UNIVERSIDAD DE GUANAJUATO

DIVISION DE INGENIERIAS
CAMPUS IRAPUATO-SALAMANCA

Sistemas de Medición
M. I. Fernando Tavera Vaca

TEMA 4:
SENSORES DE FUERZA, DE
ESFUERZO, Y TACTILES
Equipo #2
Sensores de Fuerza, Esfuerzo y Táctiles Sistemas de Medición
M. I. Fernando Tavera Vaca

SENSORES TÁCTILES
Existe una diferencia entre la respuesta al estímulo
¿Qué es?
en zonas de piel glabra -sin vello- (recepción activa)
Un sensor táctil es un dispositivo que mide la
y las zonas con vello (recepción pasiva). La piel
información que surge de la interacción física con su
glabra, es el órgano que realiza la exploración táctil
medio ambiente. Sensores táctiles se modelan
en el sistema humano. La piel con vello tiene una
generalmente después de que el sentido biológico
respuesta más pasiva a la recepción.
de contacto cutáneo que es capaz de detectar
estímulos resultantes de la estimulación mecánica,
Los receptores de Meissner junto con los de Merkel,
la temperatura, y el dolor (dolor de detección
realizan una función muy importante de localización
aunque no es común en los sensores táctiles
de tacto en zonas superficiales de algunas partes del
artificiales). Los sensores táctiles se emplean en
cuerpo, así como la textura. Existen receptores de
aplicaciones donde se requiere la interacción física
Adaptación Lenta que tienen una respuesta
de detección, incluyendo la robótica, hardware e
continua a un estímulo persistente.
incluso los sistemas de seguridad.
Son generalmente conocidos y se pueden agrupar
Los de Adaptación Rápida responden al impulso de
en un número de diferentes tipos, dependiendo de
inicio y de terminación del estímulo (30 a 70 m/s
su construcción; los grupos más comunes
excepto las terminaciones nerviosas, con rango de 5
son piezoresistivo, piezoeléctrico, capacitivo y
a 30 m/s).
sensores elastoresistivo.

¿En que están basados?

Se basan en los sentidos mecanoreceptores del ser
humano que Incluyen las sensaciones Táctiles
(Tacto, Presión, Vibración) y de Posición: Estática, de
Movimiento.

• Tacto: Se debe al estímulo de los receptores

táctiles en la piel o tejido situado
inmediatamente debajo de ella
• Presión: Es el resultado de la deformación de
los tejidos más profundos.
• Vibración: Se debe a estímulos que se
repiten con rapidez.
Receptores táctiles artificiales
Caracterización de las sensaciones táctiles
El estudio fisiológico del comportamiento de los
La capacidad del sistema humano para la recepción
mecanorreceptores del sistema humano, ha
de las diferentes sensaciones táctiles, se debe a la
permitido identificar y separar las diferentes
existencia de unos 17.000 mecanorreceptores,
sensaciones y su respuesta a los estímulos externos.
clasificados en hasta 6 grupos de receptores táctiles,
Estos sistemas necesitan de una realimentación de
dependiendo del tipo de piel considerado. Esta los estímulos detectados. La tendencia ha sido la de
clasificación se realiza en función de su ubicación en compensar las deficiencias de medida en tiempo
los distintos tejidos de la piel y los diferentes real de los sensores táctiles mediante el empleo de
corpúsculos sensitivos que lo componen. Muchos sistemas externos de visión.
estudios han caracterizado estos grupos de
receptores táctiles y su comportamiento biológico.
Sensores de Fuerza, Esfuerzo y Táctiles Sistemas de Medición
M. I. Fernando Tavera Vaca

Clasificación.

Los sensores pueden ser clasificados en función de

diferentes parámetros.
Los parámetros que determinan los distintos
comportamientos de los sensores pueden ser:

• Físico (piezoeléctrico, piezorresistivo…)

• Fenómeno que miden. (tacto, velocidad,
fuerza, posición, temperatura, etc.)

Según el comportamiento físico, los sensores

táctiles artificiales se pueden clasificar en: Sensores
Piezoeléctricos, Capacitivos, Resistivos, Celdas de
Carga, Galgas Extensiométricas, De Efecto
Magnético, Acelerómetros, Biopotenciales,
Sensores Basados en Análisis de Color, etc.

La Tabla 1, muestra un resumen comparativo de

posibles equivalencias entre los sensores biológicos
expuestos anteriormente y los sensores artificiales
para el conjunto de lo que se han denominado
“sensaciones táctiles”.
Descripción técnica y características de los
sensores artificiales
La necesidad de determinar, no sólo la fuerza, sino
también las posición de contacto del objeto con la
superficie del sensor, obliga a centrar el estudio en
las características estáticas, dinámicas y de
dimensionamiento de un arreglo de sensores, un
dispositivo sensorial formado por un número,
elevado de celdas de forma que los contactos de
salida del mismo permitan obtener la posición de los
contactos y sus intensidades de presión.
Los sensores, se pueden definir en cuanto a sus
características estáticas (describen la actuación del
sensor en régimen permanente o con cambios
lentos del estímulo) y dinámicas (en régimen
transitorio):
• Resolución: Es el cociente entre la longitud
de una arista y el número de sensores en
ella.
• Precisión: Desviación máxima entre valor
real y teórico.
• Repetitividad: Desviación máxima entre
valores de salida al medir una misma
entrada.
• Alinealidad: Máxima desviación entre la
respuesta real y la lineal.
• Sensibilidad: Variación de salida por unidad
de magnitud de entrada.
• Ruido: Desviación de la salida por el efecto
del ruido asociado al sensor.
• Histéresis: Variación del crecimiento o
disminución progresiva de la medida.
Características Dinámicas:
• Velocidad de respuesta.
• Respuesta frecuencial.
• Estabilidad y derivas.

