Manual de Corrosion Felix C Gomez de Leon

MANUAL BÁSICO DE CORROSIÓN
PARA INGENIEROS
FÉLIX CESÁREO GÓMEZ DE LEÓN HIJES

Dr. Ingeniero Indusrrial.
Profesor tirular de Ingeniería Mecánica de la Universidad de Murcia.
Con la colaboración de
DIEGO J. ALCARAZ LORENTE

Dr. en Ciencias Químicas.
Profesor ritular de Ciencia de los Materiales e Ingeniería Metalúrgica de la
Universidad Politécnica de Cartagena.
UNIVERSIDAD DE MURCIA
2004
Manual básico de corrosión para ingenieros
Gómez de León, Félix Cesáreo

Manual básico de corrosión para ingenieros/ Félix Cesáreo Gómez ,
de León Hijes; con la colaboración de Diego J. Alcaraz Lorente.

Murcia : Universidad de Murcia, 2004 PROLOGO
175 p.
lSBN: 84-8371-506-6
J. Corrosión y anticorrosivos. l. Alcaraz Lorente, Diego José. 11.
Universidad de Murcia. Servicio de Publicaciones. lll Título.
620.19
A lo largo de su ejercicio profesional, es frecuente que el ingeniero se

tropiece tarde o temprano con problemas en los que es preciso considerar los
!"Edición, 2004 efectos de la corrosión sobre piezas, sistemas mecánicos o instalaciones, ya sea
desde el punto de vista del diseño, ya sea para adoptar medidas correctoras o
preventivas durante su explotación.
Reservados lodos los derechos. De acuerdo con la legislación vigente, y bajo las
sanciones en ella previstas, queda totalmente prohibida la reproducción y/o transmisión Las pérdidas ocasionadas en los países industrializados por efecto de la
parcial o total de este libro, por procedimientos mecánicos o electrónicos, incluyendo
corrosión alcanzan cifras muy importantes, y los recursos humanos y materiales
fotocopia, grabación magnética, óptica o cualesquiera otros procedimientos que la
técnica permita o pueda permitir en el futuro, sin la expresa autorización por escrito de necesarios para su prevención son considerables, lo que justifica sobradamente
los propietarios del copyright. la presencia de estos temas en la formación universitaria del ingeniero. Sin
embargo, las limitaciones temporales y curriculares propias de los planes de
©Universidad de Murcia, Servicio de Publicaciones, 2.004
estudios hacen que esta materia no pueda estudiarse con toda la profundidad
ISBN: 84-8371-506-6 que requiere, por lo que, al encontrarse con el problema, el ingeniero se verá en
Depósito Legal MU -2022-2004 la necesidad de ampliar su formación en este campo.
Impreso en España - Printed in Spain
Existen multitud de textos que tratan de forma extensa el fenómeno de la
corrosión. Otros, por el contrario, apenas dedican unas páginas o algún capitulo
Imprime: Servicio de Publicaciones.Universidad de Murcia
CI Actor Isidoro Maiquez,9 MURCIA aislado a definir el problema de forma somera, por no ser éste el objeto principal
de sus contenidos.
En este libro hemos querido resumir de forma sencilla pero rigurosa los
fundamentos de los procesos químicos y electroquimicos que tienen lugar en la
corrosión, las medidas de protección que pueden adoptarse y los tipos de
ensayos que se pueden realizar para su control. El objetivo es que el estudiante
Prólogo Manual básico de corrosión para ingenieros
de ingeniería, o el profesional interesado en el tema, pueda adquirir en poco

tiempo unos conocimientos básicos acerca de este fenómeno.
El texto se ha dividido en siete capítulos, en el primero de los cuales se

define el fenómeno y se explican brevemente las reacciones que se producen.
Tras examinar los distintos mecanismos posibles de la corrosión, el segundo

,
INDICE
capítulo se centra en estudiar el mecanismo de la corrosión húmeda.
El tercer capítulo trata sobre las diferentes formas en las que se suele
manifestar el proceso corrosivo, tanto aisladamente como en combinación con
otros fenómenos o procesos destructivos.
El cuarto capítulo se dedica al estudio de la corrosión seca. También se

estudian, al final del capítulo, otros tipos de mecanismos corrosivos que pueden
aparecer.
El capítulo quinto trata de los procedimientos más importantes de protección

que pueden aplicarse para frenar el proceso corrosivo y, en consecuencia, limitar
sus efectos.
CAPÍTULO 1. Fu ndamentos ................................................ .................... . 13
En el capitulo sexto se estudian los diferentes tipos de ensayos de corrosión
que pueden realizarse sobre los materiales con el fin de controlar su estado, ya 1 . 1 . Concepto .................................................... ............................. . . .. 13
sea para adoptar medidas correctoras o para valorar los efectos de la corrosión 1 .2. Importancia de la corrosión ....... ...... ................................... . ...... .. 14
sobre un determinado material o sobre el medio. 1 .3. Generalidades ··· · · · · ·· ·················· · · ······· · · · · · · · · · · · · · ········· ··· · · ······ · · ······ 14
1 .3. 1 . Principios electroquímicos . ...... ........................... ............... . 14
Por último, se dedica el capítulo séptimo a revisar algunas técnicas de
1 .3.2. Leyes de Faraday .. ...... ..... .. ...................... ..... .... . . ..... ........ .. 16
inspección que frecuentemente se usan para detectar defectos que pueden
1 . 3.3. Pilas galvánicas ......... ............................... .... ......... ..... ...... . . 17
presentar los materiales como consecuencia de la corrosión o por otras causas
surgidas durante su fabricación, instalación o explotación.
1 .3.4. Concepto de semipila ....... . . .. .. . .................................. ... ..... . 18
1 . 3.5. Potenciales de electrodo .... ............ ................................... . 19
Murcia, agosto de 2004 1 .3.6. 22
L a ecuación de Nerst .. ..... ........ .... .............................. . .. .... .
Félix C. Gómez de León Hijes 1 . 3.7. Serie galvánica ... .... ........ ..... ................. ....................... ...... . 22
CAPÍTULO 2 . Mecanism o de la corrosi ón . . ... .. .. .. .. .. . .. . . . .... .... .... . . .. .. .. . . .. . 25
2. 1 . Clasificación . ..... . . . ... . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. . . . . . . . . . . . . . . . . .

... .. . ........
25
2. 1 . 1 . Corrosión seca ... .. .... . . . . . . ..... . ... . . .. .. ... .
. ....... .... ... . .. . .. . ... . .. .......
25
2 . 1.2. Corrosión húmeda ..... ...... .......... . .... . .. ...... . .
.. .. .. . . .... .. .. ..
.. . ..... .
27
2. 1 . 3. Clasificación de Shreir .. .. .... ........ .. . . .. ... . ........... ..
.. . ... .. . .... . . ...
29
2.2. Tipos de pilas ...... ....... .. .. . ..... .... .... ....... ........... ........................... .. 29
2 . 2 . 1 . Pilas de electrodos diferenciales ....... . .. ......... . . . . . . ... . . ... .. . . . . .
30
2.2.2. Pilas de concentración . . ...... ....... ... . .. ... . .... .. ... . .
. .. . ... . ... . . . . . ...
30
2.2 .3. Pilas de temperatura diferencial . . . . . .. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .... . ...
32
2.3. Heterogeneidades electroquímicas .. .. ... . . . . .... ....... ...... . ... ... . ........
33
2.3. 1 . Heterogeneidades en la fase metálica . . . . .. .. . . . ... ... . ... . ... .....
33
2 .3.2. Heterogeneidades e n e l medio .. . ... . .. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . .
35
Índice Manual básico de corrosión para ingenieros
2.3.3. Heterogeneidades en las condiciones fisicas ................. . 35 CAPÍTULO 5. Protección frente a la corrosión .................................... 81
2.4 . Tendencia a la corrosión ................................................. , . . . . . 36
5.1. Introducción ..................... ... ..... .... ............. ..... .......................... 81
. . . .
.
2.4. 1 . Balance energético .................. ......................................... 36

5.2. Métodos de protección ............................................. ................ . 82
.
2.4.2. Potencial del proceso . ............. .... ...................................... . 37

5.3. Adecuación d e los materiales .............................. . " . . ..
. ........ .
..... . 83
2.5. Polarización 38
5.3. 1. Generalidades ................................................................. 83
............................. . . . . .................... . . ........ ...............
.
2.5.1. Polarización de activación ...................................... ......... . 40

5.3.2. Pasivación ........................... ............................................ . 84
2.5.2. Polarización d e concentración ........................................ 42
5.4. Modificación del diseño ............................................................ 89
.
.
2. 5.3. Polarización de resistencia ............................................. 46

5.5. Modificación del medio agresivo .............................................. 90
..
.
2.5.4. Diagramas d e Evan s ............................................... ........ 49 90

.
5.5. 1 . Generalidades ..... ..... ....................... ...... .......................... .
2.6. Velocidad de corrosión ... ........................................................ 50

..
5.5.2. lnhibidores d e l a corrosión .............................................. . 91
5.5.3. Tipos de inhibidores ............ ..................... ....................... 95
CAPÍTULO 3. F ormas de corrosi ón ...................................................... . 55
.
5 . 5.4. Eficacia de un inhibidor ... ................................................ . 96

3. 1 . Generalidades .......................................................................... . 55 5.6. Protección anódica ...... .... .... ........................................ ............ . 97
3.2. Clasificación ........ ............... ........................... ...................... ..... . 55 5.7. Protección catódica .......... .... ................ ....... ....... ...................... . 99
3.2. 1. Corrosión por ataque uniforme ....................................... .. 56 5.7. 1 . Introducción ..................................................................... . 99
3.2.2. Corrosión por ataque local .............................................. .. 57 5.7.2. Mecanismo d e l a protección catódica ............................. . 99
3.2 .3. Corrosión intergranular ................................................... .. 58 5.7.3. Protección catódica por ánodos de sacrificio .................. . 101
3.2.4. Corrosión selectiva .......................................................... .. 59 5. 7.4. Limitaciones de la protección catódica ............................ . 1 02
3.2.5. Corrosión por grietas .............................................. : . . ..... ... 59 5.8. Recubrimientos protectores ................... ............ ....... .... ...... ... .. . 1 03
3.2.6. Corrosión bajo tensión ........ ............................................. . 60 5.8.1. Introducción .................................................................... . . 1 03
3.2. 7. Corrosión por fatiga . .. ....................................................... . 61 5.8.2. Recubrimientos metálicos ............................ ... ... ............. . 1 03
3.2.8. Corrosión por erosión ................................................ , . . . .. .. 61 5.8.3. Recubrimientos inorgánicos .............. .............................. . 1 07
3.2.9. Corrosión por cavilación ..... ............................................. . 61 5.8.4. Recubrimientos orgánicos .................... ...... ..................... . 108
3.2 . 1 O. Corrosión por fricción ....................................................... . 62
CAPíTULO 6. Ensayos de corrosi ón . ................................................... . 111
CAPÍTULO 4. C orrosión seca y otros mecanismos de corrosión .... .. 63
6. 1 . Introducción ........................................................... ................. . . 111
4.1. Termodinámica d e l a corrosión seca ....................................... . 63 6.2. Clasificación ....................... ......... ........... ........ ...... .... ................ . 112
4.2. Factores que intervienen en la corrosión seca ....................... . . 65 6.3. Características de los ensayos ................................................ . 113
4.2.1. Temperatura .................................................................... . . 65 6.4. Realización de los ensayos ... ............................... ................... . 1 17
4.2.2. Presión . .
. . . ............... .
. . . . .. ....... .......... . .
..... ............... ........... . 66 6.4.1. Metodología general ....................................................... . . 1 17
4.2.3. Acción catalitica .............................................................. .. 66 6.4.2. Ensayos de laboratorio .................................................... . 1 18
4.2.4 . Difusión ................................................................ ............ . 66 6.4.3. Ensayos en medio natural .............................................. .. 119
4.3. Cinética de la oxidación directa .............................................. 67 1 21
6.4.4. Ensayos para recubrimientos ......................................... .
..
.
4.3. 1 . Etapas del proceso de oxidación directa ........................ . . 67 6.5. Limpieza de las muestras tras el ensayo .......... ... .................... . 1 22
4.3.2. Difusión en las capas de productos de la corrosión ........ .. 68 6.6. Valoración de los ensayos .............................. ..... .................... . 1 24
4.3.3. Defectos estruct. de los óxidos y compuestos similares .. . 69 6.6.1. Valoración de los efectos sobre el metal ........................ .. 1 24
4.3.4. Regla de Pilling y Bedworth ..................................... ........ . 70 6.6.2. Valoración d e los efectos sobre e l medio ........ ...... .... .. .... . 1 28
4 .3.5 . Velocidad de la corrosión seca ....................................... . . 72
4.3.6. Aleaciones resistentes a la corrosión seca ...................... . 74 CAPÍTULO 7. Técnicas de inspección de materiales ......................... . 133
4.4. Corrosión de cerámicas .............................................. ............. 76
7.1. Introducción ......................... .... ........................ ........... .......... . 1 33
.
.
4.5. Degradación de polimeros ............................ ........................... 77

7 . 1.1. Generalidades .............. ................. ..................... ...... ...... 133
.
.
4 . 6 . Corrosión biológica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ... .. . . . . . . . . . .

....... 79
Indice Manual básico de corrosión para ingenieros
7.1 .2. Clasificación ........................ ..... ....... ............ ............ ... ...... 1 34
7.2. Inspección visual ............. .......................................... ............. 1 35
7.2. 1 . Examen directo ................................................................ 1 35 ,
7.3.
7.2.2. Microscopia ................... ... ............ .. ..... ... .... ......................
Líquidos Penetrantes ........................................................ ..... .
1 36
1 40 CAPITULO 1
7.3. 1 . Generalidades .................. .. ................. ..... ...................... .. 1 40
7.3.2. Procedimiento .. ..................... .. ............ .............................
7.3.3. Características de los líquidos penetrantes .................... .
141
1 44
Fu n dame ntos
7.3.4. Características de los reveladores ..... ........... ............ .... ... 1 45
7.4. Particulas magnéticas ............................................................ 1 46
7.4 . 1 . Introducción .. .......... .. ..... .................... .... .. ......................... 1 46
7.4.2. Procedimiento ........................ ............. ..... ........................ 1 48
7.4.3. Dispositivos empleados ...................................... ....... ...... 1 50
7.4.4. Campo de aplicación del ensayo .. ..... .................. ........... . 1 52
7 .5. Corrientes inducidas .. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1 53
7.5. 1 . Introducción ..... ..... ......... ..... ...... .. .... ......... ...... .... .... ..... ...... 1 53
7.5.2. Fundamentos del ensayo ........................... .... ..... ,. . . . . . . . . . . . 1 53
7.5.3. Aplicaciones ....................................................... .............. 1 55
7.6. Rayos X ................................................................................... 1 56
7.6.1 . Generalidades. ................... ...... .......... ....................... ....... 1 56 1 .1 . CONCE PTO
7 . 6.2. Antecedentes ... ........ ... .... ... .... ........................ .. ................ 1 57 Se denomina corrosión al ataque destructivo que sufre un material,
7.6.3. Naturaleza de los rayos X .........................................,..... . 1 58 generalmente metálico, por reacción química o electroquímica con su medio
7 . 6.4. Fuentes de rayos X .......................................................... 1 59 ambiente (atmósfera, suelo, agua, etc.) .
7.6.5. Absorción de la radiación .. ............................................... 1 60
El término corrosión suele referirse normalmente al ataque de los metales,
7 . 6.6. Impresión radiográfica ...................... ................. ............... 1 61
aunque otros materiales no metálicos, como las cerámicos y los polímeros,
7.6.7. Aplicaciones industriales de la radiografía . ... ......... .. ........ 1 63
también pueden ser deteriorados por ataques químicos directos, pero en estos
7 . 6.8. Riesgos de la rayos X ...................................................... 1 66
casos suele utilizarse el término degradación.
7.7. Ultrasonidos ............................... ..... ....... ................. ..... ........... 1 67
7.7. 1 . Fundamentos ......... ... ... ............ ................................. ... .... 1 67 La reacción de que se produce en el fenómeno de la corrosión depende de
7.7.2. Velocidad d e propagación ................................. . .............. 1 69 la naturaleza química del entorno y de la concentración efectiva de las especies
7.7.3. Reflexión y refracción ... ......... ..................... ... ..... ............. . 171 reactivas. El efecto de la corrosión es una alteración de las propiedades de los
7.7.4. Generación y detección de ultrasonidos .......................... 1 72 materiales afectados. que puede venir acompañada de una pérdida de material.
7.7.5. Métodos de inspección por ultrasonidos .......................... 1 73 Esta circunstancia hace aconsejable, cuando no necesario, adoptar ciertas
7.7.6. Ventajas e inconvenientes del ensayo de ultrasonidos ... 1 75 medidas de protección para prevenir sus efectos sobre el material, así como
realizar ensayos de los que obtener información acerca de la evolución de su
estado.
En los materiales metálicos el proceso de corrosión es normalmente

electroquímico, es decir, una reacción quimica en la cual hay una transferencia
de electrones de una especie a otra.
Fundamentos Manual básico de corrosión para ingenieros
1 .2. I M PORTANCIA D E LA CORROS I Ó N suficiente para oponerse a un nuevo paso de electrones a través de la superficie
de contacto (figura 1 . 1 ).
E n términos económicos s e estima que aproximadamente e l 5 % del
producto interior bruto ( P . l . B . ) d e un país industrializado se gasta directa e
indirectamente en prevenir y corregir problemas relacionados con la corrosión
metálica 1�-1
Las pérdidas econom1cas derivadas de la corrosión pueden dividirse en
pérdidas directas y pérdidas indirectas:
Zn Cu
Entre las primeras pueden destacarse:
• Costes de mantenimiento Figura 1.1. Paso de corriente eléctrica.

• Costes de reposición (material, transporte y mano de obra).
• Costes por averías i mprevistas Si estos dos metales se unen por medio de una solución salina puede
generarse una corriente eléctrica , siendo suministrada la energ ía por cambios
• Costes directos por daños accidentales
químicos (Figura 1 .2).
El alcance de las pérdidas indirectas por causa de la corrosión es más dificil
de evaluar, sin embargo, algunas de las circunstancias más frecuentes que
pueden acarrear este tipo de pérdidas son: Flujo de electrones
• I nterrupciones en la producción
• Pérdidas de producto
• Pérdidas de rendimiento
• Contaminación de los productos
• Sobredimensionado
• Costes indirectos por daños accidentales
Cuando el factor primordial a considerar es la seguridad , los daños que
puede ocasionar la corrosión sobrepasan a cualquier predicción. Fig ura 1. 2. Generador electroquímico de corriente eléctrica.
·: ·:
• '
Al disolver una sal en agua, se produce su disociación instantánea,

quedando electrolíticamente disociada en iones portadores d e cargas eléctricas
1 .3. G E N ERALI DADES denominados:
1 .3. 1 . PRINCI PIOS ELECTROQUÍMICOS �·· CATIONES -- Iones con carga positiva.
La energí a necesaria para arrancar un electrón de un metal varía mucho en AN IONES -- Iones con carga negativa.
los diferentes casos. Si dos metales se ponen en contacto (sean, por ejemplo, Tanto para pilas productoras d e corriente como para células electrolíticas
cobre y cinc), u no de ellos (el cobre) tenderá a aceptar electrones del otro (del consumidoras de energía eléctrica , se tienen las siguientes definiciones:
cinc) hasta que la diferencia d e potencial establecida por la transferencia sea
CÁTODO -- Polo (electrodo) hacia el cual se dirigen los cationes.
ÁNODO -- Polo (electrodo) hacia el cual se dirigen los a niones.
14
15
;I
Una vez disociada la sal, si se tiene una fuente de electrones, pueden La cantidad, en gramos, de metal reaccionante por el paso d e una corriente
reducirse los cationes a metal. eléctrica /, durante u n tiempo t, viene dada por la expresión:
P= k·J·t·R (1 . 1 )
Esta reacción de reducción se produce en el cátodo . Mientras, en el ánodo,
se produce una reacción de oxidación.
donde P es la masa en gramos; k el equivalente electroquímico; J la intensidad d e
Ejemplo: corriente en Amperios; t el tiempo en segundos; y R el rendimiento d e l electrolito.
En el caso de la figura 1 .2 seria: O bien:
Zn 7 Zn" + 2 e· (Reacción de oxidación / corrosión) P ·J·t·R ( 1 .2)
Cu " + 2 e· 7 Cu (Reacción de reducción) P=
ªv·F
siendo, P. el peso atómico; V la valencia del elemento; y F el número de Faraday,
1 .3.2. LEYES DE FARADAY aproximadamente igual a 96500 C/mol, es decir, la carga en culombios por mol
23
'
'
..
'
Los electrones van, a través del hilo conductor, del ánodo al cátodo. Éstos de electrones (6,023 x 1 0 ).
� •.
son suministrados por el ánodo en la reacción de oxidación y consumidos en el El valor del rendimiento del electrólito puede establecerse empíricamente
cátodo en Ja reacción de reducción. para unas determinadas condiciones d e temperatura, densidad d e corriente, p H ,
El transporte de electricidad , a través del electrolito, es realizado por los concentración de sales, superficie anódica/catódica, agitación, etc.
iones desde la superficie d e los electrodos, pudiendo ir acompañado de
reacciones químicas.
1 . 3.3. PI LAS GALVÁ N I CAS
En el ejemplo de la figura 1 .2, cuanto mayor es el flujo de electricidad mayor
La combinación de dos conductores eléctricos, llamados electrodos (en
es la cantidad d e cinc que se corroe. La relación cuantitativa de este proceso fue
general diferentes), sumergidos en un electrólito se denomina pila galvánica.
encontrada por Michael Faraday a principios del siglo XIX, quien enunció las
siguientes leyes: La pila galvánica convierte la energ ía química en energía eléctrica. Al unir
los electrodos con un conductor se establece una corriente eléctrica desde el polo
positivo (cátodo) hacia el polo negativo (ánodo), conforme al criterio convencional
(el flujo de electrones lleva el sentido contrario). Dentro del electrólito Ja corriente
es transportada por los iones.
La corriente establecida viene dada por la ley de Ohm:
(1 .3)
'
l=EI R
�..
{
tr. donde I es la intensidad de corriente en Amperios; E es la diferencia de potencial
·.?
eléctrico entre los polos, o electrodos, y R la resistencia eléctrica del sistema
electrodos-electrolito (pila).
La cantidad de sustancia liberada por un culombio se conoce como En una pila (generador de energ ía) el cátodo es el polo positivo y el ánodo
equivalente electroquímico. El equivalente electroquímico es igual al peso el polo negativo.
atómico d ividido por la carga del ión.
Si a una pila se le aplica corriente mediante un generador externo,
Ejemplo: entonces, la reducción se produce en el electrodo conectado al polo negativo,
El equivalente electroquímico de la plata es: que será el cátodo, mientras que l a oxidación se producirá en el electrodo
1 07'8S g/ 96500 C 1'1 1 8 x 1 0·3 g/C
= conectado al polo positivo, que, por tanto, será el ánodo.
16
La pila de la figura 1 .2 no es reversible; las reacciones que ocurren son Cada una de estas semipilas presenta una d.d.p. característica.
completamente diferentes si se hace pasar una corriente eléctrica en sentido
La d.d.p. de una semipila es constante e independiente de la naturaleza de
contrario al indicado.
la otra semipila.
Si se sumerge cada electrodo en una disolución que contenga sus propios . �: En estas condiciones, la fuerza electromotriz ( f. e.m. ) que produce la pila
iones, y se separan ambos medios por una pared porosa, se pueden conseguir
viene dada por:
idénticas reacciones en sentidos opuestos.
1) Las d . d . p. de cada semi pila.
Un electrodo de cinc inmerso en una solución de sulfato de cinc y otro
electrodo de cobre inmerso en una solución de sulfato de cobre constituyen una 2) Las d . d . p. de unión entre cada electrodo metálico y el hilo conductor.
pila de Daniel!. 3) La d.d.p. en la unión entre las dos soluciones salinas.
V 1 .3.5. POTEN C I ALES DE ELECTROD O

Para determinar la d.d.p. de una semipila es preciso establecer u n a
referencia como cero arbitrario d e la escala de potenciales.
Zn + Cu
(Ánodo) :- (Cátodo) La semipila de hidrógeno, consistente en u n electrodo de platino sumergido
en ácido de actividad unidad en ión de hidrógeno (por ejemplo ácido clorhídrico)
saturado con hidrógeno a 1 atmósfera de presión, se ha adoptado como cero de
la escala de potenciales.
A los metales que son más reactivos que el hidrógeno se les asigna un
potencial negativo, y se dice que son anódicos respecto al hidrógeno. Las
reacciones del proceso son:
M1 -7 Mi"+ + n e· (metal oxidado a iones)
Figura 1. 3. Pila de Daniel!.
2 H + + 2 e· -7 H2 (iones hidrógeno reducidos a hidrógeno gas)
En la pila de Daniel! descrita, conteniendo disoluciones de actividad unidad siendo E/ es el potencial estándar (tabla 1 . 1 ) del metal M 1 (Ei° <O).
y a una temperatura de 25ºC, se obtiene una diferencia de potencial (d.d.p. ) entre
A los metales que son menos reactivos que el hidrógeno se les asigna u n
los electrodos de 1 '1 1 V.
potencial positivo, y s e dice q u e son catódicos respecto a l hidrógeno. Las
reacciones del proceso son:
1 . 3.4. CONCEPTO DE SEMIPILA M2" + + n e· -7 M2 (iones de metal reducidos a átomo;
También se puede formar una pila de tipo Daniell con otro par de metales. puede depositarse sobre el electrodo)
H2 -7 2 H+ + 2 e· (hidrógeno gas oxidado a iones hidrógeno)
Una pila de tipo Daniell se puede representar de la forma general:
M1 : Solución salina M1 : Solución salina M2 : M2 siendo Ez° es el potencial estándar (tabla 1 . 1 ) del metal M2 (Ez° >O).
Una pila así se puede considerar formada por dos partes, denominadas Para una reacción en la que se oxida un metal M 1 y se reduce un metal M2,
.
semipilas: considerando únicame nte los potenciales de semipila estándar, la d.d.p. total que
se tiene entre electrodos de la pila, es decir, su f.e.m. será:
M1
E'=Ez°-Ei°
Solución salina M1
( 1 .4)
Para que esta reacción se produzca espontáneamente, E' debe ser positivo.
y
M2 Solución salina M2
Debe observarse que se define la f.e.m. de la pila como la diferencia entre los
18 19
---- ----
potenciales catódico y anódico. Si E° es negativo la reacción espontánea es la

inversa.
En la figura 1 .4 el hierro se corroe mientras el cobre se deposita. Por el
Cuando se acoplan semipilas estándar, el metal de menor potencial se contrario, en la figura 1 .5 el hierro s·e deposita mientras el cinc s e corroe.
oxida mientras que el de potencial mayor se reduce (figuras 1 .4 y 1 .5).
Las condiciones bajo las que se verifica la ecuación 1 .4. son ideales:
metales puros en d isoluciones con actividades unidad de sus iones y 25ºC de
.,
·.; temperatura .
0,777 V
En la tabla 1 . 1 se recogen los potenciales de semipila estándar de
diferentes elementos.
El criterio de signo adoptado en la tabla se interpreta como potencial de
reducción, es decir, un signo positivo indica mayor tendencia a la reducción que
el hidrógeno, mientras que un signo negativo indica mayor tendencia a la
oxidación que el hidrógeno.
Tabla 1.1.
R ea cción de oxi da ción Potenci a l Electródi co (V)
Au � Au l+ + 3 e· + 1 , 498
! 1
PI � pi2 • + 2 e· +1 ,200 i
Ag � Ag• + e +0 , 799
H g?• + 2 e ·
I n a ct i vidad
F i gura 1. 4. Pila formada por electrodos de hierro y cobre 2 Hg � + 0 , 788 creci e n te
3
sumergidos en una disolución 1 M de sus iones. F e2• � Fe • + e +0 , 7 7 1 ( c a t ó d i cos)
Cu � Cu 2• + 2 e· +0 , 337
S n 2• � S n '• + 2 e · + O , 1 50
0,323 V H1 2H+ + 2 e·
� o
Pb � Pb
2+ + 2 e· -0. 1 26
Sn 2• + 2 e· -0, 1 36
� Sn
2 + + 2 e· -0,250
Ni � Ni
Zn Co 2 • + 2 e· -0 , 2 77
� Co
(Ánodo) 2 + + 2 e·
Cd � Cd -0,403 Activ i d a d
2
Fe � Fe • + 2 e · - 0 , 440 c r e c i e n te
Cr C r3• + 3 e · -0 , 744 (anódicos)
�
Zn � Zn 2• + 2 e· - 0 , 76 3
Al � Al 3+ + 3 e· - 1 , 66 2 J.
+
Mg � M g 2 + 2 e· - 2 , 363
Na � Na
• + e -2,714
Figura 1. 5. Pila formada por electrodos de hierro y cinc

sumergidos en una disolución 1 M de sus iones.
20
1 . 3.6. LA ECUACI Ó N DE NERST En la serie galvánica no se indican voltajes por tratarse de una ordenación
comparativa de actividades en un determinado medio. Dados dos metales
La expresión 1 .4, que da la f.e.m. de una pila, no contempla el efecto de la diferentes en un determinado medí.o , su serie galvánica permite predecir cuál de
temperatura y ni d e la concentración de las disoluciones. Si se tienen en cuenta ellos tendrá una actuación anódica y, por tanto, sufrirá corrosión.
estos factores, la f.e.m. de la pila puede calcularse mediante Ja expresión 1 . 5,
que se conoce como ecuación de Nerst: En la tabla 2 . 1 . se recoge la seria galvánica en agua de mar d e algunos
metales y aleaciones de uso frecuente.
( 1 .5) Tabla 2.1 .

P la t i n o
O ro
donde R es la constante de Jos gases; n es el número de electrones que
G ra fito
participan en las reacciones de cada semipila; F es la constante de Faraday;
[M1"•¡ y [M2"•¡ la concentración iónica molar de cada disolución; y T la Tita n i o
temperatura absoluta. P l a ta
Acero i n ox i d a b l e ( p a s ivo) 1 8- 8 , 3 % Mo
Para una temperatura estándar de 25ºC, la expresión anterior se convierte
l n c o n e l ( p a s i v o ) ( 7 6 % N i - 1 6 % C r- 7 % F e )
en:
N íq u e l ( p a s i v o )
i
( 1 .6) B ronce
C o b re I n activi d a d
Latón rojo creci e nte
Para que Ja reacción prevista sea espontánea, M debe ser positivo. En B ro n ce al a l u m i n i o (catód i c o s )
caso contrario, la reacción se producirá en sentido contrario. Latón a m a r i l l o
Por tanto, el potencial de semipila de un metal, en función de la l nc o n e l ( a ct i v o ) ( 7 6 % N i - 1 6 % C r-7 % C r )
concentración efectiva de sus iones metálicos en disolución, será: N íq u el (activo)
B ro n ce a l m a n g a n e s o
o 0,0592 (1 .7) Act i v i d a d
E 1 = E1 +-- Estaño
n creci e n t e
Plomo ( a nó d i c o s )
Acero i n oxi d a bl e 1 8- 8 , 3%Mo ( a ct i v o )
S o l d a d u r a 5 0 - 5 0 p l o m o-estaño
1 .3.7. SERIE GALVÁ N ICA
Acero i n o x i d a b l e 1 3 % C r
La serie electroquímica, o d e potenciales estándar d e electrodo (tabla 1 . 1 ), Fundición
tiene una utilidad limitada, entre otras razones a causa d e la solubilidad H ie rro fo rj a d o
restringida de las sales metálicas que hace imposible, en algunos casos, Hi e rro d u l c e
conseguir una actividad unidad. Al e a ciones d e a l u m i n i o
Otros factores importantes que restan utilidad a la serie electroquímica son: Cadmio
la formación de pel ículas protectoras (pasivación) en algunos metales y la Zinc
variación de las actividades reales de los iones con el medio. Magnesio y a l eaciones de magnesio
La serie galvánica constituye una clasificación d e las actividades relativas

de lbs diferentes metales y aleaciones comerciales en un medio dado,
habitualmente agua de mar.
22
23
1.'1 ':
'• 1·
CAPITULO 2
Procesos corros ivos
: • ¡
: !
.
; !
� 11 2.1 . CLASIFICACIÓN
Tradicionalmente s e establecen dos procesos básicos de ataques
corrosivos atendiendo al medio en el que se producen:
• Corrosión seca
• Corrosión húmeda
2 . 1 . 1 . CORROSI Ó N SECA
Tiene lugar cuando el material se encuentra sometido a la acción de gases,
principalmente a temperaturas elevadas, por lo que no se tiene un electrolito
condensado.
Este tipo de corrosión es la que produce en calderas, sobrecalentadores,
recalentadores, reactores, etc., en la parte que está en contacto con los
productos de la combustión.
En primera instancia, la capa externa del material se recubre del producto
de la oxidación. Entonces, el proceso de corrosión tiene lugar por difusión, lo que
hace que, en genera l , sea d ifícil y lento (figura 2.1 ) .
En la corrosión seca, los óxidos que se forman son d e carácter iónico
(cationes metálicos y aniones de óxido regularmente distribuidos).
Mecanismo de la corrosión Manual básico de corrosión para ingenieros
La estructura cristalina formada Óxidos que reaccionan con otras sustancias, formando mezclas con gran
presenta normalmente defectos reticu-lares fácilidad.
(deficiencias iónicas), a través de los cuales
En estos casos la corrosión seguirá una ley casi lineal que, si tiene una
se produce la difusión de iones.
evolución muy rápida, puede llegar a ser catastrófica.
El crecimiento de la capa de óxido
Con gases procedentes de la combustión el tipo de reacción producida, asi
depende del movimiento de iones y
como su intensidad dependen de la composición química del combustible y de los
electrones. Puede asimilarse al paso de
productos de la combustión (principalmente azufre, vanadio y sodio).
una corriente eléctrica J , consecuencia de
una d.d.p. a través del sistema formado: El azufre de los combustibles produce S03, que con el sodio da lugar a
S04Na2. Éste, a su vez, junto con los óxidos de vanadio da lugar a diferentes
metal / óxido metálico / oxígeno
vanadatos, que se caracterizan por tener un bajo punto de fusión (del orden de
En estas condiciones, puede admitirse 600ºC).
Figura 2.1. Modelo simplificado que la velocidad de crecimiento de la capa
Este tipo de mezclas, fácilmente fusibles, constituye un serio peligro debido
será proporcional a la intensidad de
de corrosión seca . a que en estado fundido disuelven las capas del óxido metálico, desencadenando
corriente.
un rápido proceso de corrosión catastrófica.
-=K V · I
dx
(2.1) La corrosión producida por la parte del fuego se acelera por las reacciones
dt
que tienen lugar entre el metal y las cenizas procedentes de la combustión. Éstas
son transportadas por los gases de la combustión y se depositan sobre las
Suponiendo una resistencia eléctrica R, de valor directamente proporcional
superficies metálicas.
al espesor, x, de película de óxido:
Cualquiera que sea l a aleación metálica utilizada, el ataque corrosivo se
(2.2) acelera enormemente en el momento en el que se sobrepasa el punto de fusión
de algún constituyente. Los vanadatos, solos o mezclados con sulfato sódico, son
Por tanto, la velocidad de crecimiento de la película será : la causa más importante de este fenómeno.
(2.3)
2 . 1 .2. CORROS I Ó N H ÚMEDA
Tiene lugar cuando el material se encuentra en medios acuosos. Se produce

