FACULTAD DE INGENIERÍA Y ARQUITECTURA

CARRERA DE INGENIERIA DE MINAS

“ESCORIAS”

CURSO:

METALURGIA EXTRACTIVA

DOCENTE:

Ms. Ing. JOHN BEJARANO GUEVARA

INTEGRANTES:

APELLIDOS Y NOMBRES Total

CASTAÑEDA ARMAS, GIAN PIERL
SANTOS
PAREDES VELASQUEZ, JOSE
DAVID
SANCHEZ SAAVEDRA, DANNER
JAIR

TURNO:

LUNES: 7:15 a.m. – 10:30 a.m.

GRUPO:
Nº “3”

TRUJILLO – PERÚ

2018
 UNIVERSIDAD CATÓLICA DE TRUJILLO

MISION:

Somos una Universidad Católica que brinda formación humana integral basada en
valores cristianos, contribuye mediante la investigación e innovación al desarrollo de la
sociedad.

VISION:

La Universidad Católica de Trujillo Benedicto XVI, al celebrar sus Bodas de Plata:

 Es una universidad acreditada.

 Es reconocida por formar profesionales competentes con calidad moral y ética.
 Se orienta a la solución de problemas basada en la investigación científica, la
creación y aplicación de nuevas tecnologías.
 VALORES

Responsabili
Respeto
dad
Servicio

Verdad Solidaridad

Calidad Libertad
 ÍNDICE
INTRODUCCIÓN .......................................................................................................... 1
OBJETIVOS.............................................................................................................. 2
OBJETIVO GENERAL: ......................................................................................... 2
OBJETIVOS ESPECIFICOS: ................................................................................ 2
ESCORIA ..................................................................................................................... 3
1. DEFINICIONES: ................................................................................................. 3
2. COMPOSICIÓN QUIMICA DE LAS ESCORIA DE ALTO HORNO: .................... 4
3. TIPOS DE ESCORIA METALÚRGICAS:............................................................ 6
3.1. ESCORIAS DE REVERBEROS .................................................................. 6
3.2. ESCORIAS DE HORNO FLASH Y PROCESOS DE
FUSIÓNCONVERSIÓN CONTINUOS .................................................................. 6
3.4. LAS ESCORIAS ÁCIDAS ............................................................................ 7
3.5. LAS ESCORIAS BÁSICAS.......................................................................... 7
4. FORMACIÓN DE ESCORIAS: ........................................................................... 7
5. FUNCIONES: ..................................................................................................... 8
6. PROPIEDADES QUIMICAS ............................................................................... 9
6.1. BASICIDAD ................................................................................................. 9
6.2. PODER OXIDANTE: ................................................................................... 9
7. APLICACIÓN DE LAS ESCORIAS:.................................................................... 9
8. PIROMETALURGIA DEL COBRE: ...................................................................... 10
8.1. COBRE:........................................................................................................ 10
8.2. ¿QUE ES LA PIROMETALURGIA? .............................................................. 11
8.3. PIROMETALURGIA DEL COBRE: ............................................................... 12
8.4. DRESCIPCION DEL PROCESO PIROMETALURGICO DEL COBRE: ........ 12
8.4.1. Concentración de mineral: ..................................................................... 13
8.4.2. ETAPAS PREPARATORIAS: ................................................................ 15
8.4.3. FUSION: ................................................................................................ 16
8.4.4. CONVERSION: ..................................................................................... 17
8.4.5. PIRORREFINACION: ............................................................................ 18
8.4.6. ELECTRORREFINACION: .................................................................... 19
ANEXOS ................................................................................................................. 20
BIBLIOGRAFÍA ....................................................................................................... 21
 INTRODUCCIÓN

Las escorias de alto horno son materiales muy utilizados como adición activa para la
elaboración de distintos cementos comerciales. Estos cementos siderúrgicos tienen
algunas propiedades y características sensiblemente mejores que los cementos
Portland ordinarios, tales como menor calor de hidratación, alta resistencia a los
sulfates y al agua de mar, así como una reducción muy apreciable a la reacción árido-
álcalis.

INGENIERIA DE MINAS 1
 OBJETIVOS

OBJETIVO GENERAL:

Conocer y aprender acerca de la escoria en metalurgia y la pirometalurgia de cobre.

