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UNIVERSIDAD NACIONAL DE TRUJILLO – VALLE

JEQUETEPEQUE

TIPOS DE MANTENIMIENTO
GESTIÓN DE MANTENIMIENTO

INTEGRANTES:
INFANTE VASQUEZ, JOEL
MENDOZA VALLADARES, PEDRO
MORENO TEJADA, DEYANIRA
Tipos de mantenimiento

INTRODUCCIÓN

El mantenimiento ha sufrido transformaciones con el desarrollo tecnológico; a los

inicios era visto como actividades correctivas para solucionar fallas. Las actividades de

mantenimiento eran realizadas por los operarios de las máquinas; con el desarrollo de las

máquinas se organiza los departamentos de mantenimiento no solo con el fin de solucionar

fallas sino de prevenirlas, actuar antes que se produzca la falla en esta etapa se tiene ya personal

dedicado a estudiar en qué período se produce las fallas con el fin de prevenirlas y garantizar

eficiencia para evitar los costes por averías.

En toda empresa uno de los aspectos más importantes es, el mantenimiento de los

equipos, maquinarias e instalaciones; ya que un adecuado plan de mantenimiento aumenta la

vida útil de éstos, reduciendo la necesidad de repuestos y minimizando el costo anual del

material usado, como se sabe muchas de las máquinas utilizadas en nuestro país son

importadas, al igual que muchos materiales y algunas piezas de repuesto.

El mantenimiento, es un proceso donde se aplica un conjunto de acciones y operaciones

orientadas a la conservación de un bien material y que nace desde el momento mismo que se

concibe el proyecto, para luego prolongar su vida útil. Actualmente el mantenimiento busca

aumentar y confiabilizar la producción.

Objetivos del Mantenimiento

En el caso del mantenimiento la organización e información debe estar encaminada a

la permanente consecución de los siguientes objetivos:


•Optimización de la disponibilidad del equipo productivo.

•Disminución de los costos de mantenimiento.

•Optimización de los recursos humanos.

•Maximización de la vida de la máquina.

•Evitar, reducir, y en su caso, reparar, las fallas sobre los bienes precitados.

•Disminuir la gravedad de las fallas que no se lleguen a evitar.

•Evitar incidentes y aumentar la seguridad para las personas.

•Conservar los bienes productivos en condiciones seguras y preestablecidas de operación.

Funciones del Mantenimiento

Funciones Primarias:

 Mantener, reparar y revisar los equipos e instalaciones.

 Modificar, instalar, remover equipos e instalaciones.

 Desarrollo de programas de Mantenimiento preventivo y programado.

 Selección y entrenamiento de personal.

Funciones Secundarias:

 Asesorar la compra de nuevos equipos.

 Hacer pedidos de repuestos, herramientas y suministros.

 Controlar y asegurar un inventario de repuestos y suministros.

 Mantener los equipos de seguridad y demás sistemas de protección.

 Llevar la contabilidad e inventario de los equipos.


MANTENIMIENTO CORRECTIVO

¿Qué es el mantenimiento correctivo?

El mantenimiento correctivo es también conocido como mantenimiento reactivo. Es el

método más tradicional que más comúnmente se ha utilizado en las fábricas.

Se denomina mantenimiento correctivo, aquel que corrige los defectos observados en

los equipamientos o instalaciones, es la forma más básica de mantenimiento y consiste en

localizar averías o defectos y corregirlos o repararlos.

Este mantenimiento que se realiza luego que ocurra una falla o avería en el equipo que

por su naturaleza no pueden planificarse en el tiempo, presenta costos por reparación y

repuestos no presupuestadas, pues puede implicar el cambio de algunas piezas del equipo en

caso de ser necesario.

En este sentido, el mantenimiento correctivo es un proceso que consiste básicamente en

localizar y corregir las averías o desperfectos que estén impidiendo que la máquina realice su

función de manera normal.

Dada la simplicidad de las máquinas antiguas y la ausencia de una cultura de consumo,

como la actual, el mantenimiento correctivo era el la forma más usual de enfrentar las fallas de

la maquinaria hasta el siglo XX.

Como tal, hoy en día se distingue entre dos tipos de mantenimiento correctivo: el

mantenimiento correctivo contingente y el mantenimiento correctivo programado.

Mantenimiento correctivo contingente o no planificado

El mantenimiento correctivo contingente o no planificado es aquel que se realiza de

manera forzosa e imprevista, cuando ocurre un fallo, y que impone la necesidad de reparar el

equipo antes de poder continuar haciendo uso de él. En este sentido, el mantenimiento
correctivo contingente implica que la reparación se lleve a cabo con la mayor rapidez para

evitar daños materiales y humanos, así como pérdidas económicas.

