplek
Pola yang sudah di tempel
Pelapisan dempul pada pola yang sudah jadi

2.4. Alat dan Bahan
2.4.1. Alat
a. Gergaji 1 buah
b. Ampals 2 buah
c. Kaca mata 1 buah
d. Palu 2 buah
e. Kikir 1 buah
f. Kikir bulat 1 bulat
g. Tang 1 buah
h. Penggaris besi 1buah
i. Penggaris siku 1 buah
j. Busur 1 buah
k. Meteran 1 buah
l. Mata gergaji 2 buah
2.4.2. Bahan
a. Kayu secukupnya
b. Dempul secukupnya
c. Lem kayu secukupnya
d. Hardener secukupnya
2.5. Pengumpulan dan Pengolahan Data
2.5.1. Pengumpulan Data
2.5.2. Pengolahan Data
 Berat produk (W0) : 0,14 kg

 Density alumunium : 0,0027 kg/cm3
 Yield ratio (y) : 70%
 Pouring weight ,w (kg)
W = wo/y x 100% =0.14/70% = 0,2 kg

 Pouring volume, v (cm)
V = w/ρ = 0,2 /2,7x10-3 =74,074 cm3
 Wall thickness (cm) : 2,915 cm

 Casting height, c (cm) : 5,83 cm
 Spurue height h (cm) : 10 cm
 Jenis getting system : parting line
 Tipe sprue : tapered round sprue
 Jumlah ingate : 1
 Jumlah runner : 1
 Effective Sprue Height (ESH) (cm)
ESH = 2hc-p2/2c = [2x10x5,83]-[2,915]2/2x5,83

=108,102775/11,66=9,27125 cm
Puring rate (R) for Al kg/sec
R = 0,698c √𝑤 = 0,698x√0,2 =0,31215509 kg/sec
pouring time
tp=W/R = 0,2/0,31215509 =0,640707157
calculatesprue area,As (cm2)g=9,8m/s= 980cm/s
As=W/ρ.tp.C.√2𝑔ℎ =0,2/2,7x10-3.0,640707157.0,88√2.980.10
=0,938417177 cm2
r =√𝐴𝑠/𝜋= √0,938417177/3,14 = 0,546679955 cm
Ab = 2xr=2x0,546679955=1,093359911 cm
b=2cm
diameter atas sprue = Abx√𝐸𝑆𝐻/b =1,093359911cm x √9,27125 / 2

= 1,664570893 cm
Gatting ratio yang di gunakan
1:0,9:0,8
Jenis gatting ratio = ordinery (sedang)
Jumlah runner = 1
Calculate runner area (cm2)
Asumsi kedalaman runner =1,5 cm
Ar = As x gatting ratio runner/n = 0,938417177x0,9/1 = 0,844575459 cm
I = Ar/1,5 = 0,844575459/1,5=0,563050306 cm
Calulate well dimension
5,46679953
r=√𝑤𝑒𝑙𝑙 𝑎𝑟𝑒𝑎/𝜋=√ =1,319476777 cm
3,14
well area = 5xAb=5x1,093359911=5,46679953 cm2
diameter (D) = 2xr sprue = 2x1,3194=2,638953555 cm
well dept = 2 x 2 x tinggi runner = 2x2x1,5 =6 cm
calculate ingate
jumlah ingate = 1
luas area ingate 1
luas area ingate/n = As x gating ratio ingate/ n = 0,938417177x0,8/1

=0,750733741 cm2
asumsi kedalaman ingate =0,75
lebar ingate (l) = L/t = 0,750733741/0,75 = 1,00978322 cm

flawing volume, Q (cm3/sec)
Q= V/Tp÷n =74,074/0,640707157÷1=115,613 cm3/sec
Velocity
Vs = Q/As =115,613/0,938417177 = 123,2 cm/sec
Vr = Q/ Ar= 115,613/0,844575459=136,8888889 cm/sec
Vg=Q/Ag=115,613/0,750733741 = 154 cm/sec
Reynold number (cm2/kg)
Nr sprue VxAb/R =123,2 x 1,093359911/0,31215509=431,5224883

cm2/kg
Nr runner = VxAb/R = 137,021x 1,093359911/0,31215509=479,4694315

cm2/kg
Nr ingate = VxAb/R = 154,036 x 1,093359911/0,31215509=539,4031104

cm2/kg
No Notasi Input Output

Berat
produk, Wo
1 (kg) 0,14
Density
Alumunium
2 ρ (kg/cm) 0,0027
Yield Ratio, y
3 (%) 70
Pouring
Weight,
4 W(kg) 0,2
Pouring
Volume,
5 V(cm) 74,07407407
Wall
Thickness
6 (cm) 2,915
Casting
Height, c
7 (cm) 5,83

