UNIVERSIDAD TECNOLOGICA NACIONAL

FACULTAD REGIONAL RESISTENCIA

INGENIERÍA ELECTROMECANICA

Asignatura
CONOCIMIENTO DE MATERIALES

Tema
Soldadura

Integrantes
Cáceres, Adrián
Conci, Cristian
Cozzarolo, Fiorella
Góngora, Enzo
Lezcano, David

Profesor
Ing. Gómez, Ricardo
 Conocimiento de materiales
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Índice

Soldadura ___________________________________________________________________3

Clasificación _________________________________________________________________3

Tipos de soldadura ____________________________________________________________4

Gases protectores ____________________________________________________________12

Electrodos para soldadura______________________________________________________13

Tipos de electrodos ___________________________________________________________14

Funciones del revestimiento_____________________________________________________17

Normas AWS ________________________________________________________________17

Tipos de junturas _____________________________________________________________18

Posiciones para soldar_________________________________________________________18

Seguridad en la soldadura eléctrica_______________________________________________19

Protección personal ___________________________________________________________20

Conclusión __________________________________________________________________21

Bibliografía __________________________________________________________________21

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Introducción

En el siguiente trabajo se brinda una introducción al tema referente a la soldadura. Dicho tema
forma una parte sumamente importante en la industria, tanto metalúrgica como en las
constructoras de todo tipo.

En este informe se encontrará desde el concepto de soldadura en sí, hasta tipos de soldadura,
accesorios, electrodos, posiciones y medidas de seguridad, todo desde un marco teórico.

Soldadura

La soldadura es un proceso de fijación en donde se realiza la unión de dos o más piezas de un

material (generalmente metales o termoplásticos), usualmente logrado a través de la
coalescencia (fusión), en la cual las piezas son soldadas fundiendo, se puede agregar un
material de aporte (metal o plástico), que al fundirse, forma un charco de material fundido entre
las piezas a soldar (el baño de soldadura) y al enfriarse, se convierte en una unión fija a la que
se le denomina cordón. A veces se utiliza conjuntamente presión y calor, o solo presión por sí
misma, para producir la soldadura. Esto está en contraste con la soldadura blanda y la soldadura
fuerte, que implican el derretimiento de un material de bajo punto de fusión entre piezas de
trabajo para formar un enlace entre ellos, sin fundir las piezas de trabajo.

Imagen 1: Principio general de la soldadura:

1- Metal base.
2- Cordón de soldadura.
3- Fuente de energía.
4- Metal de aporte.

Clasificación

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Soldadura heterogénea:

Son aquellas que se realizan uniendo las dos o más partes de metales distintos, e
interponiendo otro metal más blando que funde a menor temperatura. Podemos encontrar dentro
de ésta a dos tipos de soldadura, la soldadura blanda y la fuerte. La soldadura fuerte es la unión
con un metal de aportación no férreo de punto de fusión superior a los 450º C, pero inferior al
correspondiente de las piezas a unir. La soldadura blanda es similar a la dura pero el metal de
aportación funde a menos de 450º C. con estos puntos de fusión solo pueden encontrarse
aleaciones relativamente blandas, por lo que la junta no podrá alcanzar resistencias tan grandes
como la resistencia dura.

Soldadura homogénea:

Los materiales que se sueldan y el material de aportación, si lo hay, son de la misma

naturaleza. Puede ser oxiacetilénica, eléctrica, etc. Si no hay metal de aportación las soldaduras
homogéneas se denominan autógenas.

Tipos de soldadura

Soldadura de estado sólido

Algunos métodos modernos de soldadura no implican derretimiento de los materiales que son
juntados. Uno de los más populares, la soldadura ultrasónica, es usada para conectar hojas o
alambres finos hechos de metal o termoplásticos, haciéndolos vibrar en alta frecuencia y bajo
alta presión. El equipo y los métodos implicados son similares a los de la soldadura por
resistencia, pero en vez de corriente eléctrica, la vibración proporciona la fuente de energía.
Soldar metales con este proceso no implica el derretimiento de los materiales; en su lugar, la
soldadura se forma introduciendo vibraciones mecánicas horizontalmente bajo presión. Cuando
se están soldando plásticos, los materiales deben tener similares temperaturas de fusión, y las
vibraciones son introducidas verticalmente. La soldadura ultrasónica se usa comúnmente para
hacer conexiones eléctricas de aluminio o cobre, y también es un muy común proceso de
soldadura de polímeros.

