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Proposta de Implementação de Arquitetura de

Controle Supervisório em SFC

Conference Paper · January 2011

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3 authors, including:

André Bittencourt Leal Agnelo Denis Vieira

Universidade do Estado de Santa Ca… Universidade Federal do Paraná
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 X SBAI – Simpósio Brasileiro de Automação Inteligente
18 a 21 de setembro de 2011
São João del-Rei - MG - Brasil

PROPOSTA DE IMPLEMENTAÇÃO DE ARQUITETURA DE CONTROLE SUPERVISÓRIO EM

SFC

SUZANA R. DE ALMEIDA1, ANDRÉ B. LEAL1, AGNELO D. VIEIRA2

1
Departamento de Engenharia Elétrica, Universidade do Estado de Santa Catarina
Rua Paulo Malschitzki, s/n - Campus Univ. Prof. Avelino Marcante - 89219-710, Joinville, SC, Brasil
2
Pontifícia Universidade Católica do Paraná – PUCPR
Rua Imaculada Conceição, 1155 - Prado Velho - 80215-901, Curitiba, PR, Brasil
E-mails: suzana.almeida@gmail.com , leal@joinville.udesc.br , agnelo.vieira@pucpr.br

Abstract Based on previous work on implementation of supervisors on PLCs, this article offers a proposal for implementation
that has advantages over others. The synthesis of supervisor is made according to local modular approach to implementation is
in Sequential Function Chart language. The result is a control logic capable of dealing at once all the events that happened in the
plant and could generate even a controllable event for each control cell.

 Programmable Logic Controllers, Supervisory Control Theory, Sequential Function Chart, SFC
Keywords

Resumo  Baseado em trabalhos anteriores sobre implementação de supervisores em CLPs, este artigo traz uma proposta que
apresenta vantagens em relação às demais. A síntese de supervisores é feita segundo a abordagem modular local e a implementa-
ção se dá na linguagem Sequential Function Chart. O resultado é uma lógica de controle capaz de tratar de uma vez só todos os
eventos que aconteceram na planta, além de poder gerar ainda um evento controlável por cada célula de controle.

 Controladores Lógicos Programáveis, Teoria de Controle Supervisório, Sequential Function Chart, SFC
Palavras-chave

O artigo está organizado como segue. Na Seção

2 apresenta-se uma revisão sobre propostas de im-
1 Introdução plementação da arquiteturade controle supervisório
em CLPs. Na Seção 3 apresenta-se a metodologia
Tipicamente um sistema real é constituído por diver- proposta e na Seção 4 ilustra-se a mesma por inter-
sos subsistemas, cada qual apresentando um compor- médio de sua aplicação a um estudo de caso. Na Se-
tamento específico. Na Teoria de Controle Supervi- ção 5 são apresentadas as conclusões deste trabalho.
sório (TCS), proposta por Ramadge e Wonham
(1989), e em suas extensões, o comportamento livre
destes subsistemas é modelado por autômatos de es- 2 Revisão sobre Propostas de Implementação
tados finitos e especificações de controle são também
modeladas no intuito de representar as restrições ao Na arquitetura proposta por Queiroz (2004) o
comportamento livre da planta. Assim, a partir destes sistema de controle é estruturado em três blocos de-
modelos, um ou mais supervisores são sintetizados de nominados “Supervisores Modulares”, “Sistema Pro-
forma a garantir que a planta sob a ação de controle duto” e “Sequências Operacionais”, conforme ilus-
atenda às especificações impostas. trado na Figura 1 (Queiroz, 2004).
Esta teoria tem sido usada com sucesso para a
solução de problemas de controle supervisório e di-
versos trabalhos sobre o tema foram apresentados na
literatura. Em particular, a abordagem modular local
de síntese de supervisores, proposta por Queiroz e
Cury (2000), tem sido amplamente empregada uma
vez que permite explorar a modularidade natural do
sistema e das especificações, levando a supervisores
menores em relação ao supervisor obtido na aborda-
gem monolítica. Queiroz et al. (2001), (Cruz et al.,
Figura 1. Arquitetura de Controle Supervisório
2009) apresentaram metodologias de implementação
de supervisores em CLPs usando a linguagem Lad-
der. Assim, os blocos Sistema Produto e Sequências
Operacionais funcionam como uma interface entre os
Neste artigo apresenta-se uma proposta de im-
supervisores modulares e o sistema a ser controlado.
plementação de uma arquitetura de controle supervi-
Os supervisores modulares coordenam o comporta-
sório utilizando uma linguagem de alto nível, como
mento do sistema restringindo a ocorrência de even-
em (Vieira, 2007), mas que permite o tratamento de
tos controláveis. O Sistema produto é composto por
um número maior de eventos por ciclo de varredura
modelos dos subsistemas individuais, sendo respon-
do CLP, como em (Cruz et al., 2009).
sável pelo tratamento de eventos (geração de eventos

