Tabla de contenido

Resumen........................................................................................................................................ 2
1. Introducción .......................................................................................................................... 2
2. Tecnologías............................................................................................................................ 3
2.1 Destilación Flash Multietapas ....................................................................................... 3
2.2 Destilación Multiefectos ............................................................................................... 5
2.3 Destilación Compresión de vapor ................................................................................. 6
2.4 Osmosis inversa............................................................................................................. 7
2.5 Otros procesos .............................................................................................................. 8
2.5.1 Congelación ........................................................................................................... 8
2.5.2 Evaporación solar .................................................................................................. 9
2.6 Potabilización ................................................................................................................ 9
3. Avances tecnológicos .......................................................................................................... 10
3.1 Destilación Flash Multietapa ....................................................................................... 10
3.2 Destilación Multiefectos ............................................................................................. 13
3.3 Osmosis inversa........................................................................................................... 13
3.4 Otros procesos ............................................................................................................ 15
4. Economía ............................................................................................................................. 15
5. Perspectivas de futuro ........................................................................................................ 16
6. Investigación y desarrollo.................................................................................................... 17
6.1 Desalinización térmica ................................................................................................ 20
6.2 Desalinización por membrana..................................................................................... 20
6.3 Tecnologías de desalinización alternativas ................................................................. 20
6.4 Integración energética ................................................................................................ 20
6.5 Sistemas híbridos ........................................................................................................ 21
6.6 Aspectos ambientales ................................................................................................. 21
7. Observaciones finales.......................................................................................................... 21
Resumen
Durante las últimas décadas se han desarrollado varias tecnologías de desalinización de agua
de mar para aumentar el suministro de agua en las regiones áridas del mundo. Debido a las
limitaciones de los altos costos de desalinización, muchos países no pueden costear estas
tecnologías como recurso de agua dulce. Sin embargo, el uso cada vez mayor de la
desalinización del agua de mar ha demostrado que la desalinización del agua de mar es un
recurso de agua factible libre de las variaciones en la precipitación. Un proceso de
desalinización del agua de mar separa el agua salada del mar en dos corrientes: una corriente
de agua dulce que contiene una baja concentración de sales disueltas y una corriente de
salmuera concentrada. El proceso requiere alguna forma de energía para desalinizar, y utiliza
varias tecnologías diferentes para la separación. Dos de las tecnologías más importantes desde
el punto de vista comercial se basan en los procesos de destilación ultrarrápida (MSF) y
ósmosis inversa (RO). Aunque las tecnologías de desalinización son lo suficientemente
maduras como para ser una fuente confiable de agua dulce del mar, se ha llevado a cabo una
cantidad significativa de investigación y desarrollo (I + D) para mejorar constantemente las
tecnologías y reducir el costo de la desalinización. Este documento revisa el estado actual, las
prácticas y los avances que se han realizado en el ámbito de las tecnologías de desalinización
de agua de mar. Además, este documento proporciona una visión general de las actividades de
I + D y describe las perspectivas futuras de las tecnologías de desalinización de agua de mar de
última generación. En general, la presente revisión se hace con especial énfasis en las
tecnologías de desalinización de MSF y RO porque son los procesos más exitosos para la
producción comercial de grandes cantidades de agua dulce a partir del agua de mar.

1. Introducción
Muchos países en el mundo sufren escasez de agua dulce natural. Se necesitarán
cantidades crecientes de agua dulce en el futuro como resultado del aumento de las
tasas de población y la mejora de los niveles de vida, junto con la expansión de
actividades industriales y agrícolas. Los recursos disponibles de agua dulce de ríos y
aguas subterráneas son actualmente limitados y se agotan cada vez más a un ritmo
alarmante en muchos lugares.
Los océanos representan el principal reservorio de agua de la tierra. Alrededor del 97%
del agua de la tierra es agua de mar, mientras que otro 2% está encerrado en
casquetes polares y glaciares. El agua dulce disponible representa menos del 0.5% del
suministro total de agua de la tierra.
Las grandes reservas de agua dulce subyacen a la superficie de la tierra, pero gran
parte es demasiado profunda para acceder de una manera económicamente eficiente.
Además, el agua de mar no es apta para el consumo humano y para usos industriales y
agrícolas. Al eliminar la sal del suministro virtualmente ilimitado de agua de mar, la
desalinización se ha convertido en una importante fuente de agua dulce.
Hoy en día, algunos países dependen de las tecnologías de desalinización para
satisfacer sus necesidades de agua dulce. En particular, en el Medio Oriente, la
desalinización del agua de mar es un recurso de agua dulce vital y confiable en países
como Arabia Saudita, Emiratos Árabes Unidos y Kuwait. Además, es probable que la
desalinización siga creciendo en popularidad en Medio Oriente. En general, se estima
que más de 75 millones de personas en todo el mundo obtienen agua dulce mediante
la desalinización de agua de mar o salobre. El Informe IDA Desalinizing Inventory 2004
muestra que, a fines de 2002, las plantas de desalinización de agua de mar y salobres
instaladas y contratadas en todo el mundo sumaron 17.348 unidades en 10.350
 plantas de desalinización con una capacidad total de 37,75 millones de m3 / día de
agua dulce. Los cinco países líderes en el mundo por capacidad de desalinización son
Arabia Saudita (17,4%), Estados Unidos (16,2%), Emiratos Árabes Unidos (14,7%),
España (6,4%) y Kuwait (5,8%). En 2001, el agua de mar y el agua salobre
representaron aproximadamente el 60% y el 40%, respectivamente, de todas las
fuentes de agua desalada del mundo.
A fines de 2002, MSF y RO representaban el 36.5% y el 47.2%, respectivamente, de la
capacidad instalada de desalinización de agua salobre y salobre. Para la desalinización
de agua de mar, MSF representó el 61.6% mientras que el RO representó el 26.7%.
Cabe señalar que MSF tiene el liderazgo en todas las plantas que producen más de
5000 m3 / día unidades. La capacidad actual de la planta desaladora mundial es de 40
millones de m3 / día y la tasa de crecimiento promedio anual de los últimos 5 años es
del 12%.
Este documento revisa el estado actual, las prácticas, los avances, las actividades de I +
D y las perspectivas futuras de las tecnologías de desalinización de agua de mar de
última generación. En vista de los dos procesos más exitosos comercialmente en uso
extensivo, esta revisión se ha realizado con especial énfasis en la destilación de MSF y
las tecnologías de OI.

2. Tecnologías
Un proceso de desalinización del agua de mar separa el agua salada del mar en dos
corrientes: una corriente de agua dulce que contiene una baja concentración de sales
disueltas y una corriente de salmuera concentrada. Este proceso requiere alguna
forma de energía para desalinizar, y utiliza varias tecnologías diferentes para la
separación. Una variedad de tecnologías de desalinización se ha desarrollado a lo largo
de los años sobre la base de destilación térmica, separación de membranas,
congelación, electrodiálisis, etc. Comercialmente, las dos tecnologías más importantes
se basan en los procesos de MSF y RO. Se considera que tres procesos (MSF, RO y
destilación de múltiples efectos (MED)) serán dominantes y competitivos en el futuro.
Por ejemplo, en 1999, aproximadamente el 78% de la capacidad mundial de
desalinización de agua de mar estaba compuesta por plantas de MSF, mientras que la
RO representaba el 10%. Sin embargo, ha habido un aumento gradual en la
desalinización de agua de mar de RO principalmente debido a su menor costo y
simplicidad. Las tecnologías utilizadas en la industria se describen a continuación.