Lo que indica q u e su espesor crece más lentamente al transcurrir el tiempo:
normalmente a temperatura ambiente o no muy elevada.
X= ../KVt (2. 4) Es la más extendida, por cuanto afecta a un sinfín de elementos en los que
Siendo la constante K función de las constantes K. y KR, y habiendo el material usado es el acero, tales como tanques, tuberías, intercambiadores,
supuesto que el espesor inicial (t=O) de la película es nulo. precalentadores, carcasas, estructuras, buques, etc.
Esta expresión es aproximada pero, como se confirma experimentalmente, Los requisitos para q ue se produzca un proceso de corrosión húmeda son
refleja suficientemente bien el progreso de la capa de óxido. los siguientes:
En ciertos casos, los productos de la corrosión no oponen resistencia a su 1. Dos zonas con distinto potencial electródico:
continuación. Esto sucede cuando se forman: • Una de ellas, que constituye el ánodo de la reacción, al ceder
• Capas porosas discontinuas. electrones sufrirá la corrosión.
• Óxidos volátiles (por ejemplo, Mo 03 ). M 7 M"• + ne·
26 27
1.:
'i
• La otra, que constituye el cátodo, absorberá los electrones Los electrones procedentes de la reacción anterior se desplazan a otras
cedidos por el ánodo. zonas del metal, que se comportan catódicamente, donde reaccionan con el
oxígeno y con el agua, en un proceso de reducción (reacción 2).
Medio ácido: H+ + e· -7 1 /2 H2
.. El conjunto d e estas dos reacciones da como resuliado la formación de
Medio básico: 2 H 20 + 02 + 4 e· -7 4 OH. "
hidróxido ferroso (reacción 3), que es inestable y reacciona con el oxígeno del
Deposición metálica: M"+ + n e· -7 M aire o del agua, produciendo óxido férrico hidratado o hidróxido férrico (reacción
2. Un electrolito, conductor eléctrico líquido, que contiene los elementos 4), de color marrón anaranjado, que constituye el producto principal de la
característicos del medio corrosivo. corrosión húmeda y que se denomina comúnmente herrumbre.
3. Una conexión eléctricamente conductora entre el á nodo y el cátodo.
En la figura 2.2 se representa u n modelo simplificado de corrosión 2.1.3. CLASIFICACI Ó N D E SHREIR

húmeda. Otra clasificación, que atiende más bien a la forma en que se produce la
En el metal M, que constituye el reacción, es la establecida por Shreir:
Aire
ánodo, se produce una reacción de 1) reacción directa del metal con su entorno sin que existan películas
oxidación. Los cationes formados pasan intermedias ni transporte de cargas.
:,º·�- ;�2º
f a la disolución, mientras que los
. 2)
.
sistemas electroliticos:
' .·
electrones se desplazan (el propio metal
· actúa de conductor e!éctrico) a zonas
2 .A) ánodo/cátodo inseparable. Éstos existen pero no pueden distinguirse.
. �2+... ·'!1<9tl); ,.
Pertenecen a este tipo la disolución uniforme de metales en ácidos,
catódicas.
bases o disoluciones neutras.
En disoluciones neutras o básicas, 2.B) ánodo y cátodo separados. Ciertas zonas del metal se distinguen
oÓísoiJÓión· . la reacción catódica habitual es: como catódicas o anódicas, aunque la separación entre ellas puede
Figura 2.2.
. -....:.,·.�.:,,,:.'. .;.:.:......,.,::;_ .. ,,,.;·.;.,,,.:� .. .
Modelo simplificado
,,,....··· ·-·: ser inferior a 1 mm. En estas reacciones se produce un flujo
de corrosión húmeda. macroscópico de carga a través del metal.
Los cationes metálicos, presentes 2 . C ) ánodo/cátodo de tipo interfacial: Una parte de la interfase (metal/óxido
en la disolución , reaccionan formando metálico) actúa como ánodo mientras que la otra (óxido
hidróxidos metálicos (o también óxidos metálicos hidratados). metálico/oxígeno) lo hace como cátodo.
En el caso del hierro, el proceso fundamental de la corrosión húmeda es el En general, los apartados 2.A y 2 . B se corresponden con la corrosión
siguiente: húmeda, mientras que el 2 . C puede considerarse corrosión seca.
2
1) 4 Fe -7 4 Fe • + 8 e· (ánodo)
2) 2 02 + 4 H 20 + 8 e· -7 8 o H· (cátodo)
3) 4 Fe + 2 02 + 4H 2 0 -7 4 fe (OH)l 2.2. TIPOS DE PILAS

4) 4 Fe (OH)l + 02 � 2 Fe203 H 20 · + H 20 El mecanismo básico d e la corrosión húmeda es el d e una pila
electroquímica. Pueden distinguirse tres tipos principales de pilas que forman
O también:
reacciones de corrosión:
Se trata d e una pila electroquímica en la que el hierro constituye el ánodo y 1) Pilas de electrodos diferenciales
tiende a transformarse en el ion hierro soluble en el electrolito (reacción 1 ).
2) Pilas de concentración
3) Pilas de temperatura diferencial
2 . 2 . 1 . P I LAS DE ELECTRODOS D I FERENCIALES Pila de aireación diferencial

Se trata de la pila formada por dos electrodos diferentes, en presencia de un Se trata una pila que tiene la misma solución en contacto con cada
electrolito y conectados eléctricamente. Ejemplos de este tipo de pila son: electrodo, con la misma concentración, pero con diferentes niveles de aireación.
Un metal, en presencia de un electrolito, que contiene impurezas La diferencia entre la aireación de cada solución produce una diferencia en
conductoras en su superficie . sus concentraciones de oxígeno, lo que provoca una d.d.p. entre los electrodos y,
por tanto, la aparición de u na corriente eléctrica a través del conductor eléctrico
- Un conductor d e cobre conectado a una pica de hierro enterrada.
que los une.
- Un casquillo d e bronce en contacto con una chapa de acero en un medio
En la práctica es el tipo de pila de corrosión más importante, y es la causa
electrolítico.
de los daños localizados en toda clase de ranuras, tales como las de unión entre
- Dos tramos d e tubería de distintos metales conectados directamente. elementos metálicos, o piezas roscadas. La figura 2.4. Ilustra un ejemplo de este
- Dos electrodos de un mismo metal pero con tratamientos térmicos tipo de pila.
diferentes en un medio electrolítico.
Fe
2 . 2. 2 . PI LAS DE CONCENTRACI Ó N
(Ánodo)
Este tipo de pila tiene dos electrodos idénticos, cada uno de ellos en
contacto con una solución de diferente composición. Se distinguen dos clases de
·
este tipo de pilas:
CINa
Pila de concentración salina D il u i d o
Se trata una pila que tiene la misma solución en contacto con cada
electrodo, pero con diferente concentración. F i g u ra 2 .4. Pila de aireación diferencial.
Las reacciones anódicas y catódicas que se producen tienden a llevar a las
soluciones a la misma concentración. La figura 2.3. Ilustra un ejemplo de este tipo
En general, la pila d e aireación diferencial se forma en una ranura, o en una
de pila.
pieza roscada, como consecuencia de que la concentración de oxígeno es menor
en el interior de la misma.
Este mecanismo de corrosión
también es el responsable de las
Cu Cu picaduras que se forman bajo las
(Ánodo) (Cátodo;
capas de herrumbre (figura 2 .5), o
en la línea de agua (figura 2.6.), en
la cara de contacto entre el agua y
el aire . Las partes del metal más
so.cu s o.cu cubiertas tienen menos oxigeno que
Diluido Conce n trado F i g u ra 2.5. Picadura otras partes más aireadas.
F i g ura 2.3. Pila de concentración salina.
30 31
= ; :. : sg
· · · f�
"'
2.3. HETE ROGENEIDADES ELECTROQ U Í M ICAS

02 '\ � / 02 '. El origen de las pilas de corrosión puede provenir de diferentes
Aire heterogeneidades capaces d e crear una d.d.p. electroqlJímica entre distintos
\:.
:. f:!.!· puntos de una superficie metálica (dando origen a zonas anódicas y catódicas).
: r. Puede tratarse de:
P
CINa
· � precipita
diluido -: Aqui se . -:
a) H eterogeneidades en la fase metálica.
herrumbre
:}
.. �
b)
c)
H eterogeneidades en el medio .
H eterogeneidades en las condiciones físicas.
Fig ura 2.6. Formación de herrumbre en la linea de agua.

¡j
. ·��
·' �
i ti
2.3. 1 . H ETEROGENEIDADES EN LA FASE METÁ LICA
Constituyen la causa más frecuente de corrosión electroquímica. A
continuación se destacan los tipos más importantes seguidos de algunos casos
frecuentes de cada uno:
'V
·J�et�
1. Fases de diferente composición química dispersas en la matriz metálica
2.2.3. P I LAS D E TEMPERATURA DIFERENCIAL • Compuestos intermetálicos (CuAli en aleaciones de aluminio);

. .:,; ·.•
. � :¡
t' iI'.
Los componentes de este tipo de pila son electrodos del mismo metal, cada • Segundas fases metálicas (partículas hierro en el magnesio, fase rica en
uno de los cuales está a una temperatura diferente, sumergidos en soluciones de antimonio en el plomo);
la misma composición y concentración inicial.
• Inclusiones no metálicas de poca resistividad eléctrica (grafito en l a
Se suelen dar en calderas, calentadores de inmersión, termocontactos, ' fundición de hierro, cementita e n l o s aceros, carburos de cromo e n el acero
"•i. !t.
!;•.
intercambiadores, y equipos similares. Algunos ejemplos de este tipo de pila son : -� � inoxidable, sulfuros, nitruros, óxidos, etc.).
:''.� ;
¡
- Dos electrodos de cobre, que se encuentran a diferente temperatura, en .
solución de sulfato de cobre. El electrodo de mayor temperatura es el

·
cátodo de modo que, a l poner en cortocircuito la pila, el cobre se deposita
�:.
-��: :}
. •:; ;i: 2. Partículas contaminantes en la superficie
;�¡)i¡�r.
en el electrodo más caliente, mientras se corroe el que está más frío. • Superficies contaminadas durante el laminado por utilizar rodillos sucios;
- En el caso del plomo el comportamiento es similar al del caso anterior. • Partículas de metales extraños en el mecanizado
En el caso de electrodos de plata se invierte la polaridad de los casos
• Roce con herramientas de trabajo o durante el almacenamiento;
anteriores.
• Golpes con piezas metálicas en el transporte.
En el caso del hierro sumergido en soluciones diluidas y aireadas de CINa, el
electrodo caliente es anódico con relación al electrodo más frío, pero e n cuestión
de horas (dependiendo de la aireación, agitación y de la resistencia eléctrica del 3. Segregaciones
conductor) la polaridad puede invertirse.
• En aquellos casos en que la concentración de elemento aleante no es
uniforme e n toda la pieza metálica.
%1<
��: ;i..,
·�'. �- ·_
·
$:· ,;":·' "
º".
4. Uniones bimetálicas 1 o. Regiones de metal sometidas a tensión y deformación elástica
• Presentes en estructuras y piezas formadas por metales distintos en • Estas regiones tienden a comportarse más anódicamente que otras zonas
contacto directo entre sí. exentas de tensión, ya sea por la aparición de grietas en las delgadas
películas superficiales como por la deformación introducida en la estructura
cristalina. que puede traer consigo un comportamiento anisotrópico.
5. Anisotropía de los granos cristalinos
• La anisotropía cristalina de los granos metálicos produce diferencias de

2 .3.2. H ETEROGENEIDADES EN EL MEDIO
potencial electroqu imico entre las distintas caras expuestas.
Por orden de importancia pueden citarse:
6. Bordes de grano
1. Diferencias de concentración de oxigeno
• En los bordes de grano los átomos suelen estar dispuestos de forma menos
Constituye la causa de las pilas de aireación diferencial. Se produce en
ordenada que en el interior del cristal y, además, en estas zonas tienden a
aquellos casos en que las circunstancias (aireación, agitación, rugosidad del
concentrarse, o a precipitar, las impurezas y los elementos aleantes.
metal, ranuras, cavidades, etc.) motivan un gradiente de concentración del
• En general, los bordes de grano son más activos que el resto de la oxígeno presente en el electrolito. Las partes metálicas internas, con menor
superficie metálica. exposición al oxígeno, actúan anódicamente frente a las más aireadas.
• Cuando la composición química del borde es distinta que la del resto del Se produce también en tuberías enterradas, corno consecuencia de las
cristal, la d.d.p. entre el borde de grano y su interior puede ser notable, diferencias en la permeabilidad del terreno al oxigeno del aire.
pudiendo llegar a excavar el grano y a producir el desmoronamiento de la
estructura.
2. Diferencias de concentración salina. composición o pH del medio
Estas diferencias se pueden dar en los equipos químicos y en las

7. Dislocaciones emergentes
grandes estructuras enterradas o sumergidas, en las que se puede tener un
• La presencia de dislocaciones se traduce en líneas de átomos menos contenido variable de cloruro por diversas circunstancias (corrientes, capas
estrechamente entrelazados con sus adyacentes que los restantes de la red estratificadas, agentes externos, etc.).
metálica. En estos átomos, el ataque corrosivo resulta más fácil.
2.3.3. H ETEROGENEIDADES EN LAS CONDICIONES FÍSICAS

8. Regiones de metal deformado en frío Aún en el caso de metales y medios perfectamente homogéneos, pueden
aparecer pilas de corrosión cuando determinadas condiciones físicas introducen
• Son regiones anódicas respecto a la superficie metálica no deformada.
diferencias entre distintas zonas de la superficie metálica. Pueden destacarse
Muchos fenómenos de corrosión empiezan en estas zonas, tales como
principalmente:
dobladuras, cabezas de remache, huellas o indentaciones etc.
1. Diferencias de temperatura
9. Discontinuidades en los recubrimientos
Constituyen la causa de las pilas de corrosión de temperatura diferencial.
• En el caso en q ue el metal tenga alguna capa de recubrimiento con cierta
Alcanzan una importancia considerable cuando las diferencias de
conductividad eléctrica. la presencia de una discontinuidad puede ser el
temperatura son grandes.
origen de una pila de corrosión entre el metal y la capa de recubrimiento.
34 35
-- -- -- -------·
l .. .
! ¡
'
E n la mayoría de los casos, l a zona metálica expuesta a mayor Teniendo en cuenta que la energía eléctrica Uulios) puede expresarse como
temperatura tiende a comportarse anódicamente frente a. la de temperatura prod ucto de la f.e.m. (voltios) por la carga (culombios), la Energía de Gibbs puede
menor. expresarse como:
t:iG = - EnF (2.5)
2. Diferencias de potencial debidas a la presencia de un campo eléctrico donde n es el número de electrones (o equivalentes químicos) que toman parte
externo en la reacción, F es la constante de Faraday (96500 culombios/equivalente
Corresponde este caso a la formación de áreas anódicas y catódicas, químico).
principalmente, en estructuras metálicas enterradas o sumergidas, como Por lo tanto, cuanto mayor sea el valor de la f.e.m. (E) de una pila, mayor
consecuencia de la existencia de corrientes de fuga o de corrientes será la tendencia a realizarse la reacción total de la misma. Como se recordará la
inducidas. f.e.m. (E) de una pila viene dada por la diferencia entre los potenciales
electródicos de sus semipilas:
(2.6)
donde los subíndices A y C indican los procesos globales anódico y catódico,
2.4. TEN DE N C IA A LA CORROSIÓN
respectivamente.
2 .4.1. BALANCE EN ERGÉTICO
En resumen, las condiciones termodinámicas de la reacción son:
En cualquier reacción química, la tendencia a realizarse se mide por la
1) Si Ec > EA =:> E> O =:> t:iG < O
variación de energía libre de Gibbs, t:iG. Cuanto más negativo e s el valor de t:i G,
mayor es la tendencia a realizarse la reacción. la corrosión se producirá de forma espontánea.
Algunos ejemplos, a una temperatura de 25 ºC, son: 2) Si Ec< EA =:> E<O =:> t:iG > O
Mg + H 20+ 1 /2 02 -? Mg(OH)2 t:iGº= - 1 42600 cal el sistema será inmune a la corrosión.
El gran valor negativo de t.G° indica que el magnesio tiene una fuerte tendencia a
reaccionar con el agua y el oxigeno. . 2.4.2. POTENCIALES DE PROCESO
Cu + H 20+ 1 /2 02 -? Cu(OH)2 t:iGº= -28600 cal El potencial que caracteriza la reacción de oxidación anódica de un metal
Con el cobre, la reacción también tiende a producirse, pero en menor medida que depende de la concentración de iones en la disolución. Los iones del metal
con el magnesio. pueden reaccionar con especies presentes en la disolución para formar
Au + 3/2 H 20+ 3/4 0 2 -? Au{OH)J óGº= + 1 5700 cal compuestos insolubles, tales como hidróxidos, óxidos, sulfuros, u otros tipos de
compuestos, por ejemplo iones complejos. Cuando en estas reacciones iónicas
En este caso, el valor positivo de t.Gº indica que la reacción no tiene ninguna intervienen directa o indirectamente los iones del agua, el potencial depende del
tendencia a realizarse, por lo que puede concluirse que el oro no se corroe en medio
acuoso. pH de la disolución.
Puesto que el potencial está directamente relacionado con la energía libre
Puede, por tanto, afirmarse que un valor positivo de t:iGº indica que la
de la reacción, es posible hallar las condiciones termodinámicas de equilibrio del
reacción descrita no se realizará, mientras que si ó.Gº es negativo la reacción
sistema en función del potencial y expresarlas en términos de pH. Las
tiene tendencia a realizarse.
ecuaciones que especifican las condiciones termodinámicas de equilibrio se
Hay que tener presente que la mayor o menor tendencia a la corrosión no representan gráficamente en un diagrama de potencial-pH, llamado Diagrama de
es un indicador de la velocidad de la reacción, lo que depende de otros factores. Pourbaix.
Mecanismo de la corrosión Manual básico d e corrosión para ingenieros
En la figura 2.7 se representa el Diagra ma de Pourbaix del hierro a la Oro Platino

temperatura estándar de 25ºC.
� Disolución
Pasivación
o o
·� o 11
O Inmunidad
e
QJ -1 -1
o
o._
-1 -2 -2
o 14 o 14
Cobre Cinc
2
-2
......��1�- ��---_J
7 1• o o
pH
-1 -1
Figura 2 .7. Diagrama de Pourbaix del hierro (a 25 ºC).
-2 -2
Los Diagramas de Pourbaix indican la estabilidad de los metales y de sus o 7 14 o 7 14
compuestos oxigenados en función del potencial y del pH, de modo que ponen de N íquel Cromo
manifiesto en qué condiciones son posibles ciertas reacciones en un medio
acuoso.
En la figura 2.8 se representa los diagra mas de Pourbaix de diferentes
metales a una temperatura de 25ºC
14 14
2.5. POLARIZAC IÓN Plomo Estaño
Aunque e l equilibrio energético entre u n metal y s u medio determinan su ·_�; .

tendencia a la corrosión, para algunos metales, como el aluminio y el
manganeso, la velocidad con la que se lleva a cabo la reacción puede ser tan
lenta que el ataque corrosivo adquiere mucha menos importancia que en otros
metales con una tendencia menor.
La razón de esto se encuentra en la alteración de los estados de equilibrio
iniciales. Un electrodo deja de estar en equilibrio cuando existe alguna corriente
eléctrica que entre o salga por su superficie . El potencial de electrodo varía en el
tiempo en función de la magnitud de la corriente y de su dirección. El sentido del � Disolución mi Pasivación O Inmunidad
cambio producido en el potencial siempre tiende a oponerse al paso de corriente
e léctrica, tanto si se aplica desde una fuente exterior como si es de origen
F i g u ra 2.8. Diagramas de Pourbaix de diversos metales (a 25 ºC).
galvánico.
38 39
I ''
Así, por ejemplo, en una pila galvánica, la d.d.p. que se tiene Ejemplo:
i nicialmente, es siempre mayor que la d.d.p. medida cierto tiempo después de
circular la corriente por un circuito exterior. Esto es consecuencia d e que el
Continuando con el ejemplo anterior, la reducción del ión hidrógeno en el cátodo de
platino, tiene lugar en las siguientes etapas:
potencial del ánodo se va haciendo más catódico, mientras que el del cátodo se
1 . Adsorción en la superficie del cátodo de iones H. de la disolución.
hace más anódico.
2. Transferencia de electrones al átomo de hidrógeno. Esta etapa es relativamente
Se denomina polarización a la variación del potencial de un electrodo, lenta y determina el sobrevoltaje del hidrógeno.
causado por la éorriente aplicada o extraída de un electrodo. A la magnitud de
H• + e· � H
dicha variación se le suele denominar sobrevoltaje (o también sobretensión o
3. Combinación de dos átomos de hidrógeno para formar una molécula de hidrógeno.
sobrepotencial), y se representa normalmente por el símbolo r¡ .
El sobrevoltaje, medido en voltios, expresa la diferencia que existe entre el

potencial de electrodo a u n a intensidad de corriente determinada, E, y e l potencial 4. Coalescencia de muchas moléculas de hidrógeno para formar burbujas.
de electrodo en condiciones de equilibrio, E°. La relación entre el sobrevoltaje, r¡º, y la densidad de corriente, i, en la
polarización de activación, descrita por Tafel en 1 905, es la siguiente:
11 = E - E° (2.7)
Ejemplo:
ri ª
i
Si se tiene una pila galvánica formada por una semipila de cinc, cuyo potencial de = ±P lag -:-- (2.8)
'º
electrodo estándar es de -0,763 V, y la semipila estándar de hidrógeno (semipila de
referencia), después de conectarlo eléctricamente al electrodo de platino, se mide un
: I · potencial de -0,621 V. Por tanto. el sobrevoltaje es: ·
El parámetro i0 se denomina densidad de corriente de intercambio, y
; ¡
TJ = -0,621 - (-0,763) = +0, 1 4 2 V representa la densidad de corriente equivalente a las reacciones que tienen lugar
en el electrodo de equilibrio.
La representación gráfica del sobrevoltaje en función de la intensidad de
corriente que atraviesa el electrodo se denomina curva de polarización. Hay tres El coeficiente p, que recibe el nombre de Pendiente de Tate/, toma el signo
clases fundamentales d e polarización: positivo para la semirreacción de oxidación (+p) y negativo para la de reducción (
p). p e io son constantes para cada metal y medio dados, y dependen de la

• Polarización d e activación
temperatura.
• Polarización d e concentración 2
Esta relación es válida para valores de i superiores a 1 0� A/cm , para
• Polarización de resistencia valores inferiores, la relación se vuelve lineal. Conviene, sin embargo, hacer
algunas consideraciones:
• El equilibrio de una reacción de semipila es dinámico, es decir, los procesos

2.5. 1 . POLARIZACIÓN DE ACTIVACIÓN
de oxidación y reducción están ocurriendo ambos a la misma velocida d , v
Las reacciones electroqu ímicas que intervienen en la corrosión se suceden (v.x; = v,.d =v), de modo que no puede hablarse de una reacción global
en una serie de etapas que tienen lugar en la intercara electrodo/electrolito. resultante.
La polarización de activación (o polarización por transferencia de carga o
• El nombre densidad de corriente, de io, es i nexacto ya que realmente no hay
polarización química) está asociada a la etapa más lenta de reacción, en la que
una corriente resultante. Su valor se halla experimentalmente y varia d e una
se produce la transferencia d e carga electroqu ímica.
semipila a otra.
La polarización d e activación es el resultado d e la barrera d e energía de
En la figura 2.9 se representa la relación de Tafel para las reacciones de
activación que aparece e n la i ntercara electrodo/electrolito.
oxidación y reducción en la semipila estándar de hidrógeno.
velocidad de reacción o por agitación. En el caso (b) se produce una disminución

+0,2 de la concentración iónica en las proximidades de la superficie del electrodo. ya
+� sea como consecuencia de una velocidad alta de reacción o debido a una baja
�
+0,1 H2 -7 2 W + 2e· concentración iónica. En el segundo caso se produce polarización d e
¡:- concentración,
Q) o
- - -;/,
§ Zona de agotamiento
o 1
· • t-B--@-®
>
Q) -0,1 1
.e 1
o
(/)
1
-0,2
-0,3
-t@--0
_Íu\ -@
1
0,001 0,01 O, 1 10 1 00 1 000
D e n s i d ad d e corriente i (escala logarítmica) -i-®
1
--@
1 --®
-¡®
Figura 2.9. Curva de polarización d e activación.
1
--®
En la superficie del electrodo de platino tiene lugar la reducción de los iones (a) (b)
de hidrógeno:
Figura 2 . 1 0 . Agotamiento iónico en la superficie del electrodo.
con una determinada velocidad de reducción, v,.d.

El movimiento de los iones hacia o desde el electrodo tiene lugar por uno d e
Por otra parte, el gas hidrógeno d e la disolución experimenta una los siguientes mecanismos: difusión, migración y convección.
oxidación En un electrolito estacionario, la capa de difusión tiene un espesor del orden
de 5 décimas de milímetro. El transporte de carga en esta zona se realiza por
difusión y migración. Ambos mecanismos son lentos. Fuera de esta capa, e n el
con una determinada velocidad de oxidación, v._.;.
seno del electrolito, la concentración se mantiene constante por el transporte
La gráfica comienza en el punto ( 1 ,0), es decir, en el punto en el que el convectivo y la posible agitación.
sistema está en equilibrio y no existe una reacción neta, para una densidad de
Cuanto mayor es la intensidad de corriente en el electrodo, menor es la
corriente i = io y, por tanto, con un sobrevoltaje nulo.
concentración de iones en su superficie y mayor resulta la polarización de
concentración. Por lo tanto, los efectos de la polarización de concentración
2 . 5 . 2 . POLARIZACI Ó N DE CONCENTRACIÓN también pueden representarse en términos de sobrevoltaje:
Existe polarización de concentración cuando, como consecuencia del flujo

de corriente, se producen cambios en concentración del electrolito en las
inmediaciones de la superficie del electrodo.
Tic =-RT1
nF
j�
-�,L-1
) (2.9 )
Este tipo de polarización disminuye con la agitación o mediante cualquier

donde R es la constante de los gases, T la temperatura absoluta, F la constante
otra medida que vuelva a restablecer las concentraciones.
de Faraday, n el número de equivalentes electroqu í micos, i la densidad d e
En l a figura 2 . 1 O se representa esquemáticamente la distribución del ión H • corriente, e i¿ la densidad d e corriente de límite.
en las inmediaciones de una superficie catódica: En el caso (a) se consigue
_mantener la concentración iónica en el seno del electrolito, ya sea por una baja
42 ·1.:� �·. 43
.. .!:';
·;
.":.J.
Mecanismo de la corrosión
La densidad de corriente limite, h. es aquel valor de la densi.dad de corriente Concentración

para el cual la concentración de iones en la capa de difusión tiende a hacerse
cero.
· :·2· ·: :·�:::l
..
La expresión 2 . 8 se deduce de la ecuación de Nerst, que da el sobrevoltaje

ºcá•odo A· . :j
---- r :- ··. · j
[M"+]e1ectrol;10
..
producido como consecuencia de la diferencia entre las concentraciones de iones
Ó' ·'
en las proximidades del electrodo y en el seno del electrolito: .. : O ·. '
n+ Q . ' :i
T]c RT M electrolito
In (2. 1 0)
[M"+.J�
_
=
n F M��ctrodo . . .
. ;
ELECTROLITO . .
Cuando la intensidad de corriente neta que atraviesa el electrodo es nula (i

:�
· ' '
O), las concentradones son idénticas y, por tanto, no se produce ningún

sobrevoltaje. En efecto, los cocientes: Fig ura 2 . 1 1 . Distribución de la concentración iónica i nterelectródica.
La densidad de corriente limite puede estimarse mediante la siguiente

M ��ctrolito y expresión:
M ��ctrodo
. DnF
I¿ = -- · c · 1 Q _3 (2. 1 1 )
8·1
toman valor unidad y, consecuentemente, el sobrevoltaje será nulo.
Por el contrario, cuanto mayor sea la intensidad de corriente, i, menor será donde D es l a constante de difusión del ión que se reduce, n el número de
la concentración de iones en las proximidades del electrodo respecto de la equivalentes electroqu ímicos, F la constante de Faraday, o el espesor de la capa
concentración en el seno del electrolito. Los cocientes anteriores toman valores de difusión, y 1 es el número de transferencia de todos los iones de la solución
mayores que la unidad, lo que hace crecer el sobrevoltaje , es decir, se produce la excepto el ión que se está reduciendo (igual a la unidad si hay otros muchos
polarización de concentración. iones), y e es la concentración en moles/litro del ión que se difunde.
En las proximidades del ánodo, debido a disolución anódica del metal, se La constante de difusión, a una temperatura de 25 ºC, tiene un valor
2
alcanza una concentración de cationes mayor que en el seno del electrolito, tanto aproximado de 1 · 1 0-5 cm /s para todos los iones, excepto para el H• y el OH- que
2
mayor cuanto mayor sea la densidad de corriente. El sobrepotencial adquiere es igual a 9 , 3 · 1 0" cm /s y 5,2· 1 0·5 cm2/s, respectivamente (dilución infinita).
5
signo positivo, lo que provoca un aumento del potencial anódico. Como era de En la figura 2 . 1 2 se representa la variación del sobrevoltaje con la densidad
esperar, el sentido de variación del potencial ennoblece el ánodo, es decir, tiende de corriente en el caso de una polarización de concentración.
a oponerse a la reacción de oxidación.
Por el contrario, debido a la precipitación de los cationes metálicos en el o
Densidad de corriente i
cátodo, su concentración en las proximidades del electrodo tiende a disminuir con o
el aumento de la densidad de corriente, tendiendo a anularse cuando se alcanza u

¡::-
l a densidad de corriente l i mite, iL (figura 2 . 1 1 ). El sobrepotencial adquiere signo <ll
� -0,05
·¡¡;-
negativo, por lo que potencial catódico disminuye.
�
..o
En ausencia de agitación, los espesores de las zonas de difusión anódica o
en
(lii1no00 ) y catódica (Ocátodo) aumentan al hacerlo sus respectivas densidades de
corriente. ·O, 1
F i g u ra 2 . 1 2 . Curva de polarización de concentración.
A A
2 . 5 . 3 . POLARIZACIÓN DE RESISTENCIA E= (Ec-E,J - Rrl= (Ec-E,J - (RA +R,1wroh10+ Re) I =

Esta polarización, también llamada polarización óhmica, se presenta como = (Ec- Rcf) - (EA +R,i l) - R.iwroli10 l = (Ee+ llRe) - (EA + T]Re) - R.1wroti1o (2. 1 4)
consecuencia de la caída de tensión que se produce en las capas que conforman
la entrecara electrodo/electrolito. Estas capas pueden ser: la capa de electrolito dond e 11Rc es el sobrevoltaje por resistencia en el cátodo y ti RA el sobrevoltaje por
que rodea al electrodo, pe.l ículas de recubrimiento o precipitados sobre la resistencia en el ánodo.
superficie del electrodo. Es decir, el sobrevoltaje por resistencia en la zona catódica disminuye el
En algunos casos, pueden formarse películas de óxido dieléctrico que potencial del cátodo por tratarse de una corriente entrante (según el criterio
pueden elevar esta polarización a varios centenares de voltios. conve ncional de sentido de la corriente), mientras que en la zona anódica, por
tratarse de corriente saliente (reacción anódica), produce un aumento de su
El sobrevoltaje debido a la polarización de resistencia (TJR) viene dado por la
potencial (figura 2 . 1 4 ).
ley de Ohm, por lo que varía linealmente con la densidad de corriente, en tanto
sea constante el valor de la resistencia (figura 2 . 1 3 ). Debe recordarse que para ambos
electrodos los potenciales de
D e n s i d a d de corrie nte i referencia son de reducción (ver tabla
o cátodo
+
1 . 1 ), es decir, en el electrodo donde se
o
produce la reducción (el cátodo) el
1 potencial tendrá el signo del potencial
� - - - - - - � ----
o:
; . .. .. estándar, mientras que en el electrodo

. ... . ....... /. . . . .
1
. . .. .
·
:• donde se produce la oxidación (el
:§' -0,0 5 -;- > .· .
� - - - - - - 1 - - - - --1
> ánodo) el potencial tendrá signo
�
..e
� r --- contrario al del potencial estándar, d e
a h í que la caída d e tensión por
-O ' 1 ..:.1 1 Figura 2.14. Criterio adoptado para resistencia y el potencial anódico
1
la determinación del potencial. tengan el mismo sentido (adquieran el
1 mismo signo).
Como consecuencia de los diferentes tipos de polarización, el potencial real
F i g u ra 2 . 1 3 . Curva de polarización de resistencia.
de electrodo será el que resulte de afectar el valor del potencial estándar con los
sobrevoltajes correspondientes a cada una de las polarizaciones existentes, para
Puede admitirse que la resistencia total del electrolíto está formada por la una intensidad de corriente dada:
asociación en serie de tres resistencias: la resistencia de la zona de difusión (2. 1 5)
anódíca (RA). la resistencia del electrolíto (R.1wrotuo ) y la resistencia de la zona de
difusión catódica (Re). La f.e.m. de una pila vendrá dada por la diferencia entre los potenciales
(2. 1 2) reales de cada una de las semipílas constituyentes:
Rr=RA +R,1ecrroli10+ R e
E = Ee - EA (2. 1 6)
La caída de tensión total por resistencia viene dada por la ley de Ohm:
donde:
g + (TJc ri c + T] � )
(2. 1 3)
Ec = E + (2. 1 7)
E � + (TJ� TJÁ + T] � )
El efecto de la caída de tensión por resistencia es una disminución de la
EA = + (2. 1 8)
f.e . m. total de la pila, es decir: .
�\
·� ::
La f.e. m . de una pila provoca una intensidad de corriente, !, que depende de
.. �;
..�
la resistencia eléctrica, R.,,, del circuito exterior:

. �· "
,::. .
A. �
46 /; .- . 47
;!! <:: .
' "f'' '
:1
.
f Manual básico de corrosión para ingenieros
f:
ánodo / electro/ita / cátodo / conexión eléctrica exterior En el ánodo:
1 =
E!Rexr (2 . 1 9) a) El sobrevoltaje de activación tiene pendiente (de Tafel) positiva con la
densidad de corriente.
Cuando la disolución es muy poco conductora, es decir, se tiene una
elevada resistencia iónica, o cuando las zonas anódica y catódica están muy b) Aumenta la concentración al aumentar la densidad de corriente
separadas, es decir, se tiene gran resistencia electrónica, la resistencia adquiere (sobrevoltaje positivo). Para concentraciones altas la densidad de corriente
un valor elevado y, por tanto, la intensidad de corriente será baja, lo que hace viene limitada por la máxima velocidad de difusión en la capa de difusión
que disminuya el efecto de la polarización y sea mayor la f.e.m. de la pila. anódica.
En las figuras 2 . 1 5 y 2 . 1 6 se representa e l e fecto conjunto de los tres tipos e) La caída de tensión por resistencia tiene sentido contrario al potencial
de polarización sobre el potencial catódico y anódico, en función de la densidad estándar de referencia, luego se le suma (sobrevoltaje positivo).
de corriente.
:§" 2.5.4. DIAG RAMAS DE EVANS

o
>
Q) La representación superpuesta en un mismo gráfico de las curvas de
..o
o polarización anódica y catódica recibe el nombre de diagrama de Evans (figura
(/)
2.1 7).
� ; : En ordenadas se representan los potenciales de reducción y en abcisas las

intensidades de corriente (sin considerar su signo). Cuando el tipo de polarización
predominante es el de activación suele emplearse una escala logarítmica para fas
intensidades.
Conviene señalar que, a diferencia de la representación por separado de las
Fig ura 2 . 1 5. Curvas de polarización catódica. curvas de polarización anódica y catódica, en el eje de abcisas del diagrama de
En el cátodo: Evans se representa la intensidad de corriente y no su densidad. Esto es así
debido a q ue , en Ja pila de corrosión, la intensidad anódica debe ser igual a Ja
a) El sobrevoltaje de activación tiene pendiente (de Tafel) negativa con la
intensidad catódica mientras que las densidades de corriente de uno y otro
densidad de corriente.
electrodo pueden ser distintas si Jo son sus respectivas superficies.
b) Disminuye la concentración al a umentar la densidad de corriente
(sobrevoltaje negativo).
e) Se produce caída de tensión por resistencia (sobrevoltaje negativo),

