Ingenieria en Confecciones

Ingeniería en Confecciones Ing.
Wilder Huamán Oscco
Ingeniería en
Confecciones
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Ingeniería en Confecciones Ing. Wilder Huamán Oscco
Contenido
1. NUEVAS TECNOLOGÍAS EN LA INDUSTRIA DE CONFECCIONES..........................4

CONFECCIONES
2. MÉTODOS DE TRABAJO...........................................................................................10
TRABAJO
2.1. productividad........................................................................................................10
2.2. estudio del trabajo............................................................................................10
2.3. cursograma sinóptico........................................................................................11
2.4. cursograma analítico.........................................................................................12
2.5. Diagrama de Recorrido.....................................................................................13
2.6. Condiciones de Trabajo....................................................................................13
2.7. Diagrama Bimanual..........................................................................................14
2.8. Economía de movimientos................................................................................14
3. MEDICIÓN DEL TRABAJO.........................................................................................16
TRABAJO
3.1. métodos de lectura con cronometro....................................................................16
3.2. curva de aprendizaje............................................................................................16
3.3. número de ciclo a observar y calificación por velocidad.....................................17
3.4. calificación objetiva, sintética y factor de nivelación...........................................18
3.5. tiempo estándar...................................................................................................19
3.6. balance de línea...................................................................................................19
3.7. muestreo del trabajo............................................................................................20
3.8. sistemas de tiempos predeterminados................................................................21
4. SISTEMAS DE PROPDUCCION...............................................................................22
PROPDUCCION
4.1. sistemas de producción.......................................................................................22
4.2. flexibilidad e innovación en el sistema................................................................23
4.3. estrategia de producción....................................................................................23
4.4. palancas...............................................................................................................23
4.5. manufactura modular...........................................................................................24
5. CAPACITACIÓN Y SELECCION DE OPERARIOS.....................................................26
OPERARIOS
5.1. conceptos.............................................................................................................26
5.2. lo que se requiere de los operarios.....................................................................27
5.3. lo que no se requiere de los operarios................................................................27
5.4. cómo seleccionar a los operarios........................................................................27
5.5. formatos para adiestramiento en maquina..........................................................28
6. COSTES..................................................................................................................29
COSTES
6.1. Concepto general de costos................................................................................29
6.2. Costo de producción............................................................................................29
6.3. Objetivos de la determinación de costos.............................................................29
6.4. clasificacion de los costos...................................................................................29
6.5. Terminología.........................................................................................................30
6.6. Elementos del costo.............................................................................................30
7. SEGURIDAD INDUSTRIAL.........................................................................................32
INDUSTRIAL
7.1. conceptos.............................................................................................................32
2
7.2. costo de los accidentes.......................................................................................33

7.3. seguridad en el taller:........................................................................................33
7.4. recomendaciones generales.............................................................................34
INTRODUCCIÓN
El mercado de la ropa de vestir está atendido por una compleja estructura productiva, en la
que participan fundamentalmente tres sectores, en principio, diferenciados: La Industria
Textil, La Industria de la Confección y El Sector de Servicios de Distribución. Cada uno de
estos tres sectores tiene unas características propias:
El Sector Textil propiamente dicho está compuesto por una serie de industrias (Hilatura,
Tisaje, Tintura, Acabado,...), cuya misión es producir los tejidos o materias primas con que
se fabrican las prendas. Es una industria por lo general bien automatizada, que
habitualmente requiere fuertes inversiones de capital para su establecimiento. Su perfil
socioeconómico corresponde al de un sector muy conservador que, al estar situado en la
cabecera del proceso, queda en una posición relativamente distante del consumidor final, lo
cual le provoca ciertas dificultades para seguir con agilidad las tendencias del mercado.
La Industria de Confección se encarga de manufacturar la prendas de vestir. Es una

industria que se puede poner en marcha con una inversión de capital muy modesta, razón
por la cual se encuentra muy atomizada. La mayoría de estas industrias se especializan en
uno o varios segmentos de mercado, dependiendo de las materias primas que utilizan, el
tipo de consumidor a que se dirigen y la relación calidad-precio de sus productos. Su
posición intermedia en la cadena de suministro la hace muy dependiente de los sectores
que la preceden (Textil) y la siguen ( Distribución) en el proceso.
Al Sector Distribución le corresponde vender las prendas al consumidor final, a través de

establecimientos detallistas y de grandes superficies, principalmente. Es un sector que
recibe importantes aportaciones de capital de distinta procedencia, en el que se está
produciendo un importante fenómeno de concentración, promovido por la creación de
grandes grupos de distribución y la aparición constante de nuevas cadenas de franquicia.
Su pertenencia al sector servicios y su mayor proximidad al consumidor final, otorgan a este
sector un dinamismo mayor buscando siempre una mejor adaptación al mercado. Este
sector está ganando cada día una mayor fuerza de negociación frente al Textil-Confección
que le permite imponer sus criterios que, en realidad, están inducidos por el
comportamiento del consumidor final.
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1. NUEVAS TECNOLOGÍAS EN LA INDUSTRIA DE

CONFECCIONES
La industria de la confección envuelve un gran número de etapas diferentes desde el diseño
hasta la distribución de las prendas. Esta diversidad en los procesos productivos trae la
consecuencia de una gran variedad de tecnologías que son aplicadas para diferentes
funciones. Así, en la etapa de diseño, la utilización de sistemas de diseño asistidos por
ordenador (CAD) comienza a ser normal en la industria. En los últimos años, también se
han aplicado la tecnología informática en las fases de patronaje y corte, en la mejora de la
manipulación de las prendas en las operaciones de costura y en la gestión de stocks.
También se han aplicado sistemas de fabricación asistidos por ordenador y toda clase de
sistemas encaminados a la automatización, sin embargo pese a estos avances el sector de
la confección sigue siendo muy intensivo en mano de obra.
A principio de los años 80, y principalmente en Japón, el sector comenzó a realizar un gran
esfuerzo con objeto de desarrollar sistemas de producción en masa totalmente
automatizados. Para conseguir este objetivo se invirtieron unos 10.000 millones de yenes e
intervinieron unos 300 investigadores. Los logros conseguidos fueron parciales sirviendo
para desarrollos futuros en sistemas de maquinas individuales. Asi la automatización de las
fases de costura y manipulación de los tejidos han demostrado ser más difícilmente
automatizables de lo que en un principio se esperaba por lo que en la actualidad los
principales esfuerzos de investigación se dirigen hacía el desarrollo de nuevos métodos de
trabajo con los que se pueda alcanzar mayor flexibilidad y productividad.
Las nuevas tecnologías de la información y comunicaciones están siendo implantadas cada

vez en mayor medida por las empresas del sector, facilitando de esta forma la conexión
entre fabricantes proveedores y distribuidores y permitiendo la introducción de estrategias
de Just in Time y de Respuesta Rápida. Un ejemplo de esto es el crecimiento del uso de
sistemas Electrónicos de Transmisión de Datos (EDI) sobre la base de un nuevo tipo de
cooperación entre fabricantes y entre la industria y la distribución.
1.1. TENDENCIAS TECNOLÓGICAS SEGÚN LOS DIFERENTES