Características estáticas:
• Campo: Rango de valores de entrada.
Sensores de Fuerza, Esfuerzo y Táctiles
Sensores resistivos.
Características de elección
Debido a las aplicaciones en las que se pretende
realizar una implementación de estos sensores de
fuerza, se considerarán, únicamente, los sensores
Piezorresistivos, por los motivos que se exponen en
este apartado.
Características de los sensores resistivos
• Bajo costo.
• Diseño antropomórfico, adaptándose a
cualquier diseño de dispositivos de agarre.
• El diseño electrónico de adquisición para
cada
• Sensor es muy sencillo.
• Rangos de medida variables desde 0 psi
hasta 500 psi. (Nota: 15 psi=1Kg.)
• Posibilidad de Combinación.
Aplicaciones a la robótica de agarre con
sensores resistivos
Debido a las características de coste/unidad y de
diseño a medida, los sensores de fuerza resistivos se
utilizan en un elevado número de aplicaciones que
requieren un control de fuerza, cuando el requisito
de la precisión no es importante. Existe una
tendencia a combinar diferentes tipos de sensores,
formando así un sensor integrado de aplicación en
tareas de precisión.
Es posible dotar a un sensor resistivo de un tercer
contacto a modo de potenciómetro, pudiendo
determinar la posición de contacto con el objeto, en
función de la variación de la resistencia longitudinal
a lo largo de un eje.
Una característica de los sensores resistivos es su
facilidad de configurarse en arreglos de celdas
simples uniformemente distribuidas.
Sistemas de Medición
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La implementación del arreglo está formada por una
matriz de 16x16 sensores FSR, con una resolución
espacial de 1,54 mm y un área activa de 6,25 mm2,
aplicado a tareas de agarre con una pinza robot
sencilla.
La facilidad de adquisición de los arreglos resistivos
FSR permite, si el número de sensores es elevado,
procesar la información mediante algoritmos de
procesamiento de imagen.
CUBIERTAS ELÁSTICAS EN FSR
La implementación de sensores resistivos en los
sistemas robot de agarre empezó a utilizarse a
finales de los años 80.
No obstante, se observó un efecto negativo de
bastante importancia en tareas de agarre de
precisión: ausencia de “conformidad” (capacidad
del sensor de adquirir la forma del objeto agarrado),
lo que se traduce en un cierto efecto de “rigidez”.
Debido a que el sensor no es perfectamente plano y
puesto que la mayoría de los objetos tampoco lo
son, la medida del peso de un objeto sobre el arreglo
produce una distribución de pesos discreta sobre
superficies de contacto grandes.
Una solución para dotar al sensor resistivo de la
capacidad de medir en lo que denomina “puntos
ciegos: recubrir el área active del sensor con láminas
elásticas”. Éste efecto es, principalmente,
importante en los dispositivos robot de agarre que
imitan la mano humana debido a la escasez de
superficies de contacto planas.
Por los motivos que a continuación se detallan los
sensores resistivos suelen colocarse encima de unas
láminas de un material elástico. Finalmente, la
estructura así formada se cubre, nuevamente, con
unas gomas de unas determinadas características
de grosor y elasticidad.
En la configuración de una estructura de sensores en
una placa para una superficie de agarre, es
Sensores de Fuerza, Esfuerzo y Táctiles
importante acondicionar el diseño físico de los
sensores sobre la misma, por diferentes motivos.
Así, el conjunto de capas presentes en cada una de
las piezas de agarre de una pinza robot son los que
se muestran en la Figura 2.
A) Placa soporte:
Debe ser una pieza lisa y de gran rigidez, de material
sólido y poco pesado (Aluminio, Plástico duro…), con
forma plana o ligeramente curvada para que se
pueda acoplar una lámina de sensores sin que éstos
se dañen.
B) Lámina elástica pre-sensora:
Esta lámina debe tener una superficie
completamente lisa por ambas caras, un espesor
mínimo y estar fabricada de un material elástico,
muy flexible y ligero. Su efecto, es el de evitar que
los sensores que sobre ella se depositen se rompan
cuando sobre ellos se aplica una fuerza puntual,
produciéndose un amortiguamiento de la presión y
evitando un contacto directo del sensor sobre la
placa rígida y una ruptura de los contactos
resistivos.
C) Sensores de Fuerza:
Sobre la capa pre-sensora, se sitúan los sensores de
fuerza, en nuestro caso, resistivos mediante algún
tipo de adhesivo de grosor despreciable. Éstos
deberán colocarse de forma que sus áreas activas no
se solapen. Los contactos de salida se recogerán
detrás de la placa soporte, donde se integrarán en
un circuito electrónico de acondicionamiento de las
señales para su envío a la tarjeta de adquisición de
datos.
D) Cubierta elástica:
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Se sitúa inmediatamente después de los sensores.
Debe ser de un material elástico, similar a la lámina
pre-sensora pero con la diferencia de que la cara
externa puede ser de un material liso o rugoso en
función de la aplicación a que se destine. Este
elemento es fundamental para este tipo de sensores
de naturaleza piezorresistiva, por los motivos que se
justifican a continuación:
1. La fuerza aplicada puntualmente en una posición
determinada de la superficie activa del sensor
implica un aumento muy grande de la relación
Fuerza/Superficie, para alcanzar un umbral de
fuerza fijado para la fase de agarre.
Esto puede provocar un deterioro del sensor.
La cubierta elástica, permite una distribución de la
fuerza puntual, a lo largo de toda la superficie del
arreglo, con una determinada función de
distribución dependiente de las características del
sensor y de esta cubierta.
2. Cuando se emplean los sensores en tareas de
agarre de un objeto con una pinza robot (de dos o
más soportes), el control del sistema, determinará
la posición de cada una de las placas en función de
un umbral establecido, dependiente de las fuerzas
de carga y de fricción presentes en el agarre.
Cuando se trata de un objeto rígido y frágil (cristal,
plástico, etc.) Cualquier desviación mínima en el
posicionamiento de la pinza producirá la ruptura del
objeto. La cubierta elástica introduce un margen de
flexibilidad en el control de la posición, que variará
en función del grosor y coeficiente de elasticidad de
la misma y, en menor grado, de la lámina pre-
sensora, evitando la ruptura del objeto para
pequeñas desviaciones en el control del agarre.
3. Especialmente conflictivos son los puntos que
delimitan la superficie de cada sensor simple y de la
estructura final del arreglo. En este caso, surgirán
situaciones de agarre que darán lugar a contactos
no medidos (puntos del borde de las áreas activas y
espacios vacíos entre las celdas). El efecto de la
cubierta, es el de extender el contacto en un punto
a celdas vecinas. Aún más importante es el efecto
sobre los puntos pertenecientes al límite de la placa
soporte. Un contacto en estos puntos es transmitido
Sensores de Fuerza, Esfuerzo y Táctiles
distribuidamente a celdas del interior del arreglo,
salvando las impropiedades de los bordes.
4. Para el control del efecto de deslizamiento de un
objeto, es necesario estimar las fuerzas de fricción
presentes en el contacto objeto-superficie.
Con el fin de que el objeto no deslice hasta que no
se supere un determinado valor de fuerza de
fricción, se emplean cubiertas con una cierta
rugosidad al tacto, que permita evitar un
deslizamiento del objeto y, por tanto, un mayor
control en la manipulación del mismo.
Por otro lado, este tipo de cubiertas elásticas,
presenta algunos inconvenientes que se evitan
mediante técnicas de calibración, delimitación de
restricciones, compensaciones dinámicas y control
neuronal. Algunos de estos inconvenientes son:
1. Cambio en las características de respuesta
del sensor en referencia a los valores
máximo y mínimo de los umbrales de fuerza.
2. Efecto de Filtrado.
3. Aumento del transitorio de la señal.
4. Desviaciones en medidas de repetitividad.
SENSORES CAPACITIVOS.
La adición de funcionalidades de pantalla táctil es
cada vez más popular en tecnología electrónica y de
móviles debido a su facilidad de uso y su aspecto
atractivo. Para los fabricantes comporta el beneficio
adicional de que no implica ningún movimiento
mecánico, puesto que se pueden fabricar sensores
táctiles capacitivos utilizando un substrato de cobre
en el diseño del circuito impreso.
Sistemas de Medición
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Tecnología de los sensores táctiles capacitivos.
La ruedecilla de desplazamiento con sensor
capacitivo predomina cada vez más en dispositivos
electrónicos en comparación con otras tecnologías
de sensores táctiles.
Principios de funcionamiento del sensor táctil
capacitivo.
Si un dedo —o cualquier otro objeto con
