Corrosión en Lamina de Cobre

UNIVERSIDAD CENTRAL DEL ECUADOR
FACULTAD DE INGENIERÍA EN GEOLOGÍA, MINAS, PETRÓLEOS Y AMBIENTAL
CARRERA DE INGENIERÍA DE PETRÓLEOS
QUINTO SEMESTRE
LABORATORIO DE CONTROL DE CALIDAD DE PETRÓLEO Y DERIVADOS
TEMA: CORROSIÓN A UNA LÁMINA DE COBRE
PROFESOR
Dr. Bolívar Enríquez
INTEGRANTES
Castro Moreira Marco Napoleón
Espinosa Domínguez Patricio Rubén
Mendoza Egas Joshua Alejandro
Recalde Andrade Andrés Alejandro
Sánchez Moncayo Helen Marcela
FECHA
2017-04-10
PERÍODO ACADÉMICO
2017 – 2017
Control de Calidad de Petróleo y Derivados Dr. Bolívar Enríquez

FACUTDAD DE INGENIRÍA EN GEOLOGÍA, MINAS, PETRÓLEOS Y AMBIENTAL
INFORME DE PRACTICA DE LABORATORIO
1. OBJETIVO
1.1. GENERAL
 Determinar la corrosión sobre la lámina de cobre producida por las diferentes
muestras (petróleo y derivados) en el laboratorio.
1.2. ESPECÍFICOS
 Investigar las maneras de prever la acción corrosiva de las muestras mediante el
respectivo análisis sobre ciertas aleaciones metálicas usadas en la industria
petrolera.
 Evaluar los análisis obtenidos para valorar el impacto corrosivo de las muestras
sobre los metales.
 Identificar que muestra genera más corrosión dentro de las diferentes
actividades de la industria petrolera.
2. MATERIALES Y REACTIVOS
MATERIALES EQUIPO
1. Máquina “Stanhope-seta”
2. Sistema Eléctrico.
3. Tapa del Envase.
4. Núcleo de Acero.
5. Mango del Núcleo de Acero.
6. Pinzas.
7. Placas de Cobre.
8. Tabla de Corrosión.
9. Caja.
10. Indicador de la corrosión.
11. Probeta.
12. Lijas de rugosidad
13. Muestra.
14. Envase de la Muestra.
15. Papel Adsorbente.
16. Núcleo con la muestra.

3. ANTECEDENTES DEL TEMA

4. PROCEDIMIENTO
1. Introducir el aceite en el calentador de “Stanhope-seta”, hasta el nivel de
cantidad de aceite en el calentador.
2. Procedemos a poner 50ml de la muestra en el núcleo e introducir la placa de
cobre en el núcleo.
3. Una vez llegada a la temperatura indicada (revisar la norma) esperar dos o
tres horas.
4. Luego se procede a retirar el núcleo del calentador, para extraer la placa de
cobre del núcleo cuidadosamente con las pinzas.
5. La placa se coloca encima de la tabla de corrosión, sin hacer contacto con
alguna superficie.
6. Se compara los colores de la placa de cobre con la tabla de corrosión.
7. Por último se observa el color que más se asemeja a la tabla y se determina
el tipo de corrosión.
8. Se procede a lijar la placa con la lijas: P100; P150; P220; P240.
5. CÁLCULOS Y RESULTADOS
Muestra 1

Muestra 2
ENSAYO DE LA MEDIDA DE CORROSIÓN EXPERIMENTAL
N° MUESTRA TIEMPO CORROSIÓN SUSTANCIA
1 15 min 2c Diésel + Azufre
2 40 min 4a Diésel + Azufre
Porcentaje de azufre en la muestra

Datos
𝑔
𝜌𝑑𝑖𝑒𝑠𝑒𝑙 = 0.832
𝑐𝑐
𝑉𝑑𝑖𝑒𝑠𝑒𝑙 = 50 𝑐𝑐
𝑚𝑑𝑖𝑒𝑠𝑒𝑙 = ¿
𝑚𝑑𝑖𝑒𝑠𝑒𝑙 = 𝜌𝑑𝑖𝑒𝑠𝑒𝑙 ∗ 𝑉𝑑𝑖𝑒𝑠𝑒𝑙 = 0.832 ∗ 50 = 41.6 𝑔 𝑑𝑒 𝑑𝑖𝑒𝑠𝑒𝑙