PROCESOS.
Las tecnologías y procesos utilizados en el sector de la confección son muy diversos

existiendo una gran especialización en función de la prenda que se quiera fabricar, el
proceso productivo de la confección tiene algunas similitudes con el de la fabricación
de coches: Es un proceso compuesto por muchas fases cortas y continuadas en las
que se utilizan máquinas especiales que en la mayoría de los casos deben de estar
operadas por una persona. Uno de los grandes retos que tiene el sector de la
confección es el de la disminución de mano de obra lo cual pasa por la
automatización y racionalización de gran parte de los procesos productivos.
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Los principales departamentos que intervienen en el proceso de confección de una

prenda de vestir son los siguientes:
 Diseño
 Patronaje y CAD
 Almacén de primeras materias.
 Corte
 Costura
 Gestión de producción
 Plancha
 Embolsado, acabado
 Almacén de producto terminado
La importancia de la I+DT no es la misma para todos estos departamentos

existiendo algunos de ellos donde tiene mucha mayor importancia.
1.1.1. DISEÑO. En el campo del diseño las principales innovaciones vienen por
la utilización de software específico que permite el dibujo directo sobre pantalla
o en papel y posterior escaneado. La tendencia en los últimos años ha sido la
tendencia a la baja de estos equipos. No existen demasiadas empresas que se
dediquen a la fabricación de estos equipos siendo las más importantes: Gerber,
Investrónica, Assist. En España la implantación de estos equipos de diseño es
bastante limitada debido fundamentalmente a que existe una gran disociación
entre diseñadores y empresas fabricantes. Actualmente estos equipos han
aumentado sus prestaciones considerablemente debido a la mejora de los
equipos informáticos y por otro lado sus costes son mucho mas asequibles
para las empresas.
1.1.2. PATRONAJE Y CAD. La tendencia en este proceso es el sustituir el
sistema tradicional de realizar los patrones directamente sobre cartón por el de
crearlos mediante medios informáticos, de tal forma que el diseñador pueda
trabajar con la combinación deseada de herramientas tradicionales y
herramientas CAD, tales como la digitación en continuo y la interacción
simultanea entre patrones en papel o cartón y patrones electrónicos en CAD.
Este tipo de software permite el escalado de piezas partiendo de bases ya
creadas así como todo el desarrollo necesario para el proceso de
industrialización de patrones, es decir, la creación de marcas, costura, pinzas,
pliegues, etc. Esto combinado con la utilización de las telecomunicaciones
favorece de forma considerable el trabajo entre diferentes centros de
producción (podemos enviar marcadas y ordenes de corte planificadas
utilizando RDSI, Internet, etc., a talleres de corte situados a cientos de
kilómetros).
Un paso mas allá de lo anterior es el desarrollo de un software específico que

gestione toda la información técnica de producto: diseño, bocetos, tablas de
medidas, patrones, marcadas, escandallos procesos, operaciones, etc. Este
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tipo de software que suele estar basado en la utilización de bases de datos

relacionales multimedia permite una mejor coordinación entre los diferentes
departamentos que intervienen en la creación de las colecciones: diseño,
patrones, compras, comercial, etc. La utilización de este tipo de software tiene
como principales ventajas el permitir estudios precisos de coste de tejido, mano
de obra y materiales evaluando distintas alternativas, la elaboración de
escandallos de producto utilizando módulos estándar y la mejora del control de
cambios en la configuración del producto. Además este tipo de software puede
integrarse con el sistema de información corporativa para compartir información
de accesorios, escandallos, procesos de fabricación, etc. Otro factor positivo
que supone utilizar estos sistemas viene dado por el considerable ahorro en la
realización de colecciones ya que no es necesaria la realización de tantos
prototipos.
Además de los anteriores, existe un tipo de software que permite mejorar la

productividad en el sector de la confección son los sistemas de generación de
marcadas. Este tipo de software permite el encajado interactivo el encajado
automático de tal forma que el usuario puede colocar manualmente las piezas
más importantes y el software continua el encajado automático respetando
todas las reglas de colocación, además suelen permitir tratar todo tipo de
tejidos, ya sean abiertos, al lomo, tubulares, con rayas o cuadros. La ventaja de
estos sistemas es que permiten encajar marcadas realizadas sobre tejidos de
rayas, cuadros o motivos, con la misma sencillez que con tejidos lisos.
1.1.3. ALMACÉN DE PRIMERAS MATERIAS. Las ultimas tendencias en este

proceso apuntan hacía almacenes inteligentes con la mayoría de sus funciones
totalmente automatizadas y que permiten tener una información totalmente
actualizada sobre el estado de las existencias. En Italia hay sistemas que
comunican este almacén con la sala de corte de forma totalmente automática.
Estos sistemas resultan todavía muy costosos para las empresas españolas
por lo que su implantación apenas existe en España. No obstante en un futuro
no muy lejano van a tener una presencia más importante ya que la gestión de
los tejidos es un factor de competitividad muy relevante.
1.1.4. EXTENDIDO, CORTE Y TERMOFIJADO. Existen en el mercado ( Autex,

Bullmer, Kuris, Wastema, etc.) máquinas que realizan el extendido de los
tejidos de forma automatizada a la vez que evitan la aparición de tensiones
sobre los mismos disminuyendo de esta forma la aparición de defectos en esta
fase.
También existen mesas de corte (Gerber, Investronica, Wastema.) que permiten

la realización de este proceso de forma automática. Estos sistemas de corte
que pueden ser fijos o conveyorizados suelen contar control numérico directo
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que permite la conexión on-line con los sistemas CAD para acceder
directamente a las bases de datos de marcadas. También cuentan algunos de
ellos con sistemas de afilado de la herramienta, control de flexión de la
herramienta autodiagnóstico etc. También se han desarrollado herramientas
informáticas que permiten una mejora de la productividad de las operaciones
de la sala de corte, este tipo de software permite una reducción significativa del
consumo de tejido y de otros coste por medio de una óptima combinación de
marcadas y de instrucciones de corte teniendo en cuenta las limitaciones de
capacidad de los distintos equipos de la sala de corte a la hora de planificar una
orden.
En cuanto al termofijado, que el proceso mediante el cual se fusiona el tejido

con las entretelas con objeto de darle consistencia, las ultimas tendencias van
hacía la aparición de máquinas que acorten los ciclos de trabajo mediante la
alimentación y la evacuación de los materiales de forma automática, también se
están introduciendo sistemas de vapor seco y ciclos de enfriamiento controlado
con objeto de minimizar las deformaciones en los tejidos.
1.1.5 COSTURA. Esta es una de las fases más intensivas en mano de obra dentro de
la industria de la confección y donde la automatización es más difícil de
implantar, de todas formas existen desarrollos para la implantación de sistemas
de trabajo de píe que permitan mediante una serie de sensores un cierto grado
de automatización. Se han desarrollado soluciones informáticas para la gestión
y el control de la producción, en tiempo real, en las líneas que trabajan por
paquetes, definiendo las operaciones a realizar y su orden de ejecución entre
otros parámetros. Estos sistemas permiten manejar toda la información relativa
a las actividades en el taller de costura, pudiendo proporcionar una valiosa
información, en tiempo real, a través de diferentes tipos de informes tales
como: estado de un modelo u orden de fabricación, estado de las operaciones ,
informes sobre empleados, flujo de producción rendimientos, etc... Los
sistemas mas novedosos buscan la utilización de microterminales para el
control de la producción en tiempo real (PROCON II de investronica sistemas,
GPO de conor ingenieros, etc.).
En determinadas producciones (pantalón de caballero, blusas, chaquetas y

americanas) se hace necesario cada día mas utilizar sistemas de transporte
interno en la sala de costura. Este tipo de sistemas permite una mayor
flexibilidad en la asignación de los recursos productivos. Asignación optimizada
de operaciones a estaciones según criterios definidos por el usuario y
susceptibles de modificación en cualquier momento, estos sistemas Eton 2002,
Invesmove, Gerbermover permiten un mayor rendimiento de los recursos
productivos, con aumentos de la productividad global que pueden ser mayores
de un 20 %, también permiten una reducción drástica del en-curso hasta más
del 20 %.
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Donde existe un mayor grado de automatización en la sección de costura es en

