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[ TORRES DE EMPAQUES ]

[aspectos generales

de una torre de
[ La torre empacada instalada en industrias y laboratorios de operaciones
empaques]
unitarias se utiliza para el contacto continuo del líquido y del gas con flujo a

contra corriente. Es una columna vertical rellanada con empaques dispuestos

al azar.]

[ CHAVEZ LOARTE: ROSMEL B.]

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UNIVERSIDAD NACIONAL

JOSÉ FAUSTINO SÁNCHEZ CARRIÓN

FACULTAD DE INGENIERÍA AGRARIAS, INDUSTRIAS ALIMENTARIAS Y AMBIENTAL

ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERÍA AMBIENTAL

ASIGNATURA:

PROCESOS UNITARIOS II

TITULO:

TORRE DE EMPAQUES

AUTOR:

Chavez Loarte; Rosmel Benny

ASESOR:

Ing. OBISPO GAVINO, Jhon Herbert

Reg. CIP 68007

HUACHO – 2018
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DEDICATORIA

El presente trabajo de TORRES DE EMPAQUE dedico a mis

padres por sus apoyos incondicionales que han logrado

encaminarme por el buen camino y así lograr el objetivo

deseado.

Dedico también a mi profesor del curso por la guía y

orientación prestado a si lograr el presenta trabajo.

 iii

AGRADECIMIENTO

Agradezco a Dios por estar siempre presente en mi vida, dándome fuerzas a cada momento

para seguir adelante.

A mis Padres por todo el cariño y confianza que depositaron en mí durante la realización de

mis estudios y aun seguir confiando en mí.

A la Universidad Nacional José Faustino Sánchez Carrión por brindarme estudios y

conocimientos mediante sus docentes con buenas capacidades de enseñar.

Al profesor, por compartir sus conocimientos conmigo y mis colegas

A mis compañeros, quienes no sólo son una excelente persona, sino también unos grandes amigos

que me brindaron su apoyo y confianza

 iv

INDICE
DEDICATORIA ......................................................................................................................... ii

AGRADECIMIENTO ............................................................................................................... iii

INDICE DE TABLA ...................................................................................................................v

ÍNDICE DE ILUSTRACIONES................................................................................................ vi

INTRODUCCION ................................................................................................................... vii

CAPITULO I ............................................................................................................................. 1

ASPECTOS GENERALES ......................................................................................................... 1

1.1. Objetivos de los empaques ........................................................................................ 2

i) Objetivos para maximizar eficiencia ........................................................................ 2

ii) Objetivos para maximizar la capacidad ................................................................... 3

CAPITULO II ............................................................................................................................ 4

FUNDAMENTO TEORICO ...................................................................................................... 4

2.1. Empaques al azar ........................................................................................................... 4

a) Los anillos de Rasching: ........................................................................................... 4

b) Los empaques de hojas delgadas de metal y de plástico: ......................................... 4

2.2. Algunos empaques al azar para torres .......................................................................... 5

2.2.1. Empaques regulares ................................................................................................ 5

CAPITULO III ........................................................................................................................... 8

“MATERIALES DE LOS EMPAQUES (EMPAQUES AL AZAR)” .......................................... 8

i) Metales. ..................................................................................................................... 8

ii) Cerámica. .................................................................................................................. 8

iii) Plásticos. ............................................................................................................... 8

3.1. Evolución de los EMPAQUES ESTRUCTURADOS..................................................... 8

3.2. EMPAQUES DE LÁMINAS CORRUGADAS ............................................................... 9

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3.3. TAMAÑO DEL EMPAQUE ......................................................................................... 10

3.4. CAIDAS DE PRESION Y VELOCIDADES LIMITES DE FLUJO ......................... 11

3.5. PROCEDIMIENTO DE DISEÑO DE COLUMNAS EMPACADAS ...................... 12

CAPITULO IV ......................................................................................................................... 13

USOS INDUSTRIALES ........................................................................................................... 13

4.1. COLUMNA DE DESTILACIÓN Principios de operación ........................................... 13

4.2. Descripción de la instalación....................................................................................... 13

4.3. Ventajas y aplicaciones ................................................................................................ 14

4.4. Diagrama de flujo ........................................................................................................ 15