propiedades capacitivas— se aproxima
suficientemente a un sensor táctil capacitivo, éste
actúa como otro condensador. Esto es debido a la
naturaleza dieléctrica del sensor, que varía la
capacitancia efectiva del sistema utilizado para
detectar el contacto táctil.
La figura 1 muestra como la placa paralela está
conectada a la entrada del sensor del chip en tanto
que el dedo actúa como otra placa paralela. El hierro
contenido en la sangre crea haces de
condensadores alineados con la superficie del
cuerpo. Cuando dichos haces se aproximan a un
conductor crean una capacitancia conectada a
tierra, lo cual resulta en un cambio en el valor de la
tensión, determinado por el contacto con el dedo.
Un sistema de detección táctil estándar se compone
de tres bloques funcionales principales:
• Un bloque analógico para detección
capacitiva
• Un controlador para procesar los datos
• Un bloque de interfaz para la comunicación
con un procesador host
Las soluciones de detección táctil capacitiva basadas
en la variación de la tensión pueden ser llevadas a la
práctica con efectividad mediante técnicas que
emplean los siguientes componentes:
• Una unidad de medida del tiempo de carga
(CTMU) periférica integrada en un
microcontrolador
• Un divisor de tensión capacitivo (CVD),
utilizando el convertidor de analógico a
digital (ADC), que no necesita de un
periférico dedicado para la detección
capacitiva
Sensores de Fuerza, Esfuerzo y Táctiles
Aplicación efectiva de la detección táctil capacitiva
utilizando el periférico CTMU
El periférico CTMU trabaja conjuntamente con un
ADC para formar un módulo analógico flexible para
la medida precisa de la capacitancia. Como lo
demuestra la figura 2, contiene una fuente de
corriente constante conectada al canal ADC. La
capacitancia cambia y la diferencia de tiempos entre
eventos la calcula la CTMU utilizando una fuente de
corriente constante.
La respuesta de la CTMU será más rápida que la del
CVD porque su fuente de corriente cuenta con
varios rangos seleccionables. El tiempo de respuesta
del sistema táctil capacitivo mejora debido a la carga
más rápida de los canales analógicos.
La utilización de un periférico CTMU para la
detección táctil capacitiva queda resumida en la
ecuación siguiente:
• IxT=CxV
Donde:
I es la corriente constante suministrada por la
fuente de la CTMU.
T es el tiempo fijo durante el cual la CTMU carga el
sensor táctil capacitivo.
C es la capacitancia del sensor táctil capacitivo.
V es la tensión del sensor táctil capacitivo, según es
leída por el ADC.
Se puede detectar un desplazamiento relativo de la
capacitancia observando un cambio en la tensión si
se readapta dicha ecuación:
• C = (I x T) / V
Esta ecuación resalta los diferentes pasos
involucrados en la detección del contacto táctil,
como sigue:
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• El sensor táctil capacitivo funciona como un
condensador y está conectado a un canal
multiplexado con el CTMU periférico y el
ADC.
• El sensor táctil es cargado inicialmente
desde una fuente de corriente constante
durante un tiempo prefijado (T). La tensión
(V) a través del sensor se mide con el ADC.
• En tanto no haya cambios en la capacitancia
debidos a un contacto táctil en el sensor,
dicha tensión permanece relativamente
constante en las sucesivas iteraciones de la
medición de la carga.
Leyenda:
1. Fuente de corriente de la CTMU inactiva.
2. Se efectúa la conversión de analógico a
digital (ADC).
3. Descarga del circuito de detección
capacitiva.
4. Fuente de corriente de la CTMU activa.
El CVD para detección táctil capacitiva
Comparando el condensador fijo, de valor conocido,
del circuito de muestreo y retención (S/H) con el
sensor capacitivo, de valor desconocido y variable,
el método que emplea el divisor de tensión
capacitivo (CVD), utiliza únicamente el ADC para
efectuar una medición basada en la tensión.
El CVD se fabrica de manera idéntica a un sensor
típico; una superficie de cobre sobre un circuito
impreso o un substrato conductor similar para la
detección, enlazado directamente a un canal ADC. El
resto del proceso se completa de manera específica
mediante la configuración precisa del ADC y las I/O.
Los principios básicos para el uso del CVD son:
• Un canal del ADC carga el condensador
interno del circuito de muestreo y retención
para el ADC hasta VDD.
• A continuación, el canal del sensor es
conectado a tierra para llevarlo a un estado
conocido.
Sensores de Fuerza, Esfuerzo y Táctiles
• Después de la conexión a tierra, el sensor
debe convertirse de nuevo en una entrada.
• Una vez convertido en una entrada, el canal
ADC se conecta inmediatamente al sensor.
Se crea un divisor de tensión, puesto que el
condensador del sensor está en paralelo con el
condensador del circuito de muestreo y retención,
CHOLD. Como resultado, las tensiones en el
condensador del sensor son las mismas que en el
condensador del circuito de muestreo y retención.
El ADC debería ser sometido a muestreo y la lectura
representa una razón entre los condensadores.
Cuando un dedo toca el sensor, su capacitancia se
incrementa; la tensión en el sensor será más baja y
las lecturas del ADC crecen también.
No es necesaria una lectura de la capacitancia
absoluta para la detección táctil capacitiva, porque
todas las decisiones de descodificación están
relacionadas con los valores de referencia.
Desarrollo del firmware para eliminar las
interferencias externas.
Las fluctuaciones dinámicas en la capacitancia son
causadas por factores como humedad, calor,
presión de contacto, contaminantes en los sensores
e interferencias EMI/EMC, que inciden en las
funcionalidades de los sensores táctiles del sistema.
Para contrarrestar dichos factores y robustecer el
sistema, se puede utilizar un firmware que permita
ejecutar la detección dinámica promedio, la función
anti-rebote y la variación dinámica del nivel de
disparo.
Para resistir el ruido residual en el sensor es
necesario incorporar un software de filtrado; esto
permite al firmware distinguir entre una condición
de sensor activado y una de sensor inactivo. El
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algoritmo puede diseñarse para detectar contactos
táctiles múltiples y distinguir entre contactos
deseados y no deseados. A continuación el software
se puede calibrar para detectar un contacto táctil
incluso cuando existe un grueso revestimiento
sobre la capa táctil capacitiva.
Factores que contribuyen al diseño de
sensores táctiles capacitivos efectivos.
Las aplicaciones en tiempo real presentan una serie
de desafíos para los sensores táctiles capacitivos. El
diseño puede colaborar en la reducción de las
capacitancias parásitas y en el incremento de la
capacitancia de los dedos, asegurando en última
instancia un mejor diseño de los sensores como se
detalla a continuación:
Tamaño del substrato del sensor. La forma del
substrato del sensor no reviste importancia para un
sensor capacitivo, pero el área del sustrato
determina su sensibilidad y, en consecuencia,
merece consideración. Cuanto más grande sea,
mejor es la sensibilidad; el área debería ser del
tamaño promedio de la huella del contacto de un
dedo (15 x 15 mm), pero si el tamaño del substrato
del sensor es mayor que el óptimo, la capacitancia
parásita puede verse incrementada a causa de la
proximidad a la tierra.
Separación entre sensores. Cuando se toca un
sensor, el dedo introduce una capacitancia
adicional, no sólo en el sensor activado sino también
en los próximos. Por lo tanto, para aislar la
capacitancia del dedo hay que mantener un espacio
entre los sensores adyacentes. La separación ideal
es de 2 a 3 veces el espesor del material de
recubrimiento del sistema de detección táctil
capacitiva. Sirva como ejemplo, si el espesor del
recubrimiento es de 3 mm, la distancia entre
sensores debería ser de 6 a 9 mm para un diseño
eficaz de detección táctil capacitiva.
Longitud de la pista del circuito impreso. La
longitud de la pista entre el sensor y el
microcontrolador puede crear una mayor
susceptibilidad a las capacitancias parásitas si es
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excesivamente larga. Esto podría cambiar la
resistencia de la pista y afectar la sensibilidad. La
longitud de la pista no debería exceder de 12” (300
mm). Composición y espesor del recubrimiento. La
capacitancia de un dedo transmitida al sensor táctil
capacitivo está determinada por el tipo de material
de recubrimiento usado y por su espesor. El material
de recubrimiento debe de poseer una elevada
constante dieléctrica para incrementar la
sensibilidad y ser lo más fino posible. Si el espesor
del recubrimiento aumenta, la interferencia
(crosstalk) entre los sensores se incrementa
también.