diseño de máquinas especiales que realizan una operación de costura
específica (cosido de bolsillos por ejemplo), en estas máquinas lo que se busca
en la actualidad es que tengan una gran flexibilidad de forma, que por ejemplo,
se pueda cambiar del cosido de un tipo de bolsillo a otro en muy poco tiempo.
Estos autómatas realizan producciones realmente altas y su utilización es muy
rentable en series largas.
Gestión de producción. Un nuevo punto a comentar es el software de gestión

de la producción, la introducción de esta herramienta en la industria de la
confección esta limitada debido al hecho de que no existen desarrollos lo
suficientemente flexibles como para adaptarse a los requisitos de cada
empresa, que en este sector varían mucho de unas a otras. Este tipo de
herramienta es indispensable para el confeccionista ya que facilita el control de
todas las fases del proceso desde las compras a la gestión de los pedidos.
1.1.6. PLANCHA INTERMEDIA Y FINAL. Las principales tendencias en estos

procesos es hacía la introducción de sistemas de vapor seco de baja
temperatura que disminuyan la aparición de brillos ala vez que se mejoran las
condiciones para el operario del puesto de trabajo. En el proceso de plancha
final se ha desarrollado en Alemania un sistema de planchado sobre prendas
puestas en maniquíes que permite automatizar este proceso.
1.1.7. ALMACÉN DE PRODUCTO FINAL. La implantación de almacenes de

producto terminado totalmente automatizados es una de las ultimas tendencias
sobre todo en el almacenaje de prenda colgada. Pero debido al gran coste que
suponen este tipo de sistemas solo se han introducido en grandes empresas
tales como Inditex, Induyco, Cortefiel, Mango. Los sistemas más avanzados de
transporte, control, clasificación y almacenamiento utilizados en la industria de
la confección permiten tanto su utilización en líneas de producción como en el
transporte controlado entre diversos puntos de la fábrica, o en la clasificación
de las prendas con criterios de ordenación diversos en almacenes de producto
terminado. En cuanto a prenda doblada no hay sistemas específicos de
confección sino que se aprovechan algunos de otros sectores.
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Estación automática de
dos agujas para
dobladillar mangas y
faldón en t-shirt
Estación automática
para pegar Rib
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2. MÉTODOS DE TRABAJO
Productividad
Estudio del Trabajo
Cursograma Sinóptico
Cursograma Analítico
Diagrama de Recorrido
Condiciones de Trabajo
Diagrama Bimanual
Economía de movimientos
2.1. PRODUCTIVIDAD
Es la relación que existe entre la producción de bienes y servicios y la aportación de

recursos humanos y de otra clase usados en el proceso de producción.
Productividad Total
Es la relación de la producción total y todos los insumos utilizados dentro de un
Proceso de Producción.
Productividad Parcial
Es la relación de la producción total y un solo insumo utilizado dentro de un proceso
productivo.
Producción Producción Total Producción Total

Productividad = = =
Insumos Insumos Totales Insumos Parciales
Producción
Es la cantidad física producida en un tiempo determinado
2.2. ESTUDIO DEL TRABAJO
Se entiende por estudio del trabajo genéricamente ciertas técnicas y en particular el

estudio de Métodos y la Medición del Trabajo que se utilizan para examinar el
trabajo humano en todos sus contextos y que llevan sistemáticamente a investigar
todos los factores que influyen en la eficiencia y economía de la situación estudiada
con el fin de efectuar mejoras.
Estudio de Métodos
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En el registro y examen critico sistemático de los modos de realizar actividades con

el fin de efectuar mejoras.
Medición del Trabajo

Es la aplicación de técnicas para determinar el tiempo que invierte un trabajador
calificado en llevar a cabo una tarea según una norma de rendimiento
preestablecida.
Dibujo Explosivo
Generalmente se le denomina así al dibujo de un producto o pieza descompuesta en
sus componentes e indicando ordenadamente y mediante líneas el lugar donde
deben colocarse para integrar el producto o pieza final.
Aporta un conocimiento más cercano del producto en cuestión.
Croquis de la Distribución del Área de Trabajo

Este es un dibujo a vista "aérea" o de planta de la disposición de los componentes
del producto y de las herramientas o equipo con que se va a procesar. Es un auxiliar
para determinar el Método de trabajo más conveniente en su ensamble.
Contenido Básico del Trabajo

Es el tiempo mínimo irreducible que se necesita teóricamente para obtener una
unidad de producción.
Antropometría
Parte de la Antropología Física que estudia las proporciones y medidas del cuerpo
humano.
Ergonomía
Estudia la interacción existente entre las máquinas, instrumentos, medio ambiente
de trabajo y el hombre; y la incidencia de estos factores en su eficiencia.
Accidente de Trabajo
Es cualquier acontecimiento que interviene o infiere en el proceso ordenado de la
actividad de que se trate. Los accidentes se pueden dar por varias causas y se
pueden clasificar en colisión, golpes, prensado, caída en el mismo nivel, caída de un
nivel a otro, resbalar, exponerse a temperaturas, etc.
Frecuencia
Es el número de veces que se repite un evento.
2.3. CURSOGRAMA SINÓPTICO
También denominado Diagrama de Operaciones de Proceso, muestra la secuencia

cronológica de todas las operaciones inspecciones, márgenes de tiempo y materiales
a utilizar en un proceso de fabricación o administrativo, desde la llegada de la
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materia prima hasta el empaque del producto terminado, utiliza únicamente los
símbolos de operación y de inspección, este tipo de diagrama muestra una sinopsis
de la forma en que se esta realizando un proceso, sin entrar en detalles.
EVENTO SÍMBOLO DESCRIPCIÓN
○
Indica las principales fases del proceso, método o
Operación procedimiento; por lo común la pieza, material o
producto del caso que se modifica o cambia
durante la operación.
Inspección
□ Indica verificar calidad y cantidad conforme a
especificaciones preestablecidas.
2.4. CURSOGRAMA ANALÍTICO
También denominado Diagrama de Curso de Proceso que muestra la trayectoria de

un producto o procedimiento señalando todos los hechos sujetos a examen mediante
el símbolo correspondiente.
Operación: Indica las principales fases del proceso, método o

o procedimiento; por lo común la pieza, material o producto del
caso que se modifica o cambia durante la operación.
□
Inspección: Indica verificar calidad y cantidad conforme a
especificaciones preestablecidas.
Transporte: Indica el movimiento de los trabajadores,

materiales y equipo de un lugar a otro.
Demora: Indica a un periodo de tiempo en el que se registra

D inactividad ya sea en los trabajadores, materiales o equipo,
puede ser evitable o también inevitables.
Almacenamiento: Indica deposito de un objeto bajo vigilancia

en un almacén donde se recibe o entrega mediante alguna
forma de autorización o donde se guarda con fines de referencia.
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2.5. Diagrama de Recorrido
Diagrama de Hilos
Es un plano o modelo a escala en que se sigue y mide con un hilo el trayecto de los
trabajadores, de los materiales o del equipo durante una sucesión determinada de
hechos.
Diagrama de Recorrido
Es un plano o modelo a escala en el que se trazan las trayectorias que sigue el
objeto de estudio (trabajador, materiales o herramientas y equipo) indicando sobre
estas líneas el símbolo de la actividad a realizar).
Escala
Relación entre una longitud y su representación sobre un mapa, plano o fotografía.
Dimensión del Dibujo

Escala =
Dimensión del Objeto
*Nota: Dimensión del Dibujo y Dimensión del Objeto están siempre en las mismas
unidades.
2.6. Condiciones de Trabajo
Iluminación
Conjunto de luces dispuesta para alumbrar algo.
Luxómetro
Instrumento que se utiliza en la medición de la intensidad luminosa, cuya unidad de
medida es el lux.
Flujos Luminosos
Es la cantidad total de luz que radia por segundo una fuente de luz, unidad lumen.
Unidades de intensidad luminosa:
Lumen = 1/650 Watts radiados en una longitud de onda de 555 mm.