El mantenimiento correctivo resulta aplicable en:

 Sistemas complejos, normalmente en componentes electrónicos o en aquellos donde no

es posible prever fallas, y en los procesos que admiten ser interrumpidos en cualquier

momento y durante cualquier tiempo, sin afectar la seguridad.

 Equipos en funcionamiento que tiene cierta antigüedad. En estos casos puede suceder

que la falla se presente en forma imprevista, y por lo general en el momento menos

oportuno, debido justamente a que el equipo es exigido por necesidad y se le requiere

funcionando a pleno.

Un inconveniente en este tipo de mantenimiento es que debe preverse un capital

inmovilizado y disponible para las piezas y elementos de repuesto, visto que la adquisición de

los mismos puede no ser resuelta con rapidez, y requiere de una gestión de compra y entrega

que no coincide con los tiempos reales para poner en marcha nuevamente los equipos en el más

corto tiempo posible, con el agravante que puedan ser piezas discontinuadas, importadas o que

ya no se fabriquen más.

Mantenimiento correctivo programado o planificado

El mantenimiento correctivo programado o planificado es aquel que tiene como

objetivo anticiparse a los posibles fallos o desperfectos que pueda presentar un equipo de un

momento a otro. En este sentido, trata de prever, con base en experiencias previas, los

momentos en que un equipo debe ser sometido a un proceso de mantenimiento para identificar
piezas gastadas o posibles averías. De allí que sea un tipo de mantenimiento que procede

haciendo una revisión general que diagnostica el estado de la maquinaria.

Al igual que el anterior, corrige la falla y actúa ante un hecho cierto.

Este tipo de mantenimiento difiere del no planificado en que se evita ese grado de

apremio del anterior, porque los trabajos han sido programados con antelación.

Para llevarlo a cabo se programa la detención del equipo, pero previo a ello, se realiza

un listado de tareas a realizar sobre el mismo y programamos su ejecución en dicha

oportunidad, aprovechando para realizar toda reparación, recambio o ajuste que no sería

factible hacer con el equipo en funcionamiento.

Suele hacerse en los momentos de menor actividad, horas en contra turno, períodos de

baja demanda, durante la noche, en los fines de semana, períodos de vacaciones, etc.

OBJETIVO DEL MANTENIMIENTO CORRECTIVO

El objetivo del mantenimiento correctivo radica en colocar en marcha un equipo que se

ha descompuesto; es una necesidad latente en el primer instante en el cual los bienes

productivos se inventaron.

El mantenimiento correctivo en los últimos tiempos ha tenido buenos avances gracias

a la técnica de investigación de operaciones. Su organización es igual a la técnica de producción

bajo pedido. Para solicitar un servicio de mantenimiento correctivo es necesario que haya

sucedido una descompostura en un bien productivo o en uno auxiliar a éste.

VENTAJAS Y DESVENTAJAS DEL MANTENIMIENTO CORRECTIVO

Ventajas:

 Una mayor duración tanto de los equipos como de las instalaciones


 Una reducción en los costos de reparaciones

 Lograr uniformidad en cuanto a la carga de trabajo para el personal encargado del

mantenimiento se refiere, esto gracias a la programación de actividades

 La confiabilidad que se logra en todo el personal al saber que se encuentran laborando

en las mejores condiciones de seguridad posible.

Desventajas:

 Un precio de reparación que puede ser muy elevado, lo que a su vez podría afectar al

momento de comprar los repuestos cuando sean necesarios.

 Resulta imposible garantizar el tiempo que se demorará el proceso de reparación de las

fallas.

Mantenimiento Preventivo

El mantenimiento preventivo tiene por misión mantener un nivel de servicio

determinado en los equipos, este mantenimiento también es denominado “mantenimiento

planificado”, tiene lugar antes de que ocurra una falla o avería, se efectúa bajo condiciones

controladas sin la existencia de algún error en el sistema. El fabricante también puede estipular

el momento adecuado a través de los manuales técnicos.

Aunque el costo del mantenimiento preventivo puede ser alto, estos costos son mucho menores

que el costo de falla de equipo y de parada no programada. Esta situación se sustenta en la mayor

disponibilidad del equipo, la mayor seguridad de operación, la reducción de paradas no programadas,

la mejora de los trabajos y la administración del mantenimiento.

Presenta las siguientes características:

 Se realiza en un momento en que no se está produciendo, por lo que se aprovecha las

horas ociosas de la planta.


 Se lleva a cabo siguiente un programa previamente elaborado donde se detalla el

procedimiento a seguir, y las actividades a realizar, a fin de tener las herramientas y

repuestos necesarios “a la mano”.