Otro proceso común, la soldadura explosiva, implica juntar materiales empujándolos juntos bajo
una presión extremadamente alta. La energía del impacto plastifica los materiales, formando una
soldadura, aunque solamente una limitada cantidad de calor sea generada. El proceso es usado
comúnmente para materiales disímiles de soldadura, tales como la soldadura del aluminio con
acero en cascos de naves o placas compuestas. Otros procesos de soldadura de estado sólido
incluyen la soldadura de coextrusión, la soldadura en frío, la soldadura de difusión, la soldadura
por fricción (incluyendo la soldadura por fricción-agitación), la soldadura por alta frecuencia, la
soldadura por presión caliente, la soldadura por inducción y la soldadura de rodillo.

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Soldadura blanda y fuerte

La soldadura blanda y la soldadura fuerte son procesos en los cuales no se produce la fusión de
los metales base, sino únicamente del metal de aportación. Siendo el primer proceso de
soldadura utilizado por el hombre, ya en la antigua Sumeria.

 La soldadura blanda se da a temperaturas inferiores a 450ºC.

 La soldadura fuerte se da a temperaturas superiores a 450ºC.

Soldadura por rayo láser

La soldadura por haz láser es un proceso de soldadura por fusión que utiliza la energía aportada
por un haz láser para fundir y recristalizar el material o los materiales a unir, obteniéndose la
correspondiente unión entre los elementos involucrados. En la soldadura láser comúnmente no
existe aportación de ningún material externo. La soldadura se realiza por el calentamiento de la
zona a soldar, y la posterior aplicación de presión entre estos puntos. La soldadura láser se
efectúa bajo la acción de un gas protector, que suele ser helio o argón.

Mediante espejos se focaliza toda la energía del láser en una zona muy reducida del material.
Cuando se llega a la temperatura de fusión, se produce la ionización de la mezcla entre el
material vaporizado y el gas protector (formación de plasma). La capacidad de absorción
energética del plasma es mayor incluso que la del material fundido, por lo que prácticamente
toda la energía del láser se transmite directamente y sin pérdidas al material a soldar.

Soldadura oxiacetilénica

Se puede efectuar como soldadura homogénea o como soldadura heterogénea, dependiendo de

si el material de aportación es o no del mismo tipo que el de base, o sin aporte de material como
soldadura autógena.

Se usa un soplete que utiliza oxígeno como comburente y acetileno como combustible. Se
produce una delgada llama color celeste, que puede llegar a una temperatura aproximada de
3500°C.

Se puede soldar cobre, acero, aluminio, latón, etc.

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Imagen 2: Estación de soldadura oxiacetilénica.

Soldadura por arco

Se trata en realidad de distintos sistemas de soldadura, que tienen en común el uso de una
fuente de alimentación eléctrica. Ésta se usa para generar un arco voltaico entre un electrodo y
el material base, que derrite los metales en el punto de la soldadura. Se puede usar tanto
corriente continua (CC) como alterna (AC) e incluyen electrodos consumibles o no consumibles,
los cuales se encuentran cubiertos por un material llamado revestimiento. A veces, la zona de la
soldadura es protegida por un cierto tipo de gas inerte o semi-inerte, conocido como gas de
protección, y en ocasiones, se usa un material de relleno.

Tipos de soldadura por arco

 Soldadura SMAW

La Sociedad Estadounidense de Soldadura (AWS) define la soldadura por arco de metal

protegido (SMAW) como un proceso de soldadura con un arco entre un electrodo recubierto y
el baño de fusión. El proceso utiliza un electrodo desechable con recubrimiento fundente. A

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medida que se realiza la soldadura, el fundente se quema para proporcionar protección a la

soldadura mientras que el electrodo proporciona el metal de aportación.

La soldadura por arco de metal protegido SMAW (por las siglas en inglés, Shield Metal Arc
Welding), también llamado soldadura de arco con electrodo revestido es por mucho el más
ampliamente utilizado de los procesos de soldadura por arco. El proceso tiene varias ventajas:

 El equipo es relativamente mas simple, económico y portátil.