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controláveis e sinalização da ocorrência de eventos
não-controláveis). As sequências operacionais diri-
gem o sistema a ser controlado, enviando sinais para
os atuadores e recebendo informações dos sensores.
Em (Queiroz, 2004) é apresentada uma proposta
de implementação em CLP usando a linguagem Lad-
der Diagram. Nesta abordagem, sempre que ocorre o
tratamento de um evento qualquer é necessário que
ocorra a atualização do estado ativo de todos os su-
pervisores antes de realizar o tratamento de outro
evento, o que provoca um atraso no tratamento de
eventos por parte do CLP.
A mesma arquitetura do sistema de controle pro-
posta por Queiroz (2004) foi utilizada por Vieira
(2007), o qual apresentou uma implementação em
alto nível usando a linguagem Sequential Function
Chart (SFC). A vantagem é que esta programação é
estruturada e modularizada, o que facilita a distribui-
ção do controle. Em (Vieira, 2007) o programa do
CLP é estruturado em diversos Function Blocks
(FBs), cada qual com uma função específica.
Na Erro! Fonte de referência não encontra-
da., apresenta-se a ordem em que estes FBs são cha-
mados para atualização a cada ciclo de varredura do
CLP, conforme detalhado a seguir.
O primeiro a ser chamado é o FB MS, o qual re-
aliza a chamada sequencial de todos os FBs que im-
plementam os supervisores (SRA, SRB,...) determi-
nando a ação de controle dos mesmos, ou seja, esta-
belecem o valor para cada um dos sinais de desabili-
tação de eventos controláveis. Destaca-se que a or-
dem de chamada destes FBs é irrelevante. Em segui-
da é chamado o FB PS o qual realiza a chamada se-
quencial de todos os FBs que implementam o modelo
dos subsistemas individuais (G1, G2, ...). Cada um
destes FBs só é chamado se o tratamento de eventos
do subsistema correspondente não estiver impedido,
para tanto é realizada a chamada a um FB que deter-
mina esta informação (dg1, dg2, ...).
Figura 2. Ordem de chamada de blocos em (Vieira, 2007)
A ordem de chamada dos FBs (G1, G2, ...) prio-
riza o tratamento de eventos. Além disto, para priori-
zar o tratamento dos eventos não-controláveis em
detrimento do tratamento dos eventos controláveis, o
FB PS é chamado duas vezes consecutivas. Na pri-
meira vez, quando a variável CED = 1, são tratados
apenas os eventos não-controláveis, na segunda vez
quando CED = 0 são tratados os eventos controlá-
veis. Por fim é chamado o FB OP, que chama todos
os FBs das sequências operacionais.
ISSN: 2175-8905 - Vol. X
Nesta metodologia, quando ocorre o tratamento
de um evento de um dado subsistema, impede-se o
tratamento de eventos de todos os subsistemas que
definem alguma célula de controle com o subsistema
em questão. É possível, contudo, o tratamento de
eventos de subsistemas que não compartilham qual-
quer célula de controle com o subsistema em questão.
Conforme definido em (Vieira, 2007) uma célula de
controle é constituída por um supervisor e os subsis-
temas coordenados por ele.
Em (Cruz et al., 2009) é proposta uma metodo-
logia de implementação que permite tratar vários
eventos no mesmo ciclo de varredura, inclusive even-
tos do mesmo subsistema. Nestes trabalhos, também
é utilizada a abordagem modular local e a implemen-
tação é feita em linguagem Ladder. O diferencial da
proposta de Cruz et al. (2009) em relação à proposta
de Vieira (2007) consiste no fato da implementação