4.5. ABSORCIÓN GAS-LÍQUIDO Principios de operación ......................................... 15

4.6. Descripción de la instalación ................................................................................. 16

4.7. Ventajas y aplicaciones ................................................................................................ 17

4.7. Diagrama de flujo ................................................................................................... 17

4.8. EXTRACCIÓN LÍQUIDO-LÍQUIDO Principios de operación ............................. 18

4.9. Descripción de la instalación ................................................................................. 18

4.9.1. Ventajas y aplicaciones ........................................................................................ 19

4.5. Diagrama de flujo ....................................................................................................... 20

CONCLUSIÓN ........................................................................................................................ 21

BIBLIOGRAFÍA ...................................................................................................................... 22

INDICE DE TABLA

Tabla 1..................................................................................................................................... 10
 vi

ÍNDICE DE ILUSTRACIONES

Ilustración 1: partes de la torre empacadora ........................................................................... 1

Ilustración 2: empaques de metal y plástico ............................................................................. 5

Ilustración 3: empaques regulares formas variadas................................................................. 6

Ilustración 4: empaque amontonado - regular ......................................................................... 7

Ilustración 5: direcciones de un líquido - gas........................................................................... 7

Ilustración 6: empaque estructurado ........................................................................................ 9

Ilustración 7: velocidad másica del aire, Gy, lb/ft2 - h............................................................ 11

Ilustración 8: columna de destilacion ..................................................................................... 15

Ilustración 9: absorción gas - liquido ..................................................................................... 17

Ilustración 10: extracción liquido - liquido ............................................................................ 20

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INTRODUCCION

En el flujo de fluidos existen diversos métodos para determinación de las relaciones entre la

perdida de presión y la velocidad cuando el fluido se desplaza con o sin interticios entre las

partículas que construyen un lecho poroso.

La torre empacada instalada em imdustrias y laboratorios de operaciones unitarias se utiliza

para el contacto continuo del liquido y del gas con flujo a contra corriente. Es una columna

vertical rellanada con empaques dispuestos al azar.

Los empaques son anillos rasching ¾” distribuidos al azar con una altura de 1.71m y diámetro

de 0.16m; esto en una función de los fluidos de una fase liquida y gaseosa para llevar a cabo el

funcionamiento.

El liquido es distribuido sobre los empaques y escurre en la parte inferior a través del lecho

empacado,exponiendo una gra superficie al contactop con el gas permitiendo asi el paso de

volúmenes de fluidos grandes atravez de secciones transversales pequeñas de la torre sin que

ocurra imnundacion y con una baja caida de presion del gas .

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CAPITULO I

ASPECTOS GENERALES

Las torres empacadas, utilizadas para el contacto continuo del líquido y del gas tanto en el

flujo a contracorriente como a corriente paralela, son columnas verticales que se han llenado con

empaque o con dispositivos de superficie grande. El liquido se distribuye sobre estos y escurre

hacia abajo, a través del lecho empacado, de tal forma que expone una gran superficie al contacto

con el gas. Son usadas para destilación, absorción de gases, y extracción liquido-liquido.

Ilustración 1: partes de la torre empacadora

El empaque de la torre debe ofrecer las siguientes características:

1. Proporcionar una superficie interfacial grande entre el líquido y el gas. La superficie del

empaque por unidad de volumen de espacio empacado an debe ser grande, pero no en el

sentido microscópico.
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2. Poseer las características deseables del flujo de fluidos. Esto generalmente significa que el

volumen fraccionario vacío, o fracción de espacio vacío, en el lecho empacado debe ser

grande. El empaque debe permitir el paso de grandes volúmenes de fluido a través de

pequeñas secciones transversales de la torre, sin recargo o inundación; debe ser baja la caída

de presión del gas.

3. Ser químicamente inerte con respecto a los fluidos que se están procesando.

4. Ser estructuralmente fuerte para permitir el fácil manejo y la instalación.

5. Tener bajo precio.

1.1. OBJETIVOS DE LOS EMPAQUES

i) Objetivos para maximizar eficiencia

1. Maximizar el área específica (área por unidad de volumen): Esto maximiza el área de

contacto liquido-vapor, y por lo tanto la eficiencia. Para empaques al azar, la eficiencia

generalmente se incrementa a medida que la partícula disminuye; para empaques

estructurados, la eficiencia generalmente se incrementa a medida que el espacio entre capas

adyacentes disminuye, y para parrillas, la eficiencia generalmente aumenta a medida que

disminuyen los espacios.

