UNIVERSIDAD AUTÓNOMA CHAPINGO

DEPARTAMENTO DE INGENIERÍA
MECÁNICA AGRÍCOLA

Tractores y automóviles
CÁLCULO DE EMBRAGUES

Rivero Chavarria Francisco Temoatzin

6° 2

Profesor J. Guadalupe Gaytán Ruelas

Chapingo, México a 10 de abril de 2018

CÁLCULO DE EMBRAGUES DE DISCO ÚNICO.

Por su sencillez constructiva, fiabilidad y posibilidad de adaptarse fácilmente en la cavidad que

se encuentra libre en el volante del motor de combustión interna (MCI) es que han tenido gran
aplicación en los autos y tractores.

1. EXIGENCIAS HACIA LOS EMBRAGUES.

Las exigencias fundamentales hacia los embragues se encuentran:

• Debe transmitir todo el momento torsor máximo del MCI, sin patinaje o resbalamiento cuando
se encuentre embragado (acoplado).

• Cuando se encuentre desembragado el vehículo debe desacoplar completamente la

transmisión de potencia con un mínimo recorrido del mando, lo cual no se consigue con el
embrague cónico.

• Los elementos conducidos del embrague deben poseer mínimos valores de momento de
inercia, con el fin de conseguir tiempos mínimos para el cambio de velocidades en la caja de
transmisión.

• La fuerza de empuje que se aplica a las superficies de fricción no se deben transmitir a los
demás elementos aledaños.

• El embrague debe tener la durabilidad aceptada en las normas, elevada tecnología

constructiva, sencillez en el mantenimiento y ajuste, entre otras.

2. ESTRUCTURA DE UN EMBRAGUE DE DISCO ÚNICO.

En la figura 1 aparece la estructura de un embrague de disco

En el esquema anterior la fuerza Pe no se transmite al motor, pues por un lado se absorbe por
el volante y por el otro lo absorbe la cubierta, unidos entre sí rígidamente. Sobre el cigüeñal
solo se transmite la fuerza de desacople del embrague.

El total desembrague y embrague se logra por medio de la holgura δ entre las palancas y el
collarín.
3. PARÁMETROS PRINCIPALES DEL EMBRAGUE.

β - Coeficiente de seguridad (ver punto 4.1).

Pe – Fuerza de empuje o de compresión de los resortes.

de , d i – Diámetros externos e internos de los forros de rozamientos del disco.

S – Grosor del disco embrague.

µ - Coeficiente de rozamiento de las superficies de trabajo del embrague (seleccionar de

literatura especializada, siempre debe ser µ ≥ 0.3 … 0.4).

n – Cantidad de resortes.

z – Cantidad de superficies de rozamiento.

q – Presión específica de las superficies en rozamiento.

l1 – Desplazamiento del plato opresor-

t – Cantidad de palanquillas (dedos).

4. CÁLCULOS PRINCIPALES.

4.1 Coeficiente de seguridad.

El coeficiente de seguridad β de los embragues se debe encontrar entre los siguientes

intervalos según el vehículo.

Para autos ligeros: β = 1.2 a 1.75;

Para autos de carga: β = 1.5 a 2.2;

Para autos todoterreno: β = 1.8 a 3.0;

Para tractocamiones y tractores: β = 2.5 a 3.0.

El coeficiente de seguridad β se calcula por medio de la siguiente ecuación:

β = Memb / Me máx ; (4.1)

Donde: Memb. – Momento de rozamiento del embrague; Me máx - Momento

torsor máximo que entrega el motor.
Este coeficiente garantiza el trabajo cuando disminuye el coeficiente de fricción, µ; y la fuerza
de presión de los muelles, Pe; y/o cuando aumenta el desgaste de los forros o superficies de
rozamiento.

Como ejemplo se puede mencionar que durante la explotación de los vehículos el coeficiente
de fricción µ disminuye en un 10 – 20 %, la fuerza de tensión de los resortes en un 8 – 10 %.
El desgaste de los forros disminuye β en un 5 – 10 %.