 Cuenta con una fecha programada, además de un tiempo de inicio y de terminación

preestablecido y aprobado por la directiva de la empresa.

 Está destinado a un área en particular y a ciertos equipos específicamente. Aunque

también se puede llevar a cabo un mantenimiento generalizado de todos los

componentes de la planta.

 Permite a la empresa contar con un historial de todos los equipos, además brinda la

posibilidad de actualizar la información técnica de los equipos.

 Permite contar con un presupuesto aprobado por la directiva.

Ventajas:

 Se abarata el coste.

 Se disminuyen las pérdidas de producción.

DESVENTAJA DEL MANTENIMIENTO PREVENTIVO TRADICIONAL.

El mantenimiento preventivo tradicional, basado en tiempo de operación (hrs., ciclos,

RPM´s, etc.) y el cuál es la base de los programas de mantenimiento de casi la mayoría de las

plantas tiene la gran desventaja de que únicamente es aplicable a aproximadamente el 11% del

total de modos de falla que se presentan en la maquinaría de la industria actual y que tienen

una edad de envejecimiento predecible. El 89% de los modos de falla restantes no tienen una

edad predecible y por lo tanto no funciona el aplicar tareas de mantenimiento preventivo para

prevenir fallas en operación.


Mantenimiento Predictivo (MPd)

El mantenimiento predictivo es la serie de acciones que se toman y las técnicas que se

aplican con el objetivo de detectar fallas y defectos de maquinaria en las etapas incipientes para

evitar que las fallas se manifiesten catastróficamente durante operación y que ocasionen paros

de emergencia y tiempos muertos causando impacto financiero negativo.

Se trata de una revisión total del componente o conjunto, pero no a intervalos

programados, sino variables, cuando una inspección que sí se realiza a intervalos fijos, lo

indique.

Se basa en el principio básico, una máquina no se avería sin que manifieste ciertos

síntomas previos, preaviso.

El mantenimiento Predictivo determina el tiempo óptimo para realizar un

mantenimiento específico mediante el monitoreo de la condición y utilización de cada

componente. El MPd modifica los intervalos de MP en una forma predecible. Es proactivo y a

la vez reactivo.

 Es proactivo cuando la información permite diferir los mantenimientos programados

de componentes si están operando normalmente.

 Es reactivo cuando la información de condición indica un problema que requiere

mantenimiento correctivo.

Si se consideran ambos costos de operación y mantenimiento, el MPd es considerado

más económico que el MP y el MC. También mantiene un nivel más elevado de confiabilidad.
Consideraciones Fundamentales

El mantenimiento predictivo se utiliza donde el equipo es crítico para operaciones y

donde el sistema de monitoreo es confiable y económico, también donde la economía de escala

lo permite.

El mantenimiento predictivo requiere un sistema de monitoreo sofisticado,

mantenimiento de información y evaluación continúas.

El mantenimiento predictivo emplea varias tecnologías para determinar la condición

del equipo o de los componentes mediante la medición y el análisis de la tendencia de

parámetros físicos con el objeto de detectar, analizar y corregir problemas en los equipos antes

de que se produzca una falla.

El mantenimiento predictivo no se aplica a todo el equipo y depende de varios factores

entre los que podemos nombrar:

 Tamaño y costo del equipo.

 Modos de falla, y valores críticos.

 Mayor disponibilidad de equipo

 Intervalos mayores de mantenimiento preventivo

 Eliminación de la técnica de reparación por remoción de componentes hasta que el

problema desaparezca.

 Eliminación de corridas de equipo para diagnostico

 Tiempos de reparación más cortos.

 Reducción de inventarios de repuestos.


VENTAJAS MAS IMPORTANTES DEL MANTENIMIENTO PREDICTIVO:

1. Las fallas se detectan en sus etapas iniciales por lo que se cuenta con suficiente tiempo para

hacer la planeación y la programación de las acciones correctivas (mantenimiento correctivo)

en paros programados y bajo condiciones controladas que minimicen los tiempos muertos y el

efecto negativo sobre la producción y que además garanticen una mejor calidad de

reparaciones.

2. Las técnicas de detección del mantenimiento predictivo son en su mayor parte técnicas "on-

condition" que significa que las inspecciones se pueden realizar con la maquinaria en operación

a su velocidad máxima.

3. El mantenimiento predictivo es mantenimiento proactivo ya que permite administrar la fallas

antes de que ocurran en operación y no después como lo hace el mantenimiento reactivo.

