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Lizeth Adriana Cazares López
DEDICATORIA
A mis padres por haberme podido otorgar tantos años de educación, por sus palabras de
aliento, regaños y desvelos.
A todos los integrantes de las familias Cazares y López que de alguna u otra forma
contribuyeron en mi carrera. En especial a mis abuelitos y a mi hermana.
A mis amigos y compañeros por haber compartido conmigo esta etapa de mi vida.
AGRADECIMIENTOS
A la Universidad Tecnológica del Sur de Sonora por ser la casa de estudio que me otorgo
el privilegio de estudiar en sus instalaciones.
A la empresa Sabritas que me permitó conocer sus procesos para la realización del
presente proyecto que me servirá para obtener mi título de Ingeniero en Tecnologías de
la Producción. En especial a mi asesor empresarial por su apoyo brindado al compartir
conmigo su tiempo y experiencia.
ÍNDICE
Portada
Dedicatoria
Agradecimientos
Índice General
Índice de Figuras
Índice de Tablas
Índice de Gráficas
ABSTRACT 3
CAPÍTULO I. CONTEXTO LABORAL.
A. Datos de la Empresa 4
B. Misión. 5
C. Visión. 5
D. Departamentos 7
E. Ubicación del Proyecto 7
CAPÍTULO II. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA.
A. Descripción del Problema 8
B. Documentación del Problema 8
CAPÍTULO III. PROPUESTAS DE INNOVACIÓN O MEJORA.
A. Objetivo. 9
B. Alternativas de Solución. 9
1). Descripción 9
2). Justificación 9
3). Antecedentes 9
C. Alternativa Seleccionada 9
CAPÍTULO IV. MARCO DE REFERENCIA.
A. Conceptos. 10
B. Generalidades. 18
C. Causas y Efectos 18
CAPÍTULO V. METODOLOGÍA
A. Metodología propuesta 20
B. Planeación de acciones 20
C. Instrumentación 24
CAPÍTULO VI. RESULTADOS
A. Avance de la planeación 25
B. Utilización de instrumentos 28
C. Logros 29
D. Deficiencias. 29
CAPÍTULO VII. CONCLUSIONES Y SUGERENCIAS
A. Conclusiones 30
B. Sugerencias 30
BIBLIOGRAFÍA 32
APÉNDICES 33
ANEXOS NA
ABSTRACT (RESUMEN)
2
La empresa Sabritas muestra interés por tener productos seguros en el mercado, por lo cual,
los altos mandos de la empresa están interesados en la implementación y seguimiento del
sistema HACCP, para el cuidado de su materia prima y sus procesos; brindando los
recursos financieros y materiales que se requieran para llevar a cabo el trabajo en tiempo y
forma en la línea de producción, Cheetos 1. El número de quejas de los clientes y
consumidores por encontrar materia extraña cómo plástico, madera, metal, etc., en las
bolsas de producto (Tostitos, Cheetos, Doritos, Papas, Churrumais, Fritos, étc), provocando
la inconformidad de los mismos. Por lo que se pretende minimizar los peligros de
contaminación ya sea físico, químico y/o biológico en el proceso de elaboración de los
productos, satisfaciendo las necesidades de los clientes y consumidores.
Se enmarca en el sistema de HACCP (Hazard Analysis & Critical Control Points), que
tiene fundamentos científicos y carácter sistemático, el cual permite identificar peligros
específicos y medidas para el control con el fin de garantizar la inocuidad de los alimentos.
Es un instrumento para evaluar los peligros y establecer sistemas de control que se centran
en la prevención en lugar de basarse principalmente en el ensayo del producto final. Todo
sistema de HACCP es susceptible de cambios que pueden derivar de los avances en el
diseño del equipo, los procedimientos de elaboración o el sector tecnológico.
FALTA DESCRIPCIÓN DE LOS CAPÍTULOS
Se diseñó un Plan HACCP, específicamente para la línea de producción de Cheetos 1 de la
empresa Sabritas. El análisis de peligros y puntos críticos de control (HACCP) tiene como
finalidad prever cualquier tipo de contaminación ya sea biológica, física o química que
puede sufrir cualquier producto de consumo que se está fabricando. Se determinó que entre
los pasos del proceso de pesado y escaneado existe un punto crítico de tipo físico por
presencia de mételas. Para el punto crítico de control determinado se establecieron los
respectivos limites críticos, procedimientos de monitoreo, acciones correctivas y
procedimientos de verificación. Para lograr que el plan HACCP sea efectivo es necesario la
participación y el compromiso de los representantes del equipo HACCP, con la finalidad de
unificar criterios, establecer medidas preventivas y correctivas que puedan ser puestas en
práctica con el objetivo de minimizar los peligros que puedan afectar la seguridad del
producto y la salud del consumidor final.
Con este aporte, se beneficiará en gran manera a la empresa Sabritas, debido a que este
sistema ofrece un alto nivel de calidad sanitaria, contribuye a consolidar su imagen y
credibilidad frente a los consumidores y aumenta la competitividad en el mercado. Así
mismo contribuye a la reducción de costos, a la disminución sustancialmente del reproceso
de productos y desperdicio de materia prima, lo que resulta en un aumento en la
productividad. Las aportaciones a este trabajo solo serán válidas en el periodo de enero-
abril del 2012 para la Universidad Tecnológica del Sur de Sonora, por lo cual solo se
aplicara el proyecto en dos de las ocho líneas de producción de la empresa, porque para ser
aplicado a todas las líneas se requiere de un periodo mayor de tiempo.
3
Con Las Buenas Prácticas de Manufactura ya implementadas en la empresa, es posible la
aplicación del sistema HACCP ya que es una opción viable para la solución de problemas
de inocuidad en los alimentos, ya sean biológicos, físicos o químico, permitiendo
identificar, evaluar y monitorear los puntos críticos de control de la materia prima y de los
procesos de producción para darles el seguimiento adecuado y con esto asegurar la
inocuidad del producto final, cuidando así la salud y el bienestar del consumidor y con ello
incrementar la confiabilidad de los productos que brinda la empresa en el mercado
cumpliendo con las normas de y leyes sanitarias como lo son la NOM-251-SSA1-2009,
Prácticas de higiene para el proceso de alimentos bebidas o suplementos alimenticios, la
NOM-127-SSA1-1994, Salud ambiental, agua para uso y consumo humano-límites
permisibles de calidad y tratamientos a que debe someterse el agua para su potabilización y
la NOM-051-SCFI/SSA1-2010, Especificaciones generales de etiquetado para alimentos y
bebidas no alcohólicas preenvasados-Información comercial y sanitaria.
