SISTEMA DE DRENAGEM E GÁS INERTE

Gabriele Barbosa Calixto

gabi_bc@hotmail.com

Departamento de Engenharia Química

Universidade Federal da Bahia

Jorge Luis dos Santos Mendes

jorgeluis_sm18@hotmail.com

Departamento de Engenharia Química

Universidade Federal da Bahia

Lorena Carvalho Torres Oliveira

carvalho_lorena@hotmail.com

Departamento de Engenharia Química

Universidade Federal da Bahia

Yasmin Cruz Moraes

yasminmoraes@globo.com

Departamento de Engenharia Química

Universidade Federal da Bahia

Abstract

The condensate formed in steam lines needs to be constantly drained to avoid damage to the
pipes in which they flow and increase the efficiency of the processes and for this purpose, steam
traps are used. On the other hand, in the case of gaseous effluents, which can form a flammable
atmosphere and cause explosions, inertization is used in order to prevent accidents in the
industry.

Resumo

O condensado formado nas linhas de vapor precisa ser constantemente drenado para evitar
danos às tubulações nas quais escoam e aumentar a eficiência dos processos e para tanto,
utiliza-se purgadores de vapor. Por outro lado, no caso de efluentes gasosos, que podem formar
uma atmosfera inflamável e causar explosões, é utilizada a inertização, a fim de prevenir
acidentes na indústria.

Palavras chaves: inertização, purga, gases inflamáveis, drenagem, purgador de vapor,

condensado.

1 INTRODUÇÂO

Em um ambiente industrial, é preciso avaliar e prevenir riscos da formação de atmosferas

vulneráveis a uma explosão. Sabe-se que em diversas circunstâncias, os procedimentos com
matérias-primas e produtos geram misturas com ar e substâncias inflamáveis na forma de gases,
vapores, névoas ou poeiras que, se em contato com alguma fonte de ignição, podem resultar em
um incêndio ou inclusive gerar uma explosão. Devido ao alto risco para as pessoas, produção e
integridade dos equipamentos, medidas preventivas devem ser tomadas (BENAZZOLI, 2015).
Para reduzir os fatores de risco, a inertização pode ser utilizada, visando a proteção do ambiente
e minimização de condições consideradas críticas para a operação. Utiliza-se muito os gases
inertes para prevenir incêndios e explosões devido a sua estabilidade. Ao introduzir esses gases
no ambiente confinado o nível de oxigênio reduz, ficando abaixo da concentração considerada
crítica e a segurança das instalações industriais é assegurada.
O diagrama de inflamabilidade fornece as concentrações dos gases e deve ser utilizado para
evitar que se atinja a zona inflamável. Outro recurso avaliado é o triângulo do fogo, no qual os
seus três componentes devem coexistir para que ocorra um incêndio. Na presença de
combustível, oxidante e ativador há a possibilidade de incêndio e quando se têm ainda um
ambiente confinado pode haver uma explosão. Entre os elementos do triângulo do fogo, o
oxidante é o que pode ser removido a fim de reduzir os riscos. Ele pode ser substituído por gases
inertes, que não reagem e reduzem o nível de oxigênio. Além de impedir a ignição de vapores,
gases ou poeiras, o uso de gases inertes também impede a absorção de umidade e a oxidação
nos ambientes propícios (COSTA, 2017).
Por outro lado, as linhas de vapor precisam ser drenadas constantemente para descarga de
vapor condensado (água líquida) do seu interior. Esse condensado, proveniente da condensação
parcial do vapor em escoamento ou arrastado pelo vapor desde a saída da caldeira de
aquecimento, necessitam ser retirados das tubulações de vapor para a conservação da energia
do vapor, já que o condensado não possui ação motora nem aquecedora, redução da erosão
causada pelo impacto de gotas de condensado nas paredes das tubulações, atenuação do
resfriamento do vapor e diminuição de efeitos de corrosão. Além disso, a retirada de condensado
evita ainda vibrações e golpes de aríetes nas paredes das tubulações devido ao arraste do
condensado em alta velocidade.

