Curso de Procesos de Refinacion Del Petroleo

CURSO
PROCESOS DE REFINACIÓN
DEL PETROLEO
PABLO JOSÉ RODRÍGUEZ, PH.D.
ENERO-2012
CONTENIDO
SECCION I. TRODUCCIÓN. FUNDAMENTOS FÍSICO-QUÍMICOS .................. 10
1 INTRODUCCIÓN. FUNDAMENTOS FÍSICO-QUÍMICAS .............................. 11
1.1 INTRODUCCION ..................................................................................... 11
1.2 MATERIA: ................................................................................................ 11
1.2.1 VOLUMEN ......................................................................................... 12
1.2.2 MASA Y PESO .................................................................................. 12
1.2.3 INERCIA ............................................................................................ 13
1.2.4 ESTADO DE LA MATERIA ................................................................ 13
1.3 ENERGIA ................................................................................................. 15
1.3.1 TEMPERATURA................................................................................ 15
1.3.2 CALOR .............................................................................................. 21
1.3.3 TRANSFERENCIA DE CALOR ......................................................... 24
1.3.4 PRESION .......................................................................................... 29
1.4 LEYES DE LOS GASES: ......................................................................... 37
1.4.1 LEY DE BOYLE-MARIOTTE ............................................................. 37
1.4.2 Ley de Charles-Gay-Lussac: ............................................................. 40
1.4.3 Ley de Dalton de las Presiones Parciales: ........................................ 43
1.5 TENSION SUPERFICIAL: ........................................................................ 45
1.5.1 Vaporización-Presión de Vapor: ........................................................ 48
1.6 PUNTO DE EBULLICION ........................................................................ 48
2
1.7 CONDENSACIÓN .................................................................................... 49
SECCION II. DESTILACION ATMOSFERICA Y AL VACIO ............................... 52
2 DESTILACION ATMOSFERICA Y AL VACIO................................................ 53
2.1 ALIMENTACION: ..................................................................................... 53
2.1.1 Composición de la carga ................................................................... 54
2.1.2 Precalentamiento: .............................................................................. 57
2.2 TORRES DE FRACCIONAMIENTO ........................................................ 57
2.2.1 Bases para el Diseño: ........................................................................ 58
2.2.2 Platos o Bandejas: ............................................................................. 58
2.3 TORRE PARA CRUDO (SECCIONES) ................................................... 78
2.3.1 Zona de vaporización instantánea (ZVI): ........................................... 78
2.3.2 Sección despojadora o fondo: ........................................................... 81
2.3.3 Sección de rectificación: .................................................................... 83
2.4 BALANCE DE MATERIA ENERGIA:........................................................ 85
2.5 REHERVIDOR: ........................................................................................ 86
2.6 REFLUJOS: ............................................................................................. 91
2.7 VARIABLES DE OPERACION: ................................................................ 93
2.7.1 Presión: ............................................................................................. 93
2.7.2 Temperatura: ..................................................................................... 94
2.7.3 Niveles y Flujos:................................................................................. 96
2.8 PRODUCTOS: ......................................................................................... 97
3
2.9 DESPOJADORES: ................................................................................... 98
2.10 DESTILACION AL VACIO:.................................................................... 99
2.10.2 Bases de Diseño: ......................................................................... 101
2.10.3 Sistema de Vacío: ........................................................................ 101
2.11 ANORMALIDADES DEL PROCESO: ................................................. 107
2.11.1 Arrastre:........................................................................................ 107
2.11.2 Inundación: ................................................................................... 108
2.11.3 Vómito: ......................................................................................... 109
2.11.4 Goteo:........................................................................................... 114
2.11.5 Causas, consecuencias y correcciones:....................................... 114
2.12 SEGURIDAD:...................................................................................... 120
2.12.1 Peligros del Agua y del Aire ......................................................... 120
SECCION III. FRACCIONAMIENTO ............................................................... 125
3 FRACCIONAMIENTO .................................................................................. 126
3.1 NOMENCLATURA ................................................................................. 126
3.1.1 INTRODUCCIÓN ............................................................................. 137
SECCION IV. ASPECTOS GENERALES DE REFINACIÓN DE PETRÓLEO .... 178
4 ASPECTOS GENERALES DE REFINACIÓN DE PETRÓLEO. .................. 179
4.1 Conceptos básicos: petróleo crudo y sus derivados. ............................. 179
4.1.1 Definición ......................................................................................... 179
4.1.2 Características físicas ...................................................................... 179
4
4.1.3 Clasificación..................................................................................... 181
4.2 Procesos de la Industria Petrolera. ........................................................ 183
4.3 Refinación del petróleo........................................................................... 187
4.3.1 Introducción ..................................................................................... 187
4.3.2 Objetivos .......................................................................................... 187
4.3.3 Estrategias ....................................................................................... 188
4.3.4 Flexibilidad ....................................................................................... 188
4.3.5 Plan de Procesamiento del Petróleo Crudo ..................................... 189
4.4 Esquemas y márgenes de refinación. .................................................... 191
4.4.1 Definición ......................................................................................... 191
4.4.2 Procesos de Manufactura en Refinación ......................................... 191
4.5 Refinación a nivel mundial. .................................................................... 194
4.5.1 Definición ......................................................................................... 194
4.5.2 Objetivos .......................................................................................... 194
4.5.3 Conformación .................................................................................. 195
4.5.4 Capacidad ....................................................................................... 195
4.5.5 Otras Instalaciones, Equipos y Servicios de Refinería .................... 196
4.6 Ejemplo de un Sistema de Refinación................................................... 199
4.6.1 Introducción ..................................................................................... 199
4.6.2 Ejemplo de Clasificación de una Refinería ...................................... 201
SECCIÓN V. PROCESOS DE SEPARACIÓN FÍSICA EN LA REFINACIÓN DE

PETRÓLEO .......................................................................................................... 205
5
5 PROCESOS DE SEPARACIÓN FÍSICA EN LA REFINACIÓN DE PETRÓLEO.... 206
5.1 SEDIMENTACIÓN ................................................................................. 206
5.1.1 Introducción ..................................................................................... 206
5.1.2 Pre-tratamiento del Crudo ............................................................... 206
5.2 DESTILACIÓN. ...................................................................................... 208
5.2.1 Introducción ..................................................................................... 208
5.2.2 Tipos de Destilación ........................................................................ 209
5.3 ABSORCIÓN .......................................................................................... 239
5.3.1 Descripción del Proceso .................................................................. 239
5.4 Relación Laboratorio / Procesos de Refinación ..................................... 241
5.4.1 Introducción ..................................................................................... 241
5.4.2 Control de los Procesos ................................................................... 241
5.4.3 Instrumentos de Control de Calidad ................................................ 242
5.4.4 Función del Laboratorio ................................................................... 243
5.4.5 Nuevos Procesos (o Plantas) .......................................................... 243
5.4.6 Análisis Rutinarios ........................................................................... 244
5.4.7 Analizadores en Línea ..................................................................... 245
5.4.8 Cambios de Alimentación ................................................................ 245
5.4.9 Cambios de Modo de Operación ..................................................... 245
5.4.10 Recibir y Examinar los Resultados del Laboratorio ...................... 246
SECCION VI. PROCESOS DE CONVERSIÓN EN LA REFINACIÓN DEL PETRÓLEO

...................................................................................................................................... 250
6
6 PROCESOS DE CONVERSIÓN EN LA REFINACION DEL PETROLEO ... 251
6.1 Objetivos, Alimentacion y Productos ...................................................... 251
6.1.1 Desintegración Térmica ................................................................... 251
6.1.2 Hidrocraqueo ................................................................................... 264
6.1.3 Isomerizacion................................................................................... 267
6.1.4 Reformación Catalítica .................................................................... 272
SECCION VII. CONTROL DE CALIDAD DE LOS PRODUCTOS DE REFINACIÓN .. 273
7 CONTROL DE CALIDAD DE LOS PRODUCTOS DE REFINACIÓN .......... 274
7.1 INTRODUCCIÓN ................................................................................... 274
7.2 CALIDAD. DEFINICIÓN ......................................................................... 274
7.3 ETAPA DE PRODUCCIÓN .................................................................... 274
7.3.1 Importancia ...................................................................................... 274
7.4 ETAPA DE CARGAMENTO ................................................................... 275
7.4.1 Importancia ...................................................................................... 275
7.5 ETAPA DE INSUMOS. ........................................................................... 275
7.5.1 Importancia ...................................................................................... 275
7.6 MÉTODOS DE PRUEBAS ASTM / API ................................................. 278
7.6.1 Pruebas utilizadas para el control de calidad de crudos y productos ........ 278
7.6.2 Introducción ..................................................................................... 278
7.6.3 Características ................................................................................. 279
7.6.4 Resultados de las Pruebas .............................................................. 279
7
7.6.5 Estructuración .................................................................................. 279
7.6.6 Clasificación e Interpretación de los Resultados: ............................ 280
ANEXOS ............................................................................................................. 307
ANEXO N° 1 PROCESOS FÍSICOS, QUÍMICOS Y FÍSICO-QUÍMICAS EN LA

REFINACIÓN DEL PETRÓLEO .................................................................................... 308
A.1.1 Destilación Atmosférica....................................................................... 310
A.1.2 Desintegración Térmica ...................................................................... 310
A.1.3 Desintegración Catalítica .................................................................... 311
A.1.4 Reducción de Viscosidad .................................................................... 312
A.1.5 Polimerización ..................................................................................... 313
A.1.6 Alquilación........................................................................................... 315
A.1.7 Hidroformación .................................................................................... 316
A.1.8 Platformación ...................................................................................... 319
A.1.9 Purificación ......................................................................................... 321
A.1.10 Hidrofinación .................................................................................... 321
A.1.11 Desulfuración ................................................................................... 324
A.1.12 Planta de hidrógeno......................................................................... 324
A.1.13 Planta Desulfuradora ....................................................................... 327
A.1.14 Planta de Monoetanolamina ............................................................ 328
A.1.15 Planta de Azufre .............................................................................. 329
A.1.16 Rendimiento de la Refinación .......................................................... 330
A.1.17 Gasolina .......................................................................................... 330
8
A.1.18 Kerosén ........................................................................................... 332
A.1.19 Gasóleos ......................................................................................... 333
A.1.20 Combustibles Pesados .................................................................... 333
A.1.21 Aceites Lubricantes ......................................................................... 333
ANEXO No 2 COMBUSTIÓN ........................................................................... 335
ANEXO No 3 PROCESOS DE PRODUCCION DE HIDROCARBUROS ........... 345
9
SECCIÓN I
INTRODUCCIÓN. FUNDAMENTOS
FÍSICO-QUÍMICOS
10
1 INTRODUCCIÓN. FUNDAMENTOS FÍSICO-QUÍMICAS
1.1 INTRODUCCION
Entre los procesos más Importantes que se llevan a cabo en una refinería, es la
Destilación Fraccionada la actividad de mayor peso específico.
Es allí donde se obtienen los hidrocarburos separados en fracciones, las cuales

constituyen la alimentación a otras plantas de redestilación, tratamiento y
refinación.
Como la Destilación Fraccionada es un proceso físico, está sujeta a ciertas leyes y

condiciones de operación para que la obtención de productos se mantenga dentro
de un marco satisfactorio. Él operador debe estar familiarizado con esas leyes y
condiciones para lograr una optimización en las especificaciones, detección y
corrección de fallas y sensibilidad para predecir cambios de comportamiento en su
planta.
La intención de este Manual es proporcionar una ayuda en ese sentido. Pero, sin
lugar a dudas, el catalizador positivo para que pueda cumplir este propósito, es el
Interés de cada lector.
1.2 MATERIA:
La ciencia, en general, se refiere a la materia describiendo su estado, su

composición química y los cambios o transformaciones físicas y químicas a que
está sometida.
En nuestras relaciones cotidianas con ella, denotamos algunas características
esenciales fácilmente observables como son: volumen, masa y peso y la inercia.
Sin embargo, sabemos que un cuerpo sometido a variaciones de temperatura,

cambiará de volumen, de viscosidad, resistencia a la corrosión, estructura
cristalográfica, estado físico, etc.. Pero todos esos cambios han sido provocados y
estudiados, de tal manera que se tiene un conocimiento útil para predecir la
magnitud de esas variaciones, con los consecuentes beneficios para la industria.
1.2.1 VOLUMEN
Viene dado por las dimensiones del cuerpo y representa el espacio que ocupa.
Es una característica que acompañada de la forma, define, hasta cierto punto, a

los sólidos.
1.2.2 MASA Y PESO
Los términos masa y peso, frecuentemente se confunden; esto hace que se

utilicen Indistintamente para referirse a un cuerpo determinado.
La cantidad de materia de un cuerpo viene medida por su masa. La unidad

correspondiente es el ―gramo masa‖.
Ahora bien, los cuerpos que nos rodean se encuentran en el campo de atracción
de la Tierra (fuerza de gravedad), que ejerce sobre ellos una fuerza que es su
peso.
La aceleración de la gravedad (98 ni/seg2), es casi constante en cualquier punto

de la superficie terrestre; así se considere también el peso de un cuerpo; de tal
manera que se expresa por el mismo número que representa su masa. Esto es, a
la unidad de masa (1 gramo masa) le corresponde la unidad de peso (1 gramo
peso).
12
SI la masa es invariable en cualquier punto de la Tierra, en la Luna o en el espacio
estelar; el peso será constante en la Tierra, una sexta parte en la Luna y cero en el
espacio.
Una persona de 66 Kg. de peso, en la Luna solo tiene 11 Kg.
1.2.3 INERCIA
Es una cualidad por la que los cuerpos presentan resistencia a modificar su

estado de reposo, movimiento dirección. Esto es válido hasta en el espacio
estelar.
Si un cuerpo está en reposo, habrá que aplicar una energía suficientemente

elevada para Iniciar su movimiento, así mismo ocurre si queremos detenerlo o
cambiar su trayectoria. Esta energía a aplicar, es proporcional al peso del cuerpo.
1.2.4 ESTADO DE LA MATERIA
En general, se habla de tres estados de la materia: sólido, líquido y gaseoso.
Sin embargo, en refinería el concepto es más amplio, pues a los

estados mencionados se agregan el estado dé vapor y el sólido
fluidizado.
1.2.4.1 SÓLIDO
Los cuerpos poseen una forma definida y un volumen propio. Se caracterizan por
su rigidez y su carencia de fluidez.
Los espacios intermoleculares son más pequeños, a lo cual se debe su resistencia

a las deformaciones.
13
1.2.4.2 SÓLIDOS FLUIDIZADOS
Es un sólido finamente dividido en partículas. Esta condición permite su
movilización por tuberías cuando se somete a dilución e impusíón por medio de
vapor, aire u otro fluido adecuado al proceso.
Adquiere así algunas propiedades que facilitan su movilización y control, como

ese! caso de los catalizadores fluidos de Flexicraquer, craqueo catalítico, etc..
1.2.4.3 LÍQUIDOS
Los cuerpos líquidos se adaptan a la forma del recipiente que los contiene.
Tienen volumen propio y son de difícil compresión, pues se necesitan unas 2.000
atmósferas para que una masa de agua pierda el 10% de su volumen. La mayor o
menor facilidad para fluir viene dada por la viscosidad.
1.2.4.4 GASES
No tienen forma ni volumen propio, y debido a eso llenan totalmente el recipiente
cerrado que los contiene.
Tienen una gran capacidad de expansión y son fácilmente compresibles, pues una
masa de aire, en condiciones normales, pierde 10% de su volumen con una
sobrepresión de 0,11 atmósferas.
1.2.4.5 VAPORES
Son generados a partir de Los líquidos, por intercambio de masa con la fase de
vapor sobre la superficie, en una condición de equilibrio en un recipiente cerrado.
Sin embargo, energizando térmicamente la masa liquida, la formación de vapor es

más veloz. De acuerdo a si el vapor es más húmedo (saturado) o más seco, sus
propiedades se acercarán menos o más, respectivamente, a las de los gases.
Su estudio es Importante en refinería, pues su comportamiento es la base de

muchos procesos.
14
1.3 ENERGIA
Es todo aquello capaz de ejecutar un trabajo. Este, a su vez, puede consistir en la
deformación de un cuerpo, el ascenso de una masa de vapores en una columna
de destilación, la ebullición de un líquido, la rotación de una bomba centrifuga.
etc..
Existen muchas formas de energía: eólica, eléctrica, mecánica, cinética, nuclear,

térmica (calórica), entre otras. Todas, de una u otra manera, provienen del enorme
bombardeo energético del Sol.
La energía calórica es particularmente importante para nuestro estudio de

Destilación Fraccionada, pues se hace presente en todas las fases del proceso.
1.3.1 TEMPERATURA
La sensación de caliente o frío suministrada por el tacto, es una manera camón,

pero muy imperfecta, de conocer la cualidad térmica de un cuerpo (dentro de
ciertas limitaciones). De esa forma detectamos una manifestación energética, sin
que tengamos una magnitud, algo concreto o cuantitativo. Ilustración Nº 1-1.
Lo mismo sucede cuando observamos la trayectoria de un cuerpo: sabemos que

se mueve, conocemos su dirección, pero la energía cinética permanece
desconocida hasta relacionar numéricamente los elementos involucrados en el
proceso.
La medida de la manifestación sensorial de calor o frío de los cuerpos,

consecuencia de la energía cinética de sus moléculas, es lo que llamamos
temperatura. Ilustración 1-3.
15
La escala de tos grados centígrados se determinó definitivamente tomando como
0 ºC el punto de fusión del hielo y 100 ºC el de ebullición del agua. Pero la
temperatura nunca nos indicará ―cantidad de calor‖.
Los termómetros, son aparatos que aprovechan la dilatación más o menos fácil de
algunos cuerpos por efecto del calor, para medir la temperatura. Así, los podemos
encontrar de mercurio, alcohol, o, cuando las indicaciones son elevadas,
bimetálicos de acero y cobre u otros metales.
La indicación vendrá dada en grados Fahrenheit (ºF) o centígrados (ºC).

Ilustración Nº 1-2.
Las equivalencias matemáticas para las dos escalas, son las siguientes:
º F = (º C.1,8) + 32
º F - 32
ºC =
1,8
Ejemplos:
Reducir 617 ºF a ºC
º C = (617 - 32) ÷ 1,8 = 585 ÷ 1,8 = 325 º C
Reducir 248 ºC a ºF
º F = (248 . 1,8) + 32 = 446,4 + 32 = 478,4º F
16
ILUSTRACIÓN Nº 1-1
17
ILUSTRACIÓN Nº 1-2.
18
19
20
1.3.2 CALOR
La definición de ―calor‖ más generalizada es la que lo establece como ―La
capacidad de trabajo debido al movimiento molecular‖. De hecho, es la energía
interna molecular de los cuerpos.
La cantidad de energía calórica o calor que un cuerpo posee, está dada por la
cantidad de movimientos de sus moléculas, del número de moléculas que posea y
de la velocidad con que ellas se muevan.
Para manejar esta energía (cantidad de calor) y administrar con un criterio técnico y
racional su poder, se crearon algunos sistemas de unidades. Una de ellas es la ―Caloría‖,
que se define como ―la cantidad de energía calórica requerida para subir la temperatura
de un gramo de agua en un grado centígrado.
Otra unidad muy usada, es la ―British Therinal Unit (BTU)‖, definida como ―La
cantidad de energía calórica necesaria para subir la temperatura de una libra de
agua en un grado Fahrenheit.
La equivalencia entre ambas unidades es la siguiente:
Una BTU = 252 Calorías.
1.3.2.1 Capacidad. Térmica o calor específico:
Es la cantidad de calor necesario para elevar la temperatura de una unidad de

masa en un grado, relacionándola con la energía necesaria para llevar a la misma
condición una masa igual de agua.
Por lo general, dos materias distintas poseen diferentes calores específicos. Una
sustancia con menor Capacidad Térmica que otra, necesitará de menos calor para
un ascenso en la temperatura. Por ejemplo: la gasolina tiene una C.T. equivalente
a casi la mitad de la del agua. Tabla Nº 1-1.
21
Imaginemos ahora, que estamos calentando un recipiente que contiene 100 gr. de
agua y otro con 50 gr. de agua. Ambos tienen termómetros. Cuando la
temperatura llega a 212 ºF (100 ºC), estarán entonces en su punto de ebullición y
las indicaciones de los termómetros coincidirán.
Pero la energía aplicada y contenida en el recipiente de 100 gr., será el doble,

pues así lo es, también, la cantidad de masa. Ilustración Nº 1-5
Tabla Nº 1-1. Calor específico o capacidad térmica
Gravedad
Temperatura Calor Especifico BTU/Barril/º
Material
*API ºF BTU/ %/ ºF F
Agua 10 100 1.0 350
Gasolina 60 100 0.52 134
Querosén 40 100 0.48 139
Gasóleo 2.5 100 0.45 142
Alquitrán 10 100 0.42 147
*El calor específico cambia un poco con cambios de temperatura
22
23
1.3.2.2 Calor sensible
El calor medible con el termómetro y percibido por el tacto, es el denominado
Calor Sensible.
Esta Indicación permanece invariable durante la ebullición de un líquido puro como

el agua o el alcohol; pero, si se trata de una mezcla, como es el caso de una
gasolina, querosén, gasoil, etc., la indicación irá aumentando escalonadamente a
medida que se vaporiza totalmente cada uno de los componentes. Ilustración
Nº 1-6
1.3.2.3 Calor Latente

El calor que aumenta la energía de las moléculas, generando choques a mayor
velocidad agrandando los espacios intermoleculares y, en consecuencia,
cambiando el estado físico del cuerpo, es el calor latente‘. También se llama ―calor
de cambio de estado.
Se necesitan unos mil BTU para vaporizar una libra de agua; esa misma masa de
hidrocarburos se vaporiza con unos 80 BTU.
1.3.3 TRANSFERENCIA DE CALOR
El aprovechamiento del calor es uno de los aspectos más importantes en una

refinería, pues influye grandemente en el costo de las operaciones.
El calor se transfiere de los cuerpos calientes a los fríos; es decir que, para que se
cumpla, debe existir un diferencial de temperatura ( ΔT).
Esa transferencia de calor ocurre de tres formas: por conducción, convección y

radiación.
24
1.3.3.1 Conducción
Es la propagación del calor, desde los puntos más calientes a los más fríos en un
cuerpo. También sucede cuando dos cuerpos con un diferencial de temperatura
(ΔT), se ponen en contacto. En estos casos, las moléculas con mayor energía
chocan con las adyacentes menos energizadas, éstas adquieren mayor movilidad
y repiten el proceso hasta lograr un equilibrio vibro-calórico.
En este momento cesa la transferencia de calor.
No todos los materiales son buenos conductores de calor.
El platino es muy buen transmisor, al contrario del asbesto. Esta capacidad es la

llamada Conductividad Térmica. Tabla Nº1-2.
25
Tabla Nº 1-2 Tabla de conductividades térmicas
Conductibilidad Térmica K
Material Temperatura ºF BTU/(HR) (P. Cuad.) (ºF/Pie)
Materiales de
construcción:
Asbesto 212 0.111
Asfalto 68 0.43
Ladrillo 68 0.4
Ladrillo Refractario 392 0.05
Coque 212 3.4
Corcho 86 0.025
Madera de Pino 59 0.087
Metales:
Aluminio 212 119
Bronce 2l2 60
Cobre 212 218
Hierro Fundido 212 30
Acero 212 26
Líquidos:
Gasolina 86 0.078
Querosén 68 0.086
Tolueno 68 0.086
Agua 86 0.356
Gases:
Aire 212 0.0183
Amoníaco 212 0.0185
Butano 212 0.0185
Dióxido de Carbono 212 0.0133
26
27
1.3.3.2 Convección:
Es la transmisión de calor por el movimiento de las masas de sustancia. Se da

únicamente en los fluidos, debido a la facilidad para el desplazamiento.
Se fundamenta principalmente en la disminución de densidad del fluido cuando se
calienta, lo cual hace que se desarrolle un movimiento ascendente, bajando
entonces las capas frías de material. Esto crea una corriente o desplazamiento
continuo, que se irá haciendo más veloz a medida que la masa adquiera mayor
energía calórica. Ilustración Nº 1-7
1.3.3.3 Radiación:
Por este mecanismo de transmisión, la energía térmica se propaga

asociada a tas radiaciones electromagnéticas emitidas por la materia.
De esta manera, el calor se desplaza en líneas rectas y en todas direcciones,

teniendo cono centro la fuente emisora. Esta no necesita masas gaseosas o
liquidas, o cuerpos en contacto para transmitir calor, antes bien, a través del vacío
alcanza mayores distancias Ilustración Nº 1-8.
En los hornos de refinería, la cantidad de calor trasmitida por radiación es,

normalmente, mucho mayor que por conducción o convección.
En la Ilustración Nº 1-9, se indican las formas de transferencia de calor, tomando

coma ejemplo un tubo de un horno.
28
1.3.4 PRESION
La definición más sencilla de ―presión‖ es la que la considera como ―La fuerza que
actúa sobre una superficie dada‖. En nuestro trabajo se nos presentan muchas
oportunidades para observar sus efectos.
En la Ilustración Nº 1-10 vemos una mano apoyada sobre la superficie S una

mesa, ejerciendo una fuerza F solamente en la parte cubre la palma. Pues bien, la
relación existente entre fuerza F y la superficie S, es la presión que queremos
definir.
Nos queda una ecuación fácil de recordar y manejar:
F
P=
S
Si queremos pasar sobre concreto blando sin dañarlo, .colocarnos una tabla para
aumentar la superficie y en consecuencia bajar la presión. Ilustración Nº 1-11.
De lo dicho se comprende que el valor de la presión,. no solo depende de la fuerza

ejercida, sino también del área sobre la que ella actúa. Se notará que, a medida
que disminuimos la superficie, el valor de la presión aumenta, aún cuando se trate
de fuerzas muy pequeñas.
29
CORRIENTES DE CONVECCIÓN EN UN LÍQUIDO
30
CUANDO USTED ESTA CERCA DE UNA FOGATA LA MAYOR
PARTE DEL CALOR QUE RECIBE SE TRANSMITE HACIA USTED
POR RADIACIÓN
31
TIPOS DE TRANSFERENCIA DE CALOR
32
33
34
1.3.4.1 Presión Atmosférica:
Todo cuerpo, independientemente de su estado físico, tiene peso y, por lo tanto,
ejercerá una presión donde hace contacto. El sólido donde se apoya y los fluidos
en el fondo y paredes del recipiente que los contiene.
El aire "contenido" alrededor de La corteza terrestre y lo que sobre ella está,

también ejerce una presión.
Torricelli realizó un experimento muy sencillo para determinar el valor de esa

presión a nivel del mar.
Tomó un tubo de vidrio, abierto en un extremo y. Lo llenó completamente de

mercurio (Hg). Invirtió el tubo y lo sumergió parcialmente en una cubeta llena
también con Hg; éste descendió en el tubo hasta una altura de 76 cms más arriba
del nivel en la cubeta. Ilustración Nº 1-12
Torricelli concluyó que esto se debía a la presión atmosférica (Pa), que mantenía
un equilibrio con la columna de Hg.
Si realizamos el experimento en la cima de una montaña, el nivel de Hg

descenderá hasta equilibrarse nuevamente.
Podríamos poner agua en el tubo; sucedería algo similar, pero como el agua tiene
una densidad menor que la del Hg, la altura del líquido será mucho mayor (10,3
mt.).
El valor de Pa = 76 cms Hg equivale a 1,03 Kg/cm 2 ; o sea que cada cm2 de

superficie a nivel del mar, recibe una fuerza de 1,03 Kg. Eso es aplicable a nuestro
cuerpo, equipos de proceso, etc.
1,03 Kg/cm2 = 1 atmósfera = 14,7 lb/pulg2 (14,7 PSI)
35
EXPERIMENTO DE TORRICELLI
36
1.4 LEYES DE LOS GASES:
Una de las características de los gases es que llenan completamente el recipiente

que los contiene. Si el recipiente aumenta de capacidad, el gas ocupa
inmediatamente el nuevo espacio.
Esto es posible por la escasa cohesión entre sus moléculas, los grandes espacios
que las separan y su gran movilidad.
Las moléculas chocan entre si y con las paredes del recipiente .dando como
resultado lo que se llama presión gaseosa.
Los gases tienen comportamientos aprovechables en los procesos de refinación,

pues son predecibles, de acuerdo a las condiciones en que se encuentren o se
deseen someter.
Esas predicciones tienen sus limitaciones de precisión, ya que, si aplicamos

temperaturas muy bajas o presiones muy altas, los resultados serán solo
aproximados para los gases reales.
1.4.1 LEY DE BOYLE-MARIOTTE

Boyle y Mariotte establecieron este enunciado acerca de la compresibilidad de los
gases: ―El volumen que ocupa una masa gaseosa, es inversamente proporcional a
la presión a que está sometida, manteniendo constante la temperatura‖. Ilustración
Nº 1-13.
Con esta ley puede calcularse el nuevo volumen de la masa de gas cuando
cambia la presión o viceversa, aunque debemos recordar que son valores
aproximados. La relación Isotérmica está dada por la ecuación siguiente:
37
PV=P1V1
Ejemplo:
Una masa de gas ocupa 76,8 cms3 a una presión de 772 mm de Hg. ¿Cuál será
su volumen a la presión de una atmósfera?
R=Una atmósfera son 760 mm Hg por lo tanto dará lugar a un aumento de

volumen. Este viene dado por:
3
76.8cm x772mm 3
V= = 78.0cms
760mm
38
APARATO PARA DEMOSTRAR LA LEY DE BOYLE-MARIOTTE
39
El volumen de la muestra de gas a la presión atmosférica se lee en la bureta
cuando el nivel del mercurio es el mismo en la bureta y en el depósito, tal como en
A. Cuando el depósito se eleva a una posición fija, como en B, el gas encerrado
en la bureta se comprime y el nivel del mercurio en el depósito es superior al que
tiene en la bureta. La presión del gas confinado es igual a la presión atmosférica,
leída en un barómetro, mas la diferencia entre los dos niveles de mercurio. El
volumen de la muestra de gas en B s menor que en A debido al incremento de
presión.
1.4.2 Ley de Charles-Gay-Lussac:
Esta Ley se refiere a la relación ―Temperatura-Volumen‖ de un gas a presión

constante, y se enuncia así: El volumen de una masa de gas, es directamente
proporcional a su temperatura absoluta, si se mantiene constante la presión.
La ecuación para esta Ley es:
V1 V 2
=
T1 T2
Donde observamos que no aparece la presión por ser constante, o sea que es una
relación isobárica. Ilustración Nº 1-14
Las temperaturas absolutas vienen dadas así:
40
(En ºC). Puesto que el cero absoluto está situado a -273 C, la temperatura Kelvin
(K) será igual a los C dados más 273 C.
(En ºF). Puesto que el cero absoluto está situado a -460 ºF, la temperatura
Rankine (R) será igual a los of dados más 460 ºF
Ejemplo:
Una masa de gas ocupa 300 pies a 77 ºF. SI la presión es constante, qué volumen
ocupará el gas a 23 ºF?
V1 V 2 300pies3 V2
= =
T1 T2 77º F + 460º F 23º F + 460º F
300 V 2 3
= V2 = 270pies
537 483
Estas dos leyes anteriores son llamadas ―Leyes ‗de los Gases Ideales‖, debido a
que ningún gas real cumple con exactitud esos postulados.
41
42
1.4.3 Ley de Dalton de las Presiones Parciales:
Las leyes de los gases ideales se aplican lo mismo a gases

Individuales que a mezclas gaseosas.
El comportamiento de estas mezclas puede predecirse por la Ley de Dalton: ―En

una mezcla gaseosa, cada gas ejerce una presión parcial igual a la que tendría si
ocupase solo el mismo volumen a igual temperatura; y la presión total de la
mezcla es igual a la suma de las presiones parciales de los gases que la
componen. Esta ley tiene una aplicación muy relevante en la Destilación
Fraccionada de los hidrocarburos; en ella se basa la inyección de vapor
despojador a las torres.
Ejemplo:
Un recipiente contiene una mezcla de los gases oxigeno, hidrógeno y cloro. Sus
respectivas presiones parciales son: oxigeno, 700 mm; hidrógeno, 680mm; cloro.
740mm. Calcular la presión total de la mezcla de gases.
Si la presión total es la suma de las presiones parciales:
Presión parcial de oxigeno: 700 mm Kg
Presión parcial de hidrógeno: 680 mm Hg
Presión parcial de cloro: 740 mm Hg
Presión Total: 2.120 mm Hg
Ejemplo:
Un recipiente contiene los siguientes volúmenes de gases/vapores: butano, 4

litros; isooctano, 7 litros; vapor de agua seco, 6 litros.
43
La presión total de la mezcla es 680 mm Hg. Calcular la presión parcial ejercida
por cada uno de los componentes.
Primeramente se suman los volúmenes; luego, aplicando proporciones se

obtienen las presiones parciales.
Butano 4 litros
Isooctano 7 litros
Vapor: 6 litros
Total: 17 litros
Proporciones:
Si 17 litros producen una presión de 680 m Hg. 4 litros de butano producen X mm

Hg.
680 mm x 4 litros
= 160 mm Hg Butano
17 litros
así mismo se obtiene: 280 mm Hg Isooctano
y 240 mm Hg vapor
Los vapores secos y los gases, responden al Principio de Avogadro que dice:
―Volúmenes Iguales de gas (o vapor muy seco), a la misma temperatura y presión,
contienen el mismo número de moléculas‖. Ese número de moléculas es igual a
6,02 x 1023 llamado también número de. Avogadro.
44
Esto es cierto para todas las moléculas, sean éstas de oxigeno, vapor de agua o
hidrocarburo, sin importar su peso.
Por ejemplo:
Una molécula de butano gaseoso, C4H1O, solo pesa la mitad del octano
vaporizado, C8H18, pero el volumen de cada molécula es el mismo si son iguales
Las condiciones de presión y temperatura.
Supongamos que un recipiente cerrado, sometido a 10 PSI, contiene mezclados,

iguales volúmenes de vapor de agua y querosén vaporizado. Cada componente
ejerce una presión igual a 5 PSI contra las paredes del recipiente.
SI el volumen de vapor de agua aumenta a 70%, entonces su aporte la presión

total será de 7 PSI y el querosén de 3 PSI. SI seguimos aumentando el vapor de
agua, menor será el aporte del querosén a la presión.
Como un ejemplo de la aplicación de tas presiones parciales, tenemos el

procedimiento por medio del cual la alimentación de crudo a la torre de destilación
es despojada de las partes livianas que descienden al fondo, por medio de vapor
de agua.
La temperatura a que un líquido vaporiza es afectada por la presión ejercida sobre

él y, si ésta disminuye aumenta la vaporización.
1.5 TENSION SUPERFICIAL:
Aunque tas moléculas de los líquidos no pueden difundirse libremente, tal como
ocurre con los gases, las que poseen aran energía cinética pueden vencer las
fuerzas de cohesión y escapar del liquido, evaporándose éste.
45
Las fuerzas Intermoleculares, son también responsables del. Comportamiento de
las superficies liquidas.
Una molécula en la masa interna, esta rodeada por muchas moléculas y es atraída
en todas direcciones con igual intensidad.
Otra, situada en La superficie, será atraída por una semiesfera normal de

atracción, que tiende a minimizar la superficie del líquido, comportándose éste
como si fuera una membrana elástica. Ilustración Nº A1-15
Esta "Tensión Superficial‖ ofrece una resistencia a la rotura de esa superficie.