 El metal de aportación, y los medios para proteger dicho metal y al metal de soldadura
de la oxidación perjudicial durante la soldadura, son proporcionados por el electrodo
recubierto.
 No se necesita de protección de gas o fundente granular auxiliares.
 El proceso es menos sensible al viento y a las corrientes de aire que los procesos de
soldadura por arco protegidos con gas.
 Puede usarse en áreas de acceso limitado.
 El proceso es recomendable para la mayoría de los metales y aleaciones usados
comúnmente

Imagen 3: Esquema de soldadura por arco de metal protegido.

 Soldadura TIG:

La soldadura TIG (del inglés tungsten inert gas, gas inerte de tungsteno) o soldadura GTAW
(del inglés gas tungsten arc welding, arco de tungsteno con gas) se caracteriza por el empleo
de un electrodo permanente de tungsteno, aleado a veces con torio o circonio en porcentajes
no superiores a un 2%. El torio en la actualidad está prohibido ya que es altamente perjudicial
para la salud. Dada la elevada resistencia a la temperatura del tungsteno (funde a 3410°C),
acompañada de la protección del gas, la punta del electrodo apenas se desgasta tras un uso
prolongado. Los gases más utilizados para la protección del arco en esta soldadura son el
argón y el helio, o mezclas de ambos.

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La gran ventaja de este método de soldadura es, básicamente, la obtención de cordones más
resistentes, más dúctiles y menos sensibles a la corrosión que en el resto de procedimientos,
ya que el gas protector impide el contacto entre el oxígeno de la atmósfera y el baño de fusión.
Además, dicho gas simplifica notablemente el soldeo de metales ferrosos y no ferrosos, por no
requerir el empleo de desoxidantes, con las deformaciones o inclusiones de escoria que
pueden implicar. Otra ventaja de la soldadura por arco en atmósfera inerte es la que permite
obtener soldaduras limpias y uniformes debido a la escasez de humos y proyecciones; la
movilidad del gas que rodea al arco transparente permite al soldador ver claramente lo que
está haciendo en todo momento, lo que repercute favorablemente en la calidad de la
soldadura. El cordón obtenido es por tanto de un buen acabado superficial, que puede
mejorarse con sencillas operaciones de acabado, lo que incide favorablemente en los costes
de producción. Además, la deformación que se produce en las inmediaciones del cordón de
soldadura es menor.

Como inconvenientes está la necesidad de proporcionar un flujo continuo de gas, con la

subsiguiente instalación de tuberías, garrafas, etc., y el encarecimiento que supone. Además,
este método de soldadura requiere una mano de obra muy especializada, lo que también
aumenta los costes. Por tanto, no es uno de los métodos más utilizados sino que se reserva
para uniones con necesidades especiales de acabado superficial y precisión.

Imagen 4: Esquema de soldadura TIG.

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Imagen 5: Accesorios soldadora TIG.

 Soldadura MIG/MAG:

La soldadura MIG/MAG (Metal Inert Gas o Metal Active Gas, dependiendo del gas que se
inyecte) también denominada GMAW (Gas Metal Arc Welding o «soldadura a gas y arco
metálico») es un proceso de soldadura por arco bajo gas protector con electrodo consumible.
El arco se produce mediante un electrodo formado por un hilo continuo y las piezas a unir,
quedando éste protegido de la atmósfera circundante por un gas inerte (soldadura MIG) o por
un gas activo (soldadura MAG).

La soldadura MIG/MAG es intrínsecamente más productiva que la soldadura MMA (soldadura

manual de metal por arco) donde se pierde productividad cada vez que se produce una parada
para reponer el electrodo consumido. El uso de hilos sólidos y tubulares han aumentado la
eficiencia de este tipo de soldadura hasta el 80%-95%.

La soldadura MIG/MAG es un proceso versátil, pudiendo depositar el metal a una gran

velocidad y en todas las posiciones. Este procedimiento es muy utilizado en espesores
pequeños y medios en estructuras de acero y aleaciones de aluminio, especialmente donde se
requiere un gran trabajo manual.

La introducción de hilos tubulares es particularmente favorable para la producción de

estructuras pesadas donde se necesita de una gran resistencia de soldadura.