En general el coeficiente β disminuye en un 23 – 40 % durante la explotación.

Memb = 312, β = 312/208 = 1.5

4.2 Fuerza de presión de los resortes, Pe.

La fuerza de presión de los resortes Pe se calcula utilizando la siguiente ecuación:

Pe = (Me máx ⋅ β) / (Rm ⋅ z ⋅ µ) = Memb / (Rm ⋅ z ⋅ µ); (4.2)

Donde: Rm – Radio medio de los forros.

El radio medio de los forros se calcula por medio de la siguiente ecuación:

Rm = (d e + d i) / 4; (4.3)

La elección del d e debe garantizar que la velocidad circular del plato opresor no sobrepase
los 65 – 70 ms −1 requeridos por los hierros fundidos (aceros grises).

El valor de µ (coeficiente de rozamiento) debe estar para los forros de base asbestos entre 0.3
y 0.35; los valores menores deben seleccionarse para autos pesados y tractores.

Los forros pueden ser de: cartón de amianto, caucho de amianto, amianto baquelizado,
asbesto, asbesto metálico y fibra sin asbesto. Es importante recordar que el amianto como
material para forros de embragues y frenos y en otras aplicaciones está prohibido en muchos
países, pues es uno de los agentes principales en la contaminación del aire por partículas
sólidas suspendidas PM 10 y PM 2.5 .

Existen normas que establecen para diferentes radios medios Rm, los parámetros de momento
torsor máximo Me máx , β, cantidad de discos, frecuencia nominal del motor, cantidad de
palancas t, cantidad de resortes n, y la cilindrada del motor (ejemplo: ver catálogo de Luk o de
Sarch). En la tabla 4.1 aparecen algunos valores recomendados.

Tenemos que:

Z= 1

µ = 0.34

Rm = (d e + d i) / 4 = (240 + 190) / 4 = 0.1075 m

Pe = (Me máx ⋅ β) / (Rm ⋅ z ⋅ µ) = Memb / (Rm ⋅ z ⋅ µ) = 312 / (0.1075 * 1 * 0.34) = 85362.5 Pa

4.3 Comprobación de la presión específica de las superficies de fricción.

La presión específica (q) de las superficies de fricción se calcula según la ecuación siguiente:

q = (4 ⋅ Pe) / ( π (d e2 − d i2)); (4.4)

El valor de q debe estar entre 1.5 – 2.5 kgf/cm 2 (0.15 – 0.25 MPa). Si sobrepasa este valor
entonces se debe aumentar la superficie de rozamiento y si esto no es posible por cualquier
causa, entonces se debe aumentar la cantidad de superficies de rozamiento a z = 4.

q = (4 * 8536.25) / (π ( 240^2 – 190^2 )) = 0.5055

Se tiene que aumentar z=4.

4.4 Desplazamiento del plato opresor ∆li.

Para el desembrague completo se debe tener una holgura δ1 = 0.5 -1.0 mm entre las
superficies en fricción, para ello se debe proporcionar el siguiente desplazamiento del disco
opresor durante el desembrague:

• Embragues de un disco: ∆li = 1.0 – 2.0 mm;

• Embragues de 2 discos: ∆li = 2.0 – 4.0 mm.

Se toma entonces ∆li = 1.8 mm

4.5 Otros parámetros.

4.5.1 El desacoplamiento durante el cambio de velocidad debe durar de 0.15 a 0.25 s.

En este caso se toma 0.15 s.

4.5.2 La fuerza máxima permisible [Pp ] que se debe aplicar sobre el pedal del embrague no
debe sobrepasar:

• Para autos ligeros [Pp ] ≤ 15 kgf (150 N).

• Para autos de carga y tractores [Pp ] ≤ 20 kgf (200 N).

4.5.3 El desplazamiento del pedal [lp] y el torque aplicado [A] no debe sobrepasar:

• Para autos de carga: [lp] ≤ 200 mm y [A] ≤ 3.0 kgf.m (30 Nm);

• Para autos ligeros: [lp] ≤ 150 - 180 mm y [A] ≤ 2.3 kgf.m (23 Nm).

