Escuela Politécnica

Nacional
Facultad de Ingeniería Mecánica

Desgaste y Falla

“Defectos en el Proceso de
Fundición”

Garzón Rubio Josue

Freire Guadalupe

GR2

2017-B
 Escuela Politécnica Nacional
Facultad de Ingeniería Mecánica
Desgate y Falla

1. Título

Defectos en el proceso de fundición

2. Grupo: GR-2
2.1. Integrantes:
Garzón Rubio Josue Ariel
Freire Guadalupe Monserrath

3. Introducción

Los defectos en el proceso de fundición casi siempre son ineludibles, desde una
superficie porosa hasta defectos más significativos que inhabilitan al elemento para su
óptima funcionalidad como: las juntas frías, o grietas; por esta razón surge la imperiosa
necesidad de encontrar las causas y formas de minimizar estos defectos.

El presente trabajo está enfocado en informar sobre algunos defectos en piezas o

elementos mecánicos que se pueden presentar con frecuencia en un proceso de
fundición, así como sus causas y métodos para minimizar o corregir estos mismos. De
esta manera logramos mejorar la capacidad para detectar con certeza el tipo de defecto
encontrado, y dar una eficiente solución, mejorando el nivel de calidad de una fundición.

4. Marco Teórico

Tipos de Defectos

a) Aletas o Envenado

Este defecto no es más que la malformación del metal solidificado, generando en la

superficie: Salientes de metal o dartas, rebabas, brote de capas de metal o también
llamado “aletas”, metal saliente de forma esférica con dimensiones relativamente
pequeñas, metal saliente con superficie áspera, costras, marcas de estrías o “envenado”
e hinchazones.

Causas:

• Presión metalostatica
• Cierre deficiente de la caja o molde
• Cajas defectuosas
• Juntas imperfectas
• Esfuerzos en la solidificación

Solución:

• Contrapesos para contrarrestar la presión metalostatica

• Uso de cajas de moldeo adecuadas
• Compactación adecuada de la arena
• Evitar recalentamiento de la colada

Ejemplos de Aletas o Envenado:

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Figura 1: Ejemplos de Aletas, Rebabas y Envenados respectivamente

Figura 2: Ejemplos de Darta en forma de filete, Molde partido e Hinchazón respectivamente

Figura 3: Ejemplos de Caída de molde, Exudación y Arena levantada respectivamente

b) Cavidad o Sopladura

Este defecto se caracteriza por el gran daño en la superficie, estos daños por lo general
son visibles y pueden ser: cavidades generalmente redondeadas de diferentes
dimensiones que pueden como no extenderse por toda la superficie, picaduras,
cavidades adyacentes, cavidades localizadas en esquinas o bordes y cavidades con
exceso de penetración.

Causas:

• Excesiva generación de gases por parte de la arena

• Insuficiente permeabilidad
• Oxidación del metal
• Temperatura inadecuada del colado
• Humedad en las caja macho

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• Contracción por la solidificación

Solución

• Cajas macho completamente secas

• Uso adecuado de aditivos
• Adecuado apisonamiento
• Homogeneidad de la arena
• Eficientes canales de escape para los gases

Ejemplos de Cavidad o Sopladura:

Figura 4: Ejemplos de Picadura, Sopladura y Sopladura en esquina respectivamente

Figura 5: Ejemplos de Contracción Interna, Sopladura de escoria y Cavidades adyacentes respectivamente

c) Discontinuidades

Este defecto dependerá del comportamiento del material, causando: rupturas, formación
normal de grietas, oxidación en bordes, juntas frías, grietas térmicas y desgarramientos,
bordes redondeados y falta de unión entre extremos.

Causas:

• Efectos metalúrgicos
• Falta de fusión
• Enfriamiento acelerado
• Mal diseño del elemento
• Sobresfuerzos en la contracción del material
• Fluidez insuficiente del metal

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• Desgaste de la caja y placa de moldeo que originan un desplazamiento

• Llenado incompleto de la colado

Solución

• Temperatura optima de fusión

• Aumentar el número y tamaño de los bebederos
• Diseño adecuado para la fundición
• Renovación de chavetas y espigas de la caja de moldeo para evitar ciertos
desplazamientos
• Velocidad de vaciado adecuada

Ejemplos de discontinuidades

Figura 6: Ejemplos de Fractura en caliente, Desgarramiento en frio y Grieta de temple respectivamente

Figura 7: Ejemplos de Pliegues, Colada Interrumpida y Fractura Rock Candy respectivamente

Figura 8: Corrosión Inter-Granular

d) Superficies Defectuosas

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Las superficies defectuosas ocurren cuando culmina el proceso de solidificación, algunas

características para reconocer estas irregularidades son: Marcas de arrugas sobre áreas,
arrugas onduladas, marcas o arañazos, superficies ásperas, ranuras de diferentes
longitudes en la superficie conocidas como colas de rata, pandeo y marcas de flujo en el
proceso de colado.