Técnicas de conexión a tierra. El método de

detección es afectado por la capacitancia parásita
de un sensor respecto a tierra; esta situación se
puede contrarrestar situando la tierra muy cerca del
sensor. Esto aumenta la capacitancia parásita y
reduce su efecto sobre el sensor.
Selección del adhesivo. El adhesivo fija el material
de recubrimiento al circuito impreso y se deberá
aplicar en forma de capa fina para conseguir una
alta sensibilidad. No deberá contener burbujas de
aire y todas las instrucciones para su aplicación
deberán ser estudiadas antes de proceder a su
aplicación.
La tecnología depende principalmente de como
estén montadas las bandas extensométricas que se
instalan en los sensores, así pues, hay sensores de
fuerza a tracción, sensores a compresión, células de
carga a flexión, células de carga a cortadura, etc.
Con las diferentes tecnologías, se emplean
diferentes formatos, grados de protección IP,
materiales de fabricación, etc. A continuación
puede ver un extenso catálogo de diferentes
fabricantes en el que encontrará el modelo más
apropiado para su aplicación.

Sensores de fuerza resistivos

SENSORES DE FUERZA
Sensores de fuerza con células de carga
Las células de carga son sensores de fuerza que se
emplean para la comprobar o medir la cantidad de
presión unidad de superficie que se ejerce en un
control o ensayo. Estos sensores de fuerza
transforman la magnitud mecánica en magnitud
eléctrica, fuerza ejercida en voltaje.
El sensor de fuerza resistivo (FSR) es un dispositivo
de película de polímero (PTF) que presenta una
disminución de la resistencia cuando aumenta la
fuerza aplicada a la superficie activa. Su sensibilidad
a la fuerza está optimizada para uso en el control
por toque humano de dispositivos electrónicos. Las
fsrs no son células de carga o galgas
extensométricas aunque tengan propiedades
similares. Las fsrs no son adecuadas para medidas
de precisión.
Sensores de Fuerza, Esfuerzo y Táctiles
Fuerza contra resistencia La característica de fuerza
vs resistencia se muestra en la Figura 2, esta
muestra el comportamiento típico del FSR
(representado en formato log/log). En particular la
característica de fuerza resistencia es la respuesta
del sensor #402 (0.5" [12.7 mm] del diámetro de su
área activa circular). Un actuador de acero
inoxidable semiesférico de diámetro 0,4" [10.0 mm]
y con punta de goma de poliuretano con dureza 60
se utiliza para accionar el dispositivo de FSR. La
respuesta del FSR es aproximadamente 1 / R.
Sensores de fuerza piezoeléctricos
Mientras que los sensores táctiles que usan el efecto
piezoeléctrico como fueron descritos previamente
no están intencionados para la medición precisa de
fuerza, el mismo efecto puede ser usado muy
Sistemas de Medición
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efectivamente para la medición precisa en
diferentes diseños de sensores. Los Efectos
Piezoeléctricos pueden ser usados en sensores de
fuerza tanto pasivos como activos. Sin embargo se
debe recordar que un efecto piezoeléctrico es, por
así decirlo, un efecto AC. En otras palabras, puede
convertir una fuerza cambiante en una señal
eléctrica cambiante, mientras que una fuerza de
estado estable no produce respuesta eléctrica. Aun
así, la fuerza puede cambiar algunas propiedades de
un material que afectaría una respuesta AC
piezoeléctrica cuando se le suministra una señal
activa de excitación a un sensor. Un ejemplo de un
intento activo se muestra en la siguiente figura.
Sin embargo, para mediciones cuantitativas, este no
sería una manera precisa. Un mejor diseño estaría
basado en el efecto de una fuerza aplicada
modulando la resonancia mecánica del cristal
piezoeléctrico. Una idea básica detrás de la
operación del censor es que cuando ciertos cortes
de cristal de cuarzo sean usados como resonadores
en osciladores electrónicos, cambien la frecuencia
de resonancia después de ser cargados
mecánicamente. La ecuación que describe el
espectro de la frecuencia natural mecánica de un
oscilador piezoeléctrico está dada por:
𝑛 𝑐
𝑓𝑛 = √
2𝑙 𝜌,
Cuando n es un número harmónico, 𝑙 es la
dimensión determinante de resonancia (e.g., el
grosor de un relativamente largo y delgado plato o
la longitud de una vara larga y delgada), c es la
constante de rigidez elástica efectiva (e.g., la
constante de rigidez de cizallamiento de una placa,
Sensores de Fuerza, Esfuerzo y Táctiles
ó el módulo de Young en el caso de una varilla
delgada), y 𝜌 es la densidad del material cristalino.
El cambio de frecuencia inducido por fuerzas
extremas es debido a los efectos no lineales en el
cristal. En la ecuación de arriba, la constante de
rigidez c cambia ligeramente con la tensión aplicada.
El efecto de la tensión en la dimensión (cuerda) o la
densidad es despreciable.
La sensibilidad mínima para fuerza externa puede
ocurrir cuando la dimensión contraída es alineada
en ciertas direcciones para un corte dado. Estas
direcciones son escogidas usualmente cuando se
diseñan osciladores cristalinos, porque su
estabilidad mecánica es importante. Sin embargo,
en las aplicaciones de sensores, la meta es
justamente lo contrario - la sensibilidad a la fuerza
debería ser maximizada para ciertos ejes. Por
ejemplo, la fuerza diamétrica ha sido usada para un
transductor de presión de alto desempeño.
Otro diseño de un sensor que opera sobre un rango
relativamente pequeño desde 0 hasta 1.5 kg, sin
embargo, con una buena linealidad y una resolución