𝑚𝑎𝑧𝑢𝑓𝑟𝑒 = 0.011 𝑔
𝑚𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 = 41.6𝑔 + 0.011 𝑔 = 41.611 𝑔
𝑚𝑎𝑧𝑢𝑓𝑟𝑒 0.011𝑔
%𝐴𝑧𝑢𝑓𝑟𝑒 = = ∗ 100 = 0.026 % 𝑑𝑒 𝑎𝑧𝑢𝑓𝑟𝑒 𝑒𝑛 𝑙𝑎 𝑚𝑢𝑒𝑠𝑡𝑟𝑎
𝑚𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 41.611𝑔
6. CONCLUSIONES
 Al realizar el análisis de los resultados obtenidos en la práctica, se puede
concluir que con un contenido de 0,01g de azufre en 100cc de diésel en un
tiempo de 15 minutos, en el equipo “Stanhope-seta”, la lámina de cobre tubo
un corrosión 2c moderado deslustre de acuerdo con la tabla ASTM D130 1
(Clasificaciones de la tira de cobre) al tener una coloración y características
semejantes.
 Al variar el tiempo a 40 minutos de permanencia de la lámina de cobre en el
equipo “Stanhope-seta”, se observó, que la corrosión es más fuerte, al tener
una coloración de negro transparente y se lo categorizó en 4a según la tabla
ASTM D130 1.
 El contenido de azufre en hidrocarburos es uno de los factores primordiales
para que exista corrosión en metales, el grado de corrosión dependerá del
contenido de azufre, así a mayor porcentaje de azufre en los hidrocarburos
mayor será la corrosión.
 El valor final de porcentaje de azufre, es relativamente bajo, ya que se obtuvo
un valor de 0.026 %, pero esta cantidad fue suficiente para producir
corrosión en la lámina de cobre.
7. RECOMENDACIONES
 Para realizar la práctica se debe tener varios aspectos importantes, como
verificar que el equipo “Stanhope-seta” se encuentre a una temperatura de
100 grados Celsius (°C), así también que la lámina de cobre no se encuentre
con impurezas y si es el caso pulirlo con lija para evitar errores en los
resultados
 Es recomendable realizar al menos dos pruebas con la lámina de cobre, pues
así se puede verificar de manera cualitativa entre ambos resultados
obtenidos.

 Acatar las precauciones necesarias al momento de manipular los

combustibles en el laboratorio.
 Desechar las muestras en los recipientes establecidos para evitar algún

percance en las tuberías de las instalaciones.
8. BIBLIOGRAFÍA
 ftp://law.resource.org/pub/ec/ibr/ec.nte.2060.1996.pdf
 http://mx.grundfos.com/service-support/encyclopedia-search/uniform-
corrosion.html
 http://www.controlhidrocarburos.gob.ec/wp-
content/uploads/downloads/2016/06/NTE-INEN-1489-7-ENMIENDA-
1.pdf
 http://www.normalizacion.gob.ec/wp-
content/uploads/downloads/2013/11/rte_028.pdf
9. CUESTIONARIO
1. ¿Qué es la corrosión?
La corrosión es un fenómeno espontaneo que se presenta prácticamente en todos

los materiales procesados por el hombre al tener interacción con el medio que lo
rodea, produciendo el consiguiente deterioro en sus propiedades tanto físicas como
químicas.
Se manifiesta más evidentemente en los cuerpos sólidos, como son los metales, las
cerámicas, los polímeros artificiales, los agregados y los minerales fibrosos de
origen natural.
2. ¿Cuáles son los parámetros que son fundamentales para evaluar el

Diésel?
Los parámetros que son fundamentales para evaluar el Diésel son:
 Contenido de Aromáticos en diésel: La prueba de contenido de

aromáticos y benceno se evalúa bajo el método ASTM DP5580 y el
resultado es expresado en ml/100 ml.
 Contenido de Azufre: La prueba de contenido de azufre en gasolinas se
evalúa bajo el método ASTM DP3227 y el resultado es expresado en partes
por millón (ppm).