Causas:

• Modelos defectuosos
• Tensiones residuales
• Sobrecalentamiento
• Cambio estructural

Solución:

• Diseño adecuado del sistema de colado y mazarotas

• Incrementar la resistencia del molde
• Reducción de esfuerzos de presión
• Evitar humedad excesiva en la arena base
• Mejorar la mezcla de arena con aditivos

Ejemplos de Superficies Defectuosa:

Figura 9: Ejemplos de Arrugas, Cicatrices y Marcas de Flujo respectivamente

Figura 10: Ejemplos de Aspereza, Pandeo y Cola de Rata respectivamente

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Figura 11: Ejemplos de Marca de flujo, Desprendimiento y Hundimiento respectivamente

Figura 12: Ejemplos de Sinterización, Penetración del Metal y Adherencias respectivamente

e) Fundición incompleta

Estos defectos se definen coma la falta de material o porciones faltantes de este cuando
termina el proceso de solidificación, algunas características de estos defectos son:
porciones perdidas no fracturas, bordes redondos y esquinas imperfectas, borde o
contornos deformados y porciones incompletas del material.

Causas:

• Falta de colada
• Solidificación prematura
• Diseño inadecuado del molde
• Aire en exceso
• Piezas muy grandes
• Diseño inadecuado del sistema de colado

Solución:

• Control de la temperatura de la colada

• Diseño adecuado del sistema de colado para mejorar la fluidez
• Aumento del volumen del material vaciado

Ejemplos de fundición incompleta:

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Figura 13: Ejemplos de Bordes incompletos, Contorno incompleto y Relleno incompleto respectivamente

Figura 14: Ejemplos de Falta de colada, Perdida de metal y Falta de material por exceso de aire respectivamente

Figura 15: Ejemplos de Espesores pequeños y Piezas muy grandes respectivamente

f) Dimensión o forma incorrecta

Por lo general en el diseño de una pieza o elemento por fundición se sugiere que se
aumente un cierto porcentaje las dimensiones nominales, de esta manera, se evitara
pérdidas dimensionales producidas por la contracción del material cuando se solidifica.
Dicho esto es normal que existan errores dimensionales que afectan al producto final en
la fundición.

Causas:

• Deformaciones con respecto al dibujo

• Dimensiones inexactas
• Errores en el modelado
• Tolerancias en el diseño mal proporcionadas

Solución:

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• Tener cuidado en el replicado de planos

• Escoger proporcionalidades correctas
• Seguir normas de dibujo

Ejemplos de Dimensión o Forma incorrecta

Figura 16: Ejemplos de Mala réplica del dibujo, Tolerancias desproporcionadas y Error en el modelo respectivamente

Figura 17: Mal diseño

g) Inclusiones o anomalías estructurales

Las inclusiones dentro de la fundición puede haber de tres tipos: inclusiones de escoria,
inclusiones metálicas e inclusiones de arena. Estos defectos son fáciles de reconocer,
algunas características son: que forman pequeñas cavidades redondeadas en la
superficie de un tono entre verde y gris, pueden aparecer como capas superficiales
parecidas a la suciedad, puntos oscuros en la estructura y formación de grafito.

Causas:

• Reacción entre el molde y el metal

• Formación de escoria
• Componentes de la aleación que no están completamente disueltos
• Uso de cuchara sucia en el colado
• Metal fundido viscoso u oxidado
• Bebederos demasiado grandes

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• Colada interrumpida
• Mal removido del molde
• Erosión o choque

Solución:

• Escoriar y colar cuidadosamente

• Conservar la fluidez de la colada
• Reducir el área del canal de colada
• Mantener los bebederos llenos para que la escoria flote
• Seleccionar aglutinantes con alta resistencia al calor
• Aumentar la fuerza de compresión de la arena seca
• Controlar el secado del molde
• Implementar un bues sistema de colado

Ejemplos de Inclusiones

Figura 18: Ejemplos de Inclusión metálica, Inclusión no metálica e inclusiones de arena respectivamente

Figura 19: Ejemplos de Puntos duros, Jaspeado y Formación de grafito respectivamente

5. Bibliografía

INSTITUTE OF BRITISH FOUNDRYMEN, (1951), Atlas de defectos en las piezas

fundidas, Editecnia, Madrid-España.

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LE BRETON Henry, (1965), Defectos de las piezas de fundición, Editorial Urmo, Bilbao-
España.

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