Universidad de Guayaquil

Facultad de Ingeniería Química

Carrera de Ingeniería Química

Laboratorio de Operaciones Unitarias

CALDERAS

Grupo # 2

Nombre: Aquiles Garcés Gracia

Docente: Ing. Mariana Navarro

Curso: 7mo Semestre “A”

Fecha de realización del informe 20/01/2018

Fecha de entrega del informe 23/01/2018

CICLO II. PERIODO 2017-2018

Índice

1. Resumen……………………………………………………………………........3

2. Introducción……………………………………………………………………...3

1
 3. Objetivo general…………………………………………………………………4

3.1. Objetivo específico………………………………………………………….4

4. Marco teórico..…………………………………………………………………...4

5. Cuestionario…………………………………………………………………...…6

6. Equipo y material empleado…………………………………………………….12

7. Procedimiento experimental……………………………………………………12

8. Diagrama del equipo utilizado………………………………………………….

9. Registro de datos experimentales……………………………………………….12

10. Resultados ……………. ……………………………………………………….12

11. Conclusiones…………………………………………………………………....14

12. Recomendaciones técnicas……………………………………………………..14

13. Nomenclatura…………………………………………………………………...14

14. Anexos………………………………………………………………………….15

15. Bibliografía……………………………………………………………………..

RESUMEN

2
Una caldera de vapor es un equipo térmico cuya función es aprovechar la energía calorífica de un
combustible, para generar vapor de agua, en diferentes condiciones utilizables en procesos
industriales. Una planta de vapor, dada su complejidad y la gran precisión y confiabilidad con que
debe ejecutar su función, requiere de un tipo de mantenimiento especializado y de alta eficiencia.
Es también considerable el factor de seguridad con que se debe actuar en una planta de vapor por
los riesgos que implica el manipuleo del vapor a altas presiones y temperaturas. En el presente
trabajo, esbozamos los principios más importantes que se deben incluir en un plan de
mantenimiento preventivo y predictivo, los mismos que nos deben asegurar un funcionamiento
uniforme y de alto rendimiento. Explicamos la estructura y el funcionamiento de las partes más
importantes de la caldera y de las instalaciones de vapor. Siendo el aspecto medular del trabajo,
el proceso de mantenimiento, detallamos estos procedimientos tanto para los equipos mecánicos
como para los elementos de control, tuberías de vapor y accesorios. También hemos incluido un
cuadro de fallas frecuentes y otros que se pueden presentar esporádicamente, con su diagnóstico,
sus posibles causas y con las acciones correctivas que se deben tomar. Este cuadro de fallas
también nos sirve para tomar acciones preventivas que eviten que las fallas puedan ocurrir,
eliminando fallas potenciales.

INTRODUCCIÓN
El campo de la aplicación de la energía térmica en la producción industrial es un factor totalmente
preponderante en los costos de operación y como tal puede decidir la viabilidad técnico –
económica de una actividad empresarial. Dentro de este campo de aplicación energético,
desempeñan un papel preponderante las plantas de vapor, con las calderas y los sistemas de
transporte de vapor. En este contexto, la expectativa de este sencillo trabajo es analizar las pautas
fundamentales para la correcta operación de los procesos en una planta de vapor, optimizando la
eficiencia, proponer acciones que determinen el ahorro de energía. En consecuencia a lo
expresado, el mantenimiento idóneo de los elementos de una planta de vapor, es un factor muy
importante para la consecución de estos logros. Es indiscutible, dentro de la actividad industrial
actual, que sin el debido mantenimiento no se puede pretender la eficiencia en ningún proceso
industrial. Tratándose de calderas y elementos de vapor, equipos de que trabajan con muchas
variables y que su manipuleo conlleva un alto riesgo para el personal y para la infraestructura
cuando no se obedecen estrictamente algunas reglas establecidas, las acciones de mantenimiento
se hacen doblemente importantes. El personal técnico que opera los sistemas de vapor, así como
los ingenieros que se desenvuelven en este sector, requieren de capacitación y entrenamiento
permanentes, en función a los avances de la tecnología energética. La operación y mantenimiento
de las plantas de vapor, requiere de conocimientos que van más allá de las reglas de un manual.
Por su naturaleza, en este campo también necesitamos 4 conocimientos de materiales metálicos
como los aceros en sus diversas presentaciones, llámese planchas, tuberías, perfiles estructurales
etc. Son también importantes los conocimientos en el campo de la tecnología de la soldadura, de
la resistencia de materiales sometidos a altas presiones, ensamblaje de equipos de transporte de
fluidos y muchos otros temas que van enlazados. El mantenimiento de estos equipos tan
especializados deberá ejecutarse con métodos reconocidos por las instituciones internacionales
normalizadoras, siguiendo secuencias previamente programadas, donde cobra especial
importancia el mantenimiento preventivo planificado a largo plazo. Por estas razones, intentamos
proponer acciones de mantenimiento preventivo y predictivo, además de las todavía necesarias
actividades de mantenimiento correctivo, que posibiliten la operación de una planta de vapor con
la máxima eficiencia, disminuyendo drásticamente las pérdidas y paralizaciones intempestivas y

3
generando un considerable ahorro de energía, acciones que sumadas pueden incrementar la
productividad.