1 Semirreacción
conforme al criterio de signos del potencial estándar.
1 E ---�' anódica
_ _ _I _ _
1
1 E �--..r
_ J_ _ _
1
1
f leo,,
Intensidad de corriente
Figura 2.1 7 . Diagrama de Evans

i
F i g u ra 2 . 1 6 . Curvas de polarización anódica.
AQ
� -
Mecanismo de la corrosión :J,"··
. .. .
.f
l.
�
La intensidad de corriente que se establece en una pila de corrosión [ En las pilas de acción local, la proximidad de los electrodos hace que la
)·
depende de la resistencia eléctrica del conductor que cierra el circuito exterior
entre los electrodos (R.,,) y de la f.e.m. que resulte finalmente tras la polarización i resistencia eléctrica sea muy baj a , por lo que el factor principal en la limitación de
la corriente es la polarización.
de éstos (E) y que, como ya se ha explicado. depende de la densidad de
Se e.n tiende por velocidad de la corrosión la cantidad de material , por unidad
corriente existente en cada electrodo. El valor de dicha intensidad viene dado por
de tiempo, que se elimina como consecuencia de la reacción.
la ley de Ohm:
La velocidad de corrosión se suele dar en términos de velocidad de
. 1 l = _§.__ = Ec - EA
R�,,.,
(2.20) penetración de la corrosión ( VPC), cuando se refiere a la pérdida de espesor de
R,.,.,
material por unidad de tiempo, según la fórmula:
KW
Cuando la resistencia del circuito exterior es prácticamente nula, Rw-0. VPC = (2.2 1 ) .
entonces la diferencia de potencial entre los electrodos es prácticamente nula, pAt
Ec-EA-0.
donde W es la masa perdida después de un tiempo de exposición t; p la densidad
En tal caso, el potencial de equilibrio de l a reacción, denominado potencia/
del material; A su área, y K una constante cuya magnitud depende del sistema de
de corrosión (Ec0,,), viene dado por la intersección de las curvas de polarización,
unidades utilizado.
como puede apreciarse en la figura 2.1 7. La intensidad de corriente que
determina dicho potencial se denomina intensidad de corrosión Vco•·r). y constituye Las unidades utilizadas habitualmente son: mg para la masa; g/cm3 para la
2
el máximo valor de intensidad de corriente que puede establecerse e n l a pila de densidad; cm para el área; horas para el tiempo, y l a VPC viene expresada en
corrosión. mm/año; con lo que el valor de la constante K es de 87'6.
La velocidad de corrosión depende de la intensidad de corriente de la pila
formada , según la expresión:
i
-
v = (2.22)
2.6. VELOC I DAD DE CORROS I Ó N nF
Los sistemas que sufren u n ataque corrosivo n o están e n equilibrio
termodinámico, ya que existe una corriente eléctrica entre las zonas catódica y donde i es la d ensidad de corriente, es decir, la corriente por unidad de superficie
anódica a través del circuito externo. de material afectado; n el número de equivalentes electroqu ímicos y F la
constante de Faraday. La velocidad, v, vendrá dada en mol/(m2 ·s).
La presencia de una corriente eléctrica altera el valor de los potenciales ·�. .
estándar de las semipilas, lo que puede llegar a modificar sensiblemente l a f.e .m. Para determinar la velocidad de la corrosión es preciso, pues, calcular l a
de la pila y, por tanto, su tendencia a la corrosión. Aunque la f.e.m. de una pila '•
•.· '. densidad de intensidad d e corriente de la reacción. Puesto que la intensidad d e
indique el sentido de una reacción espontánea de corrosión, su valor no aporta corriente de la p i l a e s idéntica para l a s semirreacciones anódica y catódica, si se
información suficiente para valorar la velocidad de la reacción. representan e n un mismo gráfico las curvas de polarización de ambas
semirreacciones (el eje de abcisas debe venir en unidades de intensidad de
Puede afirmarse que cuanto mayor sea la magnitud de la corriente eléctrica
corriente y no de densidad de intensidad, por las razones indicadas
establecida entre el cátodo y el ánodo de la pila de corrosión formada, mayor
anteriormente), la Intensidad de corriente de corrosión vendrá dada por la
será la velocidad del proceso.
intersección d e a mbas curvas (figura 2 . 1 8).
La resistencia eléctrica y la polarización de los electrodos limitan la
intensidad de corriente de una pila. Si bien la resistencia eléctrica del electrolito y . ·. ¡
la de la conexión exterior permanecen, en general, constantes, los efectos de la ).
¡
..
polarización (sobre la f.e.m. de la pila) dependen de la intensidad de corriente y, ·
además, pueden variar con el tiempo (agotamiento iónico y formación de . . �

pel iculas dieléctricas).
50 51
-L
.':
_.
1 1:
NOTA:
En la oxidación del cinc sumergido en una disolución ácida la reducción de los iones H+,
formando burbujas de H,, ocurre en la superficie del metal, la cual se encuentra cubierta de
1 1 Semirreacción abundantes átomos de hidrógeno adsorbidos que hacen que, e n general, la mayor parte de la
> 1 anódica superficie se comporte catódicamente. Si se considerase el erecto del pH, o la temperatura, el
'--"
Ecorr
:. . potencial de corrosión vendrla afectado según indica la ecuación de Nerst.
_I _
� 1
e Semirreacción ·- :
Q)
o 1 catódica
_ J_ _
¡ ; a..
, . 1
. 1: 102
j;;,
1 ,(.
lcorr
! ¡1
: i;1
(A)
. !:.
:'¡ Intensidad de corriente 1
, ,
i
Figura 2.1 8. Curvas de polarización de una pila de corrosión .
ti
:! -� .
Ejemplo: j
1:
'
: ,; ,¡
Calcúlese la velocidad de oxidación y el valor del potencial de corrosión de un electrodo de
cinc en una disolución ácida, suponiendo que únicamente se produce polarización por activación
, ,
. i ! (sin considerar otros factores tales como el pH o la temperatura).
1:
'
'!
.
Dalos.-
! ; Supóngase, en primer lugar, la misma superficie anódica que catódica y, en segundo lugar, ' '
la mitad de superficie anódica que catódica. ·i!. \
Cinc:
E (Zn -7 Zn2• + 2eº) -0'763 V
7
;, = 1 0' Alcm2
p = 0,09
Hidrógeno:
E (2H• + 2 e º -7 H ) O V
2 -; . :.
;, 1 0·10 Alcm2
=
p = 0,08
Solución.-
.·, �.
1) ;"" = 1 , 1 9 · 1 0.. Alcm2
v = 6 , 1 7 · 1 0"º mol/(cm " s)

E"" = -0,486 V
2) ;._.. = 8,26' 1 o·• Alcm2
v = 4,28· 1 0"0 mol/(cm" sl
E"� = -0,473 V
.,
-,
CAPITULO 3
Formas de corros i ó n
.,
�'.
'i
:¡�; .
::i · . 3.1 . GENERALI DADES

�·· . La corrosión suele asociarse a la formación de herrumbre o pérdida de brillo
de la superficie metálica, sin embargo, también puede actuar de forma menos
visible, pero con resultados que pueden ser igualmente catastróficos. Algunas
formas de corrosión pueden producir grietas o la pérdida de ciertas propiedades
fisicas, tales como resistencia o ductilidad.
Aunque en los materiales metálicos, el proceso de corrosión es
normalmente electroquímico, los productos que se forman no son visibles en
todos los casos y, en ocasiones, tampoco se traducen en una pérdida de peso
del material.
3.2. CLASI FICACIÓN

Normalmente s e establece u n a clasificación d e l a s formas d e corrosión
atendiendo al aspecto externo de la superficie afectada y a las alteraciones que
causa en las propiedades fisicas del material. Las formas principales son:
Corrosión por ataque uniforme
Corrosión por ataque local o picadura
Corrosión intergranular
55
!'!i
·. •
Formas de corrosión Manual básico de corrosión para ingenieros
t
0 2 + 2H20 + 4e- � 40H- l.
3.2.4. CORROSIÓN SELECTIVA
El progreso de la picadura se explica por la presencia dé ciertos a niones
Se trata de una forma de corrosión en la que el ataque ocurre
(cloruros) que pasan por migración al interior de la cavidad, donde pueden formar
preferentemente sobre uno o más componentes de una aleación.
cloruros del metal. Sin embargo, parte de los iones metálicos se hidrolizan dando
hidróxidos e iones hidrógeno (disminución del pH): La superficie atacada se hace porosa aunque puede seguir manteniendo el
mismo aspecto, si se exceptúa un ligero empañado, y su forma original, por lo
MCl 2 + HzO � M(OH) 2 + CI" + H•
que no aparenta la pérdida de resistencia y de ductilidad producida.
El p H ácido dificulta la formación de capas protectoras y la picadura
El caso más frecuente de esta forma de corrosión se produce en el ataque
mantiene su actividad.
que experimenta el cinc cuando está aleado con cobre (latones). Lo que se
H,O 02 H,O 02
conoce por el nombre de descincado o también descincificación.
\ (/ cr Na' \ (J En el latón (70%Cu-30%Zn) el ataque corrosivo se produce sobre el cinc,

OH" OH- debilitando el material que adquiere u n aspecto esponjoso.
Otras aleaciones que también experimentan esta forma de corrosión son:
El n iquel, el estaño y el cromo, se corroen de forma preferencial en

aleaciones con cobre.
El n iquel en los aceros.

La plata en aleación con oro (75%Ag-25%Au).
Fig ura 3.1 . Picadura
3.2.5. CORROSIÓN POR GRI ETAS
3.2.3_ C O RROSIÓN I NTERGRANULAR Se trata de una corrosión electroquímica localizada en ranuras, juntas,
grietas, y, en general, en cualquier zona en la que pueda mantenerse alguna
Se trata de una forma de ataque corrosivo localizado en los bordes de grano
solución estancada. E l proceso global es similar al de las picaduras y resulta,
de las aleaciones.
igualmente, a u tocata l ítico.
En las aleaciones, bajo ciertas condiciones, los bordes de grano son mucho
Desde el punto de vista cuantitativo, esta forma de corrosión tiene gran
más reactivos que el interior de la cara metálica, lo que hace que el ataque
importancia puesto que afecta a un sinfín de piezas de unión y elementos
corrosivo en estas zonas produzca la pérdida de resistencia mecánica e incluso
ensamblados, tales como pernos de sujeción, tornillos, remaches, juntas, retenes,
el desmoronamiento de la estructura granular.
apoyos, etc.
La zona intergranular actúa anódicamente, mientras que el interior del grano
Las condiciones que se han de verificar para que se produzca este ataque
lo hace catódicamente. Dada la proximidad de ambas zonas, el proceso suele
corrosivo son:
avanzar rápidamente.
1 . Que la grieta sea suficientemente ancha para permitir la entrada del
Ejemplos frecuentes de aleaciones afectadas por la corrosión intergranular
electrólito.
son algunos aceros inoxidables 1 8-8 que han sufrido un tratamiento térmico
inadecuado, por ejemplo un enfriamiento lento entre 500º y 800º C, y también el 2. Que sea suficientemente estrecha para impedir que la solución salga
Duraluminio. Otro caso de corrosión intergranular se da en el n iquel a cierta fácilmente.
temperatura cuando se encuentra en una atmósfera de gases sulfurados. Algunas j untas o uniones en las que intervienen elementos rugosos o
absorbentes, constituyen zonas especialmente peligrosas por su capacidad para
retener el electrólito.
58 59
i ' ..' I
r.-
.
, .
"
Formas de corrosión '

f
r
f
3.2.6. CORROSIÓN BAJO TENSIÓN t 3.2.7. CORROSIÓN POR FATIGA
La corrosión bajo tensiones (stress corrosion craking, SCC) se debe al

efecto combinado de tensiones internas en el material y ataques localizados por
1
i
Es conocido que, teóricamente, un material sometido a tensiones
alternantes no fallará nunca por fatiga , es decir, puede ser sometido a un número
agrietamiento. infinito de ciclos, para valores de tensión inferiores a la tensión crítica.
Esta forma de corrosión se debe a la formación de pilas locales como La realidad demuestra , sin embargo, que en un medio corrosivo y aún muy
consecuencia de las deformaciones elásticas y plásticas producidas por por debajo de la tensión crítica el metal acaba fallando después de un cierto
tensiones. externas o residuales (generalmente por conformado en frío 0 número de ciclos. El mecanismo de fallo comienza por la aparición de grietas en
. i
· 1 la superficie del material. El fallo se produce por la intervención de procesos
¡ : tratamiento térmico), en el seno del material. Las d eformaciones de la estructura
granular provocan la anisotropía del material. haciendo que unas zonas tiendan a corrosivos, en lo que se denomina corrosión por fatiga.
.!i
• : .!
comportarse anódicamente respecto a otras. El mecanismo principal de esta forma de corrosión puede variar de un caso
:!i
! ; !
Otras veces, estas deformaciones provocan la acumulación de impurezas , ;. a otro, dependiendo de cuál sea el material, y cuál el medio corrosivo.
;1 en los bordes de grano de la deformación (figura 3.2.a), o bien la aparición de
¡: dislocaciones (figura 3.2.b).
1 , 3.2.8. CORROSIÓN POR EROSIÓN
, ,
Por otra parte, la deformación plástica provoca el agrietamiento del material.
. ,
En aquellos casos en que existe un movimiento relativo, suficientemente
Las grietas aparecidas favorecen, a su vez, el proceso corrosivo, lo que causa su
.¡� rápido, entre un fluido y la superficie del material, se observa un incremento de la
'J rápida propagación por la sección del material.
i velocidad de corrosión. Se dice, en estos casos, que existe corrosión por erosión.
(a) (b)
: 1 1
:1�
·;¡
¿;? dislocación Estrictamente no es el efecto erosivo del fluido el origen de la corrosión,
i l
, , pero sí favorece notablemente el ataque corrosivo. Las razones de ello son:
;r :o c w i) � � tt:o t.J¡!
: : ¡ () '' O (iH') �<') " 0 ,
\fJ � .f;> !! ;) 'l.. ) �ó7'
, •
..��
;t�. ){; );.�1
r CJ
, . _
El movimiento del fluido renueva el electrólito en la superficie del
j;
<i;; (if.J -:; o ó .
<:1 �» ·::i 0 11) r• •- f1
e material reduciendo los efectos de la polarización.
.¡¡ �;¡ (H!H.!t}
. ,-:}
t;.J
© �) \U . 0 \..� � El movimiento del fluido arrastra los productos de la corrosión ,
C# G O !J l) (:
\ O¡t¡ r)
f) <(jd;;Jt/!;��1 impidiendo que precipiten sobre l a superficie metálica y l a protejan.
El desgaste mecánico y abrasivo de la erosión en las superficies hace
dislocación
•
aparecer agujeros y surcos, en la dirección del movimiento relativo, que

Fig u ra 3.2. a) Concentración de impurezas en los bordes de grano
aún favorecen más el ataque corrosivo, lo que tiende a hacerlos más
de la zona de deformación. b) Dislocaciones entre los bordes de
!:lrano en la zona de deformación. profundos.
Ciertas aleaciones en determinados ambientes son particularmente 3.2.9. CORROSIÓN POR CAVITACIÓN
susceptibles a la SCC. Seguidamente se indican algunos ejemplos:
La cavitación se produce por la formación y violenta implosión de burbujas
- Aleación de aluminio en disoluciones de NaCI. de vapor en la superficie del material, capaces de arrancar partículas de su
- Aleación de cobre en disoluciones amoniacales. superficie, formando agujeros y picaduras.
La cavilación se produce en las superficies donde la velocidad del fluido,
- Aceros ordinarios en agua de mar, disoluciones de NaOH, disoluciones
ácidas. junto con niveles bajos de presión, hacen aparecer i mportantes disminuciones
locales de presión, que son las responsables de la vaporización del fluido. Tal
Aceros inoxidables en agua de mar, disoluciones de ácido-cloruro situación se puede presentar en impulsores de bombas y en hélices o
(MgCl 2 ), vapor de agua conteniendo cloruros. propulsores sumergidos.
1
f
Formas de corrosión Manual básico de corrosión para ingenieros
1
Al igual que sucede en l a corrosión por erosión, la cavilación no es
directamente el fenómeno responsable de la corrosión, sino que, por las mismas
razones comentadas anteriormente, favorece y acelera el ataque corrosivo.
3.2. 1 0. CORROSIÓN POR FRICCIÓN

CAPÍTULO 4
Esta forma de corrosión, también llamada corrosión por roce, por
frotamiento o por desgaste, se produce en la interfaz entre materiales en contacto
Corros i ó n seca y otros
•
procesos corros ivos

que tienen un movimiento relativo entre si.
Esta corrosión se manifiesta, en general, por la formación de picaduras,
hoyos o surcos en las zonas de contacto.
El roce de las superficies erosiona la capa de óxido formada e introduce los
residuos de óxido en el interior de las picaduras y hoyos. Las partículas de óxido,
disgregadas como consecuencia del roce, actúan como a brasivo, lo que, además
de incrementar el efecto de erosión-corrosión, provoca el desajuste de las piezas
en contacto.
Se presenta, por ejemplo, algunas veces este tipo de corrosión entre el
anillo exterior de un rodamiento y su cajera, o entre el anillo interior y su asiento
en el eje, como consecuencia de un mal montaje o por no observar las
4.1 . TER M O D I NÁMICA DE LA CORROSIÓN SECA
tolerancias de ajuste. En general, el paso de un metal a unos de sus compuestos químicos se
realiza siguiendo leyes físico-químicas. La reacción directa de u n metal con el
oxígeno (oxidación directa), para formar óxido, lo que se denomina corrosión
seca, será posible desde el punto de vista termodinámico, siempre que en la
reacción, para unas condiciones determinadas, exista una disminución de la
energía libre, G, del sistema metal-agente corrosivo.
Ejemplos:
1. !J.G = - 1 77,1 kcal/mol.
2. Fe + s H Fes ; !J.G = -23,32 kcal/mol.
3. !J.G = -962 kcal/mol.
4. !J.G = +39 kcal/mol.
5. 2 Au + 6 HCI + 3/2 02 H 2 AuCl3 + 3 H20; !J.G -56,2 kcal/mol.
=
Todos los procesos, excepto el cuarto, son posibles a la temperatura de 25ºC.

Algunas reacciones que son imposibles de realizar en unas determinadas
condiciones de presión y temperatura, son factibles al variar uno o ambos
factores.
Aunque una reacción de oxidación directa sea posible termodiná
micamente, la velocidad con la que se produce la corrosión seca, así como la
62 63
¡ 11 :
Corrosión seca y otros mecanismos de corrosión

T1 Manual básico de corrosión para ingenieros
cantidad de metal corroído, no dependen exclusivamente del valor de energía 1

4.2. FACTORES QUE I NTE RVIENE N EN LA
libre de la reacción.
En la tabla 4 . 1 se muestra, para distintos metales, la cantidad de metal
C O R ROSIÓN SECA.
oxidado, a una temperatura de 700ºC, expresada en átomos-gramo por metro El proceso de corrosión seca se realiza en la interfase metal-medio
cuadrado de superficie al cabo de 7 días de exposición, frente a la variación de corrosivo, y en ella intervienen los siguientes factores que es necesario
¡.
energía libre de la reacción. considerar:
Tabla 4. 1 . • Temperatura
Metal óxido !::.G (KcaUmol) Masa oxidada

• Presión o concentración del agente corrosivo
: 1
<1 • Acción catalítica
' ·
MgO
• Difusión
rv'g - 1 36 5 1 ,00
Seguidamente se analiza el efecto de cada uno de estos factores en el
Cr Cr20i - 1 25 0,02 proceso corrosivo.
Fe FeO - 58 1 0,80 4.2. 1 . TEM P E RATU RA

El aumento de la temperatura facilita el proceso de oxidación por los
Ni NiO - 52 0,30
siguientes motivos:
Cu Cu20 - 35 5,50 a) El aumento de temperatura en el metal proporciona una mayor energía

cinética a sus átomos, lo que debilita la rigidez de la red y facilita los
desplazamientos atómicos y, por tanto, la ruptura de enlaces para
formar otros nuevos.
Como se puede observar en la tabla, las tendencias a la oxidación del
b) El aumento de temperatura en el oxígeno molecular (ya sea
magnesio y del cromo son grandes y parecidas entre sí, sin embargo, las
directamente o por el contacto con el metal caliente) a umenta también
velocidades de corrosión son altamente dispares.
su energía cinética, lo que le permite pasar al estado atómico que
La misma circunstancia se da entre el hierro y el n íquel: con tendencias facilita la reacción.
similares a la oxidación, presentan velocidades de corrosión bastante diferentes.
Pese a la inercia que presenta la reacción entre el oxigeno atmosférico y el
El cobre, sin embargo, teniendo una tendencia a la corrosión inferior a la del metal sólido a temperatura ambiente, siempre existe en algún grado una
níquel, se oxida a una velocidad mucho mayor que éste. oxidación directa. Esto es debido a que en el aire existe siempre alguna pequeña
En resumen, al igual que sucede en los procesos de corrosión húmeda, en cantidad de oxígeno disociado en sus átomos (el oxígeno molecular no
la corrosión seca la termodinámica de la reacción no suministra información reacciona), y el metal en su superficie presenta los átomos de su red menos
suficiente sobre la velocidad de la corrosión. Para analizar la resistencia a la energéticamente enlazados que los del interior.
corrosión d e u n metal se deberán tener en cuenta tanto los aspectos La oxidación directa a temperatura ambiente es, no obstante, muy débil en
termodinámicos de la reacción como los cinéticos. casi todos los metales, debido a la elevada inercia qu ímica y a la formación de
finísimas películas de óxido que impiden o , al menos, dificultan el contacto directo
del metal con el oxígeno atmosférico.
64
Corrosión seca y otros mecanismos de corrosión Manual básico de corrosión para ingenieros
4.2.2. PRESIÓN a ) Película porosa.

U n a umento de presión equivale a un aumento de la concentración del El a gente corrosivo toma contacto con el metal a través de los
agente que ataca, es decir, el agente corrosivo, a la superficie metálica. poros. El proceso continúa hasta la total destrucción del metal.
En general, e l aumento de la concentración del agente corrosivo favorece la b) Película impermeable al agente corrosivo.
formación de compuestos entre el metal y dicho agente.
La película protege al metal, frenando el ataque.
Dada una reacción de oxidación del tipo:
c) Película que permite la difusión del agente corrosivo.
M + n/2 02 H MOn
La corrosión prosigue, a mayor o menor velocidad, dependiendo de
donde se ha supuesto que la valencia del metal, M, es 2 n ; a una temperatura la facilidad de difusión del a gente agresivo a través de la película de
suficiente para producir la oxidación, un aumento de la presión, es decir u n óxido.
aumento de la concentración de oxígeno, desplazará el equilibrio de la reacción
hacia la derecha, favoreciendo, por tanto, la formación de óxido.
4.2.3. ACC IÓN CATALÍTICA 4.3. CIN ÉTICA DE LA OXIDACIÓN DIRECTA

Para determinar la velocidad de corrosión, es preciso tener en cuenta la 4.3. 1 . ETAPAS D E L PROCESO DE OXI DACIÓN DIRECTA
naturaleza del metal y otros factores físicos y metalográficos · que actúan como
. La reacción entre gas y metal, que en el caso del oxígeno, y para un metal,
catalizadores de la reacción. Entre estos factores se pueden dest�car:
M, de valencia 2n, será de la forma:
a) Influencia de la orientación cristalina.
M + n/2 02 H MOn
La velocidad de ataque de los granos que integran un metal
resulta más compleja de lo que aparentemente podría deducirse.
depende de su orientación cristalina.
A partir de una superficie metálica limpia, el proceso de oxidación puede,
b) I nfluencia del laminado en frío.
inicialmente, dividirse en dos etapas:
Tanto en la oxidación directa a alta temperatura, como en la
1 . Adsorción del gas sobre la superficie metálica.
corrosión en medíos acuosos, el laminado y otros procesos de
conformación de los metales influyen, en algunos casos 2. Formación de óxido, ya sea como película que recubre la superficie, ya
considerablemente, en la velocidad de ataque del metal, debido a sea como núcleos separados.
las deformaciones del grano y a las tensiones residuales. Ambas etapas dependen de diversos factores, como son: la orientación de
c) Influencia del estado de la superficie y de su curvatura, así como de su la superficie, defectos reticulares en la misma, preparación superficial e
grado de exposición. impurezas del metal . Y del gas, principalmente.
Cuando las capas de óxido que se forman son discontinuas, o carecen de
adherencia, la velocidad de corrosión no se reduce de forma apreciable con el
4.2.4. D I F U S I ÓN
tiempo, por lo que el metal, o la aleación, resulta inservible para el servicio a la
La oxidación del metal por el agente corrosivo dará como resultado la temperatura en cuestión.
formación de una película de óxido metálico, el cual tenderá a aislar en cierto Una vez que una capa compacta cubre la superficie metálica, la reacción
grado la superficie libre del metal de dicho agente. sólo puede progresar por difusión en fase sólida de los reactantes (o de un
El modo en el que la película de óxido afecta a la velocidad de corrosión reactante) a través de dicha capa (figura 4 . 1 ).
depende de las características de la película formada. Pueden presentarse las En el proceso global de corrosión seca se superponen una serie de etapas,
tres situaciones siguientes: la más lenta de las cuales será la que determine la cinética de la reacción. Tales
etapas son:
66 67
a. Reacción en la interfase ••• • ... • • :: . :

' ' 1 ==�; . C) Si predomina la difusión catiónica, el crecimiento se produce en la zona
óxido/metal exterior d e la capa, cerca de la interfase óxido-agente corrosivo.
M -7 M2"• + 2n e· Mientras la pel ícula de óxido sea delgada, la difusión se produce fácilmente.
b. Difusión de uno o ambos Su crecimiento produce un efecto protector sobre el m·etal, al dificultar los
reactantes ( M2"• y 02º) a través procesos de difusión.
de la capa de óxido. Cuanto mayor sea la proporción d e defectos estructurales que presente la
c. Reacción en la interfase capa de óxido formada, más rápida será la difusión, y por tanto mayor la
óxido/gas. velocidad de corrosión.
1 /2 02 + 2 e. -7 02"
A i re Formación de óxido
B)
. : ��:,.· ;:· ; . ;,¡:; :·. ! ��
d. Difusión del oxigeno desde el
+ C)
.
,......�:..;.;...............;. .:•.:•••• :
seno del gas hasta la superficie Figura 4.1 . Proceso de corrosión seca.
del óxido.
4.3.2. DIFUSIÓN EN LAS CAPAS DE PRODUCTOS DE LA CORROSIÓN

Siempre que se formen capas continuas entre el metal y el medio agresivo,
suele ser l a difusión de uno de los reactantes, a través de éstas, la etapa que Metal Oxido Aire M etal Óxido Aire Oxido Aire
controla la cinética del ataque corrosivo.
Figura 4.2. Difusión iónica a través d e la capa d e óxido.
Para que se produzca la difusión es preciso que exista un gradiente d e
concentración previo. Este gradiente de concentraciones es el origen d e las 4.3.3. DE F ECTOS E STRUCTURALES DE LOS ÓXIDOS Y COMPUE STOS
fuerzas impulsoras que hacen que los cationes metálicos se difundan hacia la SIMILARES
atmósfera y los aniones agresivos hacia el metal. La reacción tiene lugar en la
Las imperfecciones o defectos más usuales en los sólidos pueden dividirse
zona de contacto de ambos.
en tres grandes grupos:
As í, en el caso de los productos de la corrosión, tales como óxidos y
a) Puntuales.
sulfuros, sucede que la relación metal/no metal es mayor en la interfase
metal/capa que en la interfase capa/atmósfera. Principalmente: huecos o espacios vacantes, átomos o iones
intersticiales, impurezas, etc.
Inicialmente, al estar en contacto con el metal, las moléculas de oxigeno son
adsorbidas por l a superficie de éste a la vez que se d isocian. Los aniones del b) Lineales.
oxigeno reaccionan con los cationes metálicos, formando una primera capa de Dislocaciones y discontinuidades en la estructura d e la red.
óxido. Una vez formada la capa de óxido, comienza la difusión de los aniones o·
y de los cationes metálicos a través d e la misma. c) Superficiales.
Pueden presentarse tres situaciones (figura 4.2): A temperaturas elevadas, los defectos puntuales constituyen el tipo de
imperfecciones más i mportante de los sólidos cristalinos.
A) Si la magnitud de la difusión de ambos iones es similar, la película crece
desde su interior. En la corrosión a temperaturas elevadas juega un papel i mportante la
formación de sólidos no estequiométricos. Casi todos los óxidos y sulfuros
8) Si, por el contrario, predomina la difusión aniónica, el crecimiento de la pertenecen a este tipo de productos. En éstos, además de los defectos
capa se produce en la zon a interior de la misma, es decir, cerca d e la
a nteriormente citados, hay que tener en cuenta los defectos de tipo electrónico
interfase metal/óxido.
(electrones y huecos libres).
68
·'
' .

En la oxidación metálica directa, los defectos descritos son imprescindibles

para que pueda producirse la difusión iónica a través de los productos de l a
corrosión. (4.3)
Además d e la naturaleza del producto de la corrosión, l a concentració n d e

defectos estructurales también depende d e otros factores, principalmente d e J a En la relación d e Pilling-Bedworth pueden darse los siguientes casos:
presión d e oxígeno e n l a atmósfera.
• R<1
El óxido no podrá recubrir por completo al metal produciéndose capas
4 .3.4. REGLA DE P I LLING Y BEDWORTH
porosas y no protectoras.
El comportamiento de los metales frente a la oxidación a altas temperaturas
Ejemplos: Na20 y cao.
es muy variable, dependiendo de las características de la capa de óxido forma d a .
• R ;:: 1
Mientras q u e unos metales s e deterioran con rapidez, otros s e mantienen
estables, o su velocidad de oxidación es baja. En algunos casos la velocidad de Se formará una capa de óxido compacta que tendrá en mayor o menor
oxidación disminuye, de forma apreciable, a lo largo del tiempo, mientras que en medida cualidades protectoras.
otros puede incluso aumentar.
Ejemplos:
Según su capacidad de frenar, aunque no sea totalmente, el proceso d e
• R >> 1
oxidación sobre la superficie metálica, l a s capas de óxido se pueden dividir e n :
Protectoras El exceso de tensión mecarnca en la capa de óxido puede llegar a
No protectoras fracturarla, perdiendo así su cualidad protectora (figura 4.3).
La regla formulada por Pilling y Bedworth ( 1 923) establece una dependencia Ejemplos:
entre el carácter p rotector de las películas de óxido formado y la relación entre el La cualidad protectora de una capa de óxido se produce cuando:
volumen de óxido formado y el volumen del metal consumido en el proceso
a) Es impermeable a l 02
corrosivo.
b) Posee una estructura con baja concentración de defectos.
Dado un proceso de oxidación de un metal M, de acuerdo con la ecuación:
c) Tiene una elevada resistividad eléctrica.
mM + n/2 02 H MmOn
Los dos últimos casos (b y c), aunque no protegen por completo, dificultan
el volumen d e metal consumido será:
los procesos de conducción iónica y electrónica, respectivamente, y de difusión
de los iones.
(4. 1 )
a)
donde m es el coeficiente estequiométrico del metal, A es el peso atómico y p la
densidad.
t
El volumen d e óxido formado será:
(4.2)
donde M es el peso molecular del óxido y ó su densidad. Figura 4.3. Secuencia en la ruptura de la capa de óxido para una relación
de Pilling-Bedworth mucho mayor que la unidad. a) Aparecen tensiones
elevadas en la capa de óxido. b) Se rompe la capa de óxido.
La relación de Pilling-Bedworth, R, es:
70 71
'1
Corrosión seca y otros mecanismos de corrosión Manual básico d e corrosión para ingenieros
En la tabla 4.2 se muestran las características de la capa de óxido que se Inicialmente, cuando la superficie del metal aún está limpia, la velocidad de
forma en algunos metales. corrosión suele diferir bastante de la que sigue tras la formación d e una película
de óxido. Entonces, se presentan comúnmente dos tipos de comportamiento:
Tabla 4.2 a) Velocidad constante:
� p El a umento del espesor de película no frena el proceso corrosivo.
ÓXIDO M A m R Capa
3 3
kg/m kg/m b) Velocidad decreciente:
Na20 62 2270 23 970 2 0.58 No Protectora La película formada dificulta, cada vez más, el proceso corrosivo.
Ca O 56 3336 40 1 550 1 0.65 No Protectora Las leyes matemáticas que rigen estos comportamientos son:
Fe203 1 60 5240 56 7870 2 2.15 Protectora Lineal: v = k :=) X = kl + ko
Al 203 1 02 3700 27 2699 2 1 .38 Protectora Siguen esta ley los metales ligeros, alcalinos, alcalinotérreos y de
las tierras raras. En ellos se tiene que R< 1 . La capa de óxido es
KiO 94 2300 39 860 2 0.45 No Protectora
discontinua y el oxígeno puede atravesarla y atacar d irectamente el
Bao 1 53 5800 1 37 3500 1 0.67 No Protectora metal.
Be O 25 3000 9 1 820 1 1 .68 Protectora
Parabólica: v = klx :=) x2 = 2kt + ko
Cr203 1 52 5080 52 7 1 90 2 2.07 Protectora

Siguen esta ley el Fe, Ni, Co, Cu, entre otros. En ellos se tiene que
PbO 223 8700 207 1 1 340 1 1 .40 Protectora R>1 . La capa de óxido es continua y su crecimiento tiene lugar por
difusión.
No Protectora
Mo03 1 44 4500 96 1 0200 1 3.40
Logarítmica: v = ke·k 'x :=) x = ( l /k ') ln(k 'kt+k 'k0)
(se fractura)
Hasta ahora sólo se ha observado en el cinc.
Asíntota horizontal
4 .3.5. VELOCI DAD DE LA CORROSI Ó N SECA
Se presenta en los metales que forman una capa de óxido
Para que se produzca la corrosión de un metal resulta determinante la
compacta, l a cual impide la difusión d e los iones. Este es el caso del
tendencia de éste a la oxidación; sin embargo, una vez que se ha formado la
Al, Cr, o del Si.
capa de óxido, su crecimiento, es decir, la velocidad de corrosión, viene
condicionado por las características d e l a misma. Otras leyes (comportamiento irregular)
Para una temperatura y presión constantes, la medida de la corrosión en Se dan especialmente a temperaturas elevadas o cuando la capa de
una superficie determinada será función del tiempo, x x(t). == óxido experimenta cambios bruscos.
La medid a , x, puede expresarse en: E n resumen , las características protectoras de las capas d e productos de
Espesor de la película de óxido corrosión formados condicionan decisivamente la resistencia a l a oxidación de los
Peso del óxido formado metales y, por tanto, la velocidad de corrosión.
Volumen de oxigeno consumido d urante la reacción. La naturaleza del metal o la composición de la aleación, constituye el factor
La velocidad de la corrosión vendrá dada por: intrínseco que mayor importancia tiene en la formación de la capa de óxido. Del
mismo modo, de la naturaleza del medio agresivo dependen d ecisivamente las
d-c
v=- (4.4) características d e la capa formada.
dt
72
Corrosión seca y otros mecanismos de corrosión Manual básico d e corrosión para ingenieros
La temperatura es, quizá el factor externo que en mayor medida puede a) Refuercen o mejoren la capa de óxido formada.
alterar esa velocidad de corrosión. Para unas condiciones determinadas, un
b) Formen capas d e óxido de composición mixta.
incremento d e la temperatura conlleva:
Un aumento e n el nivel de agitación molecular, lo q ue facilita la formación de c) Originen capas constituidas principalmente por sus propios óxidos.
nuevos enlaces. En el primer caso (a), el óxido del metal aleado, disuelto con el óxido del
Un aumento del coeficiente de difusión d e los iones. metal base conforma una película de óxido de mayor resistividad que dificulta los
La posibilidad de promover la ruptura o destrucción de la capa protectora, procesos de conducción electrónica y de difusión iónica.
especialmente cuando se producen fluctuaciones bruscas.
La adición de un elemento aleante también puede evitar la transformación
En la tabla 4.3. se muestra la cantidad de material corroído (expresado en de la capa de óxido protector en otra de naturaleza inestable. Esto sucede con la
mdd) en diferentes tipos de atmósfera. C uanto menor es esta cantidad, mayor es adición de Cr, Si o Al al acero, con el fin de poder aumentar la temperatura de
la resistencia a la oxidación del metal en dicha atmósfera. trabajo por encima de los 550ºC.
Tabla 4.3. La explicación d e este hecho es la siguiente:
TIPO DE ATMÓSFERA • Cuando se calienta el hierro en atmósferas oxidantes a temperaturas
Temperatura MATERIAL
02 H 20 C 02 superiores a 570ºC, se forman película de capas múltiples de diferentes
502
tipos de óxido:
Fe 51 1 ,0 622,0 587,0 354,0
Una capa interna de FeO (wustita).
Cr 4,7 0,5 2,7 1 ,6
Una capa intermedia de Fe30• (magnetita).
Ni 9,6 0,3 3,9 923,0
700ºC Una capa externa de Fe203 (hematita).
Co 37,0 8,0 27,0 598,0
• La formación de capas múltiples es consecuencia de la capacidad del
Cu 1 20 , 0 33,0 65,0 1 ,3 hierro (y de otros metales) d e adoptar valencias diferentes cuando está
w 4 1 2,0 2 1 ,0 1 39,0 470,0 sometido a atmósferas que presentan un potencial de oxidación
suficiente.
Fe 1 243,0 575, 1 1 33,0 >5000
• Mientras que el Fe30. y el Fe2 03 tienen unas estructuras cristalinas
Cr 22,0 1 2,0 1 3 ,0 32,0
densas, con escasos defectos reticulares, el FeO permite fácilmente la
Ni 28,0 1 4, 0 36,0 837,0 difusión de los cationes metálicos Fe2•, lo que hace crecer rápidamente
900ºC
Co 93 1 ,0 259, 0 443,0 1 633,0 las cantidades de óxido formado.
439,0 1 53,0 1 23,0 02,0 • Por tanto, el FeO es el responsable del rápido crecimiento d e la capa de
Cu
óxido del acero por encima de los 570ºC (aproximadamente),
w 3762,0 1 792,0 1 39,0 290,0
temperatura que marca su l ímite inferior de estabilidad.
• La solución al problema consiste en encontrar el modo de elevar ese