As tubulações de vapor necessitam ainda serem drenadas para a retirada de ar e outros gases
incondesáveis presentes em seu interior. Essa descarga, tanto de condensado, ar, vapor ou
gases são geralmente feitas por equipamentos chamados purgadores de vapor, que devido a
sua grande utilização industrial, necessitam ter seus detalhes de instalação, manutenção e
segurança bem compreendidos pelos profissionais da área.

2 METODOLOGIA

O trabalho se iniciou com ampla revisão bibliográfica sobre os processos e equipamentos

estudados e consulta com engenheiros da Braskem. Com isso foi realizado um apanhado teórico
e memorial de cálculo para os processos e equipamentos estudados. Além da resolução de um
exemplo sobre purga com auxílio do software Excel.

3 INERTIZAÇÃO
3.1. Gás inerte
O principal objetivo do procedimento é diminuir o oxigênio do meio, reduzindo a sua concentração
ao substituí-lo por gases como nitrogênio, dióxido de carbono, vapor d’água, gás de combustão,
hélio e argônio. Nem todos os gases são inertes, no entanto, podem ser utilizados em sistemas
industriais (BENAZZOLI, 2015).
O nitrogênio é um dos gases mais utilizados para a inertização, pois além de não reagir com
diversos compostos, possui um perfil ambientalmente correto. Sua eficiência para deslocar o
oxigênio de tubulações, vasos, tanques, reatores e outros equipamentos é comprovada.
A escolha do gás utilizado é muito particular e deve ser avaliada a partir das características do
ambiente, material e demais compostos presentes. A Tabela 1 mostra as principais vantagens e
desvantagens do uso de alguns gases inertes.

Tabela 1. Vantagens e desvantagens dos gases inertes mais comuns.

Gás Vantagens Desvantagens

 Dióxido de Está disponível na forma de Alguns metais podem reagir
carbono cilindros de gás comprimido ou violentamente (Al, Mg). O fluxo de CO2
através da recuperação de gases pode gerar um considerável acúmulo de
de exaustão do processo. As cargas eletrostáticas.
porcentagens reais de oxigênio são
permitidas acima do necessário
usando nitrogênio. Tem um custo
moderado (quase nulo se for
produzido pelo processo).

Vapor Pode ser gerado por processos Pode não estar disponível durante as
d'água tecnológicos no sistema. fases de partida e parada da planta. O
vapor de água é incompatível com muitas
poeiras combustíveis. A condensação
pode desativar o processo de
neutralização.

Gás de Geralmente disponível como É necessário instalar trocadores de calor,

exaustão exaustão do processo de lavadores de gases, sensores que
combustão. Custo baixo. detectam a presença de vapores
inflamáveis, sensores que interceptam
qualquer brasa quente. Pode reagir com
um pouco de poeira. O armazenamento
não é praticado de modo que a
disponibilidade do gás esteja vinculada à
operação do processo.

Nitrogênio Está disponível sob a forma de gás É menos eficaz, em termos de

criogênico comprimido e, em concentração, em comparação com o
alguns casos, como um produto dióxido de carbono. Reage a altas
residual do processo. temperaturas com o magnésio.

Argônio e Eles não contaminam os produtos Muito caro.

Hélio e não reagem com eles.