OBJETIVO GENERAL

La caldera, en la industria, es una máquina o dispositivo de ingeniería diseñadopara

generar vapor. Este vapor se genera a través de una transferencia de calora presión
constante, en la cual el fluido, originalmente en estado líquido, se calienta y cambia su
fase a vapor saturado.

OBJETIVOS ESPECIFICO
Reconocer la importancia del mantenimiento de la caldera,
paraevitar posibles fallas y riesgos que se puedan presentar en su funcionamiento

MARCO TEÓRICO
El tema, materia de la presente investigación, es fundamental en el desarrollo de diversas
actividades industriales y de servicios de nuestro país, por tratarse de un equipo básico para el
funcionamiento de muchas plantas industriales y también de actividades de servicio relacionadas
a la hotelería y centros de esparcimiento, ligados estrechamente al sector turismo. Presenta aún
muchos aspectos que requieren de mayor estudio con la posibilidad de perfeccionarlo y optimizar
su funcionamiento. Se dispone de buena información referente a su diseño, operación y
mantenimiento, pero falta sistematizar esta información y hacerlo más asequible al personal
técnico encargado de su operación y mantenimiento. Citaremos algunos conceptos fundamentales
que nos servirán de marco teórico: La seguridad, es siempre un tema de gran importancia en la
operación de los calderos porque se trabaja con presiones considerables que pueden representar
peligro para los trabajadores y la infraestructura. Al respecto podemos ver las siguientes
apreciaciones: “Los trabajadores que usan y hacen el mantenimiento a calderas saben que éstas
son potencialmente peligrosas. Las calderas son recipientes cerrados con quemadores de gas o
electricidad que calientan agua u otros líquidos para generar vapor. El vapor está a presión y
sobrecalentado, y se usa para generar electricidad, para calefacción o para otros propósitos
industriales. Aunque las calderas normalmente están equipadas con una válvula de alivio de
presión, si la caldera no puede resistir la presión, la energía que contiene el vapor se 6 libera
instantáneamente. Esta combinación de metal explotando y vapor sobrecalentado puede ser
extremadamente peligrosa”. “Sólo trabajadores autorizados y debidamente capacitados deben
operar las calderas. Los trabajadores deben conocer bien el manual de operación y las
instrucciones del fabricante de la caldera. Los operadores de calderas deben inspeccionar las
calderas con frecuencia en búsqueda de fugas, combustión correcta, funcionamiento de los
dispositivos de seguridad e indicadores, así como otras funciones. Muchas calderas viejas, así
como las tuberías de vapor o agua caliente pueden tener recubrimientos aisladores, enrollados o
forros de asbesto. Los trabajadores deben inspeccionar esas áreas periódicamente para asegurarse
de que los materiales no estén dañados, que no se estén descascarando y que no estén deteriorados.