2.1 Destilación Flash Multietapas

El proceso de destilación de flash multietapa (MSF) se basa en el principio de
evaporación de flash. En el proceso de MSF, el agua de mar se evapora al reducir la
presión en lugar de elevar la temperatura. Las economías de la tecnología de MSF se
logran mediante el calentamiento regenerativo, en el que el destello de agua de mar
en cada cámara o etapa de destello cede parte de su calor al agua de mar que pasa
por el proceso de destello. El calor de condensación liberado por el vapor de agua de
condensación en cada etapa aumenta gradualmente la temperatura del agua de mar
entrante. La planta de MSF consiste en secciones de entrada de calor, recuperación
de calor y rechazo de calor. Aunque se usa comúnmente un aditivo para altas
temperaturas para controlar las incrustaciones, también se puede utilizar una dosis
de ácido.
El calentamiento del agua de mar se logra en el calentador de salmuera mediante
vapor a baja presión suministrado externamente por una planta de cogeneración
como una turbina de gas con un generador de vapor de recuperación de calor o un
vapor de extracción de una planta de energía de turbina de vapor. El agua de mar
que ingresa al calentador de salmuera fluye en el lado del tubo del intercambiador de
calor ubicado en la parte superior del evaporador. Los intercambiadores de calor se
disponen típicamente en todo el ancho del evaporador. El agua de mar calentada
fluye luego a las cámaras de evaporación. El evaporador está hecho de etapas
múltiples, que típicamente contienen 19-28 etapas en plantas MSF modernas
grandes [17, 25-25]. Las plantas de MSF generalmente funcionan a temperaturas de
salmuera superior de 90-120 ° C, dependiendo del método de control de la escala
seleccionado. Operar la planta a límites de temperatura más altos de 120 ° C tiende a
aumentar la eficiencia, pero también aumenta el potencial de formateo a escala y la
corrosión acelerada de las superficies metálicas en contacto con el agua de mar.

En cada etapa, la presión se mantiene por debajo de la correspondiente temperatura

de saturación del agua de mar calentada que fluye hacia ella. La introducción del
agua de mar en la cámara de evaporación hace que hierva rápida y vigorosamente
debido al destello. Los orificios y deflectores instalados entre etapas hacen que la
presión de la salmuera se reduzca a la presión de vapor de equilibrio requerida para
hervir a la temperatura de la salmuera. La ebullición continúa hasta que la
temperatura del agua de mar alcanza el punto de ebullición en la etapa (cámara de
evaporación). Por lo tanto, la destilación instantánea se lleva a cabo progresivamente
mediante la producción de vapor de agua con la reducción secuencial controlada de
la presión sobre el agua de mar caliente. La salmuera sin desbastar pasa de una etapa
a la siguiente, una etapa de presión más baja para un destello adicional, de modo
que el agua de mar puede evaporarse repetidamente sin agregar más calor.

Cada etapa del evaporador está provista de desempañado para minimizar el arrastre
de gotas de salmuera al destilado. El evaporador tiene un descarbonatador (si el
ácido se usa para controlar la incrustación) y un desaireador de vacío para eliminar
los gases disueltos de la salmuera. Los medios de arrastre para el descarbonatador y
el desaireador son aire y vapor evaporado, respectivamente. El descarbonador se
emplea para eliminar el CO2 convertido de bicarbonato en el agua de mar por un
ácido como el ácido sulfúrico [26,27]. El bicarbonato presente en el agua de mar es la
especie principal que forma la escala alcalina [27,33]. El vacío en la etapa del
evaporador se establece y mantiene mediante un sistema de eyector de chorro de
vapor completo con condensador de ventilación, intercondensador, condensador
posterior, etc. El sistema extrae los gases no condensables como O2, N2 y CO2
liberados durante el proceso de evaporación.

El vapor de agua evaporado se enfría y se condensa con agua de mar más fría que
fluye en los tubos del condensador para producir destilado. El calor latente liberado
por la condensación del vapor se utiliza para calentar la salmuera entrante en los
tubos. El destilado producido y recogido en cada etapa se conecta en cascada de
etapa a etapa en paralelo con la salmuera, y se bombea a un tanque de
almacenamiento. El agua desalinizada producida por el proceso de MSF contiene
típicamente 2-10 ppm de sólidos disueltos. Por lo tanto, se remineraliza a través del
proceso de potabilización (o post-tratamiento).
 La cantidad de la formación de vapor de agua depende de la presión mantenida en
cada etapa (gotas de flash típicas de 2-5 ° C en cada etapa). La tasa de producción de
destilado aumenta con la disminución de la temperatura del agua de mar porque el
rango del flash (generalmente un rango total de flash de 50-75 ° C) aumenta con la
disminución de la temperatura del agua de mar. Además, la tasa de producción
depende del número de etapas en una planta de MSF que esté relacionada con la
economía de la planta. Un aumento en las etapas que proporciona más área de
transferencia de calor mejora la eficiencia de la planta, pero también aumenta el
costo de capital de la planta. El valor de la relación de rendimiento (PR) se determina
para dar un costo mínimo de producción de agua. Las relaciones públicas para las
grandes plantas modernas de MSF están en el rango de 6.5-10.5 lbs / 1000 Btu de
entrada de calor.

La entrada de energía del calentador de salmuera se rechaza enfriando el agua de

mar que fluye en la sección de rechazo de calor, que se compone comúnmente de 2-
4 etapas. Una parte del agua de mar enfriada y calentada que sale de la etapa de
rechazo de calor se desvía y se usa como una corriente de maquillaje para la planta.
El propósito de la corriente de maquillaje es reemplazar la parte de la salmuera de
recirculación perdida por la formación de vapor. Una parte de la salmuera de la
última etapa de la sección de recuperación de calor se mezcla con la corriente de
recuperación y luego se recircula a través del lado del tubo de los condensadores al
calentador de salmuera. Esta salmuera se calienta y destella de nuevo a través de
todas las etapas. Esto se refiere a la planta de MSF de recirculación en lugar de a una
planta de una sola pasada. La mayor parte del agua de mar fría se usa como medio
refrigerante para la sección de rechazo de calor y se devuelve al mar junto con una
corriente de purga tomada para propósitos de control de escala. El flujo de purga es
necesario para evitar la concentración excesiva de la salmuera de flash que
aumentaría el punto de ebullición. Se vuelve cada vez más concentrado como
resultado de la evaporación sucesiva de la salmuera en las etapas múltiples, lo que
aumenta la tendencia a la formación de incrustaciones y la corrosión.

El sistema de agua de mar para el suministro de agua de mar para la desalinización y

el enfriamiento consiste en un canal abierto de admisión o tubería submarina, una
estación de bombeo, generadores de hipoclorito de sodio y tubería o canal de
distribución y retorno. La caseta de bombeo está equipada con rastrillos de basura
que atraviesan y pantallas de desplazamiento para eliminar los desechos. La
salmuera caliente de la sección de rechazo de calor se descarga al canal del emisario
que se extiende hacia el mar.

Las plantas de MSF se han construido desde la década de 1950. En 1953, la Marina de
los EE. UU. Construyó una planta de 189 m3 / día de MSF que consta de 5 etapas. En
1957, se instalaron en Kuwait cuatro unidades de 2271 m3 / día de capacidad cada
una. La planta Al-Jubail de la Corporación de Conversión de Agua Salina en Arabia
Saudita es la planta más grande del mundo con una capacidad de 815,120 m3 / día.
La unidad más grande de MSF con una capacidad de 75,700 m3 / día es el Shuweiat
planta, ubicada en los Emiratos Árabes Unidos.

2.2 Destilación Multiefectos

El proceso de destilación de múltiples efectos (MED) es el método de desalinización
más antiguo [51] y es muy eficiente termodinámicamente [52]. El proceso de MED
 tiene lugar en una serie de evaporadores llamados efectos, y utiliza el principio de
reducir la presión ambiental en los diversos efectos. Este proceso permite que la
alimentación de agua de mar experimente múltiples ebullición sin suministrar calor
adicional después del primer efecto. El agua de mar entra en el primer efecto y se
eleva al punto de ebullición después de ser precalentada en tubos. El agua de mar
se pulveriza sobre la superficie de los tubos del evaporador para promover una
rápida evaporación. Los tubos son calentados por vapor suministrado
externamente desde una planta de energía de doble propósito. El vapor se
condensa en el lado opuesto de los tubos y el condensado de vapor se recicla a la
planta de energía para el agua de alimentación de la caldera. La economía de vapor
de la planta MED es proporcional a la cantidad de efectos. El número total de
efectos está limitado por el rango de temperatura total disponible y la diferencia
mínima de temperatura permitida entre un efecto y el próximo.