A escolha do gás inerte deve ser realizada considerando alguns fatores, incluindo: Eficácia do
gás inerte, possibilidade de armazenamento, capacidade de fornecimento, custo do gás,
condições do processo, riscos relacionados à segurança dos trabalhadores.
3.2. Técnicas de inertização
Há diferentes maneiras de inertizar um sistema ou equipamento. A escolha da técnica a ser
utilizada é avaliada com base nos recursos disponíveis e melhor adequação ao processo. Entre
as opções disponíveis, é válido citar as mais comuns:
• PURGA - É definida pela NR33 – Norma Regulamentadora de Segurança e Saúde nos
Trabalhos em Espaços Confinados como “método de limpeza que torna a atmosfera interior do
espaço confinado isenta de gases, vapores e outras impurezas indesejáveis através de
ventilação ou lavagem com água ou gases/vapor”. Geralmente se refere ao processo de alterar
a concentração de gás dentro de um vaso ou processo, geralmente com um gás inerte (para
diminuir a concentração de oxigênio) ou um gás combustível (para aumentar a concentração de
combustível).
• BLANKETING - É a técnica de manter continuamente uma atmosfera que é inerte ou rica
em combustível no espaço de vapor de um recipiente ou vaso. Um gás inerte é admitido em um
aparelho ou tubulação, a fim de deslocar um gás de processo a partir dele. A operação é
monitorada através da vazão e da pressão da corrente de gás inerte e/ou do nível de oxigênio
no gás que sai do equipamento (BENAZZOLI, 2015).
• SPARGING - Significa passar gás finamente disperso através de um líquido na forma de
bolhas, a fim de melhorar a mistura e aumentar a área da superfície para a transferência de
massa gás-líquido. A técnica encontra uso em reações químicas e biológicas e também na
decapagem. Vasos e equipamentos de processo de purga e manta (Blanketing) são duas
práticas comuns, porém distintas, para controlar a concentração de oxigênio (BENAZZOLI,
2015).

3.3. Taxa de inflamabilidade da mistura

Como se sabe, para que um gás, um vapor ou um pó combustível misturado ao ar, deem origem
a uma explosão, é necessário que as seguintes condições ocorram simultaneamente:
• A substância inflamável está no ar e dentro do campo de inflamabilidade;
• Existe qualquer fonte de ignição eficaz (por exemplo, fonte de mecânica, elétrica,
eletrostática).
Para garantir que não ocorra um incêndio nunca se deve misturar ar com substâncias dentro dos
limites de explosão. A eliminação de fontes de ignição não é suficiente para prevenir incêndios e
explosões, pois elas são muito abundantes para usar isso como o principal mecanismo de
prevenção. Uma alternativa de projeto mais robusta é evitar a existência de misturas inflamáveis
como controle primário, seguida pela eliminação de fontes de ignição como controle secundário
(COSTA, 2017).
O diagrama de inflamabilidade é uma ferramenta importante para determinar se existe uma
mistura inflamável e para fornecer concentrações alvo para procedimentos de inertização e
purga. A faixa de explosão de uma substância inflamável misturada ao ar é cada vez menos
extensa que a do mesmo com apenas o oxigênio, pois o nitrogênio presente no ar (cerca de
79%) não reage quimicamente na combustão e é, portanto, considerado um diluente que reduz
a inflamabilidade da mistura. A presença de gases inertes reduz substancialmente o limite
superior de explosão do combustível.
O triângulo de inflamabilidade (Figura 1) descreve essa ligação para representar o
comportamento das misturas combustível/ oxidante/ inerte (COSTA, 2017).

Figura 1 - Triangulo do Fogo. Fonte: Benazzoli, 2015.

O eixo do diagrama representa as concentrações de cada um dos três componentes -

combustível, oxigênio e nitrogênio. A maioria dos materiais inflamáveis demonstra uma zona (a
área verde na Figura 1) onde a mistura é inflamável em todas as concentrações. A linha azul
representa todas as concentrações possíveis de uma mistura de combustível e ar. O vermelho
representa todas as possíveis concentrações estequiométricas de uma mistura de combustível
e oxigénio. A linha de ar cruza a zona de inflamabilidade nos limites superior e inferior (isto é,
LFL e UFL). O limite da concentração de oxigênio (LOC) encontra-se no ponto em que uma linha
paralela ao eixo do combustível apenas toca a zona de inflamabilidade. A dosagem de gases
inertes afeta a LOC, reduzindo o limite superior de inflamabilidade do combustível, sem variar
significativamente o mais baixo. Desta forma, o alcance inflamável se estreita; a adição
progressiva termina até que os dois limites praticamente coincidam, inertizando a mistura.

3.4. Métodos de purga

3.4.1. Por sifão

Nesse método, o equipamento é preenchido com líquido e em seguida, o gás inerte é introduzido
no espaço gasoso, que irá substituir o líquido à medida que este é drenado. O volume de gás
necessário é equivalente ao volume do vaso e a taxa de aplicação é definida para corresponder
à taxa de drenagem.
3.4.2. Por pressão

Esse método é mais comumente aplicado em equipamentos que suportam pressões mais altas.
Ele consiste na injeção de gás inerte pressurizado no recipiente e, após a difusão entre os gases,
na despressurização do recipiente para a atmosfera. Mais de um ciclo de purga pode ser
necessário para reduzir o teor de oxidante até a porcentagem desejada.