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La soldadura por gas inerte de metal (MIG) utiliza un electrodo de metal que sirve como
material de relleno para la soldadura y se consume durante la soldadura.

El argón es también el gas primario utilizado en la soldadura MIG, a menudo mezclado con
dióxido de carbono.

La soldadura MIG fue desarrollada para metales no ferrosos, pero se puede aplicar al acero.

Imagen 6: Esquema soldadura MIG/MAG

1. Dirección de la soldadura.
2. Tubo de contacto.
3. Hilo.
4. Atmósfera de gas protector.
5. Baño de fusión.
6. Cordón de soldadura.
7. Metal de base.

Soldadura por plasma:

La soldadura por arco plasma es conocida técnicamente como PAW (Plasma Arc Welding) y
utiliza los mismos principios que la soldadura TIG, por lo que puede considerarse como un
desarrollo de este último proceso. Sin embargo, tanto la densidad energética como las
temperaturas son en este proceso mucho más elevadas ya que el estado plasmático se alcanza
cuando un gas es calentado a una temperatura suficiente para conseguir su ionización,
separando así el elemento en iones y electrones. La mayor ventaja del proceso PAW es que su
zona de impacto es dos o tres veces inferior en comparación a la soldadura TIG, por lo que se
convierte en una técnica óptima para soldar metales de espesores pequeños.

En la soldadura por plasma la energía necesaria para conseguir la ionización la proporciona el

arco eléctrico que se establece entre un electrodo de tungsteno y el metal base a soldar. Como
soporte del arco se emplea un gas, generalmente argón puro o en ciertos casos helio con
pequeñas proporciones de hidrógeno, que pasa a estado plasmático a través del orificio de la
boquilla que estrangula el arco, dirigiéndose al metal base un chorro concentrado que puede
alcanzar los 28.000ºC. El flujo de gas de plasma no suele ser suficiente para proteger de la
atmósfera al arco, el baño de fusión y al material expuesto al calentamiento. Por ello a través de
la envoltura de la pistola se aporta un segundo gas de protección, que envuelve al conjunto.

La soldadura por plasma (PAW) se presenta en tres modalidades:

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Modalidad 1: Soldadura micro plasma, con corrientes de soldadura desde 0.1A hasta 20A.

Modalidad 2: Soldadura por fusión metal-metal, con corrientes de soldadura desde 20A hasta
100A.

Modalidad 3: Soldadura Keyhole, por encima de los 100A en el cual el arco plasma penetra todo
el espesor del material a soldar.

Principalmente, se utiliza en uniones de alta calidad tales como en construcción aeroespacial,

plantas de procesos químicos e industrias petroleras.

Soldadura por arco sumergido:

La soldadura por arco sumergido es un procedimiento de soldadura con arco eléctrico en el que
no se ve el arco de soldadura quemándose entre el electrodo sin fin y la pieza. El arco eléctrico y
el baño de fusión están cubiertos por un polvo granulado. La escoria formada por el polvo sirve
para proteger la zona de soldadura frente a la influencia de la atmósfera.

Un elevado rendimiento térmico generado por la cubierta de polvo produce mayor rendimiento de
fusión en comparación con otros procedimientos de soldadura. Por ese motivo, la soldadura por
arco sumergido se designa como procedimiento de alto rendimiento.

La soldadura por arco sumergido pasa a ser económicamente rentable a partir de un espesor de
chapa de 6 mm. Los variados casos de aplicación en los que se utiliza la soldadura por arco
sumergido van desde la construcción naval a la fabricación de depósitos pasando por la
construcción de puentes y acero. El procedimiento se aplica tanto para la soldadura de uniones
como para el recargue de capas de protección antidesgaste y anticorrosiva. Pueden soldarse
aceros no aleados y aleados, así como aceros al cromo-níquel.

Los procedimientos de soldadura de alto rendimiento como la soldadura por arco sumergido se
aplican sobre todo mecanizados o automatizados. Unos tiempos de soldadura inferiores en
combinación con un tiempo de funcionamiento superior provocan que sea posible soldar
cordones largos sin interrupción. De éste se derivan unos tiempos secundarios inferiores con el
efecto positivo de tener unos costes de soldadura más reducidos.