Debido a ello pueden observarse agujas flotando en el agua, la forma casi esférica
de las gotas, etc.
La tensión superficial a 68 ºF de algunas sustancias se dan a continuación:
Agua 72,75 Fenol 40,9
Alcohol etílico 22,27 Glicerina 63,4
Benceno 28,88 Mercurio 466,0
Gasolina 26,0 Querosén 30,0
Al aumentar la temperatura, la tensión superficial disminuye y se hace cero a la

temperatura de ebullición, al pasar de líquido a vapor.
46
LA ATRACCIÓN DE LAS MOLÉCULAS SUPERFICIALES POR LAS

MOLÉCULAS DE MASA DEL LÍQUIDO DA LUGAR A LA TENSIÓN
SUPERFICIAL.
47
1.5.1 Vaporización-Presión de Vapor:
Una superficie de agua, en contacto con el are libre atmosférico, tenderá a

evaporarse y desaparecer. Esta propiedad se denomina ―Vaporización o
evaporación‖.
En cambio, si el líquido ocupa parcialmente un recipiente cerrado, tas moléculas

que escapan de él no pueden difundirse ilimitadamente sino que se acumulan en
.el espacio libre, produciendo una presión llamada ―Presión de Vapor‖. Ilustración
Nº 1-16
Las moléculas que alcanzan la superficie del liquido y poseen energía suficiente
para vencer la atracción de las demás, escapan del liquido (el Liquido se vaporiza)
y se comportan como moléculas gaseosas moviéndose en el espacio sobre la
superficie, chocando entre si, con las paredes del recipiente y, eventualmente, con
la superficie del liquido donde quedan de nuevo retenidas (el vapor se condensa).
Este proceso de evaporaciones y condensaciones sucesivas, cuando ocurre en un

recipiente cerrado, termina por establecer un equilibrio en el cual, la velocidad de
condensación (que depende de la presión del vapor), es igual a la velocidad de
vaporización (que depende de la temperatura del líquido). A 77 ºF la presión de
vapor del agua es de 23,78mm Hg.
1.6 PUNTO DE EBULLICION
La presión de vapor aumenta rápidamente con la temperatura y, cuando se hace

igual a 1 atmósfera el liquido se encuentra en su ―Punto de Ebullición‖ púes el
vapor, al vencer la presión exterior, se forma en toda la masa liquida.
Por eso se define el Punto de Ebullición de un líquido como ―la temperatura a la

cual su presión de vapor es igual a 1 atmósfera‖.
48
El punto de ebullición del agua es 212 ºF, pero si la presión exterior es de 15,34
atm., hervirá a 392 ºF.
A una presión de 50mm Hg (menor de 1 atmósfera) el agua hierve a

100 ºF.
Puesto que en la ebullición de un líquido, pasan al estado gaseoso las moléculas

rápidas (que deben aumentar su energía al vencer las fuerzas de atracción), la
energía cinética media de las moléculas que quedan disminuye y, en
consecuencia, el líquido se enfría.
Ese efecto de enfriamiento en el proceso de vaporización, es observable al verter

alcohol o gasolina en la mano.
Para que este proceso sea constante, al líquido debe añadírsele calor, el cual se
absorbe en el cambio de estado. Ese calor absorbido en el cambio de estado de 1
gr. de sustancia, a temperatura constante, se denomina ―calor latente de
vaporización‖. Tabla Nº 1-3.
La energía cinética media de las moléculas vaporizadas, es igual a la de las

moléculas en el líquido en equilibrio a igual temperatura; pero las vaporizadas
tienen mayor energía potencial debido al calor de vaporización. .
1.7 CONDENSACIÓN
Para que a una temperatura dada, el vapor pueda condensarse, es necesario

someterlo a una presión igual a la presión máxima de vapor.
Cuanto menor es la temperatura, menor será la presión requerida.
El vapor de agua, por ejemplo, se puede condensar fácilmente haciéndolo recorrer

un serpentín bañado en agua fría.
49
Para poder condensar un gas, es necesario operar a una temperatura inferior a su
punto crítico y comprimirlo hasta una presión igual a la máxima correspondiente.
Esta será tanto más pequeña, cuanto más baja sea la temperatura.
En refinería, esta propiedad de los gases y vapores, es el fundamento de las

destilaciones fraccionadas, puesto que éstas se valen de vaporizaciones y
condensaciones sucesivas en torres especiales, para lograr las separaciones de
Los hidrocarburos de acuerdo a los diferentes puntos de ebullición.
VAPORIZACIÓN DE UN LÍQUIDO EN UN RECIPIENTE ABIERTO Y

EN UN RECIPIENTE CERRADO
50
En el recipiente abierto el líquido llegará a evaporarse totalmente, mientras que en
el recipiente cerrado se establece un equilibrio dinámico líquido-vapor, en el cual
la velocidad de vaporización del líquido es igual a la velocidad de condensación
del vapor.
Tabla Nº 1-3 Puntos de ebullición y calores latentes de fusión y vaporización
Punto de
Punto de Calor de Calor de
ebullición
Sustancia fusión normal fusión vaporización
normal
ºC cal/g ºC cal/g
Pb 327 5.8
Hg -38 2.8 357 55
H2 -210 8.1 -198 48
P2 1775 27
S 118 13 444
H2O 0 80 100 540
Ag 957 21
Alcohol -115 25 78 204

etílico
51
SECCION II
DESTILACION ATMOSFERICA Y AL
VACIO
2 DESTILACION ATMOSFERICA Y AL VACIO
El petróleo crudo es una mezcla de muchos hidrocarburos que varían de tipo,

peso molecular y punto de ebullición.
En una refinería se busca en primera instancia, obtener del crudo fracciones de

esa mezcla, encuadrados dentro de rangos específicos de ebullición. No es
práctica ni económicamente factible destilar una carga de crudo buscando
productos puros, como propano, heptano u otros.
La destilación atmosférica del petróleo produce, generalmente, gas, gasolina,

nafta, querosén, gasoil liviano, gasoil pesado y crudo reducido.
2.1 ALIMENTACION:
La carga de crudo a una torre de destilación debe cumplir con los requisitos
establecidos en el diseño; la desviación sensible en la densidad, composición
general de la nasa, temperaturas o ratas de flujo extremadamente bajas o altas,
acarrean condiciones erráticas operación, con la consiguiente pérdida de
productos y sobrecarga tensiones en el equipo.
Una alimentación procedente de tanques con crudos estratificados es responsable

de cambios paulatinos en las variables de operación con sus problemas para
mantener las relaciones de equilibrios energéticos en la dinámica interna de la
torre. Ilustración N° 2-1
Entonces, la carga de crudo debe constituir una preocupación constante, en el

sentido de conservarla dentro de las especificaciones. Se tomara en cuenta
también, con toda la importancia que tiene, que la carga haya sido
convenientemente deshidratada y desalada.
La violenta vaporización del agua en una torre, conduce al deterioro de la

estructura interna y al consiguiente pare de planta.
Así mismo, la excesiva presencia de sales acelera la corrosión, principalmente de

los condensadores de tope.
2.1.1 Composición de la carga
El crudo se nos presenta como una mezcla compleja que va desde gases hasta
aceites pesados y asfaltos.
Esquemáticamente, la tabla Nº 2-1 ofrece una idea de los componentes

hidrocarbonados genéricos e impurezas que posee un crudo.
La carga ideal a la planta debe ser homogénea, bien recirculada, de modo que no
haya variación en su constitución. Además ésta debe estar de acuerdo a lo
establecido en el diseño.
La constitución de un crudo, es responsable de si éste es más liviano o más

pesado, si produce grandes volúmenes de gases y vapores, su viscosidad, su
grado API, etc. De acuerdo a ella, así serán las condiciones operacionales, las
características y destino de los productos.
54
55
Tabla Nº 2-1 Constituyentes del Petróleo Crudo
56
2.1.2 Precalentamiento:
Dejar todo el trabajo de calentamiento al horno, implica un consumo exorbitante de

gas combustible en un equipo que, en consecuencia, debe ser
sobredimensionado, con sus implicaciones de espacio, fundaciones y costos.
Además, indirectamente, esto hace aumentar el uso del agua de enfriamiento a
extremos prohibitivos.
La carga es precalentada recibiendo calor de las fracciones o cortes laterales que,

a su vez, necesitan ser enfriados.
En este proceso comienzan cediendo calor los cortes superiores, luego los
sucesivos incluyendo los de vacío si existe esa integración térmica.
El horno suministra la energía faltante bajo un riguroso control de temperatura.

Este punto de control está ubicado en el colector de salida o línea de
transferencia, la cual conduce la alimentación a la torre.
2.2 TORRES DE FRACCIONAMIENTO
Las torres de fraccionamiento son recipientes verticales diseñados para separar

los componentes de una mezcla donde, el requisito físico es el de que tengan,
diferentes puntos de ebullición.
De acuerdo a su diseño, pueden fraccionar crudos, naftas, separar gases o

productos de reacciones térmicas o. catalíticas. Trabajarán a presiones elevadas,
levemente por sobre la atmósfera, o por debajo de ésta como es el caso de las
torres de vacío para destilar residuos atmosféricos. ‗
57
2.2.1 Bases para el Diseño:
Es esencial un contacto contra corriente de liquido/vapor dentro de la torre para

que se realice una rectificación constante en las proporciones de las mezclas. Ese
contacto es continuo en las torres empacadas o intermitente en las torres de
platos.
Se hace necesario un cálculo certero de las ecuaciones de equilibrio y de los balances de

materia y energía para establecer las temperaturas, flujos y presiones para cada nivel en la
torre, los ingresos de reflujo, niveles de líquido en los platos, así como el aporte total de
calor para el grado de fraccionamiento requerido.
El diámetro (o los diámetros) de. la torre, el espacio interplatos, los gradientes de

temperatura y presión, flujos máximos y mínimos de liquido/vapor tolerados, son
funciones que dependen de la hidrodinámica de la torre.
La altura de ésta se obtiene por el cálculo de la eficacia de los platos reales, su separación,
los espacios libres de tope y fondo y la zona de vaporización instantánea.
Los objetivos de calidad y consideraciones de tipo económico pueden hacer

pensar en el diseño de una torre de platos o de empaques. Esta elección debe ir
muy bien soportada técnicamente, pues las dinámicas del proceso son diferentes
y los resultados también. Ilustración. 2-2.
2.2.2 Platos o Bandejas:
Independientemente del tipo de platos, éste debe garantizar un contacto intimo

vapor/liquido, mediante el paso del vapor a través de los orificios y del nivel de
liquido que se desplaza por el plato. Este nivel se mantiene mediante un dique o
vertedero que descarga hacia el plato inferior por el bajante o tubo de rebose. El
flujo liquido sobre el plato dependerá del número y disposición de los obstáculos
58
(copas, válvulas, etc.), de la turbulencia provocada por las salidas .e vapor y de la
eficiencia del tubo de rebose.
2.2.2.1 Tipos de Platos:
Los platos pueden clasificarse de acuerdo a:
 El manejo de los líquidos.
 El manejo de los vapores.
De acuerdo al manejo de los líquidos, los más comunes son: de un paso y de dos
pasos, de chimenea, retiro parcial y retiro total. Ilustración. 2-3.
Se desea un contacto vapor/liquido eficiente en todos ellos; sin embargo, como

puede verse en la Ilustración, los de chimenea descargan el flujo de vapores por
encima del nivel de líquido. Una torre fraccionadora tiene muy pocos platos de
este tipo (uno o das) y estarán ubicados donde se requiere un retiro neto de
producto
La separación entre platos debe facilitar la decantación de las gotas arrastradas y

permitir una altura hidrostática adecuada en los tubos de rebose para evitar la
inundación.
Las inspecciones visuales y el mantenimiento durante las paradas, exigen, por lo

menos, 50 cms de espacio vertical.
59
60
2.2.2.2 Partes constituyentes de los platos.
Las partes constituyentes de los platos son: vertederos, tubo de rebose o bajante
de un paso, de dos pasos y sección calmante.
Los ―vertederos‖ proporcionan una altura del liquido, sin embargo, no garantizan
un nivel perfectamente horizontal debido a que tos obstáculos de copas, válvulas y
la turbulencia de los vapores saliendo forman una inclinación denominada
―gradiente de liquido‖.
Los ―reboses de un solo paso‖ dirigen un flujo de liquido hacia el plato inferior en
forma alternada (zig-zag). Es usual en torres con volúmenes de líquidos y
diámetros moderados pues de otra manera el área funcional de las perforaciones
para el paso del vapor sería muy pequeña. Ilustración. 2-4.
―Rebose de dos pasos‖; en ellos el liquido se desplaza hacia abajo primero por un
rebose central en el plato superior y luego por dos laterales en el inferior.
Desalojan mayores cantidades de flujo bajo un cálculo cuidadoso para evitar la
inundación. Ilustración. 2-5.
61
TIPOS DE PLATOS
62
REBOSE DE UN SOLO PASO
63
REBOSE DE DOS PASOS
64
En la sección calmante en lugar de uno dos o tres bajantes convencionales
grandes se usan en cada plato varios bajantes pequeños. Esto se hace porque en
diámetros grandes la trayectoria del líquido es más larga y los bajantes son
relativamente más cortos lo cual causa gradientes de líquidos muy elevados y
formación de frentes de espuma bajando la capacidad de los platos.
En la sección calmante, las olas de espuma chocan con las placas deflectoras y
se dispersan. Ilustración. 2-6.
2.2.2.3 Manejo de Vapores
De acuerdo al manejo de los vapores, existe una gran variedad de dispositivos

que cubren bastante bien tas necesidades y casos particulares de proceso. Entre
los más importantes están:
Platos con copas de burbujeo, con válvulas, perforado (sieve), platos ―jet‖,
secciones de relleno, etc. Ilustración. 2-7.
Copas de burbujeo:
Está considerado como el tipo más difundido. Un cálculo bien ponderado explota
su facilidad para adaptarse a variaciones apreciables en los caudales
vapor/liquido.
Tienen forma de casquetes con los bordes ranurados. Como están sumergidos en
el condensado acumulado en el plato, los vapores son forzados a pasar por
debajo del borde dentado y burbujear a través del líquido. Así se efectúa la
rectificación.
La forma de las ranuras influye en la flexibilidad operacional. Así, ranuras

triangulares proporcionan un manejo aceptable aún a muy bajas cargas. También
se encuentran con ranuraciones rectangulares y trapezoidales.
65
La trayectoria de salida de los vapores es sumamente ventajosa, debido a que
salen en dirección oblicua ascendente; esto permite un mayor contacto con el
líquido y una proyección tangencial de las gotitas arrastradas. Su costo es
bastante elevado. Ilustraciones. 2-8 y. 2-9.
SECCIÓN CALMANTE
66
DISPOSITIVOS PARA EL MANEJO DE VAPORES
67
COPAS DE BURBUJEO
68
COPAS DE BURBUJEO
69
Platos con válvulas (GLITSCH):
En el plato así equipado, el vapor pasa por los orificios, empuja una válvula de
desplazamiento vertical y sale con una trayectoria semejante a la que tendría con
una copa de burbujeo. El dispositivo puede ser tarado a conveniencia y tener a su
vez otras partes móviles, todo ello en función de los caudales de vapor.
Operacionalmente presenta una eficiencia muy apreciable, sobre todo en las torres de
vacío, debido a pérdidas de carga más baja que con las copas. Ilustración. 2-10.
Las válvulas no flotan en forma estable sobre las perforaciones de los platos;
además, pueden usarse con dos pesos diferentes en filas alternadas, paralelas al
vertedero. Esa disposición garantiza una buena distribución de vapor a bajas
ratas.
Ofrecen una buena adaptación a los extremos de las ratas de carga. Su uso es
más económico que el de copas de burbujeo. Ilustración. 2-11.
Platos Perforados:
Es el dispositivo más sencillo para el contacto vapor/liquido. El área de burbujeo la

constituye una bandeja con agujeros circulares, generalmente con diámetros de 8
a 15 m.
Su costo es relativamente bajo y ofrecen una calda de presión pequeña (3.0 nn

Hg.), pero carecen de flexibilidad operacional amplia. Esto se debe a la trayectoria
vertical del vapor, lo cual favorece el arrastre Impidiendo el manejo de altos
caudales. Además, si la carga disminuye, se manifiesta la fuga de líquido por los
orificios, secándose, por consiguiente el plato.
De allí que su cálculo tendrá que dar unos límites estrechos para su
funcionamiento satisfactorio.
70
Su baja calda de presión es muy considerada para las torres de vacío. El hecho de
ser su cálculo muy preciso, hace de la suciedad y la corrosión, elementos
gravemente distorsionantes. Ilustraciones. 2-12 y 2-13.
71
VÁLVULA TARADA
72
PLATO PERFORADO
73
TRAYECTORIA DE LOS VAPORES
74
Platos “jet”
Es una variación del tipo de plato perforado y opera bajo, el mismo principio de
mantener el nivel del líquido con la velocidad de los vapores. Sin embargo,
disminuye el problema del arrastre.
La perforación, en este caso, tiene forma de ―U‖ levantada en ángulo de 20º a 30º.
El flujo de vapores dirigido por la lengüeta mejora el contacto.
En el diseño de ―lengüetas flotantes‖, estas son articuladas en el plato mediante

un pasador, funcionando de manera similar a una válvula.
Su costo es menor, en comparación con las copas de burbujeo. Ilustración. A2-14.
Existen otros dispositivos mecánicos para los platos, canales ondulados

perforados, uniflux, parrillas ―turbogrid‖ algunos con vertedero y otros sin él. En
este caso el proceso de intercontacto vapor/liquido es similar al de empacada.
El vapor pasa en contracorriente, con los líquidos por orificios, verificándose así la
rectificación.
Tienen una buena eficiencia, siempre que los caudales no se alejen de los
previstos en el diseño.
Secciones de Relleno:
Estas se usan para separar los constituyentes de una mezcla por destilación o
absorción (también por extracción liquido-liquido).
Las fases vapor/liquido se encuentran en contacto a través de todo el lecho, del

cual pueden existir uno o más en toda la torre.
Estos lechos están constituidos por una masa desordenada de elementos sólidos
que desvían, alargan y obligan a formar películas de los fluidos en contacto.
75
De estos sólidos o rellenos existe una gran variedad de tipos, dimensiones y
materiales, de los cuales los más usados son los anillos Rasching y Pali, así como
las bolas y monturas de cerámica.
PLATO TIPO JET
76
Cualquiera que sea el tipo usado, sus dimensiones deben guardar relación con el
diámetro de la torre. Es ventajoso seccionar los rellenos y separarlos con
redistribuidores para evitar la formación de caminos preferenciales.
La pérdida de carga es pequeña característica muy apreciada en las torres de

vacío. Su costo es bajo.
Frente a eso se tiene su poca flexibilidad y baja eficiencia en torres de gran

diámetro. Ilustración. 2-15.
Platos de chimenea:
Es un plato de tipo acumulador o de decantación. Tiene gran capacidad de

retención de líquido y puede estar provisto de controlador de nivel, indicadores y
alarmas, así como de una línea de salida.
Los vapores pasan a través de las chimeneas, las cuales están provistas de
casquetes cónicos para evitar la entrada de líquidos.
Como no existe contacto entre los vapores ascendentes y el líquido, la

rectificación no ocurre en este plato. Ilustración. 2-16.
Mallas o rompnieblas:
Se usa para evitar o disminuir el arrastre en algunas secciones de la torre, como

por ejemplo el tope y fondo.
Consiste normalmente en una fina malla de alambre o fibra adecuada; resistente

a las temperaturas del proceso y a la corrosión.
La acción de separación se efectúa por el impacto de las gotitas con el dispositivo.

Ilustración. 2-17.
77
2.3 TORRE PARA CRUDO (SECCIONES)
2.3.1 Zona de vaporización instantánea (ZVI):

El crudo parcialmente vaporizado procedente del horno, llega a la torre por la línea
de transferencia. Esta generalmente se bifurca para llegar a la zona de
vaporización en forma tangencial y en direcciones opuestas.
TIPOS DE RELLENOS
78
PLATO DE CHIMENEA
79
ROMPENIEBLA
80
Así puede inducirse una rotación a la carga y aprovechar el efecto separador,
similar al de un hidrociclón. Ilustración. 2-18.
La temperatura de la carga en esa zona debe ser la adecuada para vaporizar los
hidrocarburos que constituirán el producto de tope y los cortes laterales. Esta
temperatura depende de la presión y de la cantidad de vapor presente e influye en
la constitución del producto de fondo.
A su vez, la presión en la zona es determinada por la calda entre la entrada de la

carga y el tambor de destilado. En estas torres la presión estará por encima de la
atmosférica.
La carga semivaporizada encuentra allí un ambiente propicio para separarse en

una parte liquida, compuesta de moléculas pesadas que van al fondo, y un gran
volumen de vapores de hidrocarburos altamente calientes que suben a la sección
de rectificación.
2.3.2 Sección despojadora o fondo:
La parte pesada de la alimentación, que entra en la zona de vaporización en

estado líquido, desciende al fondo de la torre, en contracorriente con los vapores
despojados procedentes de esa sección.
Hidrocarburos livianos son arrastrados hacia abajo, atrapados y disueltos entre la

mezcla pesada. El proceso de despojamiento de esas partes livianas se logra
mediante la inyección de vapor sobrecalentado al fondo de la torre. Este vapor
actúa como un gas inerte mezclado con los hidrocarburos, facilitando la
vaporización de los componentes livianos del fondo ya que baja las presiones
parciales. El comportamiento del vapor trae como consecuencia una temperatura
menor en la línea de transferencia y un mejor control de la calidad del crudo
reducido.
81
La masa de vapores del fondo asciende y atraviesa la Z.V.I. en dirección a la
sección de rectificación.
El nivel de fondo se mantiene bajo control automático y constituye la carga a las

plantas de vacío.
Generalmente, el vapor despojador tiene un bloqueo automático en el caso de una

elevación excesiva de ese nivel.
ALIMENTACIÓN A LA TORRE ENTRADA
82
2.3.3 Sección de rectificación:
Sobre la zona de vaporización es normal encontrar una sección de lavado

constituida por mallas, empaques o una combinación de ambos, con el fin de
minimizar la contaminación o ―manchado‖ del corte Inferior. Esto se logra mediante
un chorro bien distribuido de líquido procedente del corte inferior sobre el lecho de
lavado.
Este garantiza que solo deben pasar al proceso de rectificación, los constituyentes
de los cortes laterales y el producto de tope.
Los vapores ascendentes tienen en cada plato una posibilidad de condensación.

Para ello debe existir en ese plato una concurrencia de condiciones específicas
para una parte o fracción, también específica, de la masa de vapores. La
temperatura en una bandeja, es menor que la Inmediata inferior y un poco mayor
que la inmediata superior; igual ocurre con la presión. La sumatoria de esos
pequeños diferenciales genera los diferenciales de temperatura y presión
afondo/tope‖, de gran importancia en este proceso.
A medida que - los vapores ascienden, pasan a través de tos dispositivos de los
platos (copas, válvulas, orificios, etc.) poniéndose en Intimo contacto con los
niveles de hidrocarburos líquidos. La inmersión de las burbujas de vapor, obligan a
un Intercambio energético, pues el cambio de estado de las moléculas que ubican
en ese plato su condensación, ceden calor latente a otras que se vaporizan.
Corrientes de liquido descienden a tas bandejas inferiores y, si en esa mezcla van

moléculas livianas correspondientes a bandejas superiores, regresarán a éstas en
forma de vapor para su condensación.
Los liquidas que bajan por Los tubos de rebose como reflujo Interno, garantizan
los niveles inferiores, así como el gradiente de temperatura necesario para los
cambios de estado.
83
Este proceso continuo de evaporaciones‘ y condensaciones sucesivas, conduce a
una rectificación constante del contenido de cada plato.
Este contenido, no es de hidrocarburos puros, sino que son una mezcla con un rango
o intervalo de ebullición. Los cortes laterales son, precisamente, mezclas de
hidrocarburos retirados de la torre como productos de platos específicos.
Entre dos cortes laterales es variable el número de bandejas, pero siempre existe
un ―eslabonamiento‖ entre el ―punto inicial de ebullición‖ (IBP) de uno con el ―punto
final‖ (FBP) del inmediato superior, incluyendo el producto de tope.
La sección rectificadora es la más larga de la torre y allí la administración de la

energía y los materiales introducidos en ella es de sumo cuidado. Es posible
afectar negativamente el proceso con un manejo descuidado de las relaciones de
reflujo o las extracciones de productos.
Grandes ratas de reflujo de cabecera o intermedios, recargan los niveles en las

bandejas, crean problemas desalojo en los tubos de rebose y pueden
desencadenar una grave inundación en alguna sección de la torre, altas caldas de
presión, etc..
El reflujo de tope es esencial para mantener una temperatura apropiada en esos

niveles; además, con él se controla el punto final de ebullición del producto de
cabecera. Junto con éste sale el agua, aún en estado de vapor, hacia los
condensadores de tope.
84
2.4 BALANCE DE MATERIA ENERGIA:
Básicamente, los principios bajo los que se realiza el proceso en una torre de
destilación,- son las leyes de conservación de materia y energía.
Conociendo los datos de la concentración de equilibrio vapor/liquido, puede

describirse el comportamiento de los sistemas de destilación, mediante el empleo
de balances de calor y de materiales constituyentes.
Así, el flujo que entra y sale de cada bandeja en la torre debe estar en balance con
relación al contenido de calor y la cantidad de cada componente de la mezcla que
se separa. De ahí se deduce que para todo el sistema destilador, las libras o
barriles que entran al proceso, tienen que igualar a las que salen; así mismo
sucede con las BTU que ingresan. Esto ocurre en una torre atmosférica dotada de
un horno, un rehervidor, o en una torre de vacío. Se puede observar el balance de
material más adelante.
La torre de destilación es un recipiente que funciona entre dos equipos térmicos:

un horno o un rehervidor y un condensador de tope.
Dicho de otro modo, entre un suministro y un retiro de energía,

sometidos a balance.
Los caculos para un rehervidor y un condensador de tope, pueden verse más

adelante.
85
2.5 REHERVIDOR:
Se emplea extensamente para proveer calor al fondo de una columna para destilar
hidrocarburos livianos. Esencialmente son equipos de casco y tubos, con un domo
longitudinal para la extracción de los vapores. El fluido calentador puede ser vapor
de agua o aceite.
De acuerdo con las necesidades y condiciones del proceso, puede requerirse un

tipo específico de rehervidor.
En general los hay de termosifón, horizontales o verticales, de tubos en ―IY‘,

circulación por bomba, etc. Ilustración.2-19.
La temperatura en el fondo de la fraccionadora se mantiene por el reingreso de

vapor proveniente del rehervidor o rehervidores. En ese sentido debe mantenerse
un flujo constante, debido a que fluctuaciones en la recirculación acarrean
problemas serios de despojamiento y variaciones en la temperatura de fondo.
La mejor disposición mecánica, es donde el fondo de la fraccionadora tiene un

tabique divisor vertical sellado lateralmente pero en comunicación por el fondo.
De ésta forma solamente liquido rehervido abandonar el recipiente como

producto; para que eso se cumpla, es importante la ―relación de rehervido‖
Carga a rehervidor
(Rr) = , la cual debe ser igual a uno o levemente mayor.
Producto neto de fondo
En la Ilustración 2-20 se ilustra el proceso y algunas relaciones de rehervidor.
86
Balance de material y características físicas
87
88
CALCULO DEL RENDIMIENTO DEL CONDENSADOR DE TOPE
89
FUNCIONAMIENTO DE TERMOSIFON
90
2.6 REFLUJOS:
En la torre debe existir un gradiente de temperatura ( ΔT), entre fondo y tope, para
que pueda existir un óptimo fraccionamiento. Los mecanismos de control
envuelven el suministro de una rata de reflujo muy bien ponderada, ya que así se
obtiene la calidad deseada del producto de tope. Este reflujo es una fracción del
destilado obtenido como producto de cabecera. La relación:
 Cantidad de destilado devuelto a tope
 Cantidad obtenida como producto total
se conoce como ―relación de reflujo‖.
Mientras las condiciones se mantengan en equilibrio, el reflujo es suficiente para

arrastrar o ―lavar‖ hacia abajo las moléculas pesadas. Un aumento en la
temperatura de la bandeja, exige una relación mayor de reflujo y viceversa.
Este liquido es parcialmente evaporado y otra parte desciende plato a plato,

cambiando su composición a más pesado y, al mismo tiempo, manteniendo los
niveles correspondientes, cumpliendo como reflujo interno su función removedora
de calor.
El reflujo de tope es fundamental, sin embargo una torre, de acuerdo a la carga

energética, dimensiones y grado de fraccionamiento deseado, puede admitir otros
reflujos que ingresarán en secciones muy bien determinados.
91
FUNCIÓN DE LA PANTALLA DE SEPARACIÓN DEL FONDO
92
2.7 VARIABLES DE OPERACION:
Las torres de destilación son de funcionamiento continuo y la composición, caudal

y temperatura de la alimentación son constantes al igual que los productos.
Todo el proceso se mantiene bajo control manejando variables de operación muy

importantes y de efectos sensibles, como son la presión, temperatura, flujos y
niveles.
2.7.1 Presión:
Independientemente de la complejidad de la mezcla de hidrocarburos en la carga,

la presión de operación es un problema de carácter económico-técnico.
Cuando se destila a baja presión, la selectividad mejora al mismo tiempo que el

peligro de desintegración térmica disminuye; pero, a su vez, es necesario
condensar los vapores de tope a más baja temperatura. Un factor que interviene
en la determinación de la presión es el fluido refrigerante de los condensadores.
Generalmente se emplea agua fría dulce o salada que permita, para una torre a
20-22 PSI, por ejemplo: unos 100-110 ºF en el reflujo.
La presión tiene que ser, por lo menos, igual a la tensión de vapor del destilado a
la temperatura lograda.
El conjunto ―torre-tambor de destilado‖ va provisto, en este último, de una válvula

controladora de presión que excesa gas a un sistema de combustible o a
mechurrios. Este control no es manipulado constantemente pues la consecuencia
de los cambios de presión es la irregularidad en Las especificaciones de todos los
productos. Ilustración. 2-21.
93
2.7.2 Temperatura:
El proceso de destilación es básicamente térmico. El calor es la energía que hace

mover las moléculas y generar cambios de estado.
Si elevamos la temperatura de tope, el destilado será más pesado y en mayor

cantidad. Así mismo, si la temperatura de fondo baja, el residuo se hace más
liviano y se obtiene mayor rata de salida.
94
UNIDAD DE DESTILACIÓN
95
Esto nos indica que si la temperatura de alimentación es alta, muchos
hidrocarburos pesados ascienden a las zonas superiores. La temperatura es una
variable qué afecta grandemente el proceso; de allí que siempre se buscan
temperaturas fijas a la entrada de carga y en todo el trayecto de la torre y que los
diferenciales (ΔT) plato a plato y fondo a tope se mantengan para conservar los
productos en sus especificaciones.
Se comprende que deben existir controles adecuados para la temperatura, que se

encarguen de mantenerla invariable en la línea de transferencia, en el tope y todas
las secciones requeridas. Ilustración. 2-21.
2.7.3 Niveles y Flujos:
Los niveles son funciones que dependen de los ingresos y extracciones de líquido,
así como de las condensaciones y retiros en los platos y tambores. La variable se
maneja de acuerdo al porcentaje de nivel requerido en los fondos de los
recipientes o en las interfases agua-hidrocarburos.
Es particularmente preocupante un nivel muy alto y fuera de

control en el fondo de la torre ya que conduce a la fuga de hidrocarburos pesados
hacia el gasoil a través de una zona de lavado sobrecargada.
Un alto nivel de condensado en los platos aumenta el ΔP y es un peligroso
comienzo para una inundación.
Los movimientos de materiales líquidos, gaseosos y vaporizados en el sistema son

los flujos. Sometidos a control directo están representados en los reflujos,
alimentación y las ratas de retiro de los cortes laterales; bajo control indirecto son las
masas de vapores en ascenso y los reflujos internos en la torre.
96
2.8 PRODUCTOS:
Las torres de destilación de crudos, además de los productos de tope y fondo, tienen
retiros de cortes laterales, de tal manera que la torre ejecuta las funciones de una serie
de alambiques, representados éstos por grupos dé platos.
La masa de vapores que sale por el tope está constituida por los gases componentes
del crudo, vapores de gasolina y los ingresos de vapor de agua. Dentro de la torre no
deben existir ambientes que propicien la condensación de ésta masa; para ello se
proveen los condensadores de tope con suficiente capacidad para conducir al cambio
de estado, los líquidos se acumulan en el tambor de tope, donde se controla la
presión por extracción del gas.
La constitución de estos hidrocarburos líquidos cae en el grupo o fracción de las

gasolinas, con un rango de destilación que puede ser, por ejemplo, de 100 ºF
hasta 370 ºF
De este destilado se descarga una rata de reflujo a la torre en una relación

establecida. Este chorro frío controla la temperatura de tope y de los vapores que
de él salen. Para bajar el FBP se descarga más reflujo a la torre y viceversa. Esto
sucede porque las moléculas pesadas que han ascendido por la alta temperatura
a platos superiores, mediante el enfriamiento encuentran zonas bajas donde
condensarse y salir luego en otro producto más pesado.
Igual sucede con los cortes laterales. Si se desea bajar el FBP de un querosén o
un gasoil sin afectar el corte inmediato superior, habrá que disminuir la extracción
del producto. Esta operación provoca un aumento en el reflujo interno,
verificándose un proceso similar al descrito anteriormente.
Cada uno de los cortes laterales está constituido por fracciones encuadradas por
rangos de destilación, cuyos IBP y FBP están superpuestos, es decir: si una nafta
completa tiene un FBP de 370 °F, el IBP del querosén, que es el producto
siguiente, será de 370 °F; y, si el FBP de éste es de 500 ºF, ese será también el
IBP del gasoil.
97
Como el último corte lateral está muy cerca del fondo y de la ZVI, es afectado por
la temperatura y el despojamiento a esos niveles, por lo tanto, un manejo
cuidadoso de la temperatura, nivel de fondo, vapor despojador y flujo de lavado
debe ser llevado para mantener las especificaciones y al mismo tiempo evitar
inundaciones.
El producto de fondo tendrá un IBP igual al FBP del producto lateral inmediato,
pero no tiene un FBP determinado pues en su constitución intervienen
hidrocarburos semisólidos muy pesados e impurezas no destilables. Por eso, él
rango de un fondo puede aparecer, por ejemplo, como ―665 °F +―, lo que significa
que está compuesto por una mezcla que comienza a ebullir a ―665 ºF y más
pesados‖.
Este fondo o crudo reducido, se destina como alimentación a las destiladoras al

vacío.
2.9 DESPOJADORES:
Los cortes laterales salen por gravedad de la torre hacia los despojadores.
Internamente, éstos tienen una serie de platos (5 a 9); en los superiores entra el
corte lateral y por el fondo, donde se mantiene un nivel bajo control, se introduce
vapor despojador.
La función de estos recipientes es eliminar las partes livianas que vienen por
arrastre y así corregir el IBP. Esas partes livianas salen por el tope del despojador
y regresan a la torre por la ―línea de ba1ance en un punto por encima de donde
fue extraído el corte. Ilustración. 2-22.
98
2.10 DESTILACION AL VACIO:
El término ―vacío‖, en este caso, no quiere decir una ausencia total de presión,
sino que la torre opera con una presión menor que la atmosférica; estos valores
pueden estar entre 30 y 60 mm..
Mediante el uso de torres de destilación al vacío, es posible destilar los residuos