3.4.3. Por vácuo

Esse método é utilizado apenas em vasos capazes de suportar pressões negativas. Sua
aplicação envolve a alimentação de gás inerte durante o esvaziamento de um equipamento que
opera a pressões reduzida, aumentando assim a sua pressão. Pode ser necessário realizar
outros ciclos de purga, evacuando o equipamento e repetindo o procedimento.

3.4.4. Por varredura

O método de purga por varredura consiste em introduzir o gás de purga por uma abertura
simultaneamente à liberação por outra abertura do conteúdo confinado, “varrendo” assim os
componentes indesejados. Esse procedimento é fortemente afetado pelo arranjo físico dos
equipamentos, variando muito a quantidade de gás inerte necessário. Uma tubulação pode ser
efetivamente purgada pelo seu volume equivalente em gás, porém, na prática, é necessário
muitas vezes essa quantidade. No caso de sistemas muito complexos, recomenda-se o uso de
outros métodos em vez da purga por varredura.

Algumas observações:

• A quantidade total de gás necessário pode ser menor que para os vários ciclos de uma
purga por pressão.
• Quatro a cinco volumes são o suficiente para deslocar a mistura original quase
totalmente.

3.4.5. Purga em batelada

Estão inclusas nessa classificação as purgas por sifão, vácuo, pressão e expulsão para
atmosfera.

3.4.6. Purga contínua

3.4.6.1. Purga de Taxa Fixa

Nesse sistema, o gás inerte é inserido de forma contínua e com taxa constante no equipamento,
garantindo sua inertização e sua consequente proteção, no entanto, independente da sua
demanda. Simultaneamente há a liberação do gás de purga juntamente com outros gases e
poeiras que foram arrastados de dentro do equipamento.

Vantagens:

• Simplicidade, baixo custo e baixa manutenção, pela ausência de equipamentos mais

sofisticados, como reguladores de pressão.

Desvantagens:

• Perda de produto por arraste;

• Gasto excessivo com gás inerte;
• Dificuldade de descarte da mistura gasosa que é liberada.

3.4.6.2. Purga de Taxa Variável

Nessa configuração, o fornecimento de gás inerte é feito com uma taxa variável de acordo com
sua demanda, de forma a manter um nível de pressão selecionado arbitrariamente.

Vantagens:

• Menor gasto de gás inerte, já que sua alimentação é feita de acordo com a necessidade.

Desvantagens:

• Maior custo com equipamentos mais sofisticados, como reguladores de pressão, e sua
consequente manutenção;
• Dependência das válvulas de controle de pressão para uma operação satisfatória.

3.4.7. Critérios para escolha do método

Alguns fatores estão envolvidos na decisão do método de inertização mais adequado para a
situação, entre eles:

• O tipo de processo: contínuo ou em batelada (ou apenas de armazenagem);

• A pressão suportada pelo equipamento;
• Implicações financeiras da aplicação de cada método;
• Considerações de saúde e ambientais;

3.5. Aplicação – purga a vácuo

Quando o método de purga a vácuo é aplicado, são considerados três estados para o sistema
sendo trabalhado. Abaixo, na Figura 2, está ilustrado um exemplo.
 Figura 2 - Esquema dos estados de um sistema durante o procedimento de purga a
vácuo.

Algumas considerações podem ser feitas para o dimensionamento do procedimento de

inertização:

• O volume do vaso de processo é constante durante o procedimento.

• A temperatura é constante.
• A Lei dos Gases Ideais é válida.
• Os gases são perfeitamente misturados, de forma que a composição é uniforme em
todo o recipiente.

Sendo:

nj = número de moles total em cada etapa do procedimento;

xij = concentração de oxidante em cada etapa do procedimento;

PL = pressão de vácuo;

PH = pressão mais alta atingida pelo sistema quando pressurizado;

V = volume;

T = temperatura.