2. Extender el área uniformemente: esto mejora el contacto liquido vapor, y por lo tanto la

eficiencia

3. Proporcionar distribución uniforme de liquido y vapor a lo largo del lecho empacado: La

distribución uniforme mejora la eficiencia. Los empaques estructurados dan mejor

distribución.

4. Minimizar la retención de liquido: la retención de liquido disminuye la eficiencia.

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ii) Objetivos para maximizar la capacidad

1. Maximizar el espacio vacío por unidad de volumen; Esto minimiza la resistencia al flujo de

vapor, y entonces aumenta la capacidad.

2. Conseguir una resistencia uniforme para el flujo de vapor y liquido a lo largo del lecho

empacado.

3. Conseguir fácil desprendimiento del vapor desde el liquido.

1.1.1. Otros objetivos

1. Maximizar la resistencia a la deformación mecánica y /o rotura y, especialmente, a la

deformación debido al peso del lecho.

2. Minimizar el costo.

3. Evitar la formación de incrustaciones. Se evita a medida que el tamaño del relleno aumenta

Minimizar el deterioro del servicio: La geometría y el tamaño de los empaques afectan la

sensibilidad de los empaques a la corrosión, erosión, ataque químico, y migración a través

de las mallas de soporte.

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CAPITULO II

FUNDAMENTO TEORICO

Las columnas empacadas se clasifican según el empaque, así tenemos 2 tipos:

1. Columnas Empacadas con Empaque al Azar o Aleatorios

2. Columnas Empacadas con Empaque Regulares

2.1. EMPAQUES AL AZAR

Los empaques al azar son aquellos que simplemente se arrojan en la torre durante la
instalación y que se dejan caer en forma aleatoria. En el pasado se utilizaron materiales
fácilmente obtenibles; por ejemplo, piedras rotas, grava o pedazos de Coque; empero, aunque
estos materiales resultan baratos, no son adecuados debido a la pequeña superficie y malas
características con respecto al flujo de fluidos.

Actualmente, son fabricados los empaques al azar mas utilizados; los tipos mas comunes son:

a) Los anillos de Rasching:

son cilindros huecos, cuyo diámetro va de 6 a 100 mm (l in a 4 in) o más. Pueden fabricarse
de porcelana industrial, que es útil para poner en contacto a la mayoría de los líquidos, con
excepción de álcalis y ácido fluorhídrico; de carbón, que es útil, excepto en atmósferas altamente
oxidantes; de metales o de plásticos. Los plásticos deben escogerse con especial cuidado, puesto
que se pueden deteriorar, rápidamente y con temperaturas apenas elevadas, con ciertos solventes
orgánicos y con gases que contienen oxígeno.

b) Los empaques de hojas delgadas de metal y de plástico:

ofrecen la ventaja de ser ligeros, pero al fijar los límites de carga se debe prever que la
torre puede llenarse inadvertidamente con líquido. Los anillos de Lessing y otros con particiones
internas se utilizan con menos frecuencia. Los empaques con forma de silla de montar, los de Berl
e Intalox y sus variaciones se pueden conseguir en tamaños de 6 a 75 mm (ti a 3 in); se fabrican
de porcelanas químicas o plásticos. Los anillos de Pall, también conocidos como Flexirings,
anillos de cascada y, como una variación, los Hy-Pak, se pueden obtener de metal y de plástico.
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Los Tellerettes y algunas de sus modificaciones se pueden conseguir con la forma que se muestra
y en plástico. Generalmente, los tamaños más pequeños de empaques al azar ofrecen superficies
específicas mayores (y mayores caídas de presión), pero los tamaños mayores cuestan menos por
unidad de volumen. A manera de orientación general: los tamaños de empaque de 25 mm o
mayores se utilizan generalmente para un flujo de gas de 0.25 mj/s (ca. 500 ft3/min), 50 mm o
mayores para un flujo del gas de 1 m3/s (2000 ft3/min). Durante la instalación, los empaques se
vierten en la torre, de forma que caigan aleatoriamente; con el fin de prevenir la ruptura de
empaques de cerámica o carbón, la torre puede llenarse inicialmente con agua para reducir la
velocidad de caída.

