MANUFACTURA

AVANZADA
UNIDAD I. PROGRAMACIÓN DE
MÁQUINAS CNC
 CONDICIONES TECNOLÓGICAS
DE MECANIZADO EN CNC
• Los factores a tener en • Los parámetros
cuenta son: tecnológicos necesarios
son:
1. Capacidades de la 1. Velocidad de giro del
máquina cabezal (rpm)
2. Prestaciones de las 2. Velocidad de corte (Vc)
herramientas 3. Velocidad de avance
3. Uso de refrigerantes (Va)
4. Características del 4. Profundidad de corte
material a mecanizar 5. Sistema de sujeción de
5. Acabado superficial la pieza
6. Precisión 6. Sistemas de cambio de
herramientas
 • Capacidades de la Máquina
• Antes de iniciar a
programar se debe
conocer las
características de la 1. Rigidez estática
máquina, el sistema y
características de la 2. Estabilidad dinámica
pieza. 3. Rigidez térmica
• Tales condiciones a tener
en cuenta de la
estructura de la máquina
además de las
dimensiones y la potencia
de la misma son:
1. Rigidez mecánica: es la capacidad de la
máquina para soportar los esfuerzos o
cargas extremas. Esta consideración
esta presente de forma esencial en el
diseño de la cimentación, bancada y
estructura de la máquina.
2. Estabilidad dinámica: se relaciona con la
capacidad para mantener la precisión de
trabajo cuando aparecen esfuerzos en el
seno de la máquina. Por ejemplo trabajar
con grandes voladizos de herramienta
sin que la máquina tenga la suficiente
rigidez, puede repercutir en vibraciones
no deseadas que perjudicaran a la
herramienta y al acabado superficial de
la pieza.
3. Rigidez térmica: esta rigidez se asocia a
la forma en que varia la precisión de
trabajo de la máquina cuando se
producen variaciones de temperatura, ya
sean debidas al calor generado durante
el mecanizado, al calentamiento local de
motores o cambios ambientales.
 • Datos de corte en el torneado
• Los parámetros de corte
esenciales a tener en
cuenta por el
programador en el
proceso de torneado son:
1. Velocidad de avance (Va)
2. La profundidad de corte o
pasada (Pp)
3. Velocidad de corte (Vc)
4. Velocidad de giro del
plato de agarre o cabezal
(rpm)
1. Velocidad de avance en el
torneado: dicha velocidad
corresponde al
desplazamiento de la
herramienta en la dirección
de mecanizado. En el CNC
se puede expresar de dos
maneras:
 Velocidad de avance en
milímetros por minuto
(mm/min)
 Velocidad de avance en
milímetros por revolución
(min/rev)
2. Profundidad de corte:
es la distancia que
hay desde la punta de
la herramienta hasta
el limite superior de la
zona de la pieza
donde se este
mecanizando,
formando siempre
una perpendicular al
eje de trabajo.
2. Profundidad de corte:
los fabricantes de
herramientas
recomiendan las
profundidades de
pasada máxima y la
aconsejable que se
deben utilizar en cada
tipo de herramienta y
plaquita, es aconsejable
nunca superar la línea
inclinada.
2. Profundidad de corte: el
avance y la profundidad de
pasada determinan el
tamaño de la sección
transversal de viruta. Suele
ser un paralelogramo
afectado por el ángulo de
montaje de la herramienta,
se calcula:
aV = F x p C
aV = seccion transversal de
viruta (mm2)
pC= profundidad de corte,
(mm)
F = avance por vuelta (mm)
3. Velocidades de corte en torneado: es la
velocidad que existe en el punto de contacto
entre la herramienta y la pieza. Esta velocidad
influye en la vida útil de la herramienta y los
acabados de la pieza. Las relaciones entre la
velocidad de giro del cabezal y la de corte se
establecen de la siguiente manera:

Vc= p x D x N N = 1000 X Vc
1000 p xD
Vc = velocidad de corte, mm/min
N = velocidad de giro del cabezal, rpm
D = diámetro de torneado, mm
 • EJES Y SISTEMAS DE
COORDENADAS
• Los sistemas de coordenadas se usan en infinidad de
actividades, su finalidad es la de situar un punto de
manera concreta y precisa a lo largo de un escenario
concreto y prácticamente definido. En Control
Numérico encontramos el mismo problema, tenemos
que indicarle a la herramienta posiciones a alcanzar
dentro de un plano perfectamente definido. Las
herramientas se moverán en 2D o 3D, así como es
imprescindible marcar un origen como punto de partida
para tener unas referencias claras. Se emplean 2 tipos
de sistemas de coordenadas en estos sistemas:
1. Coordenadas cartesianas o rectangulares
2. Coordenadas polares
• Coordenadas cartesianas: dentro
de este sistema distinguiremos 2
tipos:
1. Coordenadas 2D
2. Coordenadas 3D
Las coordenadas 2D se utilizan
fundamentalmente en los tornos,
dispone de un plano de trabajo
en el que se pueda mover la
herramienta.
Las coordenadas 3D quedan
exclusivamente para máquinas
con mas de 2 ejes de trabajo
simultáneos, como es el caso de
la fresadora.
1. Coordenadas 2D: estas
coordenadas de 2 ejes
tienen un punto de
referencia o punto de
partida llamado Origen, en
el que se cruzan los 2 ejes.