As etapas consideradas no procedimento são a

1) Estado inicial - 1;
2) Despressurização - 2;
3) Pressurização – P;
4) Estado final – 3.

A concentração de oxigênio no estado final de um ciclo é dada por:

𝑃 𝑃𝐿
𝑥𝑖 3 = 𝑥𝑖 1 ( 𝐿 ) + 𝑥𝑖 𝑃 (1 − ) Equação 1
𝑃𝐻 𝑃𝐻

A quantidade necessária de gás inerte é dada pela Equação X:

(𝑃𝐻 −𝑃𝐿 )𝑉
𝑛𝑃 = Equação 2
𝑅𝑇

E o número de ciclos necessários para atingir uma concentração desejada é definido como:

𝑥𝑖
𝐽
𝑙𝑛( )
𝑥𝑖 0
𝐽= 𝑃 Equação 3
𝑙𝑛( 𝐿 )
𝑃𝐻

3.5.1. Exemplo

Um vaso de processo de volume igual a 4 m³ contém ar a 25°C e pressão atmosférica e é

purgado a vácuo a uma pressão de 600 mmHg com um gás de purga de composição molar 98%
nitrogênio e 2% oxigênio. O gás de purga retorna o sistema à pressão atmosférica de 1 atm.
Deseja-se atingir uma concentração de oxigênio de 6% ao final do procedimento.

Ao final do procedimento, a concentração final de oxigênio, definida pela Equação 1, será igual
a:

𝑃𝐿 𝑃𝐿 600𝑚𝑚𝐻𝑔 600𝑚𝑚𝐻𝑔
𝑥𝑖 3 = 𝑥𝑖 1 ( ) + 𝑥𝑖 𝑃 (1 − ) = 0,21 ( ) + 0,02 (1 − ) = 0,170
𝑃𝐻 𝑃𝐻 760𝑚𝑚𝐻𝑔 760𝑚𝑚𝐻𝑔

O volume na CNTP de gás de purga necessário é calculado através da Equação 2, como segue:

(𝑃𝐻 − 𝑃𝐿 )𝑉
𝑛𝑃 =
𝑅𝑇

𝑛𝑃 𝑅𝑇𝐶𝑁𝑇𝑃 (𝑛3 − 𝑛2 )𝑅𝑇𝐶𝑁𝑇𝑃

𝑉𝑃 = =
𝑃𝐶𝑁𝑇𝑃 𝑃𝐶𝑁𝑇𝑃

(𝑃𝐻 − 𝑃𝐿 )𝑉𝑇𝐶𝑁𝑇𝑃 (760 𝑚𝑚𝐻𝑔 − 600 𝑚𝑚𝐻𝑔)(4 𝑚³)(273 𝐾)

𝑉𝑃 = = = 0,771 𝑚³
𝑃𝐶𝑁𝑇𝑃 𝑇 (760 𝑚𝑚𝐻𝑔)(298 𝐾)

Pode-se determinar o número de ciclos necessários para se atingir a concentração de oxigênio

desejada através da Equação 3, desconsiderando nessa etapa o conteúdo de oxigênio no gás
inerte. Dessa forma, o cálculo será:

𝑥𝑖
𝑙𝑛 ( 𝐽 ) 0,06
𝑥𝑖 0 𝑙𝑛 ( )
0,21
𝐽= = = 5,3
𝑃 600 𝑚𝑚𝐻𝑔
𝑙𝑛 ( 𝐿 ) 𝑙𝑛 ( )
𝑃𝐻 760 𝑚𝑚𝐻𝑔
Serão necessários seis ciclos para inertizar adequadamente o vaso de processo.

4. DRENAGEM - PURGADORES DE VAPOR

Purgadores de vapor são dispositivos automáticos utilizados para separar e eliminar o vapor
condensado de linhas de suprimento e distribuição de vapor (drenagem de tubulações de vapor)
e de linhas de aquecimento de tubulações, equipamentos e instrumentos. Além disso, eles são
empregados também na retenção de vapor em aparelhos de aquecimento a vapor, tais como
aquecedores, refervedores, serpentinas de aquecimento, autoclaves e estufas (SANTINI;
MONTEBELLO; CESARIN, 2017).