Candela = 1/60 de la intensidad luminosa del cuerpo negro en el punto de fusión del
platino (2.046 º K)
Lux = 10.57 pie / bujía.
Pie / bujía = Cantidad de Área iluminada por una vela (bujía) a una distancia de un
pie.
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Ruido
Perturbación sonora compuesta por un conjunto de sonidos de amplitud, frecuencia
y fase variables y cuya mezcla suele provocar una sensación sonora desagradable
al oído.
Sonido
Conjunto de vibraciones que pueden estimular el órgano del oído.
Decibelímetro
Instrumento que se utiliza para medir la intensidad de ruido sus unidades son
decibeles.
Temperatura
Nivel térmico de un cuerpo o sustancia, rango de temperatura ambiente
recomendada para el ser humano 18 - 24 º C.
Humedad Relativa
Masa de vapor de agua contenida en una unidad de volumen de aire rango ideal de
humedad 40 - 70 %.
2.7. Diagrama Bimanual
Diagrama Bimanual
Es un Cursograma en que se consigna la actividad de las manos (o extremidades)
del operario indicando la relación entre ellas.
Operación: Se emplea para los actos de asir, sujetar, utilizar,
○ soltar, etc. una herramienta, pieza o material.
Transporte: Se emplea para representar el movimiento de la

∇ mano (o extremidad) hasta el trabajo, herramienta, pieza o
material.
D Demora: Se emplea para indicar el tiempo en que la mano (o

extremidad) no trabaja.
Almacenamiento: Indica el acto de sostener alguna pieza,

herramienta o material con la mano cuya actividad se esta
consignando.
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2.8. Economía de movimientos
Reglas:
 Los movimientos de las manos deberán ser simultáneas y simétricos.
 Las herramientas y los materiales deberán colocarse lo mas cerca posible.
 Todos los materiales y herramientas deberán tener un sitio fijo y bien definido.
 Los depósitos y demás recipientes deberán estar provistos, si ello es posible, de
dispositivos que permitan trasladar los diversos materiales, por gravedad, a los
lugares de utilización.
 Siempre que sea posible, deberán utilizarse los transportadores movidos por la
acción de la gravedad.
 Las herramientas y materiales deberán estar colocados previamente en sus
respectivos sitios antes de comenzar el trabajo.
 Las herramientas y materiales deberán colocarse en forma que permitan la
sucesión de los movimientos dentro del mejor orden posible. El ritmo es esencial
para realizar un trabajo modelo, es decir, con suavidad y facilidad de
movimientos.
 Deberá evitarse cualquier trabajo que realicen las manos y que pueda realizarse
ventajosamente con los pies, empleándose herramientas accionadas
mecánicamente y otros dispositivos auxiliares, siempre que resulten económicos.
También deberán utilizarse tornillos de banco y otros medios de sujeción que
permitan a las manos desligarse de esta clase de trabajo, reservándolos para
otros más productivos.
 Los movimientos suaves y continuos de las manos son preferibles a los
movimientos en zigzag o en línea recta, que precisan cambios repentinos y
violentos de dirección.
 La altura de trabajo y la del asiento correspondiente a cada operario deberán
combinarse de manera que permitan a este trabajar alternativamente sentado o
de pie. También se le deberán proveer de buena iluminación y de local tan
confortable como sea posible.
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3. MEDICIÓN DEL TRABAJO
Métodos de Lectura con Cronometro

Curva de Aprendizaje
Número de Ciclo a Observar y Calificación por Velocidad
Calificación Objetiva, Sintética y Factor de Nivelación
Tiempo Estándar
Balance de Línea
Muestreo del Trabajo
Sistemas de Tiempos Predeterminados
MOST (Maynard Operation Sequence Tecnique)
3.1. MÉTODOS DE LECTURA CON CRONOMETRO
Medición del Trabajo

Es la aplicación de técnicas para determinar el tiempo que invierte un trabajador
calificado en llevar a cabo una tarea definida efectuándola según una Norma de
ejecución preestablecida
Estudio de Tiempos
Es una técnica de Medición del Trabajo empleada para registrar los tiempos y ritmos
de trabajo correspondiente a los elementos de una tarea definida, efectuándola en
condiciones determinadas, y para analizar los datos a fin de averiguar el tiempo
requerido para efectuar la tarea según una norma de ejecución preestablecida.
Existen dos Métodos para registrar los tiempos elementales durante un estudio,
estos son:
a) Cronometraje Continuo o Acumulativo
Se deja correr el cronometro mientras dura el estudio, se pone en marcha al
principio del primer elemento del primer ciclo al final de cada elemento se
apunta la hora que marca el cronometro, y los tiempos de cada elemento se
obtienen haciendo las respectivas restas después de terminar el estudio.
b) Cronometraje con vuelta a cero
Los tiempos se toman directamente al acabar cada elemento se hace volver
el segundero a cero y se le pone de nuevo en marcha inmediatamente para
cronometrar el elemento siguiente, sin que el mecanismo del reloj se detenga
en ningún momento.
3.2. CURVA DE APRENDIZAJE
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Es el fenómeno al cual, a medida que aumenta el número de ciclos, el tiempo o el

costo por ciclo disminuye para un gran número de ciclos.
Por lo general, las ecuaciones de la curva de aprendizaje son de la forma:
Y = K X -A
Y = Tiempo de Ciclo
K = Tiempo de Primer Ciclo
X = Número de Ciclos
A = Una constante para cualquier situación dada, el valor lo determina el régimen de
aprendizaje.
La ecuación de la Curva de Aprendizaje para determinar el Tiempo Total de
Aprendizaje se utiliza la siguiente formula.
TN = K x TS x N-A
TN = Tiempo para el n-enésimo ciclo

TS = Tiempo Tipo o Normal, en TMU
N = Número de Ciclos
A = Exponente de la Curva de Aprendizaje
3.3. NÚMERO DE CICLO A OBSERVAR Y CALIFICACIÓN POR

VELOCIDAD
Trabajador Calificado
Es aquel de quien se reconoce que tiene las aptitudes físicas necesarias, que posee
la requerida inteligencia e instrucción y que ha adquirido la destreza y conocimientos
necesarios para efectuar el trabajo en curso según normas satisfactorias de
seguridad y calidad.
Ritmo
Es la velocidad a la que trabaja un operario, puede ser lento, normal y rápido, se
califica en porcentajes.
a. Ritmo Lento
Es una velocidad de trabajo, abajo de lo normal, se califica en porcentajes abajo
del 100%, 95%, 90%, 85%, etc.
b. Ritmo Normal
Es una velocidad de trabajo, que se puede mantener a lo largo de una jornada
sin producir una fatiga excesiva, se califica con un 100 %
c. Ritmo Rápido
Es una velocidad de trabajo, arriba de lo normal, se califica en porcentajes arriba
del 100%, 105%, 110%, 115%, etc.
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*Nota: Las calificaciones de los ritmos se realizan en valores de 5%

Calificación por Velocidad o Calificación de Ritmo
Es un Método de Evaluación de la actividad en el que solo se considera la rápidez
de realización del trabajo (por unidad de trabajo).
Número de Ciclos a Observar

Es el Número de lecturas de cronometraje que se tienen que considerar para que
sea confiable el estudio de tiempos de un trabajo realizado.
s t2
n=
kx
t = Valor en Tabla "t student"

s = Desviación Estándar
k = Porcentaje de Error
x = Tiempo Medio
n = Número de Ciclos a Observar
3.4. CALIFICACIÓN OBJETIVA, SINTÉTICA Y FACTOR DE