atmosféricos sin que ocurra en exceso la descomposición térmica. Esto sucede
más fácilmente en las cadenas largas de hidrocarburos. Para destilar esta carga
en una torre atmosférica, se requieren altas temperaturas, cayendo entonces en
un proceso de descomposición indeseable.
En vacío se buscan temperaturas en la línea de transferencia menores de 800 F

para mantener la desintegración en un bajo porcentaje. De allí que se consigan en
los productos de tope hidrocarburos muy livianos que no estaban en la
constitución original de la carga.
2.10.1.1 Selectividad:
Internamente la torre de vacío es estructuralmente similar a la atmosférica, aunque
la selectividad requerida puede modificar - algunos aspectos. Por ejemplo, una
torre de vacío para producir gasóleos, podría trabajar con secciones empacadas
en lugar de platos, y éstos deberán ser de mayor diámetro y más separados por
los volúmenes de vapores que-se manejan. Además, es posible obtener productos
aceptables sin el uso de despojadores. En cambio, si la torre debe producir bases
para lubricantes tendrá, sin duda, que operar con platos y tos cortes se extraen a
través de despojadores, debido a las especificaciones mucho más rigurosas de
estás cortes.
Las secciones empacadas permiten mayores flujos de vapores y líquidos con

bajas caídas de presión, factor muy valorado en este proceso.
99
TORRE CON DESPOJADORES
100
2.10.2 Bases de Diseño:
La dinámica interna de la torre se establece bajo los mismos principios de un

proceso atmosférico.
Sin embargo, debido a las bajas presiones, el volumen de vapores es muy elevado
y sensible a estas fluctuaciones. Para el manejo de esos vapores son
consideradas como buenas opciones las copas de burbujeo, las secciones
empacadas y bajos niveles de líquido en los platos.
Este proceso se verifica también bajo el principio del balance de energía y materia;
El control de la torre, para mantener las condiciones óptimas de operación,

requiere de chorros de lavado y reflujos bien establecidos, pues existe una
tendencia a la inundación cuando el proceso se acerca al extremo de su
capacidad. Ilustración. 2-23 y 2-24.
2.10.3 Sistema de Vacío:
Los vapores no condensados en el trayecto de la torre, llegan al tope todavía en

gran volumen. Como el vacío depende de la cantidad de vapores y de la eficiencia
del equipo generador de vacío, se puede disminuir ese volumen mediante la
introducción de un reflujo circulante en los últimos platos que hará funcionar el
tope como un condensador por contacto directo. Ilustración. 2-23 y 2-24.
Los vapores que salen del tope pasan por una batería de condensadores donde el
agua de enfriamiento debe tener un elevado flujo para contribuir eficazmente a
formar vacío por condensación. Estos líquidos pasan a un tambor de destilados
junto con hidrocarburos no condensados, los cuales son de allí succionados por
eyectores primarios hacia tambores barométricos donde reciben enfriamiento
directo con agua fría.
101
Esos tambores operan como un sello, pues descargan el agua aceitosa mediante
una línea de, por lo menos, 34 pies de altura hacia una tranquilla-drenaje abierta a
la atmósfera, sin permitir la entrada de aire al sistema de yació. Existe allí un
equilibrio entre la columna hidrostática y la presión atmosférica.
Los incondensables son extraídos de los tambores por eyectores secundarios y

emitidos a la atmósfera. Los eyectores trabajan mediante un flujo de vapor de
agua. Ilustración. 2-25.
El control del vacío puede ser mediante el flujo de agua para condensación, flujo
de vapor a los eyectores o admisión de aire atmosférico en los barométricos.
102
103
TORRE PARA PRODUCIR LUBRICANTES
104
TORRE DE VACÍO PARA PRODUCIR GASÓLEOS
105
Ilustración Nº2-25
Sistema de vacío
106
2.11 ANORMALIDADES DEL PROCESO:
El uso de platos y dispositivos tales como válvulas, copas de burbujeo, empaques,

etc., son para propiciar una buena rectificación; pero, al mismo tiempo, esos
dispositivos funcionan como restricciones al flujo de vapores y líquidos. Ese
inconveniente ha sido calculado en el momento del diseño de la torre y, mientras
ésta opere dentro de sus límites mínimos y máximos, el proceso será normal,
controlable y con los productos en especificación.
En el caso de flujos excesivos de vapores o líquidos, el tráfico de materiales sufre

una sobrecarga y las funciones generales de la torre se alteran. Por eso es
conveniente mantener en observación los efectos de cambios recientes en las
variables de operación.
Estos problemas de circulación son, por lo general, más comunes de lo que puede
desearse .La experiencia, las particularidades de cada torre de destilación y un
conocimiento del origen de esas anomalías, hacen posible su solución. Sin
embargo, cuando son consecuencias de desperfectos mecánicos, como platos
volteados, bajantes obstruidos, corrosión avanzada, etc., una parada de planta
será la decisión Inmediata.
2.11.1 Arrastre:
Normalmente, sobre la superficie del líquido en un plato, existe un gran volumen

de gotitas arrastradas por la velocidad de los vapores en ascenso.
Altas cargas de vapores, aumentan las velocidades de éstos, produciéndose un

exceso en el arrastre de líquido que irá a contaminar el plato, superior con
partículas pesadas. El fraccionamiento se ve afectado pues el proceso de
rectificación se anula.
107
Un arrastre grave puede ser el comienzo de una inundación. Es posible normalizar
la situación bajando la temperatura de la carga, bajando la rata de alimentación o
el vapor despojador. Ilustración. 2-26.
2.11.2 Inundación:
Por altas cargas de líquido y los vapores, uno o más platos pueden llenarse
completamente de líquido o espuma. El tubo o los tubos de rebose no pueden
desalojar eficientemente el torrente de líquidos, particularmente si hay dificultades
en el flujo de vapores y formación de contrapresiones entre los platos.
La caída de presión aumenta proporcionalmente al nivel de líquido, ocasionando

más arrastre y agravando las condiciones al extremo de que pueda inundarse toda
una sección. Ilustración. 2-27
Es posible detectar una inundación por el aumento de la caída de presión (ΔP) en

la sección donde ha ocurrido (alta presión en el fondo, baja en el tope con
fluctuaciones); también se notará una reducción en el producto de fondo. Las
fluctuaciones en la presión del tambor de destilado son mayores en el fenómeno
denominado ―vómito‖.
Las condiciones pueden normalizarse si se baja controladamente la carga,

temperatura, vapor despojador, reflujos, extrayendo más productos laterales, etc..
La presión, como variable, puede intervenir en última instancia y, en todo caso
seria para aumentarla, buscando disminuir el volumen y velocidad de los vapores.
Estos cambios se hacen después de una evaluación bien ponderada de la

situación y no son simultáneos. Es más, probablemente uno solo trae la
normalidad al proceso.
108
2.11.3 Vómito:
Consiste en la inundación del plato de tope y, en casos más severos, también de

los inmediatos inferiores. Puede resultar por un exceso de reflujo de tope, del cual
una gran parte regresa por la línea de vapores de cabecera como liquido en
oleadas.
Afecta gravemente la rectificación debido a que las fluctuaciones en la presión y

los grandes volúmenes de arrastre contaminan el producto con partes pesadas,
aumentando así el FBP. Ilustración. 2-28.
Deben dirigirse las acciones a bajar temperaturas para disminuir las ratas de
reflujo a tope. Por ejemplo, aumentando el reflujo intermedio, permitir un FBP
máximo de cabecera (límite máximo de especificación), bajar rata y/o temperatura
de la carga y tratar de mantener o subir levemente la presión.
109
ARRASTRE
110
ZONA INUNDADA DE UNA TORRE DE FRACCIONAMIENTO.
111
REPRESENTACIÓN DEL FENÓMENO DE “VOMITO” EN LA
TORRE DE FRACCIONAMIENTO
112
GOTEO
113
2.11.4 Goteo:
El problema típico de los platos perforados y de tipo ―jet‖ es la flexibilidad. Esto

hace que ellos operen satisfactoriamente bajo cargas mínimas y máximas de
rango corto. Normalmente en estos tipos de platos existirá un leve goteo con
efectos imperceptibles para el proceso. Cuando los flujos de vapor son bajos,
existe una capacidad limitada para sustentar el líquido en la bandeja; la columna
hidrostática vence la energía de los vapores y comienza un goteo rápido que
puede llegar a secar el nivel de la bandeja si esas condiciones se mantienen.
Tanto la carga de vapores como su velocidad, altura de liquido, diámetro de las

platos y de las perforaciones, influyen en la ocurrencia del goteo. Una buena
rectificación exige una baja manifestación de esta anomalía.
La manera de controlar o corregir el goteo es mantener o retornar las condiciones

operacionales de la torre dentro de las especificaciones de proceso establecidos
en el diseño. Ilustración. 2-29.
2.11.5 Causas, consecuencias y correcciones:
Una buena operación, significa mantener las corrientes de productos dentro de

Las especificaciones; pero, lamentablemente, ninguna unidad podrá operar
fácilmente todo el tiempo. La forma como se presentan las emergencias y el
tiempo requerido para corregirlas, dependerá del conocimiento que se tenga tanto
del equipo como de la operación, así como la experiencia.
Algunos problemas operacionales se exponen en ésta sección en forma de

preguntas y respuestas.
114
1.- ¿Qué es una inundación?
R.- Es una acumulación excesiva de liquido en un plato o en una sección de una torre,
debido a una rata de ingreso mayor que el desalojo por el tubo de rebose.
2.- ¿Cuales son las causas de una Inundación?
 Arrastre de líquido a las bandejas superiores por alta

velocidad de los vapores.
 Altas ratas de reflujo que hacen aumentar el nivel de los

platos.
 Tubos de rebose obstruidos o platos volteados.
3.- ¿Cómo puede ser detectada una Inundación?
 Por un aumento en el ΔP de la sección afectada.

 Fluctuaciones en las presiones.
 Reducción en el producto de fondo.
4.- ¿Si el tope tiende a inundarse, qué acción se toma para

evitarlo?
 Bajar la rata de reflujo de tope, hasta donde lo permita el PBP

del producto.
 Aumentar prudentemente el reflujo intermedio.
115
 Bajar levemente la extracción de productos laterales para
aumentar el reflujo interno.
 Mantener la presión de la torre.
 Bajar la alimentación y/o la temperatura.
 Bajar la rata de vapor despojador.
5.- ¿Cómo se corrige un IBP bajo, en un corte lateral?
R.- Aumentando el vapor al despojador; esto desalojará las partes

livianas del corte.
6.- ¿Cuál es el propósito de un reflujo a la torre?
R.- Aumentar la eficiencia del fraccionamiento, ya que mantiene un ΔT

plato a plato y fondo-tope y garantiza, al mismo tiempo, el reflujo
interno.
7.- ¿Si se está perdiendo nivel en el fondo, qué acción tomarla

para evitarlo?
 Verificar la abertura de la válvula de control, y comprobar el

desvío todo cerrado.
116
 Verificar el ingreso de alimentación a la torre.
 Reducir temperatura y el vapor despojador.
 Reducir la producción de cortes laterales.
8. ¿Cómo se controla el FBP del producto de tope?
R.- Ajustando la temperatura de la cabecera. A mayor temperatura

mayor es el FBP y viceversa. Estos ajustes se logran bajando o
subiendo las ratas de reflujo a tope.
9.- ¿Cómo se controla el FBP de un corte lateral?
R.- Mediante el aumento o disminución de la producción del corte.

Cuando se extrae menos producto aumenta el reflujo interno, enfriando
los platos inferiores.
117
10.- ¿Es posible bajar el FBP de tope sin afectar el FBP del corte
lateral No.1.?
R.- Aumentando el reflujo de tope baja el FBP del destilado.
Los hidrocarburos que descienden son más livianos que los

componentes del corte No. 1 influyentes en su FBP. Este no se verá
entonces, afectado.
11.- ¿Qué determina el número de platos en una torre?
R.- El número estará de acuerdo con el grado de fraccionamiento y la

selectividad deseados. A mayor número de platos mejor será la
separación de los productos. Consideraciones de tipo técnico y
económico son factores limitantes.
12.- ¿En una torre con reflujo de tope y lateral, cuando el lateral
se cierra, será posible operar la torre en esas condiciones?
R.- Puede lograrse aumentando el reflujo de cabecera para mantener

el reflujo interno. Si la torre está diseñada para trabajar con grandes
flujos sin inundarse, es innecesario otros ajustes. En caso contrario, se
bajará la temperatura y la alimentación hasta restituir el reflujo lateral.
118
13.- ¿Una torre produce cabecera y dos cortes laterales, como
puede aumentarse la salida de corte No. 1 sin afectar el corte No.
2?
R.- Se disminuye la temperatura de cabecera; saldrá menos producto

de tope. Entonces se aumenta la rata de corte No. 1 en proporción a la
reducción del tope. El IBP del corte No. 1 bajará.
14.- ¿Cuál es el efecto de un aumento de presión en una torre?
R.- Aumenta el punto de ebullición, disminuye la carga de vapores

subiendo. Los productos de tope y laterales disminuyen serán más
livianos; aumenta el producto de fondo y será menos pesado.
15.- ¿Por qué un barril de reflujo de cabecera remueve más calor

que uno de reflujo lateral?
R.- El reflujo de cabecera remueve calor sensible y latente; mientras

que el reflujo lateral elimina calor sensible.
119
2.12 SEGURIDAD:
2.12.1 Peligros del Agua y del Aire
2.12.1.1 Agua:
El agua es un elemento íntimamente ligado a los procesos de refinación. Una

refinería demanda una gran cantidad de agua para lavado, como enfriamiento,
para proceso, como vapor, etc.. Se ha estimado el consumo en unos 25 barriles
por cada barril de crudo procesado.
El problema del agua cuando se encuentra en un sitio inadecuado es su

expansión extraordinaria y violenta. A 212 F y a presión atmosférica un barril de
agua se transforma en 1.600 barriles de vapor; en cambio el aceite lo hace
gradualmente y solo 300 barriles.
Igualmente peligrosa es la expansión térmica en un recipiente o línea totalmente

llena y hermética, ya que la destrucción del equipo es la consecuencia.
El agua y los hidrocarburos tienen propiedades físicas diferentes. De una mezcla

de hidrocarburos, se vaporizará solamente una fracción a cada aumento de
temperatura; no así el agua que ebullirá toda instantáneamente.
2.12.1.1.1 Agua en el proceso:
Es común en los procedimientos de arranque, desplazar el aire de lineas y

equipos mediante vapor;, también con él se detectan escapes. El condensado
producido debe ser minuciosamente descargado en-los puntos bajos,
comprobando sin lugar a dudas la no obstrucción de los drenajes.
120
La expansión súbita del agua en plantas de vacío es particularmente peligrosa debido
a la baja presión de la torre y al gran diámetro de sus bandejas. Con un vacío de 50
mm y 160 ºF el agua se expande unas 5.000 veces.
Bajo esas condiciones de presión y temperatura, 250 litros de agua llenan de vapor
una torre de 1.250.000 litros de capacidad. A la temperatura del proceso (unos 750
°F) la expansión es mucho mayor, casi unas 5,5 millones de litros.
Cuando el agua ingresa no hay sitio dentro de la torre para dar cabida a esa expansión
debido a que líquidos y vapores, bandejas y otras estructuras ocupan el recipiente.
Es importante analizar los cambios en el diseño, por pequeños que estos sean, ya
que pueden crear una condición peligrosa e inadvertida.
El cumplimiento del procedimiento de arranque es esencial; ese es el momento cuando

el agua puede quedar atrapada. La recirculación con aceite gradualmente calentado y
los drenajes sucesivos es una operación fundamental.
2.12.1.1.2 Agua en los tanques
El cambio de tanques de alimentación es un punto crítico de las operaciones al

igual que s cambios de líneas. Es posible encontrar agua en ambos casos y
desencadenar una condición de emergencia.
El uso de líneas de succión oscilantes en los tanques y un drenaje periódico

puede hacer de estos cambios una rutina segura.
2.12.1.2 Aire:
Es conocido el hecho de que el aire (más propiamente el oxigeno) es uno de los

elementos que -intervienen en la formación de un fuego o una explosión.
121
En todos los sitios de una refinería, se encuentran peligrosamente cerca un
combustible, el calor y el aire. Procesar hidrocarburos sin calor es imposible; por
eso los esfuerzos se encaminan a mantener alejado el comburente.
Muchos procesos requieren el uso de aire bajo un control muy preciso; por
ejemplo La circulación de catalizadores fluidos, regeneración, oxidación, etc., en
estos casos la seguridad consiste en el estricto control del aire bajo las
condiciones de diseño.
Las refinerías no solo trabajan con hidrocarburos: existen otros materiales

inflamables como el hidrógeno, sulfuro de hidrógeno, monóxido de carbono,
amoniaco, y otros pirofóricos como el sulfuro de hierro. Todos ellos constituyen un
factor de riesgo cuando se mezclan con aire en ciertas proporciones.
El objetivo es la eliminación de mezclas de combustibles y comburente en los

recipientes y procesos donde no. sean deseables. En las unidades el periodo de
arranque o de parada representa el de mayor riesgo.
Las técnicas más usadas para exp4llsar el aire de los recipientes antes del
arranque son:
 La introducción de vapor de agua por el fondo de los recipientes venteando

por el tope y presionando luego con gas combustible o inerte.
 La purga del aire con un gas inerte manteniendo luego una presión.
 El llenado con agua de los recipientes hasta rebosar por el venteo, seguido
de una presurización con gas combustible o inerte.
Los procesos que requieren la presencia de mezclas de combustibles y aire,

necesitan de instrumentación y controles adecuados para mantener tales mezclas
fuera del rango de inflamabilidad. El operador tendrá la responsabilidad directa de
122
que el funcionamiento de esos equipos sea óptimo, con el fin de proteger las
instalaciones en general y las vidas humanas en particular.
2.12.1.3 Normas de Seguridad
El propósito fundamental de las Normas de Seguridad salvaguardar vidas e

instalaciones mediante la promoción para el uso eficiente de los materiales y
equipos. El trabajo operacional envuelve riesgos que solo pueden ser eliminados o
controlados si existe en el personal una verdadera vocación hacia la seguridad.
El Operador tiene la responsabilidad específica de velar porque se cumplan las

Normas en su planta, incluyendo al personal de mantenimiento, pasantes, etc. De
acuerdo a esto, el operador puede suspender un trabajo que se efectúe bajo
condiciones inseguras y ordenar la evacuación de un sitio de alto riesgo,
reportando de inmediato al Supervisor.
Se deduce que el Operador debe estar completamente familiarizado con su

Unidad y conocer los planes de contingencia. Una comunicación fluida y recíproca
con el Supervisor debe ser mantenida y, en casos de duda se debe consultar con
él.
Las charlas de Seguridad al personal en el tema; intervenir activamente y son un

medio motivador para Involucrar el Operador debe colaborar con ellas, aportar
ejemplos de casos.
Las Normas de Seguridad de la Empresa se encuentran bien detalladas en

manuales especiales y están al alcance de todo el personal de la refinería.
123
Tabla Nº 1-1 Entalpía de combustión a 25ºC (27ºF) en BTU/lbm
H2O liquido en los H2O vapor en los productos

productos (negativo del (negativo del poder
poder calorífico superior) calorífico inferior)
Hidrocarburo Formula
Hidrocarburo Hidrocarburo Hidrocarburo Hidrocarburo
líquido gaseoso líquido gaseoso
Familia de las parafinas:

Metano CH4 -23861 -21502
Etano C2H6 -22304 -20416
Propano C3H8 -21490 -21649 -19773 -19929

Butano C4H10 -21134 -21293 -19506 -19665
Pentano C5H12 -20914 -21072 -19340 -19499
Exano C6H14 -20772 -20930 -19233 -19391
Heptano C7H16 -20668 -20825 -19157 -19314
Octano C8H18 -20591 -20747 -19100 -19256

Decano C10H22 -20484 -20638 -19020 -19175
Dodecano C12H26 -20410 -20564 -18964 -19118
Familia de las olefinas:

Etileno C2H4 -21626 -20276
Propileno C3H6 -21033 -19683
Butileno C4H8 -20833 -19483
Penteno C5H10 -20696 -19346
Exeno C6H12 -20612 -19262
Hepteno C7H14 -20552 -19202
Octeno C8H16 -20507 -19157
Noneno C9H18 -20472 -19122

Deceno C10H20 -20444 -19094
Familia de los alquibencenos
Benceno C6H6 -17985 -18172 -17259 -17446
Metilbenceno C7H8 -18247 -18423 -17424 -17601
Etilbenceno C8H10 -18488 -18659 -17596 -17767
Propilbenceno C9H12 -18667 -18832 -17722 -17887
Butilbenceno C10H14 -18809 -18970 -17823 -17984
Para obtener los valores en Kcal/kg m, divídanse los valores de esta tabla; entre 1.8.
124
SECCION III
FRACCIONAMIENTO
3 FRACCIONAMIENTO
3.1 NOMENCLATURA
ATC = Altura total de la columna, en mts
cl = Componente clave liviano (componente de mayor

volatilidad presente tanto en el destilado como en el fondo)
cp = Componente clave pesado (componente menor

volatilidad presente tanto en el destilado como en el fondo)
D = Flujo de destilado o producto de tope, en (lbmol/hr)
E = Eficiencia de los platos, (adimensiorial).
F = Flujo de alimentación en (lbmol/hr).
fL = Fugacidad del componente puro en la fase líquida a la

temperatura y presión de destilación, en (lpca)
126
fV = Fugacidad del componente puro en la fase vapor a la
temperatura y presión de destilación, en (lpca).
G = Flujo de gas en la torre de destilación, en (lbmol/hr).
GF = Flujo de gas en la alimentación de la torre de destilación,

en (lbmol/hr).
HF = Entalpía molar de la alimentación, en (BTU/lbmol).
RG = Entalpía molar del gas saturado, en (BTU/lbmol).
HL =Entalpía molar del líquido saturado, en (BTU/lbmol).
HG,F = Entalpía molar del gas en la alimentación de la torre de

destilación, en (BTU/lbmol).
HL,F = Entalpía molar del líquido en la alimentación de la torre

de destilación, en (BTU/lbmol).
127
HL,f =Entalpía molar del líquido en el plato f de la torre de
HL,(f-1) = Entalpía molar del gas en el plato (f-1) de la torre de

HG,f = Entalpía molar del gas en el plato f de la torre de

HG,(f+1) =Entalpía molar del gas en el plato (f+1) de la torre de

K = Constante de equilibrio (adimensional).
KA,KB,KC =Constantes de equilibrio de los componentes A, B y C

respectivamente (adimensional).
Kcp = Constante de equilibrio del componente clave pesado

(adimensional).
128
Ki, Kj = Constantes de equilibrio de los componentes i y j
respectivamente (adimerisional).
L = Flujo de líquido en la sección de enriquecimiento, en

(lbmol/hr).
L = Flujo de líquido de la sección de agotamiento, en

(lbmol/hr).
LF = Flujo de líquido en la alimentación de la torre de

destilación, en (lbmol/hr).
m =Número de etapas de equilibrio por encima del punto de

alimentación.
N =Número de pisos o platos reales.
Nm = Número mínimo de platos teóricos.
Nteóricos = Número de platos teóricos.
129
nD,C3;nD,i-C4 = Moles de propano e iso-butano en el tope o destilado
respectivamente
nF,C3;nF,i-C4 = Moles de propano e iso-butano en la alimentación.
nW,C3 =Moles de propano en el producto de fondo.
nW,i-C4;nW,n-C4=Moles de iso-butano y n—butano en el producto de

fondo.
nW,i-C5;nW,n-C5= Moles de iso-pentano y n-pentano en el producto de

fondo espectivamente.
n W ,C + = Moles de hexano y más pesados en el producto de

6
fondo.
NE = Número de etapas de equilibrio por debajo del punto de

alimentación.
Pº = Presión de vapor del componente puro, en (lpca).
130
Piº ,Pjº = Presiones de vapor de los componentes i y j
respectivamente, en (lpca).
P = Presión total en la torre de destilación en (lpca).
q = Condición térmica de la alimentación (adimensional).
R =Constante de los gases (1.987 BTtJ/lbmol ºR).
R = Relación de reflujo, en (lbmol de reflujo/lbmol de

destilado)
Rm = Relación mínima de reflujo, en (lbmol reflujo/lbmol

destilado).
Rtotal = Relación total de reflujo: relación de reflujo cuando total

todo el destilado se recicla a la torre (adimensional).
T = Temperatura de destilación, en (°R).
131
VL = Volumen molar del componente puro en la fase líquida,
en (pie/lbmol).
W = Flujo molar en la base o fondo de la columna, en

(lbmol/hr).
x = Fracción molar de un componente en la fase líquida

(adimensional).
xA, xB, xC = Fracción molar de los componentes A, B y C

respectivamente en la fase líquida (adimensional).
xD,cp;xD,j = Fracción molar del componente clave pesado y del

componente respectivamente en el destilado
(adimensional).
xD,cl = Fracción molar del componente clave liviano en el

destilado (adimensional).
xD,r = Fracción molar del componente r en el destilado

(adimensional).
132
xF,C3;xF,i-C4 = Fracción molar del propano e iso-butano en la
alimentación (adimensional).
xF,r = Fracción molar del componente r en la alimentación

(adimensional).
xF,cl = Fracción molar del componente clave liviano en la

xF,cp = Fracción molar del componente clave pesado en la

XF,i = Fracción molar del componente i en la fase líquida de la

alimentación de la torre de destilación, (adimensional).
xi, xj = Fracción molar de los componentes i y j en la fase líquida

(adimensional).
xW,cl;xW,cp = Fracción molar de los componentes clave liviano y

pesado, respectivamente en la fase líquida de los
productos de fondo, (adimensional).
133
y = Fracción molar de un componente en la fase vapor,
(adimensional).
yi, yj = Fracción molar de los componentes i y j respectivamente

en la fase vapor, (adimensional).
yF,i = Fracción molar del componente i en la fase vapor de la

alimentación de la torre de destilación, (adimensional).
zF,r = Fracción molar del componente r en la alimentación

(adimensional).
zF,cp;zF,jzF,cl = Fracción molar del componente clave pesado, del

componente j y del clave liviano respectivamente en la
alimentación, (adimensional).
γ i ,γ j = Coeficiente de actividad de los componentes i y j
respectivamente (adimerisional).
A,j;B,j;C,j = Volatilidades relativas de los componentes A, B y C con

respecto al componente j respectivamente (adimensional).
134
αi, j = Volatilidad relativa del componente i con respecto al
componente j, (adimensional).
(αc )med = Volatilidad relativa media del componente clave liviano C

med
con respecto al componente clave pesado, (adimensional).
αDcl,cp = Volatilidad relativa del componente clave liviano con
Dcl,cp
respecto al componente clave pesado en el destilado,
(adimensional).
αDC3 ,i-c 4 = Volatilidad relativa del propano respecto al iso-butano en
el destilado, a la temperatura de condensación del

destilado (adimensional).
α cl,cp = Volatilidad relativa del componente clave liviano con
respecto al componente clave pesado.
135
α j,cp = Volatilidad relativa del componente j con respecto al
componente clave pesado, (adimensional).
αrp = Volatilidad relativa del componente r respecto al
componente más pesado, o al clave pesado, a la

temperatura de burbuja del alimento (adimensional).
α WC3 ,i-C4 = Volatilidad relativa del propano respecto al iso-butano

en la base de la columna, a la temperatura de burbuja del
producto de la base (adimensional).
α Wcl,cp = Volatilidad relativa del componente clave liviano con
Wcl,cp
respecto al componente clave pesado en el fondo de la
torre, (adimensional).
θ = Raíz de la ecuación (3-6).
Ropt = Relación óptima de reflujo. Relación que garantiza un

costo mínimo total en la destilación. Esto incluye costos
fijos de mantenimiento y operación (adimensional).
136
3.1.1 INTRODUCCIÓN
El cálculo completo y adecuado de una columna de destilación para el

fraccionamiento de mezclas multicomponentes puede dividirse en tres partes:
1) La primera parte toma en cuenta los cálculos del diseño preliminar,

incluyendo la elección del tipo y disposición del equipo a utilizar, los
balances de materia previos y la estimación de costos del diseño preliminar.
A partir de esta estimación se determinan de manera aproximada las

condiciones de trabajo más económicas, se elige la razón de reflujo de
operación y se estima el tamaño de la columna.
2) Luego, se efectúa un cálculo detallado de las composiciones de los pisos o

platos, con lo que se obtiene la composición de los productos con mayor
exactitud y se fija la posición óptima de la alimentación.
3) Finalmente, teniendo en cuenta las condiciones establecidas en los cálculos

de la columna, se diseña un piso y se lleva a cabo el diseño mecánico de la
columna y de sus accesorios.
Ante de discutir lo relativo al diseño, conviene hacer referencia a algunos datos de

equilibrio:
Componentes más pesados que el clave pesado están presentes en el destilado

sólo en trazas. Cuando en el destilado se encuentra concentraciones importantes
de varios de los componentes de menor volatilidad, se supone que el componente
clave pesado es el de menor volatilidad de ellos.
137
El grado de dificultad que se presenta en la separación por destilación de diversos
componentes se puede medir de una manera relativa por el número de platos.
Estos a su vez dependen de la relación de reflujo (P) y de las concentraciones de
los componentes claves en el destilado y en el fondo.
La relación de reflujo se define como la relación existente entre el flujo de

destilado que se regresa a la torre de destilación en forma líquida y el destilado
que se tiene como producto, es decir:
L
R= (1-1)
D
(Ver Ilustración 3-1)
Las volatilidades relativas siempre pueden especificarse con respecto al clave

pesado
α j,cp = K j / K cp (1-2)
en donde j representa cualquier componente y cp el componente clave pesado.
Las α para componentes más ligeros que el clave pesado son mayores que 1 y,
para los componentes más pesados son menores que 1.
3.1.1.1 Número Mínimo de Platos Teóricos (Nm)
El número mínimo de platos teóricos se define como el número de platos que se

obtienen cuando la relación de reflujo es infinita. El valor de N puede calcularse
mediante la expresión de Fenske (ecuación 1-3)
138
log[( x D,cl / x D,cp )(x W ,cp / x W ,cl )]
(Nm + 1) = (1-3)
Log(α c )med
(Nm + 1) es el número de etapas ideales incluyendo el rehervidor. Cabe

destacar que si durante la destilación se usa un condensador parcial para la
obtención del producto, este condensador parcial debe ser contabilizado como
otra etapa más.
Generalmente, N, las composiciones en los platos, las temperaturas y, por tanto,

las volatilidades relativas en cada plato son desconocidas. Por‘ esta razón, al inicio
de los cálculos es habitual hacer la aproximación siguiente:
1
(α c )med = (αDcl,cp • α Wcl,cp ) 2
(1-4)
139
ILUSTRACIÓN 3-1
SECCIÓN DE ENRIQUECIMIENTO DE UNA TORRE DE
DESTILACIÓN
140
3.1.1.2 RELACIÓN DE REFLUJO MÍNIMO
Esta se define como la relación de reflujo que se requiere cuando el número de

platos o bandejas para la operación de destilación es infinito. Los cálculos usando
la relación de reflujo mínima ayudan a determinar cuáles son los componentes
claves. Además, es importante destacar el concepto de distribución. Así por
ejemplo, aquellos componentes que se consideren clave con respecto a la
volatilidad se encuentran en cantidad importante en Los productos y se dice que
se ‗distribuyen‘. Shiras (7) y otros demostraron que en la relación de reflujo mínima
se cumple de una manera aproximada la siguiente ecuación:
xD, jD α j,cp - 1 xD,cl•D α cl,cpα j,cp xD,cp • D

= • + (1-5)
zF,JF α cl,cp - 1 zF,cl • F α cl,cp - 1 zF,cp • F
- Para xD,j • D/zF,j • F entre 0.01 y 0.99, sin duda alguna el

componente j se distribuirá.
donde:
xD,j,zF,j: fracción molar del componente j en el destilado

y en la alimentación, respectivamente (adimensional).
141
Se han propuesto muchos métodos para calcular la relación de reflujo mínima
(Rm), la mayoría de los cuales son complejos. Sin embargo, es aceptable para
propósitos de diseño calcular (Rm) de una manera aproximada. Su valor se
necesita para calcular las composiciones de los productos en el reflujo y
asegurarse que la relación de reflujo (R) sea razonable. Uno de estos métodos
aproximados es el de Underwood (5), el cual usa valores promedio de α constante
(no varían en más de 10% aproximadamente a lo largo de la columna) y se
supone L/G constante. Con este método se obtienen resultados aceptables con un
grado de esfuerzo moderado. El basamento teórico del método de Underwood es
el siguiente:
Las ecuaciones que rigen el proceso de separación son las siguientes:
αrp zF,r
∑ = (1 - q) (1-6)
r αrp - θ
αrpzD,r
∑ = (1 - Rm ) (1-7)
r αrp - θ
L - L HG - HF
q= = (1-8)
F HG - HL
142
La ubicación de estos parámetros se indica en la Ilustración. Nº 3-2
donde:
q: condición térmica de la alimentación o calor necesario para convertir 1 mol de la

mezcla de alimentación de su condición HF hasta vapor saturado, dividido entre el
calor latente molar (adimensional) (diagrama representativo Ilustración 3-3).
3.1.1.3 UBICACIÓN DEL PLATO DE ALIMENTACIÓN
Existen varios métodos para calcular el lugar en el que se debe introducir la

alimentación a la torre de destilación. Algunos de ellos requieren numerosos
cálculos, debido a que las evaluaciones se hacen plato por plato. Sin embargo,
existe un método aproximado; el método de kirkbride (10),
que para propósitos de cálculos es bastante bueno y es uno de los más usados.
Dicho método se rige por la siguiente expresión:
x F,cp W x W ,cl 2
Log
m
NE
= 0.206 Log {
• [
x F,cl D zD,cp
] } (1-9)
143
ILUSTRACIÓN 3-2
INTRODUCCIÓN A LA ALIMENTACIÓN EN UNA TORRE DE
DESTILACIÓN
144
ILUSTRACIÓN 3-3
CONDICIÓN TÉRMICA DE LA ALIMENTACIÓN
145
3.1.1.4 DISEÑO CONCEPTUAL DE UNA TORRE DE ESTABILIZACIÓN
3.1.1.4.1 ENUNCIADO
Se desea instalar un torre de estabilización con el fin eliminar por el tope de la

torre el propano y elementos más livianos que el propano y en donde se recupere
cono mínimo el 97% del propano alimentado y donde no se detecte en el tope más
del 10% de iso-butano contenido en la corriente de alimentación.
La alimentación entra como líquido saturado a una presión de 400 lpca. La

composición molar de la alimentación se muestra en la Ilustración Nº 3-4
3.1.1.4.2 ESPECIFICACIONES
 Considere que las volatilidades relativas no varían considerablemente a lo

largo de toda la columna.
 La relación óptima de reflujo es 1.3 veces la relación mínima de reflujo.
 La eficiencia de los platos: 70%
 Considere ΔP/Piso = 0.2 lpca
 El espaciamiento entre platos =24 pulgadas
146
3.1.1.4.3 SE PIDE: CALCULAR
a. Corrientes de destilado y fondo.
b. Composición de los productos de fondo.
c. Relación óptima de reflujo.
d. Número de platos teóricos y reales.
e. Altura aproximada de la columna.
f. Ubicación del plato de alimentación.
3.1.1.4.4 SOLUCIÓN
Para la solución de este problema se toma como base:
100 moles/hr de alimentación
En una hora se tiene:
- Moles de Propano en la alimentación y en el tope o destilado
nF,C3 = (F) (xF,C3)
147
Sustituyendo cada término por los valores, se tiene:
nF,C3 = (100) (0.405) = 40.5 moles
Como la recuperación es del 97%, los moles de propano en el tope son:
nD,C3 = (0.97) (nF,C3)
Sustituyendo:
nD,C3 = (0.97) (40.5) = 39.3 moles
- Moles de i-C4 en la alimentación y en el destilado:
nF,i-C4= F xF,i-C4
Sustituyendo:
nF,i-C4 = (100) (0.105) = 10.5 moles
148
Según las especificaciones no se debe perder por el tope más del 10% de la
alimentación de iso-butano. Por lo tanto,
ND,i-C4 = (0.10) (nF,i-C4)
ILUSTRACIÓN 3-4
DIAGRAMA DE LA TORRE ESTABILIZADORA
149
Sustituyendo:
ND,i-C4 = (0.10) (10.5) 1.05 moles
 Moles de Propano en el Producto de Fondo:
nW,C3 = nF,C3- nD,C3
Sustituyendo:
nW,C3= (40.5 - 39.3) moles = 1.20 moles
 Moles de iso-butano en los productos de fondo
nW,i-C4= nF,i-C4 - nD,i-C4
Sustituyendo:
nW,i-C4 = (10.5 - 1.05) moles = 9.45 moles
150
Se puede observar que el componente clave liviano es el propano y el
componente clave pesado es el iso-butano. Como se supone que los
componentes más livianos que el clave liviano no se encuentran en el fondo y, los
componentes más pesados que el clave pesado no están presentes en el
destilado, se puede construir la tabla siguiente:
TABLA Nº 3 -1 Moles de los componentes en la alimentación, destilado y fondo

por cada 100 moles/h en la alimentación
Componentes Alimentación Destilado Fondo
moles xF moles xD moles Xw
C2 4.0 0.040 4.0 0.090 - -
cl C3 40.5 0.405 39.3 0.886 1.20 0.022
cp i-C4 10.5 0.105 1.05 0.024 9.45 0.170
n-C4 16.4 0.164 - - 16.4 0.295
i-C5 10.7 0.107 - - 10.7 0.192
n-C5 8.9 0.089 - - 8.9 0.160
+ -
C6
9.0 0.090 - 9.0 0.162
-
100 44.35 55.65
151
a. Corrientes de destilado y de Fondo
Como se supone que no hay reacción química, se puede decir que:
D = nD,C2+ nD,C3nD,i-C4
Sustituyendo:
D= 4.0+39.3+1.05=44.35 moles
Análogamente, para el producto de fondo:
W = nW,C3 + nW,i-C4 + nW,n-C4 + nW,i-C5 + nW,n-C5+ n W ,C +