A ANSI, American National Standards Institute, define ainda purgador de vapor como uma válvula
autônoma utilizada para drenagem automática de condensado que, ao mesmo tempo, é vedada
para passagem de vapor vivo ou permita fluxo de vapor à uma taxa controlada estabelecida,
possibilitando também a passagem de gases não condensáveis.

A depender do caso de emprego do purgador, a instalação do mesmo deve ser feita de modos
diferentes. No entanto, para qualquer caso, a descarga dos purgadores pode ser feita de modo
direto na atmosfera, a chamada descarga livre, ou direcionada para uma linha de condensado,
a chamada descarga fechada (RIBEIRO, 2015).

4.1. Detalhes de instalação

Como já mencionado anteriormente, dependendo da finalidade dos purgadores, eles são

instalados de maneiras diferentes de modo que se adequem satisfatoriamente a cada situação.
No caso do emprego de purgadores para drenagem de tubulações de vapor, deve-se instalar os
purgadores nos pontos mais baixos e em todos os locais com mudança de elevação,
imediatamente antes de válvulas (de retenção, bloqueio, controle e redutoras de pressão), na
entrada de máquinas a vapor, próximos a todos os pontos extremos que estejam fechados com
flanges ou tampões, a cada 100 a 200m nos trechos de tubulações de nível com pressão média
de vapor (10 a 12 kgf/cm2) e a cada 30 a 50m nos trechos de tubulações com pressão baixa de
vapor (3 a 8 kgf/cm2) (SANTINI; MONTEBELLO; CESARIN, 2017).

Além disso, a instalação dos purgadores deve ser feita abaixo da geratriz inferior da linha a ser
drenada, filtros devem ser colocados imediatamente antes dos purgadores, as tubulações de
entrada e saída dos purgadores devem possuir o menor comprimento possível e a instalação
dos mesmos deve ser feita em locais de fácil acesso para manutenções e inspeções (SANTINI;
MONTEBELLO; CESARIN, 2017).

Em relação as descargas, nos casos em que a descarga é livre, deve-se utilizar válvulas de
bloqueio antes do purgador, bem como válvulas de dreno, e garantir que o jato de condensado
a altas temperaturas não atinja pessoas ou equipamentos. Já para descargas fechadas, válvulas
de bloqueio devem ser instaladas antes e depois dos purgadores. Além disso, a linha de retorno
do condensado deve estar situada preferencialmente abaixo do purgador, de modo que o
condensado escoe por ação da gravidade. Quando o escoamento por gravidade não for possível,
deve-se instalar uma válvula de retenção junto à linha de retorno (RIBEIRO, 2015).

Já no caso do emprego de purgadores para retenção de vapor em aparelhos de aquecimento,

válvulas de bloqueio devem ser colocadas antes e depois dos purgadores, válvulas de retenção
devem ser utilizadas após os purgadores e filtros devem ser instalados imediatamente antes dos
purgadores. Nesse caso, os purgadores devem ser instalados em um arranjo em paralelo, ou
ligados a um sistema de “BY-PASS” (RIBEIRO, 2015).

4.2. Principais tipos de purgadores de vapor

Os purgadores de vapor podem ser classificados em três grupos diferentes de acordo com o seu
princípio básico de funcionamento: purgadores mecânicos, termostáticos e termodinâmicos. Os
purgadores mais eficientes são aqueles que acompanham de modo mais próximo a curva de
saturação do vapor d’água e apresentam condições de se ajustar a ela. Dentre esses três grupos,
os purgadores termostáticos são os que mais se aproximam da curva de saturação de vapor e
consequentemente apresentam maior eficiência durante seu funcionamento (SANTINI;
MONTEBELLO; CESARIN, 2017).