 Lubricidad: La maquinaria a falta de un sistema de lubricación externa,

dependen de las propiedades lubricantes del diesel para asegurar una
operación apropiada.
 Índice de cetano: Así como el octano mide la calidad de ignición de la
gasolina, el índice de cetano mide la calidad de ignición de un diésel.
Típicamente los motores se diseñan para utilizar índices de cetano de entre
40 y 55, debajo de 38 se incrementa rápidamente el retardo de la ignición.
Así pues el índice de cetano se incrementa a medida que aumenta la
longitud de la cadena.
 Densidad y Viscosidad: Las variaciones en la densidad y viscosidad del
combustible resultan en variaciones en la potencia del motor y,
consecuentemente, en las emisiones y el consumo. Se ha encontrado,
además, que la densidad influye en el tiempo de inyección de los equipos
de inyección controlados mecánicamente.
Una vez tomado en cuenta estos parámetros se debe cumplir la NORMA NTE INEN
1489, esta norma establece los requisitos que debe cumplir el diésel que se
comercializa en el país.
El combustible diésel que se comercializa en el país se clasifica en:
 Diésel No. 1. Combustible utilizado en aparatos de combustión externa

industriales o domésticos.
 Diésel No. 2. Combustible que se utiliza en los siguientes sectores:

industrial, pesquero, eléctrico, naviero, etc, excepto para uso automotriz.
 Diésel Premium. Es el combustible utilizado en motores de auto ignición
para la propulsión de vehículos del sector automotriz a nivel nacional.

3. ¿Qué es corrosión uniforme?
Es un proceso de remoción uniforme de la superficie del Metal. El medio corrosivo

debe tener el mismo acceso a todas las partes de la superficie del metal, en donde la
corrosión química o electroquímica actúa uniformemente sobre la superficie del
metal.
La corrosión uniforme es la más común y la que genera mayores pérdidas de
material. Sin embargo, al ser de tipo superficial es también la más fácil de controlar
y por lo tanto la que menos accidentes provoca.
4. ¿Qué es corrosión intergranular?
Es la que se encuentra localizada en los límites de grano, esto origina pérdidas en la

resistencia que desintegran los bordes de los granos.
Los granos inoxidables, contienen un importante porcentaje de carbono, lo cual lo
hace estable y se fusiona muy bien con el carburo de cromo.
Sin embargo, cuando se somete el metal a un tratamiento térmico sobre los 1000 ⁰C
y un posterior templado, el carburo de cromo se descompone.
Cuando el acero es sometido a los malos tratamientos térmicos, los átomos de
carbono tienden a precipitar en la frontera reticular como carburos de cromo, Esta
situación hace que la concentración de carburo de cromo sea mayor en la frontera
reticular que en zonas contiguas a los mismos, lo que genera una difusión entre de
este material entre una zona y otra. Esto da como resultado la disminución a la
resistencia a la corrosión. Este fenómeno se llama sensibilización. La sensibilización
hace que el acero inoxidable quede expuesto a la corrosión intergranular cuando
está en ambientes corrosivos. En algunos casos también reduce la resistencia a los
fenómenos de corrosión por picadura o grieta y en otro la corrosión bajo tensión.

5. ¿Qué es corrosión por picaduras?
La corrosión por picaduras es un fenómeno localizado que se manifiesta por

anomalías (agentes químicos) que crecen rápidamente hacia el interior del material
y que pueden generar daños catastróficos.
Es una forma extremadamente localizada de ataque que resulta en huecos en el
metal. Estos huecos suelen ser de tamaño pequeño y aparecen pegados unos con
otros dando la impresión de poros. Causa que equipos fallen pues con poca perdida
de material producen perforaciones.
Las cavidades que se forman pueden variar en cantidad, tamaño y forma. Las
picaduras pueden contribuir de manera importante a una falla general, en
componentes sujetos a esfuerzos muy altos, dando como consecuencia la falla por
corrosión bajo tensión. El picad puede presentarse en varios metales y aleaciones,
pero los aceros inoxidables y las aleaciones de aluminio son susceptibles en especial
a este tipo de degradación.