Solo una porción del agua de mar aplicada a los tubos en el primer efecto se
evapora. El agua de alimentación restante se alimenta al segundo efecto, donde se
aplica de nuevo a un haz de tubos. Estos tubos a su vez son calentados por los
vapores creados en el primer efecto. Este vapor se condensa en un producto de
agua dulce, mientras que cede calor para evaporar una porción de la alimentación
de agua de mar restante en el siguiente efecto. El proceso de evaporación y
condensación se repite del efecto para producir cada uno a una presión y
temperatura sucesivamente más bajas. Esto continúa con varios efectos, con 4 a 21
efectos y una relación de rendimiento de 10 a 18 que se encuentran en una planta
grande típica.

Algunas plantas se han construido para funcionar con una temperatura de salmuera
superior (TBT) en el primer efecto de aproximadamente 70 ° C, lo que reduce el
potencial de escamas de agua de mar [54], pero aumenta la necesidad de área de
transferencia de calor adicional en forma de tubos. El consumo de energía de una
planta MED es significativamente más bajo que el de una planta MSF, y la relación
de rendimiento de la planta MED es mayor que la de la planta MSF. Por lo tanto,
MED es más eficiente que MSF desde un punto de vista termodinámico y de
transferencia de calor.

Las plantas MED horizontales han estado funcionando con éxito durante casi tres
décadas. Las plantas MED pueden tener tubos horizontales, verticales o
sumergidos. El tamaño de las unidades MED a baja temperatura ha aumentado
gradualmente. Dos unidades MED en Sharjah, Emiratos Árabes Unidos tienen una
capacidad de 22,700 m3 / día cada una. Existe un módulo de diseño y demostración
para el proceso MED para una unidad de 45,400 m3 / día. La mayoría de las
aplicaciones recientes para grandes plantas MED han estado en Medio Oriente.
Aunque el número de plantas MED todavía es relativamente pequeño en
comparación con las plantas de MSF, su número ha ido en aumento.

2.3 Destilación Compresión de vapor

En el proceso de VCD, el calor para evaporar el agua de mar proviene de la
compresión del vapor. Las plantas de VCD aprovechan el principio de reducir la
temperatura del punto de ebullición al reducir la presión. Se usan dos métodos para
 condensar vapor de agua para producir suficiente calor para evaporar el agua de
mar entrante: un compresor mecánico y un chorro de vapor. El compresor
mecánico generalmente es impulsado eléctricamente.

Las unidades de VCD se han construido en una variedad de configuraciones para

promover el intercambio de calor para evaporar el agua de mar. El compresor crea
un vacío en el evaporador y luego comprime el vapor tomado del evaporador y lo
condensa dentro de un haz de tubos. El agua de mar se rocía en el exterior del haz
de tubos calentados donde hierve y se evapora parcialmente, produciendo más
vapor.

Con el tipo de unidad VCD de chorro de vapor, llamado termocompresor, un orificio

venturi en el chorro de vapor crea y extrae el vapor de agua del evaporador,
creando una presión ambiental más baja. El vapor de agua extraído es comprimido
por el chorro de vapor. Esta mezcla se condensa en las paredes del tubo para
proporcionar la energía térmica, el calor de la condensación, para evaporar el agua
de mar que se aplica en el otro lado de las paredes del tubo en el evaporador.

La destilación VCD a baja temperatura es un proceso bastante simple, confiable y

eficiente que solo requiere energía. Tener un compresor de alta capacidad permite
el funcionamiento a bajas temperaturas por debajo de 70 ° C, lo que reduce la
posibilidad de formación de incrustaciones y corrosión. El proceso de VCD
generalmente se usa para unidades de desalinización en pequeña escala. Por lo
general, se construyen hasta el rango de 3000 m3 / día. El consumo de energía de la
unidad más grande es de aproximadamente 8 kWh / m3 de agua producto. Las
unidades de VCD a menudo se utilizan para centros turísticos, industrias y sitios de
perforación donde el agua dulce no está disponible.

2.4 Osmosis inversa

En el proceso de ósmosis inversa (OI), la presión osmótica se supera aplicando
presión externa más alta que la presión osmótica en el agua de mar. Por lo tanto, el
agua fluye en dirección inversa al flujo natural a través de la membrana, dejando
atrás las sales disueltas con un aumento en la concentración de sal. No es necesario
ningún cambio de calentamiento o separación de fases. La mayor energía requerida
para la desalación es para presurizar la alimentación de agua de mar. Una planta
típica de RO de agua de mar consta de cuatro componentes principales:
pretratamiento con agua de alimentación, bombeo a alta presión, separación de
membrana y post-tratamiento de permeado.

El pretratamiento es necesario para eliminar los componentes indeseables en el

agua de mar, que de lo contrario causarían incrustaciones en la membrana [62-67].
Un pretratamiento típico incluye cloración, coagulación, adición de ácido, filtración
de medios múltiples, filtración de cartucho de micrones y decloración. El tipo de
pretratamiento que se utilizará depende en gran medida de las características del
agua de alimentación, el tipo y la configuración de la membrana, la relación de
recuperación y la calidad del agua del producto.

Varios productos químicos añadidos al agua de mar son hipoclorito de sodio para
prevenir el crecimiento de microorganismos, cloruro férrico como floculante, ácido
sulfúrico para ajustar el pH y el control de la hidrólisis y la formación de sarro, y
bisulfito de sodio para desclorar.
 Las bombas de acero inoxidable de alta presión elevan el agua de alimentación
pretratada a una presión apropiada para las membranas de OI, de modo que el
agua puede pasar a través de ellas y las sales pueden ser rechazadas. La membrana
debe ser capaz de soportar la caída de toda la presión a través de ella. Una cantidad
relativamente pequeña de sales pasa a través de la membrana y aparece en el
permeado. Hay membranas disponibles que son adecuadas para el funcionamiento
de la bomba hasta una presión de descarga de 84 kg / cm2. Las bombas centrífugas
se usan generalmente para esta aplicación. Esta presión oscila entre 50 y 80 bar
para el agua de mar, dependiendo del contenido de sal del agua de alimentación.

Dos de las configuraciones de membranas más exitosas comercialmente son la fibra

espiral hueca y hueca (HFF) [68-71]. HFF es un haz de fibras en forma de U alojado
en un recipiente a presión. Los materiales de membrana son triacetato de celulosa
y poliamida.

El post-tratamiento generalmente incluye el ajuste del pH, la adición de cal, la

eliminación de los gases disueltos como el H2S (si corresponde) y el CO2, y la
desinfección.

Las principales consideraciones de diseño de las plantas de RO de agua de mar son

la cantidad de flujo, la relación de conversión o recuperación, la salinidad del
permeado, la vida útil de la membrana, el consumo de energía y la temperatura del
agua de alimentación.

En comparación con MSF, los problemas que surgen de la corrosión de los

materiales son significativamente menores debido a las condiciones de
temperatura ambiente. Por lo tanto, el uso de aleaciones metálicas es menor y los
materiales poliméricos se utilizan tanto como sea posible. Varios aceros inoxidables
se usan ampliamente.