Los ejes están graduados
para determinar un punto
concreto, un punto tiene
que venir indicado por la
dimensión de los 2 ejes,
procediendo del signo, por
ejemplo: X-7 Y5.
1. Coordenadas 2D: en el torno se da la característica que
dependiendo de la estructura de la máquina el eje X cambia su
sentido de dirección. Esto sucede porque el eje X es quien define
los diámetros o radios de la pieza, si la herramienta es situada al
lado del operario el signo + se sitúa en el mismo lado, si la
herramienta esta situada al otro lado del operario el signo se sitúa
+ en ese mismo lado.
2. Coordenadas 3D: este
sistema también dispone
de un origen, donde
cruzan los 3 ejes
indicando igualmente con
el signo la dirección de la
misma. Un punto en el
espacio se proyecta
sobre los 3 planos,
indicando en cada uno
las 3 coordenadas que
los forma, por ejemplo X-
4 Y-6 Z3.
• En la figura se observa un ejemplo de
coordenadas que corresponden a una pieza que
esta colocada sobre los ejes X, Y y pueden
observarse los 5 puntos numerados que tienen
dicha pieza.
• Sistema incremental y absoluto, rectangular: este
sistema de indicación de coordenadas se llama sistema
ABSOLUTO, porque siempre se hace referencia a las
coordenadas desde el mismo punto, pero existe otro
sistema que es el sistema INCREMENTAL. Este sistema
se basa en indicar las coordenadas desde el último
punto alcanzado hasta el siguiente, es decir es como si
cada vez trasladáramos el origen al punto alcanzado.
 • PUNTOS DE ORIGEN: PIEZA Y
ORIGEN MÁQUINA
• Origen máquina o cero
máquina: para mecanizar
es necesario tener un
punto fijo en algún lugar
donde poder referenciar los
datos. Se llama “origen
máquina o cero máquina” y
lo fija el fabricante. Tal
punto se identifica con la
letra “M” y es el origen del
sistema de coordenadas
de la máquina y el punto
de referencia.
• Origen pieza o, cero pieza: al iniciar la programación de
una pieza se debe conocer desde donde referenciar
todas las medidas de la pieza. Ese punto de referencia
se llama “cero pieza” y se establece su ubicación desde
el inicio de la programación. Este punto suele indicarse
con el simbolo de la figura y se denomina con la letra
“W”.
• En piezas de torno 2D solo es necesario
indicarlo en la vista de planta, pero en piezas 3D
es necesario indicarlo en 2 vistas, si el plano
viene en proyección diédrica o en la vista en
perspectiva.
• Referencia entre cero
máquina y cero pieza:
cuando se coloca una
pieza en la máquina el
sistema no conoce la
posición relativa entre
ambos puntos, por lo que
se tiene que realizar un
proceso adecuado para
indicar donde se sitúa la
pieza con respecto al cero
máquina. La distancia
entre ambos puntos se
llama decalaje.
• Decalaje: el proceso
básicamente consiste en
contactar la herramienta
contra la pieza e indicarle
al control los datos que
se hallan obtenido, se
puede realizar por varios
procedimientos:
1. Palpación con
herramienta
2. Palpación con bailarina
3. Palpación con sensor
electro / electrónico
4. Palpación automática
por medio del CN
5. Situación por visor
óptico
6. Etc.
1. Palpación con herramienta: el procedimiento
consiste aproximar la herramienta a la pieza y
cuando se produce contacto se introducen los
datos conocidos de posición al control.
• Pasos a seguir para la palpación con herramienta:
A. Colocar una pieza que no sirva y cilindrar un trozo de
material, tomar la medida del diámetro obtenido e indicarle
al control dicho diámetro en el eje X.
B. Colocar la pieza a mecanizar, rozar con la parte frontal e
indicarle el valor adecuado en el eje Z, 0 si se coloca el cero
pieza al principio de la misma o la longitud de la pieza si se
coloca al final, en este caso el valor de Z será cero.
2. Palpación con bailarina: este proceso se aplica en
fresadora, se realiza igual que el anterior, la
herramienta debe colocarse en el mandril de la
máquina, tal herramienta consta de 2 partes, la primera
que esta sujeta al eje de la máquina y que gira
concéntricamente con el mismo y la segunda parte
posee un diámetro conocido.
3. Palpación con sensor electro / electrónico: el principio
sigue siendo el mismo que el anterior, es decir
contactar con la pieza conociendo el diámetro de
contacto, pero en este caso cuando se produce el
mínimo contacto con la pieza se enciende una luz que
lleva el palpador, o suena un zumbido o ambas cosas
a la vez. Se aplica solo a fresadoras.
4. Palpación automática por medio del CN: el proceso es
sencillo, se trata de tocar 2 puntos sobre cualquier
superficie plana o circular y el control asume la
situación real de la pieza y aunque se encuentre
inclinada, introducirá las correcciones necesarias
durante el mecanizado. Se aplica solo a fresadoras.
5. Situación por visor óptico: este sistema esta
en desuso, su principio de funcionamiento se
basa en óptica ya que utiliza un visor colocado
en un punto de la máquina, perfectamente
conocida su ubicación por el control, este visor
actúa como microscopio, ampliando la visión
de las dimensiones de la punta de la
herramienta y comparándolas con una escala
graduada que lleva incorporado, de manera
que una centésima de mm queda
perfectamente tomado por el operario, lo que
da una gran precisión.