OBJETIVOS ESPECIFICOS:

Conocer la formación de la Escoria.

Conocer la basicidad de la Escoria.
Conocer la pirometalurgia de cobre.

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 ESCORIA

1. DEFINICIONES:

 Es un material que contiene sustancias inútiles de un mineral, que se

encuentran presentes en cualquier proceso metalúrgico que involucre
fundiciones. Por lo general, las escorias de cobre son óxidos de hierro silicatos
Si02, aunque existen otros elementos que no superan el 20% por lo que no se
toman en cuenta. En la actualidad se utilizan diversos procesos metalúrgicos
para la obtención y recuperación de metales y en cada uno de ellos se
producen residuos inevitables como la formación de escorias, tratándose de
que tengan el menor contenido de metal posible y que sus residuos finales
tengan un valor posterior para otros procesos industriales.
 Son un subproducto de la fundición de la mena para purificar los metales. Se
pueden considerar como una mezcla de óxidos metálicos; sin embargo,
pueden contener sulfuros de metal y ‚tomos de metal en forma de elemento.
Aunque la escoria suele utilizarse como un mecanismo de eliminación de
residuos en la fundición del metal, también pueden servir para otros propósitos,
como ayudar en el control de la temperatura durante la fundición y minimizar la
reoxidación del metal líquido final antes de pasar al molde.

Figura N° 1.Escoria sacada de un Horno

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2. COMPOSICIÓN QUIMICA DE LAS ESCORIA DE ALTO HORNO:
Las escorias siderúrgicas de alto horno son el resultado de la combinación de la
ganga acida "arcillosa" del material de hierro y de las cenizas de azufre del coque
(igualmente de carácter ácido), con la cal y la magnesia (ambos compuestos
básicos) de las calizas más o menos dolomíticas utilizadas como fundentes. La
combinación de los óxidos ácidos (SiOg y AI2O3) y óxidos básicos (CaO y MgO), y
la formación de los constituyentes de la escoria tiene lugar por fusión a alta
temperatura (« 1.600°C), y enfriamiento del magma fluido desde 1.400°C hasta
temperatura ambiente.
Estos subproductos industriales están constituidos, tanto por fases vítreas como
cristalinas. Las escorias con altos contenidos en material vitreo son de naturaleza
más acida. Existen diferentes procesos de granulación ó peletización que tienen
como objetivo conseguir una escoria con una elevada proporción de fase vítrea.
Una escoria granulada normal tiene un contenido en materia vítrea entre el 85-95
% en peso. La composición química de las escorias de alto horno varía entre los
siguientes límites:

Tabla 1.Composiciones Químicas de la Escoria

Composiciones Químicas Limites (%)

SiO2 27-40%
Al2O3 5-33%
CaO 30-50%
MgO 1-21%
Fe2O3 -1%
S -3%
Cr2O3 0,003-0,007%
Cl 0,19-0,26%
TiO2 -3%
F 0,09-0,23%
MnO2 -2%
P2O5 0,02-0,09%
Na2O + K2O 1-3%

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 La variación en la composición química de las escorias depende del proceso
siderúrgico aplicado y del tipo de acero refundido. Sin embargo, para un mismo
acero, las composiciones químicas de las escorias de alto horno son bastantes
similares. Los coeficientes de variación del SiOg, CaO y AI2O3 son inferiores al
2 %. Para el MgO alcanza valores del 6,5 % y para el NagO + KgO está
alrededor del 20 %. En general, las mayores desviaciones se obtienen para los
elementos que están presentes como trazas.
La posición de las escorias de alto horno en el sistema ternario CaO-SiOg-
AlgOa está indicada en la figura 1. En este diagrama se pueden distinguir los
productos ricos en cal, como los cementos Portland y aluminosos, las escorias
de alto horno (ya sean acidas ó básicas), de las cenizas de lignito, de las
pobres en cal situadas en la parte superior derecha como las cenizas volantes,
las puzolanas, los basaltos y el humo de silice. Las escorias de alto horno
acidas son aquellas cuya relación CaO/SiOg es inferior a 1, y se obtienen en
procesos siderúrgicos de minerales pobres en Fe.