Dos desarrollos han ayudado a reducir los costos operativos de las plantas RO
durante la última década: el desarrollo de membranas que pueden funcionar de
manera eficiente con una mayor duración y el uso de dispositivos de recuperación
de energía [76-80]. Los dispositivos están conectados a la corriente concentrada
cuando sale del recipiente a presión. La salmuera concentrada pierde solo
alrededor de 1-4 bar con relación a la presión aplicada desde la bomba de alta
presión. Los dispositivos son mecánicos y generalmente consisten en turbinas o
bombas de algún tipo que pueden convertir una caída de presión en energía
rotativa.

2.5 Otros procesos

Se han desarrollado varios otros procesos para desalinizar agua de mar. Estos
procesos no han alcanzado el nivel de éxito comercial que MSF, MED y RO tienen,
pero pueden llegar a ser valiosos en circunstancias especiales o con mayor
desarrollo. Estos procesos importantes incluyen la congelación y la evaporación
solar.

2.5.1 Congelación
Durante el proceso de congelación, las sales disueltas se excluyen durante
la formación de cristales de hielo. En condiciones controladas, el agua de
mar puede desalinizarse congelando para formar cristales de hielo. Antes
 de que toda la masa de agua se haya congelado, la mezcla generalmente se
lava y se enjuaga para eliminar las sales en el agua restante o adherirse al
hielo. El hielo se derrite para producir agua dulce. Por lo tanto, el proceso
de congelación se compone de enfriamiento de la alimentación de agua de
mar, cristalización parcial de hielo, separación de hielo del agua de mar,
fusión de hielo, refrigeración y rechazo de calor. Se han desarrollado varios
procesos para controlar el estado de la planta. Estos incluyen los procesos
de punto triple, refrigerante secundario, indirecto, eutéctico e hidratado.
Las ventajas de la congelación incluyen un menor requerimiento teórico de
energía, mínima corrosión potencial y escasa precipitación. La desventaja
de congelar implica manipular mezclas de hielo y agua que son
mecánicamente complicadas de mover y procesar.

Se ha construido una pequeña cantidad de plantas en los últimos 40 años,

pero el proceso de congelación no se ha comercializado con éxito para
producir agua dulce para fines municipales. El ejemplo significativo más
reciente de una planta de desalinización en congelación fue una unidad
experimental de energía solar construida en Arabia Saudita en 1985.

2.5.2 Evaporación solar

El uso de energía solar directa para desalinizar agua de mar se ha
investigado ampliamente y se ha utilizado durante un tiempo. El proceso
generalmente es similar a una parte del ciclo hidrológico natural en el que
el agua de mar es calentada por los rayos del sol para producir vapor de
agua. El vapor de agua se condensa sobre una superficie fría y el
condensado se recoge como agua producto. Un ejemplo de este tipo de
proceso es el invernadero solar, en el que el agua salina se calienta en una
cuenca en el suelo y el vapor de agua se condensa en el techo inclinado de
vidrio que cubre la cuenca.

Se han realizado variaciones de este tipo de energía solar en un esfuerzo

por aumentar la eficiencia, pero comparten dificultades en la exigencia de
una gran área de captación solar (p. Ej., 25 hectáreas tierra / l 000 m3 de
agua producto / día), alto costo de capital y vulnerabilidad a daños
relacionados con el clima. Aunque la energía térmica puede ser gratuita, se
necesita energía adicional para bombear el agua hacia y desde la
instalación.

2.6 Potabilización
El agua desalinizada producida a partir de plantas de MSF es de alta pureza con
una cantidad muy pequeña de sales y minerales disueltos. Por lo tanto, el agua es
agresiva y corrosiva para los materiales comúnmente utilizados en los sistemas de
distribución de agua, como los metales y el hormigón. Para superar los problemas
de agresividad y mal sabor del destilado, se han practicado o propuesto varios
procesos de potabilización.
Además de la cloración en presencia o ausencia de aireación, dos métodos de
tratamiento típicos utilizados son la inyección de dióxido de carbono y la cal
hidratada, y el paso de agua carbonatada a través de filtros de lecho de piedra
caliza. Tales métodos de tratamiento ayudan a establecer el equilibrio de
carbonato de calcio y a formar capas protectoras de carbonato de calcio que
 inhiben la corrosión. Como fuente de dióxido de carbono, se puede utilizar gas
CO2 de una corriente de ventilación de MSF.
En consecuencia, un proceso típico de potabilización consiste en cuatro
operaciones unitarias: encalado, carbonatación, cloración y aireación. El agua se
remineraliza añadiendo cal hidratada y dióxido de carbono a través de los pasos
de encalado y carbonatación, para aumentar la dureza, la alcalinidad, el pH y el
contenido mineral disuelto. La cloración se lleva a cabo inyectando cloro gaseoso,
hipoclorito de sodio o calcio para desinfectar el agua y eliminar el crecimiento
bacteriano. La aireación se realiza para reemplazar el oxígeno expulsado por el
proceso de destilación de MSF, mejorando así el sabor del agua.
Para el permeato producido a partir del proceso de RO, el post tratamiento
generalmente incluye el ajuste de pH, la eliminación de gases disueltos como CO2
y H2S dependiendo del agua de alimentación, la adición de cal y la desinfección
con cloro gaseoso o hipoclorito de calcio.

3. Avances tecnológicos
3.1 Destilación Flash Multietapa
Se ha avanzado en los últimos 30 años para optimizar el diseño de las plantas de
MSF. Las principales áreas donde se ha logrado la optimización son el diseño y la
configuración del equipo, el diseño termodinámico, la selección de materiales y
los aspectos estructurales, y las técnicas de construcción y transporte. La
evolución gradual incluye la configuración de la planta, tubo largo versus tubo
transversal, dos cubiertas versus una sola plataforma, MSF vertical, tratamiento
químico, transferencia y equilibrio de salmuera, transferencia de calor, materiales
de construcción, técnicas de construcción, control e instrumentación, bombas y
papel de las computadoras. A continuación, se muestra cómo se desarrolló la
desalinización durante las 3 décadas.

La desalación comenzó a emerger como un proceso a mayor escala que comenzó

aproximadamente en 1960. El concepto de MSF aliado con el desarrollo paralelo
de la tecnología coincidió con la creciente demanda de agua en regiones áridas
como el Medio Oriente. Esto abrió un mercado para plantas de desalinización.
Aunque se llevaron a cabo investigaciones de laboratorio y prototipos para probar
conceptos de diseño, la demanda del mercado fue tal que se construyeron plantas
de hasta 4500 m3/día. Estas plantas, sin embargo, funcionaron en gran parte
según lo diseñado.

Hubo problemas, principalmente la consecuencia de escalar desde el prototipo

hasta una gran escala sin una comprensión clara de los parámetros de diseño. El
concepto de equilibrio no se apreció del todo a principios de los años sesenta.
Esto se presentó como una discrepancia creciente entre la salmuera y la presión
de vapor asociada a bajas temperaturas. Este fenómeno no se observó en el
mismo grado en las pruebas de prototipos. La tecnología se está moviendo
actualmente hacia unidades de tamaños cada vez mayores y ha alcanzado el
tamaño de la unidad de 75.850 m3 / día en el proyecto Shuweiat en los Emiratos
Árabes Unidos. Una unidad a gran escala proporciona importantes economías de
escala que resultan en costos reducidos en comparación con una unidad de
pequeña escala. Un estudio indica que es posible ampliar el tamaño de una
unidad al orden de 136,260 m3 / día.
El arrastre de salmuera en la corriente de vapor de ciertas etapas condujo a una
pureza insatisfactoria del destilado. La instalación de eliminadores de partículas
contribuyó a la solución de este problema, pero la solución final implicó la
selección de agentes antiespumantes efectivos para reducir los niveles de espuma
y permitir una altura de desconexión suficiente, antes de los desempañadores.
Además, en estas plantas y en las plantas recientes, se ha tenido más cuidado en
el diseño del desempañador y su ubicación dentro del evaporador ya que esto
juega un papel importante en el mantenimiento de la calidad del destilado. Se
sugirieron y se llevaron a cabo modificaciones en el perfil de los desempañadores
para un rendimiento más eficiente de los desempañadores.