Sprue
Height, h
8 (cm) 10
Jenis Gatting
9 System Parting Line
Tapered Round
10 Tipe Sprue Sprue
Jumlah
11 Ingate 1
Jumlah
12 Runner 1
Effective
Sprue Height
13 (ESH) 9,27125
Pouring Rate
(R) For Al
14 (kg/sec) 0,31215509
Pouring
Time ,tp
15 (sec) 0,640707157
Calculate
Sprue Area,
16 As (cm2) 0,938417177
Jari - jari, r
(cm) 0,546679955
Diameter
bawah
Sprue, Ab
(cm) 1,093359911
Tinggi
Pouring
Basin, b (cm) 2
Diameter
atas Sprue
(cm) 1,664570893
Gatting
17 Ratio Sprue Runner Ingate Sprue Runner Ingate
1 0,9 0,8 0,938 0,8446 0,751

Jenis Gatting Ordinary
18 Ratio (sedang)
Jumlah
19 Runner 1
Calculate
Runner Area
20 (cm2) 0,844575459
Asumsi
Kedalaman
Tinggi 1,5

Runner,t(cm)
Lebar runner
(cm) 0,563050306
Calculate
Well
21 Dimension
Jari - jari, r
(cm) 1,319476777
Diameter
bawah. Ab
(cm) 1,093359911
Well Area
(cm) 5,466799553
Diameter (D) 2,638953555
Well Depth 6
Calculate
22 Ingate
Jumlah
Ingate 1
Luas area
Ingate (cm2) 0,750733741
Asumsi
kedalaman
Ingate, t(cm) 0,75
Lebar Ingate 1,000978322

Flowing
Volume, Q
23 (cm3/sec) 115,613
24 Velocity
Vs 123,2
Vr 136,8888889
Vg 154
Reynold
25 Number
Nr Sprue
(cm2/kg) 431,5224883
Nr Runner
(cm2/kg) 479,4694315
Nr Ingate
(cm2/kg) 539,4031104

2.6. Analisa dan Pembahasan
Proses pembuatan saluran tuang yang telah di lakukan di awali dari

perhitungan untuk menentukan dimensi semua komponen yang akan berpengaruh
kepada hasil coran. Yang pertama harus di perhatikan adalah pada pembuatan
pola produk tidak harus sama persis dengan produk jadinya karena pada saat
pembekuan logam cair maka akan ada penyusutan yang menyebabkan dimensi
prodak akan berkurang dari dimensi cetakannya. Maka dari itu ada yang di sebut
penambahan dimensi agar tidak terjadi perubahan saat penyusutan, dan harus ada
kemiringan pola.
Pada saat praktikum penyusun menggunakan pola kayu yg memiliki

keuntungn mudah dikerjakan, karena kayu yang tidak begitu keras memudahkan
untukdi bentuk atau di ukir sesuai pola yang di inginkan.
Yang pertama penyusun buat dari pola adalah puring basinyang memiliki
bagian cook untung menyaring atau menghambat slag masuk langsung ke spruea.
Puring basin juga digunakan agar aliran logam cair tidak terlalu cepat karena jika
terlalu cepat akan menyababkan aliran logam cair yang turbelen yang berakibat
meningkatnya daerah yang terkena udara maka oksidasi mudah terjadi.
Setelah itu penyusun membuat pola sprue yang berbentuktabung yang

tirus. Dengan diameter atas lebih besar di banding diameter bawah atau sering
disebut sprue terompet. Sebenarnya sprue kotak lebih baik di banding sprue
berbentuk terompet karena sprue terompet lebih berpotensi membuat aliran
turbelen pada logam cair namun untuk bentuk coran yang kecil sprue ini dengan
ketinggian yang rendah tidak akan menyebabkan vortex problem, selain itu sprue
jenis ini mudah di buat dan ekonomis. Fungsi utama dari sprue ini yaitu untuk
meratakan distribusi logam cair kedalam cetakan.
Lalu pembuatan well dengan ketinggian well 6cm yang berpunsi sebagai
penampung slag yang berat jenisnya lebih besar di banding logam cair makan
akan mengendap di well. Lalu fungsi lai dari well adalah agar logam cair tidak
menumbuk langsung denganruner. Dalam pembuatan well tingginya tidak di

boleh terlalu tinggi karena menyebabkan pembekuan dini pada logam cair karena
waktu yang di butuhkan logam cair ke dalam pola produk tidak sempat.
Dalam penempatan well di bentuk pada 2 bagian 4cm di drag untuk

menjebak slag dan 2cm di bagian cope untuk meneruskan logam cair ke runner.
Setelah itu pembuatan runner , dalam pembuatan runner yang perlu di perhatikan
adalah penempatan cook yang tidak boleh terlalu dekat dengan runner ektension
karena cook tidak akan efesian menahan slag yang masih lolos dari well jika
trerlalu dekat dengan runner ektension. Runner akan berada di drag pada saat
pembuatan runer ektension .