Ilustración 2: empaques de metal y plástico

2.2. ALGUNOS EMPAQUES AL AZAR PARA TORRES

2.2.1. Empaques regulares

Hay gran variedad de estos empaques. Los platos de contracorriente, que ya se consideraron,
son una forma de empaque regular. Los empaques regulares ofrecen las ventajas de una menor
caída de presión para el gas y un flujo mayor, generalmente a expensas de una instalación más
costosa que la necesaria para los empaques aleatorios. Los anillos hacinados de Raschig son
económicos solo en tamaños muy grandes. Hay varias modificaciones de los empaques metálicos
expandidos. Las rejillas o “vallas” de madera no son caras y se utilizan con frecuencia cuando
se requieren volúmenes vacíos grandes; como en los gases que llevan consigo el alquitrán de los
hornos de coque, o los líquidos que tienen partículas sólidas en suspensión. La malla de lana de
alambre tejida o de otro tipo, enrollada en un cilindro como sí fuese tela (Neo-
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Kloss), u otros arreglos de gasa metálica (Koch-Sulzer, Hyperfil y Goodloe) proporcionan una
superficie interfacial grande de líquido y gas en contacto y una caída de presión muy pequeña;
son especialmente útiles en la destilación al vacío Los mezcladores estáticos se forman
originalmente como mezcladores en línea, para mezclar dos fluidos mediante flujo paralelo.
Hay varios diseños, pero en general constan de dispositivos en forma de rejas para huevos; los
dispositivos se instalan en un tubo; causan una multitud de roturas de fluidos que fluyen a
corriente paralela en corrientes izquierdas y derechas; cada corriente se rompe en otras más
pequeñas. Se ha mostrado que estos dispositivos son útiles para el contacto entre gas-líquido a
contracorriente, poseen buenas características de transferencia de masa a caídas bajas de presión
del gas.

Ilustración 3: empaques regulares formas variadas

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Ilustración 4: empaque amontonado - regular

Ilustración 5: direcciones de un líquido - gas

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CAPITULO III

“MATERIALES DE LOS EMPAQUES (EMPAQUES AL AZAR)”

i) Metales.
Empaques de acero al carbono son usualmente la primera elección para servicios con fluidos

no corrosivos. Comparados a cerámica y plásticos, estos normalmente ofrecen alta capacidad y

eficiencia, y un amplio rango de geometrías, y son resistentes a la compresión. Para servicios con

fluidos corrosivos se recomienda el acero inoxidable.

ii) Cerámica.
Los empaques de cerámica han declinado su popularidad. Comparados a los plásticos, los

empaques de cerámica son rompibles, tienen baja capacidad y no están disponibles en muchas de

las geometrías populares. Los empaques de cerámica son frecuentemente especificados en

operaciones donde se pueda aprovechar su alta resistencia a los ataques químicos y altas

temperaturas como el caso de absorción de ácido sulfúrico.

iii) Plásticos.
El polipropileno es barato y es el más popular cuando la temperatura no exceda los 250ºF.

Otros plásticos se pueden usar para altas temperaturas, pero estos tienden a ser más costosos

3.1. EVOLUCIÓN DE LOS EMPAQUES ESTRUCTURADOS

Los empaques estructurados comenzaron a usarse desde los primeros años de la década del

40. los primeros empaques estructurados, tales como el Panapak no se hicieron populares debido

a que no fueron marketeados agresivamente. Además, en ellos se apreció el efecto de la mala

distribución de líquido. La primera generación de empaques estructurados raramente se usa en

nuestros días.
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La segunda generación de empaques estructurados viene desde los últimos años de la década

del 50, tienen una alta eficiencia y son los empaques de malla de alambre tal como el Goodloe,

Hyperfit y la Koch-Sulzer. En los primeros años de la década del 70, estos empaques han tenido

un gran uso en destilaciones al vacío, donde su baja caída de presión es su principal ventaja. En

estos servicios, son extensamente usados ahora.