Aunque el concepto de MSF redujo los efectos de la incrustación en las superficies

de transferencia de calor al eliminar la ebullición, se produjo cierta formación de
incrustaciones. Se han desarrollado aditivos químicos para controlar y modificar la
escala formada. Sin embargo, todavía era una barrera para la transferencia de
calor e inhibió la operación eficiente a largo plazo. El tratamiento con ácido
eliminó la escala, pero presentaba un riesgo de corrosión y era costoso. Fue la
introducción de la limpieza de bolas en línea en los sistemas de MSF que rompió
las barreras para la operación a largo plazo.

El posterior desarrollo de aditivos para altas temperaturas compatibles con los

sistemas de limpieza de bolas eliminó esencialmente el ácido como aditivo y
permitió el funcionamiento a temperaturas de hasta 115 ° C.

Las plantas de MSF construidas antes de 1980 usaban principalmente acero al

carbono (CS) como material para la cubierta y las partes internas. Debido a que el
metal CS se corroe en presencia de agua de mar, el grosor del material CS
utilizado en la construcción del evaporador tuvo que aumentarse para compensar
la corrosión. Esto llevó al aumento en el peso y el tamaño de las unidades. Las
plantas construidas después de 1980 fueron construidas con material superior
como acero inoxidable (SS) y dúplex SS.

La experiencia operativa de las plantas de MSF proporcionó una mejor

comprensión de los diversos problemas de corrosión del proceso de evaporación.
El uso de SS causó un menor espesor del metal utilizado en varios componentes
del evaporador, lo que a su vez redujo el peso y el tamaño de la unidad como un
todo. Por ejemplo, el peso de una planta de 9084 m3 / día fue de
aproximadamente 1000 toneladas, mientras que el de una planta de 36,336 m3 /
día fue de 2500 toneladas. La reducción significativa del peso del evaporador dio
como resultado un ahorro de costes sustancial en la construcción que redujo el
coste de producción de agua.

La mejor comprensión del material ahora ha llevado a una reducción del tiempo
de construcción y la estandarización. El uso de tubos de titanio en el condensador
eyector ha mejorado tanto el rendimiento de transferencia de calor como de
masa del sistema eyector, y de este modo ha controlado eficazmente la presencia
de vapores corrosivos dentro del evaporador. Una aleación de níquel Incoloy 825
que tiene un alto número equivalente de resistencia a la picadura (PRE), también
se puede usar como material resistente a la corrosión para un eyector de chorro
de vapor. Los materiales adecuados para las plantas de MSF incluyen acero al
carbono, acero inoxidable, aleaciones de cobre y níquel, aleaciones de aluminio,
titanio y FRP, dependiendo del uso.

A través de la larga experiencia operacional de las plantas de MSF, se pudieron

identificar muchas redundancias en el requerimiento de las plantas auxiliares.
Utilizando el proceso de optimización del equipo, fue posible eliminar las
principales redundancias de la configuración de la planta como colador de
maquillaje, tanque de condensado de alta conductividad, bomba de recirculación
de agua de refrigeración, grúas para cajas de agua y área de bombeo, bomba de
extracción de condensado de eyector y sistema de vacío eyector standby. La
eliminación de este equipo disminuyó algunos costos sin disminuir la
funcionalidad, confiabilidad o eficiencia de la planta. Esto también contribuyó a la
simplificación del diseño y ahorro de la planta en los costos de operación y
mantenimiento, así como una reducción en las piezas de repuesto.

A lo largo de los años, se ha logrado una reducción en los factores de

ensuciamiento del diseño (FF) en los diseños termodinámicos de las plantas de
MSF. Una comparación entre el coeficiente de intercambio de calor real (HEC)
medido durante la operación de la planta y el diseño proyectado HEC sugirió que
las FF adoptadas para el diseño de transferencia de calor eran demasiado
pesimistas. En realidad, como consecuencia del alto diseño que FF impuso al
diseño de la planta, el rendimiento de la planta siempre estuvo por encima del
rendimiento garantizado. Durante las últimas 3 décadas, los FF se han reducido
casi linealmente de aproximadamente 0,20 m2 ° C / kW a aproximadamente 0,13
m2 ° C / kW, lo que equivale a% de reducción del margen de diseño de 16 a 8.
Para una reducción en el FF de alrededor del 16%, el margen del área superficial
de transferencia de calor será de aproximadamente 4%. Esta reducción se ha
logrado reduciendo los márgenes de diseño con la optimización de ventilación de
gases de vacío, sistema de limpieza de esponja y distribución de los parámetros
del proceso a través del haz tubular.

Los procedimientos de fabricación y transporte también han mejorado. Esto ha

resultado en la finalización de todo el proyecto en mucho menos tiempo que hace
5 o 6 años. El tiempo de inactividad de la planta más nueva también se ha
reducido drásticamente en comparación con la planta anterior. Esto también se
puede atribuir a las mejoras en la dosificación química para controlar la formación
de incrustaciones, la corrosión y la formación de espuma en el circuito de agua de
mar. Las mejoras en el sistema de ventilación también han reducido la
concentración de gases corrosivos dentro del evaporador, lo que aumenta la vida
de las partes internas del evaporador.

Debido a la mejora en el material y una mejor comprensión de la corrosión

asociada con el proceso, las plantas de MSF tienen una relación de rendimiento
de más de 8 en condiciones de limpieza y un mínimo de 7.5 en condiciones de
suciedad. La relación de rendimiento real en estas plantas es casi 9 cuando las
plantas son nuevas. Esto fue posible debido a la mejor comprensión del diseño
termodinámico de las plantas ya que el TBT está alrededor de los 110 ° C en
comparación con los 95 ° C en las unidades más antiguas. Se están realizando
esfuerzos para aumentar aún más este TBO, aunque existen limitaciones debido al
aumento de los fenómenos de corrosión a medida que aumenta la temperatura.
 La dinámica del proceso se entiende bien y los modernos sistemas de control
distribuido se utilizan para MSF, MED y RO. Los paneles de control tradicionales
han sido reemplazados por una pequeña consola de monitores de video que
muestra una amplia variedad de información de proceso. Se han realizado
numerosos estudios sobre control, modelado y simulación.

Varias evaluaciones sobre desalinización nuclear realizadas indican que sería

técnicamente factible y económicamente competitivo con la energía fósil y
renovable. Sin embargo, el acoplamiento del reactor nuclear con el proceso de
desalinización involucra diversos problemas, incluida la seguridad, la prevención
de la contaminación radiactiva del agua producida y la aceptación del público. El
trabajo de investigación y desarrollo (I + D) continúa en la desalinización nuclear.

3.2 Destilación Multiefectos

MED es un importante proceso térmico a gran escala que ofrece un potencial
significativo para la reducción del costo del agua. El consumo específico de
energía MED está por debajo de 1,8 kWh / m3 de destilado, significativamente
más bajo que MSF 4 kWh / m3.

MED tiene la capacidad de producir una relación de producción (GOR) ganada

significativamente más alta que 15 kg de producto por kg de vapor, donde MSF
prácticamente limita el GOR a 10. El tamaño de las unidades MED a baja
temperatura está creciendo. Dos unidades para una capacidad de 22,700 m3 / día
estaban en construcción en Sharjah, Emiratos Árabes Unidos. Existe un módulo de
diseño y demostración para una unidad de 45.400 m3/ día. Las unidades MED de
baja temperatura con TBT hasta 70 ° C tienen reducidas tasas de corrosión y
descamación a niveles aceptables, superando los principales problemas que
afectan a las plantas convencionales de destilación a alta temperatura.

