1.2.

DENSIDAD Y PESO ESPECIFICO (ASTM 12-70)

Tanto la densidad como el peso específico son propiedades que no dependen de la
dirección de medida, esto es, son propiedades escalares
Aunque se utilizan indistintamente, los términos de densidad y peso específico no
son idénticos. La densidad es la relación entre la masa y el volumen de la sustancia,
midiéndose en unidades de masa/unidades de volumen (e.g., g/cc). El peso
específico es la relación numérica entre el peso de un cuerpo y el peso de igual volumen
de agua a 4°C, esto es la relación entre las densidades del cuerpo y la del agua. Esta
propiedad es adimensional (no se expresa en términos de unidades determinadas) ya
que es la relación entre dos cantidades con la misma dimensión. Dado que el volumen
del agua varía con la temperatura, se toma como referencia la densidad del agua a 4°C.
Densidad = masa/volumen (gr/cc)
Peso específico = Densidad cuerpo/Densidad agua a 4°C
En los minerales, ambas magnitudes son función de la estructura cristalina y la
composición del mineral, así como de la temperatura y presión, ya que los cambios de
estos factores provocan contracciones (descenso de T y/o aumentos de P) o expansiones
(aumento de T y/o descenso de P) de las estructuras. Los cambios de estructura afectan
a estas magnitudes; así por ejemplo, la calcita presenta un peso específico de 2.72 y
el aragonito 2.94, y el cuarzo- 2.65 y el cuarzo- 2.40. La composición también afecta
en el caso de los minerales solución sólida; así por ejemplo, el peso específico del olivino
aumenta a medida que los átomos de Fe (más pesados) sustituyen a los de Mg (más
ligeros), pasando de 3.22 para el Mg2[SiO4] (forsterita pura) a 4.41 para el Fe2[SiO4]
(fayalita pura).
Cuando se consideran otro tipo de sustancias (por ejemplo, rocas),
la densidad o densidad real se define como la masa por unidad de volumen de una
sustancia, esto es la razón entre la masa en reposo y su volumen, considerando sólo la
parte impermeable (esto es, excluyendo el volumen ocupado por los poros):

donde:  es la densidad (kg/m3)

M es la masa (kg) de la sustancia y
V es el volumen (m3) de la parte impermeable de la sustancia.
La densidad de algunos materiales de construcción se presenta en la Tabla 1.

Tabla 1. Densidad (kg/m3) de algunos

materiales de construcción (de Komar,
1987).
Acero 7800-7900
Cemento Portland 2900-3100
Granito 2700-2800
Arena cuarzosa 2600-2700
Ladrillo 2500-2800
Vidrio 2500-3000
Caliza 2400-2600
Madera 1500-1600
 La densidad global (a veces también denominada densidad aparente) es la
masa por unidad de volumen de un material en su estado natural, incluyendo poros y
todo tipo de espacios abiertos:

donde: o es la densidad global del material (kg/m3)

M1 es la masa global (kg) del material y
V1 es el volumen global (m3) del material.
La densidad global de los materiales depende de su porosidad y contenido de
espacios abiertos. Materiales sueltos como arena, piedra molida y cementos se
caracterizan por su masa global. El volumen de estos materiales incluye tanto los
poros y espacios abiertos existentes dentro de los granos como entre los granos. La
densidad global de los materiales condiciona en gran medida sus propiedades fisico-
mecánicas, tales como resistencia a la compresión y conductividad térmica, que a su
vez son cruciales para cálculo de estructuras y diseño de edificios. Evidentemente, la
densidad global de los materiales es fuertemente variable (Tabla 2).

El peso específico o peso específico verdadero de una sustancia es la razón

entre la masa de una unidad de volumen de la sustancia y la masa de la misma unidad
de volumen de agua destilada. Para los sólidos, el volumen considerado es el de la parte
impermeable. El peso específico global se define de manera similar, aunque considera
el volumen total del cuerpo, incluyendo los poros.

Tabla 2. Densidad global (kg/m3) y porosidad (%) de rocas y

materiales de construcción (de Winkler, 1973 y Komar, 1987)
Densidad global Porosidad
Acero 7800-7850
Granito 2600-2800 0.15-1.5
Gabro 3000-3100 0.1-0.2
Riolita 2400-2600 4.0-6.0
Basalto 2800-2900 0.1-1.0
Arenisca 2000-2600 5.0-25.0
Lutita 2000-2400 10.0-30.0
Caliza 2200-2600 5.0-20.0
Dolomia 2500-2600 1.0-5.0
Gneiss 2900-3000 0.5-1.5
Mármol 2600-2700 0.5-2.0
Cuarcita 2650 0.1-0.5
Pizarra 2600-2700 0.1-0.5
Hormigón pesado 1800-2500
Hormigón ligero 500-1800
Ladrillo 1600-1800
Arena 1450-1650
Plástico poroso 20-100