4.6 Cálculo del mando hidromecánico.

La relación de transmisión de este tipo de mando se calcula por la ecuación siguiente.

𝑖 = 𝑖𝑝 ⋅ 𝑖ℎ𝑖𝑑 ⋅ 𝑖𝑚 ; (4.15)

Donde: i p – Relación de los brazos de las palanquillas (dedos);

 i hid – Relación de la parte hidráulica del mando, incluyendo los brazos de la
horquilla del collarín;

im – Relación de los brazos del pedal (mando).

Las anteriores relaciones se calculan por las ecuaciones siguientes:

𝑒
𝑖𝑝 = ; (4.16)
𝑓

298.8 𝑚𝑚
𝑖𝑝 = = 1.99 ≈ 2
149.4 𝑚𝑚

(𝑑22 ⋅ 𝑐) (88.9𝑚𝑚)2 (1)

𝑖 ℎ𝑖𝑑 = = =4; (4.17)
(𝑑12 ⋅ ℎ) (44.45𝑚𝑚)2

𝑎
𝑖𝑚 = = 300.3mm/ 42.6mm = 7.04 ; (4.18)
𝑏

𝑖 = (2)(4)(7.04) = 56.32

Desplazamiento total del pedal Ip.

El desplazamiento total se calcula por la ecuación:

𝐼𝑝 = 𝐼𝑣 + 𝐼𝑡 ≤ [𝐼𝑝]; (4.19)

Donde: l v – Desplazamiento o juego libre, mm;

lt – Desplazamiento de trabajo, mm.

Cálculo del juego libre Iv.

lv = δ ⋅ i hid ⋅ i m + ∆ ⋅ i m = 25.4 mm de datos técnicos.
It = i * Δli = 56.32 * 1.8 = 101.376 mm
Ip = 25.4 + 101.376 = 126.776 mm
Donde: ∆ - Juego entre el vástago y el pistón del cilindro principal,
∆ = 0.5 - 1.5 mm.
Fuerza máxima sobre el pedal Pp.
La fuerza máxima se calcula mediante la ecuación (4.11):
O sea, Pp = Pdes / ( i ⋅ η) ≤ [ Pp ]
853.625
𝑃𝑝 = = 16.84 𝑘𝑔𝑓
(56.32)(0.9)
8536.25
La diferencia consiste en el que valor de η se encuentra entre 0.8 a 0.9.
Si Pp > [ Pp ], entonces será necesario introducir un corrector o acumulador de energía.

4.7 Cálculo del disco del embrague.

El centro del disco se fabrica de acero al carbono con 0.40 a 0.45% de carbono y al cromo
con temple y revenido, de dureza HRC = 38 … 45. El cálculo se reduce a la determinación de
esfuerzos de aplastamiento o compresión y al corte, utilizando las siguientes ecuaciones:
a) a compresión: σc = (8 Mdmáx ) / ((D^2 – d^2) z ⋅ l); (4. 21)
b) al corte
τco = (4 Mdmáx ) / ((D + d) z ⋅ b ⋅ l)) (4.22)
Donde: D y d - Diámetros externo e interno de las estrías del centro del disco;
Z, b y l – Cantidad, ancho y largo de las estrías del centro del disco.

c) El momento máximo dinámico Mdmáx se calcula:

Mdmáx = (2β)MeMáx
Mdmáx = (2 * 2)(22.4 kgf*m) = 89.6 kgf*m = 8960 kgf*cm
8(8960)
𝜎𝑐 = = 95.96 𝑘𝑔𝑓/𝑐𝑚2
(4.76452 − 3.49252 )(14)(5.08)
4(8960)
𝜏𝑐𝑜 = = 82.57 𝑘𝑔𝑓/𝑐𝑚2
(4.7645 + 3.4925 )(14)(9.525)(5.08)

d) Cálculo de comprobación.
Los esfuerzos de compresión y de corte calculados deben estar entre los valores permisibles
que a continuación se señalan:
• A compresión: [σc] ≤ 300 – 400 kgf/cm^2;
• Al corte: [τco ] ≤ 200 – 300 kgf/cm^2.
e) El centrado de la unión (disco – árbol primario de la caja de velocidades) debe ser por el
diámetro exterior D o por el ancho de las estrías b.
f) En muchos discos se colocan amortiguadores para absorber las vibraciones de la
transmisión, no permitir que entren en resonancia con las ondas que se producen en el MCI
(dámper) y son los resortes que se colocan en el propio disco.
g) Cálculo de los forros (pastas) de los discos.
El ancho radial de las pastas h se puede determinar por la ecuación siguiente:
h = Pe / (2 π ⋅ Rm ⋅ q); (4.24)
853.625
ℎ= = 5.55 𝑐𝑚
(2𝜋)(10.75)(2.276)
Esta ecuación se despeja del hecho de que el área Ar de la pasta se calcula como:
Ar = (Pe / q ) = 2 π ⋅ Rm ⋅ h; (4.25)
𝑃𝑒
𝐴𝑟 = = (2𝜋)(𝑅𝑚)(ℎ) = (2𝜋)(10.75)(5.55) = 374.87 𝑐𝑚2
𝑞
h) Cálculo del diámetro exterior de e interior di del disco de embrague.
ℎ 5.55
𝑑𝑒 = 𝑅𝑚 + = 10.75 + = 13.525 𝑐𝑚
2 2
ℎ 5.55
𝑑𝑖 = 𝑅𝑚 − = 10.75 − = 7.975 𝑐𝑚
2 2
Donde : Rm – Radio medio del forro del disco.

4.8 Cálculo de los resortes de presión.

En los embragues de disco es necesario que las superficies de contacto (volante del motor –
disco de embrague – plato opresor) sean planas – paralelas, por esto la presión ejercida
sobre ellas debe ser uniformemente repartida. En la mayoría de los embragues (sobre todo
de camionetas y autos pesados) se sitúan de 4 a 6 resortes, siendo en más cantidades en
camiones y tractores, en dependencia de la potencia a transmitir.
Los resortes más utilizados en los embragues, de acuerdo a sus características, son los
cilíndricos y los cónicos, los últimos de secciones rectangulares y cilíndricas. Se fabrican de
aceros al silicio o al manganeso, tratados con temple en aceite y a continuación un revenido.
La dureza se encuentra en HRC = 38 … 45.
El cálculo de los resortes de los embragues se centra en la elección de sus dimensiones, de
tal manera que garanticen la fuerza de empuje Pe necesaria y su resistencia mecánica. El
cálculo a la durabilidad no se realiza, ya que la cantidad de ciclos de carga (cantidad de
acciones de desembragues) no alcanza la cantidad básica de ciclos de 106.
a) Fuerza elástica de un resorte Fr.
La fuerza elástica que debe poseer uno de los resortes del embrague se calcula por la
ecuación siguiente:
Fr = Pe / t; (4.28)
𝑃𝑒 853.625
𝐹𝑟 = = = 142.27 𝑘𝑔𝑓
𝑡 6
Donde: t – Cantidad de resortes.

b) Desplazamiento o flecha máxima de cada resorte f1.

La flecha máxima debe escogerse entre 2 y 5 mm (debe coincidir con la separación entre el
disco y el plato opresor ∆li).
∆li = 3mm