El Distrito Metropolitano del Agua (MWD) del sur de California, Estados Unidos,
tuvo un ambicioso programa de desarrollo de desalinización a mediados de la
década de 1990. El objetivo del programa de $ 30 millones fue construir una
planta de demostración de 283,875 m3 / día utilizando un proceso MED de tubo
vertical a gran escala. El proceso había adaptado algunas ideas innovadoras para
una reducción drástica del costo de capital de la planta. El costo estimado de
producción de agua fue de $ 0.584 / m3 de agua. El programa fue pospuesto, pero
reactivado. MWD trabaja en una planta de 189,250 m3/día.

3.3 Osmosis inversa

En los últimos 20 años, se han realizado muchas mejoras en el proceso de RO, que
se reflejan en la dramática reducción de los costos de capital y operación. La
mayor parte del progreso se ha logrado a través de mejoras en las membranas.
Estos típicamente incluyen una mejor resistencia a la compresión, una vida más
larga, una recuperación más alta posible, un flujo mejorado y un mejor paso de
sal.

Durante los años 70, RO surgió como un competidor de MSF. La investigación

inicial se dirigió hacia el desarrollo de una membrana satisfactoria, inicialmente
para agua salobre y más tarde agua de mar. El trabajo de desarrollo fue realizado
por empresas especializadas en la fabricación de membranas.
Se ha producido un aumento gradual en el tamaño del tren RO llegando a 9084-
13626 m3/día, aunque todavía está lejos de un tamaño de unidad MSF de 56,775-
68,130 m3/día y 75,700 m3/día. La planta RO de agua de mar más grande del
mundo tiene una capacidad de diseño de 326,144 m3/día y la planta consta de
treinta y dos trenes de 10,192 m3/día.

La tasa de recuperación actual en una planta de OI en los países del Medio

Oriente, una región donde se producen aproximadamente dos tercios de las aguas
desaladas del mundo se encuentra en el rango del 35%. Recientemente, se ha
informado una tasa de recuperación mucho mayor del 60% para el agua del
Océano Pacífico.

El consumo de energía de la planta RO es de aproximadamente 6-8 kW h / m3 sin

recuperación de energía. La instalación de un dispositivo de recuperación de
energía reduce el consumo de energía de forma espectacular a 4-5 kW h / m3. El
consumo de energía de la unidad se puede reducir a tan solo 2 kWh / m3. Este
logro es espectacular y posible debido a la innovación en el dispositivo de
recuperación de energía.

El principal problema al que se enfrentan las plantas de RO en Medio Oriente y en

otros lugares es en el área de pretratamiento. Los métodos de filtración
convencionales son inadecuados. Las floraciones orgánicas estacionales, la alta
actividad biológica y la turbidez han causado problemas con muchas plantas. La
bioincrustación requiere una limpieza química frecuente de la membrana y la
pérdida de producción. Se ha vuelto difícil mantener los niveles requeridos de
índice de densidad del sedimento del filtrado (SDI) durante todo el año.

El pretratamiento de membrana de nanofiltración desarrollado recientemente

(NF) junto con el sistema de filtración convencional se aplicó con éxito en una
planta piloto y más tarde en una planta operativa con excelentes resultados. El
proceso previno el ensuciamiento de la membrana mediante la eliminación de la
turbidez y las bacterias, y se logró un 40% de aumento de la producción en la
planta operativa. El extenso trabajo de desarrollo de la Corporación de Conversión
de Agua Salina de Arabia Saudita (SWCC) en el uso de la tecnología NF ha
demostrado la viabilidad técnica y económica de la introducción de NF en
conjunto con RO.

Ofrece varios beneficios y ventajas, incluida la prevención de incrustaciones y

escamas, una reducción de presión para RO, un aumento en la producción y la
recuperación, y un ahorro de costos en la producción de agua.

Los materiales investigados para la membrana de RO incluyen polisulfona,

polieteramida hidrazida y polihidroxietil metacrilato.

Un método para reducir los costos de producción de agua es emplear un sistema

híbrido que consta de dos o más procesos de desalinización. El complejo de
potencia y desalinización de Fujairah en los EAU tiene una capacidad de 500 MW
de electricidad y 454.200 m3 / día de agua desalinizada. Esta desaladora híbrida
más grande del mundo está compuesta por 280,000 m3 / día por MSF y 170,000
m3 / día por RO. El proceso de RO está en dos etapas en Fujairah. El agua de mar
 pasa por 18 bastidores que contienen 17.136 membranas de RO, y luego pasa a
través de 9 bastidores adicionales de RO de 3920 membranas.

3.4 Otros procesos

La desalinización MED a una temperatura más alta proporciona una relación de
rendimiento más alta, mientras que la operación a baja temperatura de una
planta MED resulta en costos de energía más altos. Sin embargo, la operación a
mayor temperatura puede causar una formación de incrustaciones. Una solución
a este problema es operar un MED a baja temperatura usando un compresor de
vapor, lo que reduciría el costo de producción de agua. Este tipo de planta híbrida
puede aumentar significativamente la relación de rendimiento a temperaturas
más bajas. Se han construido plantas pequeñas basadas en este principio y se han
aumentado los tamaños de las unidades.

Una de las desventajas en una planta de VCD mecánica está relacionada con un
compresor que tiene partes móviles y una limitación de tamaño. Como la presión
aumenta a bajas temperaturas son bastante pequeñas, se pueden utilizar
eyectores de chorro de vapor, llamados termocompresores, en lugar de un
compresor mecánico. Se espera que las plantas más grandes se instalen
dependiendo de las características del sitio y las condiciones económicas locales.
Por lo tanto, las unidades de VCD crecerán en capacidad y cantidad de efectos.

Se ha avanzado en el campo de la evaporación solar en las últimas tres décadas

debido a la considerable cantidad de trabajo de I + D y al interés general en la
utilización de la energía solar. La preocupación por un ambiente sostenible
aumenta este interés hoy. Incluso en el nivel actual de mayores precios del
combustible y niveles de emisión más estrictos, la competitividad actual en el
mercado de la energía es solo marginal. Esto se debe a que el costo de instalación
de un sistema de desalinización solar es considerable, a pesar de que la energía
para la evaporación es gratuita. Sin embargo, a medida que el trabajo de I + D en
la mejora de la tecnología continúe, se espera que mejore la rentabilidad. Hay
plantas solares instaladas de un tamaño relativamente pequeño de menos de 20
m3/día de agua.

En 1985, la ciudad Rey Abdulaziz de Ciencia y Tecnología, SWCC, y la Universidad

King Abdulaziz de Arabia Saudita operaron una planta piloto de desalinización de
agua de mar con energía solar en Yanbu. El Departamento de Energía de EE. UU. Y
el Midwest Research Institute en EE. UU. También participaron en el programa de
prueba piloto. La planta piloto con una capacidad de 100-400 m3 / día de agua
consistió en colectores solares, sistema de circulación de aceite de transferencia
de calor, tanques de almacenamiento de sal caliente y tibia, generación de vapor,
sistema de condensado y motor, sistema de refrigeración de amoníaco y sistema
de desalinización por congelación con separación de hielo, lavado y fusión. Las
eficiencias del colector solar en el rango del 65-67% se han medido con un pico de
salida de campo de colector solar de 5400 kW h de energía térmica en un día. El
sistema de desalinización ha producido 180 m3 / día.

4. Economía
Con los años, los costos de producción de agua desalada han disminuido como
resultado de los avances tecnológicos. Al mismo tiempo, los costos de obtención y
 tratamiento del agua de fuentes convencionales han aumentado debido a los mayores
niveles de tratamiento requeridos para cumplir con los estándares más estrictos de
calidad del agua. Además, el costo de la desalinización está relacionado con la
ubicación de las plantas, la cantidad de energía utilizada y otros costos.