4
Deben reportarse la existencia de materiales dañados y deben repararse o eliminarse de inmediato
por un contratista certificado para trabajos en asbesto. Indicios de superficies rajadas,
prominencias, corrosión u otras deformidades deben ser reparados de inmediato por un técnico
autorizado. Los registros detallados de la operación y el mantenimiento de la caldera pueden
ayudar a asegurar su seguridad”. “Las calderas deben siempre conectarse lentamente, y nunca se
debe inyectar agua fría a un sistema caliente. Cambios súbitos de temperatura pueden torcer o
quebrar la caldera. Debido a que muchas calderas queman gas natural, combustible diésel o
petróleo, es necesario tomar precauciones especiales. Los operadores de calderas deben asegurar
que el sistema de combustible, incluyendo las válvulas, tuberías y tanques, estén funcionando
correctamente y sin fugas. Para prevenir 7 explosiones en la caldera, es imperativo que los
operadores purguen la caldera antes de encender el quemador. Los trabajadores deben verificar la
relación de aire a combustible, la condición del tiro y la llama para asegurarse de que ésta no sea
demasiado alta ni que eche humo. Los sistemas de ventilación también deben inspeccionarse y
mantenerse para asegurar que los gases producto de la combustión no se acumulen en la sala de
calderas”. “El área que rodea a la caldera debe mantenerse libre de polvo y desperdicios, y no se
deben almacenar materiales combustibles cerca de ninguna caldera. Los pisos a menudo son de
concreto sellado y pueden ser muy resbalosos cuando están mojados. Los derrames deben
trapearse o limpiarse de inmediato. Asegúrese de que haya suficiente iluminación y que cualquier
lámpara defectuosa se repare de inmediato. Debido a que las calderas tienen superficies calientes,
debe haber suficiente espacio a su alrededor para que los trabajadores puedan moverse en la sala
de calderas. Las salas de calderas pueden ser ruidosas, por lo tanto el área debe estar identificada
como tal y los trabajadores deben usar protectores para los oídos cuando trabajen dentro de la sala
de calderas”. “Se les permitirá únicamente a los técnicos autorizados hacer reparaciones en las
calderas. El personal de reparación debe usar equipos de protección personal, tales como cascos,
guantes para trabajo pesado, protección para los ojos y overoles. Cuando entren en una caldera
para efectuar reparaciones o tareas de mantenimiento, los trabajadores de reparación de calderas
deben tratarla como un espacio cerrado que requiere permisos. Cuando se para una caldera para
reparaciones, todas las fuentes de energía deben desconectarse usando 8 procedimientos de
bloqueo (Lock-out/Tag-out), y los residuos de presión en tuberías de vapor, agua y combustible
deben aliviarse siguiendo los procedimientos correctos de vaciado y bloqueo, o taponamiento”.1
Respecto a la limpieza de todas las partes del caldero como práctica fundamental del caldero
podemos ver lo siguiente:” El sistema debe limpiarse con cuidado antes de que la caldera se
conecte al sistema. Muchas calderas limpias se han arruinado con los contaminantes del sistema,
como selladores de tubería, aceite de corte y rebabas o virutas de metal. Muchos contratistas
utilizan una caldera nueva para calentar y curar un edificio en construcción. Se debe tener especial
cuidado para que durante este uso inicial de la caldera el contratista proporcione adecuado
tratamiento del agua. Los propietarios pueden recibir una caldera dañada incrustada por el mal
uso que le dio el contratista. Además, conforme nuevas zonas entran en el sistema, se requiere la
limpieza de ellas para evitar daño a la caldera. Se debe utilizar solamente una caldera para llevar
a ebullición un sistema. “La limpieza mejora un sistema de calefacción de vapor o de agua
caliente. Una fase importante al terminar la instalación de calderas se descuida con frecuencia en
las especificaciones. Usualmente no se hace ninguna previsión para limpiar el sistema. Algunas
veces se drena para efectuar cambios o ajustes, pero nunca se limpia en realidad. El arquitecto,
ingeniero o contratista, selecciona las calderas para diversas instalaciones y la selección puede
representar el mejor sistema; pero siempre será mejor si es un sistema limpio”.

“Cómo saber si un sistema necesita limpieza. Hay síntomas definidos de un sistema sucio. A
continuación se presenta una lista típica de puntos por verificar. Si cualquiera de los puntos es

5
positivo, el sistema necesita limpieza: “Agua obviamente sucia, oscura o con coloración. Gases
expulsados por los respiraderos en los puntos altos en el área de calefacción que se encienden y
arden con una llama azulada casi invisible. Una prueba de alcalinidad de pH que da una lectura
de prueba de pH por debajo de 7. (Un pH inferior de 7 indica que el agua en el sistema es ácida)”.
“Sin importar lo cuidadosamente que se haya instalado un sistema, ciertos materiales extraños
entran al sistema accidentalmente durante la construcción, por ejemplo, sellador de tuberías,
aceite para cortar cuerdas, fundente de soldadura, preventivos contra la corrosión, compuestos
contra herrumbre, arena gruesa, escoria de soldadura y suciedad, y arena o arcilla del sitio de
trabajo. Por fortuna, las cantidades de estas materias suelen ser pequeñas y no causan dificultades.
Sin embargo, en algunos casos pueden ser cantidades suficientes para descomponerse
químicamente durante la operación del sistema y causar la formación de gas y acidez en el sistema
de agua. En la mayor parte de los casos los sistemas' de -agua caliente;-- operan naturalmente con
un pH de 7 o más alto. La condición del agua puede probarse rápidamente con papel Hydrión,
que se utiliza de la misma forma que el papel tornasol excepto que proporciona lecturas
específicas de pH. Una tabla de colores en el lado del pequeño paquete de Hydrión da las lecturas
en unidades de pH. El papel Hydrión es barato y se obtiene fácilmente a través de los canales
adecuados de mayoreo y menudeo”. 10 “Un sistema cuya prueba indica ácido (por debajo de 7 en
la escala, algunas veces tan bajo como 4) tendrá usualmente los siguientes síntomas:  Formación
de gas (problema de aire).  Problemas en sellos y prensaestopas de la bomba.  Pegamiento fuga
en el respiradero  Operación frecuente de las válvulas de alivio.  Fugas en las juntas de la
tubería. “Una vez que ésta condición existe, los síntomas continuarán hasta que la situación se
corrija mediante la limpieza del sistema. Muchas veces, debido a la formación de gas, se agregan
respiraderos automáticos en todo el sistema para intentar poner remedio. El uso excesivo de
respiraderos automáticos puede invalidar la función del sistema de eliminación de aire, ya que las
pequeñas cantidades de aire que entran deben devolverse al tanque de expansión para mantener
el balance entre el colchón de aire y el volumen de agua”. “Si se permite que un sistema se
deteriore con las fugas resultantes y con crecientes pérdidas de agua, pueden ocurrir serios daños
en la caldera. Por lo tanto, la principal consideración es mantener un sistema cerrado que esté
limpio, neutro y hermético al agua”. “Cómo limpiar un sistema de calefacción. La limpieza de un
sistema (ya sea con tubería de acero o de cobre) no es difícil ni cara. Los materiales para la
limpieza se encuentran fácilmente en el mercado. Los materiales más comúnmente utilizados 11
para la limpieza son fosfato trisódico, carbonato de sodio o hidróxido de sodio (lejía), que se
venden en las tiendas de pinturas y ferretería”. “La preferencia es según el orden en que se han
nombrado, y las sustancias deben utilizarse en las proporciones citadas; es posible utilizar una
solución de un solo tipo en el sistema. Fosfato trisódico, 1 libra por cada 50 galones (1 kg para
420 l) en el sistema. Carbonato-de sodio, 1 libra por cada 30 galones (1 kg para 240 l) en el
sistema. Hidróxido de sodio (lejía, sosa), 1 libra por cada 50 galones (1 kg para 420 l) en el
sistema. El sistema se llena, ventea y se hace circular perfectamente la solución de limpieza,
permitiendo que el sistema alcance las temperaturas de diseño o de operación, si es posible.
Después de que la solución ha circulado durante unas horas, el-sistema debe drenarse por
completo y volverse a llenar con agua limpia. Por lo general, parte del limpiador se adherirá a la
tubería para dar una solución alcalina satisfactoria para la operación. Es preferible una lectura de
pH entre 7 y 8, y puede agregarse una pequeña cantidad de limpiador si es necesario. Un sistema
neutro limpio nunca debe drenarse excepto para una emergencia o para dar, servicio al equipo
que lo necesite después de años de operación. La solución anticongelante en el sistema debe
probarse cada año, como recomiendan los fabricantes del anticongelante que se utilice. Sin duda
alguna, el sistema limpio es el mejor sistema”. “Arreglos para la limpieza de sistemas de
calefacción. Mucha de la suciedad y contaminación en un sistema nuevo puede enjuagarse antes