4
CAPÍTULO II. CONTEXTO LABORAL
A. Datos de la Empresa
Sabritas fue fundada en el año 1943 por Pedro Marcos Noriega como Golosinas y
Productos Selectos en Ciudad de México. Se producen y venden las papas fritas, frituras de
maíz y aperitivos, sin embargo, se basó en una red de distribución pequeña, que en su
mayoría se basaba en transportar y vender en bicicleta. El nombre es una contracción de
"Sabrosas Botanitas".
Sabritas Planta Obregón inicia operaciones en Enero de 1991 y actualmente tiene una
capacidad de 8 líneas de producción para la fabricación de productos de maíz papa, pastas y
cereales, contando con la fabricación de un total de 23 productos diferentes, distinguidos
por sus principales marcas Tostitos, Cheetos, Doritos, Papas Sabritas, Sabriton,
Churrumais, Crujitos, entre otros.
B. Misión
5
C. Visión
6
D. Departamentos
7
CAPÍTULO II. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA
Sabemos que las medidas de inocuidad alimentaria garantizan la sanidad y seguridad de los
alimentos que consumimos y disminuyen el número de enfermedades que tienen su origen
en alimentos contaminados. Por esto, la inocuidad es un factor muy importante dentro de la
industria alimenticia puesto que determinan en la producción y comercialización de
alimentos, la seguridad y calidad que el cliente merece.
Conocemos, por el seguimiento de las quejas, los percances que se han suscitado con los
consumidores de Productos Sabritas, principalmente por la presencia de contaminación del
producto. Y por medio de información de la web proporcionada por la Organización de las
Naciones Unidas para la Alimentación y la Agricultura (FAO, siglas de Food and
Agricultura Organization), se conoce el Sistema de Análisis de Peligros y de Puntos
Críticos de Control (HACCP), plan con el que se busca atacar el problema.
Sabritas mediante sus líneas de atención al cliente ha obtenido diferente número de quejas
de los clientes y consumidores, esto para la empresa representa que sus medidas de sanidad
y seguridad alimenticia están fallando en algún punto de su procedimiento de trabajo y todo
esto les crea alertas a los encargados del departamento de Sanitación.
Entonces la empresa desconoce cuáles son los puntos de control más adecuados para sus
procesos y cuáles de estos pueden llegar a resultar críticos, por lo que tendremos que
realizar un análisis de peligros y aplicar medidas de control para lograr dicho objetivo.
8
CAPÍTULO III. PROPUESTA DE INNOVACIÓN Y MEJORA
A. Objetivo.
Se pretende minimizar los peligros de contaminación ya sea físico, químico y/o biológico
en el proceso de elaboración de los productos, satisfaciendo las necesidades de los clientes
y consumidores.
B. Alternativas de Solución
C. Alternativa Seleccionada
Los criterios para evaluar los análisis resultantes serán la factibilidad de poder implementar
los puntos de control y los puntos críticos de control resultantes así como el costo y tiempo
de implementación.
Para la opción de implementar el plan HACCP para cada producto llevaría más tiempo de
implementación en cuanto a la documentación del plan, siendo repetitiva la información y
los resultados arrojados; en cambio para la implementación por línea de producción
acortaríamos el tiempo, puesto que por plan se estaría englobando familias de productos.
9
CAPÍTULO IV. MARCO DE REFERENCIA
NO ANOTÓ CITAS NI REFERENCIAS.
PRINCIPIO 1
Realizar un análisis de peligros.
PRINCIPIO 2
Determinar los puntos críticos de control (PCC).
PRINCIPIO 3
Establecer un límite o límites críticos.
PRINCIPIO 4
Establecer un sistema de vigilancia del control de los PCC.
PRINCIPIO 5
Establecer las medidas correctivas que han de adoptarse cuando la vigilancia indica que un
determinado PCC no está controlado.
PRINCIPIO 6
Establecer procedimientos de comprobación para confirmar que el Sistema de HACCP
funciona eficazmente.
PRINCIPIO 7
Establecer un sistema de documentación sobre todos los procedimientos y los registros
apropiados para estos principios y su aplicación.
10
B. Directrices Para la Aplicación del Sistema de HACCP
La finalidad del sistema de HACCP es lograr que el control se centre en los PCC. En el
caso de que se identifique un peligro que debe controlarse pero no se encuentre ningún
PCC, deberá considerarse la posibilidad de formular de nuevo la operación.
El sistema de HACCP deberá aplicarse por separado a cada operación concreta. Puede
darse el caso de que los PCC identificados en un determinado ejemplo en algún código de
prácticas de higiene del Codex no sean los únicos identificados para una aplicación
concreta, o que sean de naturaleza diferente.
C. Aplicación
La aplicación de los principios del sistema de HACCP consta de las siguientes operaciones,
que se identifican en la secuencia lógica para la aplicación del sistema de HACCP:
6. Enumeración de todos los posibles riesgos relacionados con cada fase, ejecución de un
análisis de peligros, y estudio de las medidas para controlar los peligros identificados
(véase el principio 1). El equipo de HACCP deberá enumerar todos los peligros que puede
razonablemente preverse que se producirán en cada fase, desde la producción primaria, la
elaboración, la fabricación y la distribución hasta el punto de consumo. Luego, el equipo de
HACCP deberá llevar a cabo un análisis de peligros para identificar, en relación con el plan
de HACCP, cuáles son los peligros cuya eliminación o reducción a niveles aceptables
resulta indispensable, por su naturaleza, para producir un alimento inocuo.
Al realizar un análisis de peligros, deberán incluirse, siempre que sea posible, los siguientes
factores:
12
d. La producción o persistencia de toxinas, sustancias químicas o agentes físicos en los
alimentos; y
e. Las condiciones que pueden originar lo anterior.
El equipo tendrá entonces que determinar qué medidas de control, si las hay, pueden
aplicarse en relación con cada peligro.
Puede que sea necesario aplicar más de una medida para controlar un peligro o peligros
específicos, y que con una determinada medida se pueda controlar más de un peligro.