6
Sustituyendo:
W= 1.20 + 9.45 + 16.4 + 10.7 + 8.9 + 9.0 = 55.65 moles
152
b. Composición de los Productos de Fondo
Componente xW
C2 ----
C3 0.022
i-C4 0.170
n-C4 0.295
i-C5 0.192
n-C5 0.160
+
C6 0.162
c. Relación de Reflujo
Para calcular R se hace necesario calcular la relación mínima de reflujo. En este

caso se calcula por el método de Underwood
αrpzF,r
∑ = (1 - q) (1-6)
r αrp - θ
153
αrpzD,r
∑ = (1 - Rm ) (1-7)
r αrp - θ
Como se puede observar, las ecuaciones que permiten calcular el reflujo mínimo
están relacionadas con las volatilidades relativas de compuestos. Estas a su vez
están vinculadas con las constantes de equilibrio (K), cuyos valores para aplicarlos
a las ecuaciones (1-6) y (1-7) deben buscarse a la temperatura de burbuja de la
alimentación. Por lo tanto, se hace necesario determinar dicha temperatura de
burbuja:
 Temperatura de burbuja de la Alimentación
Para el cálculo del punto de burbuja se usa la ecuación:
n
∑αi, jxi = 1/ K j (1-7A)
i =1
Para este ejemplo la ecuación (1-7A) se expresa como:
αC,2 ,i-C4 x C2 + αC,3 ,i-C4 x C3 + αi-C4 ,i-C4 xi-C4 + αn-C4 ,i-C4 xn-C4 +
1
α i-C5 ,i-C4 x i-C5 + α n-C5 ,i-C4 x n-C 5 + α C+ ,i-C x C+ = (1-7B)
6 4 6 K i- C 4
154
Además, se conoce que para cada α se cumple:
K Ci
α Ci ,i-C 4 = (1-7C)
K i- C 4
La temperatura de burbuja se determina por prueba y error. Se inicia suponiendo

una temperatura, a la cual se determinan las volatilidades relativas y se verifica
que se cumpla la ecuación (1-7B).
Luego de varios intentos se comprueba que el punto de burbuja de la alimentación

es T = 210 °F, ya que para esta temperatura se verifica aproximadamente la
ecuación (1-7B), es decir: T = 210 ºF. Para esta temperatura los valores
calculados se muestran en la Tabla Nº 3 -2. Los valores de K1 para el proceso de
prueba y error se obtienen de las Ilustraciones Nº 3-5 ó 3-6, dependiendo de los
valores de temperatura y presión.
155
TABLA Nº 3-2 Determinación de la temperatura de burbuja
Componentes xi Ki αi,i-C4 αi,i-C4• xi
C2 0.04 3.20 3.902 0.156
C3 0.405 1.49 1.817 0.736
i-C4 0.105 0.82 1.00 0.105
n-C4 0.164 0.64 0.780 0.128
i-C5 0.107 0.33 0.402 0.043
n-C5 0.089 0.29 0.354 0.032
+
C6 0.090 0.149 0.182 0.016
1. 216
156
CONSTANTES DE EQUILÍBRIO PARA SISTEMAS DE

HIDROCARBUROS LIGEROS. INTERVALO DE TEMPERATURAS
ELEVADAS
157
CONSTANTES DE EQUILIBRIO PARA SISTEMAS DE

HIDROCARBUROS LIGEROS. INTERVALO DE BAJAS
TEMPERATURAS.
158
Los valores de Ki en esta tabla se obtienen de la Ilustración Nº 3-5.
∑αi,i - C xi = 1.216 ≃ 1.22

4
1 1
= ≃ 1.22
K i- C 4 0.82
Entonces:
Tburbuja = 210 ºF
Como ya tenemos tanto el punto de burbuja corno las volatilidades de los

componentes a esta temperatura, se puede entonces calcular la raíz (θ) de la
ecuación (1-6).
Cálculo de θ
Desarrollando la ecuación (1-6) y aplicándola a este ejemplo se tiene:
159
α C,2 ,i-C4 x F,C2 α C,3 ,i-C4 x F,C3 α i-C4 ,i-C4 x F,i-C4 α n-C4 ,i-C4 x F,n-C4
+ + +
α C2 ,i-C4 - θ α C3 ,i-C4 - θ α i-C4 ,i-C4 - θ α n-C4 ,i-C4 - θ
α i-C5 ,i-C4 x F,i-C5 α n-C5 ,i-C4 x F,n-C5 α C+ ,i-C x F,C+

6 4 6
+ + + = 1- q
α i-C5 ,i-C4 - θ α n-C5 ,i-C4 - θ α C+ ,i-C - θ
6 4
Luego, como la alimentación entra como líquido saturado, q = 1
(ver Ilustración Nº3-3.)
Sustituyendo valores se tiene:
0.156 0.736 0.105 0.128 0.043 0.032 0.016

+ + + + + + =0
3.902 - θ 1.817 - θ 1.00 - θ 0.780 - θ 0.402 - θ 0.354 - θ 0.182 - θ
La obtención de θ de esta ecuación se hace por prueba y error. Luego de varios

intentos se tiene que θ = 1.15001 ya que con este valor
αrp xF,r
∑ = 0.00005
αrp - θ
El valor de Rm se obtiene de la ecuación (1-7)
160
Relación de Reflujo mínimo
Desarrollando la ecuación (1-7) se tiene:
α C,2 ,i- C 4 xD,C 2 α C,3 ,i- C 4 xD,C3 αi- C 4 xD,i- C 4

+ + = 1 + Rm
α C 2 ,i- C 4 - θ α C3 ,i- C 4 - θ αi- C 4 ,i- C 4 - θ
Sustituyendo valores
(3.902) 0.09 (1.817) 0.886 (1.0) 0.024

+ + = 1 + Rm
3.902 - 1.15001 1.817 - 1.15001 1.0 - 1.15001
2.381=1 + Rm
Rm= 1.38 lmol reflujo/ lmol destilado
Luego, usando la segunda especificación del problema, se tiene:
Ropt= 1.3 Rm
161
La relación óptima de reflujo es: (Ver Ilustración Nº A3-7).
lbmol reflujo
Ropt= 1.3 x 1.38 = 1.79
lbmol destilado
Número de platos teóricos y reales de la torre de estabilización
El número mínimo de platos teóricos, es decir, el número de platos necesario para

la separación a reflujo total, puede calcularse mediante la ecuación de Fenske que
aplicada a este ejemplo y la cual está dada :
log [( xD,C3 / xD,i - C4 )( x W ,i - C4 / x W ,i - C3 )]

(Nm + 1) = (1-8)
Log(α C3 ,i - C4 )med
Usando la ecuación (1-4):
1
(αC3 ,i- C 4 )med = (αDC3 ,i- C 4 • α WC3 ,i- C 4 ) 2
(1-9)
162
donde:
αC3 ,i-C 4 : Volatilidad relativa del propano respecto del iso-butano en el

destilado. Debe tomarse a la temperatura de ebullición del líquido
en el plato más alto de la torre. En este punto la temperatura de
dicho plato coincide con la temperatura de condensación del
destilado.
α WC3 ,i-C4 : Volatilidad relativa del propano con respecto al iso-butano en el

fluido de la columna. Debe tomarse a la temperatura de burbuja
en el fondo.
163
ILUSTRACIÓN Nº 3 -7
COSTOS TOTALES DE LA DESTILACIÓN EN FUNCIÓN DE LA
RELACIÓN DE REFLUJO
164
Temperatura de Rocío del Destilado
Para determinar la temperatura de rocío se aplica la siguiente ecuación:
n
∑(yD,i / αi, j ) = KD, j (1-10)
i=1
yD,C2 yD,C3 yD,i-C 4

+ + =K i-C 4 (1-11)
αC2 ,i-C 4 αC3 ,i-C 4 αC 4 ,i-C 4
Sustituyendo:
0.090 0.886 0.024

+ + =K i-C 4 (1-12)
αC2 ,i-C 4 αC3 ,i-C 4 αC 4 ,i-C 4
Con la presión de tope (P = 391 lpca) se busca la temperatura por prueba y error hasta que se verifique
la igualdad de la ecuación anterior. En este caso se obtiene el resultado siguiente:
Trocío= 150 °F
165
Temperatura de burbuja del producto de la base.
De la misma forma como se determinó el punto de burbuja de la alimentación, se determina el

producto de la base. Como en la base no se conoce la presión hay que determinarla.
Presión en la base de la columna
Se sabe que la presión varía a lo largo de la columna, ya que es necesario que exista
un gradiente de presión que haga circular el vapor a través de los pisos.
 En el tope de la columna la presión es: P = 391 lpca. La presión en otras

partes de la columna sólo puede estimarse aproximadamente. Por ejemplo,
si se supone en una primera aproximación que la columna tiene 30 pisos
reales, y se usa ΔP/Piso = 8 mm Hg ≃ 0.2 lpca (Ver tabla Nº 3 - 4), como
valor medio para pisos con campanas de. borboteo, entonces la presión en
la base de la columna será:
Pbase =391 + 30 (0.2) = 397lpca
166
TABLA Nº 3-3 DETERMINACIÓN DE LA TEMPERATURA DE ROCÍO
C2 0.090 2.4 4.800 0.019
C3 0.886 0.99 1.980 0.447
i-C4 0.024 0.50 1.00 0.024
0.490
167
TABLA Nº 3 – 4 PÉRDIDA DE PRESIÓN A TRAVÉS DE PISOS
Pérdida de Presión por piso
Kg/cm2
PISO
1 Kg/cm2 = 735.5 mm Hg
= 10.01 m H20
Campanas de borboteo 0.006 a 0.014
Tamiz o perforado 0.004 a 0.010
Rejas 0.002 a 0.007
Kaskade 0.003 a 0.005
Kittel 0.001 a 0.007
Ballast y Flexitray 0.003 a 0.005
Westplate 0.003 a 0.007
Leva 0.002 a 0.004
168
Luego, para determinar la temperatura de burbuja de la base, se usa la ecuación
(1-7A):
αC3 ,i-C4 xW ,C3  αi-C4 ,i-C4 xW ,i-C4  α n-C4 ,i-C4 xW,n-C4  αi-C5 ,i-C4 xW ,i-C5 
1
+ α n-C5 ,i-C4 x W ,n-C5 + α C+ ,i-C x WC+ = (1-12)
6 4 6 K i- C 4
Con la presión de la base de la columna, la temperatura de ebullición de la misma

es aquella en la que se verifique la igualdad de la ecuación anterior por prueba y
error.
T = 306 ºF
Aplicando la ecuación (1-9), se tiene:
1
(αC3 ,i-C4 )med = [(1.980)(1.645)] = 1.805 2
Log (α C3 ,i-C4 )med = 0.256
169
Aplicando la ecuación (1-8) y sustituyendo los valores, se tiene:
Log (0.886 / 0.024)(0.170 / 0.022)

Nm  1 
0.256
N m  1  9.591
Nm = 8.591≃ 9
Entonces, el número mínimo de pisos teóricos necesarios en la columna es

aproximadamente 9.
Tabla Nº 3 -5 Determinación de la temperatura de ebullición en la base
C3 0.022 2.5 1.645 0.036
i-C4 0.170 1.52 1.00 0.170
n-C4 0.295 1.26 0.829 0.245
i-C5 0.192 0.74 0.487 0.094
n-C5 0.160 0.68 0.447 0.072
+
C6 0.162 0.38 0.25 0.041
0.658
170
Normalmente, se observa que para el valor de operación de la razón de reflujo se
necesita aproximadamente dos veces el número mínimo de pisos teóricos; luego,
se puede estimar en una segunda aproximación que la columna tendrá 18 pisos
teóricos. Con una eficiencia del 70% (valor corriente en la industria del petróleo) se
requerirán:
NTeóri cos
N=
E
donde:
N = pisos reales
NTeóri cos = pisos teóricos
E = eficiencia de los platos
Así pues:
18
N= = 26 pisos
0.70
171
Este resultado es inferior en 4 unidades al valor estimado originalmente para
determinar la presión de la base de la columna.
Con 26 pisos, la presión en la base de la columna será:
Pbase = 391 + 26 (0.2) = 396.2 lpca
Como se puede observar, la presión (P = 396.2 lpca) sólo difiere en 0.8 lpca del
valor inicial. Esto indica que los valores de volatilidades relativas prácticamente no
variarán de manera significativa, por lo que el valor de Nm tampoco se modificará.
Esto permite aceptar:
N = 26 pisos
Otra manera de calcular el número de platos necesarios en una torre de

destilación es utilizando la correlación de Gilliland (9). Este método
correlaciona la relación de reflujo, las etapas teóricas, la relación de reflujo mínima
y el número mínimo de platos. Es un método rápido y fácil de aplicar, siempre que
se disponga de dicha correlación. (Ilustración Nº 3-8. El método consiste en
calcular el término:
R opt - R m
una vez que se han calculado R y Rm.
R opt + 1
172
R opt - R m
Seguidamente con el valor de se va a la Ilustración Nº 3-8 y se lee el
R opt + 1
valor de (NTeóricos - Nm ) / (NTeóricos + 1). Finalmente, se despeja el valor de NTeóricos,
que en este caso corresponde al número de etapas teóricas y no al número de
platos teóricos. Luego, se restan las etapas teóricas existentes, como por ejemplo:
condensador parcial, rehervidor.
Sustituyendo cada término por su valor, se tiene:
Ropt - Rm 1.79 - 1.38

= = 0.147
Ropt + 1 1.79 + 1
De la Ilustración (3-8)
NTeóricos - Nm
= 0.5
NTeóricos + 1
Luego:
Teóricos= 19.042 ≃ 19
173
Como la única etapa teórica que se tiene es el rehervidor, el número
de platos teóricos será:
Teóricos =19 – 1 =18
d. Altura aproximada de la columna.
ATC = 0.61 N + 3 (1-14)
174
CORRELACIÓN DE GILLILAND
175
donde:
ATC = altura total de la columna, en mts.
0.61 = espaciamiento entre platos, en mts.
ATC =(0.61)(26) + 3 = 18.85 ≃ 19 mts.
e. Ubicación del plato de alimentación.
La ubicación del plato de alimentación se realiza por el método aproximado de

Kirbride‘s (10)
Por lo tanto, usando la ecuación (1-9) se obtiene:
(0.105) 55.65 (0.022) 2

Log
m
NE
= 0.206 Log •{ [
(0.405) 44.35 (0.024)
] }
m
Log = 0.206 Log 0.273 = - 0.116
NE
m (1-16)
= 0.766
NE
m = 0.766 NE
176
Sabemos que:
m + NE = NTEÓRICOS (1-17)
Luego:
m + NE = 18 (1-18)
Entonces se tienen 2 ecuaciones con 2 incógnitas. Sustituyendo
(1-16) y (1-18), se tiene:
0.766 NE + NE = 18
Operando:
NE = 10.2
m = 7.8
Luego, la alimentación estará sobre el octavo ó sobre el noveno plato.
177
SECCION IV
ASPECTOS GENERALES DE
REFINACIÓN DE PETRÓLEO
4 ASPECTOS GENERALES DE REFINACIÓN DE PETRÓLEO.
El propósito de toda industria petrolera es abastecer los mercados de consumo

con petróleo y sus derivados. Para lograr esto desarrolla varios procesos, desde la
búsqueda del crudo hasta su colocación en los mercados.
En este primer capítulo se presenta una breve descripción de los procesos de

Exploración, Perforación, Producción, Refinación y Mercadeo, a fin de ilustrar la
interrelación que mantiene el proceso de Refinación con los otros procesos.
4.1 Conceptos básicos: petróleo crudo y sus derivados.
4.1.1 Definición
El petróleo crudo es una mezcla natural de hidrocarburos que varía desde líquidos
espesos, negros y pegajosos, hasta sustancias livianas muy volátiles, capaces de
gasificarse a temperaturas relativamente bajas. En la Ilustración 4.1 se muestran
los constituyentes del petróleo crudo, tal y como llega a las refinerías.
4.1.2 Características físicas

El conocimiento completo de las características de un crudo se logra mediante la
evaluación de una muestra representativa de dicho crudo.
La evaluación consiste en separar el crudo en fracciones, generalmente de un

estrecho intervalo de ebullición, que incluyen desde los gases disueltos (metano,
etano, etc.) hasta los asfaltos más pesados.
Los datos obtenidos durante la evaluación se presentan en forma de tablas y

gráficos que ayudan mucho en el momento de utilizarlos e interpretarlos.
(*) = No se encuentran presentes en estado natural, se forman en algunos
procesos de conversión.
ILUSTRACIÓN. 4.1.
CONSTITUYENTES DEL PETRÓLEO CRUDO
180
Lo importante para el refinador es conocer:
 La base y propiedades generales del petróleo crudo.
 La presencia de impurezas: Agua, sal, emulsiones, azufre, contenido de

metales, etc., (que puedan originar dificultades al procesarlo).
 Datos de operación o de diseño: Principalmente se requieren curvas de

temperatura y gravedad versus porcentaje de destilado:
 Fraccionamiento o curva de destilación T.B.P.
 Curva de equilibrio o de vaporización instantánea.
 Curva de API/gravedad específica vs. rendimiento.
 Curvas de propiedades de las fracciones vs. porcentaje destilado

(midpercent curves).
4.1.3 Clasificación
Para los fines de este curso se clasifican los crudos atendiendo a dos parámetros:
su composición y su gravedad API.
Según su composición
La gran variedad en aspecto y propiedades de los crudos, es obviamente

originada por diferencias en su composición. Según el tipo de hidrocarburos
predominantemente presentes en los crudos, se pueden clasificar, de un modo
muy general, en:
 Parafínicos.
 Nafténicos.
 Aromáticos.
 Mixtos.
181
A continuación se describen los crudos
Según su composición:
Parafínicos
Estos crudos contienen un alto porcentaje de parafina, pero pocos o ningún

constituyente asfáltico. Los hidrocarburos son principalmente parafínicos.
Producen gasolinas de motor de baja calidad, kerosén para iluminación de buena
calidad, combustibles para motores diesel de alta velocidad, aceites lubricantes de
motor, cera parafina y, en algunos, asfalto.
Nafténicos
Los crudos de esta clase contienen poca o ninguna parafina pero usualmente
contienen asfaltenos. Los hidrocarburos son principalmente nafténicos.
Estos crudos producen gasolina de motor de buena calidad, kerosén para

iluminación de baja calidad o gasóleos de baja. calidad para motores diesel de alta
velocidad; se pueden procesar para obtener aceites lubricantes, bitúmen asfáltico
y combustible residual pesado.
Aromáticos
Estos crudos tienen por base hidrocarburos del mismo nombre; contienen 50% o
más de aromáticos.
No se conocen crudos de este tipo, aunque los de Borneo se aproximan mucho.
Mixtos
Estos crudos contienen parafinas y asfaltenos. Están presentes los hidrocarburos

parafínicos, nafténicos y aromáticos, pero ninguno de ellos es predominante.
Este tipo de crudo puede ser procesado para obtener cualquier producto, siempre
que la refinería esté apropiadamente equipada.
182
Según su gravedad API:
Atendiendo a su gravedad API, determinada a 60 °F, los crudos se clasifican:
Tipos de crudos Gravedad API
Condesados naturales ≥ 50°
Livianos 30° -49,9°
Medianos 22° -29,9°
Pesados 14° -21,9°
Extrapesados ≤ 13.9°
4.2 Procesos de la Industria Petrolera.
A continuación se presenta una breve descripción de los procesos de la industria

petrolera:
Exploración
Es el conjunto de actividades, realizadas científicamente por geólogos y

geofísicos, encaminadas a la localización de estructuras geológicas bajo las
cuales se pueda acumular el petróleo.
La exploración es un factor crítico en el negocio petrolero, ya que la industria debe

tener un suministro seguro y estable de reservas para justificar las grandes
inversiones que se requieren en la producción, almacenamiento, transporte,
refinación y distribución del petróleo y sus derivados.
183
Perforación
Después que los geólogos y geofísicos han encontrado lo que parece ser una
condición geológica favorable para la acumulación de petróleo, se procede a
practicar orificios en e! suelo hasta alcanzar la supuesta capa petrolífera. Esta
operación recibe el nombre de perforación o sondeo, y e! orificio, el de pozo o
sonda.
Una vez que la perforación ha progresado hasta el punto donde se espera la

pronta aparición de las capas petrolíferas, se toman medidas para evitar
reventones.
Estas medidas se materializan en una complicada estructura denominada Árbol de

Navidad (Christmas Tree) o Árbol de Conexiones.
Producción
Se refiere a proceso de levantar crudo desde los pozos hasta el nivel de suelo,
midiendo las cantidades Producción de aceite y gas producido y transportándolo
por buques o por tuberías (oleoductos) a los puntos de embarque o a las
refinerías.
En su sentido más amplio, el término incluye el conocimiento de las leyes que

gobiernan el movimiento del gas, aceite y agua en los reservorios subterráneos.
Una vez que la perforación de sondeo ha mostrado la presencia del yacimiento
petrolífero, el problema a resolver es el de su explotación completa y racional.
En los campos petrolíferos jóvenes, el petróleo se encuentra con frecuencia

sometido a una considerable presión que proviene, o de los gases almacenados
encima del petróleo, o del agua salada que se encuentra debajo del mismo. Estas
fuerzas impulsan al petróleo fuera del estrato hacia la boca del pozo y a menudo
bastan para transportar el petróleo hasta la misma superficie, es decir, el pozo
trabaja bajo su propia presión.
184
Recibe este nombre el conjunto de actividades, realizadas científicamente por
geólogos y geofísicos, encaminadas a la localización de estructuras geológicas en
las cuales se pueda acumular el petróleo.
Refinación
El petróleo crudo, tal como se presenta al salir del subsuelo, rara vez es adecuado
para su empleo inmediato. Debe ser transformado, con ayuda de diferentes
métodos físicos y/o químicos, en fracciones de comportamiento físico-químico
análogo. Este mejoramiento es lo que se conoce con el nombre de refinación. Los
métodos que para ello se emplean serán descritos en los capítulos siguientes.
El objetivo final de la refinación es obtener del petróleo natural, y de una manera

racional, la mayor cantidad posible de productos para satisfacer las necesidades
del mercado. Para ello, los productos obtenidos tienen que ser, en primer lugar,
valiosos atendiendo a su calidad, y al mismo tiempo, producirse en cantidades
tales que satisfagan la demanda existente.
Mercadeo
La comercialización es la última etapa de un proceso que tiene como objetivo

satisfacer la demanda, tanto de crudos como de derivados, de un mercado ―en
condiciones que aseguren al vendedor la maximización, a largo plazo, del
rendimiento económico de su producto‖. Este es uno de los aspectos más
complejos y quizás el más importante de todo negocio petrolero. Los mercados
son cambiantes y afectados tanto por situaciones políticas como económicas.
Cuando la demanda sobrepasa a la oferta (como en casos de crisis petrolera), los

vendedores pueden exigir condiciones de venta que difícilmente se obtendrían
bajo condiciones normales. Se dice entonces que el mercado es de vendedores.
Cuando la oferta sobrepasa a la demanda, el vendedor se encuentra en la

situación de competir con los demás participantes del mercado, y a fin de obtener
o de conservar un cliente, muchas veces tiene que conceder términos no tan
185
favorables para sus intereses. Se dice entonces que el mercado es de
compradores.
Entre estos dos extremos se dan muchísimas variaciones que influyen en los
precios de comercialización.
La Ilustración 4.2 muestra la relación de funciones y fines de la industria petrolera.
ILUSTRACIÓN 4.2
PROCESOS DE LA INDUSTRIA PETROLERA
186
4.3 Refinación del petróleo
4.3.1 Introducción
Elaborar combustibles del petróleo parece ser un problema relativamente sencillo:
los combustibles se encuentran como tales en el crudo y solamente tienen que ser
separados por un proceso físico, tal como la destilación fraccionada que, para
cada tipo de crudo, proporcionará un rendimiento determinado de productos
derivados.
Ahora bien, las demandas del mercado, en cuanto a cantidades y calidades de los
productos del petróleo, dependen en alto grado del lugar geográfico (Canadá,
Estados Unidos, Europa Septentrional, etc.), de las estaciones (invierno, verano) y
de las especificaciones, cada vez más rigurosas, exigidas por los compradores.
Esto hace que en ciertas épocas del año aumente la demanda de un producto
particular (gasolina, por ejemplo) y disminuya la del otro (gasóleo, por ejemplo);
mientras que en otra época o circunstancia ocurre lo contrario. Esto nos indica
que, se deben hacer cambios en el modo de refinación para satisfacer las
demandas.
4.3.2 Objetivos
Los objetivos fundamentales de la refinación son:
 Cubrir la demanda cuantitativa del mercado.
 Cumplir las especificaciones exigidas.
 Garantizar la satisfacción del cliente.
187
4.3.3 Estrategias
Como es bien sabido, a la estrategia corresponde la fijación de metas y la

formación de planes para alcanzarlas.
Teniendo en cuenta los objetivos de la refinación, la estrategia petrolera considera,

en primer lugar, los tres factores de mayor impacto sobre el proceso de refinación:
 La disponibilidad de crudos.
 Las características del mercado interno, y
 Las características de los mercados de exportación.
Una variable importante que debe tomarse en cuenta es el propio crudo (o

crudos). Los crudos de distintos orígenes difieren ampliamente en composición y,
por lo tanto, en propiedades.
4.3.4 Flexibilidad
Toda compañía petrolera debe ser tan flexible como sea posible.
La flexibilidad implica que, junto a los procesos de separación, la industria necesita

técnicas para convertir un tipo de producto en otro. En este sentido, la flexibilidad
se refiere a la habilidad para cambiar el tamaño molecular de un componente de
un combustible, a fin de cambiar por ejemplo su punto de ebullición.
También es igualmente importante la flexibilidad en mejorar la calidad de ciertos

productos primarios, cambiando la estructura molecular de algunos componentes,
separando hidrocarburos químicamente diferentes y/o eliminando pequeñas
cantidades de componentes indeseables (tales como: compuestos de oxígeno, de
188
nitrógeno y de azufre). Los procesos utilizados para estos fines se conocen como
procesos de conversión y de purificación o tratamiento, los cuales serán
desarrollados más adelante.
Asimismo, la flexibilidad es el resultado no sólo de los muchos procesos

disponibles, sino también de las condiciones de operaciones alternas que pueden
aplicarse a una misma planta o unidad.
4.3.5 Plan de Procesamiento del Petróleo Crudo
Cada crudo puede ser procesado para obtener un gran número de productos
comerciales de alto grado, aunque las posibilidades de cada crudo están limitadas,
hasta cierto punto, por su composición química.
Solamente se deben elaborar aquellos productos para los cuales hay salida
(demanda del mercado). Para lograr esto se planifica sistemáticamente y requiere
un gran número de distintos procesos: cuanto más amplio el campo de procesos
aplicados en la refinería, tanto mayor y más variado el número de productos
finales que pueden ser elaborados.
Las gasolinas de motor, las naftas para usos industriales, kerosén, gasóleos,
aceites lubricantes y aceites combustibles residuales son los principales productos
de la refinería. Para satisfacer la siempre creciente demanda de gasolina de
motor, se tiende a producir el máximo rendimiento posible de esta gasolina, con
frecuencia a expensas de los otros productos, principalmente del combustible
residual.
Ejemplo:
Un plan de procesamiento para un crudo mediano podría ser:
 Máximo rendimiento de gasolina.
189
 Máximo rendimiento de gasóleo (baja fluidez para motores diesel de alta
velocidad).
 Rendimiento del 3% (calculado sobre la carga de crudo) de destilado

lubricante con una viscosidad a 140°F de 9,4 cSt.
 Rendimiento del 5% (calculado sobre la carga de crudo) de destilado

lubricante con una viscosidad de 24,1 cSt a 140°F.
 Combustible residual.
 Mínimo rendimiento de asfalto.
Las propiedades de los productos comerciales deben cumplir las especificaciones

establecidas.
De lo expuesto, se ve claramente que antes de procesar un crudo se debe recoger

la siguiente información:
 Análisis de evaluación del crudo.
 Los medios disponibles de procesamiento.
 El programa día a día de procesamiento.
 Las especificaciones de los productos finales que serán elaborados.
A partir de la evaluación del crudo y de los análisis de rutina, se obtienen los datos
necesarios para el proceso de destilación por el cual se obtienen los semi-
productos (o productos intermedios) de acuerdo a las especificaciones dadas.
Estos semi-productos forman la base del subsiguiente procesamiento.
190
4.4 Esquemas y márgenes de refinación.
4.4.1 Definición
Es el proceso de separar el petróleo en diferentes fracciones o cortes (naftas o

gasolinas, kerosén, gasóleos atmosféricos y de vacío, residuos y asfaltos),
purificar estos componentes y, en ciertos casos cambiar su forma química y física,
a fin de obtener los productos requeridos por el mercado.
4.4.2 Procesos de Manufactura en Refinación

Procesos Descripción
Separación Se basan en las diferencias que existen en las

Física propiedades físicas de los hidrocarburos.
Entre los más conocidos se pueden mencionar los
procesos de: destilación (atmosférica y al vacío),
absorción y extracción con solventes.
Conversión Involucran cambios en la estructura de los

hidrocarburos y son, por consiguiente, una parte
necesaria en las operaciones de toda refinería ya que
convierten productos que están en exceso a los
requerimientos (o de bajo valor) en otros para los
cuales existe una mayor demanda (de más alto valor).
Ejemplo
• El exceso de combustible residual es convertido en
destilados por craqueo.
• Para cambiar el tipo de hidrocarburo y mejorar el
comportamiento del producto se usa la reformación.
Nota
Otros tipos de procesos de conversión se usan para
construir moléculas más grandes y más ramificadas a
191
partir de gases simples, como por ejemplo los
procesos de alquilación y polimerización.
Purificación Constituyen la etapa final del proceso de manufactura.
o Estos tratamientos remueven impurezas indeseables
o transforman impurezas que son dañinas en otras de
Tratamiento menor efecto nocivo.
Todo esto se hace para asegurar que los productos
derivados del petróleo no ofrezcan dificultades
durante su utilización y también para mejorarles el
color, y la estabilidad a la oxidación durante su
almacenamiento, y puedan cumplir las estrictas
especificaciones del mercado, tanto nacional como
internacional que incluyen especificaciones técnicas y
de conservación ambiental.
192
ILUSTRACIÓN 4.3
PROCESO GENERAL DE REFINACIÓN. RUTA DEL CRUDO
193
4.5 Refinación a nivel mundial.
4.5.1 Definición
Se conoce con el nombre de refinería al conjunto de instalaciones industriales
donde se lleva a cabo el tratamiento básico del petróleo crudo y la refinación de
sus productos derivados.
4.5.2 Objetivos
La función primordial de una refinería es elaborar en la forma más económica
posible las cantidades necesarias de productos de las calidades requeridas, a
partir del crudo o crudos que le son suministrados. En tal sentido los objetivos de
la refinería de petróleo son:
 Mantener los productos en especificación (técnica/ambiental), y en los

volúmenes comprometidos de acuerdo a la demanda.
 Realizar las operaciones en forma óptima desde los puntos de vista técnico
y económico.
 Mantener los equipos operables de manera segura.
 Realizar los estudios de mejoras operativas necesarias.
Estos objetivos se logran mediante procesos apropiados que se realizan en

diversas plantas que, separan y cambian la forma de los constituyentes del crudo
para obtener productos que cumplan las especificaciones requeridas en el
mercado de consumo.
194
4.5.3 Conformación
Una refinería está formada por un cierto número de distintas unidades o plantas,
bastante próximas, cuyas capacidades están ajustadas unas a otras. Este hecho
tiene el objetivo de economizar calor y evitar la producción de excedentes
invendibles.
Utilizando intercambiadores de calor (o termopermutadores) de productos y

pasando los productos intermedios de una planta a otra sin enfriamiento con agua,
se ahorran grandes cantidades de combustible, ampliando así la cantidad de
producto disponible para la venta.
4.5.4 Capacidad
La cantidad de crudo procesado por la refinería usualmente se expresa en miles

de barriles por día (Mbbl/d) o en toneladas métricas por día (tm/d), siendo el
patrón la capacidad de destilación primaria. Esto se hace así porque todas las
subsiguientes instalaciones (plantas) están ajustadas a las cantidades de
fracciones por el proceso primario de destilación de crudos.
Las refinerías se diferencias ampliamente en capacidad. Hay grandes refinerías

que procesan más de 500.000 barriles por día, mientras que hay otras más
pequeñas, de importancia local, que procesan desde 20.000 a 35.000 barriles
diarios.
Ahora bien, no solamente el procesamiento diario es la medida del tamaño de una

refinería: otro factor importante es el número de productos elaborados. Cuantos
más productos hace una refinería, más plantas se necesitan y mayor es el área
ocupada.
195
4.5.5 Otras Instalaciones, Equipos y Servicios de Refinería
Junto a las plantas de procesamiento, la refinería incluye otras instalaciones,

diversos equipos y servicios sin los cuales no puede funcionar adecuadamente.
Instalación,
Descripción
Equipo o Servicio
Patios de Tanques y Toda refinería tiene diversos patios de tanques; como regla
de Red de Tuberías general hay uno para almacenar los distintos crudos, otro para
almacenar los productos intermedios y un tercero, para
almacenar los productos finales.
Un complejo sistema de tuberías, de todos los diámetros,
comunica entre sí las diferentes plantas de la refinería y
permite que el crudo y los productos circulen entre las plantas,
los tanques de almacenamiento y los muelles.
Por otras tuberías circulan agua, vapor de agua, aire y
combustible.
Instalaciones de La mayoría de las refinerías están situadas en vías acuáticas