6. ¿Cuáles son los materiales más utilizados para proteger contra la

corrosión?
Se pueden tomar las siguientes medidas contra la corrosión:
 Recubrimientos: Estos son usados para aislar las regiones anódicas y

catódicas e impiden la difusión del oxígeno o del vapor de agua, los cuales
son una gran fuente que inicia la corrosión o la oxidación.
 Elección del material: La primera idea es escoger todo un material que
no se corroa en el ambiente considerado. Se pueden utilizar aceros
inoxidables, aluminios, cerámicas, polímeros (plásticos), FRP, etc. La
elección también debe tomar en cuenta las restricciones de la aplicación
(masa de la pieza, resistencia a la deformación, al calor, capacidad de
conducir la electricidad, etc.).
Cabe recordar que no existen materiales absolutamente inoxidables; hasta el
aluminio se puede corroer. En la concepción, hay que evitar las zonas de
confinamiento, los contactos entre materiales diferentes y las heterogeneidades en
general. Hay que prever también la importancia de la corrosión y el tiempo en el que
habrá que cambiar la pieza (mantenimiento preventivo).
 Diseño: El diseño de las estructuras del metal, estas pueden retrasar la
velocidad de la corrosión.
 Protección de Barrera: Pinturas (Liquida o en polvo),Deposito
electrolítico (cincado, cromado, estañado etc.)Y Metalizados.
 Recubrimientos protectores: Estos recubrimientos se utilizan para
aislar el metal del medio agresivo. Veamos en primer lugar aquellos
recubrimientos metálicos y no-metálicos que se pueden aplicar al metal
por proteger, sin una modificación notable de la superficie metálica.

 Recubrimientos no-metálicos: Podemos incluir dentro de éstos las

pinturas, barnices, lacas, resinas naturales o sintéticas. Grasas, ceras,
aceites, empleados durante el almacenamiento o transporte de
materiales metálicos ya manufacturados y que proporcionan una
protección temporal.
 Recubrimientos orgánicos de materiales plásticos: Esmaltes
vitrificados resistentes a la intemperie, al calor y a los ácidos.
 Recubrimientos metálicos: Pueden lograrse recubrimientos metálicos
mediante la electrodeposición de metales como el níquel, cinc, cobre,
cadmio, estaño, cromo, etcétera.
 Reducción química (sin paso de corriente): Por ese procedimiento se
pueden lograr depósitos de níquel, cobre, paladio, etc. Recubrimientos
formados por modificación química de la superficie del metal. Los
llamados recubrimientos de conversión consisten en el tratamiento de la
superficie del metal con la consiguiente modificación de la misma.
7. ¿A qué se debe el nivel de corrosión para cada muestra?
Según el Método: ASTM D130La prueba de corrosión con la lámina de cobre está
diseñada para determinar el grado relativo de corrosividad de un producto
petrolífero por los compuestos activos de azufre. La prueba de corrosión al cobre es
un método de análisis muy utilizado en lubricantes de cajas de engranajes, turbinas
y sistemas hidráulicos. Este método detecta los efectos corrosivos de un lubricante
en aleaciones de cobre, pero no es efectivo en componentes y partes de hierro o
aleaciones ferrosas. El método de análisis de corrosión al cobre por ASTM D130 es
relativamente simple. Se sumerge una lámina pulida de cobre en una muestra de 30
ml a temperatura elevada -50° o 100°C, de acuerdo con el tipo de combustible, grasa
o aceite a testear- por un periodo de tres horas.
Al término de este periodo, se limpia la lámina y se examina en busca de evidencias

de degradación. Los resultados se miden comparando las manchas en la lámina con
la escala de colores de 1A a 4C de la ASTM.
La clasificación 1A está dada por la apariencia de la lámina de cobre recién pulida

con una ligera decoloración, pero casi imperceptible; 1B indica un ligero
deslustrado, y las clasificaciones siguen descendiendo en la escala a medida que la
mancha de corrosión de la prueba aumenta. 4C es la peor y está caracterizada por
una lámina corroída, ennegrecida y picada.

El método ASTM D130 abarca la determinación de corrosividad al cobre para

gasolina de aviación, combustibles de turbinas de aviación, gasolina de automotores,
solventes limpiadores (Stoddard), keroseno, combustible diesel, aceite de
combustible destilado, aceite lubricante y gasolina natural u otros hidrocarburos
con presión de vapor no mayor a 124 kPa (18 psi) a 37.8°C.
Aquí mostramos el nivel de corrosión que se puede producir:
8. ¿Cuál es el máximo responsable de todos los procesos de oxidación y

corrosión que se dan en los materiales expuestos a su acción?
El O2 es el responsable máximo de casi todos los procesos de oxidación y corrosión

que se dan en los materiales expuestos a su acción. Dependiendo de la forma de
actuar, el oxígeno puede hacerlo:
 En ambiente seco y cálido, así se provoca la oxidación.