4.9 Otros cálculos importantes.

a) Cálculo de la fuerza tangencial que actúa en el embrague Ft.
El cálculo de la fuerza tangencia que actúa en el embrague es necesaria conocerla para poder
hacer el cálculo del elemento que fija el forro al disco de embrague, ya sean remaches o algún
tipo de pegamento, además, que la cantidad y tipos de resortes que muchas veces se instalan
en el disco para absorver las vibraciones y los impactos torsionales que se producen al poner
en movimiento los vehículos o cambiar de velocidades.
La fuerza tangencial se calcula:
Ft = Pe ⋅µ; (4.30)
𝐹𝑡 = (𝑃𝑒)(𝜇) = (853.625)(0.34) = 290.2325 𝑘𝑔𝑓 = 2902.325 𝑁
O bien utilizando la siguiente ecuación:
Ft = (Ne / Vt) = (Ne / ωt ⋅ Rm) = (Ne ⋅ 60) / 2 π ⋅ n ⋅ Rm) ; (4.31)
(𝑁𝑒)(60) (96.941)(60)
𝐹𝑡 = = = 1565.7 𝑁
(2𝜋)(𝑛)(𝑅𝑚) (2𝜋)(5500)(0.1075)
Donde : Ne – Potencia efectiva nominal del MCI;
Vt – Velocidad tangencial en el embrague;
n – Frecuencia de rotación nominal del MCI;
Para un cálculo correcto se debe escoger la fuerza Ft mayor calculadas por ambas ecuaciones
(4.30) y (4.31). Ft = 2902.325 N
b) Cálculo del embrague al trabajo específico de patinaje. Calentamiento del embrague.
La durabilidad de los embragues depende de la resistencia al desgaste de las pastas o forros
de los discos de embrague, lo cual también depende de la magnitud del trabajo de patinaje y
la temperatura en las superficies en fricción.
El patinaje del embrague es más probable en el momento cuando el vehículo comienza su
movimiento. En ese periodo de tiempo relativamente corto la intensidad de crecimiento del
momento Kc oscila: Kc = 10 – 25 kgf/cm 2 para autos ligeros, Kc = 20 75 kgf/cm 2 – para
camiones y autobuses.
El trabajo de patinaje del embrague depende del momento de resistencia al movimiento del
vehículo, reducido al árbol primario de la caja de velocidades; así como de los momentos de
inercia del automóvil, reducido al árbol primario de la caja de velocidades y del momento de
inercia del MCI, reducido al volante. También depende de la velocidad angular del MCI y de la
intensidad de crecimiento del torque aplicado, Kc.
Según literatura especializada, el trabajo específico de patinaje de los vehículos oscila entre
15 y 18 kgf ⋅ m/cm2.
El calentamiento del embrague, especialmente del disco de embrague depende directamente
del trabajo de patinaje o resbalamiento del mismo y del porciento de calor que puede disipar
el propio disco. La masa del embrague, relacionada con sus dimensiones, y la capacidad
calorífica específica del hierro gris, influyen indirectamente en el aumento de la temperatura
∆t.
En general se puede calcular el incremento de temperatura ∆t por la ecuación siguiente:
𝑚
(𝐿)(𝛾) (18 𝑘𝑔𝑓 ∙
𝑐𝑚 2 ) (0.5)
∆𝑡 = = = 9.3 °𝐶
(𝐺)(𝑐)(427) (5𝑘𝑔)(0.115 𝑘𝑐𝑎𝑙 )(427)
𝑘𝑔°𝐶
Donde: L – Trabajo de patinaje del embrague;
γ - fracción de calor que disipa el disco de embrague, γ = 0.5;
G – Masa del disco;
c – Capacidad calorífica específica.
Para el acero gris: c = 0.115 kcal/kg°C.
El valor de ∆t no debe sobrepasar los 15 °C.
BIBLIOGRAFÍA CONSULTADA.
1. Karpov, A. B., Lepechko, I.I. y Molibochko, L.A. 1977. Embragues de fricción y sus
mecanismos. Minsk. Bielorrusia.
2. Miguel de Castro, Vicente, et al. 1974. Teoría y Técnica del automóvil. Ed. CEAC, S.A.
Barcelona, España.
3.Manual de información técnica DeLorean DMC-12. Recuperado en
http://www.europartsinc.com/images/dmc/pdf/DMC_Technical.pdf

4.Especificaciones técnicas DeLorean DMC-12. Recuperado en

http://www.europartsinc.com/images/dmc/pdf/DMC-12_Specifications.pdf