1.3.POROSIDAD
La porosidad de un material es el volumen de espacios abiertos que contiene
relativo a su volumen total. Los poros son pequeños espacios abiertos existentes en los
materiales rellenos por soluciones acuosas y/o gaseosas (e.g., aire). Los poros pueden
estar abiertos (i.e., intercomunicados) o cerrados, y ser grandes o pequeños. El tamaño
de poro medio y el grado de intercomunicación entre los poros determinan el tipo y grado
de movimiento de soluciones líquidas y gaseosas por el interior de los materiales. Esto
controla en gran parte su durabilidad. Los poros pueden clasificarse en función de su
tamaño en:
 Megaporos:_____________ 256-0.062 mm
 Macrocapilares:_________ 0.062-0.0001 mm
 Microcapilares:_________ <0.0001 mm
Existen distintos conceptos de porosidad. La porosidad teórica viene dada por la
ecuación:

donde: P es la porosidad total (%)

Vp (m3) es el volumen de poros
Vsólidos (m3) es el volumen agregado de las partículas sólidas y
Vo (m3) es el volumen total de la muestra.
Teniendo en cuenta que la relación entre masa, volumen y densidad, y que la
masa del material poroso es idéntica a la masa de la sustancia (sin poros) si los poros
están ocupados por vacío, la expresión anterior queda:

donde: P es la porosidad total (%)

o es la densidad global del material (kg/m 3) y
 es la densidad real de la sustancia (kg/m 3), asumiéndola libre de poros.
La densidad de la sustancia libre de poros es difícil de estimar. Por ello se recurre
a otro tipo de mediciones. La porosidad total efectiva es la
porosidad medible mediante intrusión de mercurio hasta una presión forzada de 1000
atmósferas, aunque se puede llegar hasta varios miles de atmósferas:

donde: Pt es la porosidad total efectiva (%)

Vp (m3) es el volumen de mercurio intuido y
Vo (m3) es el volumen de la muestra seca.
Mediante la técnica de intrusión forzada de mercurio puede estimarse no sólo la
porosidad total efectiva, sino la porosidad media (%) comprendida entre un
determinado rango de tamaño de poro, medido en términos de radio o diámetro de poro.
En general, los aparatos (porosímetros de Hg) más comunes permiten evaluar los
porcentajes de radios de poro menores de 1 mm de los materiales, por lo que no se
obtiene información sobre la porosidad debida a megaporos, que en algunas rocas
sedimentarias y materiales de construcción como morteros puede ser muy elevada. Las
dimensiones de las probetas de muestra medidas en el porosímetro de Hg dependen del
aparato utilizado, aunque es común que sean pequeñas, de unos mm de diámetro. Para
asegurar que los análisis sean representativos, pueden seguirse las recomendaciones
del Documento NORMAL 4/80.

Otra medida de la porosidad se puede obtener mediante pesada hidrostática, que

define la porosidad abierta o accesible al agua. El material se sumerge en agua (u otro
líquido de densidad conocida) hasta su saturación (ver más adelante), calculándose la
porosidad a partir de la masa del material seco, saturado y saturado por pesada
hidrostática (i.e., peso de la muestra saturada inmersa en un recipiente con agua)
mediante la expresión:

donde: no es la porosidad abierta (%)

Ms (kg) es el peso medido en saturación
Mo (kg) es el peso seco de la muestra, y
Mh (kg) es el peso de la muestra saturada medida por pesada hidrostática.
Al contrario que la porosidad total efectiva medida por intrusión forzada, la
porosidad abierta da información sobre la porosidad debida a los poros más gruesos por
los que el agua puede circular. No obstante, no se pueden extraer valores de porosidad
media para distintos rangos de tamaño de poro. Las dimensiones de las probetas de
muestra son las mismas que las utilizadas para estimar la saturación de agua.
 Figura 1. Porosidad total por intrusión de Hg y distribución de la porosidad en función
del radio de poro (% volumen absoluto y acumulado) en biocalcarenita y mortero de cal
de San Jerónimo, Granada (de Fernández-Cardell, 1998).

1.4.ADSORCION Y ABSORCION DE AGUA

Estas propiedades se relacionan con la movilidad de vapor de agua o agua líquida
en los materiales, esto es con la permeabilidad del medio a estas sustancias:
 Adsorción es la adhesión de moléculas de gases o de moléculas en solución a
las superficies de los cuerpos sólidos con los que están en contacto.
La higroscopicidad es la propiedad de los materiales de adsorber vapor de
agua de la atmósfera.
 Absorción es la incorporación o asimilación de líquidos en el interior del
sistema poroso del material. La succión de agua es la propiedad de los
materiales de absorber agua líquida en contacto con los mismos.
La higroscopicidad está controlada por la temperatura y humedad relativa del
aire, por los tipos de poros, su número y tamaño, y por la naturaleza de la sustancia
implicada. Debido a la naturaleza polar del agua, este último control se debe a la
existencia o no de cargas residuales no compensadas en las superficies de las
sustancias. Así, las superficies de algunas sustancias compuestas por átomos con
enlaces iónicos atraen al agua (i.e., sustancias hidrófilas) mientras que las superficies
de otros compuestos por átomos con enlaces covalentes la repelen (i.e.,
sustancias hidrófobas). Las sustancias hidrófilas tienen a disolverse en agua, mientras
que las hidrófobas no, resistiendo la acción de los medios acuosos.
A igualdad de otros factores, la higroscopicidad de un material depende del área
superficial expuesta, i.e., incluyendo la de los poros y canales capilares. Los materiales
con idéntica porosidad total, pero con poros más finos (capilares) son más higroscópicos
que los que presentan poros grandes, lo cual es debido a que los primeros presentan
mayor superficie específica.
 Figura 2. Adsorción de moléculas agua (polares) por partículas hidrófilas (con cargas
electrostáticas residuales en su superficie) durante ciclos de mojado y secado.