Figura N° 2.Diagrama ternario SiO2 – Al2O3.-CaO

El mineral más significativo de las escorias cristalizadas es la melilita

(disolución sólida de gelenita, CgAS (*) y akermanita CgMSg). Como se
desprende de la Tabla I, las escorias básicas están constituidas principalmente
de melilita y merwinita (C3MS2) mientras que las acidas están formadas de
melilita y diópsido.
Las escorias básicas están constituidas principalmente de melilita y merwinita
(C3MS2) mientras que las acidas están formadas de melilita y diópsido.

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 Contrariamente a otras escorias y al clinker del cemento portland, las escorias
de alto horno no tienen nunca óxidos libres, como FeO, CaO ó MgO. Tampoco
aparecen los minerales ricos en cal del clinker, tales como C3A y C3S.

3. TIPOS DE ESCORIA METALÚRGICAS:

Las escorias industriales se han ido formando en los diversos procesos
pirometalúrgicos que a continuación mencionamos:

3.1. ESCORIAS DE REVERBEROS:

En la actualidad hay bastante conocimiento con respecto a la influencia del

reciclaje de la escoria de conversión en las pérdidas de cobre en el horno
reverbero. Es claro que durante el reciclaje de esta escoria ocurre una
reducción de los óxidos de hierro y cobre mediante los sulfuros contenidos en
el mate del horno del reverbero. Existe una tendencia, en algunas partes, de
tratar a las escorias de conversión separadamente, lo que ha significado una
reacción importante de las pérdidas de cobre y mayores tonelajes de
producción. En este reactor, las pérdidas mecánicas en las escorias van desde
un 65 a un 80% del total, el resto corresponde al cobre oxidado y sulfurizado
soluble, y, en el caso del reverbero, la mayor parte del sulfídico.

3.2. ESCORIAS DE HORNO FLASH Y PROCESOS DE FUSIÓNCONVERSIÓN

CONTINUOS:

Cuando se emplea un tratamiento separado de la escoria que generalmente es

necesario cuando el grado de las matas es del orden del 60-65% de cobre no
se necesita un control tan riguroso de las escorias extraídas del reactor de
fusión. Cuando el cobre se produce directamente a partir del concentrado en
una sola etapa, las escorias contienen desde 9-12% de cobre. Cerca de la
mitad del cobre –en este caso– está disuelto como óxido y el resto atrapado
como mata o cobre metálico.
Se considera que los costos de tratamiento para recuperar el cobre de las
escorias vía molienda seguida de flotación son más altos que la pirometalúrgica
o electrometalúrgica, ellos sin tomar en cuenta la posibilidad de emplear
molienda autógena.

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 3.3. ESCORIAS DE CONVERTIDOR:

Tal como en el caso de la fusión, las escorias de conversión tienen cobre

disuelto como sulfuros y óxidos (mayormente óxidos), mata y cobre atrapados
mecánicamente. En algunas fundiciones se practica, hoy en día, el tratamiento
de escorias por flotación y se comienza en otras a practicar la limpieza en
horno eléctrico. En la operación de convertidores, para asegurar un buena
escoria, es importante considerar una adición apropiada de fundentes relativas
al flujo de aire utilizado.
Esta operación cambia de una planta a otra, en algunas se estila agregar el
fundente unos minutos después de comenzado el soplado, en otras se agrega
inmediatamente comenzado. También la forma de controlar el proceso está
aún muy ligada a un operador, mediante el catálogo visual de la escoria y las
llamas del reactor.

Según el contenido de óxido de silicio y óxido de calcio, las escorias se dividen en:

3.4. LAS ESCORIAS ÁCIDAS:

Contienen más del 40% de SiO2 y menos cantidad de CaO (3-15%). Se usan
durante la fusión de acero en hornos ácidos, en los cuales el revestimiento
refractario es de óxido de silicio.

3.5. LAS ESCORIAS BÁSICAS:

Generalmente contienen menos del 30% de óxido de silicio y gran cantidad de

óxido de calcio. Se emplea durante la fusión de acero en hornos con
revestimiento refractario de magnesita o dolomita.