das transições de estado devido a eventos não-
controláveis ser separada daquelas que se dão pela
ocorrência de eventos controláveis, conforme ilustra-
do na Figura 3, que consiste num diagrama de im-
plementação e, ao mesmo tempo, um fluxo de pro-
cessamento do programa.
Figura 3. Fluxograma de processamento (Cruz et al., 2009)
Num bloco é feita a implementação referente às
transições de estado no sistema produto, SP, devido à
ocorrência de eventos não-controláveis na planta.
Noutro são implementadas as transições de estado
nos supervisores devido a estes mesmos eventos.
Neste ponto do programa os estados dos supervisores
estão atualizados, mesmo com a ocorrência de um
grande número de eventos não-controláveis. Num
terceiro bloco, é feito um mapeamento das desabili-
tações de eventos controláveis devido à ação conjun-
ta dos supervisores. Num quarto bloco, com base nas
transições do SP devido a eventos controláveis, é
feita a geração dos eventos controláveis não desabili-
tados anteriormente. Por fim, no último bloco são
implementadas as transições de estado nos superviso-
res devido aos eventos controláveis gerados. Seguin-
do este fluxograma de processamento, num mesmo
ciclo de varredura do CLP são tratados todos os e-
ventos não controláveis que aconteceram na planta, e
ainda diversos eventos controláveis não desabilitados
pelos supervisores.
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3 Metodologia Proposta
Nesta seção apresenta-se uma proposta de implemen-
tação da arquitetura de controle supervisório em
CLPs que permite tratar múltiplos eventos num mes-
mo ciclo de varredura de CLP, sem a restrição im-
posta em (Vieira, 2007) de tratar apenas eventos de
células de controle diferentes. Esta proposta utiliza a
linguagem Sequential Function Chart – SFC, tam-
bém utilizada em (Vieira, 2007). É utilizada ainda a
proposta de Cruz et al. (2009), que divide o tratamen-
to de eventos de acordo com a sua controlabilidade.
Com esta nova proposta tem-se uma programação em
alto nível e otimizada, com mais eventos sendo trata-
dos no mesmo ciclo de varredura, evitando assim
atrasos de comunicação com o sistema a ser contro-
lado. O objetivo principal é processar o maior núme-
ro de eventos por ciclo de varredura. Para isto é im-
portante que todos os eventos não-controláveis que
aconteceram na planta sejam processados tão logo
tenham ocorrido.
Deve-se ressaltar que neste artigo não foram tra-
tados alguns problemas de implementação apresenta-
dos na literatura, como o problema da escolha e o
efeito avalanche (Fabian e Hellgren, 1998). Entretan-
to, uma solução para estes problema pode ser facil-
mente adaptada das soluções apresentadas em (Cruz
et al., 2009).
Foram realizadas simulações para confirmar a
adequação desta proposta e se os eventos estão acon-
tecendo de forma correta. Para isto foram criadas
dois conjuntos adicionais de variáveis, evai e rspbi,
em relação ao proposto em (Vieira, 2007).
Nesta nova proposta, conforme ilustrado na Fi-
gura 4, o bloco action_Sup tem a seguinte sequência.
Inicialmente faz CED = 1 para tratar os eventos não-
controláveis e zera as variáveis rspbi e evai.
Figura 4. Proposta de organização para a chamada de blocos
Em seguida é chamado o FB PS, do sistema pro-
duto e depois o FB MS, dos supervisores. Depois de
tratados os eventos não-controláveis, faz CED = 0
para tratar os eventos controláveis e chama novamen-