Ilustración 6: empaque estructurado

3.2. EMPAQUES DE LÁMINAS CORRUGADAS

Los empaques de láminas corrugadas, introducidos primero par la Sulzer en los últimos años

de la década de 1970, iniciaron una tercera generación de empaques estructurados. Con una alta

capacidad, bajo costo y baja sensibidad a los sólidos suspendidos, lo cual le permite una alta

eficiencia, estos empaques comenzaron a tener un uso más popular. A partir de la década de los

80 se aprecia un acelerado aumento en la popularidad de los empaques estructurados, hasta el

punto de hacerlos una de las partes internas más populares de las columnas en uso en nuestros

días.
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3.3. TAMAÑO DEL EMPAQUE

En general el tamaño más grande de empaque que es conveniente para el tamaño de columna

que debe usarse, es de 50 mm. Pequeños tamaños son apreciablemente más caros que los tamaños

grandes. Por sobre los 50 mm el menor costo por metro cúbico normalmente no compensa la baja

eficiencia de transferencia de masa. Uso de grandes tamaños en pequeñas columnas puede causar

una mala distribución de líquido.

Tabla 1.
Características de empaques para torres
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3.4. CAIDAS DE PRESION Y VELOCIDADES LIMITES DE FLUJO

muestran datos típicos de la caída de presión en una torre empacada. la torre caída de presión

por una unidad de presión ( 0 longitud ) del empaque se debe a la fricción del fluido; se grafica

en coordenadas logarítmicas frente a la velocidad de flujo del aire.

Ilustración 7: velocidad másica del aire, Gy, lb/ft2 - h

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3.5. PROCEDIMIENTO DE DISEÑO DE COLUMNAS EMPACADAS

El diseño de una columna empacada involucra las siguientes etapas:

1. Seleccionar el tipo y tamaño de empaque.

2. Determinar la altura de la columna para la separación especificada.

3. determinar el diámetro de la columna (capacidad), para manipular los flujos de liquido y

vapor.

4. Seleccionar y diseñar los dispositivos internos de la columna; Soportes de empaque,

distribuidos de liquido, redistribuidores.

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CAPITULO IV

USOS INDUSTRIALES

4.1. COLUMNA DE DESTILACIÓN PRINCIPIOS DE OPERACIÓN

Este es uno de los tipos de dispositivos de transferencia de materia más utilizados en la

industria, consistente en el acoplamiento de unidades o etapas sucesivas. Una unidad o etapa

recibe dos corrientes, una fase V y una fase L, procedentes de dos etapas adyacentes, se ponen en

contacto y se descargan las fases L y V, respectivamente, hacia las mismas unidades adyacentes.

Para que exista transferencia de materia es preciso que las corrientes que entran en cada etapa

no estén en equilibrio, ya que es la separación de las condiciones de equilibrio lo que proporciona

el gradiente para la transferencia. Las corrientes que salen no están generalmente en equilibrio,

pero sí mucho más próximas al mismo de lo que lo estaban las corrientes de entrada. La

proximidad al equilibrio depende de la eficacia de la mezcla y de la transferencia de materia entre

fases. Para simplificar el diseño se supone que las corrientes que salen de las etapas están en

equilibrio, concepto de etapa ideal, y con posterioridad se aplica un factor de corrección o

eficacia para tener en cuenta esta separación del equilibrio.

4.2. DESCRIPCIÓN DE LA INSTALACIÓN

Se alimenta a la columna cerca de su parte central con un determinado flujo y una

concentración definida. El plato en el que se introduce la alimentación recibe el nombre de plato

de alimentación. Todos los platos por encima de éste, constituyen la sección de rectificación,

mientras que todos los platos por debajo de la alimentación, incluyendo el plato de alimentación,

constituyen la sección de agotamiento. La alimentación desciende por la sección de agotamiento

hasta el fondo de la columna, donde se mantiene un nivel de líquido definido. El líquido fluye por

gravedad hasta el calderín, que genera vapor y lo devuelve al fondo de la columna, comenzando
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así el ascenso por la columna de dicho vapor. Del calderín se extrae el producto de cola. Los

vapores que llegan a la parte superior de la columna se condensan totalmente en un condensador.

Parte de este condensado se devuelve al plato superior de la torre y parte se extrae como producto.