4 .3.6. ALEAC I O N E S RES ISTENTES A LA O X I DACIÓ N A ALTA límite inferior de estabilidad por encima de la temperatura requerida.
TEMPERATURA. • Determinados elementos aleados con el hierro, tales como el cromo, el
La solución contra la oxidación a alta temperatura está en la utilización de silicio o el aluminio, presentan esa particularidad. Además, algunos d e
metales o aleaciones capaces d e formar una capa que ofrezca una alta ellos forman óxidos mixtos con el hierro q u e aumentan el efecto
resistencia a la corrosión. Esto puede conseguirse mediante la adición al metal protector de la capa.
base de elementos que:
74 75
•. ·
• En la tabla 4.4. se indica la temperatura a partir de la cual se hace E n general, la corrosión de las ceram1cas se produce por mecanismos
estable el FeO, cuando se alea el hierro con proporciones de ciertos químicos, mediante disolución de los elementos metálicos y no metálicos, por lo
metales. que puede admitirse que ya se encuentran corroídos, por lo que resultan casi
inmunes a procesos de oxidación ulteriores. Por este · motivo, se utilizan
Tabla 4.4 materiales cerámicos en aquellos casos donde se requiere u na elevada
estabilidad y resistencia a la corrosión a altas temperaturas.
Límite i nferior de
Meta l Base
estabi l i d a d del FeO Los materiales cerámicos refractarios, además de ser aislantes térmicos y
' 1 estables a latas temperaturas, deben resistir el ataque de diversos agentes
Fe 575ºC
agresivos, como los que se encuentran en diversas sales o en la!) escorias.
Fe + 1 .03 % Cr 600ºC
También se utilizan sistemáticamente vidrios y otros materiales cerámicos
, ¡ Fe + 1 . 50 % Cr 650ºC
' · cuando es preciso almacenar líquidos. Su utilización también resulta obligada
• I
; ¡
. , Fe + 1 . 00 % Co 650ºC cuando se requiere una altísima estabilidad térmica a temperaturas muy
!! elevadas.
Fe + 1 0 .00 % Co 700ºC
Fe + 1 . 1 4 % Si 750ºC
Fe + 0.40 % Si + 1 . 1 0 % Al BOOºC
Fe + 0.50 % S i + 2 . 20 % Al 850ºC 4.5. DEG RADAC IÓN DE POLÍMEROS

Los materiales poliméricos también s e deterioran como consecuencia d e su
interacción con el medio. Los procesos de degradación de los polímeros son de
En el segundo caso (b), la capa protectora está constituida por un óxido tipo fisicoqu ímicos, a diferencia de la corrosión en los metales que se produce por
mixto del metal base y del metal adicionado, cuya película es más resistente que mecanismos químicos o electroquímicos.
la del metal base. Estos compuestos están constituidos, en general, por un óxido Debido a la composición compleja d e los polímeros, los mecanismos de su
(MO) de metal (M) divalente (tales como magnesio, hierro o cinc) y otro ( M'203) degradación son diversos y n o se conocen en su totalidad. Algunas d e las causas
d e metal (M') trivalente (tales como aluminio. hierro o cromo), formando redes de más frecuentes son:
tipo espinela. El ejemplo tipico de u na red de espinela es la magnetita Fe304
• La ruptura de enlaces covalentes.
(Feo Fe203).
·
El tercer caso (c) se basa en la formación de una capa d e óxido estable del • La eliminación de cadenas monoméricas de los extremos de las
metal aleado que tiene mayor resistencia a la corrosión que el óxido del metal cadenas ( despolimerización ) .
base. Esto constituye el fundamento d e los aceros inoxidables al Cr y al Cr-Ni,
• La eliminación de grupos laterales. como sucede en la degradación
cuya resistencia se debe a la formación d e una capa superficial de Cr2 03 que
térmica del PVC , en la que se pierde el clorudo de hidrógeno a
opone una gran resistencia a la difusión de los iones metálicos.
temperaturas superiores a 1 50ºC.
• La existencia de enlaces débiles, producidos durante el proceso de

polimerización.
4.4. CORROSIÓN DE CERÁ M ICAS • La presencia de impurezas en el polímero.
Los materiales cerámicos están constituidos por combinaciones de E n general, la degradación de los polímeros se produce por reacciones
elementos metálicos y no metálicos y son altamente resistentes a la corrosión en químicas, tensiones mecánicas, energía térmica, radiaciones incidentes o
l a mayoría d e medios. especialmente a temperatura ambiente. combinaciones de éstas. La adición de estabilizadores puede mejorar la
resistencia del polímero a la degradación.
76 77
Corrosión seca y otros mecanismos de corrosión Manual basico de corrosión para ingenieros
La degradación de un polimero puede acarrear su disolución, hinchamiento, Radiación. -

pérdida de propiedades mecánicas, alteración del color, inestabilidad térmica,
Algunos tipos de radiación incidente sobre el polímero tienen energía
pérdida de peso o desmoronamiento estructural. Seguidamente se analizarán
suficiente para desplazar electrones de sus átomos, produciendo su
algunos de estos fenómenos.
ionización y, por consiguiente, la rotura de enlaces.
Algunos ejemplos d e estos tipos de radiación son: haces d e electrones,

Hinchamiento rayos X, rayos p , rayos y radiación ultravioleta. Sin embargo, el efecto de
Se produce cuando el polímero está en un medio l íquido. Su mecanismo es estas radiaciones no es idéntico en todos los casos. Por ejemplo, la
la difusión y posterior absorción del líquido en el polimero. Las pequeñas radiación se utiliza para aumentar el entrecruzamiento del polietileno, con
moléculas del soluto ocupan posiciones en las macromoléculas del polimero, el fin de aumentar su estabilidad térmica.
consiguiendo su separación y produciendo el efecto de hinchamiento o dilatación. Mediante la adición de estabilizantes puede aumentarse la protección
La separación de las cadenas poliméricas reduce las fuerzas de enlace del pol imero a las radiaciones, en particular a la radiación ultravioleta.
i ntermoleculares, por lo que el material se hace más blando y dúctil. El
hinchamiento puede considerarse como un proceso d e disolución parcial del
Reacciones químicas.-
pol imero en el disolvente.
Determinados elementos o compuestos, tales como el oxígeno o el
ozono, pueden reaccionar con los pol ímeros provocando o favoreciendo su
Disolución escisión.
La disolución puede considerarse una continuación del hi nchamiento, que Este fenómeno es especialmente importante en el caucho vulcanizado,
se produce cuando el polimero es completamente soluble en el disolvente. en el que, tras cierto tiempo de exposición al agente agresivo, las escisiones
Cuanto mayor sea el parecido entre la estructura q u i mica del soluto y la del producidas en la estructura del material provocan su agrietamiento.
polimero, mayor probabilidad habrá d e que se produzca el hinchamiento o la
disolución.
Energía térmica.-
Al igual que en el hinchamiento, un bajo peso molecular, poco
entrecruzamiento cristalino y el aumento de temperatura son factores que El aumento de la a gitación molecular, provocada por una absorción de
favorecen la disolución. energ ia calorífica, disminuye la fuerza de los enlaces que pueden llegar a
romperse. En algunos casos, las reacciones químicas que se producen han
En general, los pol ímeros, especialmente los fluorocarbonos y el PVC, son aparecer productos gaseosos, lo que se traduce en una pérdida de peso del
más resistentes que los metales a los ataques de disoluciones ácidas y alcalinas. material.
Cuanto mayor sea la fuerza de los enlaces de un material polimérico
Rotura de enlaces mayor será su estabilidad térmica.
La rotura de enlaces en las cadenas moleculares, lo que se denomina

escisión, produce una disminución del peso molecular del polímero, que
disminuye apreciablemente sus cualidades físicas y químicas.
La rotura del enlace puede producirse como consecuencia de radiaciones
4.6. CORROSIÓN BI OLÓGICA
incidentes de energía térmica o de reacciones qu ímicas. Seguidamente se tratan Determinadas bacterias, para obtener energía, son capaces d e oxidar
cada una de estas causas. compuestos de hierro y manganeso, produciendo hidróxido férrico o mangánico,
respectivamente. Estas bacterias se denominan genéricamente Ferrobacterias.
Este proceso de oxidación por ferrobacterias se denomina corrosión biológica o
corrosión microbiana.
78 79
--· --- -----

Las ferrobacterias se desarrollan en aguas no saladas, y están normalmente

recubiertas por unas vainas, que se incrustan en los compuestos del metal.
Algunos géneros d e ferrobacterias son : Siderocapsa, Gallionell a , Sphaerotilus, ,
Crenothrix, Leptothrix y Clonothrix.

La corrosión biológica afecta comúnmente a conducciones y depósitos de CAPITULO 5
agua, originando:
• Grandes acumulaciones de productos corroídos que, a demás, pueden P rotecc i ó n frente a la corros i ó n
provocar obstrucciones.
• Aumento de la corrosión por picaduras en los aceros inoxidables .
• Disminución de la transferencia de calor .
• Olores desagradables (tras su muerte) .
• Desarrollo de nuevas bacterias, como consecuencia de la presencia de
materia orgánica en el agua.
5.1 . INTRO D UCCIÓN

El fenómeno de l a corrosión e s conocido desde el mismo momento en que
el hombre descubre y comienza a utilizar los metales. Ya desde la antigüedad, se
venían poniendo en práctica medidas contra la corrosión mediante la utilización
de recubrimientos protectores, tales como pinturas, aceites, estañado o
galvanizado. I ncluso, la utilización de metales nobles respondía en ciertos casos
a una necesidad concreta de protección frente a la corrosión.
Los problemas de corrosión, y con ellos las medidas d e protección,
comienzan a estudiarse con un enfoque científico a finales del siglo XVI I I y
comienzos del XIX.
En la actualidad, se estima que aproximadamente más de la tercera parte
de la producción mundial de acero se destina a reponer el que se d estruye por
los efectos de la corrosión. Un exhaustivo estudio realizado a comienzos de los
años 80, cifraba las pérdidas por corrosión en Gra n Bretaña en torno al 4% de su
producto interior bruto. Este mismo informe estimaba que alrededor de la cuarta
pa rte de esas pérdidas podrían evitarse sólo con utilizar correcta mente los
conocimientos existentes.
La enorme trascendencia económica de las pérdidas ocasionadas por la
corrosión no es el único problema de ésta. Es preciso considerar su repercusión
directa sobre la seguridad de los elementos y sistemas mecánicos.
º"
Protección frente a la corrosión Manual básico de corrosión para ingenieros
Además, el enorme volumen de materiales desechados por causa de la 5.3. ADECUACIÓN DE LOS MATERIALES
corrosión supone una merma importante de los recursos mundiales disponibles.
5.3. 1 . GEN ERALI DADES
Las razones anteriormente expuestas justifican sobradamente l a utilización
de todos los medios de protección conocidos para disminuir los riesgos, los La correcta selección de los materiales, con el fin · de adecuarlos a la
costes y el consumo de materias primas derivados de la corrosión. aplicación y al medio a l que estarán expuestos, constituye el paso previo a
cualesquiera otros métodos de protección a emplear. Debe desecharse la idea de
Se impone, por tanto, poner en práctica un eficiente diseño y mantenimiento encontrar un material que sea capaz de resistir bien la corrosión en cualquier
de las instalaciones, i ncrementando las medidas preventivas con el fin de medio. Siempre podrá encontrarse algún medio que sea altamente corrosivo para
disminuir las actuaciones correctivas. un determinado material. Por tanto, es de vital importancia, para minimizar los
Una correcta política de mantenimiento preventivo, e incluso predictivo, no efectos de la corrosión, concretar cuáles serán los agentes corrosivos.
sólo está justificada desde el punto de · vista económico sino que puede contribuir Otro aspecto importante , a la hora de seleccionar un metal o aleación, es
notablemente e n la disminución de riesgos. Sin embargo mientras sigan
prever los efectos de los tratamientos u operaciones a los que será sometido,
destinándose más medios a corregir los s íntomas que a averiguar las causas de
como es el caso de las soldaduras que pueden añadir elementos que sensibilicen
los fallos, seguirá sin encontrarse la solución del problema y, por consiguiente, se
o causen una desprotección loca l .
desconocerá la medida preventiva más adecuada y rentable.
La selección del material más adecuado a u n a aplicación concreta n o
exime, e n ningún caso, de l a utilización de otros métodos d e protección, y a sea
de recubrimientos sobre el material como de actuaciones de otra índole que se
irán estudiando en los siguientes apartados.
5.2. M ÉTODOS DE PROTECC I Ó N
En general, en la selección de un metal o aleación, suele dar buen resultado
Todos los métodos d e protección frente a l a corrosión tienen por finalidad seguir las siguientes recomendaciones:
prolongar la vida útil de los materiales. Aunque no puede eliminarse totalmente la
• En medios reductores, tales como ácidos y soluciones acuosas libres
corrosión de los materiales, mediante los métodos de protección adecuados,
puede controlarse y mejorar sustancialmente la fiabilidad de su servicio. de aire, se aconseja utilizar aleaciones de n íquel y cromo.
Existen tres fases determinantes de la vida útil de un elemento o sistema • En medios oxidantes se usan aleaciones que contengan cromo.
mecánico:
• En medios muy oxidantes da buen resultado la utilización del titanio y
• Fase de diseño sus aleaciones.
• Fase de construcción En la tabla 5.1 se indican algunas de las aleaciones más utilizadas en
• Fase de explotación o uso medios corrosivos, junto con el agente que más pernicioso le resulta.
No tener en cuenta , en alguna de estas fases, el posible ataque corrosivo, La utilización de polímeros en la industria está cada vez más extendida. La
siempre conlleva, cuanto menos, una disminución de la vida de servicio prevista. aparición de nuevos materiales poliméricos hace que su uso se vaya ampliando
Los métodos genéricos de protección frente a la corrosión pueden cada vez más hacia aplicaciones en las que antes era exclusiva la utilización de
plantearse desde los siguientes puntos de vista: metales. En determinados medios, particularmente agresivos para los metales,
poseen una buena resistencia a l a corrosión (degradación). Sin embargo, son
1. Adecuación de los materiales.
menos resistentes, en genera l , a los ácidos inorgánicos fuertes que los metales y
2. Modificación del diseño. aleaciones. Por otra parte, el ablandamiento y debilitamiento estructural que
3. Modificación del medio agresivo. experimentan a l degradarse, hace que para determinadas aplicaciones resulten
4. Protecciones catódicas o anódicas. totalmente inadecuados.
5. Aplicación de recubrimientos protectores.
En los apartados que siguen se analizará cada uno de ellos.
82 83
Tabla 5. 1 . En el transcurso de la disolueión anódica de los metales pueden observarse

también fenómenos de pasivación. Si mediante un potenciostato (aparato que,
MATERIAL AGENTE mediante un circuito electrónico, permite ajustar el potencial de electrodo) se van
aplicando potenciales positivos crecientes (sobrevoltajes) al ánodo metálico de
Aceros aleados (Cr, N i ) N03º, OHº, c r una pila de corrosión (por ejemplo, hierro en u na solución 1 N de H 2 S04), se
observa que:
Acero inoxidable (Cr, Ni) cr
1. Inicialmente irá a umentando, de forma gradual, la densidad de corriente
Bronce y latón (Cu, Al, Zn, Ni) NH3 (figura 5 . 1 ).
Aluminio cr 2. Llegados a un determinado potencial , denominado potencial de

pasivación (Eµ). la densidad de corriente disminuye bruscamente hasta
Titanio y aleaciones H', 02 a altas temperaturas un valor denominado densidad corriente de pasivación (ipasiva) (en el
ejemplo propuesto, el potencial de pasivación es de 0'5 V y la densidad
N íquel y aleaciones Alcalis, ácidos oxidantes de corriente de pasivación del hierro es aproximadamente de 7 µA/cm 2 ).
La capa de producto formado se vuelve protectora, lo que explica este
Los materiales cerámicos presentan muy buena resistencia a la corrosión y
fenómeno.
u n a excelente estabilidad térmica, pero resultan muy poco adecuados para
soportar cargas mecánicas, máxime cuando éstas son fluctuantes. Se utilizan La densidad de corriente máxima alcanzada se denomina densidad de
principalmente para j untas y recubrimientos, especialmente cuando se necesita corriente crítica UcrÍlica) y depende, entre otros factores, de la naturaleza
u n a protección frente a medios l íquidos o a las altas temperaturas. del metal, del medio y de su nivel de agitación y del pH.
3. La densidad de corriente de pasivación se mantiene constante al ir
aumentando el potencial hasta que se alcanza el potencial de equilibrio
5.3.2. PASIVACI Ó N
del electrodo de oxígeno (aproximadamente 1 '2 V).
En el caso de los metales, además de Ja naturaleza del mismo, tiene una
4. Al sobrepasar este valor de potencial, se pueden dar dos casos:
i mportancia trascendental las características protectoras d e la capa superficial de
productos formada. a) Si la capa de producto tiene buena conductividad eléctrica (por
ejemplo en el hierro o el n íquel), vuelve a aumentar gradualmente la
En un determinado medio, la formación sobre el metal d e una capa
densidad de corriente y comienza a producirse el desprendimiento
superficial d e productos de reacción, que inhibe las reacciones posteriores del
de oxígeno.
metal (o tienen lugar a una velocidad muy lenta), se denomina pasivación. En
estas circunstancias, el metal se comporta como si tuviese un potencial b) Si la película formada sobre el metal tiene poca conductividad
electroqu ímico más noble, es decir, mucho menos reactivo. Se dice entonces que eléctrica, pueden alcanzarse potenciales muy superiores al de
el metal es pasivo o que está pasivado. equilibrio de oxigeno sin que a umente la densidad de corriente
(como sucede con electrodos de aluminio o circonio, donde al
Este término fue introducido por Schi:inbein en 1 836, quien observó que,
aumentar el potencial crece la película de óxido).
bajo determinadas condiciones, el hierro ofrecía una resistencia inusualmente
alta a la corrosión. También demostró que la pasivación podía conseguirse 5. Cuando la capa pasivante puede oxidarse a potenciales anódícos altos
mediante una polarización anódica. para formar óxidos solubles, el metal se disuelve de nuevo
produciéndose un aumento de Ja intensidad. Este fenómeno se
Faraday, en 1 844, también había observado que el hierro no es
denomina transpasivación (se produce en metales como el cromo o el
prácticamente atacado por el N0 3H concentrado. Puede comprobarse que el
manganeso).
h ierro es rápidamente corroído por el N0 3H diluido, mientras que resulta
prácticamente inmune a la corrosión en N0 3 H concentrado.
84
Protección frente a la corrosión Manual básico de co"osión para ingenieros
Cuando el potencial se varía en sentido contrario, es decir, disminuyendo de

valores más a menos anódicos, la curva mantiene esencialmente la misma forma,
excepto en torno al potencial de pasivación. Algo antes de alcanzar ese valor, la
densidad d e corriente comienza a aumentar, signo d e que el metal va perdiendo
la pasividad, esto se conoce como despasivación. La despasivación puede durar
0,2 A/cm'
desde unos pocos segundos hasta varios minutos. Cuando finaliza, la d e nsidad
de corriente alcanza, nuevamente, el valor crítico, volviendo a entrar en la zona
activa.
El potencial en el que comienza el proceso de despasivación se denomina
potencial de Flade (EF). quien en 1 9 1 1 descubrió este hecho, y representa el
10' 10' 10' l ímite d e paso descendente de la zona pasiva a la zona activa.
D e n s id a d d e c o rriente i (A/cm e n esca l a loq a ritm ica )

2 Los valores del potencial d e pasivación y del potencial de Flade no
coinciden normalmente, aunque suelen ser muy próximos. Esto es debido a las
Figura 5.1 . Curva potenciostática de polarización diferentes condiciones en que se halla la interfase metal-disolución en los
anódica del hierro en solución de SO.H 2 1 N. procesos de activación (potencial descendente) y pasivación (potencial
ascendente). La diferencia principal se debe a los distintos valores de
polar.ización por resistencia y por concentración en ambos procesos.
En ciertos casos, dentro de la zona d e pasividad, pueden producirse
aumentos súbitos de intensidad (antes de llegar a desprenderse · oxígeno). Esto En 1 949, U . F . Franck descubrió que el potencial de Flade es una función
es debido a la destrucción local de la capa protectora, lo que permite que, en ese lineal del pH. Por ejemplo, en el hierro a 25ºC:
punto, se produzca la reacción anódica. Esta corrosión localizada, o picadura, se EF = 0,63 - 0.059 pH
produce en metales como el hierro, cromo o aluminio, en presencia de iones cr o
Al seleccionar el metal o aleación más adecuado para una aplicación, es
nitrato.
necesario tener en cuenta que el comportamiento activo o pasivo que pueda
La figura 5.2 resume los diferentes comportamientos que pueden presentar experimentar éste depende del potencial de equilibrio alcanzado. Como se
los metales al seguir aumentando la polarización anódica sobre la zona de recordará, el potencial de corrosión depende principalmente de la naturaleza de
pasivación. los metales que intervienen en el proceso y del medio corrosivo.
Aunque la curva de polarización anódica de un metal indique que éste tiene
Desprendimiento de 02 una zona de pasividad, el potencial de equilibrio de la pila de corrosión formada
Disolución de la capa vendrá dado por la intersección de esta curva con la curva de polarización
¡::"' catódica. La situación de este punto de intersección, sobre la curva de
�
Q)
Picaduras
polarización, determinará el comportamiento del metal frente a la corrosión
o
> E n la figura 5.3 se muestra un ejemplo de cómo un determinado metal M,
Q)
...
.o que presenta una zona d e pasividad, puede tener un comportamiento pasivo
o E!Fl•d•J E(puividad
(/) (curva A) o activo (curva C), dependiendo de las características de la curva de
polarización catódica.
D e n s i dad de corriente í
F i g u ra 5.2. Distintas formas de polarización anódica
86 87
5.4. M O D I FICAC I Ó N DE L DISEÑO

Se refiere a l a s consideraciones o modificaciones q u e e s preciso realizar e n
el proyecto de un elemento o sistema mecánico c o n el fin d e prevenir l o s futuros
problemas de corrosión.
U na vez satisfechos todos los requerimientos mecánicos, eléctricos,
térmicos, etc . , de elemento o sistema objeto de diseño, se actuará
Es convenientemente sobre aquellos factores que intervienen en la corrosión, tales
como: acabado superficial, ausencia de huecos o intersticios innecesarios,
exposición a la humedad, gradientes térmicos o de aireación , tensiones
mecánicas, contacto entre metales distintos, etc.
A
Algunas reglas a considerar en el diseño son las siguientes:
Es "
1. Reducir las tensiones mecánicas donde económicamente se pueda.
Ec
Esto es especialmente i mportante en depósitos y tuberías.
2. En uniones de carácter permanente, utilizar preferiblemente soldaduras.
/8 " Intensidad de corriente
3. Emplear, cuando sea posible, metales de potenciales electródicos
similares.
Figura 5.3. Comportamiento de un metal frente a la corrosión dependiendo 4. En uniones atornilladas entre metales distintos, interponer arandelas y
del punto de intersección de las curvas de polarización anódica y catódica. juntas aislantes. Proteger de la humedad, en la medida de lo posible, las
piezas roscadas.
En la curva C, la intersección se produce para un potencial Ec, en la zona 5. Evitar, en el diseño, que aparezcan zonas o puntos con concentraciones
activa, con una intensidad de corriente elevada (/c ) y, por tanto, con una de esfuerzos importantes, para prevenir la ruptura por corrosión bajo
velocidad de corrosión apreciable. tensión.
E n la curva A, la intersección se produce para un potencial EA, en la zona 6. E n tuberías, evitar los recodos, cambios bruscos de dirección y las
pasiva, con una intensidad de corriente muy débil (JA), que corresponde a un zonas en las que se puede producir corrosión por erosión.
comportamiento pasivo del metal. La velocidad de corrosión, en este caso, puede 7. Cuidar el diseño de los sistemas de desagüe y limpieza, de modo que
llegar a ser inferior en varios órdenes de magnitud a la del caso C. no se produzcan depósitos imprevistos de l íquido.
La curva B, intersecta en tres puntos con la curva de polarización anódica, 8. Evitar zonas en las que pueda existir u n alto gradiente térmico en el
aunque sólo son estables los puntos Pe y Pe". Esto conlleva un comportamiento material, especialmente en intercambiadores de calor.
inestable del metal frente a la corrosión, ya que variaciones en las condiciones
9. Prever los adecuados dispositivos y sistemas de seguridad en la
del medio pueden alterar drásticamente su velocidad de corrosión.
instalación que permitan controlar los niveles de corrosión existentes.
1 O. Procurar un diseño racional de aquellas piezas que en mayor medida
van a estar sometidas a ataques corrosivos, de manera que su
desmontaje, traslado y sustitución pueda rea lizarse fácilmente.
88
2. Un fluido estacionario e s , en general, menos agresivo que u n fluido en

5.5. M O DI F ICAC I Ó N D E L M E DI O AGRESIVO
movimiento. Es decir, disminuir la agitación o la velocidad del fluido se
5.5. 1 . GENERALIDADES traduce en una disminución de la corrosión.
Las medidas que pueden tomarse para proteger el material del ataque La excepción a esta regla se da en metales ó aleaciones que se
corrosivo en un determinado medio dependen, primeramente, de la n aturaleza de pasivan. En ese caso, el estancamiento del medio puede alterar el
éste y, en segunda instancia, de si éste se encuentra en estado gaseoso, l íquido potencial de equilibrio de la reacción, desplazándolo a regiones
o sólido. activas anódicamente, en las que, por tanto, no se produce la
pasivación.
Si el medio es gaseoso deberá determinarse el margen funcional de
temperatura, pues de ello depende el tipo de corrosión que se puede producir: 3. En general, un aumento de la concentración de oxigeno en una
seca o húmeda. disolución acuosa acelera el proceso corrosivo. Por lo tanto, deberá
procurarse la eliminación o la disminución del oxígeno en dichas
Especial atención debe prestarse, en este caso, a la posibilidad de
disoluciones.
condensación del medio, es decir, a la formación de electrolito l íquido sobre la
superficie del material. Los factores a controlar son: Al igual que en la regla anterior, la excepción está también en los
metales y aleaciones que se pasivan, por las mismas razones que allí
• Temperatura
se expusieron.
• H umedad relativa 4. Un método directo para reducir la corrosión consiste en disminuir la
• Componentes volátiles del proceso concentración de los iones agresivos.
Un ejemplo especialmente importante se tiene en el caso de los
• Agentes volátiles contaminantes
aceros inoxidables. Disminuir la concentración del ión cr en una
Si el medio es l íqu ido las posibilidades de actuación se concretan solución salina, se traduce de inmediato en una disminución de la
principalmente en: corrosión.
• Disminuir su conductividad 5. E l método más i mportante para reducir la corrosión , modificando el
medio agresivo, es la adición al electrolito (especialmente si éste se
• Modificar el pH
encuentra en un circuito cerrado) de agentes que retardan o inhiben
• Conseguir la pasivación del metal las reacciones, razón por la cual reciben el nombre de inhibidores de
la corrosión.
• Eliminar o disminuir el oxígeno disuelto
Por su importancia, se dedica el siguiente a partado a su clasificación y
Algunas recomendaciones, de carácter general, que conviene tener en
estudio.
cuenta para reducir los efectos del medio sobre la corrosión, son las siguientes:
1. En general, bajando la temperatura del medio se consigue disminuir la
velocidad de corrosión. 5.5.2. I N H I B I D O RES DE LA CORROSIÓN
Existen, sin embargo, algunas excepciones en las cuales el efecto de La utilización de agentes inhibidores, como método de modificación del
una disminución de temperatura es justo el contrario a l descrito. Un medio agresivo, para reducir la velocidad de la corrosión, puede aplicarse en la
caso especialmente significativo se da con el agua de mar, que mayoría de los casos, destacando los siguientes:
cuando está en ebull ición es menos corrosiva que cuando está fría. • En términos porcentuales, los inhibidores se aplican mayormente a
Esto es debido a que la solubilidad del oxígeno disminuye al
metales y aleaciones expuestas a soluciones acuosas.
aumentar la temperatura.
• También es importante el uso de inhibidores en materiales en contacto
con productos derivados del petróleo, debido, principalmente, a la
90 91
presencia de agua junto con pequeñas cantidades de otras sustancias,

tales como C I H , N H 3 , SH2, etc.
• Cuando el medio corrosivo es aire húmedo, especialmente en

ambientes marinos, suelen utilizarse inhibidores en fase vapor que, >
obviamente, deberán mantener el contacto con la superficie metálica ro
para ejercer su acción protectora (tuberías, depósitos vacíos o ·c::¡
e
Q)
parcialmente llenos, calderas, etc.). o
a..
• Cuando se trata de materiales expuestos a la intemperie, o en el caso
de que no sea posible controlar las concentraciones del inhibidor en el Reacción
medio agresivo, éste deberá encontrarse en fase sólida, en forma de catódica
grasas, pinturas u otro tipo de recubrimientos.
En los procesos corrosivos de naturaleza electroqu ímica, la actuación del
agente inhibidor es también electroquímica, actuando sobre la reacción anódica '
(figura 5.4), sobre la reacción catódica (figura 5.5), sobre ambas (figura 5 .6), o
Jcorr Jt;Mf
disminuyendo la conductividad entre el metal y el medio (figura 5.7). I nte n s i d a d de corriente I (A)
Puesto que el efecto de un inhibidor es red ucir la velocidad de la corrosión,

F i g u ra 5 .4. lnhibidor anódico
su intervención en el proceso consiste, en esencia, en disminuir la densidad de
corriente de corrosión.
En las figuras 5.4 a 5.7 se muestran, de forma esquemática, los d istintos
procedimientos para disminuir la intensidad de corrosión.
Básicamente, los mecanismos de actuación de los inhibidores son alguno
de los siguientes:
a) Adsorción de una fina capa sobre l a superficie metálica.
>
b) Formación de u na delgada capa pasiva .
ro
c) Transformación de la capa de óxido en una capa protectora.
·c::¡ Reacción
e
Q)
d) Modificación de la corrosividad del medio por: o

a..
1. Formación de precipitados protectores sobre l a superficie del

' (Sin inhibidor)
metal.
Eco,.,.
2. Eliminación d e l agente agresivo.
3. Disminución de la actividad del agente agresivo. (Con inhlbidor)
'
Jcorr J,,,,,,.
I nt e n s i d a d de co rriente l (A)
F i g u ra 5.5. lnhibidor catódico
92
-� :
Protección frente a la corrosión

5.5.3. TIPOS DE I N H I BI D ORES

Los inhibidores de la corrosión pueden clasificarse atendiendo a diversos
criterios, algunos de los más usuales se indican seguidamente:
(Con inhibidor)
A) Atendiendo a su mecanismo de actuación:
• lnh ibidores anódicos
• lnhibidores catódicos
• lnhibidores mixtos
• lnhibidores de adsorción
B) Atendiendo a su composición qu ímica:
(Con inhibidor)
• lnhibidores orgánicos
¡corr
' 1..,;.
.._., • lnhibidores inorgánicos
I nte n s id a d d e corriente I (A)
C) Atendiendo a su aplicación:
Fig ura 5.6. lnhibidor mixto • lnhibidores en fase vapor
• lnhibidores de decapado
• lnhibidores para soluciones alcalinas
• l nhibidores para soluciones de cloruros
• lnhibidores para agua potable
• lnhibidores para agua de calderas
• lnhibidores para productos petrol íferos
• lnhibidores para pinturas
• lnhibidores para hormigón armado
• lnhibidores para grasas y aceites

Reacción
catódica
• lnhibidores para anticongelantes
J;oi-r Jt:Cf'T
/nhibidores anódicos
I nte n s i d ad d e corriente I (A)
Estos inhibidores tienden a a umentar la polarización del ánodo mediante la
Figura 5.7. lnhibidor por resistencia formación de una capa pasiva de producto de corrosión (aunque el efecto inicial
es despolarizador), razón por la cual se les llama pasivantes o pasivadores. La
capa pasiva formada depende de la naturaleza del inhibidor y de las condiciones
termodinámicas.
94 95
Algunos de estos inhibidores. al ser oxidantes, pueden llegar a convertirse donde ?0 y P; representan las pérdidas de peso por efecto de la corrosión sin
peligrosos cuando se encuentran en concentraciones insuficientes, puesto que inhibidor y con inhibidor, respectivamente. De este modo, si la pérdida de peso
incrementan el proceso corrosivo sin llegar a formar una capa pasiva. una vez agregado el inhibidor descendiese hasta valores prácticamente n ulos (P;
= O) la eficacia del inhibidor se aproximaría al 1 00%. Por el· contrario. si el efecto
del inhibidor fuese inapreciable se seguiria observando una perdida de peso
lnhibidores catódicos
similar a la que se tenía sin él (P; P0), por lo que la eficacia resultaría
=
Estos inhibidores actúan aumentando la polarización del cátodo , por alguno prácticamente n ula.
d e los siguientes procedimientos:
• Dificultando la descarga de los iones H + en medio ácido, o del hidróxido

en medio básico.
5.6. P R OTECCIÓN ANÓDICA
• Reaccionando con el oxígeno disuelto. impidiendo la formación del
h idróxido necesario para formar productos d e corrosión con e l metal. Ciertos metales, tales como e l T i , Cr, Al, M g , Cd, F e , N i , entre otros, tienen
una tendencia muy acusada a la pasivación cuando se les somete a un potencial
• Reduciendo las reacciones catódicas por depósito d e productos más positivo que el de corrosión .
i nsolubles.
Como s e sabe, e n general, u n aumento del potencial de corrosión, a l o largo
de la curva de polarización anódica. equivale a un aumento de la intensidad de
lnhibidores mixtos corrosión, lo que se traduce en u n a velocidad mayor de corrosión.
Se llaman así aquellos inhibidores capaces de inhibir o dificultar las En los metales que se pasivan , sobrepasado un cierto valor de potencial
reacciones anódicas y catódicas simultáneamente. (potencial de pasivación) y densidad de corriente (densidad de corriente crítica),
se produce una capa de producto muy protectora que hace descender la
densidad de corriente a valores (densidad de corriente de pasivació n )
lnhibidores de adsorción extraordinariamente bajos, lo que supone una velocidad de corrosión muy
Se trata de compuestos orgánicos. normalmente de cadenas largas con pequeña.
grupos laterales, capaces de ser adsorbidos por la superficie metálica. Pueden En tanto el potencial no sobrepase cierto valor (potencial de
actuar por alguno de los siguientes mecanismos: transpasivación), se mantendrá de forma estable la pasivación, es decir, la
•
película protectora sobre la superficie del metal.
Aumentando la sobretensión de hidrógeno en las zonas catódicas,
La protección anódica d e un metal se basa en conseguir su pasivación,
• Dificultando la difusión del oxígeno a través de la capa formada, o
variando su potencial hasta alcanzar la zona pasiva de la curva d e polarización.
• Dificultando la difusión de los iones metálicos. La pasivación de un metal puede conseguirse. básicamente, por alguno de
los siguientes procedimientos:
5.5.4 . E FI CACIA D E UN I N HI B I DOR 1) Mediante la adición al metal de elementos aleantes que a umenten
directamente la capacidad de pasivación.
Existen diversos procedimientos para valorar la eficacia de u n inhibidor, ya
sea utilizando métodos directos o indirectos. Al añadir al metal base ciertas cantidades de otros metales que tienen
una mayor tendencia a la pasivación, se consigue que la aleación
Una de las formas más frecuentes, consiste en valorar la eficacia del
adquiera dicha propiedad en un grado que depende del porcentaje de
inhibidor en función de la reducción porcentual de pérdidas de peso por
metal añadido. U n ejemplo típico es la adición de silicio o cromo al
corrosión , mediante la expresión:
h ierro.
p - p. (5. 1 )
€ = -0-- 1 X 1 00
pº
96
Protección frente a la corrosión Manual básico d e corrosión para ingenieros
La formación, o no, de la capa pasiva en un determinado metal o La presencia en el metal base de elementos aleantes que incrementan la
aleación depend e , además, del medio. Así, el acero . inoxidable se reacción anódica es contraproducente cuando no se consigue la pasivación,
protege anódicamente en presencia de ácido sulfúrico, n ítrico puesto que se produce justo el efecto contrario al que se busca.
concentrado o fosfórico, pero no en ácido clorhídrico o en soluciones
Una característica, a tener en cuenta, de la protecció n anódica es que las
salinas de cloruros. El titanio, sin embargo, sí se pasiva en presencia
velocidades d e corrosión, aunque muy pequeñas, no se reducen a cero, es decir,
de iones cr.
el proceso corrosivo no se detiene. Sin embargo, en la mayoría de aplicaciones,
2) Mediante la adición al metal de elementos aleantes que incrementen el los valores que se tienen son sobradamente admisibles. Esta última
área catódica. circunstancia, junto con la posibilidad de modificación de las condiciones
termodinámicas de la reacción, hace recomendable seguir la evolución del estado
La presencia en la aleación de partículas de elementos catódicos,
del material cuando se utiliza la protección anódica.
favorece la formación de las pilas d e corrosión, lo que produce el
aumento de velocidad de la reacción catódica. Una importante ventaja d e la p rotección anódica e s q ue su capacidad de
protección se mantiene aun a distancias alejadas del cátodo.
El equilibrio necesario en la reacción hace que también aumente la
corriente d e polarización anódica hasta valores superiores a Ja
densidad de corriente crítica, lo que lleva a la pasivación del metal o
aleación.
Suelen utilizarse como elementos aleantes el Pt, Ag, Pd, Au, I r y Cu.
5.7. PROTECCIÓN CAT Ó DI CA
Así, la adición d e pequeñas cantidades de Cu, Pd o Pt a l acero 5.7. 1 . INTRODUCCIÓN
inoxidable (Cr-Ni), facilita sustancialmente su pasivad ón en ácido
La protección catódica es el método más efectivo d e cuantos existen para
sulfúrico (figura 5.8). También la adición de Pt o Pd al titanio acelera su
conseguir u na protección frente a la corrosión. Mediante la protección catódica
pasivación en el ácido clorhídrico.
puede detenerse completa y permanentemente la corrosión sobre una superficie
metálica.
-o
�
Este método d e protección es conocido y aplicado desde la primera mitad
-o
.s
4000 del siglo XIX. En 1 824, Sir Humphrey Davis hizo públicos sus experimentos de
e laboratorio acerca de la corrosión del cobre, en los que d emostraba que era
·O
·¡;; posible conseguir una protección eficaz uniéndolo a bloques de cinc.
e 3000
o Posteriormente, el Almirantazgo Británico comenzó a utilizar placas de cinc
u
Q)
adosadas a los cascos de acero de sus buques, con la finalidad de proteger d e la
-o corrosión a las hélices de bronce. No es hasta mediados d e este siglo cuando se
-o
ro 2000
retoma este tema con el fin de conseguir la protección catódica del casco d e
-o
"ü
o Acero 1 8-8 + 1 ,2% C u acero del buque.
Qi
> Hoy día, la protección catódica se aplica de forma extensiva, además d e en
1 000
Acero 1 8-8+ 0,9% Pd la construcción naval, para la protección de tuberías y canalizaciones enterradas
· y submarinas, depósitos de agua, equipos e instalaciones qu ímicas, estructuras
o metálicas, etc.
20 30 40 50
5.7.2. M ECAN I S M O DE LA PROTECCIÓN CATÓ D ICA