La técnica de soldadura por arco sumergido puede adaptarse a pórticos, mástiles, sistemas de
ejes motorizados o a carros. Gracias a la estructura modular de la técnica de soldadura por arco
sumergido de Kjellberg y a la multitud de sistemas de soportes disponibles, es posible soldar una
multitud de geometrías de piezas y cordones diferentes.

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Imagen 7: Esquema soldadura de arco sumergido.

Gases protectores

El gas de protección suele desempeñar un papel importante en la productividad y la calidad de la

soldadura. Tal como sugiere su nombre, este gas protege el cordón en proceso de solidificación
tanto de la oxidación como de las impurezas y la humedad del aire, que pueden reducir la
resistencia a la corrosión de la soldadura, así como dar lugar a poros y reducir la durabilidad del
cordón al cambiar las características geométricas de la junta. Además, el gas de protección sirve
para refrigerar la pistola de soldar. Los gases protectores suelen estar formados por argón, helio,
dióxido de carbono y oxígeno.

El gas protector puede ser inerte o activo. Mientras que un gas inerte no reacciona en modo
alguno con el cordón, un gas activo participa de forma activa en el proceso de soldeo
estabilizando el arco y garantizando una transferencia uniforme de material al cordón. El gas
inerte se utiliza en la soldadura MIG (metal-arc inert gas) y el gas activo, en cambio, se emplea
en la soldadura MAG (metal-arc active gas).

Un ejemplo de gas inerte es el argón, que no reacciona con el cordón. Es el gas de protección
más utilizado en la soldadura TIG. El dióxido de carbono y el oxígeno, por el contrario, sí que
reaccionan con el cordón fundido, del mismo modo que lo hará una mezcla de dióxido de
carbono y argón.

El argón (Ar) es un gas de protección inerte, que no reacciona con la pieza soldada. No provoca
oxidación alguna ni afecta la composición química de la soldadura. Se trata del gas protector
más utilizado en la soldadura TIG.

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El helio (He) también es un gas de protección inerte. Se utilizan el helio y mezclas de helio y
argón en las soldaduras TIG y MIG. En comparación con el argón, el helio permite conseguir una
mejor penetración lateral y mayor velocidad de soldeo.

El dióxido de carbono (CO2) y el oxígeno (O2) son gases activos que se utilizan en la soldadura
MAG como elementos oxidantes para estabilizar el arco y garantizar un aporte de material
uniforme. La proporción de dichos elementos en el gas de protección viene determinada por el
tipo de acero.

Electrodos para soldadura

Son varillas metálicas preparadas para servir como polo del circuito, en su extremo se genera el
arco. En algunos casos, sirven también como material fundente. La varilla metálica a menudo va
recubierta de distintos materiales, en función de la pieza a soldar y del procedimiento empleado.

Los electrodos son fabricados para soldar diferentes metales y también están diseñados para
corriente continua de polaridad directa e inversa, o para soldadura con corriente alterna. El
diámetro del electrodo está regulado por el grosor de la plancha del metal por soldar y la posición
de soldar.

Tipos de electrodos

El tipo de electrodo seleccionado para la soldadura por arco depende de:

 La calidad de soldadura requerida.

 La posición de la soldadura.

 El diseño de la junta.

 La velocidad de soldar.

 La composición del metal por soldar.

En general, todos los electrodos están clasificados en cinco grupos principales: de acero suave,
de acero de alto carbono, de acero de aleación especial, de hierro fundido, y no ferroso. Los
electrodos en soldaduras industriales más utilizados son los de acero al carbono.

Estos electrodos se clasifican de acuerdo con los criterios siguientes:

 Tipo de corriente a utilizar.

 Tipo de recubrimiento.

 Posición de soldadura aconsejable.

 Composición química del metal depositado.

 Propiedades mecánicas del metal depositado.

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Características y propiedades de los electrodos

Electrodos ácidos

- Características específicas: Estos electrodos contienen una adecuada proporción de

productos desoxidantes en forma de ferroaleaciones.