8 Bab II Perancangan Pola Dan Sistem Saluran Tuang

Uploaded by

Document Information

Copyright

Available Formats

Share this document

Share or Embed Document

Sharing Options

Did you find this document useful?

Is this content inappropriate?

Copyright:

Available Formats

8 Bab II Perancangan Pola Dan Sistem Saluran Tuang

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

BAB II PERANCANGAN POLA DAN SISTEM SALURAN TUANG

BAB II PERANCANGAN POLA DAN SISTEM SALURAN

1. Dapat merancang sisitem saluran tuang yang baik.

2.2. Teori Dasar

Proses Pengecoran Pengecoran (CASTING) adalah salah satu teknik pembuatan

Ada 4 faktor yang berpengaruh atau merupakan ciri dari proses

1. Adanya aliran logam cair kedalam rongga cetak

LAPORAN PERAKTIKUM TEKNIK PRODUKSI 1 PERANCANGAN POLA

Klasifikasi pengecoran berdasarkan umur dari cetakan, ada pengecoran

a. Pola padat disebut juga dengan pola tunggal:

LAPORAN PERAKTIKUM TEKNIK PRODUKSI 1 PERANCANGAN POLA

Jenis-jenis pengecoran yang ada yaitu:

LAPORAN PERAKTIKUM TEKNIK PRODUKSI 1 PERANCANGAN POLA

Bahan bahan yang di pakai untuk pola yaitu

LAPORAN PERAKTIKUM TEKNIK PRODUKSI 1 PERANCANGAN POLA

Fungsi utama dari sistem saluran tuang

Dimana H = tinggi sprue (cm)

LAPORAN PERAKTIKUM TEKNIK PRODUKSI 1 PERANCANGAN POLA

P = tinggi coran dari cope hingga bagian teratasnya (cm)

LAPORAN PERAKTIKUM TEKNIK PRODUKSI 1 PERANCANGAN POLA

Pertimbangan untuk menentukan lokasi sprue yaitu

• Tempatkan riser dekat bagian yang tebal.

LAPORAN PERAKTIKUM TEKNIK PRODUKSI 1 PERANCANGAN POLA

Ingate atau salura n masuk adalah saluran yang mendistribusikan

a. circ ular / lingkaran e. tipe-U

LAPORAN PERAKTIKUM TEKNIK PRODUKSI 1 PERANCANGAN POLA

b. hex agonal f. persegi

c. segi tiga g. tipe-W

• Ingate dipasang pa da bagian yang tebal.

• Gunakan ukuran standar dan bentuk yang umum digunakan ( biasanya

• Jarak yang pendek antara ingate dan coran.

• Jumlah ingate yang banyak, diperbolehkan untuk temperatur pouring yang

LAPORAN PERAKTIKUM TEKNIK PRODUKSI 1 PERANCANGAN POLA

Runner atau saluran pengalir merupakan saluran utama didalam cetakan

Beberapa pertimbangan untuk menentukan runner, yaitu antara lain:

Untuk potongan melintang runner sebaiknya berbentuk trapesium, untuk

LAPORAN PERAKTIKUM TEKNIK PRODUKSI 1 PERANCANGAN POLA

Disarankan untuk mengurangi luas potongan melintang runner setiap ada

LAPORAN PERAKTIKUM TEKNIK PRODUKSI 1 PERANCANGAN POLA

2.3. Metodologi Penelitian

2.3.1. Skema proses

Persiapan alat dan bahan

Pembuatan Gambar Teknik

Pengukuran Dimensi Pola

Analisan dan kesimpulan

2.3.2. Penjelasan Skema Proses

1. Memperseiapkan alat dan bahan

LAPORAN PERAKTIKUM TEKNIK PRODUKSI 1 PERANCANGAN POLA

2.3.3. Gambar proses

Pembuatan gambar asemblng getting system

Persiapan alat dan bahan

LAPORAN PERAKTIKUM TEKNIK PRODUKSI 1 PERANCANGAN POLA

Pemilihan bahan pola

Pengukuran dan pembuatan gambar skema di bakalan pola

LAPORAN PERAKTIKUM TEKNIK PRODUKSI 1 PERANCANGAN POLA

Proses penggerindaan untuk membentuk agar sesuai gambar yg ada

Pembelahan pola agar menjadi drag dan cup

LAPORAN PERAKTIKUM TEKNIK PRODUKSI 1 PERANCANGAN POLA

Penempelan pola pada papan triplek

Pola yang sudah di tempel

Pelapisan dempul pada pola yang sudah jadi

LAPORAN PERAKTIKUM TEKNIK PRODUKSI 1 PERANCANGAN POLA

2.4. Alat dan Bahan

2.5. Pengumpulan dan Pengolahan Data