Puesto que la corrosión electroquímica sólo se produce en el ánodo d e u n a
Figura 5 .8. Velocidades de corrosión del acero inoxidable.
pila d e corrosión , la forma m á s eficaz de evitar la corrosión d e u n a superficie es
98 99
conseguir que ésta se comporte catódicamente. Para ello, dada la reacción de

oxidación:
es preciso aportar la cantidad suficiente de carga negativa para que el equilibrio

de la reacción se desplace netamente hacia la izquierda.
Por tanto, si mediante una fuente exterior se suministra corriente eléctrica a
través de un ánodo auxiliar, se conseguirá polarizar catódicamente el metal a
proteger (figura 5.9).
La corriente suministrada , partiendo del ánodo auxiliar, entra en el metal
polarizándolo catódicamente.
,.------
-1 +
J, ]carr JapDcada
Inte n s i d a d d e c orri e n t e I (A)
Figura 5.10. Diagrama de polarización en la protección catódica.
� I
� 5.7.3. PROTECCI Ó N CATÓ D I CA POR ÁNODOS DE SAC R I F I C I O
... Medio electrolitico
La intensidad de corriente necesaria para proteger el metal también
Metal a proteger Ánodo auxiliar obtenerse, sin necesidad de una fuente de alimentación externa, uniéndolo
eléctricamente a otro metal con un potencial de reducción más negativo.
Figura 5.9. Circuito de protección catódica. El principio d e la protección catódica, en este caso, es la formación de una
pila galvánica en la que el electrodo auxiliar actúa de forma espontánea como
Como se observa en la fig . 5 . 1 0 , mientras el potencial catódico alcanzado ánodo de la reacción, consumiéndose o corroyéndose durante la misma, razón
(E1) sea distinto del potencial anódico a circuito a bierto, seguirán habiendo pilas por la cual reciben el nombre de ánodos de sacrificio.
locales de corrosión, es decir, unas zonas se comportan anódicamente· respecto Para que un material pueda u tilizarse como ánodo de sacrificio se deben
de otras que lo hacen catódicamente. Por tanto, seguirá habiendo un cierto grado cumplir las siguientes condiciones:
de corrosión.
1) Su potencial debe ser más electronegativo que el del metal a proteger.
Cuando la corriente suministrada es capaz de polarizar las áreas catódicas
hasta alcanzar el valor del potencial en circuito abierto (E.) de las áreas anódicas, 2) L a intensidad d e corriente q u e s e establece en la pila formada no debe
ser muy alta (ya que esto disminuirá el tiempo de vida útil del á nodo),
entonces se consigue mantener una superficie equipotencial en todo el metal y,
por lo que el potencial electronegativo del ánodo de sacrificio no puede
en consecuencia, cesa la corriente de acción local y con ello la corrosión (figura
exceder en mucho al del metal a proteger
5 . 1 0).
3) No debe pasivarse.
4) La disolución del ánodo debe ser uniforme.
5) El suministro de corriente debe ser suficiente.
1 00
Conviene poner especial cuidado en conseguir que las densidades de 5.8. REC U B RI M IE NTOS P ROTECTORES
corriente en las superficies, tanto catódica como a nódica, sean uniformes, con el
fin de evitar, por un lado, la desprotección local de algunas zonas y, por otro lado, 5.8. 1 . I NTRODUCCIÓN
el consumo i rregular del ánodo. Cada d ia, en mayor medida, se exige de los materiales un mejor
comportamiento frente a unas condiciones operativas muy severas. Como
Los metales más utilizados para servir como ánodos de sacrificio junto con
consecuencia de esto, cada vez se van desarrollando n uevos materiales con
el hierro o acero son el cinc, el magnesio y el aluminio activado con ciertos
características capaces de satisfacer las nuevas exigencias.
aleantes. La composición de los ánodos de sacrificio, asi como su distribución,
debe adecuarse a los requisitos de una polarización adecuada sin un consumo Junto a este avance en la tecnología de los materiales, también se van
excesivo o irregular de corriente. desarrollando nuevas técnicas y productos de protección frente a la corrosión. Un
campo en el que se han producido importantes avances es en el de los
En la tabla 5.2 se muestran las caracteristicas electroquimicas más
recubrimientos protectores, especialmente en el caso d e las pinturas.
relevantes de estos metales.
Los recubrimientos que se aplican sobre las superficies metálicas para
Tabla 5.2.
protegerlas de la corrosión, pueden clasificarse básicamente en tres grandes
CARACTERÍSTICAS Alum inio Cinc Magnesio grupos:
Suministro teórico de
corriente (Ah/kg) 2976 820 2 1 98 • Recubrimientos metálicos
Suministro real de
corriente (Ah/kg) 2400-2800 780 1 050- 1 250 • Recubrimientos inorgánicos
.
Rendimiento 80-95 95 47-57 • Recubrimientos orgánicos
Consumo.
kg/(A·año) 2 , 94 1 0,64 3,98
5.8.2. RECU B R I M I ENTOS M ETÁ LICOS
Existen diversos procedimientos para efectuar un recubrimiento metálico
5.7.4. LIMITACIONES DE LA PROTECCIÓN CATÓD I CA sobre una superficie a proteger, cabe destacar los siguientes:
El método de protección catódica exige que exista una buena conexión
• La inmersión en caliente, consistente en sumergir durante un breve
eléctrica entre el ánodo y el cátodo, por este motivo sólo es aplicable el método
intervalo de tiempo el material a proteger en un baño de metal fundido.
cuando las superficies de contacto de los electrodos con el medio son
suficientemente grandes. • El galvanizado electrolítico, también llamado galvanostegia, mediante la
deposición de metal en un baño electrolitico acuoso.
La corriente catódica debe a fectar por igual a toda la superficie a proteger.
Cuando algunas zonas del electrolito presentan una resistencia de contacto • La metalización, que consiste en proyectar, normalmente por medio de
mayor que otras, o hay zonas muy alejadas, las densidades de corriente pueden un chorro de aire, sobre la superficie, gotas de metal fundido que se van
llegar a ser insuficientes para proteger al metal. Tal es el caso de apelmazando unas sobre otras formando u na capa porosa pero
discontinuidades en el medio, picas o estructuras semienterradas, etc. adherente.
La protección catódica no tiene poder de penetración, por lo que difícilmente • La cementación, o plaqueado mecamco, consistente en introducir el
puede protegerse el interior de tuberías, depósitos o estructuras multicapa, material a proteger en un tambor rotatorio j unto con una mezcla de
mediante ánodos colocados en su exterior. polvo del metal de recubrimiento, bolas d e vidrio, otros productos
En medios altamente corrosivos, que precisan de elevadas corrientes de q u ímicos y agua. El recubrimiento se consigue al cabo de un cierto
polarización, es económicamente inviable el uso d e ánodos de sacrificio o de tiempo de hacer girar al tambor a la temperatura adecuada.
corriente impresa, por lo que es preciso recurrir a otros métodos o a la
combinación de varios de ellos.
1 02
1 03
• La reacción en fase gaseosa, en la que se forma sobre la superficie a Se trata, por tanto, de metales más electronegativos que el metal base. Así,
proteger una pel icula de producto protector al ponerla en contacto con en el caso del acero, se utilizan recubrimientos de cinc y, algunas veces, d e
ciertos compuestos volátiles a alta temperatura. aluminio o de estaño.
De todos ellos, los más usados son la inmersión en caliente y el galvanizado Electrolito
electrolítico.
Todos los recubrimientos metálicos son , en cierta medida, porosos. Esta
porosidad, junto con el posible daño que pueda sufrir el recubrimiento como
consecuencia de algún golpe o arañazo, hace que deba prestarse especial
atención a la calidad del recubrimiento y extremarse las precauciones en el a)
transporte o utilización de las piezas afectadas.
Atendiendo a la forma en que protegen a la superficie pueden distinguirse
dos tipos de recubrimientos metálicos:
• Recubrimientos nobles
• Recubrimientos de sacrificio
b)
Recubrimientos nobles
Fig ura 5.1 1 . Efectos de la porosidad en un recubrimiento
Estos recubrimientos se hacen a partir de metales que tienen un
comportamiento más noble que el del metal a proteger. Algunos de los metales En los recubrimienios de sacrificio, su mayor o menor porosidad n o tiene
efectos inmediatos sobre el metal base. Mientras exista pel ícula de recubrimiento,
de este tipo, utilizados para proteger al acero, son: Ni, Ag , Cu, Pb o Cr.
el metal estará protegido. Un aumento en el espesor del recubrimiento, por tanto,
En este caso es de suma importancia reducir al m ínimo la presencia de no mejora su capacidad protectora, a unque sí alarga su duración.
poros, ya que al quedar al descubierto la superficie del metal se forman pilas de
acción loca l , en las que el ánodo es justamente el metal que quería protege rse Puesto que el recubrimiento está sujeto a desgaste, debe vigilarse su
estado. Se ha comprobado que un hueco de unos 3 mm d e diámetro en l a capa,
(figura 5. 1 1 a). La consecuencia de esto es que, por razones de seguridad, no es
es suficiente para desproteger al metal base de la corrosión.
conveniente utilizar espesores delgados.
U n método que da buenos resultados consiste en rellenar los poros del Seguidamente se resumen las características más destacables de algunos
recubrimientos de metales de uso frecuente.
recubrimiento con algún tipo de laca orgánica protectora , o también difundir sobre
el recubrimiento un segundo metal de punto de fusión más bajo, tal como cinc o
estaño en recubrimientos de niquel.
Recubrimientos de níquel.-
Se realizan generalmente mediante deposición electrolítica. La capa

Recubrimientos de sacrificio de recubrimiento se deposita directamente sobre el acero o , a veces, sobre
Es este caso, la presencia de poros en el recubrimiento produce el e fecto una capa intermedia de cobre.
contrario que el caso anterior. En las pilas de acción local formadas como El espesor de la película depende del medio agresivo. Así , si el
consecuencia del contacto del metal base con el electrolito, a causa de los poros, recubrimiento se destina a interiores es suficiente con un espesor de unas
el metal base queda protegido catódicamente mientras que el metal del 10 micras; si el material esta expuesto a la intemperie el espesor conviene
recubrimiento es el que sufre la corrosión (figura 5 . 1 1 b). aumentarlo incluso hasta unas 40 o 50 micras; por último, en atmósferas
industriales muy corrosivas puede llegarse a espesores de hasta 250
micras.
1 04
Recubrimientos de plomo.- Puede obtenerse por inmersión en caliente, aunque el que se obtiene
Se realizan mayormente por inmersión en caliente, aunque también se por deposición electrolitica es más uniforme y se consiguen películas más
hacen por electrodeposición. En ocasiones, con el fin de mejorar su delgadas.
adherencia a la superficie base, se le añade cierto porcentaje de estaño. El estaño se comporta como recubrimiento noble, respecto del acero,
Presentan buena resistencia al ataque atmosférico. Sin embargo, se en contacto con el aire, pero lo hace como recubrimiento de sacrificio en
destruyen con facilidad cuando están en el suelo. presencia de la mayoría de productos alimenticios, que cambian el potencial
del estaño a valores más activos.
Los recubrimientos de plomo no deben utilizarse nunca en recipientes
o elementos que se destinen a manejar contener agua potable o productos La resistencia al ataque corrosivo de l a capa de recubrimiento y , por
alimenticios, por la toxicidad de sus sales. tanto, su duración disminuye apreciablemente con el aumento de
temperatura.
Recubrimientos de cinc.-
Recubrimientos de aluminio. -
En general se les denomina galvanizados. Aunque, por razones
históricas (ya se conocia en el siglo XVI I I ), únicamente deberia llamarse así Se realizan, en su mayor parte, por inmersión en caliente y por
al que se obtiene por inmersión en caliente (GIC), también se aplica este metalización. En este ú ltimo caso se suele cubri r finalmente la capa con
nombre a los recubrimientos de cinc obtenidos por otros procedimientos. lacas orgánicas o pinturas.
Otra técnica empleada para conseguir el recubrimiento es la El espesor normal de un recubrimiento d e aluminio metalizado oscila
deposición electrolítica que, en este caso, recibe el nombre de entre 8 y 20 centésimas de mil ímetro.
electrocincado (EC). Cuando el material no va a estar en contacto con medios acuosos se
Otras veces se realizan por metalizado, o también mediante utiliza el recubrimiento cementado. Su uso es frecuente en atmósferas con
sherardizado, que consiste en una difusión en fase sólida a una temperatura contenidos en azufre y para altas temperaturas.
de unos 350ºC. En soluciones con iones cloro se comportan, en genera l ,
En todos los casos se tiene una buena adherencia al metal base y una anódicamente respecto d e l acero.
resistencia relativamente buena al ataque atmosférico.
A titulo orientativo, puede indicarse que la duración media de un 5.8.3. RECU B R I M I ENTOS INORGÁ N I COS
recubrimiento de 25 micras de espesor sobre acero es de unos 1 1 años en
Los más importantes son los esmaltes vítreos, los revestimientos de vidrio y
un ambiente rural, de unos 8 años en ambiente marino y baja hasta 4 años
los esmaltes de porcelana, aunque también se utilizan otros como son los
en atmósferas industriales contaminadas.
recubrimientos d e cemento y los recubrimientos obtenidos por transformaciones
Conviene resa ltar que en aguas calientes (por encima de los 60ºC) y qu ímicas, tales como los recubrimientos de fosfato sobre acero, de óxido sobre el
aireadas se produce una inversión de polaridad entre el cinc y el hierro, lo acero y el aluminio o de cromato sobre cinc.
que hace que el recubrimiento se comporte como noble en vez de como de
El vidrio en polvo se deposita sobre la superficie metálica a proteger,
sacrificio, por lo que la porosidad del mismo afecta negativamente a l acero,
después se calienta en un horno hasta que el vidrio se reblandezca y acabe
provocándole importantes picaduras.
uniéndose a l metal.
Los esmaltes vítreos ofrecen una muy buena protección contra la corrosión,
Recubrimientos de estaño.- lo que se debe, entre otras razones, a su impermeabilidad al agua y al oxígeno.
Es el recubrimiento utilizado por excelencia para fabricar envases para Además, presentan una alta estabilidad térmica y una gran duración. El
alimentos formando la hojalata. inconveniente más importante radica en su escasa resistericia mecánica y su
fragilidad, ya sea por golpe o choque térmico.
1 06 1 07
Los recubrimientos de cemento Portland son empleados, principalmente, Las condiciones que debe reunir una pintura para que constituya una buena
por su bajo coste y su facilidad de aplicación y reparación. Los espesores oscilan protección contra l a corrosión son:
entre 0,5 y 2,5 cm.
• Proporcionar una buena b a rrera al vapor. El rendimiento de una pintura,
en este sentido, se mejora notablemente aplicando capas múltiples.
5.8.4. RECU B R I M I ENTOS ORG Á N I COS • Inhibir contra la corrosión. Los pigmentos que contienen las capas de
Constituyen, desde el punto de vista cuantitativo, el principal tipo de imprimación deberían ser inhibidores de la corrosión , de manera que
recubrimiento. Para dar una idea de su importancia, baste decir que el gasto en cuando el agua establezca contacto con el metal la reacción resulte
pinturas y lacas en los Estados Unidos supera e n la actualidad los 1 00 . 000 inhibida.
millones de dólares anuales.
• Poseer una elevada resistencia iónica. Con ello se limitará la difusión
Además de las pinturas, cada dia adquieren más importancia los del agente agresivo a través de la película protectora.
recubrimientos plásticos, entre los cuales cabe destacar los revestimientos de
• Ofrecer una protección catódica al metal. Se obtiene cuando se utilizan
goma , neopreno, vinilo, polietileno y Teflón (tetrafluoretileno).
pinturas con pigmentos metálicos, generalmente a base de cinc, que
Las pinturas y los barnices, son una mezcla l íquida de particulas insolubles
actúan anódicamente respecto de la base metálica a proteger.
suspendidas en un vehículo orgánico, aunque también se utilizan resinas
sintéticas como vehículos o componentes de éstos. Las características anteriores hacen referencia a la formulación de la pintura
en sí, es decir, a cualidades intrínsecas de la misma. Para conseguir una buena
Las pinturas se aplican en fase l íquida (generalmente de elevada protección, tan importante como esto es:
viscosidad), sobre la superficie de material a proteger, dando · lugar, en un
• Que el procedimiento de pintado sea apropiado.
proceso fisico de evaporación de los disolventes o dil uyentes, o por reacciones
químicas entre distintos componentes, o con el medio ambiente, a la formación • Que las superficies estén preparadas.
de una película sólida y continua que queda adherida a la base.
• Que el pintado se realice correctamente.
En general, se llaman pinturas a los recubrimientos que contienen
pigmentos adecuados para dar color a las superficies y barnices a los que no los
contienen y, por tanto, no dan color.
Las lacas se componen de resinas disueltas en un disolvente volátil, por lo
que forman una película sólida a l evaporarse éste.
Los esmaltes son pinturas que forman películas extraordinariamente lisas y
en tiempos de curado netamente inferiores a las pinturas ordinarias.
Se denomina curado al proceso de formación de la película sólida en una
pintura o barniz, los mecanismos principales son:
• La oxidación del aglutinante con el oxigeno del aire (por ejemplo,

pinturas a base de aceites).
• La evaporación del disolvente (por ejemplo, pinturas acrílicas) .
• La condensación de la película por reacción qu ímica entre dos o más

componentes (pinturas epoxídicas).
• La coalescencia de partículas dispersas cuando el agente dispersante
desaparece (por ejemplo, pinturas tipo "látex").
1 na
1 08
C:APITULO 6
E nsayos de corros ión
6.1 . I NTRO D UCCIÓN

Las mismas razones que s e expusieron para adoptar medidas d e protección
frente a la corrosión, justifican la realización de ensayos que permitan, por una
parte, estimar los daños producidos y la velocidad de corrosión y, por otra parte,
valorar la eficacia de los métodos de protección empleados.
Como se ha descrito en lemas anteriores, en los procesos de corros1on
intervienen de forma directa numerosos factores, algunos de los cuales pueden
variar de forma significativa alterando, con ello, las previsiones efectuadas.
Además, la modificación simultanea de varios de estos factores puede llegar a
tener efectos inesperados, lo que convierte a las previsiones realizadas en datos
sólo orientativos, aunque muy importantes, que deberán acompañarse de
ensayos de corrosión que corroboren la bondad de dichas previsiones.
Los dos aspectos sobre los que se fundamentan estos ensayos son: el
material y el medio. Lo ideal sería realizar los ensayos cuando los metales están
en servicio, sin embargo, este modo de operar presenta generalmente
dificultades debido, entre otras razones, a las irregularidades propias del servicio,
que hacen complicado su control.
Existen, por tanto, dos formas básicas de realizar los ensayos:
• Crear en el laboratorio condiciones semejantes a las del ambiente.
• Realizar los ensayos en el propio ambiente.
111
Ensayos de corrosión
En ambos casos se opera con probetas, de cuya correcta preparación 1. Pérdida de peso.
depende, en gran medida, los resultados del ensayo.
La pérdida de peso experimentada por la probeta del material en
Puesto que la velocidad de corrosión puede ser muy variable, es preciso cuestión se determina pesándola antes y después del ataque corrosivo
realizar controles periódicos, considerando, en cada caso, los factores y obteniendo la diferencia entre ambas medidas.
característicos y valorar la corrosión en varias unidades de medida. Considerar
2. Examen óptico y metalográfico.
una sola unidad de medida, por ejemplo la pérdida de peso, como valor
representativo de la corrosión d e todo el material, puede conducir a errores Cuando el ataque del material no es uniforme la pérdida de peso no
considerables. arroja un valor suficientemente significativo del ataque corrosivo. En
estos casos procede realizar u n examen óptico y metalográfico de la
Si bien, a título particular, pueden realizarse los ensayos de corrosión eri la
superficie del material, con el fin de valorar la gravedad de los daños por
forma que se estime más conveniente, existen normas nacionales e
picaduras, grietas, etc.
internacionales que establecen una serie de prescripciones generales que deben
seguirse en la realización de determinados tipos de ensayos, concretamente en 3. Variación de las propiedades físicas.
lo que se refiere a las probetas, aparatos, medio corrosivo y método operativo. Cuando el ataque del material no es uniforme la variación de las
propiedades fisicas y mecánicas del material no resulta fácil de obtener
mediante previsiones matemáticas, siendo necesario obtenerlas por
métodos empíricos. Algunas de las propiedades que se ven fuertemente
6.2. C LASI FICACIÓN afectadas por ataques localizados son la conductividad eléctrica y
térmica, la elasticidad y la resistencia a la tracción .
Los ensayos de corrosión pueden proyectarse para obtener resultados
cualitativos o cuantitativos. En ambos casos cab e realizar distintas 4. Ensayos en medio corrosivo.
clasificaciones. Seguidamente se establecen dos tipos de clasificación. Mediante estos ensayos se pretende observar la intensidad del ataque
A) Atendiendo a la finalidad del ensayo: sobre cierto material, al variar las características y/o las condiciones del
medio corrosivo. Por ejemplo, variaciones del pH, d e la concentración
1. Ensayos d e rutina para verificar un determinado estándar de calidad del
de oxigeno o de la temperatura.
metal o del agente corrosivo.
2. Ensayos de resistencia a la corrosión comparativos entre diferentes
metales.
Tienen, generalmente, la finalidad de seleccionar el metal más 6.3. CARACTERÍSTI CAS DE LOS ENSAVOS
apropiado para una determinada aplicación, o para valorar las
Las variables fundamentales a la hora de realizar u n ensayo de corrosión
características de una aleación o metal nuevo en relación con otro cuyo
son básicamente tres:
comportamiento en servicio ya es conocido.
• El metal o material a ensayar
3. Estimación de la vida útil d e un metal en unas condiciones de servicio
dadas. • El medio corrosivo
4. Determinación de los diferentes tipos de medio ambiente y condiciones • El procedimiento operativo
en las cuales puede usarse satisfactoriamente un determinado metal.
En lo que se refiere al metal, los factores a tener en cuenta para la
5. Ensayos para el estudio del mecanismo de la corrosión para . un
realización de los ensayos son:
determinado metal o aleación en cierto medio y para unas condiciones
dadas. • Selección d e las muestras.
B) Atendiendo al efecto de la corrosión: • Duplicado e identificación de las mismas.
112
Ensayos de corrosión Manual basico d e corrosión para ingenieros
• Tamaño y forma. Efectos físicos, principalmente tensiones.

Preparación. Tal es el caso de terrenos en los que se produce dilatación o
Respecto del medio corrosivo y las condiciones bajo las que se contracción de arcillas.
desarrollarán los ensayos, cabe distinguir los siguientes medios: Efectos biológicos.
A) Atmósferas naturales: Tales como los producidos por las variaciones en las cantidades
Rural. d e 0 2 y C02 que contenga el suelo, o la reducción de sulfatos a
sulfuros por acción bacteriológica .
U rbana.
Efectos electroquímicos.
I ndustrial.
Permeabilidad del terreno al aire.
Tropical.
Estado del terreno.
Rural-marina.
Mediante análisis químicos puede averiguarse la proporción del suelo que
U rbano-marina. es soluble en agua, el valor del pH y su conductividad eléctrica.
I ndustrial-marina. D) Medios a rtificiales:
Tropical-marina. D. 1 ) Gases y vapores:
A su vez, dentro de cada uno d e estos ambientes, puede considerarse Ambiente húmedo.
distintos n iveles de humedad, así como la presencia de ci ertos agentes,
especialmente en ambientes industriales. Simulación de atmósferas industtiales o urbanas añadiendo al aire
S02 , con o sin C02 , cloruro, o productos de combustión del carbón
B) Aguas: o gas de carbón.
Agua de mar. Algunas veces NH3 y aire, con o sin C02 .
Agua dulce.
D.2) Soluciones acuosas:
En este caso, l a corrosividad depende del pH, de la dureza Agua destilada.
temporal del agua y de los contenidos de C02 , sulfatos y cloruros
existentes en ella. Se trata de un medio de gran importancia, ya que representa
razonablemente bien ciertos medios naturales, tales como la lluvia
Agua d e explotaciones mineras.
y la humedad condensada que pueden tener efectos muy severos,
En general, estas aguas son fuertemente ácidas por la presencia com o por ejemplo la corrosión causada bajo tensión en aleaciones
de ácido sulfúrico. de magnesio.
C) Suelos: Agu a de mar sintética.
Es preciso considerar los siguientes aspectos: Se puede preparar con las distintas sales que la componen, o con
Estratificación del terreno. la sal procedente del agua de mar evaporada. Las sales que
componen el agua de mar sintética son: C I N a (29,3 g/1), MgCl 2
Nivel que alcanza el agua contenida en el terreno y su velocidad de (4,09 g/I), MgS04 (3,65 g/I ), CaS04 (1 ,72 g/I ), K 2S Q4 (0,94 g/I ) y
drenaje. otras en cantidades inferiores, como NaHC03 , CIK y Cl2 Ca. El p H
Esto afecta al modo en el que las muestras van a estar sometidas oscila entre 7 , 8 y 8,2.
a la acción del agua, ya sea de forma continua, intermitente o por Disolución de C I Na al 3%.
encima del nivel del agua.
1 14 1 15
Ensayos de corrosión Manual básico de corrosión para ingenieros
Se usa a veces como sustituto sencillo y rápido de preparar del REALIZACIÓN DE LOS EN SAYOS
6.4.
agua de mar. También se hace Nl2 o al 3,5%.
6.4. 1 . METODOLOG Í A GEN ERAL
Disoluciones con 3% d e H 20 2 y 1 % d e CINa.
La realización de un ensayo puede comprender una o varias de las
Disoluciones con 1 % en peso de CIH y 3% de CINa.
siguientes etapas:
D.3) Suelos:
1) Preparación de las probetas.
Se usa poco, ya que resulta difícil conseguir una simulación
Requiere operar con sumo esmero para evitar la posible contaminación de
efectiva de un suelo en el laboratorio.
las probetas con algún agente corrosivo.
Respecto del procedimiento operativo, las normas establecen los pasos a
El desengrase ha de ser lo más perfecto posible, salvo en aquellos casos en
seguir y las condiciones bajo las cuales tienen validez una gran variedad de
los que se quiera estudiar la influencia de la grasa en el ataque corrosivo.
ensayos. Algunos d e estos ensayos son:
El desengrase se efectúa sometiendo a las probetas a los vapores de
• Pruebas d e fatiga disolventes adecuados (benceno, acetona o alcohol, principalmente) en un
• Ataque por depósitos aparato adaptado a este fin. Una vez finalizada esta operación, las probetas
no deberán tocarse directamente con las manos.
• Ensayos de erosión-corrosión
2) Inmersión.
• Ensayos de cavilación-corrosión
Puede ser total , parcial o intermitente
• Ensayos de corrosión-desgaste a) Cuando la inmersión es total en el gas o l íquido que constituye el
• Ensayos de corrosión por fricción ambiente corrosivo debe procurarse, sobre todo si se trata de líquido,
que haya suficiente afluencia de aire y oxígeno y, en todo caso, que
• Ataque corrosivo electrol ítico esté bien regulado para que todas las probetas lo reciban
• Ensayos sobre recubrimientos uniformemente.
b) Cuando la inmersión es parcial los soportes d e las probetas
• Corrosión seca a temperaturas elevadas
permanecen fuera del medio corrosivo, lo que permite contrastar los
• Ataque corrosivo por productos de la combustión efectos de la parte externa de la probeta frente a los de la parte interna.
• Ensayos con vapor a alta temperatura (autoclaves) e) La inmersión intermitente se aplica para ensayos rápidos de corrosión
en soluciones acuosas. Al extraer la probeta del líquido periódicamente,
• Ensayos de niebla salina se consigue mantener constantemente una fina película de líquido en
• Ensayo de corrosión por gotas salinas contacto con el metal y con una renovación casi constante de aire y
oxigeno. A veces se secan las probetas con calor radiante, previamente
• Ataque por atmósfera contaminada a cada i nmersión.
• Pruebas aceleradas de exposición atmosférica 3) Aspersión
• Ensayos de campo y servicio Consiste en humedecer la probeta con el l íquido en estudio, ya sea a mano
o automáticamente.
• Ensayos de corrosión filiforme sobre el acero
Puede realizarse de modo intermitente o continuo, siendo el primer sistema
• Ensayos de corrosión bajo tensión el que más se ajusta a la realidad, pudiendo, en tal caso, secar la probeta
•
antes de cada aspersión.
Ensayos de resistencia a la corrosión intergranular
116 117
4) A tmósferas húmedas La disminución del tiempo en que se produce cierta corrosión se consigue
modificando convenientemente ciertos factores tales como las concentraciones
Mediante ciertos aparatos se puede producir y controlar aUtomáticamente ,
en unas cabinas especiales, determinados climas artificiales o atmósferas del agente corrosivo, la temperatura y la humedad.
con unas condiciones específicas. Este sistema se emplea sobre todo Uno de los ensayos de laboratorio más frecuente es el ensayo de niebla
cuando se desea estudiar la corrosión en zonas tropicales o en regiones en salina. Consiste, en esencia, en introducir en una cámara cerrada, y a una
que, por el tipo de industria preponderante, se dan condiciones de humedad temperatura determinada, el metal a inspeccionar y pulverizar una disolución de
y temperatura análogas. agua y sal con concentraciones predeterminadas, aunque la más frecuente es de
0,5 g/I de CINa en agua.
5) Separación de los productos de la corrosión de las muestras.
En este tipo d e cámaras pueden simularse otro tipo d e climas, tales como
En ciertos casos es preciso separar completamente los productos de l a
húmedos, tropicales, secos, industriales, etc. Combinando adecuadamente las
corrosión de l a s probetas en las q u e se h a n realizado las pruebas, con el fin
concentraciones, y la temperatura de la cámara, pueden acelerarse los procesos
de valorar correctamente los efectos producidos.
corrosivos de manera considera ble, pudiendo reproducir en unos pocos d ías
6) Valoración de los efectos sobre el metal resultados que, en su medio natural, requerirían incluso años.
Esta etapa debe realizarse en todos los casos, pues es, en general, el También se realizan ensayos por métodos electroquímicos. En estos
objeto primordial del ensayo. ensayos es preciso medir las fuerzas electromotrices de las pilas y, más
7) Valoración de Jos efectos sobre el medio concretamente, los potenciales de cada electrodo o de cada fase por separado, si
hay más de una.
En algunos casos, el objeto del ensayo es también , o exclusivamente,
analizar los efectos del proceso corrosivo sobre determinado medio. Ensayos comunes de este tipo son los de medida de la polarización anódíca
y los de medida de los potenciales de disolución.
Con los ensayos en laboratorio se consiguen resultados válidos respecto de
6.4.2. ENSAYOS DE LABORATORIO
los efectos corrosivos sobre un determinado metal, pero no se obtienen datos
Se les denomina también ensayos en atmósfera artificial o ensayos acerca de la velocidad del ataque en su medio natural.
acelerados, puesto q ue se pretende reproducir el proceso corrosivo real pero con
Cuando las condiciones del medio natural son cambiantes, o cuando existen
tiempos de exposición netamente inferiores a los que sería necesario en el l ugar
factores que son difíciles de controlar en el laboratorio, es preciso recurrir a
y condiciones de servicio.
ensayos en el medio natural con el fin de:
Resulta evidente, por la definición anterior, que las características reales del
• Averiguar el resultado real del proceso corrosivo sobre el metal en su
proceso ya no se están respetando desde el momento en que varía el factor
tiempo. Por otra parte, existen infinidad de pequeños condicionantes y factores medio.
cambiantes que resultan imposibles de reproducir idénticamente en u n • Hacer u n seguimiento del p roceso corrosivo, en particular de la
laboratorio. velocidad de corrosión y de los posibles cambios en la estructura del
Se concluye, por tanto, que es imposible reproducir en el laboratorio metal o d e los productos de la corrosión.
exactamente las mismas condiciones del proceso en su medio natural. Sin
• Servir de punto de referencia para conseguir simulaciones válidas en el
embargo, la experiencia demuestra que estas diferencias, entre el proceso real y
laboratorio.
el ensayo de laboratorio, pueden ser poco o nada influyentes en los resultados
obtenidos en a mbos casos, siempre q ue se sigan los métodos operativos
adecuados, por lo que la validez de estos ensayos está sobradamente 6.4.3. ENSAYOS EN MEDIO NATURAL
demostrada.
También se les denominan ensayos de larga duración ya q ue , en este caso,
la finalidad del ensayo es someter al metal a las mismas condiciones de servicio.
118 119
-- ------ -
Son el punto de partida para establecer una relación entre el ensayo de 6.4.4. ENSAYOS PARA RECU BRIMI ENTOS
laboratorio y el ensayo en medio natural, es decir, sólo es posible establecer la
Existe un gran número de ensayos específicos para averiguar el
validez de los ensayos de laboratorio cuando puede contrastarse l a similitud entre
comportamiento de los recubrimientos frente a diferentes agentes corrosivos.
los resultados de ambos ensayos.
Algunos ensayos normalizados de este tipo son:
Las probetas para estos ensayos son rectangulares, comúnmente de 20 x
• Ensayos para depósitos electrolíticos de n íquel más cromo (ISO 1 456).
30 cm para ensayos de inmersión y de 1 2,5 x 25 cm para ensayos en medio
atmosférico. • Ensayos para depósitos electrolíticos de níquel (ISO 1 458).
Pueden distinguirse tres tipos principales de ensayos en medio natural: • Ensayos para recubrimientos de galvanización en caliente sobre
productos férreos (ISO 1 46 1 ).
Estaciones de ensayo • Ensayos acelerados de corrosión para depósitos electrolíticos no