te o FB PS e o FB MS. São zeradas então as variá-
veis gid e gievt, que têm por objetivo identificar se
algum evento que seja controlado por um determina-
do supervisor foi tratado. No final é chamado o FB
OP. No intuito de facilitar a compreensão do leitor, a
metodologia proposta será detalhada na próxima se-
ção por intermédio de um estudo de caso.
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4 Estudo de Caso
Nesta seção, a metodologia de implementação pro-
posta é ilustrada por intermédio de sua aplicação a
um problema de controle proposto por Queiroz e
Cury (2000) e utilizado em (Cruz et al., 2009). Trata-
se de uma linha de transferência composta de seis
máquinas Mx (com x = 1,...,6) ligadas por quatro
armazéns (BA, BB, BC e BD) com capacidade unitá-
ria, dispostas como mostrado na Figura 5.
Figura 5. Linha de transferência industrial
Os autômatos que modelam as máquinas e as es-
pecificações podem ser vistos na Figura 6. Eventos
controláveis Ax indicam o início da operação, e os
eventos não controláveis Bx, indicam o fim da opera-
ção das máquinas.
Figura 6. Autômatos para a planta e as especificações
Sintetizando os supervisores pela abordagem
modular local (Queiroz, 2004) obtêm-se quatro su-
pervisores não-conflitantes, que após serem reduzi-
dos, são apresentados na Figura 7. Maiores detalhes
sobre a obtenção destes supervisores podem ser en-
contrados em (Queiroz e Cury, 2000) e em (Cruz et
al., 2009).
Figura 7. Supervisores reduzidos
4.1 Implementação do Main e Action_Sup
O início do programa no Sequential Function
Chart (SFC) se dá no bloco OB1, onde são feitas as
inicializações de variáveis e é chamado o FB Main,
que consiste no programa principal. No trabalho de
Vieira (2007) o FB Main é composto de 6 modos de
operação, dentre os quais se podem destacar os mo-
dos Supervised, Manual, e Emergency. O foco deste
artigo é a implementação do modo Supervised, no
qual a ação de controle fica sob a coordenação do
conjunto dos supervisores. Neste trabalho o FB Main
simplesmente chama o FC Action_Sup, que por sua
vez chama os FB PS, FB MS e FB OP conforme ex-
plicado na Figura 4.
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4.2 Implementação do FB PS
O FC PS chama os FCs dgis e os FBs Gis.
No intuito de impedir a geração de mais de um
evento controlável numa mesma célula de controle,
quando ocorre um evento controlável no subsistema
Gi é setada a variável gievt, indicando então a gera-
ção de algum evento controlável deste subsistema.
Para implementar os FCs dgi é preciso identifi-
car quais subsistemas compartilham células de con-
trole com o subsistema em questão. Na Tabela 1 são
relacionados os supervisores e os subsistemas coor-
denados por eles. Desta tabela verifica-se que o sub-
sistema G1 compartilha célula de controle apenas
com o subsistema G2, já este último compartilha cé-
lulas de controle com G1, G4 e G5. Assim, a geração
de um evento controlável de G3 não requer a suspen-
são da geração de eventos de G1. Por outro lado, a
geração de evento controlável G4, por exemplo, re-
quer a suspensão da geração de eventos de G2 até
que ocorra a atualização do estado ativo de todos os
supervisores.
Tabela 1. Eventos por célula de controle
Supervisor Eventos Planta local
SRA A1, B1, A2 G1 || G2
SRB A3 B3, A4 G3 || G4
SRC B5, A2, A4, B2, B4, A5 G2 || G4 || G5
SRD A5, B5, A6 G5 || G6
No Bloco FC dgi é verificado se houve a geração