La succión de agua en el interior de los sistemas porosos de los materiales

incluye también la higroscopicidad. La saturación en agua afecta de forma sustancial a
otras propiedades físicas y mecánicas de los materiales, tales como densidad global,
conductividad térmica y resistencia mecánica, por lo que su medida es importante. La
técnica es muy sencilla, y se basa en sumergir una probeta de muestra completamente
en agua, a tiempos parciales, y medir el incremento de masa de las probetas en esos
tiempos. Las recomendaciones del Documento NORMAL 7/81 indican utilizar probetas
cúbicas de 5x5x5 cm. Los incrementos de masa permiten calcular la cantidad de agua
absorbida:

donde: Wt (%) es el contenido de agua absorbida en el tiempo t (s)

Mt (kg) es el peso medido en el tiempo t (s) y
Mo (kg) es el peso seco de la muestra
Por lo tanto, Wt representa incrementos de masa en % relativos al material seco. Estos
datos permiten construir curvas Wt-t (generalmente, el tiempo se expresa como ), que
caracterizan el comportamiento del material.
La absorción de agua es función de la porosidad total, y del tamaño y forma de los
poros. Así, la cantidad de agua absorbida es siempre menor que la porosidad total del
material ya que parte de los poros se encuentran cerrados, i.e., aislados del medio
exterior y no accesibles al agua. Dado que los porcentajes de agua absorbida son
proporcionales a la porosidad del material, y esta puede variar entre distintos
materiales, se recurre a una normalización ulterior para comparar materiales de
porosidad variada. Esta normalización se lleva a cabo respecto del porcentaje en peso
de agua bajo saturación forzada, esto es, bajo condiciones de presión mucho menores
de la atmosférica, tendiendo al vacío, recalculando el incremento de masa en los
distintos tiempos respecto de la cantidad máxima de agua absorbida (Wt,max), esto es, el
porcentaje de peso de agua para el tiempo t. Esta normalización permite obtener
el grado de saturación en función del tiempo:

donde: St es el grado de saturación (%)

Wt (%) es el porcentaje de peso de agua en el tiempo t (s) y
Ws (%) es el porcentaje en peso de agua bajo la saturación forzada.

2.PROPIEDADES MECANICAS
Las propiedades mecánicas definen la capacidad del material para resistir
acciones externas o internas que implican la aplicación de fuerzas sobre el mismo.
Esencialmente, estas fuerzas son de compresión, tensión (o extensión), flexión y
de impacto.

2.1.RESISTENCIA A LA COMPRESION
La resistencia a la compresión es la carga (o peso) por unidad de área a la que el
material falla (se rompe) por fracturación por cizalla o extensional (Figura 6). Esta
propiedad es muy importante en la mecánica de materiales, tanto en situación no
confinada (i.e., uniaxial) como confinada (i.e., triaxial). Dado que los materiales cerca de
la superficie terrestre, incluyendo los edificios, suelen estar sometidos a condiciones no
confinadas, consideraremos exclusivamente esta situación. En este caso, la resistencia
a la compresión uniaxial (i.e., longitudinal) se mide en una prensa hidráulica que
registra el esfuerzo compresor (l) aplicado sobre una probeta de material en una
dirección del espacio, y la deformación lineal (l) inducida en esa misma dirección.
 Figura 6. Desarrollo de fracturas extensionales y de cizalla como resultado de
compresión.

Es importante indicar que los resultados obtenidos en los experimentos de

resistencia a la compresión para un mismo material depende de la forma y tamaño de
la probeta. Así, los prismas y cilindros largos presentan menores resistencias a la
compresión que los cubos con la misma área de sección, y estos a su vez menores que
los prismas y cilindros cortos (con alturas menores que sus lados o radios). Igualmente,
la resistencia a la compresión depende de la tasa de aplicación de la carga, de forma
que a mayores velocidades de compresión mayor es el valor de la resistencia. La
metodología experimental puede seguir la norma ASTM D3148-86, según la cual las
probetas de muestra serán cilíndricas, con una relación altura/diámetro comprendida
entre 2.5 y 3 (e.g., 10 cm de altura por 4 cm de diámetro). Deben ensayarse al menos 5
probetas por cada tipo de material, manteniendo la tasa de aplicación de la carga
constante (entre 0.5 y 1 MPa/s). Por otra parte, hay que evitar una mala colocación de
la probeta en la prensa, para asegurar una distribución homogénea del esfuerzo
compresor.
El esfuerzo es igual a la fuerza aplicada por sección o superficie:

donde: Fl es la fuerza aplicada longitudinalmente, expresada en newtons en el

sistema mks (N=kg·m·s-2), dinas en el sistema cgs o kilogramos-fuerza en el
sistema técnico
S es la sección de la probeta (m2) y
l es el esfuerzo lineal expresado en Pa (N/m2), dinas/cm2 o kg/m2 (las
dimensiones del esfuerzo son las mismas que las de presión).
Dado que la fuerza es un vector, también lo es el esfuerzo. Así, dado que el signo
de la fuerza se toma negativo por convenio cuando es compresiva, y positivo cuando
es tensional, el esfuerzo compresor es negativo y el tensor es positivo.
La deformación lineal es igual al cambio de longitud experimentado por la
longitud original de la probeta:

donde: l0 (m) es la longitud original

l1 (m) es la longitud final
l (m) es el incremento de longitud de la probeta.
Puesto que al comprimir l0 es siempre mayor que l1, l y l son negativos (positivos para el
caso de tensión). El valor de l (que es adimensional) es generalmente muy pequeño para
materiales pétreos (del orden de 0.01 y menores).
La deformación inducida sobre un cuerpo debida a la acción de un campo de
fuerzas exteriores puede ser elástica o plástica. La deformación es elástica cuando el
cuerpo recupera su forma y volumen iniciales una vez cesada la acción de las fuerzas
externas. En caso contrario, la deformación es plástica (esto es, si la deformación
persiste en parte). El que la deformación sea elástica o plástica depende de la naturaleza
del cuerpo, de la temperatura, y del grado y tasa (velocidad) de deformación al que ha
sido sometido. A temperatura constante, los materiales se comportan normalmente
como elásticos cuando los esfuerzos aplicados son pequeños, si bien se tornan plásticos
cuando los esfuerzos superan un cierto límite.
 Para estudiar el comportamiento mecánico de los materiales, se recurre a la
experimentación sometiendo a los mismos a esfuerzos progresivos y registrando la
deformación resultante. Estos datos se expresan en diagramas l-l como los de la
Figura 7, donde toma la forma de curvas similares (en forma) a las obtenidas en los
ensayos de succión capilar. En la Figura 7 puede apreciarse un tramo de la curva l-
l donde el esfuerzo es directamente proporcional a la deformación. Este
comportamiento constituye la ley de Hooke, que aplica solo para pequeñas
deformaciones, hasta un límite denominado límite de proporcionalidad, representado
en la Figura 7 por el punto a. En este tramo, el comportamiento del material es elástico,
esto es, si se disminuye el esfuerzo aplicado lentamente, se recorre el mismo tramo de
la curva en sentido contrario, hasta alcanzar el punto de origen donde el esfuerzo y la
deformación son nulos. La proporcionalidad entre el esfuerzo y la deformación en el
tramo de la ley de Hooke permite definir el módulo de Young o módulo de
elasticidad (E). Este módulo es la constante de proporcionalidad, de manera que:

donde el módulo de elasticidad E es positivo (l y l son negativos) y presenta las mismas
dimensiones que el esfuerzo ya que l es adimensional. El valor del módulo de Young es
característico para distintos materiales, por lo que puede utilizarse para comparar las
características mecánicas de los mismos.

Figura 7. Curva esfuerzo-deformación para compresión, con ilustración de los tramos

elástico y plástico.
 Para deformaciones superiores al límite de proporcionalidad, existe un cierto
tramo de la curva l-l donde el comportamiento del material es elástico, aunque no
existe proporcionalidad entre el esfuerzo y la deformación. El límite en el que el
comportamiento del material deja de ser elástico se denomina límite elástico,
representado por el punto b de la curva en la Figura 7.
Al aumentar el esfuerzo y superarse el límite elástico (punto b), la deformación
aumenta rápidamente y es en parte permanente. Así, si se disminuye el esfuerzo
aplicado lentamente a partir del punto c de la curva, se recorrerá el trayecto indicado
por una flecha de puntos hasta alcanzar el punto donde el esfuerzo es nulo, pero existe
una cierta deformación permanente (el cuerpo no recupera su longitud original). Al
aumentar el esfuerzo se llega finalmente al punto d, denominado punto de ruptura,
donde el cuerpo experimenta una fracturación catastrófica por cizalla
o fisuración extensional. Este punto de ruptura define, en términos del esfuerzo
compresivo, la resistencia a la compresión (R).
La resistencia a la compresión de los materiales de construcción es muy variable,
oscilando desde materiales:
 muy débiles (<70 kg/cm2)
 débiles (70-200 kg/cm2)
 moderadamente resistentes (200-700 kg/cm2)
 fuertes (700-1400 kg/cm2) hasta
 muy fuertes (>1400 kg/cm2).
Las rocas naturales son relativamente resistentes a la compresión (no tanto a la
tensión y flexión), aunque las rocas sedimentarias son las más débiles debido sobre todo
a su mayor porosidad y variable grado de cementación, al igual que los hormigones
(Tabla 3). Aunque no puede generalizarse el efecto del tamaño de grano, puede decirse
que, en general, la resistencia a la compresión aumenta a medida que aumenta el
tamaño de grano de los materiales, a igualdad de otras variables como composición
mineral, estructura, porosidad, cementación, etc.