Os purgadores de vapor mecânicos funcionam a partir da diferença de densidade entre o vapor

e o condensado. No orifício de descarga dos purgadores mecânicos existe um elemento interno
que o mantém fechado durante passagem de vapor e o mantém aberto na presença de
condensado. Por outro lado, os purgadores termostáticos diferenciam o vapor e o condensado
através da diferença de temperatura entre eles. Essa pequena diferença de temperatura é
identificada por um elemento termostático e para que o condensado seja descarregado ele
precisa atingir uma temperatura inferior a temperatura de condensação da água. Já nos
purgadores termodinâmicos a descarga se dá através da diferença de velocidade de escoamento
entre o vapor e o condensado. Nesses purgadores existe um disco metálico que impede a
passagem de vapor de flash com alta velocidade e se abre com a baixa velocidade do
condensado (SANTINI; MONTEBELLO; CESARIN, 2017).

4.2.1. Purgadores de boia

Os purgadores de boia são purgadores mecânicos formados por uma entrada de vapor, uma
saída de condensado e uma boia utilizada para vedar o orifício de descarga do purgador. Nos
momentos em que o purgador se encontra cheio de condensado, a boia flutua e o purgador se
abre, possibilitando assim a drenagem do líquido acumulado (SANTINI; MONTEBELLO;
CESARIN, 2017).

Os purgadores de boia não permitem a drenagem de vapor ou outros gases incondensáveis e,

a depender da quantidade de vapor condensado que precisa ser eliminado pelo purgador, a
descarga pode ser contínua ou não. Operando de modo contínuo, os purgadores de boia são
muito utilizados para a retenção de vapor na saída de aparelhos de aquecimento (RIBEIRO,
2015).

4.2.2. Purgadores de panela invertida

Os purgadores de panela invertida, ou de balde invertido, são purgadores mecânicos que podem
ser utilizados sob quaisquer condições de temperatura e pressão. Eles necessitam estar
escovados para funcionarem corretamente e permitem a liberação de ar ou vapor desde que a
saída de condensado não seja contínua. Esse tipo de purgador é formado por uma válvula,
entrada de vapor, saída de condensado e uma panela flutuante (RIBEIRO, 2015).

4.2.3. Purgadores de expansão metálica

Os purgadores de expansão metálica funcionam através da diferença entre as temperaturas do
vapor e do condensado, considerando uma mesma pressão. Eles são pequenos, leves e podem
trabalhar a qualquer pressão. Além de não ter seu funcionamento perturbado por vibrações ou
movimentos da tubulação e serem resistentes a corrosão e golpes de aríete (RIBEIRO, 2015).
Eles também oferecem uma possibilidade de economia de energia, pois descarregam o
condensado a uma temperatura menor que a do vapor saturado, possibilitando que o calor
sensível do condensado seja utilizado para fins de aquecimento (SANTINI; MONTEBELLO;
CESARIN, 2017).

4.2.4. Purgador termostático de pressão balanceada

Os purgadores termostáticos de pressão balanceada, ou de fole, são normalmente empregados
em pressões de até 3,5 MPa, em especial quando há uma considerável quantidade de ar a ser
eliminada e não são recomendados para operar com vapor superaquecido. Possuem descarga
de condensado intermitente e lenta, com grande quantidade de vapor perdido (RIBEIRO, 2015).
São recomendados para eliminação de ar em partida de plantas e em equipamentos, podendo
também ser utilizados para gás incondensáveis. Podem ser destinados a drenagem de
autoclaves, linhas de tracers e nos finais de linhas de coleta e distribuição de vapor. Oferecem a
possibilidade de reaproveitamento da energia do condensado (SANTINI; MONTEBELLO;
CESARIN, 2017).

4.2.5. Purgador termodinâmico

Nos purgadores termodinâmicos o funcionamento do equipamento se dá pela diferença entre a
velocidade do vapor e a do condensado. Isso acontece através de um disco que impede a
passagem do vapor com alta velocidade e permite a passagem do condensado a baixa
velocidade (SANTINI; MONTEBELLO; CESARIN, 2017).
Eles são utilizados na drenagem de linhas de vapor e de aquecimento. Mas não operam para
grandes volumes de condensado. Além de que são recomendados apenas em situações em que
a contrapressão do condensado não supere a do vapor em 50% (RIBEIRO, 2015).