de algum evento controlável pertencente a algum
subsistema que compartilha alguma célula de contro-
le com o subsistema correspondente. No exemplo da
planta G2, é verificado se g1evt, g2evt, g4evt ou
g5evt está setada, isto significa que algum evento
controlável foi tratado em uma destas plantas. Se isto
aconteceu não se pode tratar os eventos controláveis
da planta G2 e é setada a variável g2d, conforme
ilustrado Figura 8.
Figura 8. FC dg2
O bloco dgi só é chamado quando os eventos
controláveis podem ser gerados, ou seja, quando
CED = 0, conforme Figura 9. O Bloco Gi trata o
comportamento do subsistema correspondente. Antes
deste bloco ser chamado, é verificado se a variável
gid correspondente está setada, se estiver não chama
o bloco Gi, pois algum evento controlável em comum
foi tratado. Esta variável só é setada quando o pro-
grama está tratando os eventos controláveis. Quando
trata os eventos não-controláveis não existe esta res-
trição e todos os eventos que ocorreram na planta são
tratados no mesmo ciclo de varredura do CLP. Esta
verificação é ilustrada na Figura 9.
ISSN: 2175-8905 - Vol. X
Figura 9. FC PS
A primeira etapa para programar o bloco Gi é
definir as variáveis que serão usadas.
As variáveis ai e bi são setadas quando ocorre
um evento, Ai ou Bi, respectivamente. Na proposta
de Vieira (2007) é usada a função S1 N, que seta a
variável apenas para um ciclo. Nesta nova proposta é
necessário que ai e bi fiquem setadas para não perder
a informação, já que os blocos são chamados mais de
uma vez no mesmo ciclo. As variáveis ai e bi são
resetadas no final do bloco MS. Se um evento Ai
estiver desabilitado, a variável aid estará setada e o
programa não poderá mudar o estado da planta.
Quando ocorre um evento controlável, as variá-
veis cmdai e evai são setadas. Quando um evento
não-controlável ocorre, as variáveis rspi e rspbi são
setadas.
A segunda etapa é fazer a conversão do autôma-
to em outro correspondente que atenda às seguintes
propriedades (Vieira, 2007):
1. O novo autômato tem que ser equivalente,
com o mesmo comportamento, seguindo a
mesma sequência de eventos e estados.
2. A cada estado esteja associado um evento,
ou seja, se houver mudança de um estado será
sempre devido à ocorrência do mesmo evento.
3. Nenhum evento irá para o estado inicial do
autômato.
4. Não poderá ter autolaços, ou seja, quando
ocorrer um evento obrigatoriamente haverá mu-
dança de estado.
Apresenta-se na Figura 10 o novo autômato para
as plantas Gx mostradas na Figura 6.
Figura 10. Novo autômato para planta Gx
A terceira etapa é a conversão do novo autômato
em linguagem SFC. Na Figura 11 mostra-se a imple-
mentação do bloco G2.
S1 equivale ao estado inicial, estado 0. Para mu-
dar de estado são necessários duas condições, a2d e
CED não podem estar setadas. A variável a2d signifi-
ca que o evento A2 está desabilitado e não pode a-
contecer, CED ativo significa que não podem ser tra-
tados eventos controláveis. Se nenhum destes eventos
estiver setado, o programa muda para o estado 1
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(S2), e ativa as variáveis eva2, a2 e cmda2, que sig- estado 1. Deve-se destacar aqui que os autolaços não
nificam que o evento A2 ocorreu. É setado também o são implementados uma vez que não alteram as desa-
evento g2evt, que irá impedir que outro evento, que bilitações.
seja controlado pelo mesmo supervisor, ocorra.