- Escorias: La escoria de los electrodos típicamente ácidos es abundante, de color negro y

adquiere al solidificar una estructura esponjosa que tiende a hacerse más compacta y vítrea
a medida que disminuye la acidez. Se separa con bastante facilidad. Por su abundante
escoria se requiere soldar con mayor intensidad e inclinación adecuada del electrodo, para
evitar que la escoria se anticipe al metal fundido.

- Metal depositado: Estos electrodos confieren al metal depositado un contenido de H2 e

impurezas relativamente alto. A menudo, el cordón contiene escorias. La soldabilidad del
metal base debe ser buena, pues en caso contrario pueden producirse grietas en caliente.
Esta susceptibilidad es función de la acidez de la escoria y disminuye a medida que tiende a
la neutralidad.

- Arco: Son electrodos de fusión rápida y pueden emplearse con intensidades de corriente
elevadas. Se usan normalmente sólo en corriente continua y electrodo unido al polo
negativo.

- Aplicaciones: Destinados para soldar aceros normales de construcción. En la actualidad se

encuentran prácticamente en desuso, pues su cuota de consumo no alcanza el 2% del
mercado.

Electrodos celulósicos

- Características específicas: En estos electrodos la celulosa, obtenida a partir de la pulpa de

la madera, es el componente principal.

- Escoria: Es poco voluminosa ya que la protección del baño es esencialmente de tipo

gaseoso y se desprende con facilidad.

- Arco: Producen una gran penetración gracias al hidrógeno procedente de la celulosa

liberada por el calor del arco. La velocidad de soldeo es elevada, pero se producen
abundantes pérdidas por salpicaduras.

- Metal depositado: El metal depositado por estos electrodos carece prácticamente de

oxígeno, pero contiene una gran cantidad de hidrógeno. La superficie del cordón es rugosa
y éste se enfría rápidamente.

- Aplicaciones: Aunque son adecuados para soldar en todas las posiciones, se suelen
emplear exclusivamente para soldar tubería en vertical descendente, porque producen muy
poca escoria, se manejan con facilidad y consiguen una buena penetración en el cordón de
raíz en esta posición.

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Electrodos de rutilo

- Características específicas: El principal componente de estos electrodos es el rutilo,

mineral obtenido a partir de menas que en su estado natural contienen de un 88-94% de
TiO2. La protección en estos electrodos la proporciona la escoria.

- Escorias: La escoria, de aspecto globular o semiglobular, tiene la viscosidad adecuada

para permitir la soldadura de elementos con ajuste deficiente o cuando entre los bordes
a unir existe una distancia excesiva, resultando los electrodos de rutilo idóneos en la
soldadura con defectuosa preparación de juntas. La escoria se elimina con facilidad.

- Metal depositado: El nivel de impurezas es intermedio entre el que presentan los

electrodos ácidos y los básicos. El contenido de hidrógeno puede llegar a fragilizar las
soldaduras.

- Arco: Fácil encendido y reencendido, incluso con elevadas tensiones de vacío en la

fuente de corriente. La pequeña proporción de celulosa del revestimiento permite una
elevada intensidad de corriente.

- Aplicaciones: Son fáciles de encender y reencender, poco sensibles a la humedad,

escasas salpicaduras y favorable eliminación de escoria, que permiten una razonable
velocidad de soldeo, constituyen una gama de consumibles muy apreciada.

Electrodos básicos

- Características específicas: Los componentes principales son el carburo cálcico y el

fluoruro cálcico. Funden a temperaturas muy elevadas (aprox. 2.000 °C)

- Escorias: La escoria es poco abundante, de color pardo y aspecto brillante. Sube a la

superficie con rapidez por lo que son poco probables las inclusiones. Se elimina con
menos facilidad que la de los otros tipos de electrodos.

- Arco: En general, la velocidad de fusión no es elevada ni tampoco soportan grandes

intensidades de corriente. Ofrecen una velocidad de soldeo razonable en posición
horizontal o cornisa y más rápida en vertical ascendente, porque en esta posición admite
una intensidad de corriente más alta que otros electrodos.

- Metal depositado: El metal depositado se encuentra prácticamente exento de impurezas,

libre de hidrógeno y de porosidad, si el revestimiento está seco. Posee además una
elevada capacidad de deformación y presenta una alta tenacidad.