sobre los 11-bit es mostrada en la siguiente figura.
Sistemas de Medición
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Se le aplica un electrodo superficial S a la placa para
utilizar el efecto piezoeléctrico, el cual está
conectado a la retroalimentación positiva de un
oscilador, un cristal de cuarzo oscila a una
frecuencia fundamental 𝑓0 (descargada), que
cambia a cargada por
𝐾𝑓02 𝑛
∆𝑓 = 𝐹
𝑙
Donde F es la fuerza aplicada, K es una constante, n
es el número de modo de sobre tono, y l es el
tamaño del cristal. Para compensar por las
variaciones de frecuencia debido a los efectos de la
temperatura, se puede emplear un doble cristal,
donde una mitad es usada para la compensación de
la temperatura. Se muestra un sensor de fuerza
comercial en la siguiente imagen:
Un problema fundamental en todos los sensores de
fuerza que usan resonadores cristalinos está basado
en dos demandas anti-balanceadoras. Por una
parte, el resonador debe tener el mayor factor de
calidad posible, lo cual significa que el sensor debe
ser aislado del medio ambiente y posiblemente
operar en al vacío. Por otro parte, la aplicación de
fuerza o presión requiere estructuras relativamente
rígidas y un efecto de carga substancial en el cristal
de oscilación, aunque reduce su factor de calidad.
Esta dificultad puede ser parcialmente resuelta
usando una estructura de sensor más compleja. Por
ejemplo, en una estructura de doble y triple rayo
producida fotolitográficamente, el tan llamado
concepto de “cuerda” es utilizado. La idea es
Sensores de Fuerza, Esfuerzo y Táctiles
emparejar las dimensiones del elemento oscilante
con la longitud de onda acústica.
La total reflexión de la onda ocurre en los puntos de
apoyo a través de los cuales la fuerza externa es
acoplada y el efecto de carga en el factor de calidad
es reducido considerablemente.
SENSORES DE ESFUERZOS
Sistemas de Medición
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Un sensor de esfuerzos se compone de un resistor
unido a un soporte elástico. El soporte a su vez está
sujeto a un objeto en donde el esfuerzo o fuerza
debería ser medida. Obviamente, tal esfuerzo sobre
el objeto debe ser emparejado de forma segura en
el sensor de esfuerzos, mientras el dispositivo
medidor debe ser asilado eléctricamente del objeto
de referencia.

Esfuerzo El coeficiente de expansión térmica del respaldo

El esfuerzo es una deformación física de un cuerpo debe ser sincronizado con el alambre. Muchos
como consecuencia de la aplicación de fuerzas. Un metales pueden ser usados para fabricar sensores
Medidor de esfuerzo es un sensor elástico resistivo de esfuerzos. Los materiales más comunes son
cuya resistencia está en función del esfuerzo aleaciones de constantán, nicromo, etc. Las
aplicado. Debido a que todos los materiales se resistencias típicas varían desde 100 hasta miles de
resisten a la deformación, alguna fuerza debe ser ohms. Para poseer una buena sensibilidad, el sensor
aplicada para causar deformación. Por lo tanto, la debe tener largos segmentos transversales
resistencia puede ser relacionada con la fuerza longitudinales y cortos, de modo que la sensibilidad
aplicada. Esta relación generalmente llamada el transversal no es más que un par de puntos
efecto piezoresisitivo y se expresa a través del valor porcentuales de la longitudinal.
de calibración Se del conductor de la siguiente
manera: Los sensores deben ser acomodados de muchas
𝑑𝑅 formas para medir esfuerzos en diferentes ejes.
= 𝑆𝑒 𝑒
𝑅 Generalmente, estos están conectados dentro de
Para muchos materiales 𝑆𝑒 ≈ 2 con la excepción del circuitos tipo puente de Wheatstone. Nótese, que
platino la cual es 𝑆𝑒 ≈ 6. Para pequeñas variaciones los medidores de deformación semiconductivos son
en la resistencia no superiores al 2%, la resistencia demasiado sensibles a las variaciones de
de un alambre metálico puede ser aproximada por temperatura. Por lo cual, los circuitos de interface o
una ecuación lineal: los sensores deben contener redes de
𝑅 = 𝑅0 (1 + 𝑥) compensación de temperatura para un uso
En donde 𝑅0 Es la resistencia sin esfuerzo aplicado, apropiado.
y 𝑥 = 𝑆𝑒 𝑒. Para los materiales semiconductores, la
relación depende de la concentración de dopaje. La Sensor de Esfuerzos o Extensómetro
resistencia decrece con compresión e incrementa Un extensómetro o galga extensométricas, o “strain
con tensión. Las características de algunos gage” (en inglés) es un dispositivo de medida
medidores de tensión de resistencia se muestran en universal que se utiliza para la medición electrónica
la siguiente tabla: de diversas magnitudes mecánicas como pueden ser
la presión, carga, torque, deformación, posición,
Material Factor de Resistencia TCR (°C-1 Notas
calibre 𝑆𝑒 (Ω) x 10 -6) etc. Se entiende por esfuerzo a la cantidad de
57% Cu- 2.0 100 10.8 𝑆𝑒 Es constante a lo deformación de un cuerpo debida a la fuerza
43% Ni largo del rango de
esfuerzo aplicada sobre él. Si lo ponemos en términos
Aleaciones 4.0-6.0 50 2160 Uso para altas matemáticos, el esfuerzo ε se define como la
de platino temperaturas
Silicón -100 a +150 200 90,000 Alta sensibilidad, fracción de cambio en longitud, como de demuestra
ideal para la siguiente figura:
mediciones de
grandes esfuerzos
Sensores de Fuerza, Esfuerzo y Táctiles Sistemas de Medición
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eléctrica. Los extensómetros se encuentran en el
mercado con valores nominales de resistencia de 30
a 3000Ω, con 120, 350 y 1000Ω como los valores
más comunes.