NIVELACIÓN
Calificación Sintética
Es el proceso para determinar un factor de actuación para elementos de esfuerzos

representativos del ciclo de trabajo por la comparación de los elementos reales
observados con los desarrollados por medio de los movimientos fundamentales.
Calificación Objetiva
En este método de calificación existen dos factores para la determinación del factor
para calificar la actuación, estos son:
 Apreciación del Ritmo o Marcha. Se determina por medio de la Calificación por

Velocidad.
 Grado de Dificultad. Intervienen los siguientes elementos para determinarla:
Extensión o parte del cuerpo que se emplea, pedales, bimanualidad,
coordinación ojo-mano, requisitos sensoriales o de manipulación, peso que se
maneja o resistencia que hay que vencer
Calificación por Nivelación ó Factor

En este Método se consideran 4 factores al evaluar la actuación del operario, que
son: habilidad, esfuerzo o desempeño, condiciones y consistencia.
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 Habilidad. Se define como "pericia en seguir un método dado" y se se puede

explicar más relacionándola con la calidad artesanal revelada por la propia
coordinación de la mente y manos
 Esfuerzo o Empeño. Se define como una demostración de la voluntad para
trabajar con eficiencia, el desempeño es representativo de la rapidez con la que
se aplica la habilidad, y puede ser controlado en alto grado por el operario.
 Condiciones. Son aquellas que afectan al operario y no a la operación, los
elementos que afectarían las condiciones de trabajo son: Temperatura,
Ventilación, Luz y Ruido.
 Consistencia del Operario. Debe evaluarse mientras se realiza el estudio los
valores elementales de tiempo que se repiten constantemente indican desde
luego, consistencia perfecta.
3.5. TIEMPO ESTÁNDAR
Tiempo Estándar
Es el tiempo requerido para que un operario de tiempo medio, plenamente calificado,
adiestrado y trabajando a un ritmo normal lleve a cabo la operación.
TN = TMO(FCO) = TMO(FV)(FD)
TE = TN(S)
TE = Tiempo Estándar
TN = Tiempo Normal
TMO = Tiempo Medio Observado
FCO = Factor de calificación Objetiva
FV = Factor de Calificación por Velocidad
FD = Factor de Dificultad
S = Suplementos o Tolerancias
Suplementos
Cantidad Adicional de tiempo que se agrega al tiempo Normal.
3.6. BALANCE DE LÍNEA
Balance de Línea
Asignar cargas de trabajo equitativas, a un grupo de trabajo en una línea de
producción.
19
Estación de Trabajo
Agrupación de operaciones o elementos consecutivos, en donde el material se
mueve continuamente a un ritmo uniforme.
Índice de Producción (IP)

Cantidad de Piezas Producidas por Unidad de Tiempo
Producción Deseada (P.d.)

I.P. =
Tiempo Disponible (T.d.)
T.E. (I.P.)
NOT =
E
NOT = Número de Trabajadores Teóricos
TE = Tiempo Estándar
E = Eficiencia Planeada
T.E.
T=
NOR
T = Tardanza
NOR = Número de Operadores Reales
Tiempo Asignado (TA)

Es el tiempo que marca la frecuencia de salida en la línea de salida (tardanza
mayor).
NOR. (T.d.)
PR =
TE
PR = Producción Real (Esta en función de la tardanza mayor)
ER = Sumatoria ( TE / TA ) (Sumatoria NOR)
ER = Eficiencia Real de la línea
3.7. MUESTREO DEL TRABAJO
Muestreo del Trabajo
20
Es una técnica para determinar mediante muestreo estadístico y observaciones

aleatorias el porcentaje de aparición de determinada actividad.
Muestreo de Trabajo = Método de Observaciones Aleatorias = Control Estadístico de
Actividades = Muestreo de Actividades
El muestreo del trabajo se fundamenta en la ley de probabilidades en donde la
probabilidad se define como: El grado de probabilidad de que se produzca un
evento. Mientras más grande sea el número de eventos aumenta la exactitud de la
ley de probabilidades.
Para determinar el tamaño de la muestra se aplica el método estadístico cuya
formula es:
Pq.
S=
N
S = Error típico o estándar de la proporción
p = Porcentaje de tiempo inactivo
q = Porcentaje de tiempo en marcha
n = Número de eventos o tamaño de la muestra por determinar
Nivel de Confianza
Área de la curva Normal en la cual estarán comprendidas el Número de
Observaciones:
p (1-P)
LC = p +/- 3
n
LC = Limites de Control
p = Probabilidad de la actividad a estudiar
n = Tamaño de la Sub Muestra
3.8. SISTEMAS DE TIEMPOS PREDETERMINADOS
Sistemas de Normas de Tiempos Predeterminados (NTPD)

Es una técnica de medición del trabajo en la que se utilizan tiempos determinados
para los movimientos humanos básicos (clasificados según su naturaleza y las
condiciones en las que se realizan) a fin de establecer el tiempo requerido por una
tarea efectuada según una norma de ejecución.
Los sistemas NTPD están formados por cinco componentes básicos que son:
Girar el brazo.
Agarrar o Asir.
Colocar.
Soltar.
Movimientos del Cuerpo.
21
Existen en la actualidad muchos sistemas NTPD de distintas clases entre estos

destacan el MTM (Medición de Tiempos - Métodos); el MTM-2, el MTM-3, etc.
4. SISTEMAS DE PROPDUCCION
Sistema de producción
Flexibilidad e innovación en el sistema
Estrategia de Producción
Palanca
Manufactura modular
4.1. SISTEMAS DE PRODUCCIÓN
El Sistema de Producción es el responsable de proporcionar las características

deseadas al producto final.
Existen diversas clasificaciones de los Sistemas de Producción: en función del
destino del producto, del desperdicio que se genere... En el proceso de análisis
propuesto se utiliza la siguiente:
NÚM. DE
PRODUCTOS /
SISTEMA DE PRODUCCIÓN DISTRIBUCIÓN / FLUJO
CANTIDAD A
FABRICAR
SISTEMAS TRADICIONALES
Muchos / Uno o pocos Distribución de medios muy
A medida
cada vez funcional / Flujo muy variado
Distribución en células / Flujo
Flujo en lotes Muchos / Baja o media
variado
Flujo en línea al ritmo de los Distribución en línea / Flujo
Bastantes / Media
operarios regular
Flujo en línea al ritmo del Distribución en línea / Flujo
Bastantes-Varios / Alta
equipo regular
Distribución en línea / Flujo
Flujo continuo Uno-Pocos / Muy altas
continuo-rígido
SISTEMAS NUEVOS
Distribución en línea / Flujo
Just in Time (JIT) Muchos / Baja-media regular, principalmente al ritmo
de los operarios
22
Distribución en línea o celular /