Carga / Descarga donde cargan/descargan tanqueros transoceánicos y de
(área portuaria, etc.) cabotaje. Debido a las precauciones especiales que deben
observarse, generalmente estos puertos están siempre
separados de los puertos comerciales.
Además de las instalaciones para recibir y despachar a granel,
las refinerías deben tener medios para entregar a camiones -
cisterna, para despachar productos envasados y para el
llenado de cilindros de gas (propano y/o butano).
Equipos Automáticos En la refinería y área portuaria hay instalados modernos
equipos automáticos para la regulación y control de la
circulación del crudo y derivados, así como para controlar
temperaturas, presiones y niveles, a fin de garantizar la
uniformidad de funcionamiento y el exacto sometimiento a las
especificaciones requeridas. Varios sistemas de cables y de
tuberías conectan las plantas con los controles e instrumentos
automáticos.
Laboratorio Es la última barrera entre la refinería y el mercado, el lugar
donde se efectúan análisis rutinarios y/o especiales sobre
crudos y materias primas (análisis de identificación) y sobre
productos elaborados antes de ser entregados a los
compradores (control de calidad). Ver Ilustración 4.4.
El laboratorio debe detectar los errores y/o desviaciones de la
196
refinería, ya que de lo contrario, si estos son detectados por el
cliente, pueden ocasionar pérdidas económicas y de imagen a
la empresa.
Suministro de Muchas grandes refinerías, para disponer‘ de una fuente de
Electricidad energía confiable, tienen sus propias plantas generadoras de
electricidad. Los generadores de la planta eléctrica son
movidos por turbinas a vapor.
Una red subterránea de cables suministra la electricidad para
ci alumbrado y la energía para las numerosas bombas que
hacen circular ci crudo y‘ sus derivados a través de toda la
refinería
Agua Se requieren cantidades enormes de agua para enfriamiento
(en las refinerías costeras se emplea mayormente agua
salada), y una pequeña cantidad de agua dulce como
alimentación a las calderas. El agua para calderas es
necesaria para la producción de vapor. Generalmente las
refinerías tienen plantas de purificación y/o ablandamiento
dulce.
Vapor En el proceso de destilación se usa una gran cantidad de
vapor (ejemplo: en los despojadores), para impulsar
maquinaria (bombas, eyectores), para calentar productos con
elevado punto de solidificación (combustibles pesados,
residuos, asfaltos) y para otros fines similares.
Este es un sistema de seguridad y de protección a las plantas
Sistema de de la refinería.
Mechurrio Toda planta que produzca vapores está conectada al sistema
del mechurrio. Este sistema, totalmente independiente,
permite que los vapores sean rápidamente descargados
cuando la planta tenga serias dificultades o deba pararse
bruscamente (parada de emergencia), por ejemplo en el caso
de reventón de un tubo.
A través de este sistema los vapores y gases pasan, vía
trampas líquidas, al mechurrio donde son incendiados y
consumidos por una llama permanente.
Son medios adecuados y procedimientos establecidos para
Disposición de combatir la contaminación del agua y del aire; también se
Desechos y dispone de lugares seguros para depositar los desechos
Tratamiento de industriales.
Aguas
En las refinerías existe un sistema separado de agua para
Equipos Contra- combatir los incendios y un cuerpo de bomberos
Incendios especialmente adiestrado y equipado para el combate de este
tipo de emergencias.
197
ILUSTRACIÓN 4.4
RELACIONES DEL LABORATORIO
198
4.6 Ejemplo de un Sistema de Refinación
4.6.1 Introducción
La integración de los procesos se basa en la cantidad y calidad de los productos

que el mercado exige y en las materias primas disponibles.
Al planear la integración de una refinería, es primordial la selección correcta de

unidades de proceso apropiadas y aún más, diseñadas de forma tal que los
productos cumplan las exigencias del mercado.
La demanda de cantidad y calidad del mercado debe ser estimada en forma

precisa y los crudos disponibles evaluados antes de planear los procesos
primarios para una nueva refinería o para expandir los de una existente. Estos
procesos primarios comprenden plantas de destilación atmosférica y de vacío y
plantas de desintegración o craqueo térmico o catalítico (conversión).
Plantas de Destilación Atmosférica y de Vacío
Las plantas de destilación atmosférica separan al crudo en productos destilados y

residuo (el cual es a veces llamado residuo largo); los destilados, generalmente
después de tratamiento son destinados a la elaboración de productos
convencionales.
El residuo largo puede ser destilado de nuevo, esta vez a presión reducida, en una
planta de destilación al vacío, y los destilados de esta planta pueden ser usados
como materiales para la elaboración de aceites lubricantes como alimentación
para plantas de craqueo catalítico, o como componentes para aceites
combustibles.
El residuo de la planta de alto vacío llamado también residuo corto, puede ser
usado según las relativas demandas del mercado, en mezclas de aceites
199
combustibles residuales o, cuando proviene de crudos apropiados, como material
de base para la elaboración de asfaltos o de ciertos grados de aceites lubricantes
viscosos, conocidos como bright stocks (lubricantes residuales). También es
usado como alimentación a las plantas reductoras de viscosidad.
Plantas de Desintegración o Craqueo Térmico o Catalítico (Conversión)
Cuando la relación entre naftas y aceites combustibles obtenida por destilación

primaria es menor que la requerida en el programa del mercado, se utilizan
plantas de craqueo para convertir productos pesados como gasóleos y
combustibles pesados en gasolina, con la ventaja de que ésta tiene mayor número
de octano.
Una vez que han sido planeadas las unidades de procesamiento primario, se
deben estudiar las propiedades de cada producto que se va a manufacturar para
determinar las plantas de procesamiento secundario que harán falta para que los
productos cumplan las especificaciones exigidas; por ejemplo, podría ser
necesario mejorar el número de octano de la fracción de nafta, obtenida de la
destilación atmosférica del crudo. Esto puede ser hecho por medio de la
reformación térmica o catalítica. La reformación térmica, además de mejorar el
número de octano de las naftas, produce también olefinas que pueden ser
convertidas mediante procesos de alquilación y de polimerización en valiosos
componentes de buenas propiedades antidetonantes.
Si se requiere manufacturar kerosén para iluminación de primera calidad, es

necesario instalar una planta de extracción con dióxido de azufre líquido (proceso
Edeleanu), para mejorar ciertas propiedades tales como mejor iluminación y
mínimo desprendimiento de humo. Actualmente, se está aplicando cada vez con
mayor extensión el hidrotratamiento para mejorar la calidad del kerosén y de los
combustibles para turbinas de aviación.
En forma similar, la manufactura de aceites lubricantes requiere la instalación de

plantas para la extracción con solventes de los hidrocarburos que afectan el índice
de viscosidad y el punto de fluidez (plantas de desaromatización y de
200
desparafinación), dependiendo naturalmente, estas plantas de la clase de
destilado disponible y de los requerimientos específicos del mercado. También en
este campo se está aplicando el hidrotratamiento.
4.6.2 Ejemplo de Clasificación de una Refinería
Cada refinería tiene su propio programa de procesamiento y de acuerdo al mismo

elabora cierto número de productos en las cantidades y calidades que el área
pueda absorber. Teniendo esta característica presente, las refinerías se pueden
clasificar como:
 Simples.
 Complejas.
 Totalmente integradas.
La tabla 4.1 presenta una descripción general de las refinerías según su

clasificación
201
TABLA 4.1 DESCRIPCIÓN GENERAL DE LAS REFINERÍAS
SEGÚN SU CLASIFICACIÓN
Simple (1) Compleja (2)
Totalmente
Antigua Moderna integrada (3)
Productos:
Gas combustible. Gas combustible Gas combustible Gas combustible
Gas propano Gas propano Gas propano Gas propano
Gas butano Gas butano Gas butano Gas butano
Gasolina de motor Gasolina de motor Gasolina de motor Gasolina de motor.
Kerosén Kerosén. Gasolina de aviación. Gasolina de aviación.
Gasóleo Turbocombustible de Naftas industriales. Naftas industriales.
Combustible diesel aviación. Kerosén combustible. Kerosén combustible.
Combustible residual Gasóleo para motores. Turbocombustible de Turbocombustible de
Diesel para motores de aviación. aviación.
alta velocidad. Kerosén ―Premium‖. Kerosén ―Premium‖.
Gasóleos industriales Gasóleo para motores Gasóleo para motores
diversos. diesel de alta diesel de alta velocidad.
Combustible diesel velocidad. Combustible diesel
Combustible residual Combustible diesel Combustible residual.
Combustible residual. Aceites lubricantes
HVI/LVI.
Ceras parafinosas.
Asfalto (Bitumen
asfáltico).
Procesos:
Destilación primaria. Destilación primaria. Destilación primaria. Destilación primaria.
Procesamiento de Procesamiento de gas. Procesamiento de gas. Procesamiento de gas.
gas. Reformación catalítica. Reformación catalítica. Reformación catalítica.
Reformación térmica. Craqueo catalítico. Destilación al vacio. Destilación al vacio.
Craqueo térmico. Tratamientos. Craqueo catalítico. Craqueo catalítico.
Tratamiento de Alquilación. Alquilación.
kerosén. Recuperación de Tratamientos
gases. Extracción con
Tratamientos solventes de bases
lubricantes.
Desasfaltación.
Desparafinación.
Soplado de asfalto.
(1) Gama limitada de productos

(2) Mayor variedad de productos
(3) Gama completa de productos
202
ILUSTRACIÓN 4.5
ESQUEMA DE UNA REFINERÍA SIMPLE
203
ILUSTRACIÓN 4.6
ESQUEMA DE UNA REFINERÍA INTEGRADA
204
SECCIÓN V
PROCESOS DE SEPARACIÓN FÍSICA

EN LA REFINACIÓN DE PETRÓLEO
5 PROCESOS DE SEPARACIÓN FÍSICA EN LA REFINACIÓN DE
PETRÓLEO
Los procesos de separación física son los que se utilizan para separar el petróleo
crudo en fracciones de diferentes puntos de ebullición, o para liberarlos de otras
sustancias extrañas que frecuentemente le acompañan cuando sale de los
yacimientos. Entre estas sustancias, las más comunes son: el agua, las sales
solubles en agua y los sedimentos sólidos insolubles en el agua.
5.1 SEDIMENTACIÓN
5.1.1 Introducción
El proceso de sedimentación se utiliza para separar el agua y los sólidos que

normalmente contiene el petróleo crudo en suspensión. Estas sustancias por ser,
en general, más pesadas tienden a sedimentarse cuando se les deja en reposo
durante cierto tiempo.
La sedimentación puede acelerarse calentando el petróleo o mediante el uso de

aditivos químicos desemulsionantes.
5.1.2 Pre-tratamiento del Crudo
En las refinerías que cuentan con unidades de destilación primaria de alta

capacidad de procesamiento, el crudo sufre un tratamiento previo tendiente a
reducir su contenido de sales en suspensión, debido a que éstas y principalmente
el cloruro de sodio se pueden encontrar en el petróleo crudo en proporciones
significativas que, de no ser reducidas, contribuyen a taponar o a ensuciar
206
seriamente y en corto tiempo los intercambiadores de calor y los tubos de los
hornos.
Por otra parte, los cloruros de magnesio y de calcio se descomponen parcialmente

durante el proceso primario de destilación (se hidrolizan), generando ácido
clorhídrico (HC1) altamente corrosivo, que ocasionaría daños severos en las
cabeceras de las torres de destilación, si no fuera apropiadamente neutralizado
mediante inyección de amoníaco.
Debido a que el cloruro de sodio queda en gran parte retenido en el producto de

fondo sin descomponerse y pasa a procesos de conversión profunda, donde
produce efectos dañinos, es necesario y de conveniencia económica, pre-tratar el
crudo en instalaciones de tratamiento bastantes sofisticadas y costosas,
denominadas ―equipos de desalación eléctrica‖ o ―desaladores‖. En éstos, el
petróleo crudo, precalentado por inyección en la misma planta, ingresa y recibe
una inyección de agua dulce caliente que provoca la disolución de las sales
solubles suspendidas en el crudo.
Posteriormente, esta mezcla agua/crudo es casi totalmente deshidratada, en otra

sección del mismo equipo, por un proceso de deshidratación electrostática con
separación casi instantánea del agua anteriormente inyectada, y en la cual se han
disuelto la mayor parte de las sales que el crudo traía en suspensión.
La necesidad de separar el agua del crudo es prioritaria y obedece a que una

rápida evaporación de ella en los hornos o en las torres fraccionadoras puede dar
lugar a serias y destructoras explosiones, por un violento aumento de la presión,
de las cuales existe un amplio historial en plantas de diseños anticuados.
207
5.2 DESTILACIÓN.
5.2.1 Introducción
La destilación es un proceso de vaporización, por adecuada aplicación

del calor seguido de una condensación, que permite separar del crudo
diferentes ―grupos‖ o ―fracciones‖ (formada cada una de ellas por
aquellos hidrocarburos cuyas propiedades son iguales o parecidas y
cuyos puntos de ebullición están comprendidos entre ciertos límites
especificados), que posteriormente se usan como componentes para
la elaboración de los productos terminados que se venden en el
mercado, tales como: gases licuados, gasolinas, naftas industriales,
kerosén, aceites de calefacción (gasóleos), etc.
El concepto fundamental del proceso se basa en la acción recíproca

entre un líquido hirviente y un vapor en condensación, a temperatura y
presión uniformes (equilibrio termodinámico vapor-líquido). Así,
cuando una mezcla de varios componentes líquidos comienza a hervir
y los vapores resultantes son condensados, se obtiene un líquido con
mayor concentración de componentes livianos que la mezcla original:
Repitiendo este procedimiento un cierto número de veces
(―rectificación‖), es posible separar los componentes de la mezcla
original hasta el grado de pureza requerido. Las plantas de destilación
son procesos continuos, con fraccionamiento.
208
Las destilaciones más frecuentes efectuadas en los laboratorios para
el control de las operaciones y de la calidad de los productos son, por
el contrario, procesos de operación discontinua (se destila un lote de
producto) y no hay fraccionamiento, excepto cuando se evalúan
crudos; en cuyo caso, aunque la operación es discontinua, sí se aplica
un determinado fraccionamiento.
Finalmente, debe decirse que la destilación es la operación más

importante de una refinería e indispensable en la industria petrolera,
ya que suele ser la primera operación en la refinación del crudo, y
desempeña un papel importante en otros procesos de refinación, tales
como craqueo, alquilación, elaboración de lubricantes, etc.
5.2.2 Tipos de Destilación
Existen numerosas formas de destilar mezclas líquidas y cada una de ellas

responde a fines concretos. A continuación, se describirán los tipos más usados
en la industria petrolera:
 Destilación atmosférica.
 Destilación al vacío.
 Destilación a presión.
209
5.2.2.1 Destilación Atmosférica
La destilación de un crudo depende del tipo y las especificaciones del mismo.

Mediante este proceso de destilación se separan las fracciones volátiles y
medianas del petróleo, permitiendo hacer:
 Cortes que se mezclan directamente para elaborar productos comerciales

(gasolinas de motor, kerosén, gasóleos, etc.).
 Cortes que se usan como materia prima de procesos que presentan la

particularidad de transformar o reordenar la constitución de las moléculas
de los hidrocarburos (por ejemplo, craqueo catalítico de destilados pesados
e isomerización del n-butano, para obtener gasolinas de alta calidad).
 Cortes que se utilizan como material de alimentación a procesos extractivos

y/o de tratamiento, con la finalidad de obtener determinadas fracciones con
alto grado de pureza por ejemplo, el proceso Edeleanu para refinar
kerosén, hidrotratamiento, etc).
5.2.2.1.1 Instalaciones
Todos los procesos de destilación son fundamentalmente iguales y. en su parte

principal requieren las siguientes unidades/equipos esenciales:
 Hornos.
 Torres de fraccionamiento.
 Columnas despojadoras, con vapor.
210
 Intercambiadores de calor (o terrnopermutadores).
 Condensadores y enfriadores.
 Bombas y tuberías de conexión.
 Tanques de almacenamiento.
En esta sección solo se analizan las torres de fraccionamiento.
5.2.2.1.2 Torres de Fraccionamiento
El proceso de destilación se lleva a efecto en una columna o torre de

fraccionamiento, donde ocurre la vaporización y separación de las diferentes
fracciones.
Estas columnas o torres son grandes cilindros verticales cuyas dimensiones, tanto
el diámetro como la altura, varían de acuerdo con el tipo de separación a
efectuarse y con el volumen de producción requerido. Esto nos dice que cada torre
de fraccionamiento ha sido construida con una finalidad precisa y se le han dado
las dimensiones más apropiadas para ese fin.
La construcción de las columnas no es tan simple como a primera vista puede

parecer, pues su interior no está vacío sino que en toda su extensión contiene un
número de platos, o bandejas horizontales, perforados, superpuestos y
simétricamente espaciados, que reciben el nombre de platos de fraccionamiento.
Estos platos tienen un gran número de orificios y están construidos en tal forma
que mantienen un nivel de líquido en su interior. En cada uno de los orificios hay
un tubo corto sobre el cual se coloca un casquete o campana de burbujeo, especie
de copa invertida, cuyo objetivo es desviar los vapores ascendentes y obligarlos a
211
burbujear por el líquido que se mantiene en el plato. Cada plato está fijo en la
columna y se comunica con el plato inmediato inferior mediante un tubo llamado
salida o bajante (ver Ilustración 5.1.). Esta salida permite el paso del líquido
condensado al plato inmediato inferior para que sea nuevamente evaporado.
ILUSTRACIÓN 5.1.
PLATOS DE FRACCIONAMIENTO
212
ILUSTRACIÓN 5.2.
TORRE PRINCIPAL DE DESTILACIÓN
213
5.2.2.1.3 Descripción del proceso
Una vez deshidratado, el petróleo se bombea de los tanques de almacenamiento y

se pasa a través de una serie de intercambiadores de calor y pasa luego a los
hornos, en donde se eleva su temperatura al nivel requerido para vaporizar la
mayor parte de los hidrocarburos volátiles presentes en el crudo. La mezcla
caliente de vapores y líquidos pasa continuamente a la torre de fraccionamiento.
Una vez dentro de la columna ocurre la separación de vapores, los cuales
ascienden hacia la parte superior: sección de fraccionamiento (ver Ilustración 5.2)
y de líquidos, formado por los hidrocarburos más pesados de alto punto de
ebullición, que fluye hacia abajo y es despojado en su recorrido de los productos
livianos que contengan. Esta parte inferior de la torre se llama ―sección de
despojamiento ―.
Para ascender, los vapores tienen que pasar a través de las perforaciones y
casquetes de los platos, burbujear y bañarse en el líquido acumulado en ellos que,
como es de suponer, está a una temperatura más fría que los vapores (ver
Ilustración 5.1 .). Al efectuarse este contacto líquido-vapor, los componentes más
pesados del vapor, cuyos puntos de ebullición son iguales o mayores que el del
líquido presente en los platos, se enfrían, se condensan y junto con el líquido
existente descienden al plato inferior inmediato, o pueden ser extraídos de la
columna en forma líquida por drenajes laterales, mientras que los componentes
más livianos permanecen en la fase vapor para subir al plato siguiente.
Al mismo tiempo, el calor cedido por los vapores al condensarse en el plato es

suficiente para vaporizar los hidrocarburos más livianos que están presentes en el
líquido que ha caído del plato superior. Los vapores que no logran condensarse
por ser la temperatura del plato demasiado alta, ascienden al plato superior
inmediato donde se repite el mismo fenómeno.
Así, los vapores pasan sucesivamente por todos los platos dejando en ellos, en
forma de líquido, los hidrocarburos más pesados que contenían originalmente, y
214
llegan a la salida, situada en la parte más alta de la columna, con los componentes
más livianos.
Como esta parte de la columna no puede recibir del plato inmediato superior
puesto que no existe, se introduce parte del condensado liviano frío por el tope de
la torre. Este líquido, artificialmente introducido, se denomina reflujo, y tiene por
objeto enfriar el tope de la columna y condensar los vapores que son demasiado
pesados para ser incluidos en el producto o fracción de cabecera. En otras
palabras, la finalidad del reflujo es controlar la temperatura de la parte superior de
la columna y establecer un gradiente de temperatura entre tope y fondo, y también
establecer un flujo de líquido hacia abajo en el interior de la torre.
Entonces, dentro de la torre se tiene:
 Una corriente de líquido frío que cae desde la parte superior de la torre
hacia abajo, por las salidas de los platos.
 Una corriente de vapores calientes que asciende hacia la cima de la torre,

pasando por los casquetes de burbujeo.
Entre estas corrientes, que se ponen en contacto íntimo, hay un mutuo cambio de
calor, de forma tal que los vapores en su paso hacia arriba se enfrían
gradualmente y el líquido descendente se calienta.
Llegado un momento se establece un equilibrio en la torre, entonces la

composición de la alimentación, así como la temperatura de entrada, la presión
dentro de la torre y la cantidad de reflujo es siempre la misma. De este modo se
obtiene en cada plato una temperatura constante y, desde el tope hasta la
215
entrada, la temperatura sube gradualmente. Ahora bien, como a cada temperatura
corresponde una composición definida de los vapores y del líquido, se deduce
lógicamente que en cada punto de la torre hay un líquido de composición más o
menos constante y que sólo variará si cambian algunas de las variables
operativas.
5.2.2.1.4 Controles
Las torres fraccionadoras están completamente aisladas como medida de
protección contra cambios atmosféricos y contra posibles corrientes de aire.
El funcionamiento de estas torres es estrechamente vigilado. En los puntos donde

sea necesario, se controlan temperaturas, cantidades de carga, niveles de
líquidos, etc. En general, el control de una planta depende de la exactitud con que
se controlen ciertas variables; por este motivo durante la operación se llevan
registros de:
 La cantidad de alimentación introducida por hora.
 Las temperaturas de entrada y salida de los intercambiadores de calor y

hornos.
 Las temperaturas y presiones en las partes superior e inferior de las

fraccionadoras y despojadores.
 Cantidad de reflujo.
 La cantidad de líquidos (flujos) retirados por hora, es decir, gas, nafta,

kerosén y residuo.
 Los niveles o cantidad de líquido, en el fondo de las diferentes torres,

recipientes, etc.
216
Nota
Para el control de todas estas variables se usan en las refinerías modernos

equipos registradores automáticos (eléctricos, electrónicos, computarizados, etc.).
Estos instrumentos se instalan todos juntos en una parte de la planta que se llama
cuarto o sala de control.
GRÁFICO 5.1
MODOS DE OPERACIÓN
217
5.2.2.1.5 Productos y Modos de Operación
Las fracciones obtenidas no son productos puros sino que cada una de tilas es
una mezcla de muchos componentes y por lo tanto, no hierven a una temperatura
fija constante. Se caracterizan por poseer un intervalo o rango de ebullición,
definido por los puntos inicial y final de destilación Las condiciones de operación
de la planta se controlan de fomia tal que cada fracción tenga el intervalo de
ebullición requerido El gráfico 5.1 ilustra ésta operación
Al condensarse los vapores del tope, los primeros productos obtenidos son los
gases disueltos, no condensables a temperaturas y presiones ordinarias, que
pasan a una planta separadora de gases. El condensado obtenido recibe el
nombre de tops o nafta liviana. Parte de este condensado es devuelto como reflujo
interno a la columna y va cayendo de plato a plato, vaporizándose en el camino y
siendo reemplazado poco a poco por hidrocarburos más pesados que se
condensan. Cuando llega a un determinado plato (generalmente el octavo,
contado desde arriba) la cantidad de condensado liviano que contiene es muy
pequeña y en su mayoría consiste de una mezcla de hidrocarburos que se llama
kerosén (1 er corte lateral).
Una parte del líquido de este plato se pasa por una columna auxiliar, que se llama
despojador de fracciones ligeras, donde es recalentado y soplado con vapor de
agua que lo despoja de cualquier fracción liviana y la devuelve en forma de liquido
a la columna primaria. El líquido restante, ya con su punto de inflamación bastante
elevado, recibe el nombre de kerosén crudo. Este kerosén, antes de ser usado,
debe ser purificado; y para ello se le hace pasar por unas tratadoras con soda
cáustica (NaOH) para eliminar su acidez; después, se hace pasar a través de
filtros de sal y de arcilla para eliminar el agua y las partículas contaminantes.
En igual forma, pero sacando líquido de los platos más bajos se consigue la
fracción llamada gasóleo (2do corte lateral), ya que se usa como combustible
diesel, entre otras aplicaciones. Se almacena tal y como sale de la planta o se
somete a procesos de desulfuración para disminuir su contenido de azufre total.
218
Mientras todo lo anteriormente expuesto sucede con los vapores, el residuo líquido
sigue su camino hacia el fondo de la columna primaria (ver Ilustración 5.2.),
cayendo sobre otra serie de platos denominados platos despojadores. El residuo
es despojado de cualquier fracción liviana que pueda tener, por medio de vapor de
agua inyectado en el fondo de la columna. La mezcla de vapor, de agua y vapores
de hidrocarburos, asciende a través de los platos despojadores y se une con los
otros vapores, mientras el residuo llega finalmente al fondo de la torre. De aquí se
bombea a los precalentadores, para calentar al crudo entrante y, al mismo tiempo,
enfriarse a una temperatura que permite almacenarlo en tanques.
Frecuentemente este residuo (también denominado residuo largo) es utilizado

como alimentación a plantas de destilación al vacío, a fin de obtener componentes
básicos para la elaboración de aceites lubricantes o para preparar la fracción de
carga a unidades de craqueo. También se utiliza como componente de
combustible diesel (para grandes motores diesel de baja velocidad) o como
componente de combustibles residuales.
Cada fracción componente del crudo se puede sacar de esta manera de la torre a
un nivel diferente y enviarse, por separado, a procesos de refinación ulteriores,
después de los cuales estará lista para el uso. Por ejemplo: las naftas a
fraccionadores, el kerosén a tratamiento con NaOH, el diesel a hidrodesulfuración
(HDS), etc.
En la tabla 5.1 se dan las principales fracciones que se obtienen, en orden de

gravedad API o de peso específico. Como puede apreciarse en dicha tabla, las
fracciones no empiezan donde termina la inferior inmediata, sino que hay una
cierta superposición entre una y otra. Esto es debido, en primer lugar, a la
variedad de componentes similares que hay en el crudo y cuyos puntos de
ebullición solamente difieren en muy pocos grados o fracciones de grado y, en
segundo lugar, a la poca exactitud o eficiencia de fraccionamiento de algunas
torres para separar una mezcla de fracciones exactamente definidas (esto
normalmente se consigue en plantas piloto de laboratorio para evaluar crudos).
219
Es de advertirse, no obstante, que para estos productos, después de que cumplan
ciertas especificaciones, es de relativa poca importancia cierta superposición,
siempre que se encuentre entre los límites permitidos (ver gráfico 5.2). La curva
del gasóleo liviano (corte N° 2), indica un fraccionamiento muy pobre de la torre a
ese nivel, o presenta problemas a nivel de platos o es una operación especial para
maximizar dicho corte.
TABLA 5-1 FRACCIONES DE PETRÓLEO CRUDO
Peso Intervalo de ebullición

Fracción API a 60°F especifico a
60°/60°F
°C °F
Nafta liviana 59.7 0.740 40-200 104-392
Nafta pesada 49.9 0.780 170-230 338-446
Kerosén 45.3 0.800 200-280 392-536
Gasóleo 34.9 0.850 240-230 464-626
Residuo largo 22.3 0.920 Residuo residuo
220
GRÁFICO 5.2
CORTES DE DESTILACIÓN ATMOSFÉRICA
221
5.2.2.1.6 Propiedades de los Productos
Las propiedades de los productos o fracciones obtenidas son controladas

mediante el ajuste de las condiciones de operación de la planta (temperaturas,
presiones y flujos). Por ejemplo: a medida que aumentan los puntos de ebullición
de las fracciones, lo que se logra variando el caudal de reflujo y el suministro de
calor a la tone, éstas tienden a adquirir color y a ser más viscosas. Así, la nafta
tiene la transparencia del agua, el kerosén es también incoloro u ostenta color
amarillo pálido, en tanto que los destilados medianos varían entre color pardo
claro y oscuro.
5.2.2.1.7 Control de Alimentación
Es muy importante que durante la operación, la composición de la alimentación

permanezca constante. Con esta finalidad se determinan regularmente en el
laboratorio la gravedad API o el peso específico, el porcentaje de livianos y el
contenido de contaminantes. El contenido de agua, sal y sedimentos debe ser
reducido al mínimo.
Las cantidades máximas admisibles son:
Agua 0,5% v.
Sal como NaCI 10 lbs/1000b
Sedimento 0,001 % p.
222
Estos contaminantes pueden causar el ensuciamiento y/o corrosión del equipo, y
el agua puede causar un violento crecimiento de la presión dentro de la torre, con
serios daños (pueden volar los platos) en su interior. Por este motivo nunca debe
rebajarse la importancia del análisis periódico del agua y sedimento (BS&W) ni la
confiabilidad del resultado.
Si un crudo contiene relativamente altas cantidades de contaminantes, las sales y

los sedimentos se depositarán en los tubulares de los intercambiadores de calor y
de los hornos, lo cual puede provocar sobrecalentamientos, obstrucciones, pandeo
y aún rotura de los tubos. Además, como ya se sabe, las sales pueden producir
seria corrosión en los condensadores de tope.
5.2.2.1.8 Control de Productos y Puntos de Muestreo
A intervalos regulares se toman y examinan muestras de los procesos de

destilación y se envían al laboratorio aquellas, cuyas propiedades claves no son
controladas por analizadores en línea.
Los lugares de toma de muestras, o puntos de muestreo, difieren de una planta a

otra; en general, dependen del diseño de los equipos, pero es común a todos los
diseños que dichos puntos se sitúen en los lugares de las tuberías donde haya
máxima turbulencia, ya que ello garantiza que todos los componentes de esa
fracción están bien mezclados. La Ilustración 5.3 presenta el punto de muestreo.
223
ILUSTRACIÓN 5.3.
PUNTO DE MUESTREO
224
En la tabla 5.2 se indican las muestras y pruebas que más frecuentemente se
toman y controlan (incluyendo las de analizadores automáticos) en una planta de
destilación atmosférica.
TABLA 5-2 MUESTRAS Y ANÁLISIS
5.2.2.1.9 Productos “Fuera de Especificación”
En las operaciones de destilación bien controladas se obtiene una serie

preestablecida de fracciones que deben cumplir las especificaciones o guías
operacionales requeridas.
Cambiando las alimentaciones (crudos) y los modos de operación (para obtener

diferentes fracciones con distintas especificaciones o guías operacionales), se
puede obtener una extensa gama de fracciones y, en consecuencia, de
225
aplicaciones, como indica la tabla 5.3. Ahora bien, todo cambio de alimentación o
de modo de operación, así como la operación irregular de la planta, perturba el
equilibrio de la misma y, como resultado, los productos no cumplen todas las
especificaciones exigidas, como, por ejemplo: un punto final de ebullición
demasiado alto, un punto de inflamación demasiado bajo, un color demasiado
oscuro, etc.
Estos productos fuera de especificación, hasta que la planta no alcance de nuevo

su equilibrio, son bombeados a desechos (slops) y almacenados en tanques
separados para ser reprocesados.
226
TABLA 5-3 FACCIONES DE DESTILACIÓN ATMOSFÉRICA
(*) Dependiendo del crudo procesado, puede ser utilizado para la elaboración
de aceites lubricantes o de asfaltos.
227
5.2.2.1.10 Destilación al Vacío
Los residuos de la destilación atmosférica del crudo se destilan a temperaturas

más altas para producir bases para aceites lubricantes, o para preparar
alimentaciones a unidades de craqueo catalítico.
Esta destilación debe realizarse a presión -reducida (vacío), pues los rangos de
ebullición de las fracciones presentes en el residuo largo son tan elevados, que
parte de sus componentes se descompondrían si la destilación se hiciera -a
presión atmosférica.
El vacío en la columna de destilación se obtiene por medio de eyectores, y en

algunos casos, con bombas de vacío. La presión más importante en una torre de
vacío es la de la zona flash, ya que es en esta zona donde tiene lugar el equilibrio
líquido-vapor. Los valores más comunes oscilan entre 20 y 40 mmHg, aun cuando
en el tope de la torre se pueden alcanzar valores tan bajos como 10 mmHg; esto
se debe a que los internos de la torre producen caídas de presión y no permiten
que en la zona flash se alcance el mismo vacío que en el tope de la torre. Debido
a ello, en la mayoría de las columnas de vacío modernas no se emplean platos,
sino que se utilizan rellenos, los cuales dan lugar a menores caídas de presión a lo
largo de la columna.
Para mejorar la vaporización, en algunas torres de vacío se rebaja aun más la

presión efectiva mediante la adición de vapor a la entrada del horno y/o en el
fondo de la columna de vacío. El vapor incrementa la velocidad en los tubos del
horno y minimiza la formación de coque y adicionalmente disminuye la presión
parcial de los hidrocarburos dentro de la zona flash.
228
5.2.2.1.11 Los Internos en las Torres de Destilación
Los internos de las torres de destilación tienen como función dirigir los
flujos de líquido y vapor dentro de la columna con el fin de evitar
canalizaciones de los mismos y mejorar la eficiencia en la
transferencia de masa entre las fases. Cada tipo de interno tiene un
diseño y función específica dentro de la torre, pero en general se
pueden clasificar en platos, rellenos, rejillas, distribuidores y bajantes.
En esta sección se describirán brevemente los más importantes.
5.2.2.1.12 Platos
Los platos están referidos en destilación atmosférica.
5.2.2.1.13 Rellenos
Los rellenos son aditamentos que se colocan en la torre de destilación para
cumplir un objetivo similar al de los platos. Su principal diferencia con los platos es
que no son unidades puntuales diferenciadas y colocadas en un punto específico
de la columna, sino más bien elementos continuos ubicados en zonas de la torre.
Del mismo modo que cada unidad de plato físico representa una fracción de
unidad de una etapa teórica (dependiendo del tipo de plato y de su eficiencia), una
unidad de longitud de un relleno representa también una determinada fracción o
fracciones de una etapa teórica de equilibrio en la destilación.
Los rellenos presentan mayor capacidad y menor caída de presión que los platos,
razón por la cual los han ido desplazando en el tiempo.
229
5.2.2.1.14 Descripción del Proceso
Elaboración de Bases para Aceites Lubricantes “HVI”
La alimentación (residuos de crudos parafínicos de la destilación atmosférica) se

precalienta y se bombea, a alta velocidad, a un horno donde se lleva a una
temperatura de 360°C a 400°C (680°F - 752°F); una mayor temperatura o mayor
tiempo de residencia en el horno daría origen a demasiado craqueo, con los
consabidos efectos adversos.
A continuación entra en la torre fraccionadora (ver Ilustración 3.4). El

fraccionamiento que aquí ocurre no es muy diferente del descrito en la destilación
atmosférica, pero aquí no es tan importante el exacto fraccionamiento.
Las fracciones más livianas salen por el tope de la torre en forma de vapores, los
cuales son condensados a estado líquido; parte de este líquido se devuelve a la
parte superior de la columna como reflujo y el resto se extrae como gasóleo de
vacío (VGO).
A varios niveles de la columna se extraen cortes laterales que son enviados hacia
despojadores donde, mediante vapor sobrecalentado, se les despoja de los
constituyentes livianos. Estos cortes rectificados constituyen las fracciones
denominadas bases de aceites lubricantes que, mediante posterior refinación, son
convertidas en los llamados aceites lubricantes básicos. Estos cortes,
dependiendo de la empresa, del proceso, de las condiciones operacionales y de
las especificaciones exigidas, reciben diversas denominaciones:
 Chorros o cortes laterales N° 1, 2 y 3.
 Destilados cerosos 55, 95 y 160.
 Spindle Oil (SPO), Light Machine Oil (LMO) y Medium Machine Oil (MMO).
 Base parafínica (BP), 150 y 750 respectivamente.
230
ILUSTRACIÓN 5.4
TORRE DE DESTILACIÓN AL VACIO
231
El residuo no vaporizado en el horno cae hacia el fondo de la torre, donde se
inyecta vapor de agua para arrastrar los componentes livianos que aun queden. El
residuo final de fondo, también llamado ―residuo corto‖ o ―brea‖, se usa:
 Como carga a procesos de conversión, tales como Flexicoking y

viscorreducción.
 Como componente, en la elaboración de aceites combustibles residuales.
 Para la producción de asfaltos.
 Como carga a plantas desasfaltadoras para la producción de aceites

lubricantes residuales, también llamados Bright Stocks y de un producto de
fondo, llamado asfalto.
Elaboración de Bases para Aceites Lubricantes “LVI”
Los residuos de la destilación atmosférica de los crudos de base nafténica (Tía