 En ambiente húmedo y se origina la corrosión.
9. Algunas de las causas por las que se produce la oxidación directa en casi
todos los metales son:(Puede haber una o varias respuestas)
La oxidación directa en casi todos los metales, sin intervención de calor, se produce
en los metales debido a:
 Qué la acción del oxígeno se dará siempre porque está en la atmósfera.
 A menor estabilidad de átomos superficiales de los metales ( su enlace es
menos energético que en los del interior)
10. ¿Qué tipo de corrosión tiene su origen en pares galvánicos?

La corrosión localizada tiene su origen en pares galvánicos. Éstos forman regiones

donde queda localizado el efecto destructor formando hoyos, picaduras y surcos, es
difícil de prevenir y se da en la superficie de las piezas.
El metal resulta picado en zonas localizadas, quedando la superficie con grandes

rugosidades. En este caso, la capacidad de deformación del metal disminuye más
rápidamente de lo que podía esperarse por la pérdida de masa.
11. La corrosión intergranular está caracterizada por:
La corrosión intergranular se caracteriza por ser la más peligrosa y ya que esta se

debe a la existencia de zonas catódicas formadas por impurezas contenidas en los
contornos de los granos o cristales, llegando incluso a la destrucción de los mismos
sin que apenas se presente la apariencia externa de corrosión, se produce una celda
galvánica debida a impurezas o composición.
12. ¿Cuál es la importancia de los recubrimientos metálicos?
El fin más frecuente e importante de los recubrimientos metálicos es el de proteger

a otros metales de la corrosión.
Se utiliza el siguiente proceso o métodos:
 Tratamiento preliminar
Pulido, Desengrasado, Decapado
 Metalización de piezas.
Electrólisis, Cobreado, Cincado, Estañado, Niquelado, Cadmiado, Cromado duro
 Por inmersión en baño
Estañado (Sn), Galvanizado (Zn), Emplomado (Pb)
 Otros.
Metalización a pistola, Cementación, Chapeado.

13. ¿Enumere los métodos para la protección contra la corrosión?
a) Modificando el diseño
b) Recubrimientos metálico
c) Recubrimientos no metálicos
d) Protección empleando inhibidores
e) Protección empleando pasivadores o protección anódica
f) Protección Catódica
g) Protección empleando metales autoprotectores
14. ¿Hable sobre el método modificando el diseño?
Este método consiste en una primera instancia que la elección de un material

resistente a la corrosión en las condiciones en la que va ser utilizado. Por esto se
usan aceros inoxidables o materiales cerámicos.
En cuanto al diseño para reducir los problemas se debe:
 Para evitar la corrosión por grieta, mejor uniones soldadas y no remachadas.

 Usar materiales galvánicos similares o evitar el contacto eléctrico con
arandelas de material no conductor.
 Evitar ángulos pronunciados o puntos calientes en las tuberías para que los
fluidos a elevada velocidad no corroan.
 Los elementos sometidos a condiciones extremas o depósitos y tanques
deben ser inspeccionados periódicamente y de fácil limpieza.
15. ¿Cómo afecta el contenido de azufre en el diésel?
El contenido de azufre en el combustible afecta a los motores diésel de dos formas

diferentes:
 Una tiene que ver con la contaminación ambiental por la emisión de SO2 de
los gases producidos en la combustión. El diésel con azufre se consume en la
cámara de combustión del motor y se forman óxidos de azufre que
reaccionan con el vapor de agua. Si estos vapores de ácidos se condensan,
atacan químicamente las superficies de metal de las válvulas.
 Otra directamente a las partes que componen los motores: los vapores
mencionados afectan los inyectores y los cojinetes de la estructura. Cuando
la temperatura de las camisas de los cilindros es inferior a la temperatura de
rociado del ácido, y el aceite de lubricación no tiene suficiente reserva de
alcalinidad para neutralizar el ácido, las camisas se pueden desgastar diez

veces más rápido. Por otro lado, habrá cambios en la potencia del motor pues
a mayor aceleración, el desgaste corrosivo será más agudo y traerá consigo
los siguientes problemas: un consumo excesivo de aceite y escape de gases,
causando el desgaste prematuro del motor; y deterioro por altas
temperaturas en las válvulas de escape, asientos de válvulas y zonas del
pistón directamente expuestas a la combustión. (Todoautos, 2016)