Otros Tipos de Mantenimiento

Mantenimiento Proactivo

Este mantenimiento tiene como fundamento los principios de solidaridad, colaboración,

iniciativa propia, sensibilización, trabajo en equipo, de modo tal que todos los involucrados

directa o indirectamente en la gestión del mantenimiento deben conocer la problemática del

mantenimiento, es decir, que tanto técnicos, profesionales, ejecutivos, y directivos deben ser

conscientes de las actividades que se llevan a cabo para desarrollar las labores de

mantenimiento.

Cada individuo desde su cargo o función dentro de la organización actuará de acuerdo

con este cargo, asumiendo un rol en las operaciones de mantenimiento, bajo la premisa de que

se debe atender las prioridades del mantenimiento en forma oportuna y eficiente.


El mantenimiento proactivo implica contar con una planificación de operaciones, la

cual debe estar incluida en el Plan Estratégico de la organización. Este mantenimiento a su vez

debe brindar indicadores (informes) hacia la gerencia, respecto del progreso de las actividades,

los logros, aciertos, y también errores.

El Mantenimiento Proactivo, es una filosofía de mantenimiento, dirigida

fundamentalmente a la detección y corrección de las causas que generan el desgaste y que

conducen a la falla de la maquinaria. Una vez que las causas que generan el desgaste han sido

localizadas, no debemos permitir que éstas continúen presentes en la maquinaria, ya que de

hacerlo, su vida y desempeño, se verán reducidos. La longevidad de los componentes del

sistema depende de que los parámetros de causas de falla sean mantenidos dentro de límites

aceptables, utilizando una práctica de "detección y corrección" de las desviaciones según el

programa de Mantenimiento Proactivo. Límites aceptables, significa que los parámetros de

causas de falla están dentro del rango de severidad operacional que conducirá a una vida

aceptable del componente en servicio.

Mantenimiento de Actualización:

Tiene como propósito compensar la obsolescencia tecnológica o las nuevas exigencias

que en el momento de construcción no existían o no fueron tenidas en cuenta pero que en la

actualidad sí deben serlo.

Se busca realizar cambios en las características intrínsecas dadas por diseño, pero sin

modificar las funciones originales.

Un ejemplo claro de este tipo de mantenimiento es la instalación de más memorias

RAM en una pc.


Mantenimiento Cero Horas (Overhaul)

Es el conjunto de tareas cuyo objetivo es revisar los equipos a intervalos programados

bien antes de que aparezca ningún fallo, bien cuando la fiabilidad del equipo ha disminuido

apreciablemente de manera que resulta arriesgado hacer previsiones sobre su capacidad

productiva. Dicha revisión consiste en dejar el equipo a Cero horas de funcionamiento, es decir,

como si el equipo fuera nuevo. En estas revisiones se sustituyen o se reparan todos los

elementos sometidos a desgaste. Se pretende asegurar, con gran probabilidad un tiempo de

buen funcionamiento fijado de antemano.

Mantenimiento En Uso

Es el mantenimiento básico de un equipo realizado por los usuarios del mismo. Consiste en

una serie de tareas elementales (tomas de datos, inspecciones visuales, limpieza, lubricación,

reapriete de tornillos) para las que no es necesario una gran formación, sino tal solo un

entrenamiento breve. Este tipo de mantenimiento es la base del TPM (Total Productive

Maintenance, Mantenimiento Productivo Total).

Conclusiones

 El mantenimiento correctivo o reparación es el que se ejecuta programado o no después

de la ocurrencia de la falla, cuyas consecuencias deben ser evaluadas. El mantenimiento

preventivo es el que se realiza para asegurar el adecuado funcionamiento de los activos

productivos y minimizar la probabilidad de falla y sus consecuencias económicas:

operacionales, de seguridad, logísticas y tecnológicas. Estos tipos de mantenimiento no

tienen el objetivo de modificar las características de diseño ni las funciones originales

del activo.

 El mantenimiento preventivo constituye una acción, o serie de acciones necesarias, para

alargar la vida útil del equipo e instalaciones y prevenir la suspensión de las actividades
laborales por imprevistos. Tiene como propósito planificar periodos de paralización de

trabajo en momentos específicos, para inspeccionar y realizar las acciones de

mantenimiento del equipo, con lo que se evitan reparaciones de emergencia.

 Un mantenimiento planificado mejora la productividad hasta en 25 %, reduce 30 % los

costos de mantenimiento y alarga la vida útil de la maquinaria y equipo hasta en un 50

%.

 El mantenimiento predictivo se trata de un sistema de advertencia temprana que indica

que algo malo está sucediendo en el equipo, antes de que se pueda oírlo, verlo o sentirlo.
Bibliografía

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mantenimiento-industrial-y-generalidades

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