4. FORMACIÓN DE ESCORIAS:
Las escorias empiezan a formarse hacia los 700° a 800° SiO2FeO, SiO22FeO,
SiO2MnO
Estos tres silicatos, al descender con la carga por el horno, reaccionan al llegar a
los 1.100°, con la cal (CaO), formada de 800° a 900°, teniendo lugar las siguientes
reacciones:
SiO2 FeO + CaO SiO2CaO + FeO
SiO22FeO + 2CaO SiO22CaO + 2FeO
SiO2MnO + CaO SiO2CaO + MnO

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 En la formación de la escoria participan:
Los óxidos que se forman durante la oxidación (silicio, manganeso, fósforo, cromo,
hierro) y otros elementos que forman parte de la composición de la carga metálica.
El mineral de hierro, la cal, la caliza, la alúmina, la fluorita, etc.
Las áreas desgastadas del revestimiento refractario del horno.

Reacciones de Formación de la Escoria

 Impurezas que no se funden: (CaO, MgO, Al2O3)

 Impurezas que parcialmente se reducen:
(SiO2, MnO, S, FeO)
FeO + C Fe + CO
MnO + C Mn + CO
SiO2 + C Si + 2CO
 Impurezas que forman silicatos
FeO + SiO2 FeO. SiO2
MnO + SiO2 MnO. SiO2
CaO + SiO2 CaO.SiO2
P2O5(CaO)3 + SiO2 3CaO. SiO2 + P2O5
P2O5 + 5C 2P + 5CO
 Descomposición del fundente (Caliza)
CaCO3 CaO + CO2
 Desulfuración
MnS + CaO + C Mn + CaS + CO
FeS + CaO + C Fe + CaS + CO

5. FUNCIONES:
La escoria tiene muchos usos comerciales y raramente se desecha. A menudo se
vuelve a procesar para separar algún otro metal que contenga. Los restos de esta
recuperación se pueden utilizar como balasto para el ferrocarril y como fertilizante.
Se ha utilizado como metal para pavimentación y como una forma barata y
duradera de fortalecer las paredes inclinadas de los rompeolas para frenar el
movimiento de las olas.
Las funciones principales de la escoria en los hornos de fundición de acero
son:
 Eliminar los elementos perjudiciales tales como: fósforo, azufre, etc.

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  Facilitar los procesos normales de oxidación en el baño metálico (la escoria
regula el tiempo de transmisión del oxígeno desde la fase gaseosa al metal)
 Proteger al metal de la penetración de los gases de la atmósfera del horno
(Evita la re-oxidación).

6. PROPIEDADES QUIMICAS
6.1. BASICIDAD
Es la relación que existe entre la cantidad de óxidos básicos y ácidos que
forman la escoria.
Existen varias formas de expresar la basicidad, la más usada es la relación
entre la concentración del óxido básico CaO y el óxido ácido más fuerte SiO2:

B = CaO/SiO2
6.2. PODER OXIDANTE:
Se determina por el contenido de óxido de hierro.
Este caracteriza las concentraciones límites de las impurezas que pueden ser
eliminadas mediante la oxidación a través de la escoria, por ejemplo, la
concentración de carbono, fósforo y manganeso.
El poder oxidante de la escoria básica se calcula por el contenido total de hierro
en la escoria, incluyendo todos los óxidos de hierro.

FeO = FeO + 0.9Fe2O3

7. APLICACIÓN DE LAS ESCORIAS:

En un proceso de fundición, la escoria puede ser definida como una fase que
contiene substancias inútiles de un mineral y que inevitablemente estará en
cualquier operación pirometalúrgica que involucre sistemas fundidos.
La escoria presenta un contenido de sílice bastante alto, lo cual permite su uso
como materia prima para la producción de lana de vidrio y otros materiales
termoaislantes. También se puede usar para la fabricación del vidrio. Por medio de
otros procesos es posible obtener una arena de escoria que, finalmente dividida,
forma con el agua un cemento hidráulico muy eficaz.
Sin tratamiento posterior se puede usar como material de relleno y como materia
prima para la producción de bloques y ladrillos.
Tal es el caso del cobre, las escorias tienen un rol fundamental durante la
pirorefinación, en la disolución de impurezas de la fase metálica.