Para la producción de agua dulce del mar en grandes cantidades, la elección entre dos
grandes procesos comerciales de desalinización (MSF y RO) depende en gran medida
de cómo se aplica cada uno de los dos procesos en una situación específica, junto con
consideraciones técnicas y económicas. Una amplia gama de parámetros técnicos para
evaluar incluye características del agua de mar, calidad del agua del producto, fuente
de energía y consumo, tamaño de la planta, confiabilidad de la planta, eliminación de
concentrado, requisitos de espacio, aspectos de operación y mantenimiento, etc. Por
otro lado, el análisis económico se basa en factores determinantes de costos tales
como capital, energía, mano de obra, productos químicos, materiales y productos
fungibles. Numerosos análisis y comparaciones se han llevado a cabo para evaluar
tecnologías y economía competitivas.

Dado que la desalinización del agua de mar necesita alguna forma de energía, un
esquema de cogeneración es esencial en conjunción con la generación de energía
desde el punto de vista económico. El objetivo de la industria es producir agua
desalinizada a 50 centavos de dólar por m3 de agua y energía a 2 centavos de dólar por
kW h. Típicamente, se utiliza un análisis del costo del ciclo de vida por el método del
costo anual uniforme equivalente para determinar la economía de la desalinización. El
costo de capital se establece en una cantidad igual por año. Los costos de operación y
mantenimiento (O & M) se convierten en costos anuales equivalentes. El costo de
producción de agua que representa los costos de capital y OyM, expresados en $ / m3
de agua, se obtiene al dividir la suma de todos los costos entre la cantidad total de
agua. Los parámetros para el análisis incluyen capacidad de producción, vida vegetal y
costos directos e indirectos de capital. Los costos de operación y mantenimiento están
compuestos por mano de obra, materiales, piezas, consumibles, electricidad,
productos químicos, agua de mar, etc. Algunos estudios recientes indican que el agua
es bastante alentadora costos de producción. Por ejemplo, el costo estimado de
producción de agua para el proyecto de la planta de RO de agua de mar con una
capacidad de 94.600 m3 / día en Tampa, EE. UU. Se informó que era de $ 0,55 / m3. El
costo de producción de agua de la planta de desalinización de RO de agua de mar más
grande del mundo es de $ 0.53 / m3.

5. Perspectivas de futuro
En las últimas dos décadas, se ha avanzado mucho en los procesos de desalinización de
agua de mar, lo que ha resultado en una reducción significativa de los costos de
producción de agua. Esto ha llevado a una mayor aceptación y crecimiento de la
industria en todo el mundo, particularmente en las regiones áridas del mundo. Sin
embargo, debido a que los costos de desalinización siguen siendo altos, muchos países
no pueden costear estas tecnologías como recurso de agua dulce. Por lo tanto, es
necesario enfatizar y revitalizar la I + D en mejoras tecnológicas que eventualmente
llevarán a una reducción sustancial de los costos de producción de agua desalada. El
objetivo final es suministrar agua dulce de bajo costo y disponible a través de la
desalinización del agua de mar. Se prevé que se continúen los esfuerzos de I + D en
 diversos temas relacionados con los procesos de desalinización del agua de mar,
incluidos los siguientes:

 Aspectos económicos y técnicos de los diversos procesos.

 Sistemas de energía eficiente y cogeneración de agua desalinizada.
 Utilización de la energía nuclear y solar.
 Tratamiento químico de la alimentación de agua de mar.
 Procesos de destilación térmica a mayor temperatura.
 Diversos procesos para sistemas híbridos como MSF-RO, NF-RO y MSF-NF-RO.
 Integración, optimización e hibridación de electricidad, vapor y agua.
 Selección adecuada de materiales para la construcción y desarrollo de
materiales de menor costo.
 Mejora y desarrollo de membranas de OI.
 Prevención y control de incrustaciones y corrosión.
 Desarrollo en plantas de desalinización de agua de mar a gran escala.
 Sistemas de control e inteligentes para la desalinización.
 Aspectos ambientales de la descarga de salmuera.
 Separación mejorada magnéticamente de la dureza del agua de mar.

6. Investigación y desarrollo
El progreso y desarrollo de la tecnología de desalinización es el resultado de los
enormes esfuerzos de I + D patrocinados y financiados por la Oficina de Agua Salina
(OSW) del Departamento del Interior de EE. UU. Durante dos décadas desde 1952
hasta 1972. El programa de I + D de OSW ha tenido un gran impacto en el desarrollo de
procesos de desalinización actualmente disponibles. Prácticamente todas las
tecnologías adoptadas comercialmente hoy en día se desarrollaron y probaron bajo el
programa.

Durante los 20 años que el OSW trabajó en el desarrollo de tecnologías de

desalinización, muchos procesos de desalinización diferentes no salieron del
laboratorio o más allá de la etapa de desarrollo de la planta piloto. Los procesos
evaluados y estudiados por OSW incluyen los siguientes:

• Diversos procesos de destilación térmica.

• Varios procesos de membrana.
• Evaporación y destilación solar.
• Sistemas electrolíticos.
• Uso de algas para la conversión de agua salina.
• Desalinización por extracción con solvente a alta presión.
• Eliminación de iones del agua de mar con quelatos.
• Proceso de hidratación.
• Procesos de congelación.

Además, varias docenas de procesos de transferencia de calor estudiados y probados

incluyen los siguientes:

• Tubo sumergido.
• Compresión de vapor.
• Flash de varias etapas.
• efecto múltiple tubo vertical.
• Película delgada con tubo estriado y película.
• Intercambio de calor líquido-líquido.
• Evaporador de película de spray horizontal.

• Evaporador de tubo acanalado capilar.

• Difusión inmóvil.

Uno de los esfuerzos y logros tecnológicos más exitosos realizados por el OSW fue el
descubrimiento y desarrollo del proceso de RO. OSW desarrolló el proceso que
permitía eliminar un sólido disuelto de un líquido sin un cambio de fase. Muchos
científicos trabajaron en la desmineralización osmiónica potencial bajo la División de
Membrana OSW. El profesor Charles E. Reid de la Universidad de Florida desarrolló la
primera membrana de RO en 1957. Más tarde se desarrollaron teorías sobre cómo se
producen los fenómenos de RO, junto con una mejor comprensión del proceso de RO y
el desarrollo de membranas mejoradas. El desarrollo inicial del proceso de RO es un
brillante legado del programa OSW.

El OSW gastó una gran cantidad de dinero para demostrar lo que se había aprendido
de la investigación teórica y de laboratorio, y para avanzar en varias tecnologías de
desalinización. Las típicas plantas de demostración construidas y operadas bajo el
programa OSW incluyen lo siguiente:

• Planta de destilación de múltiples efectos verticales de tubo largo, Freeport, Texas.

• Planta de electrodiálisis, Webster, Dakota del Sur.
• Planta de destilación instantánea de múltiples etapas, Pt. Loma, California.
• Planta de compresión de vapor de circulación forzada, Roswell, Nuevo México.
• Varias plantas piloto en la instalación de pruebas de I + D, Wrightsville, Carolina del
Norte.

La planta de demostración de MSF de Loma (la primera planta de MSF del mundo) con
una capacidad de 3785 m3 / día fue trasladada a la base de la Armada de Estados
Unidos en Guantánamo, Cuba después de la Crisis de los misiles cubanos en 1964,
reconstruida y operada, produciendo agua potable. Esta planta estuvo en operación
durante aproximadamente 20 años en la base.

Todos los resultados de las operaciones experimentales realizadas por OSW estaban
disponibles para cualquier persona, extranjera o nacional. Todo estaba disponible en
los informes anuales de OSW y en los informes de progreso 996 OSW R & D. Además
de la difusión de información a través de esos informes, se contó con la participación
en reuniones y seminarios. La mayor reunión de desalinización jamás celebrada, el
primer simposio internacional sobre desalinización se celebró en Washington, DC del 3
al 9 de octubre de 1965. La conferencia atrajo a unos 2500 asistentes de 65 países.