6
de ponerlo en ebullición. Esto se realiza enjuagando primero el sistema con agua limpia, que se
desperdicia, y efectuar después un lavado químico”. “La caldera y la bomba de circulación se
aíslan con válvulas, y se hace pasar agua del municipio a través de las zonas sucesivas del sistema,
para que arrastre las virutas, suciedad, compuestos- de unión, etc., hasta el drenaje. A esto debe
seguir un lavado químico. La remoción de las virutas de tubos y otros desperdicios antes de operar
las válvulas de aislamiento de la caldera y de la bomba ayudarán a proteger este equipo contra el
daño que pudieran causar estos desperdicios. Después de que ha terminado este proceso de
enjuagado, se realiza el procedimiento usual de poner en ebullición”.2 Uno de los pilares de
nuestro trabajo es la aplicación del mantenimiento preventivo en los calderos industriales, al
respecto podemos ver un enfoque del mantenimiento periódico, que es una modalidad muy
importante de la prevención: “El mantenimiento periódico tiene su fundamento en la conocida
curva de la bañera de la que incorporamos a continuación un ejemplo que seguramente una gran
parte de los lectores conocerá”. “En el eje de ordenadas se suele representar la probabilidad de
fallo o el número de averías y en el eje de abscisas, la edad, entendiendo como tal el parámetro
de medida que se elija. En cualquier equipo, desde un punto de vista tradicional, la fase de puesta
a punto o puesta en operación del mismo se caracteriza por un número de averías 2 Ibid, superior
a la considerada normal durante su explotación. Este período, comúnmente denominado
"mortalidad infantil", va decreciendo a medida que va pasando el rodaje inicial, se van
implementando las primeras modificaciones definidas durante la puesta en marcha o se van
optimizando los primeros ajustes y software. A continuación tenemos un período relativamente
dilatado en el que la probabilidad de fallos o número de averías es más o menos constante,
produciéndose los mismos de manera totalmente aleatoria y sin una causalidad claramente
identificada. Este período, más el anterior, se denomina vida útil, aunque hay algunos autores que
denominan sólo vida útil al período de fallos aleatorios estadísticamente constantes. Pasado el
período de vida útil en el que los fallos son totalmente aleatorios y el equipo técnico de
mantenimiento poco (o nada) puede hacer para anticiparse a ellos, aparece un aumento paulatino
de averías que históricamente se han asimilado a desgastes, deterioros por fatiga, envejecimientos
mecánicos, etc. En las nuevas tecnologías basadas en componentes analógicos y digitales
electrónicos, este aumento de la tasa de fallos a partir de un determinado momento, es muy poco
conocido salvo en algunos componentes discretos como condensadores electrolíticos, resistencias
bobinadas, etc., en los que sí se sabe que a partir de un determinado momento falla.
Desgraciadamente esta curva de bañera, y más concretamente en la parte final de aumento
paulatino de fallos con la edad, era fiable hace dos, tres o cuatro décadas, en las que la gran
mayoría de servomecanismos, componentes y accionamientos, se basaban en sistemas puramente
mecánicos, neumáticos o hidráulicos. Hoy en día no es así, por lo que cuando un determinado
sistema empieza a fallar según esta zona de la "bañera", se demuestra que en un 94 % de los casos
las actuaciones mejorativas posibles deben encaminarse a intervenciones modificativas sobre el
mismo y no preventivas. Un ejemplo de un programa de revisiones sistemáticas de las que
estamos tratando se incorpora en la siguiente página, relativa a una planta electrógena diesel. En
dicho ejemplo se refleja un plan sistemático anual, planificado por semanas, en el que se estipulan
una serie de trabajos (especificados en los procedimientos expuestos) con las horas/hombre
asociadas, a realizar cada una de las semanas numeradas. En la semana 26 se lleva a cabo un
"OVERHAUL" o gran revisión. Todo ello, como puede deducirse, independientemente de que la
Planta electrógena diesel haya trabajado mucho o poco en el año objeto de la planificación. Por
último', y para terminar de describir dicha curva, se comienza un período en el que la mayor parte
de los equipos fallan a la misma edad y, en teoría, ése sería el momento de llevar a cabo la revisión
preventiva sistemática al sistema para volver a posicionarlo en una situación, llamémosla
asumida, correspondiente a las averías de vida útil.