13
persona designada que tenga los conocimientos y la competencia necesarios para aplicar
medidas correctivas, cuando proceda. Si la vigilancia no es continua, su grado o frecuencia
deberán ser suficientes como para garantizar que el PCC esté controlado. La mayoría de los
procedimientos de vigilancia de los PCC deberán efectuarse con rapidez porque se referirán
a procesos continuos y no habrá tiempo para ensayos analíticos prolongados. Con
frecuencia se prefieren las mediciones físicas y químicas a los ensayos microbiológicos
porque pueden realizarse rápidamente y a menudo indican el control microbiológico del
producto. Todos los registros y documentos relacionados con la vigilancia de los PCC
deberán ser firmados por la persona o personas que efectúan la vigilancia, junto con el
funcionario o funcionarios de la empresa encargados de la revisión.
Cuando sea posible, las actividades de validación deberán incluir medidas que confirmen la
eficacia de todos los elementos del plan de HACCP.
14
a. El análisis de peligros;
b. La determinación de los PCC;
c. La determinación de los límites críticos.
D. Capacitación
Para que la aplicación del sistema de HACCP dé buenos resultados, es necesario que tanto
la dirección como el personal se comprometan y participen plenamente. También se
requiere un enfoque multidisciplinario en el cual se deberá incluir, cuando proceda, a
expertos agrónomos, veterinarios, personal de producción, microbiólogos, especialistas en
medicina y salud pública, tecnólogos de los alimentos, expertos en salud ambiental,
químicos e ingenieros, según el estudio de que se trate. La aplicación del sistema de
HACCP es compatible con la aplicación de sistemas de gestión de calidad, como la serie
ISO 9000, y es el método utilizado de preferencia para controlar la inocuidad de los
alimentos en el marco de tales sistemas.”
15
E. Antecedentes
Murano (1999) argumenta que “El sistema de análisis de riesgos y puntos críticos de
control, conocido en Ingles como HACCP, fue desarrollado por la compañía Pillsbury en
los Estados Unidos en 1959. Esta empresa tuvo la responsabilidad, mediante un contacto
con la Agencia Nacional de Aeronáutica y Administración Espacia (NASA) de los Estados
Unidos, de producir alimentos para los astronautas. Dos problemas potenciales necesitaban
ser solucionados antes de proveer estos productos a la NASA. E primero tenía que ver con
el riesgo que existía de que algún alimento fuera a romperse en pedazos tan pequeños que
estas partículas afectarían los instrumentos delicados del panel de control de la nave
espacial. El segundo se trataba de cómo asegurar que los alimentos fueran inocuos, o sea,
que no causaran una enfermedad a los astronautas durante su vuelo.
16
En 1992, de acuerdo con los elementos de HACCP incluidos en el Codex Alimentarius, el
Comité Nacional de Asesoría modificó el documento y publico los siete principios del
HACCP. El 14 de agosto de 1999, el documento se modifico una vez más, y es el que
actualmente emplean las agencias gubernamentales de los Estados Unidos.”
F. Conceptos
Según la FAO (1997) para la interpretación de la teoría HACCP enmarca las siguientes
definiciones:
17
13. Sistema de HACCP: Sistema que permite identificar, evaluar y controlar peligros
significativos para la inocuidad de los alimentos.
14. Transparente: Característica de un proceso cuya justificación, lógica de desarrollo,
limitaciones, supuestos, juicios de valor, decisiones, limitaciones, e incertidumbres
de la determinación alcanzada están explícitamente expresadas, documentadas y
accesibles para su revisión.
15. Validación: Constatación de que los elementos del plan de HACCP son efectivos.
16. Verificación: Aplicación de métodos, procedimientos, ensayos y otras evaluaciones,
además de la vigilancia, para constatar el cumplimiento del plan de HACCP.
17. Vigilar: Llevar a cabo una secuencia planificada de observaciones o mediciones de
los parámetros de control para evaluar si un PCC está bajo control.
G. Generalidades
FAO (1996) argumenta que “El Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control (HACCP)
es una técnica que puede aplicar a todos los aspectos de la producción y que se usa
principalmente para garantizar la seguridad del producto. Se puede incluir también la
consideración de los atributos que contribuyen a la definición de la calidad deseada del
producto, pero se debería tratar por separado de los aspectos de seguridad, el HACCP
identifica, avalúa y controla los peligros significativos para la seguridad alimentaria.
Su función es identificar de Peligros y Puntos Críticos de Control, la adopción de medidas
preventivas, evitando de esta forma una dependencia total del análisis realizado en el
producto final (método tradicional de control) y la puesta en funcionamiento de un sistema
de monitorización para vigilancia del buen desarrollo del proceso. Es, asimismo, un método
abierto que debe revisarse continuamente, debido entre otras causas a la parición de nuevos
patógenos, y a la modificación de los parámetros de los procesos o de los procesos en sí.
El HACCP es el precursor de un sistema de calidad eficaz porque identifica las necesidades
que deben ser incluidas para la seguridad del producto en el Sistema de Calidad y, con la
misma importancia, identificará qué controles no son necesarios.
Un problema común con los procesos establecidos durante largo tiempo es el de complicar
en exceso el nivel de controles debido a un pensamiento confuso y embrollado. El enfoque
sistemático usado en la aplicación de los principios HACCP identificará los controles
redundantes en el sistema actual y concentrará los esfuerzos y los recursos donde se
requieren realmente.”
Villalobos, Gómez y Delgado (2010) argumentan que las principales causas para la
aplicación del sistema HACCP parten de que “toda persona tiene derecho de ingerir un
18
alimento inocuo y apto para el consumo. Las enfermedades de transmisión alimentaria son,
en el mejor de los casos, desagradables y en el peor pueden ser hasta fatales. Los brotes de
enfermedades transmitidas por los alimentos pueden perjudicar al comercio y al turismo
provocando pérdidas de ingresos, desempleo y pleitos. Es imprescindible un control eficaz
de la higiene, a fin de evitar las consecuencias perjudiciales que derivan de las
enfermedades y los daños provocados por los alimentos y por el deterioro de los mismos,
para la salud y la economía. Todos, agricultores y cultivadores, fabricantes y elaboradores,
manipuladores y consumidores de alimentos, tienen la responsabilidad de asegurarse de que
los alimentos sean inocuos y aptos para el consumo.”