Esta corriente de líquido recibe el nombre de reflujo. El líquido que desciende es el que iteraciona

con el vapor ascendente. Si no se forman azeótropos, los productos de cabeza y cola pueden

obtenerse con una pureza elevada si hay suficientes platos y utilizando un reflujo adecuado.

4.3. VENTAJAS Y APLICACIONES

La variedad de las columnas de rectificación y sus aplicaciones es enorme. Las mayores

unidades se encuentran generalmente en la industria del petróleo, pero también existen columnas

grandes y plantas de destilación muy complicadas en el fraccionamiento de disolventes, en la

separación del aire líquido y en los procesos químicos en general.

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4.4. DIAGRAMA DE FLUJO

Esquema de una destilación típica con un equipo de “flash” previo. Columna de destilación

Ilustración 8: columna de destilacion

4.5. ABSORCIÓN GAS-LÍQUIDO PRINCIPIOS DE OPERACIÓN

La absorción es una operación unitaria de transferencia de materia consiste en poner un gas

en contacto con un líquido para que éste disuelva determinados componentes del gas, que queda

libre de los mismos. La absorción puede ser física o química, según que el gas se disuelva en el

líquido absorbente o reaccione con él dando un nuevo compuesto químico. En una sección

cualquiera de la columna están en contacto un gas y un líquido que no están en equilibrio, por lo

que se produce una transferencia de materia. La fuerza impulsora actuante es la diferencia entre

la presión parcial en el gas del componente que se transfiere y la presión parcial que tendría el

componente en un gas que estuviera en equilibrio con el líquido del punto considerado
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4.6. DESCRIPCIÓN DE LA INSTALACIÓN

Un aparato frecuentemente utilizado en absorción de gases es la torre de relleno. El

dispositivo consiste en una torre equipada con una entrada de gas y un espacio de distribución en

la parte inferior, una entrada de líquido y un distribuidor en la parte superior; salidas para el gas

y el líquido por cabeza y cola, respectivamente; y una masa soportada de cuerpos sólidos inertes

que recibe el nombre de relleno de la torre, el cual puede ser cargado al azar en la torre o bien

ser colocado ordenadamente a mano. La entrada de líquido se distribuye sobre la parte superior

del relleno mediante un distribuidor y, en la operación ideal, moja uniformemente la superficie

del relleno. El gas que contiene el soluto asciende a través de los hendiduras del relleno en

contracorriente con el flujo de líquidos, y así el líquido se enriquece de soluto a medida que

desciende por la torre. El relleno proporciona una gran área de contacto entre el líquido y el gas,

favoreciendo así un íntimo contacto entre las fases, y la mayoría de los rellenos de torre se

construyen con materiales baratos, inertes y ligeramente ligeros, tales como la arcilla, porcelana

o diferentes plásticos. A veces se utilizan anillos metálicos de pared delgada, de acero o aluminio.

Por último cabe mencionar que el diámetro de una torre de absorción depende de las cantidades

de gas y líquido tratadas, sus propiedades, y la relación de una corriente a otra, y que la altura

de la torre, y por tanto el volumen del relleno, depende de la magnitud de las variaciones de

concentración que se desean y de la velocidad de transferencia de materia por unidad de volumen

de relleno.
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4.7. VENTAJAS Y APLICACIONES

Uno de los ejemplos típico es la absorción de amoniaco contenido en una mezcla con aire,

mediante tratamiento con agua líquida. El soluto se puede recuperar posteriormente del líquido

por destilación y el líquido absorbente puede desecharse o bien ser reutilizado. En definitiva, la

absorción gas-líquido se utiliza siempre que tengamos una corriente gaseosa, en la cual haya un

componente que queramos eliminar, desde los procesos petroquímicos hasta la purificación de un

residuo gaseoso.

4.7. DIAGRAMA DE FLUJO

Proceso de lavado de un gas. Absorción gas-líquido

Ilustración 9: absorción gas - liquido

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4.8. EXTRACCIÓN LÍQUIDO-LÍQUIDO PRINCIPIOS DE OPERACIÓN

Esta técnica se utiliza para separar dos líquidos miscibles utilizando un disolvente que

disuelve preferentemente a uno de ellos. En extracción es preciso recuperar el disolvente,

generalmente por destilación, para su reutilización y la operación combinada es más compleja y,

con frecuencia más costosa que la destilación sola sin extracción. Puesto que la mayor parte de

los métodos de extracción continua usan contactos en contracorriente entre dos fases, muchos de

los fundamentos de la absorción de gases se pueden aplicar a la extracción líquido-líquido,

cuestiones como etapas ideales, eficacias, etcétera.