Juana 102, Bachaquero, Lagunillas pesado, Tía Juana pesado) se utilizan para la
elaboración de aceites básicos lubricantes nafténicos (LVI), siguiendo un proceso
similar de destilación al vacío, pero un diferente tratamiento posterior.
Generalmente, cuando la refinería no tiene procesos para elaborar estos

lubricantes nafténicos, el residuo de la destilación atmosférica se envía como
carga a la planta de alto vacío, para la producción de componentes para
combustibles residuales, de carga para craqueo catalítico y de alimentación a
viscorreductoras.
232
5.2.2.1.15 Preparación de Carga para Craqueo Catalítico
Además de la expuesta, para la preparación de cargas para unidades de craqueo
catalítico, se puede seguir otra vía: el residuo de la destilación atmosférica se
separa, por expansión bajo vacío en una fracción destilada y un residuo corto. La
carga precalentada se alimenta continuamente a la cámara de expansión, donde
se vaporiza en condiciones de equilibrio constantes. El vapor es condensado y
retirado continuamente, lo mismo que el residuo.
La temperatura de la expansión está limitada por el peligro de craqueo y de

formación de coque, lo cual ocurriría en grado indeseable si la temperatura fuera
bastante más alta que 400°C (752°F).
5.2.2.1.16 Controles
Toda la planta está bajo vacío y es necesario mantener una cuidadosa vigilancia
para detectar cualquier entrada de aire al sistema. Si entrase aire se formarían
mezclas explosivas y debido a las altas temperaturas existentes en la columna,
podrían sobrepasarse las temperaturas de autoignición de dichas mezclas y
causar desastrosas explosiones. Igualmente peligrosa es la entrada de agua en la
columna. Si esto ocurriera, el agua sería instantáneamente convertida en vapor y
ello perturbaría el equilibrio de la torre (cambio repentino de la presión). Es, por lo
tanto, imperativo mantener una constante verificación de la operación.
Al igual que en la destilación atmosférica, aquí se controlan flujos, temperaturas,

presiones y algunos parámetros de calidad, utilizando equipos automáticos
instalados en una sala de control o analizadores en línea.
233
5.2.2.1.17 Control de Alimentación
Se verifica regularmente la gravedad específica, viscosidad e impurezas
(contenido de metales, de azufre, etc.) para asegurar la constancia de la
alimentación.
5.2.2.1.18 Control de los Productos

En una planta de alto vacío destinada a la preparación de bases lubricantes de
―alto índice de viscosidad‖ (High Viscosity Index o HVI), además del gasóleo de
vacío, se preparan dos o tres fracciones destiladas de distinta viscosidad y un
residuo corto, como vimos anteriormente. Se comprueban regularmente la
gravedad específica, viscosidad, punto de fluidez o de escurrimiento, punto de
inflamación y color. Estos controles se aplican a las bases lubricantes parafínicas
denominadas ―Spindle Oil‖, ―LMO‖, ―MMO‖, en la Refinería de Cardón; y ―BP-150‖
y ―BP-750‖, en la Refinería de Amuay.
Lo mismo se aplica, en general, para las bases nafténicas BN-37, BN-60 y BN 78,
producidas en la Refinería de Amuay.
La prueba del color da una rápida indicación de si los destilados están

contaminados con componentes residuales (actualmente, se usan analizadores en
línea), pero la confirmación definitiva se realiza en el laboratorio, determinando el
contenido de vanadio por ―Absorción Atómica‖, que es más eficiente y sensible.
En la tabla 5.4 se dan algunas propiedades típicas de las fracciones para bases
lubricantes parafínicas, obtenidas en una planta de alto vacío.
234
TABLA 5.4 PROPIEDADES TÍPICAS DE CORTE DE ALTO VACÍO
5.2.2.2 Destilación a Presión (Separación de Gases)
235
Los productos livianos del petróleo obtenidos de las operaciones de craqueo y
reformación, así como también de la destilación atmosférica (aunque en pequeñas
cantidades), no se pueden condensar a presión y temperatura atmosférica, de
modo que su separación en varias fracciones se efectúa destilándolos a presión
mayor que la ambiental. De este modo aumentamos el punto de ebullición y, en
consecuencia, la temperatura a la cual se puede lograr la condensación.
Este cometido se presenta, por ejemplo, al proceder a la estabilización de las

naftas catalíticas que contienen hidrocarburos livianos, tales como metano, etano,
propano, isobutano, n-butano y las correspondientes olefinas (etileno, propileno,
butilenos), que confieren a las naftas una presión de vapor excesiva y tienden a
desprenderse durante el almacenamiento. Al efectuar esta operación se puede
producir una separación de las partes de gran volatilidad, como por ejemplo: una
fracción para gas combustible (etano y más livianos), otra fracción de PP
(propano-propileno), otra BB (butano-butileno) y, eventualmente, un corte rico en
isobutano.
5.2.2.2.1 Descripción del Proceso
Aunque este proceso no se aplica en todas las refinerías, es útil conocer su

funcionamiento básico.
Los hidrocarburos provenientes de las plantas de craqueo entran en un

―separador‖ (ver Ilustración 5.5), en donde ocurre una separación incompleta. El
producto gaseoso que sea por el tope contiene principalmente metano, propanos y
butanos y las correspondientes olefinas; el producto líquido que sale por el fondo
contiene propano, propileno, butanos, butilenos y nafta catalítica.
El producto líquido entra a una torre debutanizadora, donde se recuperan todos

los propanos, butanos y las olefinas correspondientes como producto de tope, con
236
mínimo arrastre de nafta catalítica. Como producto de fondo nos queda la nafta.
Sin embargo, no se remueven completamente los butanos de la nafta porque en la
corriente de butanos/butilenos no se tolera un excesivo contenido de
hidrocarburos C5 +.
El producto de tope pasa a una planta de gas que recupera los propanos, butanos
y olefinas correspondientes; quedan el etano y más livianos como producto de
tope (gas seco) que se usa como gas combustible.
Todos los hidrocarburos de tres y cuatro átomos de carbono (fondo de la planta de

gas y tope de la debutanizadora) se mezclan y entran en la torre depropanizadora,
cuya función es separar completamente el ―PP‖ del ―BB‖. El producto del tope
consiste principalmente de propano y propileno (aproximadamente el 95%), con el
mínimo posible de butanos.
Por el fondo salen el isobutano, butileno y n-butano, que forman la carga a la

planta de alquilación, la cual no debe estar contaminada con propano si el
producto debe ser alquilado 4/4, es decir, alquilación del isobutano por butilenos.
Tanto el producto de tope PP. como el de fondo BB, pasan a tratamiento para
eliminar contaminantes que afecten adversamente su uso posterior.
237
ILUSTRACIÓN 5.5.
DESTILACIÓN A PRESIÓN
238
5.3 ABSORCIÓN
La destilación a presión vista requiere alta inversión y altos costos de

operación, razón por la cual se ha desarrollado otro método llamado
de absorción selectiva. Este es empleado para la separación de gases
que hace uso de la diferencia de solubilidad de los distintos
hidrocarburos livianos en una fracción más pesada de petróleo,
llamada aceite pobre (lean oil). Este método también se emplea en la
purificación o tratamiento de gases.
5.3.1 Descripción del Proceso
La mezcla gaseosa se envía al absolvedor donde se pone en contacto, a

contracorriente, con el agente absorbente que entra por la parte superior de esta
columna (ver Ilustración 5.6). El líquido de absorción fluye hacia abajo, de plato a
plato, hasta que llega al fondo. En el fondo de la columna, el absorbente ya
saturado (aceite rico) se calienta a unos 45°C (113°F) para expeler prácticamente
todo el metano y etano que pudiera contener. Los componentes más livianos salen
por el tope de la torre como gas seco y generalmente van a gas combustible.
Los hidrocarburos disueltos en el aceite rico se separan por calefacción en una

columna despojadora. El aceite despojado (o aceite pobre) se usa de nuevo como
líquido absolvedor después de ser enfriado. En la mayoría de las plantas de gas
de las modernas refinerías se usa como aceite pobre nafta debutanizada.
239
Generalmente, estas unidades de absorción se incluyen en un sistema más
complejo para la separación de las distintas fracciones de gases. Así, usualmente
a la unidad de craqueo catalítico se le agrega una planta separadora de gases.
Si en la refinería existe una planta química, la planta de gas incluiría un separador

de propano/butileno para la producción de propileno y de butileno. También
pudiera necesitarse una delsobutanizadora para producir carga para alquilación
(isobutano).
ILUSTRACIÓN 5.6
PLANTA DE GAS CON ABSORCIÓN
240
5.4 Relación Laboratorio / Procesos de Refinación
5.4.1 Introducción
El laboratorio es el centro de recepción de muestras de la refinería y de la

ejecución de pruebas requeridas de acuerdo con las especificaciones de los
productos, sin embargo, es muy importante señalar que también participa de
diversas formas en el control de los procesos y en la calibración de los
analizadores en línea, como se señala a continuación .
5.4.2 Control de los Procesos
Obtener productos en especificación, es un asunto de ajustar las variables de los

procesos para corregir las condiciones de operación, y tener cuidado de mantener
constantes las condiciones controladas.
En tiempos pasados, el control de los procesos se lograba con operadores que

tomaban lecturas de termómetros, de medidores de flujos, de manómetros de
presión o de nivel y ajustaban a mano cualquier desviación observada.
Actualmente, debido a la complejidad de los procesos y al gran número de
variables manejadas, el control de éstos es necesariamente automático. El papel
del operador de plantas es asumido por los instrumentos que indican, registran y
controlan automáticamente los procesos, mientras que los operadores sólo
ocasionalmente ajustan el conjunto de valores.
Entre las variables controladas, las más importantes son: flujos, temperaturas,
presiones, niveles y diferencial de presiones.
241
5.4.3 Instrumentos de Control de Calidad
La función de estos instrumentos es dar información directa al operador de planta,

de la calidad de los productos que salen de las unidades. La ventaja de la
medición continua de la calidad es la posibilidad de reajustar instantáneamente las
condiciones de la planta, en caso de que los productos no cumplan las
especificaciones o guías operacionales.
En la forma convencional de determinar la calidad de los productos (toma y envío

de muestras al laboratorio para su análisis), existe una diferencia de horas entre el
momento de tomar las muestras y el momento en que el operador de la planta
conoce los resultados del laboratorio. A causa de esta diferencia es útil tener
registradas automática y continuamente las propiedades más importantes de los
productos.
La tendencia actual es instalar y desarrollar estos equipos de medición de

propiedades llamados, como sabemos, Analizadores en línea o de modo
abreviado QMI‘S (Quality Measuring Instruments). En las refinerías se utilizan,
desde hace varios años, estos analizadores para medir:
 Punto inicial de ebullición.

 Punto final de ebullición.
 Rango de ebullición.
 Punto de inflamación.
 Presión de vapor.
 Viscosidad.
 Densidad.
 Composición de gases por cromatografía.
 Número de octanos.
242
5.4.4 Función del Laboratorio
El funcionamiento de las plantas modernas está controlado en cierta extensión, o

totalmente, por medio de instrumentos automáticos, que por mediciones de
temperaturas y de presiones, regulan y mantienen constantes los niveles, las
velocidades de flujo, de bombeo, de reflujo, etc., de las plantas.
Ahora bien, los puntos a que han de ponerse estos controles son precisamente
determinados mediante pruebas de Laboratorio, efectuadas sobre los materiales
producidos en distintos lugares de una planta.
El Laboratorio participa en el control de los procesos de las siguientes maneras:
5.4.5 Nuevos Procesos (o Plantas)
Sabemos que toda instalación de refinación se diseña para procesar crudos, o

fracciones intermedias, con propiedades físico - químicas determinadas y producir
materiales que tengan otras propiedades determinadas y distintas de las
originales.
Una vez que la nueva instalación o planta se pone en operación, hay que verificar
si los productos obtenidos tienen las características previstas en el diseño.
Durante este periodo inicial o de prueba, el laboratorio ejerce una función vital, ya
que la única forma de comprobar si la planta se comporta en la práctica de modo
igual al previsto por la teoría, es examinando las fracciones producidas para
determinar sus propiedades físico - químicas.
243
5.4.6 Análisis Rutinarios
Después que una planta ha sido puesta en operación, el laboratorio normalmente

sigue recibiendo muestras (aún cuando no haya cambios en su modo de
operación), para efectuar una serie reducida de análisis de control rutinarios.
Por regla general, el número de muestras, su frecuencia y las pruebas que deben
hacerse, son el resultado de discusiones y/o de revisiones efectuadas
conjuntamente por Procesos, Suministro, Tecnología y el Laboratorio, y cristaliza
en un documento denominado ―Programa de Muestras Rutinarias‖, ―Esquema de
Muestras y Análisis‖, u otros nombres similares.
Con estos análisis rutinarios no solamente se comprueba si la planta sigue

funcionando bien, sino que también sirven para que el Supervisor de la planta
controle indirectamente la forma en que están actuando los operadores y los
analizadores en línea de la misma. A veces un descuido, un cambio de variable
mal planeado por un operador, un mal funcionamiento o una descalibración de un
analizador, es causa suficiente para perturbar seriamente el comportamiento de
una planta e incluso descontrolarla. Estas ocurrencias pueden y deben ser
detectadas mediante los análisis del laboratorio.
En otras ocasiones el análisis de un producto puede revelar la existencia de un

equipo defectuoso en algún lugar de la planta; por ejemplo: si los tubos de un
intercambiador de calor gasóleo/residuo estuviesen tan corroídos que permitieran
el paso de cierta cantidad de residuo, el gasóleo se mancharía. La prueba de color
del gasóleo y la presencia de vanadio indicarían la ocurrencia de una
contaminación y, eventualmente, podría individualizarse el intercambiador
problema.
244
5.4.7 Analizadores en Línea
Aunque normalmente la Unidad de Instrumentos tiene a su cargo el control de los

analizadores instalados en la refinería, el laboratorio participa en él mediante:
 La preparación de las soluciones de calibración, y
 El análisis de las muestras patrones o de referencia
La exactitud de las mediciones de los instrumentos de control o analizadores

depende de la calidad con que dichas soluciones y determinaciones sean hechas,
pues los valores producidos por los analizadores están siempre referidos a los
obtenidos por el laboratorio.
5.4.8 Cambios de Alimentación
Cuando una planta cambia su modo de operación para procesar una alimentación
distinta, cambio de crudo por ejemplo, de nuevo se hacen indispensables las
pruebas del laboratorio sobre las fracciones producidas.
En este caso los resultados del laboratorio indican al operador de la planta qué
variables deben ser modificadas (temperatura, caudal, etc.) para obtener los
productos dentro de las guías o especificaciones requeridas.
5.4.9 Cambios de Modo de Operación
Muchas veces el camb4o de operación no es ocasionado por la necesidad de

cambiar una alimentación por otra diferente, sino por desearse productos con
245
propiedades distintas a las que se estaban produciendo. Por ejemplo,
supongamos que una planta de destilación está produciendo una nafta con un
punto final de 205°C (401 °F), y que sea necesario bajar ese punto a 150°C
(302°F); o bien, que la misma planta esté produciendo gasóleo liviano y gasóleo
pesado como dos cortes distintos y que sea preciso sacarlos como un corte único.
En cualquiera de los dos casos, y en otros similares, el operador de la planta

cambia las condiciones de temperatura, flujo, etc., que existían en la torre y envía
muestras al laboratorio, mientras dura el reajuste de la planta.
De acuerdo con los resultados proporcionados por el laboratorio, el operador

relaciona las propiedades de los productos con los cambios de variables por él
hechos. El proceso se repite hasta que los productos salgan cumpliendo las
nuevas especificaciones.
Se concluye entonces, que los análisis hechos por el laboratorio sirven de guía al
operador para obtener las condiciones de operación necesarias para producir
nuevas fracciones con las debidas características.
5.4.10 Recibir y Examinar los Resultados del Laboratorio
Desde el punto de vista operativo, los resultados recibidos del laboratorio pueden
ser clasificados del modo siguiente:
 Normales, es decir son los esperados por el modo de operación establecido

y quedan dentro de los intervalos especificados; esto significa que la planta
está funcionando sin problemas.
No hay que cambiar o reajustar alguna variable.
246
 Anormales, es decir no son los esperados por el modo de operación
establecido y quedan fuera de los rangos de variación permitidos. Para el
Jefe de Planta esto puede significar:
 Que el laboratorio ha cometido un error.
 Que la muestra enviada al laboratorio no era representativa del corte

o que se contaminó.
 Que la planta realmente está operando mal.
Ante esta situación, el responsable de la planta tiene que decidir entre:
 Enviar una nueva muestra al laboratorio para confirmar el resultado, cosa

que normalmente se hace previo aviso al laboratorio.
 Verificar, si le es posible, los datos del analizador.
 Dejar la planta operando tal cual, sin tomar acción o hasta recibir el nuevo
resultado del laboratorio (esto puede tomar de 2 a 3 horas).
 Desviar la producción hacia desecho (slops) hasta recibir el nuevo resultado

del laboratorio.
 Confiar en el resultado del laboratorio y reajustar inmediatamente las

condiciones para restablecer la calidad requerida de los productos.
En esta toma de decisión entran en juego la confiabilidad en los resultados del

laboratorio, la experiencia y el conocimiento de la planta por parte del responsable
de la misma, pues según la decisión que tome puede estar enviando durante 5-3
horas producción verdaderamente fuera de especificación al almacenaje (decisión
3era); puede estas desviando a desecho un producto realmente bueno (decisión
247
4ta); o puede perturbar el equilibrio de la planta al introducir reajustes
innecesarios, descontrolándola (decisión 5ta).
De lo expuesto, es evidente que los resultados del laboratorio juegan un papel

importantísimo en el proceso de toma de decisiones sobre la operación de las
plantas de refinación. Por ello el Analista siempre deberá realizar las pruebas de
Laboratorio con sumo cuidado y con estricto apego a los procedimientos o
métodos establecidos.
Es esencial que los resultados obtenidos sean confiables en grado sumo para
evitar que las decisiones operacionales se tomen sobre bases falsas. Debe
hacerse resaltar que si alguno de los resultados proporcionados por el laboratorio
es ―falso‖, la corrección aplicada podría descontrolar la planta.
En la tabla 5.5 se dan algunas correcciones hechas en plantas de destilación

atmosférica, suponiendo que los resultados de comprobación suministrados por el
laboratorio son falsos (por la razón que fuere), pero sí fueron aceptados por la
planta como buenos. Todas las acciones tomadas conducen al restablecimiento
de las condiciones operativas especificadas, pero el resultado final fue un cierto
grado de descontrol que exigió mayor frecuencia de muestras y de análisis para
restablecer las condiciones de equilibrio iniciales.
De todo lo hasta aquí expuesto puede formarse una idea del rol del laboratorio en
la refinería.
―La responsabilidad de quienes tienen a su cargo la ejecución de las pruebas

analíticas es tal que puede afirmarse que cualquier error o desviación no
detectado en el laboratorio o por él producido, resulta siempre en pérdida
económica para la empresa y en daño no mensurable en su imagen y prestigio ―.
248
TABLA 5-5 CORRECCIONES EN UNA PLANTA DE DESTILACIÓN
Producto: Nafta F.R. (espec. Punto final 150°C (302 °F).
Resultado del laboratorio: punto final 170°C (338°F).

1
Acción en la planta: aumentar el reflujo para despojar a los
vapores de nafta de las fracciones pesadas que están pasando.
Producto: Kerosén línea (espec. 95%v rec. a 250°C.(482°F).
2 Resultado del laboratorio: 95%v rec. a 265°C.(509°F).
Acción en la planta: rebajar la temperatura al plato colector.
Producto: Kerosén línea (espec. pto. Inflamación 110°F).
Resultado del laboratorio: punto de inflamación 102°F.

3
Acción en la planta: reducir el reflejo o aumentar el calor de
despojamiento para vaporizar las fracciones livianas.
Producto: residuo largo (espec. Visc. Cin. A 100°C 55 cS).
Resultado del laboratorio: visc. Cin. A 100°C 49 cS.

4
Acción en la planta: Aumentar la temperatura del fondo para
extraer mas gasóleo pesado.
249
SECCION VI
PROCESOS DE CONVERSIÓN EN LA
REFINACIÓN DEL PETRÓLEO
6 PROCESOS DE CONVERSIÓN EN LA REFINACION DEL PETROLEO
6.1 Objetivos, Alimentacion y Productos

Una vez que se realicen los procesos de destilacion y extraccion con solventes es
necesario tratar de que los productos obetnidos se puedan transformar con el fin
de maximizar el rendimiento. Como se menciono anteriormente estos procesos de
destilacion y extraccion solo incluyen cambios físicos y por lo tanto es necesario
introducir otros tipos.
Los procesos de conversion tienen como objetivo introducir cambios quimicos a

los productos obtenidos en la separacion fisica entre estos procesos se pueden
mencionar los siguientes:
 Desintegracion termica y catalitica
 Alquilacion
 Coquificacion
 Hidrocraqueo
 Isomerizacion
 Reformacion, entre otros
6.1.1 Desintegración Térmica

Uno de los primeros procesos de conversión usados por la industria petrolera fue
la desintegración térmica, operación en la cual, por la acción del calor y de la
presión, se logra convertir las moléculas de hidrocarburos complejos en moléculas
más sencillas, obteniéndose así, productos livianos del tipo de la gasolina. Esta
operación utiliza como materia prima cualquier derivado: kerosén, gasóleo,
combustible pesado, etc.
251
Se realiza de la manera siguiente: el material que se va a desintegrar (1) es
calentado en un horno (2) hasta una temperatura de 480° C y de allí pasa a una
cámara de reacción (3), sometiéndose a una presión de 20 atmósferas. En esta
cámara ocurren las reacciones de fraccionamiento molecular. Los productos de la
desintegración (4) pasan de la cámara de reacción a una torre evaporadora (5),
que separa los vapores de los líquidos. Los vapores (6) se someten a
fraccionamiento (7), obteniéndose así, gases, gasolina, kerosén, gasoil, etc.
Los derivados pesados (8) procedentes tanto de la evaporadora como de la

fraccionadora, se hacen circular nuevamente por el horno.Ver Ilustración 6.1
ILUSTRACIÓN 6.1
DESINTEGRACIÓN TÉRMICA
252
6.1.1.1 Desintegración Catalítica
El fundamento de esta operación es el mismo que el de la desintegración térmica,
pero aquí el catalizador (puede ser arcilla finamente pulverizada), estimula y
orienta las reacciones, obteniéndose un mejor rendimiento. En la práctica el
procedimiento consiste en calentar el producto a desintegrar (1), mezclarlo con el
catalizador (2), que procede de un tambor (3), que actúa también como
regenerador del catalizador. La mezcla (4) se hace llegar a una cámara de
reacción (5) en la que ocurren los fenómenos de desintegración molecular ya
descritos. Los vapores (6) pasan entonces a una torre de fraccionamiento (7),
obteniéndose gases, gasolina, kerosén, gas oil y una fracción pesada, la cual
puede someterse de nuevo a desintegración.
Cuando el catalizador resulta inactivado (8), por depositarse sobre él partículas de

carbón, se puede regenerar quemándole el carbón por medio de una corriente de
aire caliente (9) que se hace penetrar al regenerador.
ILUSTRACIÓN 6.2
DESINTEGRACIÓN CATALÍTICA
253
6.1.1.2 Alquilación
6.1.1.2.1 Objetivo
Producir un componente de alto octanaje denominado alquilato a partir de olefinas
e isobutano
6.1.1.3 Alimentación
Olefinas ( Propilenos / Butilenos )
6.1.1.4 Reacción
Olefina + iso - C4 Alquilato
6.1.1.5 Productos
Alquilato, GLP
6.1.1.6 Tipos
De acuerdo al catalizador:
Acido Fluorhídrico ( Phillips , UOP )
Acido Sulfúrico ( Stratco )
En la industria de la refinación, este término se aplica a la unión del metil-propano

con un alceno. El producto resultante en la alquilación se denomina alquilado total
y se emplea en las gasolinas de aviación y de automóvil. La planta se carga (1)
con una mezcla de butano normal, metil-propano, butenos y pentenos. En el
reactor (2) se unen con el catalizador, que es el Ácido Fluorhídrico. Allí ocurren las
reacciones de alquilación, formándose alcanos muy ramificados como el iso-
octano. El producto (3) se envía a un separador (4), donde se retira el ácido, que
se envía (5) de nuevo al reactor. El resto de las sustancias (6) van a una
despojadora (7). En ella, por el tope se retira el ácido que aún pudiera contener el
254
alquilado y se envía (8) al reactor. Por el fondo (9) se retira el alquilado que va a
una torre desisobutanizadora (10), donde se separa el metil-propano (11), que se
somete a reciclo y el producto de fondo (12) pasa a una torre debutanizadora (13)
donde se separa el butano (14) para su almacenamiento. Por último, el alquilado
(15) se fracciona (16), obteniéndose tres fracciones: liviano, mediano y pesado.
Interpretación:
ILUSTRACIÓN 5.3
ALQUILACIÓN
255
ILUSTRACIÓN 6.5
PLANTA DE ALQUILACIÓN
256
TABLA TRATAMIENTO DE PRODUCTOS
Tratamiento de Productos
PROPANO: Se trata con lechos de alúmina para eliminar fluru
ros combinados y con KOH para neutralizar
trazas de ácido. Se almacena en tanques.
BUTANO: Se trata con lechos de alúmina para eliminar
fluoruros y con KOH para neutralizar trazas de
ácido. Esta corriente va a mezclas de gasolina.
ALQUILATO: Se trata con KOH para neutralizarlo. Se almacena
en tanques.
257
Quimica del Proceso de Alquilacion
258
259
CONDICIONES DE OPERACIÓN TIPICAS
VARIACION
RELACION IC4/HC 5:1 a 15:1
TEMPERATURA DE REACCION <38°C
FUERZA DEL ACIDO 88-90%
RELACION HF/HC 1:1 a 5:1
PRESION DE REACCION 200 PSIG
260
261
262
263
6.1.2 Hidrocraqueo
6.1.2.1 Objetivo
Convertir fracciones pesadas de hidrocarburos en productos livianos de mayor
valor comercial
Gasóleos de vacío (350 0C / 550 0C )
6.1.2.3 Productos
Naftas (bajo octanaje), querosén y destilados medios
6.1.2.3.1 Tipos
Varios licenciadores
UOP / UNOCAL / IFP / CHEVRON / SHELL / MOBIL
264
ILUSTRACIÓN 6.12
CRAQUEO CATALÍTICO (FCC)
265
Condiciones Típicas de operacion
Temperatura de alimentación, °C 150-370
Temperatura de reacción, °C 490 - 550
Temperatura de regeneración, °C 650 - 750
Tiempo de contacto, Seg. 1,5- 6,0
Relación catalizador/aceite, p/p 4,0- 10,0
Vapor de dispersión, % vol. AIim. 0,0 - 5,0
Tasa de reciclo, % Vol. AIim. 0,0-10,0
Presión en el reactor, psig 10,0- 35,0
266
6.1.3 Isomerizacion
6.1.3.1 Objetivo
Conversión de parafinas en isómeros ramificados de mejor calidad antidetonante (
octanaje ) para la producción de gasolinas
Butano, pentano, nafta liviana
6.1.3.3 Productos
Iso Butano, Iso Pentano, Nafta liviana Isomerizada
6.1.3.4 Tipos
De acuerdo a la alimentación
267
ILUSTRACIÓN 6.18
DIAGRAMA DE FLUJO C4 PROCESO ISOMERIZACION
268
ILUSTRACIÓN 6.19
ISOMERIZACIÓN DE GASOLINAS LIVIANAS (C5-C6)
269
6.1.3.4.1 Isomerización de Butano
 Tendencias de Mercado
 Incremento en el requerimiento de octano

o Incremento en el requerimiento de octano
o MTBE
o Incrementa severidad en otros procesos
 Reducción de RVP
6.1.3.4.2 C5/C6 Isomerización
 Tendencias de Mercado
 Incremento en el requerimiento de octano
Reacciones principales. Isomerizaciónes Rápidas
270
TABLA COMPOSICIÓN DE CARGA C5-C6 Y PRODUCTO
22 40
92
33 15
62
1 13
96
2 5
84
12 14
74
10 7
74
20 6
26
100 100
271
6.1.4 Reformación Catalítica
6.1.4.1 Objetivo
Aumentar octanaje de la gasolina mediante reacciones químicas complejas, donde
las parafinas y naftenos son convertidos en aromáticos
Nafta pesada ( 45 / 70 octanos )
6.1.4.3 Productos
Nafta reformada ( 94 / 104 octanos ), GLP y gases ( H 2 )
6.1.4.4 Tipos
No regenerativo o cíclico Semi regenerativo Regeneración continua (Platforming-
UOP)
272
SECCION VII
CONTROL DE CALIDAD DE LOS

PRODUCTOS DE REFINACIÓN
7 CONTROL DE CALIDAD DE LOS PRODUCTOS DE REFINACIÓN
7.1 INTRODUCCIÓN
7.2 CALIDAD. DEFINICIÓN

Es la correspondencia entre las características de los productos y/o servicios
generados por una empresa y los requerimientos o especificaciones del cliente.
7.3 ETAPA DE PRODUCCIÓN

 Gas
 Gasolina
 Diesel
 Fondo Atmosférico
7.3.1 Importancia
La aplicación del control de calidad en la etapa de producción permite:
 Uniformidad de la calidad
 Evitar contaminación de producción acumulada
 Detectar desviaciones operacionales

7.4 ETAPA DE CARGAMENTO
7.4.1 Importancia
El control de calidad durante el cargamento permite:
 Garantizar la uniformidad en la calidad del producto embarcado
 Detectar posibles desviaciones durante la carga
 Certificar el producto
7.5 ETAPA DE INSUMOS.
7.5.1 Importancia
El control de calidad durante la recepción de insumos permite:
 Establecer las condiciones de operación de las unidades
 Predecir la cantidad y calidad de los productos obtenidos
275
ETAPA DE CARGAMENTO
276
ETAPA DE INSUMOS
277
7.6 MÉTODOS DE PRUEBAS ASTM / API
7.6.1 Pruebas utilizadas para el control de calidad de crudos y

productos
 Crudos: Gravedad API, contenido en S, N, metales, Aromáticos nafténicos y

parafinas.
 Gasolinas: Volatilidad, Presión de vapor, punto de inflamación, octanaje,

azufre.
 Querosén: Estabilidad térmica, punto de humo.
 Diesel: número de cetanos, viscosidad, azufre.
 Residuales: Viscosidad, estabilidad, azufre y metales.
 Lubricantes: punto de fluidez, índice de viscosidad, estabilidad a la

oxidación.
 Asfaltos: Viscosidad, penetración.
7.6.2 Introducción
 Annual Books of ASTM Standars Petroleumn Products and Lubricants
278
7.6.3 Características
Los métodos de pruebas ASTM / API son:
 Universales
 Sencillos y Prácticos
 Precisos y exactos:
 Repetibilidad
 Reproducibilidad
7.6.4 Resultados de las Pruebas

 Cifras significativas
 Pruebas consecutivas
7.6.5 Estructuración
Los métodos presentan la siguiente estructura
 Identificación: Ej: ASTM-D86-97
 Alcance: Presenta la finalidad del método y productos que aplica
 Resumen: Sumario del método
 Procedimiento: Cómo se efectúa el análisis
 Resultado: Cómo se reporta, cifra significativa y significado
 Precisión: Repetibilidad y Reproducibilidad
279
7.6.6 Clasificación e Interpretación de los Resultados:
 Gravedad Específica y Gravedad API
 Volatilidad
 Combustión
 Fluidez
 Corrosividad
 Otras Pruebas
7.6.6.1 Gravedad Específica y Gravedad API

Relación entre la masa de un volumen dado de líquido a 15.6 °C y la masa de un
volumen de agua medida a la misma temperatura.
Antoine Baumé (Francia-1804)
Gravedad Específica: 140
130 +n
n: lectura en grados indicada por el hidrómetro Baumé inmerso en el

líquido a 15.6 °C.
Cuando n = 10, se tiene la gravedad específica del agua.
GRAVEDAD API (American Petroleum Institute, ASTM-D-1298):
280
SE UTILIZA PARA MEDIR LA GRAVEDAD DEL PETROLEO Y SUS
DERIVADOS.
Gravedad APl
Clasificación de Crudos
U.S Bureau of Mines (1) (2)
CortesParafinicos >40 >30
Parafinico(1) /Nafténico(2) >40 <20 Cortes de Destilación
Mezcla (P + N) 33 - 40 >30
(1)250— 275°C, 760 mmHg
Nafiénico (1)/Parafinico (2) <33 >30
CortesNafiénicos <33 <20 (2)275—300°C, 40 mmHg
Correlaciones utilizadas en refinerías:
- A mayor gravedad especifica, mayor punto de ebullición.
El producto se hace más parafínico
- Mayor °Api en querosen mayor eficiencia en el quemado

- A mayor ° Api en diesel mejor propiedades de ignición
- A mayor ° Api en aceite combustible mejor capacidad calórica
- A mayor ° Api en fracciones que van a ser sometidas a
desintegración térmica mayor producción de gasolinas
281
- Gravedad específica: (ASTM D-1298)
o Densidad del producto Densidad del agua.
o Aplica a todos los productos
- Gravedad API: (ASTM D-287)

o Usada en productos del petróleo medida a una
temperatura de 60°F.
o Aplica a todos los productos líquidos
7.6.6.2 Volatilidad
―Propiedad que tienen los líquidos de convertirse en vapor‖
• La volatilidad es importante en los combustibles debido a que ella es una

indicación de sus características de combustión y de las precauciones que se
deben tomar para su uso y manejo.
• Si las gasolinas se vaporizan fácilmente en una bomba, línea de combustible o

carburadores, éstas causan problemas de flujo en el sistema, lo que se traduce en
problemas de operación o parada del equipo. La volatilidad de las gasolinas debe
ser cuidadosamente balanceada para garantizar óptimo funcionamiento del motor.
• Las gasolinas son mezclas de hidrocarburos de diferentes puntos de ebullición.