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LABORATORIO DE CONTROL DE CALIDAD DE PETRÓLEO Y DERIVADOS

TEMA: CORROSIÓN A UNA LÁMINA DE COBRE

Control de Calidad de Petróleo y Derivados Dr. Bolívar Enríquez

Control de Calidad de Petróleo y Derivados Dr. Bolívar Enríquez

3. ANTECEDENTES DEL TEMA

Control de Calidad de Petróleo y Derivados Dr. Bolívar Enríquez

Control de Calidad de Petróleo y Derivados Dr. Bolívar Enríquez

ENSAYO DE LA MEDIDA DE CORROSIÓN EXPERIMENTAL

N° MUESTRA TIEMPO CORROSIÓN SUSTANCIA

1 15 min 2c Diésel + Azufre

2 40 min 4a Diésel + Azufre

Porcentaje de azufre en la muestra

𝑚𝑑𝑖𝑒𝑠𝑒𝑙 = 𝜌𝑑𝑖𝑒𝑠𝑒𝑙 ∗ 𝑉𝑑𝑖𝑒𝑠𝑒𝑙 = 0.832 ∗ 50 = 41.6 𝑔 𝑑𝑒 𝑑𝑖𝑒𝑠𝑒𝑙

Control de Calidad de Petróleo y Derivados Dr. Bolívar Enríquez

𝑚𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 = 41.6𝑔 + 0.011 𝑔 = 41.611 𝑔

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 Acatar las precauciones necesarias al momento de manipular los

 Desechar las muestras en los recipientes establecidos para evitar algún

La corrosión es un fenómeno espontaneo que se presenta prácticamente en todos

2. ¿Cuáles son los parámetros que son fundamentales para evaluar el

Los parámetros que son fundamentales para evaluar el Diésel son:

 Contenido de Aromáticos en diésel: La prueba de contenido de

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 Lubricidad: La maquinaria a falta de un sistema de lubricación externa,

 Diésel No. 1. Combustible utilizado en aparatos de combustión externa

 Diésel No. 2. Combustible que se utiliza en los siguientes sectores:

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3. ¿Qué es corrosión uniforme?

Es un proceso de remoción uniforme de la superficie del Metal. El medio corrosivo

4. ¿Qué es corrosión intergranular?

Es la que se encuentra localizada en los límites de grano, esto origina pérdidas en la

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5. ¿Qué es corrosión por picaduras?

La corrosión por picaduras es un fenómeno localizado que se manifiesta por

Control de Calidad de Petróleo y Derivados Dr. Bolívar Enríquez

6. ¿Cuáles son los materiales más utilizados para proteger contra la

Se pueden tomar las siguientes medidas contra la corrosión:

 Recubrimientos: Estos son usados para aislar las regiones anódicas y

Control de Calidad de Petróleo y Derivados Dr. Bolívar Enríquez

 Recubrimientos no-metálicos: Podemos incluir dentro de éstos las

7. ¿A qué se debe el nivel de corrosión para cada muestra?

Al término de este periodo, se limpia la lámina y se examina en busca de evidencias

La clasificación 1A está dada por la apariencia de la lámina de cobre recién pulida

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El método ASTM D130 abarca la determinación de corrosividad al cobre para

Aquí mostramos el nivel de corrosión que se puede producir:

8. ¿Cuál es el máximo responsable de todos los procesos de oxidación y

El O2 es el responsable máximo de casi todos los procesos de oxidación y corrosión

 En ambiente seco y cálido, así se provoca la oxidación.

10. ¿Qué tipo de corrosión tiene su origen en pares galvánicos?

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La corrosión localizada tiene su origen en pares galvánicos. Éstos forman regiones

El metal resulta picado en zonas localizadas, quedando la superficie con grandes

11. La corrosión intergranular está caracterizada por:

La corrosión intergranular se caracteriza por ser la más peligrosa y ya que esta se

12. ¿Cuál es la importancia de los recubrimientos metálicos?

El fin más frecuente e importante de los recubrimientos metálicos es el de proteger

Se utiliza el siguiente proceso o métodos:

Pulido, Desengrasado, Decapado

Electrólisis, Cobreado, Cincado, Estañado, Niquelado, Cadmiado, Cromado duro

 Por inmersión en baño