Es de suma importancia que el extensómetro sea

apropiadamente montado sobre la pieza para que el
esfuerzo sea transferido adecuadamente desde la
El parámetro esfuerzo puede ser positivo (tensión)
o negativo (compresión). Mismo que es
adimensional. En la práctica, la magnitud de medida
de esfuerzo es muy pequeña por lo que usualmente
se expresa como microstrain (µε), que es ε x 10-6.
Cuando una barra es tensionada por una fuerza
uniaxial, un fenómeno conocido como esfuerzo de
Poisson causa que la circunferencia de la barra se
contraiga en la dirección transversal o
perpendicular.

La magnitud de esta contracción transversal es una

propiedad del material indicado por su coeficiente
de Poisson. La relación de Poisson ν del material es
definido como el radio negativo del esfuerzo en la
dirección transversal (perpendicular a la fuerza) al
esfuerzo en la dirección axial (paralelo a la fuerza) o pieza a través del adhesivo y el material de respaldo
ν = εt/ε. hasta la misma grilla metálica. Un parámetro
fundamental de los extensómetros es la sensibilidad
El radio de Poisson para el acero, por ejemplo, va de al esfuerzo, expresado cuantitativamente como el
0.25 a 0.3. Se conocen varios métodos para medir factor de galga (GF). El factor de galga es definido
esfuerzo, pero el más utilizado es mediante un como la relación de variación fraccional de
extensómetro, dispositivo cuya resistencia eléctrica resistencia eléctrica y la variación fraccional de
varía de forma proporcional al esfuerzo a que éste longitud:
es sometido. El extensómetro más ampliamente
utilizado es el confinado en papel metálico o
“bonded metallic” extensómetro.
El extensómetro metálico consiste en un cable muy
Tipos de aleaciones para Extensómetros
fino o papel aluminio dispuesto en forma de grilla.
En esta reseña nos basaremos en los modelos de
Esta grilla, maximiza la cantidad de metal sujeto al
extensómetro de Vishay micromeasurements
esfuerzo en la D L ∆L Fuerza ε = ∆L / L. Definición de
puesto que es un fabricante de renombre mundial y
esfuerzo dirección paralela. La grilla está pegada a
además son de los más utilizados en la medición. El
un fino respaldo llamado “carrier”, el cual está
componente principal que determina las
sujeto directamente a la pieza bajo medida. Por lo
características de operación de un extensómetro es
tanto, el esfuerzo experimentado por la pieza es
la aleación sensible al esfuerzo que compone la
transferido directamente al extensómetro, el cual
grilla de papel metálico. Sin embargo, la aleación no
responde con cambios lineales de resistencia
es en todos los casos un parámetro de selección
independiente. Esto es porque cada serie de
Sensores de Fuerza, Esfuerzo y Táctiles
extensómetro de Micro-Measurements
(identificada por las primeras dos o tres letras de un
código alfanumérico) se diseña como un sistema
completo, compuesto por la combinación de un
respaldo y un papel metalizado particular que
generalmente incorpora otras características
específicas (como encapsulamiento, pistas, etc.) a
las series.
Micro-Measurements ofrece la siguiente variedad
de aleaciones de extensómetros:
• Aleación A: Constantan, una aleación de cobre y
niquel, autocompensado por temperatura.
• Aleación P: Constantan templado.
• Aleación D: Aleación isoelástica de cromo y níquel
• Aleación K: Aleación de cromo y niquel; Karma
autocompensado por temperatura.
Aleación Constantan:
De todas las aleaciones modernas de extensómetro,
la de constantan es la más antigua, y aun así es la
más usada. Esta situación refleja que el constantan
provee la mejor combinación global de propiedades
necesarias para la mayoría de las aplicaciones de los
extensómetros. Esta aleación tiene por ejemplo,
una alta sensibilidad al esfuerzo, o factor de galga, y
es relativamente insensible a la temperatura. Su
resistividad es lo suficientemente alta como para
lograr valores adecuados de resistencia aún para
pequeñas grillas y su coeficiente de temperatura
para resistencias no es excesivo.
Además, el constantan es caracterizado por una
muy buena vida útil y una relativamente buena
capacidad de elongación. Se debe notar, sin
embargo, que el constantan tiende a exhibir un
desvío o “drift” continuo a temperaturas superiores
de 65 °C, esta característica se debe tener en cuenta
cuando la estabilidad en cero del extensómetro es
crítica sobre períodos prolongados.
Aleaciones A:
Tenemos que remarcar que el constantan o aleación
A, se puede procesar con el fin de autocompensar la
temperatura para cumplir con un amplio rango de
coeficientes de expansión de materiales. Las
aleaciones A son proporcionadas con
autocompensación de temperatura (STC, self
Sistemas de Medición
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temperature-compensation) con los números 00,
03, 05, 06, 09,13, 15, 18, 30, 40 y 50, para uso en
materiales de prueba con el correspondiente
coeficiente de expansión térmico (expresado en
ppm/ °F).
Aleación P:
Para la medición de esfuerzos muy grandes, 5%
(50000 microstrain) o más, el constantan templado
(aleaciones P) es seleccionado normalmente como
el material de la grilla. El constantan es muy dúctil,
y, en extensómetros con longitudes de 3mm o más,
pueden ser tensados más de un 20%. Se debe tener
en cuenta, sin embargo, que bajo grandes esfuerzos
cíclicos, la aleación P exhibirá cambios permanentes
en la resistencia eléctrica provocando un cambio en
la graduación del cero en la galga. A causa de estas
características, y la tendencia de una falla
prematura de la grilla por fatiga, la aleación P no es
muy comúnmente recomendada para esfuerzos
cíclicos. Las aleaciones P se pueden encontrar con
temperatura autocompensada (STC) con números
08 y 40 para metal y plástico, respectivamente.
Aleaciones isoelásticas:
Cuando las medidas de esfuerzo son puramente
dinámicas – esto es, cuando no es necesario
mantener estable una referencia cero – la aleación
isoelástica (aleación D) ofrece ciertas ventajas.
Dentro de las principales, podemos citar una larga
vida útil soportando la fatiga comparada con las
aleaciones A, y un alto factor de galga
(aproximadamente 3.2) que mejora la relación señal
a ruido en pruebas dinámicas. Las aleaciones D no
están sujetas a la autocompensación de
temperatura, es más, la salida térmica es tan grande
(aproximadamente 145 microstrain/°C) que esta
aleación no es normalmente usada para medidas de
esfuerzo estáticas.
Existen ocasiones, sin embargo, en que las
aleaciones D se aplican a transductores de propósito
especial cuando se necesita una salida elevada y se