Figura 12. FB SRB

O FB MS chama os FCs de todos os superviso-

res (SRA, SRB, SRC e SRD), fazendo as devidas
atualizações de estados (se necessário) e, em seguida,
com base no valor das variáveis aidsrj, determina o
Figura 11. SFC G2
conjunto de eventos desabilitados pela ação conjunta
dos supervisores. Por exemplo, na Figura 13 ilustra-
Se estiver no estado 1 (S2), só mudará para o
se que a desabilitação do evento A2 (variável a2d)
próximo estado, S3, se tiver algum evento não con-
pode se dar no supervisor SRA ou no SRC, setando-
trolável, B2, para ser tratado. Isto é verificado se a
se a variável a2dsra ou a a2dsrc, respectivamente.
variável rsp2 estiver setada. Neste estado, S3, as va-
No final do FB MS são zeradas as variáveis ai e bi.
riáveis rspb2 e b2 são setadas, e a variável rspi é re-
setada. Para voltar no estado 1 (S2), precisa nova-
mente que a2d e CED não estejam setadas.

4.3 Implementação dos Supervisores, FB MS Figura 13. Variáveis de desabilitação

Para implementar os FBs dos supervisores é ne-

cessário verificar em cada estado de cada supervisor 4.4 Implementação do FB OP
quais eventos serão desabilitados e indicar estas de-
O FB OP chama os FBs das sequências operacio-
sabilitações por intermédio de varáveis aidsrj. Neste
nais, que agem diretamente sobre os subsistemas da
exemplo, para o supervisor SRB são criadas as variá-
planta física. Na Figura 14 mostra-se o FB OP2, refe-
veis a3dsrb e a4dsrb, que correspondem a desabilita-
rente ao subsistema G2.
ção do evento A3 (estado 1) e do evento A4 (estado
0), respectivamente, conforme mostrado na Tabela 2.
Tabela 2. Eventos desabilitados
Supervisor Estado Desabilitações Variáveis
0 A4
SRB (y=3) a4dsrb, a3dsrb
1 A3

Além disso, é necessário identificar o conjunto

de eventos que provocam mudanças de estado em
cada supervisor. Serão utilizadas as variáveis ai e bi
para cada evento controlável e não controlável res- Figura 14. FB sequência operacional
pectivamente. Por exemplo, para o supervisor SRB
A variável rspIn2, que corresponde à entrada do
serão criadas as variáveis b3 e a4, conforme ilustrado
CLP e indica o término de operação de M2, é moni-
na Tabela 3.
torada. Quando esta máquina finaliza sua operação
Tabela 3. Eventos que causam mudança de estado esta entrada assume valor 1. Se a variável cmda2 está
Supervisor Estado Evento Variáveis setada, o que ocorre no SFC G2 (ver Figura 11), o-
0,1 B3 corre uma transição para o estado S2. Neste estado
SRB (y=3) a4, b3
1,0 A4 reseta cmda2 e seta o rsp2.

Assim, o FB do SRB fica como na

Figura 12, onde S1 representa o estado 0 do au-
tômato mostrado na Figura 7 e S2 corresponde ao