4.3. Seleção e dimensionamento

Para a seleção do purgador de vapor a ser utilizado é preciso considerar vários fatores para
saber qual tipo deve ser escolhido. Para começar, deve se considerar a capacidade de cada tipo
de purgador, observando a quantidade de condensado que pode ser eliminado, pressão e perda
de vapor, resistência a golpes e frequência de manutenção.
Essas condições devem ser consideradas antes da escolha do purgador e se não puderem ser
bem definidas, ao menos os valores mínimos de pressão de vapor e máximo de pressão do
condensado devem ser estabelecidos. Os valores usuais para as características citadas se
encontram no Quadro 1. E os casos típicos de emprego se encontram no Quadro 2.

Quadro 1 - Características usuais dos tipos de purgadores.

Fonte: (RIBEIRO, 2015).

Quadro 2 - Casos mais comuns para cada tipo de purgador.

Fonte: (RIBEIRO, 2015).

Também devem ser levados em conta as condições do vapor e condensado na entrada e saída
do purgador, ação corrosiva ou erosiva no sistema e o tipo de descarga do condensado.
A capacidade que os purgadores têm de eliminar condensado acaba por ser função da diferença
de pressão através do mesmo e da temperatura do condensado. Com essa diferença e o tipo de
purgador, o modelo adequado pode ser então escolhido em algum tipo de catálogo (RIBEIRO,
2015).

4.4. Quantidade de condensado a eliminar

Para drenagem de linhas de vapor, a quantidade total de condensado, Q, pode ser calculado de
acordo com a Equação 1, onde n é um coeficiente de segurança, Qa é a quantidade de
condensado formado no início de funcionamento do sistema e Qs é a quantidade de condensado
formado na operação normal. A capacidade de eliminação do purgador deve ser maior ou igual
ao valor de Q.
𝑄 = 𝑛(𝑄𝑎 + 0,5𝑄𝑠 ) Equação 4
Qa e Qs são calculados, respectivamente, de acordo com as Equações 2 e 3. E n é geralmente
igual a 4 para linhas de saída de caldeiras. Para grandes quantidades de gases o coeficiente
deve ser superdimensionado.
𝑄𝑎 = 6,84𝐿𝑤𝑡𝑄𝑖 𝑁 Equação 5
𝑄𝑠 = 𝐿𝑎𝑡𝑄𝑖 Equação 6
Onde, L é o comprimento da tubulação em pés; w, o peso unitário do tubo vazio em lb/pés; t, a
diferença de temperatura entre o vapor e o ambiente em °C; Qi, o calor latente do vapor na
temperatura final em Btu; N, o número de minutos de duração do aquecimento da tubulação,
geralmente igual a 5; a, é a área lateral unitária do tubo em pé²/pé e U, a perda unitária através
do isolamento térmico.
Para vapor na saída de aparelhos de aquecimento a quantidade de condensado que será
eliminado deve ser igual a quantidade de vapor consumido pelo aparelho (RIBEIRO, 2015).

5. CONCLUSÃO
A inertização ajuda a proteger as pessoas, produtos e ativos da planta, reduzindo o conteúdo de
oxigênio no espaço de vapor de um tanque de armazenamento ou vaso de processo, tornando-
o inerte. Isso elimina a possibilidade de incêndio ou explosão, diminui a evaporação e protege o
tanque contra danos estruturais causados por ar e umidade. Também evita que o ar, a umidade
ou outros contaminantes entrem no espaço de vapor e causem a degradação do produto. Ela
impede produtos inflamáveis de entrar em contato com o oxigênio no ar, criando assim um
ambiente não inflamável que evita incêndios e explosões.
O procedimento de purga é a principal estratégia para evitar misturas explosivas dentro do
processo de contenção e os diagramas triangulares de inflamabilidade são úteis para determinar
se a mistura inflamável se formará durante uma operação.
AGRADECIMENTOS

Agradecemos ao professor Herbert pela oportunidade, apoio e tempo dedicado a essa matéria.
E agradecemos aos engenheiros da Braskem pela ajuda na realização do trabalho.

REFERÊNCIAS

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