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8. PIROMETALURGIA DEL COBRE:
La pirometalurgia es la rama de la metalurgia que se encarga de la obtención y
purificación de los metales, a través de la utilización de calor.
Este proceso es aplicado en la refinación del cobre, dependen que el mineral sea
sulfuros, cuyo objetivo es transformar el cobre contenido en los concentrados,
precipitados y minerales de fundición directa en cobre metálico y separarlo de
otros metales y minerales que constituyen impurezas.

Figura N°3: Pirometalurgia

8.1. COBRE:
Su símbolo es Cu, se trata de un metal de transición de color rojizo y brillo
metálico, se caracteriza por ser uno de los mejores conductores de
electricidad. Gracias a su alta conductividad eléctrica, ductilidad y
maleabilidad, se ha convertido en el material más utilizado para fabricar cables
eléctricos y otros componentes eléctricos y electrónicos.

Figura N°4: Cobre

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 8.2. ¿QUE ES LA PIROMETALURGIA?
Es la técnica tradicional de extracción de metales. Permite obtener metales a
partir de sus minerales o de sus concentrados por medio del calor. Se trata
principalmente de extraer el metal del mineral, eliminar la ganga del mineral y
purificar los metales.
Para incrementar progresivamente la ley o contenido de cobre del material
sometido a fundición, el proceso pirometalurgico considera fases consecutivas
de fusión, conversión y refinación.

Figura N°5: Pirometalurgia

PIROMETALURGIA

VENTAJAS DESVENTAJAS

 No apta para el tratamiento de

 Velocidades de reacción muy
minerales pobres.
grandes.
 Relativamente mala selectividad y
 Altas producciones en reactores poca eficacia en las reacciones
relativamente pequeños. químicas de separación.

 Procesos que transcurren, a

 Apta para recibir alimentaciones
menudo en varias etapas.
de minerales complejos.

 Idónea para alimentaciones

 Problemas medioambientales con
heterogéneas formadas por
los residuos gaseosos y el ruido.
minerales de diversa
procedencia.

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 8.3. PIROMETALURGIA DEL COBRE:
Los sulfuros de cobre contienen entre el 1 y el 12% de cobre; estos se muelen
y se concentran por flotación: los concentrados se reducen en un horno,
quedando cobre metálico crudo, llamado blíster, aproximadamente del 98% de
pureza
El cobre crudo es posteriormente purificado por electrolisis, hasta una pureza
superior al 99,9%.

Figura N°6: Flowsheet del proceso del cobre.

8.4. DRESCIPCION DEL PROCESO PIROMETALURGICO DEL

COBRE:
Para llevar a cabo la producción mediante el proceso pirometalurgico se debe
contar con las siguientes etapas:
 Concentración de mineral.
 Etapas preparatorias (secado y tostado).
 Fundición.
 Conversión.
 Pirorefinacion.
 Refinería (Electrorefinería).

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 8.4.1. Concentración de mineral:
Si bien esta etapa no tiene carácter pirometalurgico, se le considera parte
del proceso porque acondiciona la materia primas para las posteriores
etapas.

8.4.1.1. Trituración:
Se usa chancadoras las cuales trituran la roca mediante movimientos
vibratorios, el objetivo es reducir el tamaño de los fragmentos hasta
obtener un tamaño uniforme.

Figura N°7: Concentración de Minerales

8.4.1.2. Molienda:
En un molino de bolas o de barras se sigue reduciendo el tamaño de
las partículas hasta obtener una granulometría máxima, la que
permite finalmente la liberación de la mayor parte de los minerales
de cobre en forma de partículas individuales.

INGENIERIA DE MINAS 13
 Figura N°8: Molienda

8.4.1.3. Flotación:
Esta etapa consiste en que la pulpa proveniente de la molienda, se
introduce en las celdas de flotación, desde el fondo de las celdas se
hace burbujear aire y se mantiene la mezcla en constante agitación
para que el proceso sea intensivo.
Las burbujas arrastran consigo los minerales sulfurados hacia la
superficie, donde rebasan por el borde de la celda hacia canaletas
que conducen a estanques especiales.

Figura N°9: Flotación

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 8.4.2. ETAPAS PREPARATORIAS:
Como su nombre lo indica, son etapas cuya función es preparar la carga
de concentrados para las etapas posteriores.