4.9. DESCRIPCIÓN DE LA INSTALACIÓN

En extracción, lo mismo que en absorción de gases, es preciso poner en buen contacto dos

fases para permitir la transferencia de materia y separar después las fases. Con frecuencia las

fases son difíciles de mezclar y todavía más difíciles de separar. El extracto es la capa de

disolvente más el soluto extraído y el refinado es la capa de la que se ha separado el soluto: el

extracto puede ser más o menos denso que el refinado, de forma que pueda salir por la parte

superior del equipo y otras por el fondo. Los equipos de extracción más representativos son

columnas de pulverización, torres de relleno y columnas de platos perforados. Uno de los más

sencillos es la torre de pulverización, la cual opera en contacto diferencial y no por etapas,

teniendo lugar la mezcla y sedimentación de forma simultánea y continua. El líquido menos denso

se introduce por el fondo y se distribuye en pequeñas gotas por medio de las boquillas A. Las

gotas del líquido ligero ascienden a través de la masa de líquido más pesado que desciende por

la torre como una corriente continua. Las gotas se recogen en l a parte superior y forman la

corriente del líquido más ligero que sale por la cima de la torre. El líquido más pesado sale por
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el fondo de la torre. Hay una transferencia continua de materia entre las fases, y la composición

de las fases varía a medida que circula por la torre. La velocidad de transferencia es relativamente

baja en comparación con absorción o destilación y una columna alta puede ser equivalente a sólo

unas pocas etapas ideales. Se puede aumentar la transferencia de materia en la torre, llenando la

columna con cuerpos de relleno tales como anillos o monturas.

4.9.1. Ventajas y aplicaciones

Cuando la separación por destilación es ineficaz o muy difícil, la extracción líquido-líquido

es una de las alternativas a considerar. Uno de los principales usos son las mezclas con las

temperaturas de ebullición próximas, como derivados del petróleo, o sustancias que no pueden

soportar la temperatura de destilación, con frecuencia se separan por extracción, que utiliza

diferencias de estructura química en vez de diferencias de volatilidades. La extracción puede

utilizarse para separar más de dos componentes y en algunas aplicaciones se requiere una mezcla

de disolventes en vez de un solo disolvente.

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4.5. DIAGRAMA DE FLUJO

Extracción de ácido acético en disolución acuosa. Extracción líquido-líquido

Ilustración 10: extracción liquido - liquido

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CONCLUSIÓN

1. Los cambios en la velocidad lineal del gas producen cambios en la caida de presion hasta el

punto de carga, luego del cual pequeños cambios en la velocidad lineal del gas producen

grandes cambios en la caida de presion a travez de la columna, hasta llegar al punto de

inundación.

2. Las zonas de carga e inundaciones son proporcionales al flujo de liquido que se manejo en

el sistema

3. La máxima caida de presion se da en 120 unidades métricas.

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BIBLIOGRAFÍA

1. Danckwerts, P.V. gas – liquidoreactions. Nueva york: Mc Graw-Hill,1970

2. Eckert. J,S Chem. Eng. Prog. 66(3):39(1990)

3. Perry, D; D.ENuter y A. Hale. Chem. Eng.Pro. 86(1):301990)

4. DIDACTA ITALIA. IC131D PLANTA DE DE GAS. Manual del Usuario y Ejercicios

5. didácticos. • MARCILLA, A. INTRODUCCIÓN A LOS PROCESO DE SEPARACIÓN.

6. Textos Docentes. Espagrafic. • MC. CABE SMITH OPERACIONES UNITARIAS

ENINGENIERÍA QUÍMICA. Cuarta Edición. Compañía Editorial Continental. •

PERRY.MANUAL DEL INGENIERO QUÍMICO. Sexta Edición. Volumen IV. Mc. Graw

Hill. •TREYBAL, R. OPERACIONES DE TRANSFERENCIA DE M