Se utilizan principalmente para ensayar metales, aleaciones o anódicos respecto al metal base (ISO 1 462).
recubrimientos protectores en medios naturales. • Ensayos para depósitos electrolíticos de cinc sobre hierro o acero ( I SO
Se trata d e estaciones de propósito específico para controlar la acción de 208 1 ).
determinados medios o agentes naturales atmosféricos o acuosos, incluso agua • Ensayos de corrosión por gotas salinas para recubrimientos metálicos y
de mar, sobre probetas normalizadas del material a ensayar.
no orgánicos sobre sustratos metálicos (ISO 4536).
• Ensayos d e corrosión aplicables a condiciones de almacenamiento de

Ensayos en la atmósfera recubrimientos metálicos y otros recubrimientos no orgánicos ( ISO
La probeta a ensayar se somete a las mismas condiciones d e servicio a que 4543).
estará sometido el material. • Ensayos de corrosión de depósitos electrolíticos anódicos con relación
Para valorar correctamente el resultado de estos ensayos , es preciso hacer al sustrato (ISO 8403).
un seguimiento, u obtener datos, de las circunstancias meteorológicas durante el
De los recubri mientos metálicos se espera que tengan ciertas cualidades
periodo de prueba: evolución de la temperatura, lluvia, humedad relativa, viento,
importantes para conseguir un comportamiento eficaz frente a la corrosión .
etc.
Una de ellas es que tenga una buena adherencia con el metal base con el
En ciertos ensayos, especialmente en ensayos de pinturas y otros
fin de evitar su desprendimiento o levantamiento.
recubrimientos orgánicos, es fundamental conocer las horas de exposición al sol,
y también la cantidad de polvo depositado sobre la superficie de la probeta, lo Otra cualidad importante es que tenga el espesor adecuado. Poco espesor
que es importante para determinar la intensidad de la radiación incidente, así supone, en genera l , menor protección , mientras que grandes espesores, además
como el grado de h umedad que se puede retener. de encarecer el recubrimiento, no siempre contribuyen a mejorar ostensiblemente
los resultados. La medida del espesor puede realizarse por distintos métodos:
1j Métodos de medida directa , mediante examen microscópico. de la
Ensayos de inmersión
sección d e la probeta.
En estos ensayos, las probetas pueden estar sumergidas de forma continua
2) Métodos q u ímicos, en los que se disuelve el recubrimiento mediante un
o intermitente. Por otra parte, la inmersión podrá ser total o parcial.
reactivo adecuado.
Generalmente se hacen en el mar, por lo que las intermitencias en la
Este es el mecanismo que se utiliza para controlar el espesor del
inmersión se corresponden con el curso d e las mareas, o también con el oleaje.
recubrimiento de estaño en la hojalata. Tras desengrasar u na chapa de
Para seguir la evolución de estos ensayos, es importante tener datos acerca de la hojalata d e un decímetro cuadrado, se sumerge en una solución que
salinidad del agua , el pH y el oxigeno disuelto. contiene á cido clorhídrico y ácido antimonioso. La probeta se mantiene
1 20 '"'
d urante el tiempo necesario para que se elimine el estaño de la chapa. Cuando por estos medios no se logra la separación del producto debe
La diferencia entre el peso d e la probeta antes y después del ensayo recurrirse a métodos químicos o electroquímicos. Aún así, g eneralmente, es
arroja los datos necesarios para calcular el espesor medio del necesario frotar con un paño humedecido o con un cepillo con agua después del
recubrimiento. proceso. A veces, con el fin de acelerar l a separación; es conveniente frotar
periódicamente la muestra durante la aplicación del tratamiento, en especial
3) Métodos electroquímicos, consistentes en eliminar el recubrimiento
cuando éste desprende más que disuelve los productos de la corrosión.
practicando una disolución anódica del mismo, y valorar el espesor por
l a diferencia de pesos antes y después del ensayo. Generalmente, en el tratamiento químico se usa alguna sustancia en la que
sean solubles los productos de la corrosión. Este procedi miento requiere, a
Otra cualidad importante es que tenga poca porosidad, lo que también
veces, la utilización de inhibidores que minimicen el ataque que pueda causar el
depende, aunque no exclusivamente , del espesor del recubrimiento. Para un
disolvente sobre el metal.
espesor dado, la porosidad depende del grado de u niformidad que tenga el
recubrimiento. Mediante el tratamiento electroquímico el ataque posterior se puede evitar o
minimizar haciendo que el metal actúe catódicamente. Además, también suelen
En los recubrimientos sobre el hierro, la porosidad se descubre mediante un
usarse inhibidores que previenen la aparición d e pilas locales en el metal.
método llamado ferroxil, que consiste en someter a la superficie del metal a l a
acción d e una disolución de cloruro sódico y ferricianuro. L a s zonas en donde La separación catódica puede lograrse conectando la m uestra a un metal
existen poros o fallos en el recubrimiento adquieren pronto un color azul por la menos noble inmerso en la misma solución, o también aplicando una diferencia
reacción del ferricianuro con el hierro. de potencial apropiada entre la muestra y otro electrodo en la misma solución
hasta conseguir que toda la superficie del metal a limpiar se polarice
En materiales que van a estar expuestos a la fricción, una cualidad
catódicamente. Con el tratamiento catódico, especialmente cuando se utiliza una
deseable es que tengan la mayor dureza posible, con el fin d e minimizar su
fuente de corriente externa, e l desprendimiento de hidrógeno en la superficie del
desgaste y, por tanto, hacer más duradera su acción protectora.
metal catódico tiende a desprender los productos de la corrosión.
Las distintas cualidades de un recubrimiento no deben procurarse
Cualquiera q ue sea el método de limpieza usado, el periodo de tratamiento
separadamente ya que, en ocasiones, la mejora de una de ellas puede repercutir
debe ser lo más corto posible para minimizar el ataque al metal.
negativamente sobre otra . Es, por tanto, fundamental determinar las
características del servicio a que estará sometido, con el fin d e elegir Cuando se trata de muestras pintadas se debe quitar la pintura antes d e
adecuadamente las cualidades necesarias. intentar separar l o s productos de corrosión d e la superficie del metal. Para ello se
ablanda la pintura por medio de una mezcla de solventes orgánicos apropiados
(generalmente, 50% benceno + 30% acetona + 1 0% alcohol + 1 0 % éter), cloruro
de metileno o algún disolvente comercial. Generalmente, tras unos minutos de
6.5. L I M P I EZA DE LAS M U ESTRAS TRAS EL E NSAYO aplicación del disolvente se puede eliminar la pintura, ya ablandada, utilizando un
raspador suave.
Frecuentemente es necesario separar los productos d e corrosión de las
Cuando se trate d e hierro o é cero puede ser suficiente, para ablandar la
muestras después de la exposición para permitir una valoración satisfactoria de la
pintura, las disoluciones de NaOH que se emplean corrientemente para separar
corrosión producida.
los productos de la corrosión.
Con algunos métodos la separación debe ser completa, por ejemplo cuando
.
se trata d e determinar la pérdida de peso, mientras que en otros se permite una
separación menos eficiente, por ejemplo cuando se trata de exámenes
macroscópicos o microscópicos de los productos.
En la mayoría de los casos, todo o casi todo el producto de la corrosión
puede separase por medios mecánicos, frotando el metal con una carda 0 un
cepillo de cerdas suficientemente rígidas.
1 22 123
Ensayos de corrosión 1 Manual básico de corrosión para ingenieros
6.6. VALORACIÓN DE LOS E N SAYOS Métodos qravimétricos
6.6. 1 . VALORACI Ó N D E LOS EFECTOS SOBRE EL METAL. Tienen por finalidad medir la ganancia o pérdida de peso de la probeta. La
determinación de la ganancia de peso es más útil y apropiada cuando la muestra
Existen diversos métodos o técnicas para averiguar los efectos de un
retiene todos sus productos de corrosión y no está contaminada por materias
determinado ensayo sobre el metal sometido a prueba.
extrañas. Estas condiciones pueden alcanzarse cuando se exponen a atmósferas
Todos los efectos que un ensayo produce sobre el metal no pueden ser limpias metales muy resistentes.
observados, medidos o valorados íntegramente mediante un sólo tipo de examen
Cuando el producto de la corrosión es adhesivo, uniforme y de composición
o medida. Por el contrario, las características de cada uno de estos méto�os
constante, el método de incremento de peso permite determinaciones periódicas
determinan la o las magnitudes que podrán valorarse en cada caso.
exactas sobre la misma muestra para obtener las curvas corrosión/tiempo.
No puede decirse que existan, esencialmente, unos métodos de análisis
Con metales polivalentes puede haber dos o más capas de productos de
mejores y otros peores. La elección del método a utilizar viene condicionada por
corrosión de diferentes composiciones y la proporción de estas capas pueden
diversos factores, el más importante d e los cuales es, justamente, el tipo de
variar mientras dura la exposición. En estos casos, para llegar a una valoración
información que se precisa obtener.
exacta es necesario analizar los productos de corrosión, siendo de exactitud
Entre estos métodos de análisis o técnicas de examen de evaluación de dudosa las determinaciones periódicas efectuadas sobre la misma muestra.
efectos de un ensayo pueden destacarse los siguientes:
Los análisis para la determinación de la pérdida de peso suelen ser más
• Examen macroscópico y microscópico. frecuentes que los de determinación de la ganancia de peso. Cuando para
determinar la pérdida de peso es necesario limpiar la muestra después de la
• Métodos gravimétricos.
exposición la exactitud de las medidas es inferior.
• Rayos X . Los errores más frecuentes que se cometen al determinar la pérdida de
• Difracción d e electrones. peso, cuando hay que recurrir a la limpieza de la muestra, pueden deberse
básicamente a una o más de las siguientes causas:
• Análisis de propiedades mecánicas.
• Eliminación incompleta de los productos de corrosión.
• Verificación de propiedades eléctricas.
• Desprendimiento de metal base en la operación de limpieza.
• Análisis de las propiedades ópticas.
• Ataque del metal base por la solución empleada en la operación de
• Otros métodos físicos. limpieza.
• Examen del deterioro de la apariencia.
Seguidamente s e explica brevemente cada una de estas técnicas. Examen con rayos X
Junto con la microscopía, se utiliza para averiguar la profundidad del

ataque. Tiene especial interés cuando se trata de un proceso corrosivo por
Examen macroscópico y microscópico
ataque local, principalmente picaduras, por permitir una valoración bastante
Es muy útil para observar si se han producido modificaciones estructurales precisa de la dimensión del daño producido, basándose en las diferencias en los
en la superficie de la probeta durante el ensayo, sobre todo cuando se compara niveles de absorción que experimenta la radiación electromagnética, emitida por
con las de otra probeta de referencia. cierta fuente de energía, al atravesar el medio en examen.
El aspecto superficial que adquiere el producto formado también ofrece Los rayos X son una forma de radiación electromagnética, con una longitud
datos significativos acerca de la forma de corrosión que se ha producido. El de onda menor que la luz visible, que se produce al bombardear un blanco
examen macroscópico y microscópico también puede poner en evidencia la (generalmente de wolframio) con electrones de alta velocida d . El elemento a.
importancia de algunos factores implicados en el proceso . inspeccionar debe, por tanto, interponerse entre la fuente emisora de la radiación
. 1 24
y la placa radiográfica. Como consecuencia de esto, uno de los inconvenientes En genera l , los metales dúctiles fallan en el servicio más por fatiga que por
de esta técnica es que deben ser accesible las dos caras del elemento, lo que simple tensión. Algunos autores consideran como causa principal del fallo por
puede ser una limitación importante. fatiga las picaduras de corrosión, por lo que también tienen interés los ensayos
Otro inconveniente es que para obtener una dimensión real del daño sobre de resistencia a la fatiga de las probetas sometidas a ensayo de corrosión.
la pieza debe radiografiarse ésta en dos direcciones, preferiblemente
perpendiculares entre sí, ya que una sola imagen sólo representa una proyección
Verificación de las propiedades eléctricas
plana. Sin embargo, en la mayoria de los casos, esto suele ser suficiente para
realizar un diagnóstico preciso y estimar correctamente el alcance del problema. La reducción de la conductividad eléctrica de los metales con la corrosión es
un hecho contrastado y de gran repercusión práctica . El aumento de la
resistencia eléctrica medido en la muestra sometida a ensayo es debido a dos
Difracción de electrones causas:
Los análisis de películas superficiales por difracción electrónica se pueden • La conductividad de los productos de la corrosión es menor que la del
llevar a cabo por dos procedimientos: metal base.
• Por transmisión a través de películas aisladas, preferentemente en • La pérdida de metal base se traduce en una disminución de la sección
espesores del orden de 1 a 3 g/cm 2 . real del mismo.
• Por reflexión de la muestra aislada.
Las imágenes d e difracción electrónica pueden proporcionar. información Análisis de las propiedades ópticas
sobre la identidad d e la película y el tamaño y la orientación de los cristales
La medición de los cambios producidos en las propiedades ópticas de la
constituyentes, pero generalmente no sobre el grosor de la misma.
muestra, se limita principalmente a los efectos de corrosión superficial.
Otro medio muy útil para la investigación de la corrosión es la realización d e
Los métodos d e análisis de las propiedades ópticas presentan la ventaja de
microanálisis por medio de sonda electrónica.
ser no destructivos, por lo que se pueden hacer mediciones sucesivas sobre la
misma muestra sin afectar al proceso en ensayo. La práctica más común es
Análisis de las propiedades mecánicas medir la reflexión d e un determinado haz d e luz incidente sobre la muestra.
Las propiedades mecánicas que más interés suelen tener, debido a su En algunos casos se utiliza la transmisión de luz a través d e películas muy
i mportancia práctica y relativa facilidad de medición, son el porcentaje d e delgadas de metales para seguir el proceso de empañado de los metales, ya que
elongación y la resistencia a la tracción. El principio general que rige los métodos la película de los productos de oxidación es más transparente que el metal
d e determinación de pérdida de las propiedades mecánicas se basa en la original. El máximo grosor de metal capaz de transmitir la luz en niveles que
comparación de muestras similares corroídas Y no corroídas.
..
puedan medirse se sitúa en torno a 0 , 1 µm.
La elongación se ve fácilmente afectada por la corrosión, especialmente la Por otra parte, tampoco conviene que la película sea excesivamente
de tipo localizado. delgada, ya que en ese caso el fenómeno más relevante es la reflexión,
resultando complicada la interpretación d e los cambios en la transmisividad. El
La pérdida de resistencia a la tracción no comienza a hacerse patente hasta
grosor mínimo para la medida de la transmisividad no debe ser inferior a 0,03
después de cierto tiempo de exposición. Generalmente la pérdida de resistencia
micrómetros.
a la tracción se detecta después que la pérdida de elongación.
Un método útil, no destructivo, para obtener información cuantitativa sobre
el efecto que puede tener la corrosión sobre las propiedades mecánicas, es la Otros métodos físicos
medición de la variación del módulo de elasticidad del material. Se utilizan generalmente para descubrir la presencia de grietas por efecto
combinado de fatiga-corrosión o corrosión bajo tensión. También se utilizan para
.
1 26 1 27
Ensayos de corrosión Manual basico de corrosión para ingenieros
valorar la localización y la dimensión del daño producido por un ataque corrosivo • Determinación del pH
localizado.
• Métodos indicadores
Los métodos físicos más usuales, para la determinación de defectos
• Mediciones electroquímicas
s uperficiales son:
• Líquidos penetrantes A continuación se resumen brevemente estos métodos.
• Partículas magnéticas
Mediciones gasométricas
• Corrientes inducidas
La corrosión de los metales, bajo condiciones de humedad, lleva impl ícito el
• Ultrasonidos desprendimiento de hidrógeno, la absorción de oxígeno o ambas cosas a la vez.
• Radiografia (Rayos X y gamma) El método consiste en la medida de la concentración de estos elementos, lo
Mediante ultrasonidos es posible realizar mediciones sobre el propio que, además, proporciona de forma indirecta información acerca d e la velocidad
material en servicio. del proceso corrosivo.
Respecto de la radiografía, como se sabe, cuando se hace incidir una La ventaja del método gasométrico es que pueden hacerse mediciones
radiación (X o gamma) sobre un meta l , una parte de ésta lo atraviesa periódicas con una exactitud considerable sin que se vea afectada la muestra, y
completamente, otra parte es desviada y el resto es reflejada. La proporción de sin ninguna perturbación grave sobre el proceso corrosivo que se está
cada una de estas partes depende del grosor del material , de su densidad y de produciendo en el ensayo.
las características del producto de corrosión formado. Las características enunciadas hacen que las mediciones gasométricas
sean particularmente apropiadas para determinar las curvas corrosión/tiempo.
Examen del deterioro de la apariencia
Tiene interés para recabar información de tipo cualitativo sobre los efectos Métodos analíticos
visibles de la corrosión en la superficie del material. Generalmente es conveniente observar e l color, naturaleza, condición y
Son particularmente importantes en el acabado de las piezas, ya que el forma de los productos de corrosión como paso previo a cualquier otro tipo de
deterioro de su aspecto, como consecuencia de la corrosión, puede afectar técnica de valoración.
negativamente a su mercado. Cuando la información sobre los efectos d e la corrosión es i nadecuada,
insuficiente o imprecisa, en particular cuando se examina el metal corroído en
servicio, puede obtenerse más y mejor información sobre las causas de la
6.6.2. VALORACI Ó N D E LOS EFECTOS SOBRE EL MEDIO. corrosión por medio de análisis químicos cualitativos del producto d e la corrosión
Tiene gran importancia cuando se trata de medios cerrados, tales como o del medio.
depósitos, conducciones, calderas, espacios reducidos, etc., en los que los que En algunos casos, especialmente cuando la superficie del metal está
el proceso corrosivo puede afectar a ciertas características del medio, como su levemente corroída o muestra únicamente manchas. se necesitará aplicar
composición, conductividad, presencia d e agentes _.tóxicos o nocivos para el técnicas de a nálisis microqu ímico.
medio, aparición de partículas o depósitos sólidos, etc.
La valoración cuantitativa de la corrosión por medio de análisis químicos
Los métodos de valoración del medio comúnmente empleados son: puede hacerse determinando el contenido del metal, del producto de corrosión, o
• Mediciones gasométricas. de ambos, en el medio, o también, determinando la variación de concentración de
un constituyente del medio que sea esencial para el proceso de corrosión.
• Métodos anal íticos.
• Polarografía.
1 28
• • V
Polaroqrafía Mediciones e/ectroquimicas

Se utiliza tanto para detectar el a umento de la concentración de iones del Se utilizan distintos métodos, algunos de los cuales son:
metal como la disminución de los constituyentes corrosivos, tales como C02,
• Medidas de intensidad.
oxigeno o productos de reacción intermedios ( H 20 2 ), en el medio.
• Medidas de potencial de metales puros y sus aleaciones dentro de una
Las aplicaciones más frecuentes de la polarografía para estos fines se
concentran en la determinación continua de oxígeno en el medio, la amplia variedad de disoluciones y a distintas temperaturas.
determinación del hierro soluble y la determinación del pH del agua. • Curvas de polarización
Se trata de una técnica rápida y sencilla que, no obstante. necesita el • Corrientes dispersas o vagabundas.
contacto del medio corrosivo con un ánodo y un cátodo de mercurio, lo que
puede a fectar negativamente al proceso o a los efectos de la corrosión de • Conductividad del medio.
algunos metales.
• Sondas Redox, utilizadas para determinar las condiciones de oxidación
en suelos y dictaminar si el terreno es favorable o no al desarrollo de
Determinación del PH bacterias anaerobias que aceleren la corrosión del acero. Si se halla
que el pH está entre el 5,5 y el 8,5 debe considerarse posible la
Algunos investigadores proponen la observación de la velocidad de
corrosión bioiógica.
a umento del pH como medida de la corrosión de los metales y también del
comienzo de la variación del pH como indicación del fallo de la pel icula protectora La calificación del terreno, atendiendo al potencial medido por la sonda se
de un metal. puede realizar siguiendo l a tabla 6. 1 .
Métodos indicadores Tabla 6 . 1 .
Se trata de sistemas de identificación de puntos anódicos durante la E ( m V) RIESGO DE C O R R O S I Ó N ANAEROBIA

corrosión que consisten en poner la muestra en gelatina conteniendo un corrosivo
< 1 00 G rave
apropiado y un indicador de pH. El procedimiento general consiste en:
1. Pulverizar sobre la muestra una capa de una solución que contiene un 1 00-200 Moderada
1 0% de gelatina pura y un agente corrosivo del metal.
200-400 Ligera
2. Dejar transcurrir varias horas d e ataque
>400 Ninguna
3. Volver a pulverizar sobre la muestra una solución de un indicador
universal.
4. Todas las áreas en las que se produzca inmediatamente la coloración
correspondiente a los valores más bajos del pH se consideran anódicas.
Además del procedimiento descrito, existen otros para diferentes metales o
aleaciones. aunque el esquema metodológico general es el que se ha expuesto.
1 30 131
----------- (
CAPÍTUL0 . 7
Técn icas d e i n s pección d e
m ate ria les
71 . . I NTRO D U C C I Ó N
7.1 . 1 . G ENERALIDADES
Existe un gran número de razones, de muy diversa indole, que justifican la
realización de distintos ensayos para inspeccionar el estado de los materiales.
Algunas de éstas son:
Análisis y mejora de las características de diseño de elementos mecánicos.
Inspecciones encuadradas en rutinas de mantenimiento preventivo.
Recepción y puesta en marcha de nuevos equipos o instalaciones.
Controles de calidad d e materiales.
Determinación de las causas de un fallo o de responsabilidades.
C omprobación del resultado de los tratamientos térmicos.
Desarrollo de nuevos materiales.
En general , los distintos métodos de inspección d e materiales tienen la
finalidad de descubrir, localizar y evaluar los defectos en la superficie o en el
interior de los mismos.
Desde el punto de vista del control del estado de elementos o equipos
mecánicos, interesa que los ensayos dejen inalteradas las piezas sometidas a
examen, es decir, realizar pruebas o ensayos no destructivos (ENDs).
Técnicas de inspección de materiales Manual básico de corrosión para ingenieros
Otras veces, con el fin de obtener determinada información, es inevitable

deteriorar la muestra del material examinado mediante ensayos destructivos, 7.2. I N S P E C C I Ó N VIS UAL
como es el caso de los ensayos para determinar ciertas propiedades mecánicas, 7.2. 1 . EXAMEN D I RECTO
tales como los ensayos de: dureza, tracción, fluencia, compresión, pandeo,
Esta técnica de verificación es, en primera instancia, la más simple de
torsión, flexión estática, conformación (plegado, forja, corte, punzonado, etc.),
cuantas es posible utilizar. No obstante, merced a la sofisticada instrumentación
fatiga, desgaste, resiliencia, etc.
disponible actualmente, puede hacerse tan complej a , o más, que cualquiera otra.
También algunos ensayos para determinar las características de un material
Sus formas de aplicación abarcan desde el simple examen visual directo, o
requieren obtener una muestra del mismo, con el fin d e poder manipularlo
con ayuda de lupas, de las piezas en estudio, hasta la utilización de complejos
adecuadamente en los equipos de análisis. Es el caso de los análisis de
sistemas endoscópicos.
composición, inspecciones al microscopio, determinación d e puntos
térmicamente criticos o los e n sayos metalográficos. En ocasiones, la inspección visual se realiza con la ayuda de fuentes
especiales de l uz, como es el caso de las lámparas estroboscópicas o la
Conviene indicar, no obstante, que en la mayoría de los ENDs, si bien no
utilización de fuentes de alta intensidad luminosa que, con una orientación y color
resulta deteriorada la pieza o la muestra a examen, es preciso que se cumplan
de luz adecuado, pueden poner en evidencia fallos del material que a simple vista
algunas condiciones para que el ensayo pueda llevarse a cabo. En particular, que
y luz natural no son perceptibles.
el elemento afectado s e encuentre fuera d e servicio y, normalmente, efectuar una
limpieza y/o preparación previa a la prueba. Esto supone una limitación El uso de lámparas estroboscópicas es necesario, en equipos dinámicos,
importante para el control de muchas piezas o equipos de servicio ininterrumpido. cuando se pretende examinar alguna circunstancia que sólo se presenta durante
el servicio, es decir, con el equipo en movimiento. Tal es el caso de defectos en
el material como: fatiga por vibración, desgaste o corrosión por fricción, desgaste
7 . 1 .2. CLASI F I CACIÓN o craterización por microarco eléctrico, aumentos d e temperatura hasta el rojo en
Como se comentó anteriormente, los ENDs se emplean, en general, para elementos móviles (rodamientos, embarrados de máquinas, conexiones
inspeccionar piezas terminadas y, a veces, en servicio, por lo que es eléctricas, etc.).
indispensable no producir ningún deterioro en las mismas. Las posibilidades de detección de esta técnica se limitan, obviamente, a
Existe una gran variedad de tipos de ENDs, sin embargo, los de uso más aquellos defectos que son visibles, tales como grietas, poros, desgaste,
extendido en la industria son los siguientes: cavilación, decoloraciones, corrosión, etc.
Inspección . visual Los inconvenientes más importantes de esta técnica son:
Ensayo mediante líquidos penetrantes La falta de accesibilidad de muchos elementos del equipo en examen.
Ensayos magnéticos La necesidad, en muchas ocasiones, de interrumpir el servicio del equipo a
Ensayos de inducción electromagnética examinar.
Métodos radiográficos A menudo, el desmontaje total o parcial del equipo en estudio.
I nspección por ultrasonidos Sólo permite observar defectos superficiales, pasando inadvertidos los fallos
Conviene insistir en el hecho de que la relación de ensayos no destructivos internos del material, o bien aquellos que quedan ocultos por la pintura, el
podría ser mucho más extensa, sin embargo, el campo de aplicación de muchos óxido o la suciedad.
d e estos otros ensayos es bastante restringido, y suelen tener una metodología
Pese a su simplicidad, escaso coste y facilidad de aplicación, esta técnica
fue rtemente orientada hacia la aplicación. no debe, en modo alguno, infravalorarse, ya que son numerosos los casos en los
que el origen del fallo de un equipo sólo es descubierto tras realizar un minucioso
examen visual de las "huellas" del mismo en los materiales.
Sin embargo, salvo para aquellos fallos del equipo que resultan evidentes,
la utilización de esta técnica, como herramienta de diagnosis, requiere una gran
1 34
1 35
experiencia, ya que, por un lado, es preciso conocer las relaciones causa-efecto

entre algunas evidencias y su posible origen y, por otro lado, resulta frecuente
que pequeños indicios del fallo pasen desapercibidos al examinar el estado de
los materiales.
En determinados equipos, en los que los tiempos de parada han de ser
breves, es imposible realizar el desmontaje d e las piezas para su examen visual.
Como sucede, generalmente, en las grandes turbomáquinas. En estos casos está
económicamente justificada la utilización de sistemas de inspección
endoscópicos,
Un sistema endoscópico industrial está formado, básicamente, por una
Figura 7.1 .
microcámara de vídeo con una fuente l uminosa incorporada, situadas en el
Fisura subsuperficial produ
extremo de un tubo flexible, que se introduce en aquellas zonas interiores d e un
cida por fatiga en la pista de
equipo que, de otro modo, sólo podrían verse tras un laborioso desmontaje. La
rodadura de un rodamiento.
imagen captada por la cámara es enviada a un receptor de vídeo en el que,
mediante un monitor, puede examinarse y realizar su grabación.
7.2.2. MICROSCOPÍA
Dentro de la inspección visual, conviene comentar brevemente algunas
generalidades acerca d e la microscopía que, si bien no es una técnica de
verificación directa de la pieza, constituye una herramienta imprescindible para
visualizar la microestructura del material, con el fin de descubrir e identificar sus
características y la existencia de posibles defectos.
La inspección mediante microscopio, ya sea óptico o electrónico, aunque es Fig ura 7.2.
esencialmente un ensayo no destructivo, no puede ser aplicada directamente Exfoliación producida por la
sobre la pieza a estudiar, sino que requiere extraer unas muestras del material, propagación de una fisura sub
d e dimensiones y preparación adecuadas, para su observación en el instrumento. superficial hacia la superficie.
Por tanto, la mayoría de las veces, es necesario seccionar una porción de la
pieza a examinar.
En general, es suficiente con la microscopía óptica para detectar la mayoría
de los defectos macrográficos en los materiales. Otras veces, el nivel de detalle
requerido en la inspección (a veces superior a 1 00.000 aumentos), exige la
utilización de microscopios electrónicos, que ofrecen unas posibilidades de
aumento de imagen muy superiores a los primeros.
Figura 7.3.
E n las figuras 7 . 1 a 7.3 se muestran unas imágenes de m icroscopio de I magen ampliada ( 1 00.000x)
secciones efectuadas a diferentes rodamientos en las que pued e n apreciarse de la superficie de rodadura
defectos producidos por la fatiga del material (figs. 7 . 1 y 7 .2) y la rugosidad d e un rodamiento nuevo.
natural de una superficie aparentemente lisa (fig. 7.3).
1 36
La preparación de las muestras del material a examen se realiza en La superficie de la pastilla debe ser, por tanto, sometida a las
diferentes operaciones que tienen como finalidad, por una parte, adaptar sus operaciones de lijado (con papeles de lija d e distinta densidad y tamaño de
dimensiones al plato del microscopio y, por otra parte, poner al descubierto su abrasivo) y pulido (con -una suspensión d e partículas abrasivas,
mícroestructura. normalmente alúmina, en un líquido) hasta conseguir una superfi cie de
La secuencia de operaciones que, normalmente, suele realizarse es la reflejo especular (figura 7.4).
siguiente:
1) Obtención de la muestra.
En primer lugar, es necesario obtener una muestra, de dimensiones
ad.ecuadas, del material de la pieza en cuestión.
Es muy importante realizar esta operación de manera que ria se altere
ni dañe la estructura del material a examinar, por lo que deberá vigilarse la
temperatura alcanzada (sí se efectúa por corte), las deformaciones
producidas o la i nclusión de impurezas.
2) Empastil/ado.
En muchos casos, una vez que se tiene una muestra de tamaño Fig ura 7.4. Restos de alúmina observados
requerido, es preciso realizar su empastillado, con el fin de facilitar su con un microscopio electrónico.
manejo durante la i nspección, a la vez que se protege de posi bles agentes
contaminantes o corrosivos.
5) Ataque con reactivos.
El tipo de material para empastillar no debe elegirse arbitrariamente,
La última operación a realizar para la preparación de las muestras es
sino que deben tenerse en cuenta tanto los aspectos de conservación y
el ataque con reactivos. El objetivo del ataque es hacer visibles los bordes
protección de la muestra, como las características del examen a realizar,
de grano y los distintos constituyentes estructurales de la aleación.
tales como: atacado, temperatura, conductividad eléctrica, transparencia,
estabilidad, etc. El reactivo actúa atacando las impurezas de los bordes de grano,
creando unos surcos que los delimitan, y atacando de distinta forma a los
Los materiales más utilizados para empastíllar son resinas
constituyentes (ya sea atacando a unos más que a otros, precipitándose
termoplásticas (metil metacrilato, polívinilo de cloruro y políestireno) y
sobre algunos de ellos o coloreándolos), de modo que puedan distinguirse.
resinas termoestables (acrilicos, poliesteres y resinas epoxi).
También pueden realizarse observaciones sin haber atacado con
3) Etiquetado.
reactivos la superficie d e la muestra. De esta forma puede ponerse de
Cuando se obtienen varías muestras del material, lo que suele ser manifiesto alguna característica específica del material, tal como la
frecuente, es necesario proceder a su etiquetado, con el fin de identificarlas. presencia de inclusiones no metálicas o grietas.
Si el empastíllado es transparente, se puede incluir u n a pequeña 6) Recubrimiento.
etiqueta identificativa en la propia pastilla.
Cuando se utiliza el microscopio electrónico de barrido (MES),
4) Preparación de Ja superficie. después del atacado e s conveniente recubrir la pastilla con una delgadísima
Generalmente, el procedimiento por el cual se extrajo la m uestra del capa de material conductor.
material a examinar no deja la sección del mismo apta para una Esto es necesario porque los materiales aislantes, como los que se
visualización idónea. Por ello es necesario preparar la superficie de la utilizan para realizar el empastillado, se comportan como una región de
muestra para poner en evidencia su estructura metalográfica, y dejarla carga electrostática, por acumulación de electrones, que desvían el haz de
perfectamente lisa. electrones incidente, haciendo que la imagen se distorsione.
1 38
1 39
La capa de recubrimiento debe ser suficiente para proveer una pista Mojabilidad.
conductora a los electrones, pero lo más fina posible con el fin de que no
Determina el poder de penetración del l iquido. Aunque es una
enmascare los detalles de la superficie del material a examinar. Su espesor,
caracteristica de cada l iquido, depende también del tipo d e material
que depende de la rugosidad superficial de la muestra, suele estar
sobre el que se aplique el l íquido.
comprendido entre 0 , 5 y 1 0 nm.
Tensión superficial.
Los recubrimientos utilizados son los d e grafito, oro, platino, paladio,
plata, cobre o aluminio, aunque por razones económicas y por s u facilidad Es una característica intrínseca de cada l iquido. Junto con la
d e aplicación el grafito es el recubrimiento más frecuente. mojabilidad determina el poder de penetración del l iquido en cuestión.
Viscosidad.
Influye, de forma decisiva, en la velocidad de entrada del liquido en las

discontinuidades superficiales. A mayor viscosidad, mayor es el tiempo
7.3. LÍQUIDOS P E N ETRANTES necesario para que el l iquido se introduzca en los poros y fisuras.
7 . 3. 1 . GENERALI DADES Además de los materiales porosos, tampoco tiene utilidad aplicar esta
La técnica de inspección de materiales mediante líquidos penetrantes es un técnica a materiales con una gran rugosidad superficial, salvo que se efectúe un
END que se aplica en la detección d e discontinuidades superficiales, pulido d e la superficie, operación que no siempre es posible realizar.
principalmente grietas, en cualquier tipo d e material, con la salvedad d e aquellos Por su bajo coste y facilidad de aplicación, el uso de esta técnica está
que son muy porosos. ampliamente extendido.
Originalmente, en esta técnica, se utilizaba petróleo o aceite y cal.
Primeramente se empapaba o sumergía la pieza a examinar en aceite para que
7. 3.2. PROCED I M I ENTO
se introdujera en los agujeros o grietas superficiales. Transcurrido cierto tiempo
se limpiaba y secaba la superficie de la pieza. Por último se espolvoreaba o Cualquiera de los procedimientos existentes consta d e las siguientes
pintaba con cal , revelándose las fisuras por las marcas producidas en su etapas:
superficie con el aceite exudado. 1 º) Limpieza de las superficies.
E n la actualidad existen distintos procedimientos, algunos de ellos El proceso comienza limpiando concienzudamente la superficie del
patentados, que, con el mismo fundamento del método precursor, suponen una material a ser estudiado. Esta superficie debe quedar libre d e cualquier
mejora sustancial de aquel. revestimiento o pintura.
Básicamente, todos los procedimientos existentes consisten en l a aplicación E n ocasiones conviene tratar la superficie a limpiar con u na solución
d e l íquidos o tinturas especiales sobre la superficie a inspeccionar, dejar que acuosa de ácido clorh ídrico al 50%, a una temperatura de unos 30º, durante
éstos penetren en los defectos superficiales (de ahí el nombre que recibe esta aproximadamente 10 o 1 5 minutos.
técnica), y comprobar posteriormente las huellas que deja sobre una superficie
E n todos los casos, una vez que se ha l impiado la superfici e , conviene
auxiliar de contacto.
esperar un tiempo prudencial para dar tiempo a que ésta se seque.
El fundamento físico-qu imico de esta técnica reside en el hecho de que el
2º ) Aplicación del líquido penetrante.
liquido penetrante se introduce en las grietas, y posteriormente se extrae de las
mismas por efecto de la capilaridad. El siguiente paso es la aplicación de una capa uniforme del l íquido
penetrante, ya sea visible o ultravioleta. Los métodos más usados son la
La capilaridad es una propiedad de los líquidos que depende de los
pulverización, pintado o inmersión.
siguientes factores:
3°) Espera.
1 40
Una vez hecho esto, debe dejarse transcurrir un tiempo, llamado

tiempo de penetración, para que el l iquido penetre, por capilaridad, en las
discontinuidades que existan en la superficie.
Dado un líquido, el tiempo de penetración depende del tamaño de las
discontinuidades, el tipo de material en ensayo y de la temperatura .
4°) Eliminación del líquido superficial.
Transcurrido el tiempo pertinente, debe eliminarse todo el l íquido que

no ha penetrado en las discontinuidades de la superficie a inspeccionar.
Esta operación puede llevarse a cabo de distintas formas, en función
del carácter del l íquido penetrante empleado, pudiendo utilizarse
simplemente agua o disolventes especiales.
La limpieza debe real izarse prestando especial atención en no disolver F i g u ra 7.5. I nspección mediante l íquidos penetrantes.
o eliminar también el l iquido que haya penetrado en las discontinuidades.
Al igual que en la operación de limpieza superficial, aqu í también es
necesario que la superficie quede al final completamente seca.
5°) Aplicación del revelador.
Cuando la superficie se encuentra seca y libre de cualquier resto de

tintura, se recubre con un producto muy absorbente, que suele denominarse
revelador, el cual extrae el líquido penetrante que se había introducido
dentro de las fisuras o poros de dicha superficie, y que no pueden ser
eliminadas mediante la simple limpieza efectuada en la etapa anterior.
6° ) Examen.
Transcurrido un tiempo prudencial desde la aplicación del revelador, el

examen de las huellas, que el líquido penetrante deja sobre el mismo, indica Fig ura 7 .6. Las marcas del líquido penetrante sobre el
la ubicación de las discontinuidades o los fallos del material inspeccionado. revelador delatan la posición de las grietas.
La inspección y evaluación de las huellas puede efectuarse bajo luz

n atural, si se trata d e penetrantes con colores visibles, o bajo algún tipo de
l uz especial, como luz negra, cuando se trata de l íquidos penetrantes
fluorescentes o ultravioletas.
En las figuras 7.5, 7.6 y 7.7 se observan las marcas (tonalidades oscuras
sobre fondo claro) dejadas por un líquido penetrante de color rojizo sobre un
revelador blanco. Las imágenes recogen los resultados de una inspección
rutinaria de mantenimiento preventivo sobre el diafragma de una turbina de
vapor. En la figura 7.5 puede verse la extensión del desgaste sufrido. E n la figura
7.6 la localización de las g rietas encontradas, principalmente producidas por un Fig ura 7.7.
efecto combinado de corrosión-fatiga. Por último, en la figura 7 . 7 , puede Detalle de una grieta.
observarse el aspecto que presenta una de las grietas detectadas.
142 1 43
Técnicas de inspección de materiales
·11 Manual básico de corrosión para ingenieros
7.3.3. CARACTERÍSTI CAS DE LOS L Í QUIDOS P E N ETRANTES 1