19
CAPÍTULO V. METODOLOGÍA
A. Metodología propuesta
B. Planeación de acciones
20
materia prima
Identificación de peligros en el Proceso
(físicos, químicos y biológicos)
Ejecución de análisis de peligros en el
Proceso (físicos, químicos y biológicos)
Determinación de medida de control en
Proceso
7. Determinación de los puntos críticos Determinación de puntos de control
de control (PCC) Evaluación de puntos de control (PC)
Determinación de Punto crítico de control
(PCC)
21
17-
Capacitación
20
Pedir información
23-
a punta estrella de
25
línea y analistas de
2. Descripción
calidad
del producto
Redactar las
características y
26
atributos del
producto
Investigación en
3.
campo (lectura de
Determinación
información en 27
del uso al que
empaque de
ha de destinarse
producto)
22
controlar los peligros en materia
peligros prima (físicos,
identificados químicos y
biológicos)
Determinación de
13-
medida de control
17
en materia prima
Identificación de
peligros en el
20-
Proceso (físicos,
22
químicos y
biológicos)
Ejecución de
análisis de
peligros en el 23-
Proceso (físicos, 24
químicos y
biológicos)
Determinación de
medida de control 27-2
en Proceso
Determinación de
5
puntos de control
7.
Evaluación de
Determinación
puntos de control 6
de los puntos
(PC)
críticos de
Determinación de
control (PCC)
Punto crítico de 7-9
control (PCC)
8. Evaluación de 13-
Establecimiento punto critico 15
de límites
Determinación de
críticos para 16
limites
cada PCC
9. Realización de
Establecimiento procedimiento de
19-
de un sistema monitoreo (Que,
20
de vigilancia Como, Frecuencia
para cada PCC y Quien)
23
Determinación de 21-
10.
actividades (Que) 22
Establecimiento
Determinación de
de medidas
responsable 23
correctivas
(Quien)
11.
Establecimiento
Elaboración de
de
Check List para 26
procedimientos
PCC
de
comprobación
12.
Establecimiento
Implementación
de un sistema 27-
registros de Check 2-6
de 30
List de PC y PCC
documentación
y registro
C. Instrumentación
2. Tool kit: Programa propiedad de la empresa que permite vaciar información para
generar el Plan HACCP (compatible con Microsoft Office Excel 97-2003 y 2007).
4. Check List: Lista de verificación que permite a los responsables del departamento
de seguridad de los alimentos tomar acciones correctivas en caso de ser necesario y
los operadores les facilita evaluar y dar seguimiento el Puntos Críticos de control
(PCC)
24
CAPÍTULO VI. RESULTADOS
A. Avance de la planeación.
Mes Abr
Enero Febrero Marzo il
Semana 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
Día 16- 23- 13- 20- 13- 19- 26-
30-3 6-10 27-2 5-9 2-6
20 27 17 24 16 23 30
Metodología Planeación de
acciones
Elección de
integrantes de 16
1.
equipo
Formación
Notificación de
de un equipo 16
participación
de HACCP
17-
Capacitación
20
Pedir información a
punta estrella de 23-
línea y analistas de 25
2.
calidad
Descripción
Redactar las
del producto
características y
26
atributos del
producto
3. Investigación en
Determinaci campo (lectura de
ón del uso al información en 27
que ha de empaque de
destinarse producto)
4. 30-
Análisis del proceso
Elaboración 31
de un Realización de
diagrama de borrador de 1
flujo diagrama
25
Vaciado de
información a
2
diagrama de
computadora
5.
Recorrido por
Confirmació
proceso con 3
n del
diagrama
diagrama de
flujo
Identificación de
peligros en materia
6-7
prima (físicos,
químicos y
biológicos)
6.
Enumeración Ejecución de
de todos los análisis de peligros
8-9
posibles en materia prima
riesgos (físicos, químicos y
relacionados biológicos
con cada
fase, Determinación de
ejecución de medida 10
un análisis de control en
de peligros, materia prima
y estudio de
las medidas Identificación de
para peligros en el 13- 20-
controlar los Proceso (físicos, 17 22
peligros químicos y
identificados biológicos)
Ejecución de
análisis de peligros 23- 27-
en el Proceso 24 29
(físicos, químicos y
biológicos)
26
Determinación de
medida de control 1-2
en Proceso
Determinación de
7. 5
puntos de control
Determinaci
Evaluación de
ón de los
puntos de control 6
puntos
(PC)
críticos de
Determinación de
control
Punto crítico de 7-9
(PCC)
control (PCC)
8. Evaluación de 13-
Establecimie punto critico 15
nto de límites
Determinación de
críticos para 16
limites
cada PCC
9.
Establecimie Realización de
nto de un procedimiento de
19-
sistema de monitoreo (Qué,
20
vigilancia Cómo, Frecuencia y
para cada Quién)
PCC
10. Determinación de 21-
Establecimie actividades (Qué) 22
nto de
Determinación de
medidas 23
responsable (Quién)
correctivas
11.
Establecimie
nto de Elaboración de
procedimient Check List para 26
os de PCC
comprobació
n
12. Implementación
27-
Establecimie registros de Check 2-6
30
nto de un List de PC y PCC
27
sistema de
documentaci
ón y registro
B. Utilización de instrumentos.
Los Resultados obtenidos son la realización del plan HACCP para la línea de producción
Cheetos 1, garantizando la integridad para un total de 3 productos (Cheetos colmillos,
Cheetos Poff y Cheetos Bolitas). El cual está compuesto de la siguiente manera:
Mediante este plan la empresa podrá certificar la línea de producción CH-1, asegurando al
consumidor la integridad de sus productos, creando en este un mayor grado de
confiabilidad y así mismo lograr el cumplimiento con las normas y leyes sanitarias, como
lo son la NOM-251-SSA1-2009, Prácticas de higiene para el proceso de alimentos bebidas
o suplementos alimenticios, la NOM-127-ssa1-1994, Salud ambiental, agua para uso y
consumo humano-límites permisibles de calidad y tratamientos a que debe someterse el
agua para su potabilización y la NOM-051-SCFI/SSA1-2010, Especificaciones generales
28
de etiquetado para alimentos y bebidas no alcohólicas preenvasados-Información comercial
y sanitaria.
Para lograr la documentación del plan HACCPP se utilizó una computadora con Windows
XP y el programa Microsoft Office 2007 en el cual se desarrolló un programa únicamente
para uso interno de la empresa llamado Tool Kit.
C. Logros
D. Deficiencias
29
CAPÍTULOS VII. CONCLUSIONES Y SUGERENCIAS
A. Conclusiones
B. Sugerencias
1. Mantener y actualizar el programa de capacitaciones del equipo HACCP.
2. Dar a conocer cualquier modificación a todos los involucrados con el seguimiento
del plan HACCP, para que no se pierda la secuencia y garantizar el éxito del
sistema.
3. Promover la participación de todos los integrantes del equipo HACCP en el
seguimiento de las acciones correctivas.