Sistema de Producción Flexible
Muchos / Baja Flujo regular, principalmente al
(FMS)
ritmo del equipo
4.2. FLEXIBILIDAD E INNOVACIÓN EN EL SISTEMA
Muchas veces se considera que estas dos características son la misma. No lo son.
Por "Flexibilidad" debe entenderse la habilidad para aumentar o disminuir el volumen
de producción de los productos ya existentes. Por "Innovación" la capacidad para
lanzar nuevos productos.
Es tradicional el ejemplo de la industria de la confección. Los fabricantes de
confección deben contar con un sistema de producción que dote a su producto de
gran Flexibilidad, para poder cambiar rápidamente las cantidades a producir y la
mezcla de modelos en respuesta a los cambios de moda, estación y demanda. Por
contra, no tienen que ser grandes innovadores. Un sastre es todo lo contrario, tiene
muy poca dificultad en hacer un traje nuevo -innova- pero es poco flexible.
Para ser "Flexible", el Sistema Productivo debe contar con unos utillajes
determinados, una distribución de medios y un sistema retributivo adecuados...
Innovar implica determinadas inversiones, una especialización del personal... una
Estrategia de Producción determinada.
4.3. ESTRATEGIA DE PRODUCCIÓN
Muchas empresas tienen diseñadas sus Estrategias Financiera y Comercial; muy

pocas su Estrategia de Producción.
Se puede afirmar que hay tantos Sistemas de Producción como productos existen.
La Producción no es sencilla y, por tanto, es necesario establecer una Estrategia que
permita estructurar las cosas en el difícil campo de la Producción.
El establecimiento de una Estrategia de Producción determinará las decisiones a
adoptar para que la Producción conduzca a la empresa a alcanzar Ventajas
Competitivas a medio/largo plazo.
Cualquier empresa puede mejorar su sistema productivo y formular una Estrategia
de Producción. Cualquier empresa puede determinar qué Sistema de Producción es
el más adecuado para que su producto tenga aquellas Características que se
conviertan en Ventajas Competitivas, y ajustar las Palancas de la Producción para
conseguirlo.
Es primordial concretar las características que el proceso productivo debe
proporcionar al producto final. Características por las que el producto será
demandado.
23
4.4. PALANCAS
En el proceso de implantación, una vez determinado dónde se está y adónde se
quiere ir, se formulará la Estrategia a seguir.
Herramientas importantes en el análisis son las Palancas de la Producción,
auténticos engranajes que hacen mover al Sistema Productivo.
En la línea teórica de trabajo que se propone, las Palancas de la Producción que se
consideran, y que deben ajustarse en distintos niveles, para configurar el Sistema de
Producción elegido, son:
Personal
Estructura y controles de la Organización
Fuentes de aprovisionamiento
Planificación y control de la producción
Tecnología de procesos
Instalaciones
El ajuste de las Palancas anteriores fijará los niveles de las características que vaya
a poseer el producto final.
4.5. MANUFACTURA MODULAR

La manufactura modular se define como un cambio profundo en la naturaleza
técnico-filosófica en la forma de operar una empresa, que nace a partir de las
nuevas necesidades del mercado y que implica una nueva actitud de todos los
integrantes de la empresa sin importar su nivel jerárquico, tendiente a crear un
marco de mejora continua y un sistema flexible orientado hacia las necesidades del
cliente.
Desde el punto de vista filosófico, acoge los conceptos Justo a Tiempo (JAT); desde
del punto de vista técnico, exige la desintegración de las líneas rígidas de
producción y la adopción de un sistema de trabajo en equipo, bajo la conformación
de grupos de trabajo polivalentes y autónomos, que trabajan bajo los criterios de
calidad total.
No obstante, a través de la incursión en procesos de mejoramiento y sabiendo

adaptar los aportes del JAT a la solución de problemas de competitividad, es posible
alcanzar niveles de excelencia en las organizaciones. En el caso específico de la
industria de la confección, aparecen los denominados sistemas de manufactura
modular, los cuales se convierten en una alternativa viable de mejoramiento para
este tipo de empresas, que hoy por hoy enfrentan una grave crisis y que por tanto
deben adoptar medidas radicales que les permitan mejorar su capacidad
competitiva.
CONCEPTO DE MÓDULO Y REQUISITOS PREVIOS
Un módulo, es un equipo de trabajadores asignados a la fabricación de un producto

específico, organizados de tal forma que el producto fluya de forma rápida y
sincronizada de acuerdo al orden de sus operaciones. Para lograrlo, es necesario
previamente estimar los tiempos de producción por cada operación y mediante la
24
aplicación de expresiones matemáticas, llegar a un modelo de distribución de cargas

de trabajo o balanceo modular, buscando el aprovechamiento del factor humano, las
máquinas y el espacio.
Uno de los requisitos fundamentales para el éxito en el funcionamiento de un
módulo, lo constituye la integración de sus componentes como un verdadero equipo
de trabajo, con una alta conciencia de calidad y actitud de mejora continua, que
permita acercarse a niveles de cero defectos en el corto plazo, con altos indicadores
de eficiencia en la operación.
Lo anterior, hace imprescindible que la alta gerencia esté convencida de la
necesidad del cambio y de las ventajas que este traería, así como de las medidas a
tomar para evitar el fracaso. Posteriormente, es necesario capacitar al nivel medio
de la organización, especialmente en las técnicas de organización modular y
coordinación de grupos de trabajo, para finalmente, concienciar y hacer partícipe del
cambio al personal de planta, que es quien determina el éxito o fracaso de su
funcionamiento. El siguiente paso, consiste en diseñar y conformar cada uno de los
grupos de trabajo de acuerdo con las necesidades del programa de producción.
Es importante aclarar, que el cambio hacia un esquema de producción grupal,
genera una reacción de reserva en los empleados, necesitándose un tiempo
prudencial para su asimilación, el cual depende, en gran medida, del esfuerzo de los
directivos y del clima organizacional existente en ese momento. Por ello, se
recomienda comenzar con la creación de un módulo piloto, que permita afianzar los
conocimientos en la aplicación de la técnica y a la vez vencer la resistencia al
cambio del resto de los empleados.
VENTAJAS COMPETITIVAS DE LA MANUFACTURA MODULAR
Los aportes importantes, que los sistemas de la manufactura modular ofrecen se

evidencian en la mejora de los siguientes aspectos:
Reducción de costos de producción, representado en el aumento de la eficiencia de
la mano de obra, reducción del inventario en proceso y la disminución de los gastos
por concepto de manejo de materiales.
 Aumento en el servicio al cliente ya que se reduce el ciclo de fabricación.

 Mejora la calidad debido a que es posible implantar sistemas autocontrolados y
además, porque es más fácil la detección temprana de errores debido al bajo
nivel de inventarios.
 Mejor aprovechamiento de la superficie de la planta, dado que el reordenamiento
de los equipos y la disminución de los niveles de inventario, elimina recorridos
innecesarios y la necesidad de espacios para el almacenaje.
 Disminuyen los índices de rotación y ausentismo de personal creando un mejor
clima laboral.
25
5. CAPACITACIÓN Y SELECCION DE OPERARIOS
Conceptos
Lo que se requiere de los operarios
Lo que no se requiere de los operarios
Como seleccionar operarios
Formatos para adiestramiento en maquina
5.1. CONCEPTOS
La industria de la confección latinoamericana ha tenido en los últimos 10 años el

problema común de falta de mano de obra cualificada. Muchas regiones y países
consideran esto un problema de su región, pero la realidad es que es un
denominador común que tiene varias razones de ser:
 Falta de una política de capacitación tecnológica acorde con la realidad de la

industria de la confección moderna.
 Falta de profesionalización del oficio.
 Las generaciones actuales buscan otras metas.
 Falta de una política de incentivos reales en los procesos productivos.
 Exceso de academias, institutos, escuelas e instituciones gubernamentales con
conceptos de modistería o microempresarios.
Todos estos aspectos hacen que el proceso de mejora en la calidad tecnológica de

la mano de obra directa sea muy lento.
Considerando que la mano de obra directa (MOD) toma el 80% del tiempo de una
prenda y es 100% responsable de la calidad de la misma, es imposible pensar en
aplicar nuevas tecnologías o procesos sin un entrenamiento práctico y verdadero del
personal. Por ejemplo, no se puede aplicar un sistema modular exitoso sin una MOD
capacitada.
La meta es crear una capacitación técnica que pueda suplir las necesidades
actuales de la MOD en la industria confeccionista, proporcionada por personal que
tenga dominio de los sistemas actuales de producción y conocimiento de los
requerimientos de la industria. La capacitación actual de un operario iberoamericano
debe ser integral, práctica y breve para lograr una ubicación estratégica en el sector.
5.2. LO QUE SE REQUIERE DE LOS OPERARIOS
26
 Seguridad en el momento de coser o de recibir instrucciones de una persona

encargada.
 Conocimientos básicos de máquinas como la recta y la overlock o
sobreorilladora; de mantenimiento de equipos y del manejo de operaciones
básicas de la industria del sector.
 Gran dominio de los métodos de trabajo, ya que esto le permite un aprendizaje
seguro y eficaz en cualquier línea de producción; de los conceptos de utilización
de accesorios y ayudas, para lograr una aplicación correcta durante el proceso
productivo; del manejo del pedal para lograr soltura y destreza en las manos
durante todo su tiempo de evolución en la planta; de los sistemas de enhebrado
de diferentes máquinas, para que la estancia en la línea de producción se
desarrolle sin pérdidas de tiempo y del proceso de confección de una fábrica,
para adaptarse con mayor facilidad a ésta.
5.3. LO QUE NO SE REQUIERE DE LOS OPERARIOS
 Que sean modistos.