Tabla 3. Resistencia a la compresión de algunas rocas y

materiales de construcción (modificado de Winkler, 1973).
(Mpa) kg/m2·106 kg/cm2·103
Granito 97 310 10 32 1.0 3.2
Sienita 186 434 19 44 1.9 4.4
Gabro, diabasa 124 303 13 31 1.3 3.1
Basalto 110 338 11 34 1.1 3.4
Caliza 14 255 1 26 0.1 2.6
Arenisca 34 248 4 25 0.4 2.5
Gneiss 152 248 15 25 1.5 2.5
Cuarcita 207 627 21 64 2.1 6.4
Mármol 69 241 7 25 0.7 2.5
Pizarra 138 207 14 21 1.4 2.1
Hormigón 5.5 69 1 7 0.1 0.7

La resitencia a la compresión de rocas utilizada en monumentos granadinos son

(valores obtenidos en seco por Guardia Olmedo et al., 1986, Arte y Deterioro en los
Monumentos Granadinos. Catedral, Chancillería y Palacio de Carlos V. Universidad de
Granada, 140 p.)
 Tabla 4. Resistencia a la compresión de rocas utilizadas en
monumentos granadinos (Guardia Olmedo et al., (1986).
Calcarenita: 75-500 kg/cm2
Travertino: 400-700 kg/cm2
Conglomerados: 200 kg/cm2
Caliza de Sierra Elvira: 600-900 kg/cm2
Mármol de Macael: 680-980 kg/cm2
Serpentinita: 400-700 kg/cm2

Las relaciones entre esfuerzo y deformación ilustradas en la Figura 7 son ideales,

ya que representan un comportamiento estrictamente elástico para el material en el
tramo lineal de la curva correspondiente a la ley de Hooke. No obstante, los materiales
reales muestran relaciones esfuerzo-deformación más complicadas, no siguiéndose
estrictamente la relación de linearidad. Esto significa que las curvas esfuerzo-
deformación pueden presentar tramos elásticos, casi-elásticos, semi-elásticos y no-
elásticos (o plásticos). Los tipos de curvas para materiales casi-elásticos, semi-elásticos
y no-elásticos se representan en la Figura 8.
Por otro lado, los materiales pueden clasificarse como frágiles y dúctiles (Figura
9). Los materiales frágiles (como el vidrio) se rompen cuando se supera el límite
elástico, (b y d son muy cercanos), mientras que los materiales dúctiles (como el acero
o el cobre) presentan un tramo de comportamiento plástico amplio.
Los materiales pétreos pueden caracterizarse, en general, como frágiles bajo
condiciones de temperatura ambiental (si bien a altas presiones y temperaturas
presentan tramos plásticos más amplios, Figura 9). La deformación permanente entre
el límite elástico y el punto de ruptura en los materiales heterogéneos como los pétreos
se verifica a bajas temperaturas mediante una microfracturación frágil.
Esta microfracturación se produce sobre todo en el interior de los minerales que forman
las rocas, a favor de sus sistema de exfoliación, o entre microporos. El grado
de microfracturación, que es controlado por las características texturales y
estructurales de los materiales (e.g., tamaño de grano, porosidad, razón clastos/matriz,
cementación, etc.), define en gran medida la forma de la curva esfuerzo-deformación.
Así, puede generalizarse que los materiales pétreos con tamaño de grano fino tienden a
ser casi-elásticos, mientras que los de grano grueso tienden a ser semi-elásticos,
siempre a igualdad de otros factores. Respecto de la porosidad, materiales compactos y
poco porosos tenderán a un comportamiento casi-elástico o semi-elástico, mientras los
materiales muy porosos y poco o moderadamente coherentes (esto es, escasamente
cementados, como las calcarenitas bioclásticas utilizadas en la construcción de
edificios históricos de Granada o morteros de cal) tienden a un comportamiento semi-
elástico o plástico. El comportamiento semi-elastico o plástico indica un rápido
aumento de la deformación en los primeros incrementos de esfuerzo, lo cual se explica
por acomodo de la carga por el movimiento relativo de los granos (gruesos) del
entramado y/o deformación de los poros, pasándose a continuación a una situación en
que la tasa de deformación es menor, esto es, de recuperación mecánica, en la que el
esfuerzo y la deformación aumentan más o menos proporcionalmente una vez el
entramado de granos ha adquirido cierta compactación (Figura 8).
Como puede deducirse de lo anterior, el módulo de Young sólo puede definirse en
rigor cuando los materiales elásticos, ya que la proporcionalidad lineal entre esfuerzo y
deformación no se verifica en los materiales casi-elásticos, semi-elásticos y plásticos. A
pesar de ello, este módulo puede calcularse para partes determinadas de las curvas
esfuerzo-deformación, aunque sin el conocimiento de sus formas este dato sirve de poco.
No obstante, cuando los materiales son frágiles, y su comportamiento es elástico o casi
elástico, el módulo de Young y la resistencia a la compresión nos permiten tener una
idea bastante aproximada de las curvas esfuerzo-deformación, ya que en estos
materiales el límite de proporcionalidad, el límite elástico y el punto de ruptura casi son
coincidentes. En estos casos, el módulo de Young será muy util para evaluar el
comportamiento mecánico de los materiales ante la acción de esfuerzos compresivos de
tipo uniaxial.
Las anisotropías estructurales de los materiales, tales como superficies de
estratificación o foliación, introducen lógicamente anisotropías mecánicas. Dado que
estas superficies introducen debilidades mecáncias (i.e., los materiales se fracturan por
extensión y cizalla más fácilmente a favor de las mismas), la resistencia a la compresión
y el módulo de elasticidad disminuyen si el esfuerzo principal mayor (i.e., compresor, 1)
es paralelo u oblicuo (cercano a 45º) a tales superficies. La resistencia a la compresión
de materiales anisótropos es máxima cuando las superficies están orientadas
perpendicularmente al esfuerzo principal mayor. Esto es importante en la estabilidad
de las estructuras en los edificios y en los trabajos de restauración que impliquen
sustitución de piezas por materiales estructuralmente anisótropos.