4. Aplicar las acciones correctivas propuestas.
5. Involucrar a la alta gerencia en las acciones correctivas.
6. Concluir la implementación de la documentación del sistema HACCP en las 7
líneas de producción restantes.
7. Aplicar monitoreo y chequeo al Punto Crítico de Control identificado.
8. Capacitar al personal responsable de llevar a cabo los monitoreos de los puntos
críticos de control y de los puntos de control.
30
9. Dar seguimiento a la calibración del detector de metal y llevar los registros
necesarios de los mismos.
10. Retroalimentar el sistema HACCP con los resultados del ciclo.
31
BIBLIOGRAFÍA
[2] Villalobos Sánchez, Gómez Rodríguez y Delgado Álvarez (2010). El Sistema HACCP.
Barreras y acciones para su implementación desde una perspectiva CTS, Edición
electrónica gratuita. Texto completo en www.eumed.net/libros/2010d/793/
[4] FAO (1996). La utilización de los principios del análisis de riesgos y de los puntos
críticos de control en el control de alimentos. Estudio FAO Alimentación y Nutrición 58.
Informe de reunión técnica de expertos de la FAO. Vancouver, Canadá, 12-16 de diciembre
de 1994.
32
Apéndice 1.- Alcance HACCP
33
Apéndice 2.- Descripción del producto
Producto o
descripción del
proceso: Producto de cereal de maíz extruido y horneado condimentado.
Nombre del
Cheetos horneados
producto:
Cheetos colmillo Cheetos Poff Cheetos Bolitas
** %Sal 1.36 -
** %Sal 2.24 -2.64 ** %Sal
1.76
Atributos ** %Humedad 0
intrínsecos del ** %Humedad 1 -1.7 ** %Humedad
-1.8
producto: Cheetos poff. Producto
Característica Cheetos colmillo picositos. de cereal de maíz Cheetos Bolitas:
s de los Producto de cereal de maíz extruido y horneado, Producto de maíz
Alimentos- extruido y horneado, condimentado con extruido y
incluyendo los condimentado con búfalo y queso y con forma de horneado,
ingredientes limón con forma de aro con cilindro de condimentado con
4 dientes perpendiculares a dimensiones queso y chile, con
éste. específicas y con las forma de barril
orillas redondeadas.
Cliente: Consumo directo como botana para población en general
Mercado: Público en general
Ch. Colmillos 12 semanas
Vida útil: (si Ch. Poffs 12 semanas
aplica) Ch. Bolitas 9 semanas en film MET y TRANS y 10 semanas en film MET
HB,
Elaborado en equipos que procesan productos que contienen soya y
trigo
Instrucciones
de la etiqueta:
35
técnicas Almacén de de capacitación
refacciones,
Mantenimien
to, Calidad
Procedimiento de
Call Center,
ejecución de
y Atención
Atención de
Programa de de llamadas y Capacitación, Registros de atención a
Quejas de
quejas del comentarios clientes y consumidores, Acciones
consumidor,
consumidor del correctivas
reporte mensual
consumidor
de seguridad de
en Planta
los alimentos
Flujo del
proceso de la
línea a
Matriz Registro HACCP, Certificación de
rastrear(desd
documental, Calidad del proveedor, Registros de
Programa de e materia
Procedimiento de sanitaciones, Registros de Manejo
recall y prima,
actividades de integral de plagas, WL de calidad,
trazabilidad producto
Retiro del programa de producción, Lotificación,
del producto terminado,
producto del registro de distribuciones, registros de
canales de
mercado capacitación
distribución
y primer
cliente
Matriz de
cambios de
producto, Listado
de ingredientes
Registro de cambios de producto,
alergénicos y Almacén de
Registro de sanitaciones, Registro de
Programa de sensibles. materia
acciones correctivas de No Conforme,
control de Procedimiento de prima,
Código de colores, Identificación y área
alérgenos prevención de proceso y
exclusiva de ingredientes alérgenicos,
Contaminación empaque
kit de materiales de limpieza.
cruzada y se tiene
el
documento:POB
SA-013
36
Abarca a
Política de Registros de capacitación de HACCP,
todo el
Capacitación seguridad de los Manejo de vidrio, BPM, de Químicos,
personal de
Alimentos Procedimientos de limpieza.
Planta
Registro de auto inspecciones
Programa
mensuales, Programa de mantenimiento
BPM Maestro de
Planta preventivo, Cronograma de desensolve
Instalaciones Limpieza, Auto
de drenajes, Registro de sanitaciones,
inspecciones
Mantenimiento preventivo a edificio
Procedimiento de Registro de la validación de entrega del
BPM Diseño e
Entrega de equipo o línea, Registro del apego al
Instalación de Planta
Equipo Nuevo a diseño sanitario de acuerdo a la
equipo
planta (línea). seguridad alimentaria.
37
Apéndice 4.- Diagrama de flujo validado
38
39
Apéndice 5.- Identificación y análisis de peligros (material)
Condiciones de
Materia almacenaje
prima A=Ambiente Tipo de Causa del Justificación Medida de
Importancia del peligro
(Incluye C=Congelación peligro peligro de la decisión control
empaque) R=Refrigeració
n
ocurrenci
significat
Probabili
Severida
Peligro
Riesgo
dad de
(si/no)
ivo
d
a
Prerrequisitos
Aflatoxinas, de Transporte y
Químico: 4 1 4 NO Experiencia
Fumonisinas Almacena-
miento,
CEREAL DE MAIZ
Inspección de
los 5 minutos.
A Análisis de
Materia materia prima
extraña por proveedor,
FDA,
Físico: (plástico, 2 2 4 NO Carta de
experiencia
madera, metal Garantía del
étc) proveedor,
Certificación de
Calidad por
45
proveedor,
control de
alérgenos y
Detectores de
metal
Inspección de
ACEITE VEGETAL
malla de los
COMESTI-BLE
los 5 minutos.
FDA, Análisis de
A Científica, materia prima
Materia Experiencia. por proveedor,
extraña Carta de
Físico: (plástico, 1 2 2 NO Garantía del
madera, metal proveedor,
étc) Certificación de
Calidad por
46
proveedor,
control de
alérgenos
Prerrequisitos
BPM
E.Coli 8 1 8 NO Instalaciones,
Biológico:
análisis
microbiológicos
y físico
AGUA
FDA, químicos y
Materia Científica (frecuencia) a
extraña agua de proceso,
Físico: (plástico, 4 1 4 Inspección de
A madera, metal filtros de UV,
étc) Revisión de
sistema de
cloración
Carta certificada
de Garantía de
FILM EMPAQUE
proveedor,
análisis
Solventes del FDA,
cromatografico
A Químico: material de 4 2 8 NO Científica,
Certificación de
fabricación Experiencia.