8.4.2.1. Recepción y manejo de materias primas e insumos.

El concentrado proveniente de la planta se almacena en canchas,
desde donde se obtienen muestras que son sometidas a análisis de
laboratorio.
También se deben de dar almacenamiento a fundentes y otros
insumos.
8.4.2.2. Secado:
En esta etapa la humedad original del concentrado (6 y 8%) se
reducen a niveles que oscilan entre 0.2% o 0.3%.
Se usan secadores de calor donde el concentrado va reduciendo sus
niveles de humedad a medida que avanza dentro de un tambor
metálico. En el interior circula vapor a temperatura de 180º, por un
serpentín que permite la transferencia de calor.

Figura N°10: Secado

8.4.2.3. Tostación:
Consiste en la oxidación parcial de los sulfuros del concetrado y de
la eliminación parcial del azufre de este como SO2 y ocurre según
reacciones solidos-gaseosos, a temperaturas de 500º C y 850ºC.
La reacción más común en esta etapa, es la siguiente:

2𝐶𝑢2 𝑆 + 3𝑂2 → 2𝐶𝑢2 𝑂 + 2𝑆𝑂2

INGENIERIA DE MINAS 15
 Los hornos comúnmente empleados son los hornos flash y los de
fluidización.

Figura N°11: Horno Flash

8.4.3. FUSION:
El concentrado del cobre se recibe de la fundición, cuya primera etapa
industrial es el horno de fusión, donde se recupera el cobre, eliminando el
azufre y el hierro mediante oxidación en estado fundido a una temperatura
entre 1200º C y 1400º C.
En el horno el azufre se convierte en gas SO2, mientras que el cobre y el
hierro, conjuntamente con sílice procedente de la arena que se introduce
en el horno, permanecen en estado líquido. En esta fase liquida el cobre,
por su mayor densidad, se deposita en la parte inferior y se extrae del
horno formando parte de un producto que se denomina mata o eje de
cobre, con un contenido del 62% de cobre, mientras que la mezcla de
hierro y sílice en forma de silicato permanece en la parte superior del
horno y se extrae en forma de escoria con un contenido del 0.8% de
cobre, 45% de hierro y 30% de sílice.

INGENIERIA DE MINAS 16
 Figura N°12: Horno Fusión Instantánea Flash

8.4.4. CONVERSION:
El objetivo es incrementar la riqueza en cobre del producto, donde se le
somete a una gran oxidación adicional en un proceso discontinuo,
consiguiendo un producto intermedio denominado blíster con un contenido
en cobre de 99%.
La conversión se lleva a cabo en 2 fases:
Primeramente el sulfuro ferroso (FeS) se oxida formando dióxido de
azufre, el oxdio producido es escorificado formando un compuesto mas
estable, 2FeO-SiO2.
𝐹𝑒𝑆(𝐼) + 3⁄2𝑂2 (𝑔) → 𝐹𝑒𝑂(𝐼) + 𝑆𝑂2 (𝑔)
En la segunda fase ocurre la oxidación del sulfuro cruposo (a 1200ºC),
donde se forma oxido cuproso, y tan pronto como se ha formado oxido
cruposo, este reacciona con el sulfuro cuproso para formar cobre blíster y
dióxido de azufre (a 800º C).

𝐶𝑢2 𝑆 + 2𝑆2 → 2𝐶𝑢𝑂 + 𝑆𝑂2

𝐶𝑢2 𝑆 + 2𝐶𝑢𝑂 → 4𝐶𝑢 + 𝑆𝑂2

La tecnología de conversión corresponde a hornos Teniente.