puede utilizar un arreglo tipo puente para lograr una
compensación razonable de temperatura mediante
circuitería. Otras propiedades de las aleaciones D se
pueden considerar a partir del material de la grilla,
Sensores de Fuerza, Esfuerzo y Táctiles
por ejemplo, éste es magnetorresistivo, y su
respuesta es en cierto grado no lineal, siendo
significativa para esfuerzos más allá de ± 5000
microstrain.
Aleaciones Karma:
La aleación Karma, o Karma modificada, con su
amplia área de aplicación, representa a un miembro
importante en la familia de aleaciones de los
extensómetros. Esta aleación se caracteriza por una
buena vida útil y excelente estabilidad; y es la
selección preferida para mediciones estáticas de
esfuerzo de alta precisión durante largos períodos
de tiempo (meses o años) a temperatura ambiente.
Se recomienda para medidas estáticas extendidas
de esfuerzo sobre los rangos de temperatura que
van de -269 a +260 °C. Para períodos cortos, los
extensómetros encapsuladas de tipo K pueden ser
expuestas a temperaturas tan altas como +400°C.
Una atmósfera inerte mejorará la estabilidad y
extiende la vida útil de la galga a altas temperaturas.
Entre sus otras ventajas, las aleaciones K poseen una
salida térmica más plana que las aleaciones A, de
esta manera, permite una corrección mucho más
precisa del error debido a la salida térmica a
temperaturas extremas. Como el constantan, las
aleaciones K pueden ser autocompensadas por
temperatura para su uso sobre materiales con
diferentes coeficientes de expansión. Los números
disponibles de STC para aleaciones K son limitados:
00, 03, 05, 06, 09, 13 y 15.
La aleación K es la elección adecuada cuando se
requiere de una galga autocompensada por
temperatura que se adapte a las condiciones
ambientales y su performance no sea atendible por
una galga tipo A. Cobre doble capa: Debido a la
dificultad para soldar directamente sobre la
aleación K, la característica de cobre doble capa, que
en un principio era opcional, es ahora estándar. La
doble capa es formada precisamente por cobre en
forma de almohadilla o punto, dependiendo del
espacio disponible.
Sistemas de Medición
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Material de respaldo o “carrier”
La confección del extensómetro se realiza mediante
un grabado del papel metálico sobre un material de
respaldo o “carrier” que cumple con las siguientes
funciones:
• Proveer el medio de sustento a la grilla metálica
durante la instalación.
• Presentar una superficie para confinar y pegar la
galga al material de prueba.
• Proveer un aislamiento eléctrico entre la grilla y el
material de prueba.
Los materiales de respaldo provistos por Micro-
Measurements para sus extensómetros son
básicamente de dos tipos: polímeros y epoxy-
fenólicos reforzados con fibra de vidrio. En el caso
de las aleaciones sensibles al esfuerzo, los
materiales de respaldo no son parámetros
independientes, se presentan en combinaciones de
aleaciones y material de respaldo con características
constructivas especiales a los que llaman sistemas y
se les aplican designadores de series.
Como resultado, cuando se llega a un tipo óptimo de
galga para una aplicación en particular, el proceso
no permite la combinación arbitraria de aleación
con material de respaldo sino que requiere la
especificación de una de las series disponibles en
particular. Cada una de estas series, tiene sus
propias características y áreas de aplicación en
particular y las recomendaciones para su selección
se dan usualmente en tablas especiales como
“Strain Gage Series and Adhesive Selection table”.
Polímeros: El polímero clase E es un material de
respaldo duro, extremadamente flexible y puede ser
contorsionado para caber en pequeños radios.
Además, debido a la gran resistencia del conjunto
material de respaldo-aleación a base de polímeros,
estas galgas son mucho menos sensibles a ser
dañadas durante su instalación. Gracias a su
durabilidad e idoneidad para uso sobre rangos de
temperatura que van de -195 a +175 °C, los
materiales de respaldo a base de polímeros son una
opción ideal para medidas de esfuerzo tanto
estáticas como dinámicas. Este material de respaldo
Sensores de Fuerza, Esfuerzo y Táctiles
es capaz de soportar grandes elongaciones y puede
ser utilizado para medir elongaciones plásticas
excesivas de un 20%. Las distintas series de galgas
con material de respaldo a base de polímeros se
pueden encontrar bajo la nomenclatura: EA-, CEA-,
EP-, EK-, S2K-, N2A-, y finalmente ED-.
Epoxi-fenólicas: Los materiales de respaldo epoxi-
fenólicos reforzados con fibra de vidrio son la mejor
elección para un excepcional desempeño sobre un
amplio rango de temperaturas. Estas materiales
pueden ser usados tanto para medidas estáticas
como dinámicas desde - 269 a +290°C. En
aplicaciones de corta duración, la temperatura
superior puede ser extendida hasta los -750°C. La
máxima elongación aceptable por el material es
limitada al 1 o 2%. Las distintas series de galgas con
material de respaldo a base de epoxifenólico se
pueden encontrar bajo la nomenclatura: WA, WK,
SA, SK, WD, y SD.
Características de un extensómetro
Longitud de una galga:
Es la región activa o longitud de la grilla sensible al
esfuerzo de una galga. Los codos y almohadillas de
soldadura no se consideran sensibles al esfuerzo
debido a su gran sección transversal y su baja
resistencia eléctrica. Para satisfacer las amplias
necesidades de análisis de esfuerzos se ofrecen
longitudes de galgas que van de 0.2mm a 100mm.
Concentración del esfuerzo:
La longitud de la galga es usualmente un factor muy
importante a la hora de determinar su rendimiento
bajo ciertas circunstancias. Por ejemplo, las medidas
Sistemas de Medición
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de esfuerzo son realizadas, en general, sobre las
piezas o estructuras críticas de una máquina
(sometidas a mayor esfuerzo).
Y muy frecuentemente, las piezas más fatigadas son
las que se encuentran sometidas mayor esfuerzo,
donde el gradiente de esfuerzo es más pronunciado
y el área de mayor esfuerzo se circunscribe a una
pequeña región. Los extensómetros tienden a
integrar, o promediar, el área cubierta por la grilla.
Puesto que el promedio de la distribución de un
esfuerzo no uniforme es siempre menor al máximo,
un extensómetro que es más grande que la máxima
región de esfuerzo, indicará una magnitud de
esfuerzo muy bajo. La figura siguiente ilustra de
forma representativa la distribución de esfuerzo en
la vecindad de la concentración de esfuerzo, y
demuestra el error en el esfuerzo indicado para un