Calidad,
Inspección de
los 5 minutos,
control a
recepción de
47
materia prima,
Prerrequisitos
de
Transportación
y de
Almacenamient
o.
Carta certificada
Químico: Solventes 4 1 4 NO
de Garantía de
proveedor
análisis
cromatrográfico,
ITEM PROMOCIONAL
Certificación de
Calidad,
FDA, Inspección de
A Científica, los 5 minutos,
Materia
Experiencia. control a la
extraña
Físico: 1 2 2 NO recepción de la
(plástico,
materia prima y
metal, cabello)
Prerrequisitos
de
Transportación
y de Almacena-
miento.
48
Apéndice 6.- Identificación y análisis de peligros (proceso)
Importancia del
Paso del Tipo de Causa Medida de
peligro Justificación de la
Proceso Peligro del peligro control
decisión
ocurrenci
significat
Probabili
Severida
Peligro
Riesgo
dad de
(si/no)
ivo
d
49
Prerrequisitos de
BPM, Revisión
Físico:
Práctica de periódica de
Materia
saneamiento, cloración Filtros y
extraña
Materia extraña 4 1 4 No y filtración de agua Dosificador de
(Tierra,
para limitar cloro, análisis
fragmentos
contaminación. microbiológico.
de tubería.)
Adición de agua por
red municipal
Saneamiento a
cisterna,
Prerrequisitos de
BPM de
instalación,
Práctica de
Revisión periódica
saneamiento, cloración
de Filtros y
Biológico E.coli. 4 1 4 No y filtración de agua
Dosificador de
para limitar
cloro, análisis
contaminación.
microbiológico.
50
Prerrequisitos de
Práctica de BPM, Revisión
Físico: saneamiento, cloración periódica de
Materia Materia extraña 4 1 4 No y filtración de agua Filtros y
extraña para limitar Dosificador de
contaminación. cloro, análisis
Adición de agua
microbiológico.
por Pozo
Saneamiento a
cisterna,
Prerrequisitos de
Práctica de
BPM de
saneamiento, cloración
instalación,
Biológico: E.coli 3 2 6 No y filtración de agua
Revisión periódica
para limitar
de Filtros y
contaminación.
Dosificador de
cloro, análisis
microbiológicos
51
Saneamiento a
cisterna,
Prerrequisitos de
Práctica de
automatizada
BPM de
Cloración
saneamiento, cloración
instalación,
Biológico: E.coli, 3 1 3 No y filtración de agua
Revisión periódica
para limitar
de Filtros y
contaminación.
Dosificador de
cloro, análisis
microbiológicos.
Saneamiento a
cisterna,
Prerrequisitos de
Práctica de
Filtración UV
BPM de
saneamiento, cloración
instalación,
Biológico E.coli 3 1 3 No y filtración de agua
Revisión periódica
para limitar
de Filtros y
contaminación.
Dosificador de
cloro, análisis
microbiológicos
Práctica de
Almacenami
de agua en
Cisterna
52
instalación,
Revisión periódica
de Filtros, análisis
microbiológicos
Saneamiento a
cisterna,
Práctica de Prerrequisitos de
saneamiento y BPM de
Físico: Materia extraña 1 1 1 No
filtración de agua para instalación,
limitar contaminación. inspección física
de cisterna durante
la cisterna
Inspección de los
Por mala práctica de
5 minutos,
Contaminación por manejo, deficiente
Recepción de cereal
Físico: Prerrequisitos de
condiciones práctica de saneamiento
Materia BPM de
operativas de la de la unidad,
extraña transporte,
caja del transporte, 2 3 6 No inspección de los 5
(madera, Inspección de la
proceso natural de minutos para limitar
plástico, materia prima a la
la molienda del contaminación, el
metal.) recepción, Carta
cereal cereal se muele en
certificada de
molinos de metal.
Calidad.
53
Inspección de los
5 minutos,
Prerrequisitos de
BPM de
transporte,
Práctica de
Inspección de la
saneamiento, resguardo
Posibles impureza materia prima al
Recepción de aceite
de manguera de
en el aceite, arribo, revisión de
Físico: descarga de aceite,
desgaste en boquilla de tubo
plástico, revisión de boquilla del
empaque de 1 1 1 No de descarga y de
(materia carro transportista a la
manguera, condiciones
extraña) descarga inspección de
condiciones físicas operativas de la
los 5 minutos del carro
de la pipa manguera.
transportista para
limitar contaminación
FDA, Científica,
Químico: Alérgenos 4 2 8 NO
Experiencia.
Análisis
Recepción de
condimento
Práctica de microbiológico,
Físico: saneamiento, Inspección de los
Verificación de 5 minutos,
plástico, inspección de los 5
diseño y limpieza 3 3 9 No
(materia minutos del carro Prerrequisitos de
previa a transporte
extraña) transportista para BPM de
limitar contaminación transporte,
Inspección de la
54
materia prima al
arribo, revisión de
huacales, registro
de condiciones
operativas de
huacales y
Detectores de
metal.
Inspección de los
5 minutos,
Recepción de film
Prerrequisitos de
BPM de
Físico: olor Desviación de Inspección de calidad
2 2 4 No transporte,
a solvente fabricación de materia prima
Inspección de la
materia prima al
arribo, revisión de
film
55
Prerrequisitos de
almacenamiento,
BPA operativas,
Físico: rotación de
Contaminación por
Materia Práctica de revisión inventarios PEPS,
una mala práctica 1 2 2 No
extraña visual e métodos PEPS carta de garantía,
operativa
(cabello). proveedores
certificados,
prácticas de
limpieza.
Prerrequisitos de
almacenamiento,
BPA operativas,
Almacenamiento
rotación de
de Cereal
Físico: almacenado en
No es probable que inventarios PEPS,
astillas de sacos, y estibados 1 2 2 No
estén presentes revisión de estado
madera, en tarimas
operativo de
tarimas, cambio de
emplayado de
sacos.
FDA, Científica,
Almacenami
condimento
Químico: Alérgenos 4 2 8 NO
Experiencia.
ento de
Físico: Prerrequisitos de
Estibado de sacos No es probable que
Materia 3 2 6 No almacenamiento,
en bases de madera estén presentes
extraña BPA operativas,
56
(astillas de rotación de
madera) inventarios PEPS,
revisión de estado
operativo de
tarimas, cambio de
emplayado de
sacos, lay out.