 Que sean expertos haciendo una prenda específica .
 Que trabaje sólo con un tipo de tela.
 Que sólo sepa hacer las operaciones que le enseñaron.
5.4. CÓMO SELECCIONAR A LOS OPERARIOS
La selección del personal que va a ser entrenado es sumamente importante, ya que

es en este proceso donde se inicia el éxito de la capacitación. Por eso, las pruebas
técnicas de la selección de operarios deben enfocarse en los requerimientos de la
misma, buscando en el operario facilidades de adaptación motriz, visual y de
respuesta a la enseñanza.
No todo el que desea aprender un oficio tiene aptitudes para el mismo; la selección
juega un papel primordial y debe ser muy estricta en el cumplimiento de sus
parámetros. Otro aspecto importante es el análisis que haga el instructor o persona
encargada de la selección de la operarios.
Para la selección de personal hay que tener en cuenta la destreza con las manos, la
coordinación entre los ojos y las manos, la agilidad en los dedos y el grado de
comprensión y ejecución de una orden.
Para lograr medir estos aspectos, es recomendable usar la prueba de McQuarrie y el

sistema de clavijas, cuyas reglas son:
 Se cronometra desde que la persona toma la primera clavija hasta la última,

ejercicio por ejercicio.
 El instructor debe llenar cada recipiente antes de cada ejercicio.
 Los conceptos deben ser los mismos para unificar la acción de tomar clavijas.
27
 El instructor sólo debe recoger las clavijas que se caigan al suelo y colocarlas
en el puesto de trabajo.
 Las dimensiones mínimas de la mesa o sitio para realizar las pruebas de
clavija deben ser de 75 x 75 cm.
 Se recomienda usar reloj centesimal para una mejor lectura.
 El tiempo total se calcula sumando cada ejercicio y no el promedio de los
ejercicios.
 Se exige un resultado de 13.5 minutos para aprobar el examen.
5.5. FORMATOS PARA ADIESTRAMIENTO EN MAQUINA
En las páginas siguientes se muestran algunos formatos para adiestramiento en

máquina.
6. COSTES
Concepto general de costos

Costos de producción
Objetivos de la determinación de costos
Clasificación de los costos
Terminología
Elementos del costo
6.1. Concepto general de costos.

El costo es un recurso que se sacrifica o al que se renuncia para alcanzar un
objetivo específico.
6.2. Costo de producción

Es el valor del conjunto de bienes y esfuerzos en que se ha incurrido o se va a
incurrir, que deben consumir los centros fabriles para obtener un producto terminado,
en condiciones de ser entregado al sector comercial.
6.3. Objetivos de la determinación de costos

Entre los objetivos y funciones de la determinación de costos, encontramos los
siguientes:
 Servir de base para fijar precios de venta y para establecer políticas de
comercialización.
 Facilitar la toma de decisiones.
 Permitir la valuación de inventarios.
 Controlar la eficiencia de las operaciones.
28
 Contribuir a planeamiento, control y gestión de la empresa.
6.4. Clasificación de los costos
Los costos pueden ser clasificados de diversas formas:
1) SEGÚN LA FORMA DE IMPUTACIÓN A LAS UNIDADES DE PRODUCTO:
 costos directos: aquellos cuya incidencia monetaria en un producto o

en una orden de trabajo puede establecerse con precisión (Materia
Prima, Mano de Obra Directa)
 costos indirectos: aquellos que no pueden asignarse con precisión; por
lo tanto se necesita una base de prorrateo (Materiales indirectos,
supervisor , secretaria, gastos generales, lubricantes, etc).
2) SEGÚN EL TIPO DE VARIABILIDAD:

 costos variables: el total cambio en relación a los cambios en un factor
de costos.
 costos fijos: No cambian a pesar de los cambios en un factor de costo.
6.5. Terminología
Factor d e costo: Base de distribución para la asignación de costos, según sea el

objeto de costos.
Costo unitario o promedio: Surge de dividir el costo total por un número de
unidades.
Productos en Proceso: Es la producción incompleta; los materiales que estén sólo
parcialmente convertidos en productos terminados que puede haber en cualquier
momento.
Costos: representan una porción del precio de adquisición de artículos, propiedades
o servicios, que ha sido diferida o que todavía no se ha aplicado a la realización de
ingresos.
Gastos: son costos que se han aplicado contra el ingreso de un período
determinado.
Pérdidas: reducciones en la participación de la empresa por las que no se ha
recibido ningún valor compensatorio, sin incluir los retiros de capital.
6.6. Elementos del costo

Los tres elementos del costo de fabricación son:
1) Materias primas: Todos aquellos elementos físicos que es imprescindible

consumir durante el proceso de elaboración de un producto, de sus accesorios y
de su envase. Esto con la condición de que el consumo del insumo debe guardar
relación proporcional con la cantidad de unidades producidas.
2) Mano de obra directa: Valor del trabajo realizado por los operarios que
contribuyen al proceso productivo.
29
3) Carga fabril: Son todos los costos en que necesita incurrir un centro para el logro
de sus fines; costos que, salvo casos de excepción, son de asignación indirecta,
por lo tanto precisa de bases de distribución.
4) La suma de las materias primas y la mano de obra directa constituyen el costo

primo.
La combinación de la mano de obra directa y la carga fabril constituye el costo de
conversión, llamado así porque es el costo de convertir las materias primas en
productos terminados.
Los rubros integrantes del precio de venta son los siguientes:
Gastos Gastos
M. P. + M. O. D. + C. F. + + + Ganancia
Comerc.. Financieros
Costo Primo
Costo de conversión
Costo de producción
Costo de Venta
Costo Total
Precio de Venta
30
7. SEGURIDAD INDUSTRIAL
Conceptos
Costo de los accidentes
Seguridad en el taller
Recomendaciones generales
7.1. CONCEPTOS
Seguridad Industrial
Es el conjunto de medidas técnicas, educacionales, medicas y psicológicas
empleadas para prevenir accidentes tendientes a eliminar las condiciones inseguras
del ambiente y a instruir a las personas acerca de la necesidad de la implementación
de practicas preventivas.
Higiene Industrial
Ciencia que se dedica a la anticipación, reconocimiento, evaluación y control de
aquellos factores o elementos, los cuales pueden causar alguna enfermedad,
deterioro de la salud y el bienestar o incomodidad e ineficiencia.
 Los accidentes se previenen

 La seguridad es parte esencial del trabajo
 Todo los que nos encomienden hacer debe hacerse bien.
 Los accidentes no son parte del trabajo
Seguridad en el trabajo
Es el conjunto de acciones que permiten localizar y evaluar los riesgos, y establecer
las medidas para prevenir los accidentes de trabajo.
La seguridad en el trabajo es responsabilidad compartida tanto de las autoridades
como de empleadores y trabajadores.
Cuando se presenta un accidente en la empresa intervienen varios factores como

causas directas o inmediatas de los mismos. Estos pueden clasificarse en dos grupos:
Se refieren al grado de inseguridad que pueden tener los locales,
Condiciones la maquinaria, los equipos, las herramientas y los puntos de
Inseguras: operación.
Es la causa humana que actualiza la situación de riesgo para que

Actos se produzca el accidente. Esta acción lleva aparejado el
Inseguros: incumplimiento de un método o norma de seguridad, explícita o
implícita, que provoca dicho accidente.
31
Accidentes de trabajo:
Puede ocurrir en cualquier momento causando daños físicos al operario, a la
maquinaria, las instalaciones, materiales, taller, etc
Lesiones:
Daños personales que sufra un trabajador y pueden ser :
Graves o incapacitantes.
Leves.
7.2. COSTO DE LOS ACCIDENTES
 Costo del tiempo perdido por el accidentado.