Figura 8. Curvas esquemáticas esfuerzo-deformación para materiales casi-elásticos

(e.g., basaltos, granitos de grano fino), semi-elásticos (e.g., calizas, areniscas, mármoles)
y plásticos (morteros de cal, morteros de yeso).
 Figura 9. Deformación frágil y dúctil bajo compresión, torsión y extensión ( 1, 2 y 3,
son los esfuerzos principales mayor, intermedio y menor, respectivamente). Las flechas
marcan las tendencias en el comportamiento de los materiales al variar la presión, la
temperatura, la presión de fluidos localizados en los poros y la tasa de deformación.

Como se ha indicado más arriba, la presencia de agua en el interior del sistema

poroso de un material altera sus propiedades mecánicas. Este efecto se debe dos causas:
1) al desarrollo de presiones hidráulicas en los poros rellenos de agua que afectan a los
esfuerzos intergranulares (i.e., contactos de granos), y 2) a la alteración de las
propiedades de superficie de los granos (minerales). Esto puede causar inestabilidad a
lo largo de superficies más débiles y disminuir la resistencia a la cizalla o fricción,
produciéndose una reducción más o menos significativa de su resistencia a la
compresión.
La razón entre los coeficientes de resistencia a la compresión del material saturado
en agua y seco, denominado coeficiente de ablandamiento, es una medida del efecto
del agua sobre la resistencia a la compresión:

donde: Ks es el coeficiente de ablandamiento (adimensional)

Rs (Pa) es la resistencia a la compresión del material saturado en agua y
Rd (Pa) es la resistencia a la compresión del material seco.
Para algunos materiales muy porosos fácilmente empapables, este coeficiente
tiende a 0, ya que Rs tiende a 0, mientras que otros materiales poco porosos como
vidrios o aceros el coeficiente de ablandamiento tiende a 1, esto es, retienen sus
propiedades mecánicas ante la presencia de agua. Los materiales con coefientes de
ablandamiento mayores de 0.8 se califican de resistentes mecánicamente respecto de la
acción del agua. Los materiales con coeficientes menores de 0.8 nunca deben exponerse
a la acción de la humedad (e.g., zócalos de elementos constructivos que sufren
infiltración capilar), y en caso de exponerse, deben aislarse de la humedad con barreras
impermeables o tratarse con productos hidrofugantes.

2.2.RESISTENCIA A LA TENSION
La resistencia a la tensión es el esfuerzo tensional por unidad de área a la que el
material falla (se rompe) por fracturación extensional. Esta propiedad, que es una
indicación del grado de coherencia del material para resistir fuerzas “tirantes”, depende
de la resistencia de los minerales, del área interfacial entre granos en contacto y del
cemento intergranular e intragranular.
Existen distintas técnicas para medir la resistencia a la tensión, tanto en
materiales pétreos como en morteros, cementos y hormigones. En el ensayo de tracción
directa, quizás el más apropiado, se utilizan probetas cilíndricas con una razón
longitud/diámetro de 2 a 2.5. Los extremos de las probetas se introducen (y pegan con
resina epoxi) en unas cápsulas que están unidas a cadenas que transmiten el
esfuerzo tensional sin introducir componentes de torsión. La norma ASTM D2936
regula los métodos y condiciones experimentales este ensayo.
Los conceptos, definiciones y controles de la deformación introducidos
anteriormente para la resistencia a la compresión pueden ser extendidos sin más
problema a la resistencia a la tensión. Respecto de los materiales pétreos de
construcción, puede generalizarse que, para un material dado, la magnitud de la
resistencia a la tensión suele ser de un orden de magnitud menor que la resistencia a
la compresión. En la Tabla 5 se presentan valores de resistencia a la tensión para
algunas rocas medidos con la técnica de tracción directa.

Tabla 5. Resistencia a la tensión

(Mpa) de algunas rocas
(de Touloukian y Ho, 1981).
Basalto 8.6
Conglomerado 29.7
Calizas 4.2 5.8
Arenisca 1.1 1.7
Arenisca calcárea 4.3
Esquistos 3.1

