Boletín Técnico

Agosto 1984 NQ 12

: De la resistencia mec8nica.

t Por su propia naturaleza, la resistencia del concreto no

puede ser mayor que la de sus agregados. Sin embargo, la
resistencia a la compresión de los concretos convencionales
, dista mucho de la que corresponde a la mayoría de las rocas
empleadas como agregados, las mismas que se encuentran por
encima de los 1,000 k/cm2. Por esta razón no se ha profun-
dizado el análisis de la influencia del agregado en la resis-
tencia.

Lo expresado anteriormente es de fácil comprobación, si

se observa la fractura de los especímenes de concreto some-
tidos a ensayos de compresión. En ellos, la rotura se presen-
ta en el mortero o en la zona de adherencia con el agregado
grueso y, por excepción, en los agregados descompuestos o al-
terados. Pocas veces se determina la resistencia de compre-
sión de los agregados; en estos casos, se evalúa la resistencia
de la roca en probetas talladas para la prueba. Los resulta-
dos obtenidos no son indicativos, por la influencia intrínseca
de los posibles planos débiles de la roca y lo incierto de ex-
trapolar valores a las partlculas fragmentadas.

Eventualmente, se emplea un ensayo de aplastamiento o

trituración, colocando la muestra de granulometría normaliza-
da dentro de un molde cilíndrico y sometiéndolo a compre-
sión por intermedio de un émbolo en la máquina de prueba.
La calificación del agregado se realiza por análisis granulomé-
trice, para definir el porcentaje fragmentado en el ensayo.
Por ‘las limitaciones del método, su uso ha quedado restrin-
gido a los agregados ligeros.
 También se practica el ensayo de resistencia al impacto
evaluando la propiedad conocida como “tenacidad”. El ensa-
yo consiste en determinar la altura minima desde la cual un
peso normalizado produce la rotura de una muestra cilindrica
de roca. Esta prueba, que se origina en los tiempos de las
carretas con ruedas de acero, constituyó la norma ASTM D 3-
18, que fue anulada en 1965.

Pruabas de desgaste.

En la mayoria de las normas sobre agregados a nivel in-

ternacional se establecen pruebas de desgaste o abrasión. En
Norteamérica, la m6s generalizada es el denominacfo Ensayo
de Los Angeles, consistente en colocar una muestra de agre-
gado con granulometria especificada en un cilindro rotatorio
horizontal, conjuntamente con un número de bolas de acero,
aplicando al tambor un número dado de vueltas. El porcenta-
je de material fragmentado constituye un indicador de cali-
dad. El Ensayo de Los Angeles está normalizado por el ASTM,
pues el ensayo tradicional de Dewal fue anulado en 1971. Los
resultados han evidenciado correlación con el comportamiento
del concreto en pavimentos. Por otra parte, se estima como
un indicador de la calidad del agregado.

Los métodos de ensayo.

Existen dos métodos de ensayo que corresponden a agre-

gados gruesos mayores de 3/4”, que comprenden tamaños has-
ta de 3”; y para agregados menores de 1,/2”. El ASTM deno-
mina estas normas como C 535 y C 131.

La muestra de ensayo debe corresponder a las graduacio-

nes establecidas en las tablas 1 y 2 según sea el caso.

La carga abrasiva consiste en esferas de acero, de apro-

ximadamente 4.7 cms. (1 7/8”) de didmetro y cada una con
un peso entre 390 y 445 grs. La muestra, conjuntamente con
la caiga abrasiva, se colocan en la máquina de Los Angeles y
se le hace rotar durante 500 revoluciones, en el caso del
agregado mds pequeño; y a 1,000 revoluciones en el otro.

Se debe cuidar que la máquina tenga una velocidad pe-

riférica uniforme. Cuando se produce una pérdida de carrera
en el mecanismo motriz, los resultados de ensayo varían apre-
ciablemente.
 Cuando se desea obtener información sobre la uniformi-
dad del agregado, se determina la phdida que se produce
después del 20% de las revoluciones normalizadas, que en re-
lación a la pérdida obtenida al término de la prueba, no de-
berá exceder en mds de 0.2 si el material es de dureza uni-
forme.

La pérdida de material después del ensayo se determina

tamizando la porción final en la malla No 12. La diferencia
entre el peso original y el peso final de la muestra de ensayo
se expresará como porcentaje del peso original.

La norma ASTM determina como límite admisible en los

agregados un índice máximo del 50%.

TABLA 1

I CANTIDAD DE MUESTRA EN GRAMOS ~7

I TAMIZ GRADACION I
l PASA RETENIDO 1 2 3
76,l mm 64,0 mm 2500 f 50 -
64,0 mm 50,8 mm 2500 f 50
50,8 mm 38,l mm 5000 * 50 5oOiL 5 0 =
38,l mm 25,4 mm - 5000 f 2 5 5000 i 2 5
25,4 mm 19,O mm - 5000 i 2 5
TOTAL loooo * loo 10000 * 7 5 10000 f 5 0

TABLA 2

CANTIDAD DE MUESTRA EN GRAMOS

TAMIZ G R A D A C I O N
PASA RETENIDO A B C D
38,l mm 25,4 m m 1250 f 25 - - -
25,4 mm 19,0 m m 1250 f 25 - - -
19,0 m m 12,7 m m 1250 f: 10 2500 rt 1 0 - -
12,7 mm 9.51 m m 1250 + 10 2500 f 1 0 - -
9,51 m m 6,35m m - - 2500 f 1 0 -
6,35 m m 4,76m m - - 2500 k 1 0
4,76 m m 2,38m m - - - 5000 10
TOTAL 5000 * 10 5ooo * 1 0 5000 f 10 5ooo*lO
DISEÑO ALTERNATIVO CON PESTAfiA DE ANQULO DISEÑO PREFERIDO CON PESlA?iA
Y TAPA EN PLATINA

MAOUINA D E L O S A N G E L E S
oimensioncr Sn mm.
Los agregados y la durabilidad del concreto.