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 Función de cada componente del sistema generador de vapor
Válvula de paso del vapor.- Permite el paso del flujo de vapor desde la caldera hacia los equipos
usuarios para sus distintos procesos.

Válvula de seguridad o alivio.- Sirve para quitar la sobrepresión que se encuentra en la caldera.

Manómetro.- Marca la presión con el cual el vapor va hacia los procesos.

Presostato.- Regula la presión máxima y mínima con la que el caldero puede trabajar.

Control de nivel (válvula McDonnell).- Es un controlador de nivel de agua de una caldera el

cual consta de un flotador interior que controla el nivel de agua y unas válvulas aireadoras que
mantienen la presión en la caldera.

Válvula de purga del economizador.- Sirve para liberar presión que se puede acumular en el
economizador.

Filtro del sistema de combustible.- Retiene cualquier partícula no deseada que podría estar en
el combustible.

Ablandador de agua para caldero.- Es un sistema en el cual entra “agua dura” y por medio de
una resina se retienen el calcio y el magnesio y sale “agua blanda,” la cual va al economizador
para luego ser ingresada al caldero.

Quemador.- Sirve para generar fuego en el hogar de la caldera, el cual va a servir para calentar
el agua en el interior de la caldera y generar vapor

Economizador.- Sirve para precalentar previamente el agua antes del ingreso a la caldera, para
ahorrar combustible y energía.

Bomba.- Lleva el agua previamente precalentada del economizador hacia la caldera.

Tanque de combustible.- Tanque donde se almacena el combustible que será usado en la caldera.

Medidor de nivel de combustible.- Sirve para saber la cantidad de combustible que está presente
en el tanque.

Termómetro.- Sirve para leer la temperatura a la que se encuentra el agua blanda en el

economizador.

Chimenea.- Sirve para eliminar los gases de la combustión.

Válvula múltiple.- Sirve para colocar en los diferentes estados (en servicio. regeneración, lavado,
enjuagado) al sistema de ablandamiento de agua según se necesite.

Válvula solenoide.- Permite el paso del combustible al quemador.

Purga superior.- Sirve para eliminar los sólidos suspendidos

Purga inferior.- Sirve para eliminar los precipitados

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CUESTIONARIO
¿Qué es vapor Flash?

Es un nombre dado al vapor que se forma a partir del condensado caliente cuando existe una
reducción en la presión.

¿Qué son trampas de vapor?

Las trampas de vapor son un tipo de válvula automática que filtra el condensado (es decir vapor
condensado) y gases no condensables como lo es el aire esto sin dejar escapar al vapor.

¿Por qué se requiere un Bypass en cada usuario?

Para regular o mantener la presión que ingresara al usuario

¿Qué es el golpe de Ariete?

El golpe de ariete (choque hidráulico) es el incremento momentáneo en presión, el cual ocurre

en un sistema de agua cuando hay un cambio repentino de dirección o velocidad del agua.
Cuando una válvula de rápido cierre cierra repentinamente, detiene el paso del agua que está
fluyendo en las tuberías, y la energía de presión es transferida a la válvula y a la pared de la
tubería.

¿Cuál es el papel de los deflectores en los intercambiadores de calor de tubos y carcasa?

¿De qué manera la presencia de los deflectores afecta la transferencia de calor y las
necesidades de potencia de bombeo?