2.3.RESISTENCIA A LA FLEXION
La resistencia a la flexión, o módulo de ruptura, es la resistencia de un material
a ser doblado (plegado) o flexurado. La medida de esta propiedad se realiza con barras
de material asentadas sobre dos pivotes y aplicando carga sobre el centro de la barra
(norma ASTM C99-52). La resistencia a la flexión (Sm) viene dada por la expresión:

donde: P (Pa) es la carga aplicada

l (m) es la distancia entre los pivotes y
d3 (m) es el diámetro de la probeta
si la probeta es cilíndrica, y por la expresión:

donde: b (m) es el ancho de la sección de la probeta y

h (m) es el largo de la probeta
si la probeta es prismática.
Para un material pétreo dado, el valor de resistencia a la flexión es cercano al
doble de su resistencia a la tensión medida con el método de tracción directa.
2.4.FATIGA
Cuando los materiales sufren esfuerzos de forma cíclica sin llegar al punto de
ruptura, se observa un debilitamiento mecánico de los mismos con el tiempo. Esto
implica una pérdida de sus propiedades mecánicas, que puede dar lugar a
la fracturación bajo esfuerzos mucho menores que los apropiados para los materiales
“frescos” que no han sido sometidos a esfuerzos. A esta característica de los materiales
se le denomina fatiga.
Se ha encontrado que la causa fundamental del fallo por fatiga de los materiales
pétreos es la microfracturación. Los experimentos llevados a cabo sugieren una
evolución episódica para la fatiga. Inicialmente, se produce una microfracturación entre
los contactos de grano y en el interior de los cristales a favor de los planos de exfoliación
y superficies de partición de los mismos. A continuación, existe un periodo de
aquiescencia, con escasa deformación adicional. En el último estadio,
las microfracturas coalescen, perdiéndose coherencia e iniciándose el fallo
(fracturación) del material. No obstante, también parece que la fatiga es un proceso
continuo, disipándose la energía en forma de microfracturas hasta el punto en que se
supera un nivel crítico en el que ocurre el fallo.
La mayor parte de los procesos de deterioro de tipo mecánico que sufren los
materiales pétreos en los edificios se deben al fallo por fatiga, ya que los esfuerzos
generados no suelen superar la resistencia a la compresión, tensión o flexión de los
materiales “frescos”. No obstante, también hay que tener en cuenta el efecto de otros
procesos físicos y químicos de alteración, que modifican las propiedades mecánicas
originales de los materiales, generalmente reduciendo sus propiedades mecánicas.
Las rocas son materiales con elevada resistencia a la compresión y en menor
medida a la flexión y la tensión. Por esta razón son materiales apropiados para
elementos constructivos tales como muros, paramentos, columnas, etc., que sufren
importantes cargas compresivas, y no tanto para elementos constructivos que sufren
importantes esfuerzos tensionales y de flexión, como los generados en
estructuras adinteladas o arquitrabadas. Por esta razón, la luz de los arquitrabes no
puede ser elevada.
La resistencia a la tensión es una propiedad particularmente importante desde el
punto de vista de los procesos de alteración de materiales pétreos de construcción. Esto
es debido tanto a la existencia de procesos de alteración cíclicos que generan
importantes esfuerzos tensionales capaces de producir fallos mecánicos (fracturación)
por fatiga en los materiales, como al hecho de ser la propiedad mecánica
cuantitativamente más deficiente en los mismos. Entre los procesos de deterioro
mecánico por generación de esfuerzos tensionales cabe destacar los cambios
volumétricos que sufren los materiales al sufrir variaciones de temperatura, la
formación de hielo y la cristalización e hidratación/deshidratación de sales solubles en
el interior del sistema poroso de los materiales.
Figura 10. Acciones mecánicas en el sistema adintelado (modificado de Ortega Andrade,
1993)

2.5.DUREZA
La dureza es la resistencia de los materiales para resistir la penetración de otro
cuerpo. Para el caso de minerales, la dureza se ha considerado clásicamente como la
resistencia que presenta un mineral a ser rayado por otro mineral o material. F. Mohs
dedujo empíricamente una escala cualitativa basada en las durezas relativas de
distintos minerales que ha sido muy utilizada como criterio de clasificación y de
determinación. Esta escala es como sigue:

Dureza Mineral Dureza Mineral

1__________ Talco 6__________ Ortosa
2__________ Yeso 7__________ Cuarzo
3__________ Calcita 8__________ Topacio
4__________ Fluorita 9__________ Corindón
5__________ Apatito 10_________ Diamante

Cada uno de estos minerales es capaz de rayar a los situados antes que él en la
escala, y a su vez es rayado por los que vienen después. La medida de la dureza suele
ser cualitativa (aunque hay métodos de determinación precisa) estableciéndose en una
primera aproximación en base a los siguientes criterios: si la uña raya al mineral la
dureza es menor de 2.5; si una navaja raya al mineral la dureza es menor de 5.5; si el
mineral raya al vidrio la dureza es igual o mayor de 7. Así, el cuarzo se diferencia de la
calcita en que aquel raya al vidrio y ésta no.
Esta propiedad es vectorial, es decir, depende de la dirección en que se aplique en
un mineral, debido a la diferente distribución de enlaces cristalinos en las estructuras
minerales. Así por ejemplo, la distena (Al2SiO5) es un mineral de hábito prismático que
presenta una dureza de 4 a lo largo de su elongación mayor y de 6.5
perpendicularmente a la misma. En general, los minerales presentan durezas más bajas
en superficies de exfoliación respecto de otras direcciones. En cualquier caso, la dureza
depende del tipo de enlaces atómicos presentes, de la estructura y de la composición. A
igualdad de otros factores, los minerales con estructuras más densas son más duros
(e.g. el aragonito tiene una dureza de 4 y la calcita de 3), y los que presentan elementos
más pequeños son más duros (e.g. el corindón (Al2O3) tiene una dureza de 9 y la
hematites (Fe2O3) de 6, presentando el Al +3 un radio iónico de 0.57 Å y el Fe+3 de 0.67
Å). En general, los minerales que presentan moléculas de (OH) o de agua (H2O) tienen
durezas bajas, lo cual es debido a que en las estructuras hidratadas existen enlaces
débiles entre estas moléculas y el resto de los átomos, como en el caso del yeso
(CaSO4·2H2O) y el talco (Mg3Si4O10(OH)2).
Aplicadas a los materiales pétreos, esta propiedad es importante para evaluar
la trabajabilidad, con utensilios de impacto y abrasivos, de los materiales en la cantera
y en la obra. Existen muchos métodos de evaluar la dureza: la resistencia al rayado, a
la indentación, a la abrasión, al rebote y al impacto. La gran complejidad de los
materiales pétreos no permite una correlación clara entre los distintos parámetros de
resistencia mecánica y de dureza, aunque en general, la dureza de los materiales
aumenta a medida que la resistencia a la compresión aumenta. Dado que las rocas son
materiales frágiles, presenta débil o moderada resistencia al impacto, por lo que son
materiales trabajables con herramientas de impacto. Esto permite en la mayor parte
de los casos un buen acabado. Lo mismo puede decirse de su buena trabajabilidad por
pulido, particularmente en rocas como calizas y mármoles, aunque existen rocas
relativamente duras (i.e., aquellas que presentan abundante cuarzo, como cuarcitas y
granitos) que resisten bien la raya y la abrasión.