El comportamiento de los agregados en condiciones espe-

ciales puede causar la alteración del concreto, afectando su
durabilidad. Se han estudiado con detalle las reacciones quími-
cas entre la silice activa de algunos agregados y los álcalis
del cemento.. Este fenómeno, conocido como reacción álcali/
agregado, es general en los Estados Unidos, pero no se ha
observado en el Perú. En regiones donde se producen heladas,
se verifica la desintegracibn del concreto por fenómenos de
orden físico, debidos a la expansión del agua contenida en el
agregado, al pasar al estado s6lido.

La estabilidad de los agregados.

El comportamiento de los agregados en los concretos su-

jetos a la acción de las heladas se evalúa por el conocimiento
de su comportamiento histórico en obras similares. Cuando
esto no es posible, o se quiere una opinión m6s sustentada, se
recomienda efectuar una de las pruebas siguientes: el ensayo
de congelamiento o de inmersión en sulfato de magnesio o de
sodio, En ambos casos se trata de establecer una similitud
entre el ensayo y la realidad.

El comportamiento del concreto expuesto a la congelación

guarda relación con la estructura de poros de los agregados.
En efecto, si el agregado tiene un alto coeficiente de absor-
ción, puede ocurrir que cuando el agua pasa del estado líquido
al sólido por el congelamiento, la expansión de volumen pro-
voca tensiones internas muy elevadas, que ocasionan el agrie-
tamiento o desintegracidn del concreto.

Una prueba de evaluación consiste en someter el agrega-

do a una serie de ciclos de congelación y de hielo.

El ASTM ha normalizado el ensayo C-88, por el cual una

muestra de agregado de granulometría especificada se coloca
en una solución saturada de sulfato de sodio o de magnesio,
determinando su alteración. Se estima que la formación de los
cristales de sal en la estructura capilar del agregado se reali-
za con incremento de volumen, sometiendo el agregado a
condiciones similares a las que se presentan en el caso de las
heladas. Existen serias discrepancias sobre el grado de corre-
lación existente entre el ensayo y la realidad.
Da las muestras.

El agregado fino para el ensayo se pasar6 por una malla

de 3/8” (9.51 mm) y tendrá un tamaño que asegure que
queden por lo menos 100 g. en cada una de las mallas si-
guientes:

Pasa la malla Retenido en malla

3/8” (9,51mm) 4 (4,76mm)
4 (4,76mm) 8 (2,38mm)
8 (2,38mm) 1 6 (1,19mm)
1 6 (1,19mm) 3 0 (595 micrones)
3 0 (595 micrones) 50 (297 micrones)

TAMAÑO NOMINAL (Mallas de Abertura Cuadrada)

3/4” a 3/8” (19,Omm a 9Slmm) 10009
3/8” a l NV 4 (9,51mm a 4,76mm) 3009

Consisten de:
Material de 3/4” a 3/8” (19,0 a 12,7mm) 67%
Material de 1/2” a 3/8” ( 12,7 a 9,51 mm) 33%
1 1/2” a 3/4” (38,l a 19,Omm) 15009

Consisten de:
Material de 1 1/2” a 1” (38,l a 25,4mm) 67%
Material de 1” a 3/4” (25,4 a 19,Omm) 33 %
2 1/2” a 1 1/2” (64,0 a 38,1mm) 30009

Consisten de:
Material de 2 1/2” a 2” (64,0 a 50,8mm) 50%
Material de 2” a 1 1/2” (50,8 a 38,1mm) 50%

Para tamaños mayores se aumentará el tama-

ño del cedazo en incrementos de 1”; para ca-
da fracción 30009

Del mbtodo de ensayo.

La muestra se sumerge en una solución de sulfato de so-
dio o sulfato de magnesio, preparado de acuerdo a la norma,
durante no menos de 16 horas ni más de 18 horas, de mane-
ra que quede totalmente cubierta por la solución. Después de
cumplido el periodo se retira la muestra dejándola escurrir
y llevándola a un horno de 110X. La muestra a temperatura
ambiente se somete a un nuevo periodo de inmersión, repi-
tiéndose este ciclo el número de veces requerido.
 La interpretación del ensayo se efectúa de manera cuali-
tativa y cuantitativa. En el primer caso, se examinan las par-
tículas mayores de 3/4” después de cada ciclo, determinando
su estado y clasificándolo según su desintegración, agrietamien-
to, hendidura, exfoliación y desmoronamiento.

La evaluación cuantitativa del ensayo se realiza por un

promedio compensado, calculado a partir del porcentaje de
pérdida para cada fracción granulométrica, teniendo como ba-
se la graduación de la mezcla antes del ensayo.

Las especificaciones ASTM, establecen como máximo acep-

table para la prueba de sulfato de magnesio en 18% y en el
caso de sulfato de sodio el 12%.