INGENIERIA DE MINAS 17
 Figura N°13: Convertidor Teniente

8.4.5. PIRORREFINACION:
El cobre blíster obtenido de la etapa de conversión aun contiene
impurezas y materiales valiosos, por lo que debe ser refinado en lso
hornos.
La operación de los hornos de refinación es cíclica (batch) y esta
constituida por las siguientes etapas: llenado, oxidación, escoriado,
reducción y vaciado.
Cada horno opera de forma secuencial, de acuerdo con las cinco etapas
mencionadas.
Completada la carga del horno, se inicia la etapa de oxidación, que
permite remover el sulfuro contenido en el blíster hasta un nivel de 50
ppm. Para tal efecto se inyecta aire enriquecido con oxigeno durante 1,5 a
2 horas. Adicionalmente se renuevan otras impurezas contenidas en el
cobre blíster, dando lugar a la formación de una escoria que se descarta
por sangrado y posteriormente es recirculado.
Una vez limpio el cobre, se inicia la etapa de reducción del nivel de
oxigeno presente en el baño fundido, mediante la inyección de gas natural
fraccionado con vapor de aire. Asi se obtiene cobre con un contenido de
99.6%.
La reacción general para esta etapa la podemos representar por:

⍜(7000 𝑝𝑝𝑚) + 𝐻2 (𝑔𝑎𝑠 𝑛𝑎𝑡𝑢𝑟𝑎𝑙) → 𝐻2 𝑂(𝑔) + ⍜(1000 𝑝𝑝𝑚)

INGENIERIA DE MINAS 18
 Figura N°14: Pirorrefinacion

8.4.6. ELECTRORREFINACION:
La refinación electrolítica es una operación de recuperación y purificación
del cobre, se basa en la aplicación de una corriente que circula entre un
ánodo de cobre soluble y cátodo de cobre, ambos inmersos en un
electrolito acido de iones cúpricos.

Figura N°15: Electrorrefinacion

INGENIERIA DE MINAS 19
 ANEXOS

ANEXO N°1:

EJEMPLO DE CALCULO DEL INDICE DE BASICIDAD

*El bórax tiene un comportamiento anfótero.
Escoria 1
Presenta la siguiente composición 10% de sílice, 5% de CaO, 25% de bórax, 20% de
𝐶𝑂3𝑁𝑎2. Por tener alto contenido de sílice se deduce que es un ácido y por lo tanto el
bórax se comporta como una base.
0.05 0.2𝑥3
+
56 129
𝐼. 𝐵 = 0.1𝑥2 0.25𝑥7
60
+ 381.2

I.B = 0.70
*Observamos que 𝐼. 𝐵 < 1, por lo que es una escoria acida.
Escoria 2
Presenta la siguiente composición 5% de sílice, 10% de CaO, 25% de bórax, 30% de
𝐶𝑂3𝑁𝑎2. Por tener un bajo contenido de sílice se dice que es una base y el bórax se
comporta como un ácido.
0.1 0.3𝑥3 0.25𝑥7
56
+ 129 + 381.2
𝐼. 𝐵 = 0.05𝑥2
60

I.B =8.01
*Vemos que el 𝐼. 𝐵 > 1, por lo tanto es una escoria básica
Formación de Fases
Tabla 2.Formación de Fases

Conc. Cu 20g 21.05%

Borax 25g 26.32%
Sílice 5g 5.26%
CO3Na2 20g 21.05%
PbO 25g 26.32%

0.2105 0.2105𝑥3 0.2632

63.5
+ 129 + 223.2
I. B = 0.0526𝑥2 0.2632𝑥7
60
+ 381.2

I.B = 1.425

INGENIERIA DE MINAS 20
 BIBLIOGRAFÍA

 Escoria (Metalurgia), (12 de julio de 2014).Disponible en:

https://es.scribd.com/document/233698666/Escoria-metalurgia.
 ALTO HORNO, (28 de septiembre de 2013).Disponible en:
https://es.slideshare.net/RAMIROSIUCE/alto-horno-26653772.
 Horno eléctrico de arco (HEA), (22 de diciembre de 2014).Disponible en:
https://es.slideshare.net/DarioCutipa/horno-elctrico-de-arco
 F. Puertas, Escorias de Alto horno: Composición y comportamiento hidráulico,
[s.a].Disponible en: http://digital.csic.es/bitstream/10261/55875/1/740.pdf.
 Revista del Instituto de Investigación FIGMMG, Valoración de las escorias
metalúrgicas como recursos industriales. Vol. 7, N.° 13, 26-30
(2004).Disponible en:
http://sisbib.unmsm.edu.pe/bibvirtualdata/publicaciones/geologia/Vol7_N13/Pdf/
a04.pdf.

INGENIERIA DE MINAS 21