Hay dos tipos de deflectores, transversales y longitudinales. El propósito de los deflectores

longitudinales es controlar la dirección general del flujo del lado de la carcasa. Por ejemplo, las
carcasas tipo F, G y H tienen deflectores longitudinales. Los deflectores transversales tienen dos
funciones, la más importante es la de mantener a los tubos en la posición adecuada durante la
operación y evita la vibración producida por los vórtices inducidos por el flujo. En segundo lugar
ellos guían al fluido del lado de la carcasa para acercarse en lo posible a las características del
flujo cruzado. También tienen la función de hace que el fluido que circula por la carcasa lo haga
con mayor turbulencia para que aumente el coeficiente convectivo (o coeficiente de película)
exterior de los tubos, es decir, para que aumente la cantidad de calor transferido.

2.- ¿En qué condiciones la resistencia térmica del tubo del intercambiador es despreciable?

Consisten en que cuando la pared del intercambiador de calor es delgada y el material es buen
conductor del calor. Cuando la solución patrón son soluciones con bajo contenido de sólidos y
viscosidades menores a 10000 cPs. La transferencia de calor es despreciable.

9
3.- En un intercambiador de calor de doble tubo y de pared delgada, ¿Cuándo resulta
razonable la aproximación U=hi? En este caso, U es el coeficiente total de transferencia de
calor y hi es el coeficiente de transferencia de calor por convección adentro del tubo.

Resulta razonable tener la mitad de aproximación del coeficiente ya que uno es la suma de todas
las resistencias y el otro es decir el coeficiente de transferencia por convección es el valor medio
de los dos.

4.- ¿Cuáles son las causas comunes de incrustaciones en los intercambiadores de calor?
¿Cómo afectan las incrustaciones a la transferencia de calor y a la caída de presión?

Se deben de conocer y tomar en cuenta los factores de los cuales depende la incrustación para el
correcto diseño de un equipo:

 Las propiedades físicas, químicas, composición y el pH del fluido

 Velocidad del fluido

 Tipos y cantidades de impurezas disueltas y suspendidas

 El estado físico del fluido (líquido, vapor, o 2 fases)

 Tipo de superficie

La formación de depósitos de incrustación en intercambiadores de calor es la mayor causa de

reducción de eficiencia y capacidad del sistema de calentamiento. Al incrementarse la energía
necesaria para una operación también se incrementan los costos al paso de los años por lo que se
ha dado especial atención a este problema.

5.- ¿Cómo se toma en cuenta la resistencia térmica debida a las incrustaciones en un

intercambiador de calor? ¿De qué manera la velocidad del fluido y la temperatura influyen
sobre las incrustaciones?

Al momento de haber mayor resistencia térmica habrá mayor caída de presión. Al aumentar la
velocidad disminuye las incrustaciones y la temperatura debe determinarse mediante un análisis
económico de alternativas de diseño.

6.- ¿Qué es el número de Nusselt, escriba la fórmula e identifique cada variable con su
respectiva unidad?

El número de Nusselt es una magnitud bastante utilizada para la determinación del coeficiente de
transferencia de calor por convección, basada en el análisis dimensional, la cual es utilizada para
determinar parámetros a través de relaciones de similitud. El número de Nusselt también es
función de otro número adimensional, el número de Reynolds, así como el número de Prandtl.

𝑁𝑁𝑢 = 0.023(𝑅𝑒)0.8 (𝑁𝑃𝑟 )𝑛

Variable Nombre Unidades

𝑅𝑒 Número Reynolds Adimensional

10
 𝑁𝑃𝑟 Número Prandtl Adimensional

𝑁𝑁𝑢 Número de Nusselt Adimensional

7.- ¿Qué es el número de Prandtl, escriba la fórmula e identifique cada variable con su
respectiva unidad?

El número de Prandtl (Pr) es un número adimensional proporcional al cociente entre la difusividad

de momento (viscosidad) y la difusividad térmica.
𝐶𝑝 ∗ µ
𝑁𝑃𝑟 =
𝑘

Variable Nombre Unidades

𝐶𝑝 Capacidad calorífica 𝐵𝑡𝑢
𝐿𝑏°𝐹
µ Viscosidad dinámica 𝐿𝑏
𝑓𝑡
𝑘 Conductividad térmica 𝐵𝑡𝑢
ℎ𝑟 𝑓𝑡 °𝐹
𝑁𝑃𝑟 número de Prandtl Adimensional

8.- Escriba la ecuación de la resistencia en un intercambiador de doble tubo, sus variables

y unidades
1 1 𝐷𝑒 𝐷𝑒 𝑥 𝐷𝑒 1
= ∗ + 𝑟𝐴 ∗ + ∗ + 𝑟𝐵 +
𝑈 ℎ𝑎 𝐷𝑖 𝐷𝑖 𝑘 𝐷𝑖 ℎ𝑏
Unidades:

1
[ 𝑤 ]
2
𝑚 − °𝐶

𝑊
𝑘 = 𝐶𝑜𝑛𝑑𝑢𝑐𝑡𝑖𝑣𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑡𝑒𝑟𝑚𝑖𝑐𝑎 𝑑𝑒𝑙 𝑓𝑙𝑢𝑖𝑑𝑜, [ ]
𝑚 − °𝐶
𝐷𝑎 = 𝑟𝑎𝑑𝑖𝑜 𝑖𝑛𝑡𝑒𝑟𝑛𝑜, [𝑚]