 Costo del tiempo perdido por otros trabajadores .
 Costo del tiempo perdido por el jefe de taller y otros supervisores y ejecutivos.
 Costo del tiempo perdido por el encargado de primeros auxilios y el personal del
departamento medico, cuando no es pagado por la compañía de seguros
 Costo del daño de la maquina o material desperdiciado.
 Incumplimiento en la entrega de los pedidos, pagos de indemnizaciones por
incumplimiento.
 Costo por perdidas de utilidades en la productividad del accidentado y las
maquinas ociosas.
 Costos por daños como resultado de un estado emocional o moral debilitado por
culpa del accidente ocurrido.
 Costos por gastos generales fijos correspondiente al lesionado.
 Tiempo innecesario del reposo.
 Costo de continuar pagando salarios íntegros al trabajador a su regreso al
trabajo, aun cuando su rendimiento no sea optimo.
7.3. SEGURIDAD EN EL TALLER:
Manejo del Taller:

Letreros en caso de incendios.
Hacer simulacros cada 6 meses
Cargar extinguidores.
Tener un baño a parte para los trabajadores.
Limpieza diaria del taller.
Instalaciones eléctricas:
Cada maquina debe tener su propio tomacorriente.
Las instalaciones eléctricas deben ser preferentemente aéreas.
Iluminación:
32
Focos de luz cerca de la maquina

Ventilación, ventanas cada 25 m2
Usar ventiladores.
Protección de maquinas:
Mantenimiento Preventivo.
Protección personal:
Usar mascarilla
Usar guantes de acero.
Trabajar con comodidad
Usar guardapolvo
Tener bidones de agua para beber (no chicha)
Tener guardarropa.
Tener silla con cojines.
Tener mesas rectangulares de 60 x 30 auxiliares para colocar cortes.
Lavarse las manos constantemente
No se debe comer cuando se trabaja
Música suave.
7.4. RECOMENDACIONES GENERALES
1. Las instalaciones eléctricas deben ser preferentemente aéreas.

2. Colocar un botiquín de primeros auxilios en un lugar visible.
3. Determinar y señalar zonas de seguridad.
4. Mantener las instalaciones, sanitarios debidamente limpios y
5. ventilados, evitando el contacto directo con otras áreas, salvo un espacio
intermedio.
6. Tener un extinguidor en un lugar visible.
7. Dejar pasadizos libres (ancho mínimo de 1.2 mts)
8. Mantener cada área sólo con los materiales que le corresponden.
9. No acumular los desperdicios de las telas.
10. Tener a la mano teléfonos de emergencia: Policía, bomberos, serenazgo
entre otros.
11. Usar mascarillas.
12. Hacer plan de evacuación de emergencia.
33

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Wilder Huamán Oscco

1. NUEVAS TECNOLOGÍAS EN LA INDUSTRIA DE CONFECCIONES..........................4

7.2. costo de los accidentes.......................................................................................33

La Industria de Confección se encarga de manufacturar la prendas de vestir. Es una

Al Sector Distribución le corresponde vender las prendas al consumidor final, a través de

1. NUEVAS TECNOLOGÍAS EN LA INDUSTRIA DE

Las nuevas tecnologías de la información y comunicaciones están siendo implantadas cada

1.1. TENDENCIAS TECNOLÓGICAS SEGÚN LOS DIFERENTES

Las tecnologías y procesos utilizados en el sector de la confección son muy diversos

Los principales departamentos que intervienen en el proceso de confección de una

La importancia de la I+DT no es la misma para todos estos departamentos

Un paso mas allá de lo anterior es el desarrollo de un software específico que

tipo de software que suele estar basado en la utilización de bases de datos

Además de los anteriores, existe un tipo de software que permite mejorar la

1.1.3. ALMACÉN DE PRIMERAS MATERIAS. Las ultimas tendencias en este

1.1.4. EXTENDIDO, CORTE Y TERMOFIJADO. Existen en el mercado ( Autex,

También existen mesas de corte (Gerber, Investronica, Wastema.) que permiten

En cuanto al termofijado, que el proceso mediante el cual se fusiona el tejido

En determinadas producciones (pantalón de caballero, blusas, chaquetas y

Donde existe un mayor grado de automatización en la sección de costura es en

Gestión de producción. Un nuevo punto a comentar es el software de gestión

1.1.6. PLANCHA INTERMEDIA Y FINAL. Las principales tendencias en estos

1.1.7. ALMACÉN DE PRODUCTO FINAL. La implantación de almacenes de

Es la relación que existe entre la producción de bienes y servicios y la aportación de

Producción Producción Total Producción Total

2.2. ESTUDIO DEL TRABAJO

Se entiende por estudio del trabajo genéricamente ciertas técnicas y en particular el

En el registro y examen critico sistemático de los modos de realizar actividades con

Medición del Trabajo

Croquis de la Distribución del Área de Trabajo

Contenido Básico del Trabajo

2.3. CURSOGRAMA SINÓPTICO

También denominado Diagrama de Operaciones de Proceso, muestra la secuencia

EVENTO SÍMBOLO DESCRIPCIÓN

2.4. CURSOGRAMA ANALÍTICO

También denominado Diagrama de Curso de Proceso que muestra la trayectoria de

Operación: Indica las principales fases del proceso, método o

Transporte: Indica el movimiento de los trabajadores,

Demora: Indica a un periodo de tiempo en el que se registra

Almacenamiento: Indica deposito de un objeto bajo vigilancia

2.5. Diagrama de Recorrido

Dimensión del Dibujo

2.6. Condiciones de Trabajo

Unidades de intensidad luminosa:

Lumen = 1/650 Watts radiados en una longitud de onda de 555 mm.

2.7. Diagrama Bimanual

Operación: Se emplea para los actos de asir, sujetar, utilizar,

○ soltar, etc. una herramienta, pieza o material.

Transporte: Se emplea para representar el movimiento de la

D Demora: Se emplea para indicar el tiempo en que la mano (o

Almacenamiento: Indica el acto de sostener alguna pieza,

2.8. Economía de movimientos

3. MEDICIÓN DEL TRABAJO

Métodos de Lectura con Cronometro

3.1. MÉTODOS DE LECTURA CON CRONOMETRO

Medición del Trabajo

3.2. CURVA DE APRENDIZAJE

Es el fenómeno al cual, a medida que aumenta el número de ciclos, el tiempo o el

TN = Tiempo para el n-enésimo ciclo

3.3. NÚMERO DE CICLO A OBSERVAR Y CALIFICACIÓN POR

*Nota: Las calificaciones de los ritmos se realizan en valores de 5%

Número de Ciclos a Observar