Inspección de los
5 minutos,
Prerrequisitos de
BPM de
Almacenamiento
transporte,
de aceite
Inspección de la
Práctica operativa de
Ninguno 0 0 0 No materia prima al
revisión de filtros diaria
arribo, revisión de
boquilla de tubo
de descarga y de
condiciones
operativas de la
manguera.
57
Prerrequisitos de
almacenamiento,
BPA operativas,
Almacenamiento
Físico: rotación de
tierra, inventarios PEPS,
de film
Práctica de revisión
astillas, práctica operativa 1 1 1 No revisión de estado
visual e métodos PEPS
materia operativo de
extraña tarimas, cambio de
emplayado de
sacos, prácticas de
limpieza.
Prerrequisitos de
almacenamiento,
BPA operativas,
Almacenamiento
Físico:
rotación de
tierra,
de Item
58
Prerrequisitos de
almacenamiento,
Transportación de sacos BPA operativas,
(costales) rotación de
inventarios PEPS,
Físico: Uso de tarimas de No es probable que
1 1 1 No revisión de estado
Madera, madera estén presentes
operativo de
tarimas, cambio de
emplayado de
sacos, prácticas de
limpieza.
Físico:
Mezclado de
ingredientes
ador
rtaci
ón(b
cere
a de
elev
and
Tra
de
Físico: metal 3 2 6 No
al
59
BPM, limpieza de
sacos antes del
Físico: Estado físico de vaciado de cereal,
2 1 2 No Desgaste de cangilones
Plástico malla y verificación previa
operativa, estado
físico de la malla.
Alimentación
de cereal a
extruder
Ninguno Ninguno
tolva de
wenger
Extracción del collete
Mantenimiento
Viruta de metal,
El equipo puede preventivo,
Físico: por fricción de
4 1 4 No producir el metal si no revisión previa de
Metal gusano/camisa
se arma correctamente armado,
wenger
monitoreo de
detector de metal
60
Alimentación a sistema neumático
Mantenimiento
preventivo,
El equipo puede
revisión previa de
Navaja quebrada producir el metal si no
Físico: montaje de
del cortador de 4 1 4 No se ajustan y montan
Metal navajas en
collete correctamente las
cortador,
navajas
monitoreo de
detector de metal
(tambor multiperforado)
Mantenimiento
preventivo,
El equipo puede revisión previa de
Cernido
61
Revisión previa de
El equipo puede
Físico: Hilo metálico de montaje y
Horneado
producir el metal si
Materia malla interna, alineación de
3 2 6 No tiene una obstrucción
extraña fricción, entre equipos,
en la guía que produzca
(Metal) rieles y banda monitoreo de
desprendimiento
detector de metal
Mantenimiento
Transportación
El equipo puede
Físico: viruta de plástico preventivo,
(bandita )
de collete
producir el metal o el
Materia por roce con revisión previa de
3 2 6 No plástico si no se
extraña estructura de montaje y
alinean los equipos
(Plástico) equipo alineación de los
correctamente
equipos.
Revisión previa de
Transportación
El equipo puede
Equipo montaje y
(zaranda)
producir el metal si no
Físico: contaminado con alineación de
2 1 2 No se alinea correctamente
Metal grasa negra por equipos,
el equipo con tambor
roce metal-metal monitoreo de
sazonador
detector de metal
Vaciado de saco, el
Preparación del Slurry
62
Transporte y
Almacenamiento,
Inspección de los
5 minutos.
Análisis de
materia prima por
proveedor, Carta
de Garantía del
proveedor,
Certificación de
Calidad por
proveedor, control
de alérgenos.
FDA, Científica,
Químico: Alérgenos 4 2 8 NO
Experiencia.
Sazonado
acumuladora y
banda jirafa)
Prerrequisitos de
de collete
(banda
63
Análisis de
materia prima por
proveedor, Carta
de Garantía del
proveedor,
Certificación de
Calidad por
proveedor, control
de alérgenos.
Programa de
Físico: sanidad, programa
Metal, plástico, se puede generar roce
Materia 2 1 2 No de BPMS,
papel metal-metal en la banda
extraña detectores de
metal, revisión de
POES.
Transportación de collete
Prerrequisitos de
Transporte y
Almacenamiento,
FDA, Científica, Inspección de los
Químico: Alérgenos 4 2 8 NO
Experiencia. 5 minutos.
Análisis de
materia prima por
proveedor, Carta
de Garantía del
64
proveedor,
Certificación de
Calidad por
proveedor, control
de alérgenos.
Mantenimiento
Diseño sanitario de preventivo del
Físico: No es probable que
Allen 3 2 6 No equipo, BPM,
Metal estén presentes
(remaches) saneamiento,
cambios rápidos.
Prerrequisitos de
Transporte y
Almacenamiento,
Inspección de los
5 minutos.
Pesado(ishidas)
Análisis de
FDA, Científica, materia prima por
Químico Alérgenos 4 2 8 NO
Experiencia. proveedor, Carta
de Garantía del
proveedor,
Certificación de
Calidad por
proveedor, control
de alérgenos.
65
Saneamiento,
BPM de sanidad,
Práctica de
Metal, Práctica registros de
saneamiento, revisión
Físico: operativa 3 2 6 No limpieza, cambios
de acomodo correcto de
incorrecta rápidos, registros
equipo
de detectores de
metal
Promoción
Inserción
Ninguno
Prácticas de Saneamiento,
promocio
Inserción
de Item
Item contaminado 3 2 6 No
E.Coli posibilidad de personal,
contaminación aplicación de gel
66
sanitizante,
Saneamiento,
Prácticas de
BPM, revisión
Físico: saneamiento limitar la
Item contaminado 2 2 4 No previa al surtido
cabello posibilidad de
en piso, carta de
contaminación
calidad y garantía
del proveedor.
Mantenimiento
Condición operativo preventivo del
Físico: Materia extraña 2 1 2 No
del formador equipo, BPM,
saneamiento,
cambios rápidos.
Transportación
de bolsa PT
Ninguno
Recirc
ulado
67
Físico: directo con el producto.