𝐷𝑏 = 𝑟𝑎𝑑𝑖𝑜 𝑒𝑥𝑡𝑒𝑟𝑛𝑜, [𝑚]

𝑤 𝐵𝑇𝑈
ℎ𝑎 = 𝐶𝑜𝑒𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒 𝑑𝑒𝑙 𝑡𝑢𝑏𝑜 𝑖𝑛𝑡𝑒𝑟𝑖𝑜𝑟, [ ; ]
𝑚2 − °𝐶 ℎ − 𝑓𝑡 2 − °𝐹
𝑤 𝐵𝑇𝑈
ℎ𝑏 = 𝐶𝑜𝑒𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒 𝑑𝑒𝑙 𝑡𝑢𝑏𝑜 𝑒𝑥𝑡𝑒𝑟𝑖𝑜𝑟, [ ; ]
𝑚2 − °𝐶 ℎ − 𝑓𝑡 2 − °𝐹

𝑥 = 𝑒𝑠𝑝𝑒𝑠𝑜𝑟, [𝑚]

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EQUIPOS Y MATERIAL ULTILIZADO

 Caldera
 Desionizador de agua
 Agua (vapor)

CÁLCULOS.
Cálculo de la eficiencia de la caldera
Datos:

𝜌𝑑𝑖𝑒𝑠𝑒𝑙 = 837 𝑘𝑔/𝑚3

𝑃𝐶𝑖𝑛𝑓𝑒𝑟𝑖𝑜𝑟 = 10221 𝑘𝑐𝑎𝑙/𝑘𝑔

1𝑚
ℎ𝑐𝑜𝑛𝑠𝑢𝑚𝑖𝑑𝑜 = 2.1 𝑐𝑚 ∗ = 0.021 𝑚
100 𝑐𝑚
1𝑚
𝐷𝑡𝑎𝑛𝑞𝑢𝑒 = 23 𝑐𝑚 ∗ = 0.23 𝑚
100 𝑐𝑚
0.45 𝑘𝑔
𝑚𝑎𝑠𝑎 𝑑𝑒 𝑣𝑎𝑝𝑜𝑟 𝑔𝑒𝑛𝑒𝑟𝑎𝑑𝑜 = 21 𝑙𝑏 ∗ = 9.52 𝑘𝑔
1 𝑙𝑏

Cálculo del volumen de combustible consumido:

𝜋
𝑉𝑑𝑖𝑒𝑠𝑒𝑙 = ℎ𝑐𝑜𝑛𝑠𝑢𝑚𝑖𝑑𝑜 ∗ (𝐷𝑡𝑎𝑛𝑞𝑢𝑒 )2 ∗
4
𝜋
𝑉𝑑𝑖𝑒𝑠𝑒𝑙 = 0.021 𝑚 ∗ (0.23 𝑚)2 ∗
4
𝑉𝑑𝑖𝑒𝑠𝑒𝑙 = 8.72𝑥10−4 𝑚3

Cálculo de la masa del combustible consumido:

𝑚𝑑𝑒 𝑐𝑜𝑚𝑏𝑢𝑠𝑡𝑖𝑏𝑙𝑒 = 𝜌𝑑𝑖𝑒𝑠𝑒𝑙 ∗ 𝑉𝑑𝑖𝑒𝑠𝑒𝑙

𝑘𝑔
𝑚𝑑𝑒 𝑐𝑜𝑚𝑏𝑢𝑠𝑡𝑖𝑏𝑙𝑒 = 837 ∗ 8.72𝑥10−4 𝑚3
𝑚3
𝑚𝑑𝑒 𝑐𝑜𝑚𝑏𝑢𝑠𝑡𝑖𝑏𝑙𝑒 = 0.73 𝑘𝑔

12
Cálculo del calor total:

𝑄𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 = 𝑚𝑑𝑒 𝑐𝑜𝑚𝑏𝑢𝑠𝑡𝑖𝑏𝑙𝑒 ∗ 𝑃𝐶𝑖𝑛𝑓𝑒𝑟𝑖𝑜𝑟

𝑘𝑐𝑎𝑙
𝑄𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 = 0.73 𝑘𝑔 ∗ 10221
𝑘𝑔

𝑄𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 = 7461.33 𝑘𝑐𝑎𝑙

Cálculo de la 𝜆𝑣𝑎𝑝𝑜𝑟𝑖𝑧𝑎𝑐𝑖ó𝑛 a 5 Psi

Se interpola debido a que no está el valor de la entalpía a nuestra presión de trabajo que
es de 5 Psi (34.47 Kpa)
𝑌 −𝑌
Y = 𝑌1 + (𝑋2 −𝑋1 )(𝑋 − 𝑋1 )
2 1