1
2) Líquidos penetrantes fluorescentes.
La característica esencial de cualquier l íquido penetrante es su capilaridad,
Incorporan en su composición unos pigmentos fluorescentes, por lo que
d e modo que tenga una gran facilidad para introducirse en el interior de las
sólo se hacen visibles en una cámara oscura, bajo .la acción de una luz
discontinuidades superficiales, aun siendo muy pequeñas.
negra. Proporcionan un contraste y una definición mayor que los l íquidos
Además de esto, los l íquidos penetrantes deben reunir otras características penetrantes coloreados, pero tienen una menor autonomía.
que hagan posible su utilización en este tipo de ensayos. Las más i mportantes
Hay tres tipos: autoemulsionables (se eliminan directamente con agua),
son:
postemulsionables (necesitan de un emulsificador para eliminar el exceso
Estabilidad térmica en un amplio margen de temperaturas. de líquido) y fluorescentes en medio acuoso.
No evaporarse o secarse demasiado rápidamente.
Facilidad de limpieza , con el fin de poder extraer la capa superficial sin dejar 7.3.4. CARACTERÍSTICAS D E LOS REVELADORES
residuos que resulten engañosos posteriormente.
Los reveladores son los agentes que ponen de manifiesto los lugares donde
Dificultad para salir de las discontinuidades por s í mismo o en la operación se ha retenido penetrante por la existencia de una discontinuidad. Las funciones
d e limpieza. de un revelador son:
Emerger rápidamente al aplicar el revelador. Extraer el l iquido penetrante de las discontinuidades.
Tener un color o fluorescencia que contraste bien con el fondo del Proporcionar una base sólida sobre la que el penetrante pueda delatar la
revelador. presencia de la discontinuidad.
Conservar el color o fluorescencia durante el mayor tiempo posible. Proporcionar una buena definición de los contornos de las huellas.
Ser qu ímicamente i nerte respecto a l material sometido a ensayo. Formar una capa continua y fina que cubra por completo la superficie a
No ser tóxico. examinar.
Tener el fondo adecuado para que contraste el color del penetrante.
No ser inflamable.
Ser estable frente a las condiciones d e uso o almacenamiento Ser estable frente al l íquido penetrante y frente al medio, en un margen
suficiente de temperaturas, de modo que las huellas permanezcan
Preferiblemente, n o tener un olor intenso o desagradable. inalteradas el mayor tiempo posible.
No ser demasiado costoso. Ser fácilmente aplicable y eliminable.
Dado que no existe una única sustancia que reúna todas las características No ser demasiado costoso.
reseñadas, los líquidos penetrantes comerciales son mezclas de diversas
sustancias que contribuyen a conseguir la totalidad de las propiedades Los tipos más comunes de reveladores son :
requeridas. Pliegos absorbentes de contacto.
Los líquidos penetrantes que se utilizan en la actualidad se pueden clasificar Reveladores de polvos secos.
en dos grupos:
Suspensiones de polvo en agua.
1) Líquidos penetrantes coloreados.
Disoluciones acuosas.
Están constituidos por mezcla de pigmentos, por lo general d e color
Suspensiones de polvo en disolventes.
rojo, disueltos en los disolventes apropiados. Son de tipo orgánico y
presentan la ventaja de que no se necesita una fuente luminosa especial Algunos materiales de contacto utilizados como reveladores, una vez secos,
para su observación. forman una pel ícula que puede separarse de la pieza, registrando sobre su
1AA
Técnicas de inspección de materiales Manual basico de corrosión para ingenieros
superficie las huellas de los defectos. Tal es el caso de ciertos barnices que, una Observó que si la dirección del campo magnético coincide con la dirección
vez secos, pueden despegarse de la superficie d e la pieza en forma d e película. de la grieta, ésta, con gran probabilidad, no será detectada, puesto que las l í neas
de campo no se desviarán y, en consecuencia, las partículas se orientarán de
La ventaja de estos materiales, cuando el barniz es suficientemente
forma paralela entre sí (figura 7 . 8 ) .
transparente, es que, además de permitir el almacenamiento de las pruebas
gráficas del ensayo, sirven como negativos fotográficos, reproduciendo
exactamente la forma , posición y magnitud de los defectos.
Aunque en los procedimientos en los que se utiliza una tintura reveladora ,
suelen guardarse fotografías d e los resultados d e l ensayo, la ventaja de utilizar
materiales que pueden despegarse de la superficie, manteniendo la impresión de
las huellas, es que:
1 º) Reproducen una imagen de la superficie a escala natural, lo que
permite una valoración más exacta de la magnitud de los defectos.
2º) Dejan ver la cara del revelador que ha estado en contacto directo con Figura 7.8. Pieza con una grieta en la misma
la superficie, lo que ofrece una imagen más real de la dimensión del dirección que el campo magnético.
defecto.
Cuando se hace pasar corriente a través de la pieza a examinar, las l íneas
del campo magnético generado serán circulares (imposibles de conseguir
mediante imanes permanentes), lo que facilita la detección de grietas en
7 .4. PARTÍC U LAS MAG N ÉTICAS cualquier dirección.
7.4. 1 . I NTRODUCCI Ó N El ensayo mediante partículas magnéticas permite detectar

discontinuidades e impurezas superficiales, tales como i nclusiones no metálicas,
El principio en el que se basa el ensayo por partículas magnéticas fue
en materiales ferromagnéticos. También pueden detectarse estos defectos
descrito por vez primera a principios del siglo XX, por William E. Hoke ( U SA)
cuando se encuentran bajo la superficie. aunque próximos a ésta.
quien observó cómo las pequeñas partículas producidas durante el rectificado de
piezas d e aceros duros tendían, en determinados casos, a formar una especie d e La técnica se basa en la distorsión que sufre el campo magnético aplicado a
dibujo en forma de red direccional. Hoke hizo d o s observaciones fundamentales: una pieza cuando, en su camino, se interpone alguna discontinuidad. Si d icha
discontinuidad (grieta o impureza de baja permeabilidad magnética) en el material
1 ª) El dibujo de la red sólo aparecía cuando la pieza se rectificaba sujetándola
ferromagnético supone una barrera a las l íneas de fuerza del campo magnético,
en un plato magnético.
se producirá una distorsión en el recorrido de éstas entre los dos polos del imán,
2ª) La d isposición que las partículas adoptaban guardaba relación con las finas de modo que pueda sortearse la discontinuidad, formando lo que se denomina
grietas del rectificado de la pieza. campos de fuga (figura 7.9).
Estas dos observaciones le permitieron establecer la relación que existía Si se extienden sobre l a superficie de la pieza finas partículas
entre el campo magnético y la situación de las grietas superficiales. ferromagnéticas, éstas se orientarán en la dirección d e las l íneas de fuerza,
Posteriormente, D e Forest (USA) profundizó en las observaciones tendiendo a acumularse sobre los campos de fuga y dejando desiertas las zonas
realizadas por Hoke, lo que permitió sentar las bases d e la técnica tal y como hoy defectuosas, lo que delatará su localización y dimensiones.
d ía la conocemos.
En primer lugar comenzó a utilizar electroimanes, en lugar de imanes
permanentes.
1 46 147
La tendencia de las partículas a alinearse en la dirección de las líneas

de fuerza de los campos de fuga hace indispensable la selección de la
forma adecuada de las mismas.
Las partículas alargadas presentan una mayor ·polaridad frente a la
aparición de pequeños campos de fuga, por lo que son recomendables para
la detección de pequeñas discontinuidades.
Las partículas redondas presentan una menor sensibilidad para la
detección d e defectos pequeños, sin embargo, tienen mayor movilidad,
característica muy deseable en la aplicación por vía seca, ya que permite
Figura 7.9. Pieza con una grieta en dirección una buena adaptación a la forma de las l íneas de fuerza.
perpendicular al campo magnético.
Existen dos métodos para la aplicación de las partículas magnéticas:
a) Aplicación por vía seca.
7.4.2. PROCEDIMI ENTO Se aplican en forma de polvo seco. Suelen ser una mezcla de
Aunque existen diferentes formas de llevar a cabo el ensayo, todos los partículas magnéticas de diferentes tamaños para conseguir una
métodos tienen en común las siguientes etapas: buena sensibilidad del ensayo.
1 º) Magnetizar de la pieza
b) Aplicación por vía húmeda.
Consiste en la aplicación a la pieza de un campo magnético de Las partículas se aplican en suspensión en un medio l iquido,
generalmente agua o queroseno, lo que permite utilizar tamaños
intensidad suficiente y dirección adecuada.
de partículas mucho más finos, consiguiendo, así, aumentar la
Como ya se ha comentado, el campo puede conseguirse mediante sensibilidad del ensayo.
imanes permanentes o con electroimanes, con los que puede conseguirse
Las partículas se pueden extender mientras la pieza está siendo
una mayor intensidad de campo.
magnetizada (método continuo) o, por el contrario, cuando éste h a cesado,
2°) Extender las partículas magnéticas aprovechando el magnetismo remanente propio de algunos materiales
Una vez magnetizada la pieza, hay que extender sobre la superficie a ferromagnéticos. Mientras el primer procedimiento asegura una mayor
examinar de la pieza las partículas magnéticas. sensibilidad, el segundo hace posible la aplicación en circunstancias en las
que no se pueden simultanear ambas operaciones.
Es sumamente importante que las partículas sean del material
apropiado, que sean pequeñas y de tamaño u niforme, y que no contengan 3° ) Examinar, interpretar y registrar las indicaciones
partículas extrañas o impurezas que puedan provocar u na distorsión La observación de las características de una indicación de las
errónea de la red formada. partículas proporciona gran cantidad de información acerca de la forma y
La elección del tamaño y de la forma de las partículas utilizadas es dimensiones de la discontinuidad, sin embargo, la identificación del tipo d e
trascendental a la hora d e realizar e interpretar el ensayo. discontinuidad y s u origen no siempre es posible y, e n cualquier caso,
dependerá d e la destreza y experiencia de la persona que realice el ensayo.
Partículas muy gruesas necesitarán campos magnéticos elevados y
sólo se podrán identificar g randes defectos. Para interpretar una discontinuidad es aconsejable conocer, entre
otros factores, los siguientes:
Con partículas pequeñas los campos necesarios serán menores y
pueden percibirse pequeñas discontinuidades superficiales, sin embargo,
pueden inducir a errores por su tendencia a adheri rse sobre la superficie de
. la pieza, máxime si ésta e s rugosa.
1 48
• La naturaleza del material , A) Yugo magnético.

• El historial de fabricación de la muestra (forjada , estampada, La magnetización medi_ante un electroimán se realiza generalmente
moldead a , mecanizada, etc.) mediante un yugo magnético. Este dispositivo consiste en un núcleo
• Los tratamientos térmicos sufridos, d e hierro en forma d e U que lleva arrollada una bobina por la que se
hace pasar la corriente eléctrica.
• Las heterogeneidades que pueden darse,
E l campo magnético creado es similar al que se consigue mediante un
• Datos experimentales acerca de piezas o materiales similares, imán permanente, pero con una potencia específica mucho mayor. Por
• Datos acerca de ensayos complementarios, incluso destructivos, otra parte, su geometría le permite adaptarse mejor a diferentes
que permitan interpretar correctamente indicaciones d udosas. circunstancias.
4°) Desmagnetización B) Magnetización longitudinal mediante bobina.
Esta etapa no es de obligado cumplimiento en la realización de este El procedimiento empleado consiste en introducir la muestra a ensayar
tipo de ensayos, aunque es aconsejable con el fin de eliminar el en el interior de una bobina, de manera que se constituya en su
magnetismo remanente en la pieza, especialmente cuando este campo núcleo.
magnético remanente puede afectar al servicio de la pieza o a otros El campo magnético en el interior de la bobina se canalizará a través
dispositivos próximos. de la muestra, en dirección paralela al eje de la bobina.
C) Magnetización mediante electrodos de contacto.
7.4.3. DISPOSITIVOS EMPLEADOS Consiste en hacer pasar la corriente eléctrica a través de la propia
La magnetización de una pieza puede realizarse por distintos muestra , con la ayuda d e dos electrodos de contacto situados en los
procedimientos, en cada caso será preciso emplear un determinado dispositivo. extremos de la pieza.
El tipo de dispositivo empleado depende del tipo de magnetización a La corriente eléctrica genera unas l i neas de campo magnético
conseguir, concretamente : de la dirección de las lín eas de campo magnético, de circulares, en planos perpendiculares a la dirección de la corriente.
las condiciones operativas, de los medios disponibles y de la sensibilidad Con esta técnica se consigue una elevada sensibilidad para detectar
requerida.
las discontinuidades superficiales.
Hay dos procedimientos básicos para magnetizar una pieza : mediante
Cuando se magnetiza la pieza mediante una corriente eléctrica, puede
imanes permanentes y magnetización por corriente eléctrica. Cada uno d e ellos
utilizarse tanto corriente continua (e.e.) corno corriente alterna (e.a . ) ,
tiene sus ventajas e inconvenientes, que pasamos a resumir brevemente. aunque la intensidad, dirección y distribución d e l campo en cada caso
l. Magnetización mediante imanes permanentes n o será la misma.
Tiene un uso bastante restringido, debido principalmente a la baja Con e.e. se consigue u n campo magnético bastante uniforme en toda
i ntensidad de magnetización conseguida en relación con el tamaño del imán la sección de la pieza, en un determinado sentido y de valor constante.
necesario. Su uso está justificado por razones d e seguridad, por la falta de
Con e.a. el campo tiende a concentrarse en la superficie, efecto que es
disponibilidad de energía o accesibilidad d e ésta, o por la carencia de otros
más acusado al aumentar la frecuencia.
medios.
11. Magnetización mediante corriente eléctrica
Es el método más utilizado en este tipo de ensayos. Puede llevarse a cabo

d e distintas formas:
1 50
151
7.4.4. CAMPO D E APLICAC I ÓN DEL ENSAYO La superficie a ensayar debe estar perfectamente horizontal, con el fin de
que no se vea afectada la distribución de las partículas. Esto supone un
La i nspección de materiales mediante partículas magnéticas es a plicable en serio inconveniente cuando debe ensayarse piezas con formas
innumerables situaciones industriales en las que se requiere efectuar un control redondeadas.
de calidad del material. Cabe destacar:
Inspección de recepción de materias primas.- Con el fin de verificar la
ausencia de defectos tales como porosidad, pliegues ocultos, vetas, grietas,
impurezas, etc. 7.5. C O R RI E NTES I N D U C I DAS
Inspección de piezas terminadas.- Como control de calidad de acabado del
7.5. 1 . I NTRODUCCI Ó N
producto.
El método de inspección de materiales mediante corrientes inducidas,
Inspección de mantenimiento.- Tiene como finalidad verificar las
además de tratarse de un END, permite no sólo detectar la presencia de grietas o
condiciones operativas y de servicio de los materiales que integran las
heterogeneidades en el material sino que arroja datos acerca de la
instalaciones y equipos críticos y de mayor responsabilidad.
homogeneidad estructural y naturaleza del mismo.
E n actividades industriales en las que existe riesgo d e rotura por fatiga, el
Los primeros ensayos de este tipo fueron realizados por O . E . H uges a
ensayo de partículas magnéticas se realiza periódicamente sobre zonas críticas
mediados del siglo XIX. Huges consiguió distinguir diferentes metales y
para detectar la aparición de fisuras antes de que alcancen d imensiones
aleaciones a partir de las corrientes que se inducían en unas muestras a l
peligrosas.
aplicárseles un campo magnético mediante u n a bobina diferencial.
·
Las ventajas más importantes del ensayo por partículas magnéticas,
Sin embargo, el elevado n úmero de parámetros variables que intervenían
particularmente respecto del ensayo mediante líquidos penetrantes, son
en estos ensayos, así como la gran variabilidad de algunos de estos parámetros,
principalmente:
hacían inviable la utilización con fines prácticos del método.
·
Su capacidad para detectar defectos ligeramente subsuperficiales.

Hoy en d ía , gracias a los estudios llevados a cabo por un nutrido grupo de
También conviene destacar el hecho de que pueden detectarse grietas y investigadores y al importante desarrollo de la instrumentación, puede
defectos superficiales aunque se encuentren rellenos con suciedad, grasa u conseguirse, mediante esta técnica, una elevada capacidad de detección y
otros agentes poco absorbentes. discriminación de defectos en los materiales, de una forma rápida y fiable.
Permite detectar la presencia de inclusiones de diferente permeabilidad
magnética que el metal base. 7.5.2. F U N DAMENTOS DEL E N SAYO
También puede aplicarse esta técnica cuando la superficie a ensayar se
El fenómeno físico en que se basa esta técnica es la inducción
encuentra recubierta de pintura, siempre que la capa tenga no tenga mucho
electromagnética , por el cual, al someter a un material conductor a un campo
espesor y sea suficientemente uniforme.
magnético variable, se induce en él una corriente eléctrica (llamada corriente
En cuanto a las limitaciones que presenta la técnica de inspección mediante circular inducida, corriente de Foucault o también corriente de Eddy), cuyo
partículas magnéticas, pueden mencionarse: . sentido es tal que genera, a su vez, un campo magnético de reacción que tiende
Sólo puede aplicarse a materiales ferromagnéticos. a oponerse al campo principal.
Sólo se detectan las discontinuidades de dirección perpendicular a las Para un campo magnético principal variable de tipo sinusoidal, Hp, la
intensidad de corriente inducida en la pieza en ensayo depende, principalmente,
líneas de fuerza.
de los siguientes factores:
En ocasiones es preciso aplicar elevadas corrientes de magnetización, lo
que conlleva cierto riesgo. 1. Distancia entre la bobina inductora y la pieza.
2. Permeabilidad magnética del material.
1 52
3. Conductividad eléctrica del material. impedancia de la bobina se produce tanto en amplitud como en fase, y es,
4. Continuidad eléctrica en el seno del materi a l , es decir, facilidad para finalmente, el parámetro que permite establecer los criterios de diagnosis acerca
poder establecerse espiras elementales de cierre de circuito eléctrico. del estado de la pieza ensayada.
La distancia entre la sonda inductiva y la pieza es u na constante del ensayo. El procedimiento habitual del ensayo consiste en representar gráficamente
el plano amplitud-fase de impedancias, y comparar los resultados obtenidos d e la
La permeabilidad magnética y la conductividad eléctrica son características pieza ensayada, con una serie de patrones gráficos correspondientes a diferentes
de la naturaleza del material , por lo que serán constantes mientras éste no se estados posibles.
cambie.
La técnica de inspección mediante corrientes inducidas se muestra efectiva
La continuidad eléctrica del material, será pues la variable que i nd icará el para localizar defectos, especialmente grietas, en piezas de geometría compleja.
estado de la pieza. Dentro de ciertos límites, pueden detectarse grietas subsuperficiales y hacer u n
En ausencia de defectos, las corrientes inducidas provocan, en la pieza, un seguimiento de su evolución.
campo magnético d e intensidad H;. La intensidad d e campo resultante, HR. será E l principal inconveniente radica en la necesidad d e contar con un conjunto
la diferencia entre el campo magnético principal, Hp, y el inducido, H1 (figura bien definido de patrones de diagnosis para cada tipo de pieza.
7 . 1 0.a).
Cuando existen grietas, heterogeneidades u otros defectos en el material,
se interrumpen algunos de los caminos de cierre de circuito eléctrico, por lo que 7.5.3. APLICAC IONES
se induce menor corriente eléctrica en el seno del material y, consecuentemente, La técnica d e inspección mediante corrientes inducidas es uno de los E N Ds
se genera un menor campo magnético de reacción, H;. El campo magnético más rápidos y eficientes de cuantos se emplean en la actualidad, lo que explica
resultante tendrá un valor mayor que en el caso anterior (figura 7 . 1 0.b). los muchos campos de aplicación en los que está extendido su uso.
Desde el punto de vista del objetivo de su utilización, pueden destacarse las
siguientes aplicaciones:
Detección d e discontinuidades o grietas en piezas y determinación d e su
magnitud.
Naturaleza y estado de tratamiento de metales y aleaciones:
Comprobación, identificación y clasificación de metales y aleaciones.
Determinación de la profundidad de capas superficiales, ya sea por
Corrientes
endurecimiento o ablandamiento, o por la aplicación de tratamientos.
inducidas
Determinación de propiedades físicas:
Medida de la conductividad eléctrica.
Medida de la permeabilidad magnética.
Medida de las dimensiones:
Medida d e espesores de recubrimientos.
(a) (b)
Medida de espesor de chapas.
F i g u ra 7 .1 O. Corrientes inducidas en una pieza (a) en buen estado
(b) con una grieta. Controles de calidad dimensional de piezas.
Las variaciones en el campo magnético resultante repercuten directamente

sobre la i ntensidad de corriente de la bobina inductora, del mismo modo que si se
presentara un cambio en la impedancia de la bobina. Este cambio aparente en la
1 54
1 55
- ·;1
1
De este modo, la "luz visible" constituye sólo una pequeña parte del
7.6. RAYOS X espectro d e radiación electromagnética , cuya longitud de onda está comprendida
7.6. 1 . GENERALIDADES aproximadamente entre los 400 y los 800 nm. Con frecuencia más elevada se
encuentra la radiación ultravioleta, con unas longitudes de onda próximas a los
Dentro del campo de los Ensayos No Destructivos, una de las técnicas más
50 nm, que se solapa con los rayos X de longitud de onda del orden de 10 n m ,
utilizadas es la inspección radiográ fica. Esta técnica se basa en las diferencias en
también llamados rayos X blandos, seguidos d e los rayos X d e frecuencias más
los niveles de absorción que experimenta una determinada radiación
altas, o rayos X duros. A continuación se sitúan los rayos gamma, con unas
electromagnética, emitida por una fuente de energ ía, a l atravesar diferentes
longitudes d e onda inferiores a 1 pm.
medios. De esta forma es posible detectar la presencia de heterogeneidades en
un determinado medio o, desde el punto de vista práctico, descubrirlas cuando Con frecuencias menores que la radiación visible se encuentran,
dicho medio debia ser homogéneo, lo que explica su gran utilidad dentro del primeramente, los rayos infrarrojos , o "radiación de calor", y por debajo las
campo de la inspección de materiales. frecuencias d e radio de microondas, con longitudes d e onda que van desde los
O, 1 a los 0,4 mm. A partir de estas longitudes de onda y hasta unos 1 5 km e l
Se denomina radiación electromagnética a las ondas producidas por la
espectro está ocupado por l a s diferentes ondas de radio. Las ondas
oscilación d e una carga eléctrica y que goza de propiedades eléctricas y
electromagnéticas que comprenden la zona del espectro de las microondas y las
magnéticas. Los rayos alfa, beta, gamma y los rayos X son algunas de las
ondas de radio se conocen como "Ondas Hertzianas".
radiaciones producidas durante la desintegración de los átomos. Estas ondas no
necesitan un medio material para propagarse. I ndependientemente de su En un sentido amplio, la ciencia que trata de los fundamentos, técnicas de
frecuencia y longitud de onda, todas las ondas electromagnéticas se desplazan utilización y aplicaciones de las radiaciones electromagnéticas se denomina
en el vacío a la velocidad de la luz, e, es decir, a la velocidad <;:onstante de Radiología. Sin embargo, la radiación ultravioleta, la luz visible y demás
299.792 km/s. radiaciones de menor frecuencia no se consideran objeto de estudio de la
Radiología, sino que tienen sus propios campos de estudio. Por tanto, aunque no
La longitud de onda, .?.., y la frecuencia, v, de las ondas electromagnéticas
puede hablarse d e una frontera rígida para esta ciencia, puede decirse que la
están relacionadas mediante la expresión ,1,: v = e y determinan su energía,
Radiología trata del estudio de las radiaciones electromagnéticas con longitudes
visibilidad y otras características. Así, la energía transportada por una onda
de onda menor que 1 O nm.
electromagnética es directamente proporcional a su frecuencia, siendo la
constante de proporcionalidad la constante de Planck, h, cuyo valor es
aproximadamente de 6,62 · 1 0-34 julios·segundo. Por lo tanto, cuanto menor es la
longitud de onda de una radiación, mayor es su energ ía. Además, cuanto mayor
7.6.2. ANTECEDENTES
es la energ i a de una onda, mayor es su poder de penetración.
La radiología pudo desarrollarse gracias al descubrimiento, de forma
Atendiendo a su longitud de onda, la radiación recibe un nombre distinto
accidental, de los rayos X por el físico alemán Wilhelm Conrad Roentgen ( 1 845-
según l a banda del espectro frecuencial que ocupe (figura 7 . 1 1 ).
1 923), mientras se encontraba estudiando los rayos catódicos en un tubo de
descarga gaseosa de alto voltaje. Roentgen había introducido el tubo que
Radar Luz visible Rayos X utilizaba en el interior de una caja de cartón negro, con el fin de obtener un buen
aislamiento, sin embargo, observó que una placa de platinocianuro de bario, que
casualmente estaba cerca , emitía luz fluorescente cada vez que ponía en
funcionamiento el tubo. Este hecho llamó poderosamente su atención y, quien
pronto se dedicó a estudiar este fenómeno, llegó a la conclusión de que la
1 km 1m 1 mm 1 nm 1 pm fluorescencia se debía a alguna forma de radiación invisible, proveniente del
tubo, con mayor poder de penetración que la radiación ultravioleta.
F i gura 7.1 1 . Radiaciones de distinta longitud de onda.
En sus experimentos pudo comprobar que estos rayos eran capaces de
atravesar materiales como cartón , madera, tela , gruesos libros y la piel humana
1 56
Manual basico de corrosión para ingenieros
con gran facilidad. Los huesos presentaban menor transparencia que la piel, lo Se comprueba, sin embargo, que en este espectro continuo aparecen
que le permitió obtener las primeras radiografias de su propia mano. Los metales también ciertas frecuencias que dependen exclusivamente de la naturaleza del
eran atravesados con mayor dificultad, siendo más opacos cuanto más densos. material bombardeado, es decir, de la estructura de los átomos del blanco,
Finalmente , La denominación de "rayos X" que Roentgen utilizó para designar concretamente d e su número atómico.
esta forma de radiación se explica por el hecho de que desconocía su naturaleza.
Roentgen presentó s u descubrimiento el 8 d e noviembre de 1 895 ante la 7.6.4. FUENTES O '.:: RAYOS X
Sociedad Físico-Médica de Würzburg, produciéndose un enorme impacto
Las fuentes convencionales de generación de rayos X son los tubos de tipo
científico. Por este hallazgo recibió el primer Premio Nobel de Física en 1 90 1 .
Coolidge, de cátodo caliente, que funciona con alta tensión (trabajan con
tensiones de entre 1 O y 500 kV).
7.6.3. NATU RALEZA D E LOS RAYOS X El elemento central de estos d ispositivos, donde se produce el haz d e
Los rayos X son, como se explicó anteriormente, radiaciones electrones es una lámpara ( o válvula) d e vacío a la q ue se llama tubo de Rayos X
electromagnéticas cuya longitud de onda puede estar comprendida entre 1 O nm y es, en realidad, un diodo de alta tensión. Los electrones se generan en un
y 1 pm. Pueden ser monocromáticos, cuando sólo presentan una determinada filamento incandescente de Wolframio que constituye el cátodo del diodo que es,
longitud de onda, o estar formados por ondas de varias frecuencias. Cuando por tanto, el polo negativo del tubo.
están compuestos por radiaciones de muchas longitudes de onda diferentes se Mediante el circuito apropiado, estableciendo una diferencia de potencial
denominan rayos X "blancos". Por otra parte, cuanto menor es la longitud de entre el cátodo y un polo positivo, que constituye el ánodo (o anticátodo) del tubo,
onda de los rayos X, mayores son su energía y poder d e penetración. se consigue crear una corriente electrónica entre ambos. De la intensidad de
Tanto la luz visible como los rayos X se producen a raíz de las transiciones dicha corriente eléctrica dependerá la intensidad de los rayos X producidos y,
de los electrones atómicos de una órbita a otra. La luz visible corresponde a obviamente, el calentamiento del objeto bombardeado.
transiciones de electrones externos y los rayos X a transiciones de electrones El ánodo del tubo es una pastilla, también de Wolframio, sobre la que incide
internos. Los rayos gamma, cuyos efectos son similares a los de los rayos X, se el haz de electrones procedentes del filamento. Es en el ánodo donde se
producen por transiciones de energ ía en el interior de núcleos excitados y tiene producen los rayos X, por tal motivo la pastilla se dispone normalmente con una
un carácter discontinuo. cierta inclinación respecto a la normal a l haz incidente. D e este modo, la dirección
Los rayos X se producen al bombardear un objeto material con electrones y el tamaño d e la fuente de rayos X depende del tamaño de la pastilla y de su
de alta ve locidad. La mayor parte de la energía de los electrones se disipa en ángulo de inclinación. En algunos casos el ánodo tiene forma cónica, por lo que
forma de calor, el resto produce rayos X como consecuencia de los impactos la superficie radiante es una anillo alrededor del tubo.
("colisión blanda") entre los e lectrones libres y los átomos del blanco, que se Especial importancia requiera la refrigeración del ánodo, pues
traducen en una variación no controlada de la energía del electrón en las aproximadamente el 99% de la energí a se transforma en calor. Aunque en menor
proximidades del núcleo. medida, también el transformador necesario para conseguir la alta tensión del
Por tanto, la radiación emitida no es monocromática, sino que abarca una tubo requiere refrigeración. En genera l , la refrigeración se consigue mediante
amplia banda de longitudes de onda, cuyo límite inferior viene dado por la circulación forzada d e algún fiuido (aire , agua o aceite) por las fuentes caloríficas.
máxima energía de los electrones i ncidentes y es, por tanto, independiente de la Además del tubo de rayos X descrito, existen otras fuentes "no
naturaleza del material bombardeado. Este espectro continuo recibe el nombre convencionales" de rayos X, como son los tubos de descarga fría o los d e
de radiación de frenado o, más conocido por su equivalente alemán, cascada, e n l o s que se trabaja con tensiones m u y superiores, q u e difícilmente
" Bremmstrahlung". pueden conseguirse con el dispositivo d escrito. Estas fuentes basan la descarga
Si las longitudes de onda del espectro son independientes de la naturaleza de electrones en otros principios distintos de los expuestos, particularmente en
del blanco, no lo son, sin embargo, sus intensidades, que dependen del número aceleradores lineales, donde la descarga de electrones no se produce por una
atómico del material bombardeado, en definitiva, de la mayor o menor diferencia de potencial sino utilizando como vehículo una onda electromagnética
probabilidad d e que el electrón sea interceptado (o frenado) en su camino. que los transporta, bajo ciertas condiciones, hasta el blanco.
1 58 1 59
Manual basico de corrosión para ingenieros
7.6.5. ABSORCI Ó N DE LA RAD IACI Ó N (7. 1 )
Los rayos X (y también los rayos gamma) se propagan en línea recta, d e siendo f la intensidad d e la radiación incidente en el diferencial de espesor y µ¿ el
forma que un objeto interpuesto entre u n a fuente puntual de radiación y una coeficiente d e atenuación lineal.
superficie S de i mpresión radiográfica se proyectara siempre ampliado sobre
Integrando la expresión anterior para un objeto material de espesor x, se
dicha. En efecto, un objeto AS situado a una dista n cia d de la fuente F de
obtiene:
radiación, producirá sobre la superficie S de la figu ra 7 . 1 2 , situada a una distancia
d' del objeto, una "sombra" que vendrá dada por la prolongación d e los (7.2)
segmentos FA y FB hasta su intersección con dicha superficie, es decir, los
donde ! es la intensidad de la radiación a una profundidad x del material e ¡0 es la
puntos A' y B', respectivamente. La proyección sobre la superficie S del objeto
intensidad d e la radiación que incide originalmente sobre el objeto.
interpuesto será A'B', que obviamente es mayor que AS.
El coeficiente de atenuación lineal de la radiación de una determinada
longitud de onda es propio de cada material, pero varia con su estado físico. De
s ese modo, el valor de este coeficiente para el hielo no es el mismo que para el
agua o para el vapor de agua. Con el fin de soslayar este problema, se suele
utilizar el coeficiente de atenuación másico, µ, que no es sino el coeficiente de
atenuación lineal del material dividido entre su densidad, p:
(7.3)
Los efectos de difusión que se producen como consecuencia de la