Materia Cabello, plástico 2 2 4 No
Extraña
Estibado de
Apego a BPM,
caja PT No es probable que esté
Ninguno revisión visual de
presente
la estiba de tarima
Apego a BPA,
Recepción de
control en
terminado
Producto
68
DETERMINACION DE LOS PCC (Proceso)
Q1 - Q2 -¿El Q3 - ¿Podría Q4 - CC
¿Existen paso del producirse ¿Existe un P -
medidas proceso una paso Si/N
de ha sido contaminaci subsecuent o
control diseñado ón con el e del
¿El preventi específica- peligro o los proceso
peligro vas? Si mente peligros que
es la para identificado( eliminará o
controla respuest eliminar o s) en niveles disminuirá Justificació
Paso del Riesgo Medidas de a es sí disminuir superiores a el peligro a
do por n de la
Proceso significativo control pasar a a un nivel los un nivel
un decisión
program pregunta aceptable aceptables o aceptable?
a de pre- 2 el peligro? podría Si la
requisito Si la incrementar respuesta
? respuesta hasta niveles es si este
es si este no paso del
paso del aceptables? proceso no
proceso es Si la es un PCC,
un PCC, respuesta es si la
si la sí pase a la respuesta
respuesta pregunta 4, es no este
es no pase si la paso del
a la respuesta es proceso es
69
pregunta no este paso un PCC.
3 del proceso
no es un
PCC.
70
Físico: Metal BPM, PC2 Todo el
limpieza de material
sacos antes contaminant
del vaciado e será
de cereal, removido de
verificación la malla y el
previa imán de la
operativa, cernidora
estado físico del equipo
de la malla y
colocación
del imán,
monitoreo
del
funcionamie
nto de
equipo
detector de
metal.
71
de metales las tuberías
pesados, y/o cisterna.
cloración,
limpieza de
cisterna,
filtros de
agua a la
entrada del
proceso
72
entrar al adecuado,
mezclado además que
el aceite
también
puede
contaminars
e en las
tuberías en
las que son
trasladadas a
planta de
producción
73
del proceso/PCC Que Como Frecuencia Quién ubicación
abilidad
Respons
Respons
Activida
Activida
able del
monitor
(Quién)
d (Que)
Método
cuando
utilizar
Cada
eo
d
a
Detector de metales Metal 1. 2.5 mm 1. Prueba de Revisión de 1. A inicio de Operador 1. Formato 1. Parar la 1. Punta
Ferroso provocación equipo de cada turno (en de de máquina Estrella de
del detector detector de la 1era hora empaque monitoreo Calidad
2. 2.5 mm No de metales metal con (+ -) 15 min). y/o PEC de PCC 2. Retener valida
Ferroso testigo de FR-OBSA- el producto monitoreo
2. partículas de 2. A medio 03 en piso de y firma
3. 2.5 mm Mecanismo metal en turno (4 hrs esa
Acero de rechazo caída libre después de 2. Ubicación máquina 2. Técnico
Inoxidable funcione(pare desde altura haber entrado empaque. de Calidad
la máquina) de tolvas de a turno +- 15 3. Reparar verifica los
4. Mecanismo de pesado. min) 3. Informe la falla registros
rechazo funcione Leyenda en de diariamente
pantalla de 3. Cambio de desviaciones 4. Evaluar y firma.
TNA de producto el producto
cuenta de 4. Registro retenido 3.
detección de 4. Paro por de acciones facilitador
metal. mantenimiento correctivas 5.Liberar o de
Imagen en Destruir el seguridad
pantalla de 5. producto de los
TNA de Cumplimiento con el alimentos
metal de programa hallazgo y/o
detectado. fin de semana facilitador
Impresión y/o día Festivo 6. Arrancar de sistemas
doble o triple de nuevo la de calidad
65
bolsa máquina validara
desperdiciada que el
al detectar 7. monitoreo
metal. Documentar se lleve con
forme lo
estipulado
en el plan.
Límites Monitoreo
críticos
N para
o cada
Etapa de medida Procedimie
del P Descripción preventiv Acciones nto de Registr
proceso C del peligro a Qué Como Frecuencia Quien correctivas verificación o
66
Malla 1 F: Plástico , 1.-Malla Revisar Al inicio del Una vez por Operad 1.- Parar 1.- 1.
cernidor papel, hilo No. 6 que la turno el turno or de línea y no se Facilitador Registro
a (MESH) malla se operador proces produce de seguridad de
Colocada encuentre revisará que la o hasta que se de los monitor
en su en malla se coloque o se alimentos eo
posición posición, encuentre en repare la verificará de diario
limpia y posición, y sin malla forma visual
2.- sin daño daño en los la 2.
Integridad en los hilos. 2.- Reiniciar integridad Registro
de la hilos Inmediatamen operación de la malla de
malla en observan te después mensualmen cambio
buen do el aplicará 3.-Tomar te de malla
estado libre paso procedimiento medidas para
ningún del cereal de limpieza evitar la 2.- Revisará 3.
hilo roto a través recurrencia los registros Registro
de ella de acciones de
4.-Definir correctivas acciones
situación del y de correcti
producto monitoreo 1 vas
producido en vez por
el tiempo de semana
la desviación
67
Imán 2 F: Metal 1. Revisar Al inicio del Una vez por Operad 1. Si el imán 1.- 1.
Presencia que el turno el turno or presenta Facilitador Registro
y posición imán se operador proces suciedad, de seguridad de
del imán. encuentre revisará que el o parar el de los monitor
Colocado limpio, imán se elevador, alimentos eo
en colocado encuentre retirarlo, verificará de diario
elevador y en colocado y en limpiarlo y forma visual
con las posición posición. volver a la 2.
barras del correcta. Inmediatamen colocarlo. Y integridad Registro
magneto te después se enciende del imán de
hacia aplicará nuevamente mensualmen limpieza
abajo procedimiento el elevador. te del imán
quedando de limpieza y No hay
las dos registrara necesidad de 2.- Revisará 3.
barras observaciones paro de línea los registros Registro
laterales colocando para realizar de acciones de
sobre la nuevamente el la tarea, si el correctivas acciones
base magneto imán no se y de correcti
metálica encuentra, se monitoreo 1 vas
en forma para línea vez por
paralela; hasta que semana
cerrando este colocado
completa- en su lugar.
mente la
tapa con
la
abrazader
ay
68
colocando
el seguro
(rosca y
mariposa)
69
do
operativa- 3.
mente Registro
de
acción
correcti
va
70
Apéndice 10.- Registro de PCC
FR-OBSA-03
Nota: Realizar cada 4 hrs MONITOREO DETECTOR DE METAL
(+- 15 min) por turno
Observaciones:
71