313.91−292.96
Y = 292.96 + ( )(34.47 − 31.19)
38.58−31.19

Y = 302.25 kJ/kg
Cálculo del calor útil:
kJ
𝑄ú𝑡𝑖𝑙 = 9.52 𝑘𝑔 ∗ 302.25
kg
1 𝑘𝑐𝑎𝑙
𝑄ú𝑡𝑖𝑙 = 2877.42 𝑘𝐽 ∗
4.184 𝑘𝐽
𝑄ú𝑡𝑖𝑙 = 687.72 𝑘𝑐𝑎𝑙
Cálculo de la eficiencia:
𝑄ú𝑡𝑖𝑙
𝜂=
𝑄𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙

687.72 𝑘𝑐𝑎𝑙
𝜂=
7461.33 𝑘𝑐𝑎𝑙

𝜂 = 0.092 ∗ 100

𝜂 = 9.2 %

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Cálculo del calor que se pierde:

𝑄𝑝é𝑟𝑑𝑖𝑑𝑎 = 𝑄𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 − 𝑄ú𝑡𝑖𝑙

𝑄𝑝é𝑟𝑑𝑖𝑑𝑎 = 7461.33 𝑘𝑐𝑎𝑙 − 687.72 𝑘𝑐𝑎𝑙

𝑄𝑝é𝑟𝑑𝑖𝑑𝑎 = 6773.61 𝑘𝑐𝑎𝑙

CONCLUSIÓN
En el presente trabajo llegamos a conclusiones concretas que nos permitirán mejorar el
rendimiento de las plantas de vapor y tener un considerable ahorro de energía en los procesos
industriales. Esperamos que nuestro modesto trabajo aporte algunos conceptos importantes para
la ejecución de un buen plan de mantenimiento, prácticas eficientes de operación de las calderas
y sistemas de vapor y también nos incentive a investigar más en este amplio campo del termo
energía.

ANÁLISIS DE SOBRE LA CALDERA

El análisis de las pérdidas de calor principales que afectan el rendimiento de una caldera, realizado
en este artículo, pretende llamar la atención sobre los importantes ahorros de energía y
combustible que pueden ser logrados con cuidados y regulaciones mínimas de los generadores de
vapor de una planta. En la actualidad la reducción de los costos operacionales y los ahorros de
energía asociados deben ser considerados en las políticas y estrategias de las empresas que
pretenden liderar los cada vez más competitivos mercados existentes en estos tiempos. Las
empresas nacionales deben tener claridad en cuanto a que sus competidores ya no se encuentran
solo dentros de las fronteras de nuestro país, sino que principalmente provienen del extranjero,
donde si existe una tremenda conciencia con respecto a los ahorros energéticos y a la disminución
de los gastos operacionales.

RECOMENDACIONES
• No se debe efectuar ningún cambio en los controles eléctricos y motores son consultar
previamente con el departamento de ingeniería de la empresa Calderas Continental Ltda.

• La caldera debe mantenerse sobre una base firme, preferiblemente en concreto.

• Debe dejarse suficiente espacio a todos los lados de la caldera para permitir el acceso a la misma,
con el fin de poder inspeccionarla y mantenerla adecuadamente.

• Cuando la temperatura del cuarto es excesiva ocasiona el incorrecto funcionamiento de algunos

controles.

• El cuarto de calderas debe tener, por lo menos, dos aberturas para la ventilación.

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NOMENCLATURA

Nomenclatura
𝐕 Volumen
𝑸 Flujo volumétrico
𝜆 Entalpía de vaporización
𝑇̅𝐴 Temperatura media del alimento
𝒌 Coeficiente de conductividad
𝑪𝒑 Calor específico
𝜌 Densidad
µ Viscosidad
𝑨𝒊 Área interna
𝑸𝒂 Flujo volumétrico del alimento
𝒗𝑨 Velocidad del alimento
𝑵𝑹𝒆 Número de Reynolds
𝑵𝑷𝒓 Número de Prandtl
𝑵𝑵𝒖 Número de Nusselt
𝒉𝒊 Coeficiente de convección interno
𝒉𝒐 Coeficiente de convección externo
𝑻𝑽 Temperatura del vapor
𝑻𝒑 Temperatura de la pared
̅𝑽
𝑻 Temperatura media del vapor
𝑹𝒊 Resistencia interna
𝑹𝒐 Resistencia externa
𝑈 Coeficiente global de transferencia de calor
̅ 𝒍𝒐𝒈
∆𝑻 Delta de temperatura medio logarítmico
𝑇̅𝐴𝑓 Temperatura media de agua de enfriamiento
𝐷𝑒𝑞 Diámetro equivalente
𝑔 Gravedad

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ANEXOS

BIBLIOGRAFÍA
https://www.uis.edu.co/intranet/calidad/documentos/bienestar_estudiantil/instructivos/I
BE.04.pdf
CALDERAS CONTINENTAL LTDA. Manual de operación y mantenimiento modelo E52C30C-2G.
Bogotá, 2004, p. 1-23.

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