El programa OSW finalizó en 1972 porque se creía que la tecnología de desalinización

había avanzado hasta el punto en que la industria podía hacerse cargo y respaldar un
agresivo programa de I + D con sus ganancias.

La industria continúa el trabajo de I + D para mejorar las formas técnicas y económicas

de hacer que la desalinización sea más rentable y asequible. Los esfuerzos de I + D son
necesarios en muchas áreas. Estos incluyen destilación, membrana, híbridos,
integración de energía, energía y agua, nuevas alternativas, recuperación de energía,
configuración de procesos, materiales y productos químicos.

Por ejemplo, el uso de acero dúplex y la posterior reducción de espesor con respecto
al acero inoxidable pueden ser atractivos y rentables con una disminución gradual en
el costo de las chapas de acero dúplex. La tubería reforzada con vidrio puede
encontrar una aplicación en las plantas de MSF para la sección de rechazo de calor, y
las cajas de agua de recuperación de calor de las etapas de baja temperatura y otros
componentes tales como la tubería de pulverización de maquillaje del desaireador.

La combinación de MSF con la tecnología NF ha sido objeto de interés para posteriores

desarrollos y pruebas. La implementación de este proceso permitiría un aumento en el
TBT operativo y, posteriormente, conduciría a un aumento en la producción y la
eficiencia. Esta tecnología puede actualizarse en las plantas existentes y, por lo tanto,
podría optimizar el rendimiento de la planta.

El futuro desarrollo de MSF se centrará más en la mejora de la termodinámica y la

selección de material del evaporador con el sistema de ventilación y desaireación. La
innovación en las técnicas de diseño y construcción también jugará un papel clave en
la economía de la planta.

La optimización del flujo cruzado de MSF versus el diseño de tubo largo, una vez a
través de frente a la recirculación, etapas de flasheo multicapa, MSF de punta estrecha
y diseño de etapa pareado sugiere el potencial continuo de la tecnología MSF.

Los sistemas híbridos que constan de plantas Power, MSF y RO ofrecen ventajas
significativas, que incluyen el uso de un sistema común de admisión de agua de mar
más pequeño, la mezcla del agua producto de MSF y RO, la reducción del exceso de
potencia o la relación potencia / agua y la optimización de RO agua de alimentación
con agua de refrigeración de rechazo de calor MSF. La planta de Fujairah en los
Emiratos Árabes Unidos es la planta de desalinización híbrida más grande del mundo y
es un buen ejemplo de hibridación.

Se necesita más investigación en el área de pretratamiento para el proceso de RO.

Existe la necesidad del desarrollo de membranas que sean más resistentes al
bioensuciamiento. A pesar de la mejora continua en la tecnología de la membrana, los
costos de reemplazo de la membrana para lograr el nivel de rendimiento deseado aún
pueden ser altos. Se espera que una vida de membrana más alta, como 7 años, se
convierta en el estándar de la industria.

Aunque las tecnologías actuales están bien desarrolladas, hay margen para mejoras en
la eficiencia, confiabilidad, simplicidad y costos de inversión. Por lo tanto, muchos de
los esfuerzos de investigación deben dirigirse a mejorar y mejorar las tecnologías
utilizadas actualmente. También es importante que se investiguen las nuevas
tecnologías, o aquellas que pueden cambiar significativamente las tecnologías
existentes.

Los principales temas para los programas de I + D son los siguientes:

6.1 Desalinización térmica
Estos son de alto consumo energético. La investigación se centra en el desarrollo de
mejoras de rendimiento en estas tecnologías de proceso y la simplificación del diseño.
Los siguientes son algunos de los temas a considerar:

• Desarrollo de fuentes de energía alternativas.

• Mitigación y control de incrustaciones y incrustaciones.

• Materiales alternativos de construcción.

• Optimización del diseño del proceso.

• Mejoras en el diseño de componentes.

• Sistemas de control para optimizar el consumo de consumibles.

6.2 Desalinización por membrana

Ha habido mejoras considerables en los procesos de desalinización de membranas
en los últimos años y ahora estos se han convertido en costos competitivos para
ciertos sitios. La investigación se centra en la mejora del rendimiento de la planta.
Los siguientes son algunos de los temas a considerar para mejorar el proceso:
• Nuevas membranas.
• Diseño de módulo de membrana.
• Diseño de proceso de membrana.
• Recuperación de energía en procesos de RO.
• Métodos de pretratamiento y mitigación de incrustaciones.
• Fundamentos de escalamiento y ensuciamiento.
• Diseño de procesos y equipos auxiliares.

6.3 Tecnologías de desalinización alternativas

La investigación se centra en estudios de desarrollo y viabilidad de nuevos
conceptos para procesos de desalinización no tradicionales y estudios de viabilidad
de conceptos de desalinización que no se han explorado completamente. Los
siguientes son ejemplos de áreas consideradas para la actividad de I + D:

• Nuevos conceptos de desalinización y estudios de viabilidad.

• Acoplamiento de procesos de desalinización con fuentes de energía no
convencionales.
• Nuevos conceptos de diseño de proceso de procesos de desalinización
informados no convencionales.
• Desarrollo de nuevos conceptos de diseño para equipos de proceso.

• Sistemas de medición y control.

• Sistemas de monitoreo, control y limpieza a escala.

6.4 Integración energética

El consumo de energía en todos los procesos de desalinización es mucho mayor que
el requisito mínimo termodinámico. El costo de la energía es el principal
componente del costo de operación de una planta de desalinización. La
investigación en este tema se centra en la reducción del consumo de energía y el
uso de fuentes de energía alternativas baratas. Es necesario desarrollar métodos
 para combinar de forma económica y efectiva la desalinización con sistemas de
energía renovable.

6.5 Sistemas híbridos

Los estudios de I + D se centran en el desarrollo de procesos híbridos de
desalinización para reducir los costos de capital, operación y mantenimiento.

6.6 Aspectos ambientales

Todo el proceso de desalinización debe ser ambientalmente sostenible. Las
siguientes áreas son algunos de los temas importantes para la investigación:
• Mejoras en los procesos de desalinización para la reducción y / o eliminación de
efluentes.
• Evaluación de la composición de los efluentes de plantas de desalinización.
• Procedimientos para la evaluación del impacto ambiental de los efluentes de la
planta de desalinización.
Se deben considerar los impactos ambientales de todas las tecnologías de
desalinización, ya sea en uso o en desarrollo. Este objetivo se persigue a través de la
vigilancia en la protección del medio ambiente a lo largo de la investigación.
Además, los temas ambientales relacionados con la aplicación de la desalinización,
como la ubicación de las plantas de desalinización, las tomas de agua de mar y la
descarga de salmuera, son temas de investigación.

7. Observaciones finales
Varias tecnologías de desalinización de agua de mar se han introducido con éxito
durante las últimas décadas para aumentar el suministro de agua en las regiones
áridas del mundo. Debido a la limitación de los altos costos de desalinización, muchos
países no pueden pagar estas tecnologías como un recurso de agua dulce. Sin
embargo, la adopción de tecnologías de desalinización de agua de mar por parte de
algunos países ha demostrado que la desalinización del agua de mar sin duda ofrece
un nuevo recurso hídrico libre de variaciones en las precipitaciones. Aunque las
tecnologías de desalinización son lo suficientemente maduras como para ser una
fuente confiable de agua dulce del mar, varias instituciones están llevando a cabo
actualmente actividades de I + D para mejorar constantemente las tecnologías y
reducir el costo de la desalinización. Teniendo en cuenta la importancia de potenciales
prometedores para la desalinización en el futuro en muchos países, se necesitan
programas de I + D multidisciplinarios e integrados a largo plazo con el fin de
las técnicas de desalinización asequibles en todo el mundo. Esos programas integrales
y colectivos de I + D deberían desarrollarse en colaboración con los gobiernos, las
industrias, las universidades y las instituciones de investigación.