La tendencia a vaporizar está caracterizada por la determinación la temperatura
en las cuales las gasolinas se evaporan en 10, 50 y 90%
282
ILUSTRACIÓN VOLATILIDAD
283
La volatilidad se mide mediante:
o Destilación: (ASTM D-86 y ASTM D-1160)
- Aplica a todos los productos líquidos
- Presión de vapor: (ASTM D-323 y D-1267)
o Aplica a gasolinas
- Punto de inflamación: (ASTM D-93/92/56/1310)
o Aplica a diesel o gasóleos, kerosén, lubricantes y combustibles

pesados
7.6.6.2.1 Presión de vapor
―Presión (fuerza/superficie) ejercida por el vapor en equilibrio con un líquido sobre

las paredes de un recipiente cerrado, bajo condiciones específicas de presión y
temperatura.‖
Vapor + Aire Líquido
7.6.6.2.2 Presión de vapor REID
 Cuando la presión de vapor de gasolinas semidea 100°F (37.8°C) y relación

4/1 vapor/líquido se le conoce como con el nombre de Presión de Vapor
Reid (R.V.P).
 RVP es una indicación de la tendencia de evaporación del combustible y

bloqueo por el vapor de un motor a gasolina (seguridad en almacenaje y
transporte).
284
ÍNDICE DE BLOQUEO POR EL VAPOR
(IBV)= RVP +0,13 (%EVAPORADO A 158°F)
285
7.6.6.2.3 Punto de inflamación
―Mínima temperatura a la cual los vapores emitidos por el producto que se analiza
se inflaman cuando se les acerca una llama‖
Indica la facilidad con que se evapora la nafta o querosén y el peligro resultante de

encenderse a baja temperatura. En aceites lubricantes indica presencia de
productos livianos contaminantes.
Gasolinas y Naftas: < O oC
Naftas (disolventes de pinturas): 27 – 43 oC
Querosén: 40 – 60 oC
Aceite combustible – gasóleos: 66 –94 oC
Aceites Lubricantes: 135 – 344 oC.
286
ILUSTRACIÓN PUNTO DE INFLAMACIÓN
287
APARATO PARA MEDIR PUNTO DE INFLAMACIÓN
288
Relación Volatilidad - Rendimiento
Alta PV y baja temperatura Arranque facil del motor en climas

fríos. (10% evaporado) Bloqueo por vapor y formación de
gases en tanques de combustible y
carburadores en climas cálidos.
 La temperatura a la cual se evapora el 50%, es una indicación importante
de la facilidad de calentamiento y buena aceleración, en condiciones de
arranque en climas frios.
Menor temperatura (50%) > Rendimiento obtenido.
 Una alta temperatura del 90% evaporado está asociada con componentes
de densidad y número de octanaje mayor (n-pentano (36oC) Iso-octano
(99.2oC)). Si las temperatures de 90% evaporado y el punto de ebullición
final (FBP) son demasiadas altas, conduce a pobre distribución de la
mezcla en el múltiple de admisión y en las cámaras de combustión,
depósitos sólidos en válvulas, barniz y lodo en el motor.
7.6.6.3 Combustión
―Reacción de oxidación del hidrocarburo en fase gaseosa y aire con emisión de
calor y luz‖.
 La combustión es más eficiente cuando el combustible se evapora

completamente o antes o al momento de quemarse.
 Las pruebas que se utilizan para medir las características de combustión de

los derivados del petróleo son:
289
Se mide por:
o Número de octanos: (ASTM D-2699 y D-2700)

 Se emplea en gasolinas
o Punto de humo: (ASTM D-1322)

 Se emplea en kerosenes y turbocombustibles
o Punto de anilina: (ASTM D-611)

 Se emplea en Diesel o Gasóleos
o Número de cetano: (ASTM D-613)
 Aplica a combustibles diesel
o Residuo de carbón: (ASTM D-189 /D-524 / D-4530)
 Aplica a combustibles diesel y más pesados
o Contenido de ceniza: (ASTM D-482)
 Aplica a combustibles diesel y más pesados
o Calidad de Quemado
o Punto de Anilina
o Indice de Diesel
Requiere vaporización y atomización del combustible al mezclarse con el oxígeno

para lograr la ignición.
290
Número de Octanos
 lndica la tendencia relativa de un combustible a producir

detonaciones bajo las condiciones de operación del motor.
 El resultado de la prueba se determina comparando el

comportamiento del combustible que se analiza con el de 2
combustibles de referencia.
Iso-octano: octanaje 100
n-pentano: octanaje 0
 El octanaje de la muestra en cuestión es igual al % iso-octano en la

mezcla (iso-octano / n-pentano) cuyas características de detonación
son iguales.
 Los motores de prueba de combustibles han sido diseñados para

medir las detonaciones producidas en los cilindros durante la
combustión de las diferentes muestras bajo las mismas condiciones
de operación.
En la actualidad existen 2 métodos para medir octanaje.
1) El Método Research (RON)
2) El Método Motor (MON)
* El octanaje medido por el método RON es generalmente mayor que

el MON
291
Número de Octanos
Motor Octane Number Research Octane Number
900 RPM 600 RPM
Avance Automático de Punto de encendido fijo

Encendido
Tubo múltiple de entrada a Tubo múltiple de entrada a

148.9 oC (330 oF) temperatura ambiente
Admisión de aire a temperatura Admisión de aire a temperatura

ambiente de 51.7 oC (125oF)
292
Compuesto Número de Octano
RON MON
Parafinas
2,2 dimetilpropano 100 90
2,3 dimetilbutano 96 107
2-metilpentano 83 79
2,2,3 trimetilbutano 113 113
Olefinas
2 penteno 154 137
1 hepteno 68 46
3 hepteno 124 119
Naftenos
Ciclopentano 141 141
Ciclohexano 100 97
Aromáticos
Benceno 99 91
Etilbenceno 167 142
N-propilbenceno 127 129
P-xileno 146 127
293
ILUSTRACIÓN
MOTOR PARA DETERMINAR EL NÚMERO DE OCTANOS
294
Punto de Humo
 Indica la calidad de quemado de un querosén o una parafina sólida. La

prueba mide la altura de la llama en mm que se logra al quemarse un
combustible sin producir humo.
 Los hidrocarburos parafínicos dan un punto de humo más alto que el

correspondiente a los aromáticos.
Calidad de Quemado
 La prueba de calidad de quemado es fundamental cuando un querosén es

utilizado para iluminación o calefacción. La prueba está concebida para
determinar la luminosidad de la llama , la producción de humo, el gasto de
combustible por hora y la formación de resíduos. Se considera un buena
calidad de quemado cuando:
a) La lámpara de prueba se mantiene encendida por más de 16

horas.
b) No se observa ollin o resíduos de carbón en el vidrio de la
lámpara.
c) La mecha de la lámpara no ha sido dañada después del
quemado del combustible.
d) El gasto de combustible es menor de 39 ml/hora
295
Índice de Diesel
 Indica el comportamiento de ignición del combustible Diesel en los motores

y su valor guarda estrecha relación con el número de cetanos.El Indice de
Diesel (ID) está definido por la siguiente fórmula matemática:
ID = °API x Punto de Anilina / 100
 El punto de anilina de un corte de petróleo es la temperatura de miscibilidad

de una solución anilina / corte en iguales proporciones (y/y).
 La anilina es más compatible con los aromáticos que con los naftenos o
parafinas.
Número de Cetano
―Indicador de ignición del querosén, Diesel o gasóleos. Equivalente al porcentaje

por volumen de una mezcla de Hexadecano (C16H34) o cetano y 1-metil-naftaleno
(C10H7CH3), para producir el mismo retardo de la ignición que el acusado por el
combustible objeto de la prueba‖.
296
Número de Cetano
Al igual que en la determinación del octanaje de una gasolina, el número de

cetano se determina comparando el comportamiento del combustible en un motor
Diesel con el de 2 combustibles de referencia.
Se ha establecido que un combustible con número de cetano > 50, rendirá una
buena eficiencia en los motores diesel a alta velocidad. Tales combustibles se
queman casi instantánea mente despues de la inyección.
297
ILUSTRACIÓN
MOTOR PARA DETERMINACIÓN DEL NÚMERO DE CETANO
298
Hidrocarburo Número de
Cetano
Parafinas
Decano (C10) 77
Dodecano (C12) 87
Tetradecano(C14) 96
Hexadecano(C16) 100
Octadecano (C18) 102
Olefinas
Deceno (C10) 60
Dodeceno (C12) 71
Hexadeceno(C16) 84
Naftalenos
Metilciclohexano 20
Diciclohexano 47
Decalina 42
Aromáticos
Metil naftaleno 0
Benceno de motores 2
299
300
7.6.6.4 Fluidez
Indica la facilidad (mayor o menor) del producto para fluir
Se mide por:
o Viscosidad: (ASTM D-455 /D-88)
 Aplica a todos los productos
o Punto de turbidez o punto de nube: (ASTM D-2500)
 Aplica a destilados y combustibles no opacos
o Punto de fluidez: (ASTM D-97)
 Aplica a destilados, lubricantes y combustibles

pesados
Propiedad de los líquidos o gases que indica la mayor o menor facilidad con que
este material se mueve o escurre por un espacio confinado.
En crudos o derivados, la fluidez se mide en términos de viscosidad y de puntos

de fluidez y turbidez.
301
Índice de Viscosidad
Indica el efecto del cambio de temperatura sobre la fluidez de un crudo o aceite

lubricante.
La viscosidad se mide en unidades poise o centipoise (0.01 poise), la cual se

define como la fuerza requerida en dinas (g.cm/s2) para mover un plano de un cm 2
de área sobre otro de igual área para obtener un desplazamiento de 1
cm/segundo.
Viscosidad Cinemática:
Es la relación viscosidad / gravedad específica de un crudo o derivados medido a

la misma temperatura. Se designa esta relación en stoke o centistokes.
Viscosidad Universal Saybolt
Representa el tiempo en segundo para que un flujo de líquido de 60cc salga de un

recipiente tubular por medio un orificio debidamente calibrado y a temperatura
constante de 100 °F (37.7 °C), 130 °F ( 54.4 °C) o 210 °F (98.9°C).
302
VISCOSÍMETRO SAYBOLT
303
Clasificación de los lubricantes para motores según su grado de viscosidad (SAE)
 Los grados de viscosidad de los aceites para motor vienen definidos por la
especificación SAE J-300, en base a la viscosidad cinemática a 100°C, a
alta temperatura y alta tasa de corte.
 Para los grados multígrados se incluyen límites de viscosidad aparente a

baja temperatura (Simulador de Arranque en Frio) y de bombeabilidad.
SAE: Society of Automotive Engineers, W: Winter
Grado Viscosidad a Baja Temperatura Viscosidad a Alta Temperatura

Max. Cp Arranque Max. Cp Bombeo Cinemática 100 oC Alto Corte (CP) a 150 oC
(CST)
0W 3250 a –30oC 30.000 a –35oC 3.8 ---
5W 3500 a -25oC 30.000 a -30oC 3.8 ---
10W 3500 a -25oC 30.000 a -25oC 4.1 ---
20W 4500 a -10oC 30.000 a -15oC 5.6 ---
20 --- --- 5.6 2.6
40 --- --- 12.5 3.7 (15w-40, 20w-40)
60 --- --- 21.9 3.7
SAE: Society of Automotive Engineers, W: Winter
 Punto de Fluidez:
Temperatura más baja a la cual puede fluir un crudo o aceite lubricante.
304
7.6.6.5 Corrosividad
Mide el efecto negativo del producto sobre metales o equipos, normalmente se
debe a contaminantes que hacen químicamente activo al hidrocarburo.
Se mide por:
o Corrosión al Cobre (ASTM D-130)

 Aplica a gases y destilados combustibles
o Prueba DOCTOR (IP 30 / 91)
 Aplica a gasolinas y destilados combustibles
o Contenido de Azufre
 Aplica a todos los productos derivados del
Petróleo
o Técnicas
 Azufre por espectrometría de rayos X (ASTM D-
2622)
 Azufre método de alta temperatura (ASTM D-
1552)
 Azufre mediante método de la Bomba (ASTM
D-129)
A continuación se presentan otras pruebas
o Penetración (ASTM D-5 / D-1321)
 Aplica a asfaltos, ceras y lubricantes sólidos
o Tendencia a la formación de espumas (ASTM D-892)
 Aplica a productos lubricantes
o Cromatografía: (ASTM D-1945)
305
 Aplica a gases y combustibles líquidos
o Agua y sedimentos: (ASTM D-2709)
 Aplica a crudos, destilados y combustibles

pesados
Densidad
Masa de un líquido por unidad de volumen medida a 15.6°C
306
ANEXOS
ANEXO N° 1
PROCESOS FÍSICOS, QUÍMICOS Y

FÍSICO-QUÍMICAS EN LA
REFINACIÓN DEL PETRÓLEO
A.1 PROCESOS FÍSICOS, QUÍMICOS Y FISICO-QUIMICOS EN LA
REFINACION DEL PETROLEO
En este anexo se presenta un resumen de diferentes procesos que implican

cambios físicos y químicos como son por ejemplo:
1.- La destilación atmosférica y al vacío (cambios físicos)
. 2.-La desintegración térmica y catalítica (cambios químicos)
3.- La desulfuración (cambios físicos y químicos)
Aparte de los procesos nombrados también se discuten algunos otros.
De una manera general, podemos clasificar las distintas operaciones empleadas

por las refinerías, en las siguientes clases de procesos.
A.1.1 DESTILACIÓN ATMOSFÉRICA
El proceso primario en la refinación es la destilación atmosférica que se realiza en

una alta torre o alambique, provisto en su interior de una serie de bandejas o
platillos con perforaciones que permiten el movimiento ascendente de los gases y
vapores y descendente de los líquidos. El crudo se calienta en un horno hasta
unos 350° C, vaporizándose aquellos hidrocarburos cuyos puntos de ebullición
sean apreciablemente inferiores a ese valor, mientras que los hidrocarburos de
puntos de ebullición más elevado permanecen casi totalmente en estado líquido.
La mezcla de gases, vapores y líquidos penetra en la torre. Los gases (metano,
etano, propano y butanos), y vapores de los hidrocarburos más sencillos, difunden
con rapidez y alcanzan el tope de la torre, donde los mencionados en segundo
lugar se condensan para formar la nafta, constituida por hidrocarburos que poseen
entre 5 y 11 átomos de carbono. Esta nafta será reprocesada para separar los
componentes de las gasolinas para motor Los gases se separan de la nafta en
dispositivos denominados separadores.
Las diferencias en los puntos de ebullición de los hidrocarburos, permiten, como

en el caso antes citado, la condensación de varios de ellos en diferentes niveles,
obteniéndose en el alambique, además de los gases y la nafta, kerosén, gasóleo y
residuo atmosférico.
A.1.2 DESINTEGRACIÓN TÉRMICA
Uno de los primeros procesos de conversión usados por la industria petrolera fue
la desintegración térmica, operación en la cual, por la acción del calor y de la
presión, se logra convertir las moléculas de hidrocarburos complejos en moléculas
más sencillas, obteniéndose así, productos livianos del tipo de la gasolina. Esta
operación utiliza como materia prima cualquier derivado: kerosén, gasóleo,
combustible pesado, etc.
Se realiza de la manera siguiente: el material que se va a desintegrar (1) es

calentado en un horno (2) hasta una temperatura de 480° C y de allí pasa a una
310
cámara de reacción (3), sometiéndose a una presión de 20 atmósferas. En esta
cámara ocurren las reacciones de fraccionamiento molecular. Los productos de la
desintegración (4) pasan de la cámara de reacción a una torre evaporadora (5),
que separa los vapores de los líquidos. Los vapores (6) se someten a
fraccionamiento (7), obteniéndose así, gases, gasolina, kerosén, gasoil, etc.
Los derivados pesados (8) procedentes tanto de la evaporadora como de la

fraccionadora, se hacen circular nuevamente por el horno.
Ejemplo:
A.1.3 DESINTEGRACIÓN CATALÍTICA
El fundamento de esta operación es el mismo que el de la desintegración térmica,

pero aquí el catalizador (puede ser arcilla finamente pulverizada), estimula y
orienta las reacciones, obteniéndose un mejor rendimiento. En la práctica el
procedimiento consiste en calentar el producto a desintegrar (1), mezclarlo con el
catalizador (2), que procede de un tambor (3), que actúa también como
regenerador del catalizador. La mezcla (4) se hace llegar a una cámara de
reacción (5) en la que ocurren los fenómenos de desintegración molecular ya
311
descritos. Los vapores (6) pasan entonces a una torre de fraccionamiento (7),
obteniéndose gases, gasolina, kerosén, gas oil y una fracción pesada, la cual
puede someterse de nuevo a desintegración.
Cuando el catalizador resulta inactivado (8), por depositarse sobre él partículas de

carbón, se puede regenerar quemándole el carbón por medio de una corriente de
aire caliente (9) que se hace penetrar al regenerador.
A.1.4 REDUCCIÓN DE VISCOSIDAD
Cuando los residuos son muy viscosos es necesario someterlos a una

desintegración térmica suave, que reduce su viscosidad. La marcha del proceso
es la siguiente: el crudo (1) se calienta en termopermutadores (2A y 2B) y luego en
un horno (3) hasta unos 450° C, pasando a una torre evaporadora (4) donde se
separan los vapores de los líquidos. Estos últimos, que salen por el fondo de la
evaporadora (5), constituyen el alquitrán de petróleo, mientras que los vapores (6),
312
que ya han experimentado una desintegración en el horno, son enviados a una
fraccionadora (7) y separados en gases, nafta y gasóleo. Este podría mezclarse
con el alquitrán para obtener productos de una determinada viscosidad o podría
servir como alimentación a una planta de craqueo.
A.1.5 POLIMERIZACIÓN
En algunos procesos de refinación, que se emplean para obtener gasolinas de alto

octanaje, como el de reformación y desintegración, se producen considerables
cantidades de hidrocarburos gaseosos, de los cuales han resultado
particularmente útiles los alcenos, ya que ellos pueden ser convertidos con
facilidad en hidrocarburos más complejos, por diversos procesos de combinación.
Uno de éstos es la polimerización o unión de dos o más moléculas semejantes. La
primera polimerización catalítica para obtener combustibles para motores fue
realizada en 1935. Una planta de polimerización puede cargarse con (1) propano,
butanos, propeno y butenos. Esta mezcla atraviesa un termopermutador (2) y un
313
calentador (3), antes de llegar al reactor (4), donde se ponen en contacto con el
catalizador (el Ácido Fosfórico es el más comúnmente empleado), que facilita la
unión de las moléculas, resultando así la gasolina polímera o de polimerización (5)
que sale del reactor mezclada con hidrocarburos gaseosos no transformados.
Estos, especialmente propano (6) y butanos (7), se separan en torres de

fraccionamiento denominadas depropanizadora (8) y debutanizadora (9).
La gasolina polímera (10) se obtiene como fracción de fondo de la debutanizadora

y contiene alrededor del 90% de hidrocarburos insaturados y puede emplearse en
motores de automóvil pero cuando se va a usar como gasolina de aviación,
entonces la polimerización debe ser seguida de una hidrogenación para saturar
los alcenos.
Este ordinariamente se hidrogena para convertirlo en 2,2,4 trimetil-pentano.
314
A.1.6 ALQUILACIÓN
En la industria de la refinación, este término se aplica a la unión del metil-propano

con un alceno. El producto resultante en la alquilación se denomina alquilado total
y se emplea en las gasolinas de aviación y de automóvil. La planta se carga (1)
con una mezcla de butano normal, metil-propano, butenos y pentenos. En el
reactor (2) se unen con el catalizador, que es el Ácido Fluorhídrico. Allí ocurren las
reacciones de alquilación, formándose alcanos muy ramificados como el iso-
octano. El producto (3) se envía a un separador (4), donde se retira el ácido, que
se envía (5) de nuevo al reactor. El resto de las sustancias (6) van a una
despojadora (7). En ella, por el tope se retira el ácido que aún pudiera contener el
alquilado y se envía (8) al reactor. Por el fondo (9) se retira el alquilado que va a
una torre desisobutanizadora (10), donde se separa el metil-propano (11), que se
315
somete a reciclo y el producto de fondo (12) pasa a una torre debutanizadora (13)
donde se separa el butano (14) para su almacenamiento. Por último, el alquilado
(15) se fracciona (16), obteniéndose tres fracciones: liviano, mediano y pesado.
Interpretación:
A.1.7 HIDROFORMACIÓN
La hidroformación permite mejorar la calidad de las gasolinas. Los hidrocarburos

aromáticos tienen elevada capacidad antidetonante y su presencia en las
gasolinas contribuye a elevar el número de octanos. La hidroformación logra la
conversión de los hidrocarburos acíclicos y alicícliclos, de bajo octanaje, en
hidrocarburos aromáticos, de elevado octanaje, por medio del calor y de un
catalizador adecuado. La operación se realiza de la manera siguiente: la nafta
316
ordinaria (1) se calienta en un termopermutador (2) y luego en un horno (3) a una
temperatura de 500° C; pasa al reactor (4), en el cual tienen lugar las reacciones
de cicloaromatización y aromatización. El catalizador (5a), se inactiva (5b) al cabo
de cierto tiempo, siendo necesario llevarlo al regenerador (6), donde se queman
las partículas de carbón que lo inutilizan. El producto (7) obtenido en el reactor se
hace pasar a un estabilizador (8), por cuyo fondo se retira una fracción
denominada ―polímeros‖ (9), mientras que por el tope salen los vapores (10) hacia
un condensador (11) y luego a un separador (12). Por el fondo del separador, se
retira la fracción de ―hidroformados‖ (13) y por la parte superior, los gases ricos en
hidrógeno (14). Una parte de éste se envía al hidrofinador y la otra se recicla al
reactor. El hidrógeno evita en cierto grado, la inactivación del catalizador,
combinándose con el carbón para formar hidrocarburos.
317
318
A.1.8 PLATFORMACIÓN
En proceso se emplea el platino como catalizador para convertir los hidrocarburos

nafténicos en aromáticos y los alcanos de cadena recta en alcanos de cadena
ramificada. Una y otra transformación persiguen la elevación del octanaje de la
gasolina. La nafta de destilación atmosférica (1), para el efecto, se divide en 3
fracciones: nafta liviana (2), nafta pesada (3) y kerosén (4). La fracción pesada se
mezcla con hidrógeno (5) y esta mezcla (6) se calienta en un horno (7). Los
vapores pasan al reactor (8) donde ocurren las transformaciones. La mezcla de
hidrocarburos ya transformados (9) pasa a un separador de gases (10) y luego se
fracciona en una torre (11), separándose gases, platformado liviano y platformado
pesado. En el separador (10) se obtiene un exceso de hidrógeno (5) una parte del
cual se somete a reciclo y el resto se desecha.
319
320
A.1.9 PURIFICACIÓN
Los productos obtenidos por destilación de los crudos contienen ciertas impurezas
que deben ser eliminadas antes de entregarlos al consumidor.
Las impurezas más comunes son compuestas de azufre y sustancias de carácter

ácido. Los primeros son indeseables tanto por el olor desagradable que
comunican al producto como por su poder corrosivo. Entre ellos se destacan el
Sulfuro de Hidrógeno y los mercaptanos. El primero, así como también otros
compuestos acídicos, se puede eliminar por simple lavado con hidróxido de sodio;
en cambio, cuando el producto contiene mercaptanos, es necesario someterlo al
Tratamiento Doctor (solución de Plumbito de sodio), que los convierte en
disulfuros orgánicos inodoros. En algunos derivados como el kerosén, por
ejemplo, estos disulfuros pueden permanecer disueltos cuando una pequeña
cantidad de ellos no se considera perjudicial; por el contrario, en el caso de otros
derivados como los solventes, es necesario eliminar totalmente los disulfuros,
empleándose la redestilación del producto con ese propósito.
A.1.10 HIDROFINACIÓN
Por medio de este proceso se logran aceites Diesel, aceites de calefacción, etc.,
con contenido muy bajo de azufre, mejorándose así sus características de
combustibilidad, al propio tiempo que los equipos donde esos combustibles sean
usados estén más protegidos contra la corrosión. La carga (1) se impulsa por
medio de bombas hasta un horno de dos secciones (2), en el cual se calienta
321
también el gas (3) procedente del hidroformador, que contiene gran cantidad de
hidrógeno. Este gas atraviesa un tambor purificador (4) y allí es despojado
catalíticamente de las pequeñas cantidades de monóxido de carbono que podrían
disminuir la eficacia del catalizador empleado en el reactor (5); en éste, el aceite
(1) y el hidrógeno (3) íntimamente mezclados, se ponen en contacto con el
catalizador, y el azufre contenido en los aceites reacciona con el hidrógeno,
formando sulfuro de hidrógeno, al mismo tiempo que una pequeña fracción de los
aceites se craquea, dando origen a hidrocarburos livianos (nafta). El producto
obtenido en el reactor es extraído por el fondo (6) y enviado a una torre
rectificadora (7). Aquí, por el vapor de agua que se inyecta, el aceite es despojado
de los productos livianos, del sulfuro de hidrógeno y del hidrógeno que no
reaccionó. El aceite desulfurado es extraído por el fondo (8) y pasado por filtro de
arena (9) para eliminar las pequeñas cantidades de agua que pudiera contener.
El gas, parcialmente deshidrogenado, el sulfuro de hidrógeno, el vapor de agua y

la nafta, son extraídos por la parte superior de la torre (10), condensados (11) y
separados (12). Una parte de la nafta (13) puede ser bombeada a la rectificadora,
como reflujo.
322
323
A.1.11 DESULFURACIÓN
En términos generales, el proceso de desulfuración más generalizado, aunque no

el único en uso, puede resumirse así: el crudo se destila en unidades de
destilación atmosférica y la mayor parte del residuo se redestila al vacío. Los
gasóleos atmosféricos y de vacío se desulfuran y luego se mezclan con los
combustibles pesados tanto atmosféricos corno de vacío, en las proporciones
requeridas para obtener las especificaciones deseadas en cuanto a viscosidad y
contenido de azufre.
La desulfuración de los gasóleos se lleva a cabo haciendo reaccionar los

compuestos sulfurosos del gasóleo con hidrógeno a altas presiones y en
presencia de un catalizador; como resultado de estas reacciones se forman
grandes volúmenes de sulfuro de hidrógeno, el cual se utiliza como materia prima
para la producción de azufre elemental.
Describiremos los procesos que se realizan e algunas de las instalaciones que

posee la desulfuradora de la Refinería de Amuay, especialmente, aquellas que por
su novedad y complejidad técnica y operacional son del mayor interés.
A.1.12 PLANTA DE HIDRÓGENO
El gas natural con un contenido de 90% de metano (CH4), sirve como materia
prima para la obtención del hidrógeno. Es sometido a una purificación previa,
tratándolo con óxido de zinc con el objeto de extraerle algunas impurezas, como el
sulfuro de hidrógeno:
324
Reacción:
La reformación del gas se lleva a cabo dentro de un horno de reacción tratándolo

con vapor de agua sobrecalentado en presencia de níquel, el cual actúa como
catalizador:
Reacción:
El monóxido de carbono es sometido a una reacción de conversión para producir

anhídrido carbónico e hidrógeno en presencia de un catalizador formado por óxido
de hierro y óxido de cromo.
Reacciones:
La corriente de gases que sale de los reactores se dirige a las instalaciones que
permiten la separación del dióxido de carbono por reacción con carbonato de
potasio en solución acuosa, en una torre absorbedora.
325
La solución de bicarbonato de potasio pasa a una torre regeneradora donde por
calentamiento se produce la reacción inversa. El dióxido de carbono pasa a la
atmósfera por el tope de la regeneradora, mientras que por el fondo la solución de
carbonato dé potasio se bombea a la parte superior de la absorbedora. El
hidrógeno, aun mezclado con pequeñas cantidades de CO y CO 2 sale por el tope
de ésta, hacia un metanizador donde ocurren las siguientes reacciones:
326
A.1.13 PLANTA DESULFURADORA
El gasóleo y la corriente de hidrógeno son precalentados a 340° C antes de entrar

a los reactores. En éstos es sometida la mezcla a una presión de 35 kg/cm 2, el
hidrógeno reacciona con los compuestos sulfurosos (impurezas del gasóleo) en
presencia del catalizador molibdato de cobalto, formándose sulfuro de hidrógeno.
Ejemplo típico de las reacciones es la del tiofeno con el hidrógeno:
El producto de los reactores pasa a un separador de alta presión y alta

temperatura, donde se separa una corriente gaseosa rica en sulfuro de hidrógeno.
El gasóleo va a un nuevo separador de alta temperatura pero a baja presión. Los
vapores de éste se condensan parcialmente y los no condensables pasan a un
sistema de gas combustible.
En un despojador de productos se remueven las fracciones livianas del gasóleo,

de las cuales una parte se envía a la planta de fraccionamiento de nafta. El
gasóleo desulfurado pasa a ser almacenado.
El gasóleo atmosférico se obtiene con un 0,21% de azufre, mientas que el gasóleo

de vacío liviano resulta con un 0,13% de azufre y el de vacío pesado con un
0,17%.
327
A.1.14 PLANTA DE MONOETANOLAMINA
La corriente gaseosa rica en sulfuro de hidrógeno pasa a una torre de absorción

en donde se inyecta una soluci6n de monoetanolamina, la cual reacciona con el
sulfuro de hidrógeno formando compuestos que pueden descomponerse bajo la
acción del calor:
La monoetanolamina rica en azufre va luego a una unidad de regeneración,

común a las tres hidrodesulfuradoras, donde se somete a temperaturas más altas.
La reacción procede hacia la izquierda liberando el sulfuro de hidrógeno.
328
A.1.15 PLANTA DE AZUFRE
El sulfuro de hidrógeno procedente de la etapa anterior reacciona con el oxígeno

del aire dentro de un horno tubular de reacción y caldera de calor de desecho,
generando dióxido de azufre, tal como se observa a continuación:
En una segunda etapa, el dióxido de azufre en presencia de la bauxita granulada

como catalizador, reacciona con el sulfuro de hidrógeno en exceso, produciendo
azufre.
El azufre líquido es almacenado y posteriormente pasa a un solidificador de azufre

en escamas.
329
A.1.16 RENDIMIENTO DE LA REFINACIÓN
Los productos más importantes obtenidos en los procesos de destilación en

Venezuela, por su rendimiento promedio son:
Kerosén 1%
Otros 9,3%
Gasóleo 13,2%
Gasolina y Nafta 16,2%
Combustible Pesado 60,3%
A.1.17 GASOLINA
Las gasolinas de automóvil y de aviación son mezclas de naftas obtenidas en la

destilación atmosférica y en posterior fraccionamiento de estas naftas vírgenes
con fracciones aún más livianas producidas en los procesos de craqueo térmico y
catalítico y en los de reformación, polimerización y alquilación.
Una de las propiedades más interesantes de la gasolina es el octanaje, que mide

su resistencia al pistoneo o explosiones que se producen en el motor como
consecuencia del encendido prematuro de la mezcla gasolina-aire, es decir, antes
de que salte la chispa de la bujía, que en los casos de buen funcionamiento del
motor y uso de gasolina adecuada, debe ser la única causa que provoque el
encendido de la mezcla.
El octanaje indica, pues, el poder antidetonante de la gasolina, que se mide en un

motor de prueba en condiciones determinadas. Ese valor resulta de la
comparación del comportamiento de una gasolina con mezclas de hidrocarburos,
cuyo octanaje es conocido. Los hidrocarburos que se toman como patrones para
330
tal fin son: el heptano, al cual por su elevada tendencia al pistoneo se le asigna un
valor 0 y el 2, 2,4 trimetil-pentano o iso-octano, de gran resistencia al pistoneo,
cuyo valor para el octanaje es 100. Cuando decimos que una gasolina tiene un
octanaje de 50 es porque se comporta de igual manera que una mezcla de 50
partes de heptano y 50 de iso-octano. La gasolina, cuyo octanaje mínimo es 95,
como pueden apreciarlo en un surtidor de cualquier estación de servicio, tiene
propiedades antidetonantes idénticas a una mezcla de 95 partes de iso-octano y 5
partes de heptano.
El octanaje es, en realidad, una propiedad de cada hidrocarburo, que está muy
relacionada con su estructura, como se puede apreciar en el cuadro donde se
muestran los valores correspondientes a cinco octanos isómeros.
La relación del octanaje con la estructura se aprecia también al comparar su valor

en hidrocarburos que pertenecen a distintas series homólogas:
331
El octanaje puede ser aumentado por adición de Tetraetilo de Plomo. Obsérvese
el siguiente cuadro:
ADICION T.E.P.
EFECTO SOBRE EL OCTANAJE
HIDROCARBUROS OCTANAJE PURO OCTANAJE CON 3 ML
DE T.E.P POR GALÓN
Heptano 0 47
2 metal heptano 23,8 61,4
Ciclohexano 63 68
Tolueno 102 105
Aquí se demuestra también que la susceptibilidad de los hidrocarburos al aumento

de su octanaje, por la adición de tetraetilo de plomo, es apreciable en los alcanos
y disminuye en los hidrocarburos cíclicos, especialmente en los aromáticos.
A.1.18 KEROSÉN
Durante mucho tiempo el kerosén se utilizó como agente iluminante, como

combustible doméstico, pero en estos usos ha sido paulatinamente reemplazado
por la electricidad y el gas. Hoy en día su uso más importante está en su
intervención como componente de las mezclas que se usan como combustible en
las turbinas de los aviones jet.
332
A.1.19 GASÓLEOS
Son combustibles que se emplean para el calentamiento de los hornos en las

refinerías, en los motores Diesel y para obtener mayores cantidades de gasolina
mediante el craqueo. En la Refinería de Amuay, parte de los gasóleos
atmosféricos y de vacío son sometidos al proceso de desulfuración con el
propósito de obtener combustibles con bajo contenido de azufre.
A.1.20 COMBUSTIBLES PESADOS
Representan los residuos de los procesos de destilación atmosférica y de vacío.