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4.5 Comparação do resultado das implementações
No intuito de avaliar a metodologia proposta, a
seguir apresenta-se a comparação entre a proposta de
Vieira (2007) e a introduzida neste trabalho, anali-
sando-se a capacidade de tratamento de eventos por
ciclo de varredura do CLP (ver Tabela 4). Deve-se
ressaltar que no intuito de apresentar uma tabela com
tamanhos apropriados para este artigo, as simulações
foram feitas considerando-se que uma vez iniciada a
operação de uma máquina, no próximo ciclo de var-
redura a mesma já pode ser finalizada. Caso essa
consideração não fosse feita, a tabela apresentaria
ciclos de scan sem a ocorrência de eventos e teria
dimensões maiores, mas os resultados acerca da ca-
pacidade de tratamento de eventos por ciclo de scan
continuariam os mesmos.
Tabela 4. Eventos tratados
Eventos
Ciclo
(Vieira, 2007) Nova Proposta
1 A1, A3 A1, A3
2 B1, B3 A4
3 A2 A3, A5
4 B2 A2, A6
5 A1, A5 A1, A5
6 B1, B5 A4, A6
7 A2, A6 A3, A5
8 B2, B6 A2, A6
9 A1, A5 A1, A5
Na proposta de Vieira (2007) é tratado apenas
um evento por ciclo de varredura por subsistema. No
ciclo 1 acontecem os eventos controláveis A1 e A3,
que representam o inicio das máquinas 1 e 3. No pró-
ximo ciclo ocorrem os eventos não controláveis B1 e
B3 (fim de operação das máquinas 1 e 3) e no tercei-
ro ciclo poderá ocorrer somente um evento controlá-
vel A2 ou A4 (na simulação aconteceu o A2).
Na nova proposta, no primeiro ciclo nada muda,
ocorrendo A1 e A3. No próximo ciclo ocorrem pri-
meiro os eventos não controláveis B1 e B3, mas tam-
bém já pode ocorrer o evento A4 (ou A2). No tercei-
ro ciclo ocorre primeiro o fim da máquina 4, B4 e em
seguida o inicio das máquinas 3 e 5, A3 e A5.
Por intermédio de simulações, analisando-se 9
ciclos de varredura do CLP, na proposta de Vieira
(2007) foram tratados 16 eventos, sendo 9 controlá-
veis e 7 não controláveis. Usando a abordagem pro-
posta neste artigo foram tratados 32 eventos, dos
quais 17 eram controláveis e 15 não controláveis.
Assim, pode-se concluir que o programa foi capaz de
tratar um maior número de eventos por ciclo de var-
redura, evitando atraso de comunicação entre o CLP
e a planta real.
5 Conclusão
Neste artigo discutiu-se sobre alguns métodos de
implementação da arquitetura de controle supervisó-
rio encontrados na literatura e propôs-se uma meto-
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View publication stats
dologia que apresenta vantagens em relação às de-
mais.
A metodologia proposta se baseia na arquitetura
de controle modular local (Queiroz, 2004), que per-
mite explorar a modularidade da planta e das especi-
ficações de controle. Como em (Vieira, 2007) a im-
plementação é feita numa linguagem de alto nível
(Sequential Function Chart – SFC), o que resulta
num programa modular e estruturado. Além disso,
assim como em (Cruz et al, 2009), a proposta apre-
sentada aqui separa o tratamento dos eventos não
controláveis dos controláveis, permitindo o tratamen-
to de um maior número de eventos no mesmo ciclo
de varredura do CLP. Estas características resultam
em um programa com vantagens importantes sobre as
demais propostas apresentadas na literatura.
Agradecimentos
A primeira autora agradece a FAPESC pelo apoio
B1, B3 financeiro referente à sua bolsa de mestrado.
B4
B3, B5
Referências Bibliográficas
B2, B6
B1, B5
B4, B6 Cruz, D.L.L., Leal, A.B., Rosso Jr, R.S.U., Rozário,
B3, B5 J.G. (2009). Proposta de Implementação de Con-
B2, B6 trole Supervisório em Controladores Lógicos
Programáveis, In: Anais do IX Simpósio Brasi-
leiro de Automação Inteligente, v. 9. p. 19-24.
Fabian, M. e Hellgren, A. (1998). PLC-based
implementation of supervisory control for
discrete event systems, Tampa, Florida, USA.
Queiroz, M. H.; Cury J.E.R. (2000). Modular
supervisory control of large scale discrete-event
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and Control. Kluwer Academic Publishers, pp.
103-110. (Proc. WODES 2000, Ghent, Belgium)
Queiroz, M. H.; Santos, E.A.P. e Cury, J.E.R. (2001).
Síntese Modular do Controle Supervisório em
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Manufatura. Anais do V Simpósio Brasileiro de
Automação Inteligente.
Queiroz, M. H. (2004). Controle Supervisório
Modular e Multitarefa de Sistemas Compostos.
Tese de Doutorado em Engenheraria Elétrica,
UFSC, Florianópolis.
Ramadge, P. J. e Wonham, W. M. (1989). The
control of discrete event systems. Proceedings
IEEE, Special Issue on Discrete Event Dynamic
Systems, 77(1):81-98
Vieira, A.D. (2007). Método de implementação do
controle de sistemas a eventos discretos com
aplicação da Teoria de Controle Supervisório.
Tese (Doutorado em Eng. Elétrica), UFSC.
1399