extensómetro demasiado largo con respecto a la
zona de máximo esfuerzo.
Como una regla general, en lo posible, la longitud de
la galga no debe ser mayor a la dimensión de la
causa del esfuerzo para que la medición sea
aceptable. Cuando la causa del esfuerzo es
pequeña, digamos del orden de 13mm, la regla
general conduciría a longitudes de galgas muy
chicas. Puesto que el uso de galgas muy pequeñas
introduce otros tipos de problemas, se tiene que
llegar a una relación de compromiso.
Sensores de Fuerza, Esfuerzo y Táctiles
Galgas cortas:
Los strain gages cuya longitud es de alrededor de
3mm tienden a exhibir su rendimiento un tanto
degradado (particularmente con respecto a su
máxima elongación, su estabilidad bajo esfuerzo
estático y su durabilidad cuando está sometida a
esfuerzo cíclico alternativo). Cuando cualquiera de
estas características empobrece la precisión de la
medición en mayor medida que el promedio del
esfuerzo se justifica la utilización de una galga de
mayor longitud.
Galgas largas:
Cuando se justifica su empleo, las galgas largas
ofrecen ciertas ventajas que valen la pena
mencionar. Son, casi siempre, más fáciles de
manipular en todos los aspectos de la instalación y
cableado que las galgas miniatura (13mm). Más aún,
las galgas largas proveen una mejor disipación de
calor porque debido a su resistencia nominal tienen
menor potencia por unidad de área de grilla. Estas
consideraciones pueden ser muy importantes a la
hora de trabajar sobre materiales plásticos u otros
materiales con pobre disipación de calor. Una
inadecuada disipación de calor trae aparejada una
sobre elevación de temperatura en la grilla, material
de respaldo, adhesivo y superficie de prueba, y
puede afectar notablemente el rendimiento y la
precisión.
Promediación del esfuerzo:
Otra aplicación de los extensómetros largos (en este
caso, muy largos) es la medición de esfuerzos sobre
materiales no homogéneos. Consideremos el caso
concreto de una mezcla de un agregado,
generalmente piedra, y cemento. Cuando medimos
esfuerzo sobre una estructura de concreto, es
habitualmente deseable utilizar una galga lo
suficientemente larga como para abarcar varias
piezas de agregado con el fin de tomar una muestra
representativa del esfuerzo sobre la estructura.
Dicho esto de otro modo, lo que se busca en este
tipo de mediciones son los promedios y no los
puntos máximos de esfuerzo situados en la interfaz
piedra-cemento. En general, cuando medimos
esfuerzo sobre estructuras formadas por distintos
compuestos de cualquier clase, la longitud de la
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galga debe ser mayor a la de las partículas del
material no homogéneo.
Patrón de grilla
El patrón de grilla se refiere a la forma de la grilla, el
número y orientación de las grillas en las galgas
multi-grillas o rosetas, la configuración de las
almohadillas, y varias características constructivas
que son estándar para un patrón particular. La gran
variedad de patrones disponibles se han diseñado
para satisfacer el amplio rango de instalaciones
medidas a través de extensómetros.
• Galgas uniaxiales
Consiste en una galga de simple grilla, con patrón
apropiado a una aplicación particular que depende
particularmente de:
Almohadillas: Deben ser, por supuesto,
compatibles en tamaño y orientación con el espacio
disponible. Además, es importante que el arreglo de
almohadillas sea tal que facilite al operario realizar
las conexiones pertinentes.
Ancho de grilla: Cuando existen severos gradientes
de esfuerzo perpendiculares al eje de la galga sobre
la superficie de prueba, una grilla estrecha
minimizará el error por promediación. Las grillas
amplias, cuando sean apropiadas para la instalación,
mejorarán la disipación de calor y reforzarán la
estabilidad (particularmente cuando la galga se
instale sobre un material con pobre transferencia de
calor).
Resistencia de galga: En ciertas instancias, la única
diferencia entre dos galgas disponibles de la misma
serie, es la resistencia eléctrica (típicamente 120Ω
contra 350Ω). Cuando existen estas opciones, la
galga con mayor resistencia se prefiere pues reduce
la disipación la generación de calor en un factor de
tres (el mismo voltaje se aplica a la galga).
También se tiene como ventaja a la disminución de
ciertos efectos debido a las pistas como la menor
sensibilidad del circuito gracias a la resistencia de las
pistas tanto como a las variaciones de señal
indeseadas a causa de los cambios de resistencia
Sensores de Fuerza, Esfuerzo y Táctiles
con fluctuaciones de temperatura. Además, cuando
las galgas incluyen llaves, bucles o fuentes aleatorias
de resistencia variable, la relación señal a ruido se
ve mejorada con galgas con resistencia mayor para
el mismo nivel de potencia. En análisis
experimentales de esfuerzos, una galga de simple
grilla se utilizaría si sólo si se conoce de forma
fehaciente que el esfuerzo en el punto de medida es
uniaxial y la dirección de dichos esfuerzos es
conocida con una precisión razonable. Estos
requerimientos limitan seriamente el campo de
aplicación de los extensómetros de simple grilla en
el análisis de esfuerzos y la no consideración de
esfuerzos biaxiales pueden llevar a grandes errores
de medición.
• Rosetas
Para estados biaxiales de esfuerzos (muy común en
el uso del extensómetro), una roseta de dos o tres
elementos puede ser requerida para determinar los
principales esfuerzos. Cuando las direcciones de los
esfuerzos se conocen de antemano, una roseta de
dos elementos, 90°, puede ser empleada con las
direcciones de los ejes alineadas con los esfuerzos.
Las direcciones principales de esfuerzos pueden ser
determinadas con suficiente precisión por varios
métodos. Por ejemplo, la forma de un objeto y el
modo en que se carga pueden ser de manera tal que
las direcciones principales de esfuerzos resulten
obvias por la simetría del problema. Las principales
direcciones de esfuerzos pueden ser también
definidas por photostress® testing. En la mayoría de
los casos de superficies bajo esfuerzos, cuando las
direcciones principales de los esfuerzos no son
conocidas, una roseta de tres elementos debe ser
utilizada. Dicha roseta puede ser ubicada con
cualquier orientación, pero usualmente se dispone
de manera que una de sus grillas se encuentre
alineada con un eje principal de la pieza a probar.
Las rosetas de tres elementos se encuentran
disponibles en configuraciones rectangulares de 45°
tanto como configuraciones Delta de 60°.
Sistemas de Medición
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