Se emplean como combustibles de motores grandes y en las plantas de
generación de energía eléctrica. Grandes cantidades de combustible pesado
exporta Venezuela a los Estados Unidos, principalmente a las poblaciones de la
costa atlántica. Como algunas de ellas, Nueva York y Nueva Jersey, entre otras,
han adoptado medidas legislativas para impedir la utilización de combustibles de
este tipo que contengan más del 1% de azufre y como los combustibles pesados
obtenidos en Venezuela, en promedio, contienen 2,4% de ese elemento nocivo,
los gasóleos de bajo contenido de azufre se mezclan con estos combustibles
pesados de alto contenido de azufre, para así tenerlos con no más del 1%, con lo
cual su colocación en aquellos mercados resulta posible.
A.1.21 ACEITES LUBRICANTES
Algunos crudos contienen en las fracciones de elevado punto de ebullición,

hidrocarburos que poseen propiedades lubricantes Para preparar las bases para
lubricantes es necesario redestilar en alambiques de vacío para obtener los
componentes que servirán para preparar los distintos tipos de aceite. Los
333
productos obtenidos en la destilación al vacío que pueden servir como base para
lubricantes, mejoran notablemente sus propiedades cuando se les eliminan los
hidrocarburos aromáticos multicíclicos y los parafínicos de alto punto de ebullición,
especialmente el Índice de Viscosidad, que es una propiedad muy importante y
útil, ya que es una medida de la relación entre la viscosidad y la temperatura. La
importancia del Índice de Viscosidad vale para aquellos equipos en los cuales hay
una gran diferencia de temperatura al comenzar a funcionar en frío, pero que se
calientan paulatinamente y trae como consecuencia que la viscosidad disminuya
en muchos casos apreciablemente.
334
ANEXO No 2
COMBUSTIÓN
A.2 INTRODUCCIÓN
La combustión es un proceso que influye de manera fundamental en la

operación y selección de un horno. Por esta razón, en este capítulo se
revisa el proceso de la combustión y se complementa con una serie de
ejemplos. Con estos ejemplos se trata de ofrecer una descripción más
completa del proceso al participante para así facilitarle el proceso de
aprendizaje.
A.2.1 CONCEPTOS Y TIPOS DE COMBUSTIÓN
A.2.1.1 COMBUSTIÓN
La combustión es una reacción química de gran rapidez entre el

oxígeno y un material combustible. En esta reacción se produce entre
calor y fuego. Generalmente, el material combustible es un
hidrocarburo.
A.2.1.2 TIPOS DE COMBUSTIÓN
Combustión completa
Desde el punto de vista práctico, ocurre cuando existe suficiente

oxígeno para convertir todo el carbono en combustible en óxido de
carbono y todo el hidrógeno del combustible en agua.
El metano es el principal constituyente del gas natural. El reacciona

con oxígeno en una combustión completa y produce dióxido de
carbono y agua. La reacción es la siguiente:
CH4 + 202 CO2 + 2H2O

A este tipo de balance se le conoce con el nombre de ―balance
estequiométrico‖, el cual es típico en la mayoría de los hidrocarburos.
En el caso de la combustión de metano, un átomo de carbono requiere
una molécula de oxígeno para formar una molécula CO2. De igual
manera, cuatro moléculas de hidrógeno y dos átomos de oxígeno se
combinan para formar dos moléculas de agua.
Combustión incompleta
Ocurre cuando parte del combustible no reacciona con el oxígeno o

cuando el combustible sólo reacciona parcialmente con el oxígeno. Así
por ejemplo, entre los productos de una combustión incompleta se
encuentran: el monóxido de carbono y el hidrógeno.
La combustión incompleta puede ser originada por los factores

siguientes:
• Insuficiencia de oxígeno.
• Mezcla imperfecta entre el combustible y el oxígeno.
• Temperatura demasiado baja para que la combustión se

mantenga.
Para el caso de los hornos, el oxígeno necesario para la combustión

se obtiene del aire. Sin embargo, en la combustión también participa el
nitrógeno del aire ya que es difícil separar el oxígeno del nitrógeno.
Aunque el nitrógeno es un elemento poco reactivo, aun así se pueden
formar óxidos de nitrógeno durante el proceso de combustión. No
obstante, para propósitos de balances químicos de las reacciones de
337
combustión, se supone que el nitrógeno no reacciona con otros
elementos.
Las proporciones químicamente correctas del aire y combustible no

producen la combustión completa. Esto se debe a que la ley de la
probabilidad no permite que todas las moléculas de combustible
encuentren moléculas de oxígeno para reaccionar con ellas. Por esta
razón, para lograr la oxidación del combustible se requiere usar una
mezcla que tenga un exceso de aire. Cuando sólo se dispone del aire
teórico para la combustión, es decir, si el exceso de aire es igual a
cero se pueden producir pérdidas apreciables en forma de monóxidos,
hidrógeno libre e hidrocarburos destilados.
A.2.1.3 COMBUSTIÓN EN EL HORNO
En un horno, el fin que se busca es usar el mínimo de exceso de aire

que permita que la combustión sea lo más ―completa‖ posible. El
exceso de aire depende de los factores siguientes:
• El grado de mezclado entre el combustible y el aire.
• La temperatura de la mezcla aire – combustible.
• El tiempo disponible para la combustión.
A estos tres factores generalmente se les conoce como turbulencia,

temperatura y tiempo, respectivamente.
En el proceso de combustión en un horno no se puede tolerar un

exceso de combustible. En consecuencia, debe existir un exceso de
338
aire superior a los requerimientos estequiométricos. Esto con el fin de
asegurar que la combustión sea completa.
Para hornos que posean un tiro natural, los requerimientos razonables

de exceso de aire son de 20% si se quema gas, 25% si se quema
combustible líquido del tipo diesel.
En hornos que posean un tiro forzado, es posible ejercer un mejor

control del flujo de aire. Por lo tanto, los valores de exceso de aire
requeridos son 15% y 20% para quemar gas y diesel respectivamente.
A.2.2 PODERES CALORÍFICOS DE LOS COMBUSTIBLES
A.2.2.1 TIPOS DE PODERES CALORÍFICOS
Los combustibles que contienen hidrógeno poseen dos poderes de

calentamiento: el superior y el neto
Superior
El poder de calentamiento superior también se denomina valor de

calentamiento mayor (VCM). Este parámetro se obtiene con
mediciones de laboratorio usando un calorímetro y suponiendo que
todo el vapor de agua que se produce durante la combustión se
Neto
El poder de calentamiento neto también se denomina valor de

calentamiento bajo (VCB) y se obtiene suponiendo que el vapor de
agua que se forma durante la combustión permanece en la fase de
339
vapor. Numéricamente, el valor de calentamiento neto se puede
calcular usando la ecuación siguiente:
VCB=(VCM–
Desde un punto de vista teórico, el valor de calentamiento mayor se

puede interpretar como el calor que realmente se libera en la
combustión. Similarmente, el valor de calentamiento neto se puede
interpretar como el calor que realmente se aprovecha, es la porción útil
del calor liberado en la combustión.
En la industria de hornos se trabaja en base al valor de calentamiento

neto.
340
341
A.2.3 PRODUCTOS DEL PROCESO DE LA COMBUSTIÓN EN EL
HORNO
La composición de los productos de combustión que se originan en la

cámara de combustión de un horno depende fundamentalmente de los
factores siguientes:
• Tipo de combustible utilizado.
• Relación (aire/combustible).
• Condiciones bajo las cuales se efectúa la combustión.
Generalmente, en los productos de combustión están presentes:
1. Anhídrido carbónico.
2. Cenizas ligeras.
3. Oxígeno.
4. Nitrógeno.
5. Carbono libre.
6. Hidrocarburos no quemados.
También es posible encontrar en los productos de combustión:
7. Monóxido de carbono.
8. Anhídrido sulfuroso.
La mayoría de estos productos son invisibles.
342
El monóxido de carbono presente en los productos de combustión
puede ocasionar apreciables pérdidas de energía. Esto se debe a que
el CO representa una oxidación incompleta de carbono con bajo
rendimiento calorífico.
Por esta razón lo deseable es que en los productos de combustión

esté presente el CO2 en lugar del CO.
Por lo general, cuando los productos de combustión poseen una

apariencia de ―humos muy densos‖, es un indicio de que la combustión
se realiza a temperaturas bajas o con insuficiente suministro oxígeno.
Los productos de combustión se pueden analizar empleando el

método de Orsat o mediante el uso de un cromatógrafo. A partir de
estos análisis es posible calcular la relación aire/combustible.
A.2.4 EFICIENCIA DEL HORNO
En muchas filiales existen modelos computacionales que permiten

evaluar la eficiencia de los hornos con gran exactitud. Estos modelos
generalmente requieren entre otros datos:
• El porcentaje de oxígeno en los gases de escape (Orsat o

cromatógrafo)
• El porcentaje de CO2 en los gases de escape (Orsat o

cromatógrafo).
• La composición molar del combustible (cromatógrafo).
• La temperatura de los gases de escape (termopares o

termómetro)
343
Cuando se necesita una gran exactitud se efectúan mediciones del
caudal de combustible y del aire. Usualmente, para medición del aire
es recomendable usar un equipo de alta precisión.
Para el cálculo de los gases de combustión que se producen en un

horno se pueden hacer las suposiciones siguientes:
1. Exceso de aire igual a 20% cuando se usa un combustible

gaseoso.
2. Exceso de aire igual a 25% cuando se usa un aceite combustible

(fuel oil).
344
ANEXO No 3
PROCESOS DE PRODUCCION DE
HIDROCARBUROS
ILUSTRACIÓN NO. 3-1. ESQUEMA DE IMPUREZAS PRESENTES
EN EL PETRÓLEO
ILUSTRACIÓN NO. 3-2. ESQUEMA DE IMPUREZAS PRESENTES
EN EL PETRÓLEO
347
TABLA N° 3-1. ENTALPÍA DE COMBUSTIÓN A 25° C (77°F) EN BTU/LBM
H2O liquido en los H2O vapor en los productos

productos (negativo del (negativo del poder
Hidrocarburo Formula poder calorífico superior) calorífico inferior)
Hidrocarburo Hidrocarburo Hidrocarburo Hidrocarburo

líquido gaseoso líquido gaseoso
Familia de las parafinas:
Metano CH4 -23861 -21502
Etano C2H6 -22304 -20416
Propano C3H8 -21490 -21649 -19773 -19929
Butano C4H10 -21134 -21293 -19506 -19665
Pentano C5H12 -20914 -21072 -19340 -19499
Exano C6H14 -20772 -20930 -19233 -19391
Heptano C7H16 -20668 -20825 -19157 -19314
Octano C8H18 -20591 -20747 -19100 -19256
Decano C10H22 -20484 -20638 -19020 -19175
Dodecano C12H26 -20410 -20564 -18964 -19118
Familia de las olefinas:
Etileno C2H4 -21626 -20276
Propileno C3H6 -21033 -19683
Butileno C4H8 -20833 -19483
Penteno C5H10 -20696 -19346
Exeno C6H12 -20612 -19262
Hepteno C7H14 -20552 -19202
Octeno C8H16 -20507 -19157
Noneno C9H18 -20472 -19122
Deceno C10H20 -20444 -19094
Familia de los alquibencenos
Benceno C6H6 -17985 -18172 -17259 -17446
Metilbenceno C7H8 -18247 -18423 -17424 -17601
Etilbenceno C8H10 -18488 -18659 -17596 -17767
Propilbenceno C9H12 -18667 -18832 -17722 -17887
Butilbenceno C10H14 -18809 -18970 -17823 -17984
Para obtener los valores en Kcal/kg m, divídanse los valores de esta tabla; entre 1.8.
348
TABLA N° 3-2 CARACTERÍSTICAS DE ALGUNAS DE LAS
FAMILIAS DE HIDROCARBUROS
Familia Fórmula Estructura Saturado
1. Parafina Cn H2n+2 Cadena Si
2. Olefina Cn H2n Cadena No
3. Diolefina Cn Hn-2 Cadena No
4. Nafteno Cn H2n Anillo Si
Aromática
5. Benceno Cn H2n-6 Anillo No
6. Naftaleno Cn H2n-12 Anillo No
349
Ejemplos de algunas de las familias de hidrocarburos:
1. Etano C2H6
2. Eteno o Etileno C2H4 (CH2  CH2)
3. Etino C2H2 (CH  CH)
4. Ciclo propano C3H6
5. Benceno C6H6
6. Naftaleno C10H8
350
TABLA N° 3-3 HIDROCARBUROS PARAFÍNICOS
351
ILUSTRACIÓN N° 3-3 CAMBIOS DE FASES DEL AGUA A
DIFERENTES PRESIONES (I)
352
353
354
355
356
357
358
359
360
361
362
ILUSTRACIÓN N° 3-4 CLASIFICACIÓN DE LOS YACIMIENTOS
SEGÚN EL ESTADO DE LOS FLUIDOS
363
364
SÍSMICA (1)
CONSISTE EN ENVIAR UNA ONDA ACÚSTICA HACIA EL SUBSUELO Y
GRABAR LAS REFLEXIONES PROVENIENTES DE LAS CAPAS DE ROCA.
 Se obtiene una imagen de la tierra cuya escala vertical es el

tiempo de retorno de las ondas.
 Además, la forma y amplitud de las ondas dependen de otras

propiedades como densidad, tipo de fluidos y presión.
365
QUE ES GEOFÍSICA:
Es ciencia y arte que por medios indirectos y apoyados en

propiedades físicas, describe cualitativa o cuantitativamente
el subsuelo.
366
367
GRAFICO ILUSTRADO DE LAS CUENCAS PETROLÍFERAS
DE VENEZUELA.
368
369
GERENCIA DE INGENIERÍA DE PRODUCCIÓN Y GAS
INGENIERÍA DE YACIMIENTO DE GAS
Mecanismos de Empuje
- Compresibilidad
- Gas en solución
- Segregación gravitacional
- Empuje de gas y/o agua
- Presiones anormales
- Inyección de fluidos
370
ILUSTRACIÓN N° 3-5 EMPUJE HIDRÁULICO
371
ILUSTRACIÓN N° 3-6 EMPUJE HIDRÁULICO
372
EQUIPO ROTATORIO
373
EL POZO ILUSTRADO
374
El fluido de perforación
Al correr de los años, la experiencia y la investigación básica y

aplicada han contribuido a que las funciones y la calidad del fluido de
perforación puedan ser ajustadas a las características de las rocas
que desmenuza la barrena.
Originalmente, cuando se usaba el método de perforación a

percusión, la barra de perforación ahondaba el hoyo percutiendo sobre
la roca. Sin embargo, la acumulación de mucha roca desmenuzada en
el fondo del hoyo entorpecía el avance de la perforación. La mejor
manera disponible entonces para limpiar el fondo del hoyo de tanto
ripio era extraer la barra y se le echaba agua al hoyo para hacer —
una mezcla aguada fácil de extraer utilizando el achicador. El
achicador, de forma tubular, con una válvula en el extremo inferior y su
asa en el extremo superior, también servía de batidor y su inserción y
extracción del hoyo se hacía utilizando el cable auxiliar para achicar.
De allí, para el perforador de la época y su cuadrilla, se originó que a
lo extraído se le llamase barro, término hoy inaplicable al fluido de
perforación por razones obvias.
375
Funciones del fluido de perforación
Las funciones del fluido son varias y todas muy importantes. Cada una
de ellas por sí y en combinación es necesaria para lograr el avance
eficiente de la barrena y la buena condición del hoyo.
Estas funciones son:
• Enfriar y lubricar la barrena, acciones cuyos efectos tienden a

prolongar la durabilidad de todos los elementos de la barrena.
A medida que se profundiza el hoyo, la temperatura aumenta.

Generalmente, el gradiente de temperatura puede ser de 1 a 1,3 °C
por cada 55 metros de profundidad. Además, la rotación de la barrena
en el fondo del hoyo genera calor por fricción, lo que hace que la
temperatura a que está expuesta sea mayor. Por tanto, la circulación
del fluido tiende a refrescarla.
El fluido, debido a sus componentes actúa como un lubricante, lo

cual ayuda a mantener la rotación de los elementos cortantes de la
barrena. Los chorros de fluido que salen a alta velocidad por las
boquillas de la barrena limpian los elementos cortantes, asegurando
así su más eficaz funcionamiento.
Arrastrar hacia la superficie la roca desmenuzada (ripio) por la

barrena. Para lograr que el arrastre sea eficaz y continuo, el fluido
tiene que ser bombeado a la presión y volumen adecuado, de manera
que el fondo del hoyo se mantenga limpio y la barrena avance
eficazmente.
376
La velocidad del fluido por el espacio anular y sus características
tixotrópicas son muy importantes para lograr la limpieza del hoyo.
ILUSTRACIÓN. 3-7. CORTE TRANSVERSAL DE UN HOYO PARA

MOSTRAR EL DESCENSO Y ASCENSO DEL FLUIDO DE
PERFORACIÓN.
377
FUNCIONES DEL FLUIDO DE PERFORACIÓN
1. Remover y transportar los recortes o ripios.
2. Lubricar la barrena y la sarta de perforación
3. Cubrir la pared el hoyo con un revoque impermeable
4. Controlar las presiones del subsuelo
5. Suspender los ripios y el material de peso
6. Permitir la separación de los sólidos en la superficie
7. Minimizar los efectos adversos sobre la formación
8. Asegurar la máxima información sobre el pozo
9. Transmitir la capacidad hidráulica de limpieza a la mecha.
378
EQUIPO IMPIDE-REVENTONES
379
PERFORACIÓN CURVA DE AVANCE (ESTIMADO)
380
381
382
MEDICIÓN DE LOS EFECTOS DE LA RESISTIVIDAD Y DEL
AUTOPOTENCIAL
383
PASOS EN LA PERFORACIÓN DE UN POZO
384
SECUENCIA DE CEMENTACIÓN
1. LODO DE PERFORACIÓN
2. COLLAR FLOTADOR
3. GUÍA – ZAPATA
4. TAPÓN SUPERIOR
5. LECHADA DE CEMENTO
6. TAPÓN INFERIOR
7. AGUA PARA DESPLAZAR CEMENTO
385
PERFORACIÓN HORIZONTAL
386
387
388
POZO HORIZONTAL
389
MECANISMO BÁSICO
390
ILUSTRACIÓN 3-7 EQUIPO DE LA SUPERFICIE Y DEL
SUBSUELO USADO EN BOMBEO MECÁNICO CON BALANCÍN
391
DESCRIPCIÓN DE LAS PARTES NUMERADAS EN LA
1. Motor (Eléctrico o gasolina)
2. Caja de engranajes. (Transmisión)
3. Cigueñal (manivela) y pesas del Balancín
4. Brazos del Balancín
5. Viga principal (caimán)
6. Cabeza del caballo
7. Contrapeso
8. Poste central (Sampson), o ―burro‖
9. Brida (guaya del estribo)
10. Estribo
11. Grapa de barra pulida
12. Barra pulida
13. Prensa—estopas
14. Te de Bombeo
15. Anillo de la tubería de Producci6n
16. Cabezote de la tubería de revestimiento
17. Tuberías de Revestimiento (―casing‖)
392
18. Tubería de Producción
19. Cabillas
20. Nivel del Fluido
21. Bomba de Subsuelo
393
ILUSTRACIÓN 3-8 SISTEMA DE BOMBEO POR CAVIDADES
PROGRESIVAS
394
395
396
397
ILUSTRACIÓN N° 3-9 PROCESO DE PRODUCCIÓN
398
ILUSTRACIÓN N° 11-10 MÉTODOS DE LEVANTAMIENTO
ARTIFICIAL
399
400
401
DIAGRAMA DE UNA ESTACIÓN DE FLUJO SENCILLA
402
SEPARADORES VERTICALES
Ventajas
- El control de nivel es menos crítico
- La posibilidad de ampliar su capacidad resulta menos

costosa.
- El manejo de partículas es menos complejo.
- Ocupa menor área de instalaciones.
Desventajas
- Para una capacidad dada el costo es mayor.
- La instalación y mudanza son más costosas.
403
SEPARADORES HORIZONTALES
Ventajas
- La superficie gas-liquido es mayor.
- Permite un mejor control de crudos espumosos.
- Para capacidad fija su costo es mayor.
- Su instalación, mudanza y servicio es menos complejo.
Desventajas
- Las principales desventajas son las ventajas del

separador vertical.
404
ILUSTRACIÓN 3-11 SEPARADOR DE PETRÓLEO Y GAS
405
CAJA DE ORIFICIO DANIEL
1.- Tornillo de la barra

2.- Barra fijación
3.- Barra selladora
4.- Empaquetadura
5.- Válvula de purga
6.- Piñón inferior
7.- Piñón superior
8.- Válvula de compu
9.- Válvula igualadora
406
REGISTRADOR CON MÚLTIPLE DE VÁLVULAS
407
COMPONENTES DE INTERCAMBIADORES DE TUBO Y CARCAZA
408
409
ILUSTRACIÓN N° 3-12. A DISTRIBUCIÓN DE TEMPERATURA EN
UN CAMBIADOR DE CALOR DE FLUJO PARALELO DE UN SOLO
PASO
410
ILUSTRACIÓN 3-12. DOS TIPOS DE INTERCAMBIADORES DE
CALOR (FIN FAN)
411
ILUSTRACIÓN N°3-13. FOTOGRAFÍA DE UNA GOTA DE
EMULSIÓN EN CAÍDA LIBRE
412
ILUSTRACIÓN N° 3-14A FOTOGRAFÍA DE EMULSIONES AGUA
EN PETRÓLEO
413
ILUSTRACIÓN N° 3-14 MICROFOTOGRAFÍA DE EMULSIONES
ESTABLES E INESTABLES
414
SISTEMA DE DESHIDRATACIÓN
PUEDE ESTAR FORMADO POR:
- Tanques de lavado.
- Tratadores térmicos.
- Deshidratación electrostática.
LA FILOSOFÍA DE INSTALACIÓN PUEDE SER:
- Deshidratación centralizada que incluye varias

estaciones de flujo.
- Deshidratación local a nivel de estación de flujo

o estación de descarga.
415
ILUSTRACIÓN N° 3-15 MODELOS DE DESHIDRATACIÓN
416
FLUJOS DE FLUIDOS
417
ILUSTRACIÓN N° 3-16 ESQUEMA DE LAS TRES ZONAS DE UN
TANQUE DE LAVADO
418
ILUSTRACIÓN N° 3-17 TANQUE DE LAVADO
419
ILUSTRACIÓN N° 3-18 DIAGRAMA TÍPICO DE DESHIDRATACIÓN
LOCAL A NIVEL DE ESTACIÓN DE FLUJO
420
ILUSTRACIÓN N° 3-19 DIAGRAMA DE TRATAMIENTO PARA
CRUDOS MEDIANOS Y PESADOS DEL ÁREA BACHAQUERO:
SISTEMA DE CLARIFICARON DE AGUAS DE PRODUCCIÓN
421
Ilustración N° 3-20. Circulación interna y campo eléctrico. Coalescedor
Petreco Cylectric (diagrama esquemático).[Waterman, Chem. Eng. Prog.,
61(10),51(1965), con autorización ]
422
ILUSTRACIÓN N° 3-21. DESHIDRATADOR ELECTROSTÁTICO
423
ILUSTRACIÓN N° 3-22 EFECTO DEL CAMPO ELÉCTRICO EN
GOTAS DE AGUA EN PETRÓLEO (EMULSIÓN)
424
ILUSTRACIÓN N° 3-23 DESHIDRATADOR TÉRMICO
ELECTROSTÁTICO
425
TRATADORES TÉRMICOS
El diseño le permite funcionar como:
- Un separador de gas.
- Un calentador y/o intercambiador.
- Un separador crudo-agua.
- Un filtro interno o en serie con el calentador.
- En el distrito anaco y san tome se usan para la deshidratación de

petróleo mediano/liviano.
426
ILUSTRACIÓN N° 3-24 TRATADOR VERTICAL
427
428
VÁLVULA DE CONTROL DE AIRE PARA ABRIR
429
ILUSTRACIÓN. 3- 25
430
431
432
ILUSTRACIÓN N° 3-26 SISTEMA DE CLARIFICACIÓN DE AGUA-INYECCIÓN
DE AIRE EN SOLUCIÓN
433
ILUSTRACIÓN N° 3-27 SISTEMA DE CLARIFICACIÓN DE AGUAS
ULE
434
ILUSTRACIÓN N° 3-28 DIAGRAMA DE TRATAMIENTO DE AGUA
DE LAS GABARRAS GENERADORAS DE VAPOR INDICANDO
QUÍMICAS EMPLEADAS
435
436
437
438
Lenntech
¿Qué es Osmosis Inversa?
Osmosis Inversa
El proceso de la ósmosis inversa utiliza una membrana semipermeable para

separar y para quitar los sólidos disueltos, los orgánicos, los pirogenicos, la
materia coloidal submicro organismos, virus, y bacterias del agua. El proceso se
llama ósmosis ―reversa‖ puesto que requiere la presión para forzar el agua pura a
través de una membrana, saliendo; las impurezas detrás. La ósmosis reversa es
capaz de quitar 95%-99% de los sólidos disueltos totales (TDS) y el 99% de todas
las bacterias, así proporcionando un agua segura, pura.
439
440
ILUSTRACIÓN N° 3.29. DISTILLATION APPARATUS
441
PRUEBAS QUIMICAS
MISCELANEAS
1. ACIDEZ
2. ALCALINIDAD.
3. DEMANDA QUIMICA DE OXIGENO
4. DEMANDA QUIMICA DE CLORO
5. DUREZA
6. FENOL
7. HIDRACINA
8. NITROGENO TOTAL
9. MATERIA OLEAGINOSA Y EXTRACTABLE
10. PH
11. SILICE
442
443
SERIE GALVÁNICA
NOBLE O CATÓDICO ACTIVO O ANÓDICO
PLATINO
ORO ACERO/HIERRO
GRAFITO ALUMINIO
TITANIO CINC
PLATA MAGNESIO
ACEROS INOXIDABLES
NÍQUEL
PLOMO
HIERRO COLADO
444
445
ILUSTRACIÓN N° 3-30 REPARACIONES CON CAMISAS
CIRCULARES
446
ILUSTRACIÓN N° 3-31 TANQUE DE ALMACENAMIENTO
447
448
449
450
COMPRESORES CENTRÍFUGOS (PUNTO DE BOMBEO)
451
SISTEMA DE COMPRESIÓN (PIGAP I)
452
453
ESQUEMA DE UN TANQUE ESFÉRICO
454
ESQUEMA DE RECOMPRENSIÓN DEL VAPOR
455
CILINDROS COMPRESORES
456
VÁLVULA TIPO PLUMA ( WORTHINGTON CORP.)
457
ILUSTRACIÓN N° 3-32 UNIDADES Y ESCALAS PARA LA
MEDICIÓN DE PRESIÓN
458
Ilustración N° 3-33 Condiciones de presión para la válvula de alivio-
seguridad sobre un envase a presión (fase vapor). Válvula sencilla usada
para proceso o fuego
459
460
461
462
463
464
UNIDAD TURBO EXPANSORA
465
466
467
468
469
BIBLIOGRAFIA
470
REFERENCIAS BIBLIOGRAFÍCAS.
Badger, W. y Banchero J. ―Introduccion a la Ingeniería Química‖ Mc

Graw-Hill (1964).
Campbell, J. ―Gas Conditioning and Processing‖.Oklahoma-USA

(1970).
Gas Processors Suppliers Asociation – GPSA (Asociación de

Proveedores de Procesadores de Gas). Engineering Data Book (Vols,
1 y 2) (11th. ed.). (1998).
Gilliland, md. Eng. hem. 32: 1101 (1940).
Gunn, R.D. y Colaboradores ―Prediction of Vapor—Liquid for

Cryogenic Hydrocarbon Processing‖ ( ).
Katz,, D. y colaboradores, ―Handbook of Natural Gas Engineering‖. Mc

Graw-Rill (1959).
Kirkbride, C.C. ―Petrol Refiner, 23:32 (1944).
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Randail, B. ―Cryogenic Systems‖ Mc Graw—Hill (1966).
Reid, C. Robert y Sherwood, Thomas K. ―Propiedades de los Gases y

Líquidos Mc Graw-Hill (1969).
Rodríguez, P. Basabe J. y Pilo S. ―Tecnología y Manejo del Gas

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Shiras, R, Ranson, DN y Gibson, C.H. ―md. eng. Chem. 42,871 (1950).
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Zellner, M.G. y Colaboradores. ―Prediction of Vapor Liquíd for

Cryogenic Hydrocarbon Processing. ( ).
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NORMAS
1) AISC (American Institute of Steel Construccion) Manual of Steel

Construction 8th Edition. 1978.
2) ANSI (American National Standards Institute. B.16.5. Pipe

Flanges and Flanges Fittings. Edition. 1988.
3) ANSI (American National Standards Institute. B.16.9. Steel

Buttwelding Fittings. Edition. 1988.
4) ASTM - American Society for Testing and Materials.
i. A36 Standard specification for Structural Steel.

Edition 1991
ii. A53 Spec. for Pipe, Steel, Black and Hot-Dipped, Zinc
Coated Welded and Seamless.
iii. A105 Spec. for Forgings, Carbon Steel, for

Piping Components.
iv. A106 Spec. for Seamless Carbon Steel Pipe for

High Temperature Service.
v. A333 Spec. for Seamless and Welded Steel

Pipe for Low Temperature Service.
473
vi. A350 Spec. for Forgings, Carbon and Low-Alloy
Steel, Requiring Notch Toughness Testing for Piping
Components.
vii. A370 Methods and Definitions for Mechanical

Testing of Steel Products.
viii. E10 Test Method for Brinell Hardness of Metallic

Materials.
ix. E23 Methods for Notched Bar Impact Testing of

Metallic
x. E94 Guide for Radiographic Testing.
5) ASTM Data Series 4A, ―Physical Constants of Hydrocarbons C1-

C10. American Society for Testing Materials (1971).
6) ASTM A 6/A 6M 2006 Especificación estándar para los

requerimientos generales para barras de acero estructurar
laminado, placas, perfiles y forros de zanja (Standard
Specification for General Requirements for Rolled Structural
Steel Bars, Plates Shapes and Sheet Piling).
7) ASTM A 20/A 20M 2005 Especificación estándar para los

requerimientos generales para placas de acero par recipientes a
presión (Standard Specification for General Requirements for
Steel Plates for Pressure Vessels).
474
8) ASTM A 153/A 153M 2005 Especificación estándar para
revestimiento de zinc (inmersión en caliente) sobre hierro y
herrajes de aceros (Standard Specification for Zinc Coating (Hot-
Dip) on Iron and Steel Hardware).
9) ASTM A 370 2005 (Métodos Estándar de prueba y definiciones

para pruebas mecánicas de productos de acero. (Standard Test
Methods and Definitions for Mechanical Testing of Steel
Products).
10) ASTM A 570/A 570M 2005ª Especificación estándar para

aleaciones de cobre con 2.25% de berilio (UNS Nos. C17000 y
C17200) forjas y troquelado (Standard Specification for Copper-
Beryllium Alloy (UNS Nos. C17000 y C17200) Forgings
Extrusions).
11) ASME PTC 25-1994 Pressure Relief Devices (Dispositivos

para relevo de presión).
475

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CURSO

PABLO JOSÉ RODRÍGUEZ, PH.D.

SECCION I. TRODUCCIÓN. FUNDAMENTOS FÍSICO-QUÍMICOS .................. 10

1 INTRODUCCIÓN. FUNDAMENTOS FÍSICO-QUÍMICAS .............................. 11

1.1 INTRODUCCION ..................................................................................... 11

1.2 MATERIA: ................................................................................................ 11

1.2.1 VOLUMEN ......................................................................................... 12

1.2.2 MASA Y PESO .................................................................................. 12

1.2.3 INERCIA ............................................................................................ 13

1.2.4 ESTADO DE LA MATERIA ................................................................ 13

1.3 ENERGIA ................................................................................................. 15

1.3.2 CALOR .............................................................................................. 21

1.3.3 TRANSFERENCIA DE CALOR ......................................................... 24

1.3.4 PRESION .......................................................................................... 29

1.4 LEYES DE LOS GASES: ......................................................................... 37

1.4.1 LEY DE BOYLE-MARIOTTE ............................................................. 37

1.4.2 Ley de Charles-Gay-Lussac: ............................................................. 40

1.4.3 Ley de Dalton de las Presiones Parciales: ........................................ 43

1.5 TENSION SUPERFICIAL: ........................................................................ 45

1.5.1 Vaporización-Presión de Vapor: ........................................................ 48

1.6 PUNTO DE EBULLICION ........................................................................ 48

SECCION II. DESTILACION ATMOSFERICA Y AL VACIO ............................... 52

2 DESTILACION ATMOSFERICA Y AL VACIO................................................ 53

2.1 ALIMENTACION: ..................................................................................... 53

2.1.1 Composición de la carga ................................................................... 54

2.1.2 Precalentamiento: .............................................................................. 57

2.2 TORRES DE FRACCIONAMIENTO ........................................................ 57

2.2.1 Bases para el Diseño: ........................................................................ 58

2.2.2 Platos o Bandejas: ............................................................................. 58

2.3 TORRE PARA CRUDO (SECCIONES) ................................................... 78

2.3.1 Zona de vaporización instantánea (ZVI): ........................................... 78

2.3.2 Sección despojadora o fondo: ........................................................... 81

2.3.3 Sección de rectificación: .................................................................... 83

2.4 BALANCE DE MATERIA ENERGIA:........................................................ 85

2.5 REHERVIDOR: ........................................................................................ 86

2.6 REFLUJOS: ............................................................................................. 91

2.7 VARIABLES DE OPERACION: ................................................................ 93

2.7.1 Presión: ............................................................................................. 93

2.7.2 Temperatura: ..................................................................................... 94

2.7.3 Niveles y Flujos:................................................................................. 96

2.8 PRODUCTOS: ......................................................................................... 97

2.10 DESTILACION AL VACIO:.................................................................... 99

2.10.2 Bases de Diseño: ......................................................................... 101

2.10.3 Sistema de Vacío: ........................................................................ 101

2.11 ANORMALIDADES DEL PROCESO: ................................................. 107

2.11.1 Arrastre:........................................................................................ 107

2.11.2 Inundación: ................................................................................... 108

2.11.3 Vómito: ......................................................................................... 109

2.11.4 Goteo:........................................................................................... 114

2.11.5 Causas, consecuencias y correcciones:....................................... 114

2.12 SEGURIDAD:...................................................................................... 120

2.12.1 Peligros del Agua y del Aire ......................................................... 120

SECCION III. FRACCIONAMIENTO ............................................................... 125

3 FRACCIONAMIENTO .................................................................................. 126

3.1 NOMENCLATURA ................................................................................. 126

3.1.1 INTRODUCCIÓN ............................................................................. 137

SECCION IV. ASPECTOS GENERALES DE REFINACIÓN DE PETRÓLEO .... 178

4 ASPECTOS GENERALES DE REFINACIÓN DE PETRÓLEO. .................. 179

4.1 Conceptos básicos: petróleo crudo y sus derivados. ............................. 179

4.1.1 Definición ......................................................................................... 179

4.1.2 Características físicas ...................................................................... 179

4.2 Procesos de la Industria Petrolera. ........................................................ 183

4.3 Refinación del petróleo........................................................................... 187

4.3.1 Introducción ..................................................................................... 187