3.EXPANSIÓN TÉRMICA
En general, el incremento de la temperatura de cualquier material produce un
aumento de su volumen. Esto se debe a que la energía térmica absorbida induce un
incremento en las vibraciones de los átomos constitutivos de la materia, agrandando las
distancias interatómicas. Este fenómeno se describe como expansión volumétrica de
origen térmico a presión constante, o simplemente expansión térmica, y su medida
se realiza en términos del coeficiente de expansión térmica (). Este coeficiente
representa el incremento relativo de volumen producido al aumentar la temperatura en
un grado a presión constante, y puede escribirse como:

 = 1/V*(V/T)
cuando el incremento de volumen no depende de la temperatura a la que se mida. Las
dimensiones de  son ºC-1, y sus valores son positivos en la mayor parte de los casos ya
que, como se ha indicado anteriormente, las sustancias suelen aumentar de volumen
al aumentar la temperatura. No obstante, existen algunos sustancias que disminuyen
su volumen al aumentar la temperatura en determinados rangos de esta última, como
es el caso del cuarzo- (y el agua).
Por lo que se refiere a los minerales cuya estructura cristalina no es cúbica, como
es el caso de la mayoría de los minerales que constituyen las rocas comunes, sus
coeficientes de expansión térmica dependen de la dirección cristalina en la que se mida
(esto es, los minerales son anisótropos respecto de esta propiedad). Así, el cuarzo- se
expande más perpendicularmente a su eje c (eje principal de simetría y de elongación)
que paralelamente a él. Este comportamiento se denomina expansión térmica
diferencial, y su medida se realiza en términos de coeficientes de expansión térmica
lineal (l), que representan los incrementos relativos de longitud producidos al aumentar
la temperatura en un grado a presión constante:

 = 1/l*(l/T)
La dimensión de este coeficiente es también ºC-1, y sus valores son positivos en la
mayor parte de los casos por la misma causa que se ha indicado más arriba. No
obstante, existen algunas sustancias que disminuyen su longitud en direcciones
determinadas al aumentar la temperatura, como en el caso de la calcita, que se expande
paralelamente a su eje c y se contrae perpendicularmentea él. No obstante, el coeficiente
de expansión térmica de la calcita en términos de volumen es positivo, ya que la
contracción que sufre perpendicularmente al eje c es proporcionalmente menor a la
expansión que sufre paralelamente al mismo. En el caso del cuarzo-, el incremento de
temperatura supone contracciones en todas las direcciones cristalográficas, por lo que
el resultado neto es un descenso de volúmen (o aumento de densidad).

Figura 11. Expansión térmica volumétrica y lineal de algunos minerales formadores de

rocas (tomado de Winkler, 1973).

Tabla 6. Expansión térmica lineal y volumétrica del cuarzo desde 0 a 1000 ºC a 1 bar de
presión (tomado de Winkler, 1973).
Temperatura ( ºC) Incremento de l (%) Incremento de volumen (%)
c // c
50________________ 0.07____________ 0.03_____________________ 0.17
100________________ 0.14____________ 0.08_____________________ 0.36
200________________ 0.30____________ 0.18_____________________ 0.78
300________________ 0.49____________ 0.29_____________________ 1.27
400________________ 0.72____________ 0.43_____________________ 1.87
 500________________ 1.04____________ 0.62_____________________ 2.70
570________________ 1.46____________ 0.84_____________________ 3.76
573 Transición de cuarzo- a cuarzo-
580________________ 1.76____________ 1.03_____________________ 4.55
600________________ 1.76____________ 1.02_____________________ 4.54
700________________ 1.75____________ 1.01_____________________ 4.51
800________________ 1.73____________ 0.97_____________________ 4.43
900________________ 1.71____________ 0.92_____________________ 4.34
1000________________ 1.69____________ 0.88_____________________ 4.26