interacción de los fotones de la radiación con los átomos del material hacen que a
partir de ciertos espesores de material empiecen a aparecer problemas d e
"velado" de la placa radiográfica como consecuencia de un exceso d e difusión d e
la radiación. Debido, además, a los diferentes niveles de absorción de cada
Figura 7 . 1 2 . Propagación de los rayos X. material, cuando se tiene un objeto formado por capas d e diferentes materiales,
el resultado d e la radiografía obtenida depende en gran medida del orden de
Suponiendo que la superficie S es paralela a la imagen proyectada del
éstas respecto d e la radiación incidente, lo que debe tenerse en cuenta para
objeto, la relación d e ampliación d e la imagen proyectad a respecto del objeto e s
interpretar correctamente la imagen radiográfica.
función de l a s distancias d y d'.
A'B' d + d'
AB = d--
7.6.6. IMPRESIÓN RAD IOGRÁ F ICA
La utilización de los rayos X para realizar ENDs, así como otras muchas
Esta forma de propagación hace que, en el vacio, la radiación
electromagnética por unidad de superficie se vaya atenuando con el cuadrado de aplicaciones, es posible gracias a que los rayos X afectan a una placa de
la distancia, aunque la cantidad de fiujo total irradiado por una fuente permanece emulsión fotográfica, denominada en este caso placa radiográfica, del mismo
constante, del mismo modo que sucede con una fuente luminosa. modo que lo hace la luz.
A diferencia de la atenuación de la radiación con la distancia, que es debida Como ya se comentó anteriormen te, la absorción d e rayos X por una
a l a dispersión de dicha radiación, se observa que la energ ía de la radiación se sustancia depende d e su densidad y masa atómica, de modo que cuanto menor
atenúa al atravesar un objeto material. Parte de la energía radiante es absorbida es su masa atómica más transparente es a los rayos X. Esta caracteristica hace
por el objeto. La energía absorbida depende de la naturaleza del medio y d el posible la detección de heterogeneidades en el seno de un material homogéneo,
espesor de éste, de modo que la intensidad de la radiación que se pierde, di, a l tales como inclusiones, impurezas, segregaciones, grietas, etc., que se
atravesar un medio de espesor dx puede expresarse como: manifestarán en la placa radiográfica por un nivel de exposición diferente. Donde
menor sea la masa atómica mayor exposición experimentará la placa, por lo que Se entiende que la impresión radiográfica no sólo depende de la intensidad
ésta a parecerá menos oscura. d e la radiación, sino también del tiempo de exposición de la película. Se define
En el caso de la radiación de neutrones, utilizada para algunos tipos de como dosis, 8, el producto de ambos factores:
radiografía, los resultados son casi los inversos, es decir, los objetos que
8=I t (7.4 )
producen sombras oscuras en una imagen de rayos X son precisamente los más
claros en una radiografía de neutrones. siendo I la intensidad de la radiación y t el tiempo de exposición.
Ahora bien, al igual que el material que es motivo de examen es atravesado Para una intensidad dada, los tiempos de exposición de la película
por los rayos X, la placa radiográfica también experimenta el mismo fenómeno. radiográfica dependen del tamaño d e los cristales de la emulsión, de modo que
Por tal circunstancia es preciso que ésta tenga un cierto espesor que permita para un grosor de emulsión fijo , cua nto menor sea el tamaño de los cristales
asegurar que una parte de la radiación pueda ser a bsorbida por la pel icula mayor tiempo de exposición se necesitará, en cambio se obtendrán imágenes d e
radiográfica, pues de otro modo no se produciría impresión sobre la placa y, en ma yor definición. Es decir, a l igual que sucede e n la película fotográfica , cuanto
consecuencia, no se obtendría imagen alguna. Para los espesores utilizados en más fino es el grano mayor deberá ser el tiempo de exposición, pero menor será
la práctica , la energía de radiación absorbida por la placa es del orden del 1 % de la "granulosidad" visible de la imagen.
la energía incidente.
La placa , o película, radiográfica tiene básicamente dos componentes: el 7.6.7. APLICAC I ONES INDUSTRIALES DE LA RADIOGRAFÍA
soporte y la emulsión.
Como se comentó al comienzo de este apartado, los rayos X tienen gran
El soporte es la base sobre la que se depositará la e mulsión sensible a la utilidad dentro del campo de los ENDs. En la tabla 7 .1 se muestran algunas de
radiación, al igual que en la película fotográfica. Debe ser fransparente, las aplicaciones más frecuentes.
resistente, estable, inerte y flexible, pero, a la vez, lo suficientemente delgado
El principio de aplicación radica, como ya se ha expuesto, en la capacidad
como para poder observar la imagen radiográfica al trasluz. Los materiales más
de los rayos X d e revelar heterogeneidades en un determinado medio
utilizados en l a actualidad son el triacetato y tetraftalato, con unos espesores de
homogéneo. Así, cualquier i rregularidad, discontinuidad, elemento extraño, etc . ,
entre 1 50 y 200 micras.
al tener un nivel de absorción diferente d e l q u e tiene el medio circundante,
La emulsión, que contiene la sustancia sensible a la radiación, se deposita denotará sobre la placa radiográfica un nivel de exposición diferente, con unos
generalmente sobre ambas caras del soporte y debe contener un producto contornos que son el resultado d e la proyección de su forma en dos dimensiones.
(normalmente gelatina) que le dé la adherencia suficiente para mantenerse sobre
el soporte y una capa externa de protección que evite su deterioro. El producto
sensible a la radiación es una dispersión de cristales de bromuro de plata en una
matriz d e gelatina. El espesor total d e la emulsión es d e unas 30 micras.
La radiación absorbida produce ciertos cambios en la estructura atómica d e
los cristales d e bromuro de plata que, s i bien no s o n perceptibles de inmediato,
con ayuda d e un producto "revelador" descompone los cristales liberando plata
en una cantidad que es en función d e la radiación recibida. Puesto que la película
es también fotosensible, después de utilizar el revelador, se utiliza un "fijador" (al
igual que se hace con una pelicula fotográfica) que evita que se descomponga
más bromuro de plata.
El resultado final es una placa que presenta zonas más oscuras (opacas)
cuanto mayor sea la radiación recibida, mientras que presentarán un aspecto
claro (blanquecino) aquellas que recibieron menores dosis de radiación.
1 62
1 63
Tabla 7 . 1 . Aplicaciones industriales de los rayos X. Heterogeneidades de contornos bien definidos pueden ser reconocidas por
CAMPO APLICACIÓN EJE MPLOS un experto con cierta facilidad, como es el caso de grietas, poros, depósitos de
residuos o incrustaciones de cierto tamaño. Así, en las radiografías que se
.
Inclusiones
.
Segregaciones
muestran en la figura 7 . 1 3, se observa claramente las grietas en los cordones de
Defectos en los materiales
Grietas o dislocaciones
soldadura. Las variaciones alternadas en la intensidad de gris a lo largo del
1
i cordón de soldadura, en la primera de las imágenes, también indican la falta d e
.
Rechupes, etc.
.
Soldaduras uniformidad de su grosor.
FABRICACIÓN
Inspección de uniones • Uniones con adhesivos Sin embargo, dado que la dirección de la radiación determina la proyección
Remaches
•
de la imagen, ciertas heterogeneidades que se desarrollan funda mentalmente en
Verificación de dimensiones
•
un solo plano pueden no ser detectadas, aún teniendo un tamaño importante,
Control de calidad Control de materiales
cuando el plano en el que se encuentran coincide con l a dirección de la radiación.
•
.
Comprobación tratamientos
Tal es el caso, por ejemplo, de dislocaciones entre planos cristalinos del material
Inspección de materiales Controles de calidad en recepción
o de grietas. Si el plano de la dislocación, o de progresión de la grieta, coincide
• Soldaduras con el de la radiación, pueden pasar totalmente desapercibidas 1 al examinar la
INSTALACIÓN Y Inspección de uniones Uniones con adhesivos radiografía .
.
MONTAJE
.
Remaches
• Errores y/o daños en el montaje. Por este motivo, cuando se desconoce la naturaleza y tamaño del posible
Inspección de montajes .
Piezas o herramientas olvidadas defecto a observar, es conveniente realizar radiografías en dos direcciones
en interiores. perpendiculares de la pieza a examinar. Sin embargo, esto no siempre es
Deterioro de soldaduras posible, lo que, unido al hecho de que la pieza debe ser accesible por ambos
• Despegue de uniones con lados, constituye a veces una seria limitación para el empleo d e esta técnica.
Revisión periódica de uniones adhesivos
.
Deterioro de remaches o uniones Como se desprende de los ejemplos indicados en la tabla 7 . 1 , mediante la
atornilladas radiografía se pretende detectar, en general, elementos o circunstancias extrañas
.
Detección de grietas por fatiga en un medio conocido. Ahora bien, dada la diversidad de medios y de
Inspección de materiales
Deterioro térmico de materiales circunstancias posibles , es fácil comprender que realizar un diagnóstico preciso
Análisis de picaduras
requiere gran conocimiento y experiencia.
• Medida de espesor de capa
Ensayos de corrosión
MANTEN IMIENTO Detección de corrosión en
interiores
Detección de erosión, cavilación . . .
Detección de holguras
Detección de partículas extrañas o
de desgaste
Inspección de partes
.
Detección de deformaciones o
interiores Figura 7 . 1 3 . Radiografías de cordones de soldadura defectuosos .
roturas de piezas interiores
.
Detección y/o medida de lodos o
incrustaciones en paredes y
fondos de recipientes y tuberias.
1 Aunque se viene suponiendo que la fuente de la radiación es puntual, en la práctica esto no es

posible. Por ello, heterogeneidades de pequeña dimensión, en comparación con el diámetro de la
fuente, no proyectarán "sombra" alguna sobre la placa radiográfica y, por consiguiente, no serán
detectadas.
1 64
7.6.8. RIESGOS D E LOS RAYOS X

7.7. U LTRASONIDOS
Es sobradamente conocido el efecto altamente dañino que producen los
rayos X sobre el cuerpo humano. Aunque todavía queda bastante por conocer 7.7. 1 . F U N DAMENTOS
acerca de los mecanismos que tienen lugar cuando se somete a la radiación u na Los ultrasonidos son ondas de presión cuya frecuencia es más elevada que
estructura biológica, no cabe duda de que niveles altos o prolongados d e el umbral superior de audibilidad humana, que se encuentra próximo a los 20
exposición s o n m u y perjudiciales para la salud. kHz. El margen superior de los ultrasonidos puede llegar hasta los 1 09 Hz, que se
Diariamente el ser humano está sometido a multitud de radiaciones de corresponde con una longitud d e onda del orden de 8 · 1 0-6 m en los cuerpos
origen natural, en general, de niveles muy bajos y, sin embargo, los expertos sólidos. Las frecuencias ultrasónicas que se utilizan para los Ensayos No
médicos aconsejan constantemente utilizar medidas de protección. La conclusión Destructivos suelen estar comprendidas entre 1 y 25 MHz.
es obvia: cualquier nivel de radiación es potencialmente peligroso. Por tanto, la La existencia de los ultrasonidos se conoce desde el año 1 883, por los
utilización d e rayos X como técnica dé ·diagnóstico industrial no hace sino trabajos realizados por Galton, relacionados con los l ímites de a udición humana,
incrementar el riesgo de exposición a las radiaciones, con niveles, además, al experimentar con un elemento resonante de alta frecuencia para medir el l ímite
considerablemente altos. superior de frecuencia de respuesta del oído humano.
Este es el gran inconveniente que presenta esta técnica. Por ello, pese al Por su naturaleza, al igual que las ondas sónicas o audibles, los
enorme campo de aplicación que tiene, se procura utilizar sólo cuando con otras ultrasonidos req uieren un medio material para propagarse, es decir, no se
técnicas alternativas no se consiguen los mismos resultados. propagan en el vacío. Independientemente de su frecuencia, la onda de presión
Las medidas de protección pasan siempre por disminuir los niveles y los se desplaza a través del medio como consecuencia de la agitación molecular
tiempos de exposición a la radiación. Los niveles de radiación recibidos pueden transmitida entre estructuras atómicas adyacentes. Se trata, por tanto, de una
disminuirse básicamente de dos formas: utilizando barreras protectoras y onda elástica que se va atenuando al propagarse, observándose, por
distanciándose de la fuente. consiguiente, u na disminución progresiva de su amplitud que dependerá de la
naturaleza del medio a través del cual se transmite y de la longitud recorrid a . D e
La utilización de barreras protectoras en basa en el hecho, como se dijo en este modo, d a d a una amplitud inicial y un determinado medio, la o n d a ultrasónica
el apartado 7.6.4, de que existen materiales que tiene mayor capacidad de
se propagará una cierta distancia hasta ser absorbida totalmente por el material.
absorción de l a radiación. Se trata, por tanto, de interponer entre el operario y la
fuente, barreras que absorban la mayor cantidad posible de radiación. Los Determinados materiales presentan una resistencia elevada al paso del
materiales comúnmente utilizados son el plomo y el hormigón. El primero por ser frente de ondas, se dice que tienen una alta impedancia acústica (Z). En dichos
un material muy absorbente, el segundo porque aún teniendo un coeficiente d e materiales, dada una determinada presión acústica, la vibración de las partículas
2
absorción de 5 a 1 0 veces menor que el d e l plomo, es mucho m á s barato, del material, más concretamente la velocidad máxima de la oscilación ( V) , es
inocuo y fácil de trabajar, permitiendo grosores muchísimo mayores. pequeña.
Existe una amplia legislación en materia de protección contra los rayos X , Se denomina Presión Acústica (P) la medida de la densidad de partículas
en la que se indican los niveles máximos permitidos d e exposición, medidas d e respecto de la densidad del material sin estar sometido a la onda de presión. Se
protección obligatorias, instrumentación, transporte de equipos y cuantas otras entiende que la presión acústica instantánea en un determinado punto irá
circunstancias intervienen entran en j uego en la radiología industrial. variando conforme lo hace la onda presión, es decir, la vibración de las
partículas. Pues bien, la Presión Acústica (o presión acústica máxima) se refiere
.
al valor máximo de dicha presión instantánea en el punto considerado.
Por tanto, la impedancia acústica puede expresarse como:
(7.5)
2 · Dependiendo d e la fuente de radiación.
1 66 1 67
Manual básico de corrosión
para ingenieros
Suponiendo un frente de ondas de tipo sinusoidal , la velocidad máxima de � �

c alquie r caso , u propi a estru ctura granu
lar, en gene ral irregu lar, con grano s de
la vibración de las partículas ( V) viene relacionada con la amplitud (A ) de la diferentes tama nos y dispo sición , es decir
, su carácter anisó tropo .
oscilación por la expresión:
�
La ab orció n es el fenóm eno por el cual
la energ ía mecá nica de la vibra ción
V = w A (m/s) (7.6) de las ��
rt1cul as se transforma en energ ía calor ífica
como conse cuenc ia d e su
1nteracc1on , provo cando un aume nto de
donde w es la frecuencia angular de la onda, es decir, w=2nf Ja temperatura del mate rial. En gene ral
este efecto es poco impor tante. '
Materiales con elevada impedancia acústica ofrecerán gran resistencia a la
La atenu ación de la onda pued e medir
transmisión d e la onda elástica. Tal es el caso del hierro, con una impedancia se de difere ntes forma s, pero, en
cualq uiera de los casos , se trata de
acústica de 4 5· 1 06 kg·m·2 ·s· 1 ; del n íquel, con 50· 1 06 kg·m·2 ·s· 1 ; del platino, con medi r Ja dism inució n de la energ ía
85 · 1 06 kg· m·2 -s- 1 ; o del volframio, donde es de 1 05· 1 06 kg·m·2 ·s· 1 . En el lado �
transp rtada . Puesto que se trata de una
energ ía cinética , Ja energía acústica
espec1fJca (Ee) trans porta da, o energ ía por
contrario está el aire , cuya impedancia acústica es muy baja, del orden de 4 . 1 0 2 unida d de volum en, puede expre sarse
como :
kg ·m-2 ·s· 1 Otros materiales con valores intermedios de impedancia son: el
_
corcho, con un valor de 0, 1 2- 1 06 kg·m·2 ·s· 1 ; el agua a 20ºC, con un valor próximo 1
2
a 1 ,5- 1 06 kg·m· ·s- 1 ; el aceite, con valores que están en torno a 1 ,5 · 1 06 kg·m·2 ·s· 1 ; E, = 2 p v 2 (W-s/m 3 ) (7.7)
o el poliestireno, con un valor de 2,8· 1 06 kg-m"2·s·1 .
que, dada en función de la amplitud de la vibración, será:
Como puede deducirse, en general, estructuras atómicas más densas
1
tienen impedancias acústicas más altas, es decir, es más d ificil hacer vibrar a sus E = - p úl A 2 (7.8)
partículas q ue en aquellos que tienen menor densidad. Sin embargo, esta mayor e 2
o menor dificultad para vibrar no debe confundirse con la capacidad de Se denomina Intensidad A cústica (J) a Ja cantidad de energ ía específica
atenuación d e dicho material, que representa la oposición que presenta el transportada por unidad de tiempo, que, evidentemente, será función de la
material a la propagación de la onda. Así, en un material como el acero, que tiene velocidad a la que se propaga Ja onda (C):
gran impedancia acústica, es posible l a propagación de u na onda d e presión con
poca atenuación, lo q ue es debido, precisamente, a la estrecha interrelación de f = -1 pCV 2 (W/m 2 )
2 (7.9)
sus estructuras atómicas que favorece dicha propagación. Es decir, es difícil
hacer vibrar a las partículas del medio, pero una vez que se consigue la vibración
se transmite fácilmente a través de la estructura. 7.7.2. VELO CI DA D DE PROPAGAC I Ó N
La atenuación de los ultrasonidos se produce como consecuencia de tres La veloc idad (C) a la que se propa ga el
frente de onda es una const ante
fenómenos superpuestos: atenuación geométrica, dispersión y absorción. � �
para ada m terial para unas condi cione s
de presió n y tempe ratura dadas . En los
maten ales solido s esta veloc idad apena s varía
El primero de ellos, la atenuación geométrica, es debido al carácter al hacerlo las condi cione s física s
sin emba rgo, en los medio s líquido s o gaseo
expansivo de la onda que se va abriendo en su recorrido, lo que hace que su
�
relevantes. La veloc ida de propa gació
sos sí se obser van variac ione �
energía por unidad de superficie vaya disminuyendo con su propagación. La n de una onda d e presió n puede
obten erse a partir del modu lo de elasti cidad
disminución de la amplitud de la onda de presión, es decir, de la presión acústica, (E) del mate rial y d e Ja relaci ón de
Po1ss on (�t).
es proporcional a la distancia recorrida.
Mater iales como el hierro, níque l o volfra
La dispersión es consecuencia de las heterogeneidades del material que mio tienen veloc idade s de
propa gació n longit udina l comp rendid as, aprox
obligan a la onda de presión a cambiar de fase cada vez que pasan de un medio imada ment e, entre 5,5 y 6 km/s; en
el corcho es de 0,5 km/s; en el agua a 20ºC
a otro. Este fenómeno existe aún en un medio supuestamente uniforme, puesto está cerca de 1 ,5 km/s ; mientras que
en el aire, en cond1 c1one s están dar, es de
que siempre existen heterogeneidades propias del material, tales como pequeños 0,33 km/s.
defectos en el seno del material; dislocaciones; inclusiones o impurezas; A difere ncia de la veloc idad de propa gació
n, que es una const ante del
deformaciones en la estructura cristalina debido a tensiones residuales y, en maten al, los valore s de presió n acúst ica y veloc
idad de la vibrac ión no son fácile s
1 hA
Técnicas de inspección de materia les Manual basico de corrosión para ingenieros
de obtener. Por ello, para calcular la impedancia acústica, en lugar de la En los materiales donde existe resistencia a la cortadura, es decir, sólidos y
expresión 7 .5, se utiliza la expresión siguiente: l iquidas de elevada viscosidad, además de la C!nda longitudinal, que es la que
Z=pC (7. 1 0) propaga el ultrasonido, también se producen ondas transversales debido a la
cohesión interna del material. Así, además de la onda de presión que se va
donde p es la densidad del material y e la velocidad de propagación, valores que, propagando, se produce un movimiento oscilatorio en sentido perpendicular a la
para unas condiciones dadas, son constantes de cada material. dirección de propagación. La velocidad de propagación transversal es menor que
A tenor de esta última expresión, la intensidad acústica, puede expresarse l a velocidad de propagación longitudinal.
más fácilmente como sigue: En los gases y l iquidas, sin resistencia a la cortadura, no se transmiten
1 = 2 zv2
ondas transversales debido a que carecen de comportamiento elástico
(7. 1 1 ) transversal. Salvo indicación expresa, en este texto nos referiremos .
2
exclusivamente a ondas y velocidades de propagación longitudinal en los
expresión obtenida al sustituir la 7 . 1 0 en la 7.9. materiales.
En la tabla 7.2 se resumen los valores de densidad , velocidad de
propagación e impedancia acústica que, a título de ejemplo, se han venido
7.7.3. REFLEXI Ó N Y REFRACCI Ó N
indicando en este apartado.
En la realidad, cualquier material tiene unos l ímites geométricos por lo que
una onda que se propaga en su seno experimentará ciertas modificaciones
Tabla 7 2 Impedancia acústica de distintos materiales. cuando alcance su superficie límite.
VELOCIDAD DE IMPEDANCIA
DENSIDAD PROPAGACIÓN ACÚSTICA Es obvio que si el material se encontrase en el vacío, una vez alcanzada la
MATERIAL TEMPERATURA 3
( 1 03 kg/m ) superficie de dicho material, la onda no podría propagarse. Por tanto, dado que
( 1 03 m/s) ( 1 06 kg/m2s)
ésta no puede desaparecer súbitamente, admitiendo despreciable la cantidad de
Hierro - 7,7 5,85 45 energía ultrasónica que se transforma en otro tipo de energía, se producirá su
Níquel - 8,9 5,63 50 total reflexión nuevamente hacia el interior del material.
Platino - 2 1 ,4 3,96 85 En la práctica, cuando en el camino de la onda se encuentran diferentes

Volframio - 1 9, 3 5,46 1 05 medios, una parte de la onda podrá atravesar la interfaz entre medios, de modo
que el movimiento vibratorio de las partículas del primer medio comunica un
Corcho - 0,24 0,5 0,12
movimiento oscilatorio a las partículas del segundo medio; mientras que otra
Poliestireno 1 , 05 2,67 2,8
parte de la onda se reflejará volviendo n uevamente hacia el interior del primer
Agua 20ºC 1 1 ,483 1 ,483 medio.
Aceite 25ºC 0,90 - 1 1 , 2- 1 , 7 1 , 1 - 1 ,7 La forma en que una onda actúa al llegar a una superficie l i mite entre dos
Aire 25ºC 0,00 1 2 0,330 0,000398 medios depende principalmente de la naturaleza de ambos medios, de la
rugosidad de la superficie y del ángulo de incidencia de la onda sobre dicha
superficie.
Dado que, para unas condiciones determinadas, la velocidad d e
En el caso más sencillo, dada una superficie l ímite totalmente lisa sobre la
propagación de la o n d a e s constante, la longitud de o n d a (f.) será inversamente
que incide perpendicularmente la onda ultrasónica, una parte de la onda incidente
proporcional a su frecuencia (/), siendo la constante de proporcionalidad la
se reflejara sobre el mismo medio, en la misma dirección y sentido opuesto a la
velocidad de propagación, conforme a la expresión siguiente:
onda incidente, y otra parte se transmitirá al segundo medio, en la misma
e dirección y sentido que la onda incidente. Expresado en términos de intensidad
A. = -
(m) (7. 1 2)
f acústica, se cumple q ue:
1 70
1 71
1; = 1,. + 1, (7. 1 3) tanto, la vibración reflejada o transmitida a través del material es devuelta al
cristal en el que podrá ser medida.
donde 1;, 1, e 1, son, respectivamente, las intensidades acústicas de las ondas
Otras técnicas que también se utilizan para la gener¡¡ción y detección de los
i ncidente, reflejada y transmitida.
ultrasonidos utilizan principios electromagnéticos o láser. La primera de ellas se
cuando la onda incidente forma un cierto ángulo, a;, con la normal a la basa en generar un campo magnético alterno en el seno del material que haga
superficie, parte d e la onda se reflejará con un ángulo ar y el resto se transmitirá entrar en movimiento a las partículas a la frecuencia del campo, lo que se conoce
al segundo medio con un ángulo a1, en general distinto del ángulo de incidencia, como magnetostricción. La detección de la señal ultrasónica se produce
razón por la cual se dice que se refracta. Dada una onda longitudinal que incide inversamente, detectando el movimiento de los dipolos magnéticos y, en
con cierto ángulo sobre una superficie lisa, los ángulos de reflexión y refracción consecuencia, el campo magnético alterno transmitido, midiendo la f.e.m. en una
son función de las velocidades de los medios según la expresión: bobina dispuesta al efecto. La segunda d e las técnicas descritas está aún en
sen a, � (7. 1 4)
desarrollo, pues, si bien la generación de ultrasonidos mediante láser se produce
= como consecuencia de la conversión de parte de la energía del haz len un
sen a2 C2
ultrasonido, la reversibilidad de esta técnica, es decir, la detección de dicho
donde los subíndices 1 y 2 se refieren a los medios de la onda antes y después ultrasonido mediante láser, presenta todavía dificultades.
de incidir sobre la superficie. Por ello, si la refracción tiene lugar sobre el mismo
Actualmente, gracias al desarrollo d e las técnicas de corrientes de alta
medio, los áng ulos de las ondas incidente y refractada serán idénticos.
frecuencia, se producen ultrasonidos cuya frecuencia alcanza los 1 09 Hz. Por
encima de esta frecuencia, la propagación de estas ondas sólo puede estudiarse
7.7.4. GENERACI ÓN Y DETECCI Ó N DE ULTRASONIDOS en los medios sólidos sometidos a muy bajas temperaturas. Los fenómenos
elementales que entran en juego a estas frecuencias, así como las técnicas de
Los ultrasonidos se pueden generar y detectar mediante distintos
producción, son diferentes a las del caso de frecuencias más bajas; por esta
procedimientos, aunque el más utilizado es, con gran diferencia, el que se basa
razón, cuando se trata de frecuencias superiores a 1 09 Hz suele utilizarse el
en el fenómeno d e piezoelectricidad. Aplicando sobre un cristal piezoeléctrico una
término hipersonidos, cuyo límite superior de frecuencia parece ser del orden de
corriente alterna de una determinada frecuencia, éste comenzará a vibrar a la 3
1 0 1 Hz.
misma frecuencia, siendo su amplitud y el tipo d e movimiento que realiza
dependiente de su naturaleza y estructura cristalina.
El palpador que contiene el cristal piezoeléctrico deberá ponerse en 7.7.5. MÉTODOS DE I NSPECCI Ó N POR U LTRASONI DOS
contacto con el material sobre el que se desea transmitir el ultrasonido, de forma Existen actualmente dos métodos principales de inspección mediante
que la vibración del cristal se transmita a éste. Se presentan, ahora, dos ultrasonidos, que están basados en los fenómenos de reflexión y refracción que
dificultades: por una parte se tiene un cambio de medio, desde el cristal que se experimenta la onda ultrasónica al incidir contra una superficie o heterogeneidad
encuentra vibrando hasta el material; por otra parte, por muy lisas y acabadas interpuesta en un medio. Los métodos se denominan, respectivamente , impulso
. 1
que estén las superficies en contacto, es prácticamente imposible que el eco y transmisión.
acoplamiento se realice directamente, sin presencia de espacios intermedios.
El método d e impulso-eco consiste en emitir un tren de ondas ultrasónicas a
El aire, que i nevitablemente constituye el medio intermedio entre el palpador través de un emisor y medir la amplitud de la onda ultrasónica reflejada y el
y el material, obstaculiza seriamente la propagación del ultrasonido hacia el tiempo transcurrido desde que se envió hasta que es recibida por el receptor
material. Con el fin de evitar esto debe disponerse entre las dos superficies en (figura 7 . 1 4).
contacto, cristal piezoeléctrico y material, un medio acuoso que, sin bien ofrece
Si durante su trayecto la onda encuentra alguna heterogeneidad, tal como
una interfase entre ambas superficies, asegura una propagación eficaz del
una grieta, se producirá un reflejo que llegará antes que la onda que alcanza el
ultrasonido desde la fuente hasta el material sin presencia de aire.
l ímite posterior del material. Además, la a mplitud de la onda reflejada por la
El fenómeno piezoeléctrico es reversible, es decir, el movimiento o la heterogeneidad será, en general, menor puesto que parte de la onda será
deformación del cristal produce una separación de carga eléctrica entre caras del refractada a través de dicha heterogeneidad. De este modo, una vez conocida la
mismo que, por consiguiente, puede medirse como diferencia d e potencial. Por
1 72
velocidad de propagación en el material, midiendo los tiempos y las amplitudes

7.7.6. VENTAJAS E I N CONVEN I ENTES D EL ENSAYO D E U LTRASON I DOS
podrán localizarse las heterogeneidades en el seno del material, saber a qué
profundidad se encuentran e incluso obtener una estimación de sus dimensiones. El ensayo de ultrasonidos es actualmente el método más común de control
de calidad de materiales, especialmente en las industrias que 'fabrican materiales
gruesos, donde la inspección mediante rayos X se muestra insuficiente y entraña
riesgos para el personal. Dada su gran fiabilidad, ofrece grandes posibilidades
para la automatización del ensayo de materiales, particularmente en control de
calidad. Esta técnica constituye, hoy en día, la prueba más fiable para analizar la
estructura interna del material sin provocarle daño alguno y sin riesgo para el
operador.
En los programas de mantenimiento también se hace un uso intensivo de
esta técnica, ya que, d urante las inspecciones, pueden detectarse fallos en la
estructura de los materiales, ocasionados principalmente por fatiga del material ,
corrosión, o debido a defectos de fabricación. Además de indicar la existencia d e
grietas en e l material, l a inspección por ultrasonidos presenta la ventaja d e
ofrecer u n a estimación d e su tamaño, lo q u e la hace especialmente útil como
técnica predictiva, puesto que permite llevar un seguimiento del estado y la
evolución del defecto, y programar la reparación antes de que se produzca el fallo
catastrófico. Presenta, sin embargo, el inconveniente de que sus resultados no
son igualmente fiables en todos los materiales, debido a la atenuación de las
Figura 7 . 1 4. Inspección por impulso-eco de ultrasonidos. ondas que se produce en el seno de los mismos. No obstante, resulta de fácil
En la práctica el emisor y el receptor pueden ser el mismo elemento, sin aplicación en los materiales más comúnmente utilizados tales como aceros,
más que conmutar su comportamiento, pues el tiempo de duración de cada uno fundición y aluminio.
de los impulsos del tren enviado tiene una duración mucho menor que el tiempo Resumidamente destacamos a continuación las ventajas e inconvenientes
que transcurre entre ellos, lo que permite su comportamiento dual. principales de esta técnica:
Por el contrario, en el método d e transmisión es preciso disponer de dos Ventajas
elementos separados q ue cumplan la misión de emisor y receptor ya que el
Elevada capacidad de penetración, que permite ensayar materiales de gran
principio del método consiste en recibir la señal transmitida a través del material
espesor. A diferencia de la inspección radiológica, no existe riesgo alguno
siendo necesario, por tanto, acceder a ambas caras del mismo3 . La amplitud d � para el operador, incluso para espesores muy grandes.
la onda recibida por el receptor será tanto menor cuanto más grande sea Ja
heterogeneidad interpuesta. Alta sensibilidad que permite detectar defectos muy pequeños incluso a
bastante profundidad.
En este caso, la medición del tiempo transcurrido entre la emisión y la
recepción carece de sentido, pues no permite conocer la profundidad de Ja Elevada capacidad diagnóstica, siendo posible cuantificar la dimensión del
heterogeneidad. Este hecho, junto a la necesidad de tener acceso por ambas fallo en el interior del material. Esto es particularmente útil en el caso de
caras son los principales inconvenientes de este método frente al d e impulso-eco. grietas por corrosión y por fatiga.
Facilidad de transporte, ya que los equipos son en general de reducidas
dimensiones.
Respuesta inmediata, a diferencia de la inspección radiológica donde es
. J E n algunos casos preciso esperar al procesar las placas.
la transmisión también puede realizarse por mediación de alguna renexión
en
las s uperficies limite del material, e n cuyo caso n o seria necesario acceder
a las dos caras.
1 74
1 7.�
Inconvenientes
No da buenos resultados cuando las superficies del material a examinar son

muy rugosas o irregulares.
Es necesario disponer de un medio l iquido de acoplamiento entre el
palpador y el material.
El manejo d e la i nstrumentación requiere cierto nivel d e cualificación para
configurar el instrumento e interpretar correctamente los resultados.
Es preciso calibrar periódicamente el instrumento, lo que exige disponer de
patrones fiables d e calibración.
1 76

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MANUAL BÁSICO DE CORROSIÓN

FÉLIX CESÁREO GÓMEZ DE LEÓN HIJES

DIEGO J. ALCARAZ LORENTE

Gómez de León, Félix Cesáreo

de León Hijes; con la colaboración de Diego J. Alcaraz Lorente.­

A lo largo de su ejercicio profesional, es frecuente que el ingeniero se

de ingeniería, o el profesional interesado en el tema, pueda adquirir en poco

El texto se ha dividido en siete capítulos, en el primero de los cuales se

Tras examinar los distintos mecanismos posibles de la corrosión, el segundo

El cuarto capítulo se dedica al estudio de la corrosión seca. También se

El capítulo quinto trata de los procedimientos más importantes de protección

CAPÍTULO 2 . Mecanism o de la corrosi ón . . ... .. .. .. .. .. . .. . . . .... .... .... . . .. .. .. . . .. . 25

2. 1 . Clasificación . ..... . . . ... . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. . . . . . . . . . . . . . . . . .

2.4. 1 . Balance energético .................. ......................................... 36

2.4.2. Potencial del proceso . ............. .... ...................................... . 37

2.5.1. Polarización de activación ...................................... ......... . 40

2. 5.3. Polarización de resistencia ............................................. 46

2.5.4. Diagramas d e Evan s ............................................... ........ 49 90

2.6. Velocidad de corrosión ... ........................................................ 50

5 . 5.4. Eficacia de un inhibidor ... ................................................ . 96

4.5. Degradación de polimeros ............................ ........................... 77

4 . 6 . Corrosión biológica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ... .. . . . . . . . . . .

En los materiales metálicos el proceso de corrosión es normalmente

• Costes de mantenimiento Figura 1.1. Paso de corriente eléctrica.

Al disolver una sal en agua, se produce su disociación instantánea,

V 1 .3.5. POTEN C I ALES DE ELECTROD O

Fundamentos Manual básico de corrosión para ingenieros

potenciales catódico y anódico. Si E° es negativo la reacción espontánea es la

R ea cción de oxi da ción Potenci a l Electródi co (V)

Figura 1. 5. Pila formada por electrodos de hierro y cinc

( 1 .5) Tabla 2.1 .

La serie galvánica constituye una clasificación d e las actividades relativas

Manual básico de corrosión para ingenieros

Tiene lugar cuando el material se encuentra en medios acuosos. Se produce

• Óxidos volátiles (por ejemplo, Mo 03 ). M 7 M"• + ne·

Mecanismo de la corrosión Manual básico de corrosión para ingenieros

3. Una conexión eléctricamente conductora entre el á nodo y el cátodo.

En la figura 2.2 se representa u n modelo simplificado de corrosión 2.1.3. CLASIFICACI Ó N D E SHREIR

3) 4 Fe + 2 02 + 4H 2 0 -7 4 fe (OH)l 2.2. TIPOS DE PILAS

2 . 2 . 1 . P I LAS DE ELECTRODOS D I FERENCIALES Pila de aireación diferencial

este tipo de pilas:

F i g ura 2.3. Pila de concentración salina.

Mecanismo de la corrosión Manual básico de corrosión para ingenieros

2.3. HETE ROGENEIDADES ELECTROQ U Í M ICAS

Fig ura 2.6. Formación de herrumbre en la linea de agua.

2.2.3. P I LAS D E TEMPERATURA DIFERENCIAL • Compuestos intermetálicos (CuAli en aleaciones de aluminio);

solución de sulfato de cobre. El electrodo de mayor temperatura es el

4. Uniones bimetálicas 1 o. Regiones de metal sometidas a tensión y deformación elástica

• La anisotropía cristalina de los granos metálicos produce diferencias de

Estas diferencias se pueden dar en los equipos químicos y en las

2.3.3. H ETEROGENEIDADES EN LAS CONDICIONES FÍSICAS

Mecanismo de la corrosión Manual básico de corrosión para ingenieros

Mg + H 20+ 1 /2 02 -? Mg(OH)2 t:iGº= - 1 42600 cal el sistema será inmune a la corrosión.

En la figura 2.7 se representa el Diagra ma de Pourbaix del hierro a la Oro Platino

2.5. POLARIZAC IÓN Plomo Estaño

Aunque e l equilibrio energético entre u n metal y s u medio determinan su ·_�; .

Mecanismo de la corrosión Manual básico de corrosión para ingenieros

El sobrevoltaje, medido en voltios, expresa la diferencia que existe entre el

p). p e io son constantes para cada metal y medio dados, y dependen de la

• El equilibrio de una reacción de semipila es dinámico, es decir, los procesos

velocidad de reacción o por agitación. En el caso (b) se produce una disminución

con una determinada velocidad de reducción, v,.d.

Existe polarización de concentración cuando, como consecuencia del flujo

de León Hijes; con la colaboración de Diego J. Alcaraz Lorente.