- Aplicaciones: El campo de aplicación es muy amplio. Una de las ventajas de los

electrodos básicos es que pueden eliminar el S por su reacción con el Mn, formando
compuestos que pasan a la escoria, por lo que la soldadura realizada con este tipo de
electrodos muestra una gran resistencia al agrietamiento en caliente.

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Identificación De Electrodos:

La sociedad Americana de Soldadura “AWS” ha establecido una serie de códigos de

identificación y a su vez de clasificación para los diferentes productos que las grandes y
medianas fábricas de electrodos producen para abastecer el mercado, estos códigos se han
convertido en la referencia más comúnmente usada en Latinoamérica por su fácil reconocimiento
y manejo.

Se especifican por 4 o 5 dígitos con la letra E al comienzo cuyo significado se desglosa de la

siguiente forma:

E XX X X
(a) (b) (c)(d)

a. Prefijo E por electrodo

b. Resistencia a la tracción mínima del depósito en miles de libras por pulgada cuadrada.

c. Posición de soldadura (1 toda posición / 2 = Posición plana y horizontal)

d. Tipo de revestimiento y tipo de corriente eléctrica y polaridad a usar:

Especificación del último dígito

Imagen 8: Clasificación de electrodos.

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Funciones del revestimiento

Eléctrica:

 Cebado de arco: En general, las sustancias que se descomponen produciendo gases

fácilmente disociables exigen tensiones de cebado de arco más elevadas, debido al
calor absorbido en la disociación, que es un proceso endotérmico. Con corriente alterna,
se necesitan tensiones de cebado más altas.
 Estabilidad del arco: La estabilidad del arco depende, entre otros factores, del estado de
ionización de los gases comprendidos entre el ánodo y el cátodo.

Física:

Una misión fundamental del revestimiento es evitar que el metal fundido entre en contacto con el oxígeno,
el nitrógeno y el hidrogeno del aire.
El revestimiento debe ser versátil y permitir generalmente la soldadura en todas las posiciones.

En ello intervienen dos factores:

 El propio espesor del revestimiento.

 Su naturaleza, que determina la viscosidad de la escoria, la cual es necesaria para mantener la
gota en su lugar y así proteger el baño fundido del contacto con el aire.

Normas AWS

La Sociedad Americana de Soldadura ofrece más de 200 normas de soldadura que se utilizan en
todo el mundo en incontables industrias. Las normas de la AWS son seguras y obligatorias
debido a que son creadas por comités de profesionales de la soldadura voluntarios bajo la
autoridad de la American National Standards Institute o Instituto Nacional de Normalización
Estadounidense (ANSI, por sus siglas en inglés).

Además de la soldadura, las normas de AWS cubren otros procesos tales como el corte, la
soldadura fuerte, los plásticos, el revestimiento y el rociado térmico.

Las normas que están actualmente disponibles en español son AWS D1.1, Código de Soldadura
Estructural – Acero, y AWS A2.4, Norma de Símbolos para soldadura, soldadura fuerte y
evaluaciones no destructivas

Lo siguiente es un resumen de las secciones del código:

1. Requerimientos generales: esta sección contiene información básica sobre las
generalidades y limitaciones del código.
2. Diseño para las conexiones soldadas: contiene los requerimientos para el
diseño de las conexiones soldadas compuestas de piezas tubulares o no tubulares.
3. Precalificación: esta sección contiene requerimientos sobre las excepciones de
la WPS en cuanto a los requerimientos de calificación de este código.
4. Calificación: esta sección contiene los requerimientos de WPS para y para el
personal de soldadura que se necesitan para realizar el trabajo de acuerdo al código.

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5. Fabricación: esta sección contiene los requerimientos, para la preparación, el

armado estructural y la mano de obra para las estructuras de acero soldadas.
6. Inspección: esta sección contiene los criterios para la calificación y
responsabilidades de los inspectores, los procedimientos oficiales para realizar la inspección
visual y los ensayos no destructivos.
7. Soldadura Stud: esta sección contiene los requerimientos de los conectores en
el acero estructural
8. Refuerzo y reparación de las estructuras existentes: esta sección contiene
información básica pertinente para las modificaciones de la soldadura o la reparación de la
estructura de aceros existentes.

Tipos de junturas

Imagen 9: tipos
comunes de juntas
de soldadura.

Variaciones de biselado

Posiciones para soldar

Según el plano de referencia fueron establecidas las cuatro posiciones siguientes:

1. Posición plana o de nivel

2. Posición horizontal
3. Posición vertical
4. Posición sobre cabeza
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Imagen 10: posiciones de soldadura.

Posición plana o de nivel: Es aquella en que la pieza recibe la soldadura colocada en posición
plana a nivel. El material adicional viene del electrodo que está con la punta hacia abajo,
depositando el material en ese sentido.

Posición horizontal: Es aquella en que las aristas o cara de la pieza a soldar está colocada en
posición horizontal sobre un plano vertical. El eje de la soldadura se extiende horizontalmente.

Posición vertical: Es aquella en la cual la arista o eje de la zona a soldar recibe la soldadura en
posición vertical, el electrodo se coloca aproximadamente horizontal y perpendicular al eje de la
soldadura.

Posición sobre la cabeza: La pieza colocada a una altura superior a la de la cabeza del soldador,
recibe la soldadura por su parte inferior. El electrodo se ubica con el extremo apuntando hacia
arriba verticalmente. Esta posición es inversa a la posición plana o de nivel.

Seguridad en la soldadura eléctrica:

Como cualquier otra actividad industrial, la soldadura eléctrica presenta ciertos riesgos que
pueden evitarse si se observan las normas de seguridad en lo que se refiere a:

- La correcta conexión del equipo a utilizar.

- Verificación y conservación de los cables conductores.

- El manejo y cuidado del equipo.

- La realización correcta de las operaciones.

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Protección personal

Para proteger los puestos de trabajo cercanos deben utilizarse pantallas metálicas protectoras
que encierren al soldador. El equipo de protección personal del soldador debe estar compuesto
por:

- Pantalla de protección de cara y ojos.

- Guantes de manga larga.

- Mandil de cuero.

- Polainas de apertura rápida.

- Calzado de seguridad.

- Delantal de cuero.

- Protección respiratoria.

Se debe evitar soldar con la ropa manchada con grasa, solventes, o cualquier sustancia
inflamable.

Se recomienda utilizar calzado aislante o dieléctrico cuando se esté soldando sobre pisos
metálicos.

Los humos de soldadura contienen sustancias toxicas cuya inhalación puede ser nociva, por este
motivo se debe soldar siempre en lugares ventilados y, si es necesario, disponer de sistemas de
extracción localizada.

Imagen 11 – Equipo de protección personal.

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 Conocimiento de materiales
U.T.N. – F.R.Re

Conclusión

Para finalizar, se coincide en que la soldadura es uno de los procesos más importantes en la
industria para la unión de materiales ya que los une de una manera fiable y definitiva entre dos
piezas. Existiendo muchas formas de hacerlo dependiendo de su aplicación, su costo, su
eficiencia, etc. Además, la unión soldada puede ser más fuerte que los materiales originales si se
usa un material de relleno que tenga propiedades de resistencia superiores a la de los metales
originales y se aplican las técnicas correctas de soldar. La soldadura es la forma más económica
de unir componentes.

A pesar de estas ventajas mencionadas esta práctica también tiene sus desventajas como ser
que la mayoría de las operaciones de soldadura se hacen manualmente, lo cual implica alto
costo de mano de obra. También implica un alto uso de energía y es peligroso. Por ser una unión
permanente, no permite un desensamble adecuado. La unión soldada puede tener defectos de
calidad que son difíciles de detectar. Estos defectos reducen la resistencia de la unión.

Bibliografía

 Soldadura y corte de metales - Janapetov, M.

 Soldadura - Pender, James A.
 Manual De Soldadura-Soldadura Eléctrica, Mig Y Tig - Rodríguez, Pedro Claudio
 Manual De Soldadura; Soldadura Oxiacetilénica O Por Gas -
Rodríguez, Pedro Claudio
 http://www.kemppi.com/inet/kemppi/contman.nsf/Print/A0A71A8414E05343C225743900
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 http://www.kjellberg.de/Tecnologia-de-soldadura/Asistencia/Procedimiento-de-
soldadura/Soldadura-de-arco-sumergido.html
 Manual del soldador – Oxgasa.
 Manual de sistemas y materiales de soldadura – Indura.

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