ASTM Designación A 249/A 249M-92 usada en están dares

USDOE-NE

Especificación estándar para Tubos soldados en acero

austenítico para Calderas, Sobrecalentadores,
Intercambiadores de calor y Condensadores1
Esta norma está publicada bajo la denominación fija A249/ A 249M; el número que sigue inmediata-
mente a la designación indica el año de la adopción original o, en caso de revisión, el año de la última
revisión. Un número entre paréntesis indica el año de la última reaprobación. Una letra epsilon
(sobrescrita indica un cambio editorial desde la última revisión o reaprobación

1 Esta norma está bajo la jurisdicción del Comité ASTM sobre Acero, Acero Inoxidable, y Aleaciones Relacionadas y es de directa
responsabilidad del Subcomité A01.10 sobre tubería
Ultima edición aprobada el 15 de julio de 1992. Publicada en setiembre de 1992. Originalmente publicada como A 249 - 41 T.
Ultima edición previa A 249/A 249M - 91a.
2 Para usos del Código ASME para Calderas y Recipientes bajo Presión, ver normas relacionadas SA-249 en sección 11 de ese
Código.
3 Annual Book of ASTM Standards, Vol 01.03
4 Annual Book of ASTM Standards, Vol 01.01
5 Annual Book of ASTM Standards, Vol 03.01
 ASTM Designación A 249/A 249M-92
USDOE-NE
1. Alcance
1.1 Esta especificación2 cubre tubos soldados de es-
pesor de pared nominal hechos de aceros austeníticos
listados en la Tabla 1, con varias calidades propuestas para
usos tales como tubo para caldera, sobrecalentador, inter-
cambiador de calor, o condensador.
1.2 Las calidades TP304H, TP309H, TP309HCb,
TP310H, TP310HCb, TP316H, TP321H, TP347H y TP348H
son modificaciones de las calidades TP304, TP309S,
TP309Cb, TP310S, TP310Cb, TP316, TP321, TP347, y
TP348, y están propuestos para servicio de alta temperatu-
ra tal como sobrecalentadores y recalentadores.
1.3 Los tamaños de tubos y espesores usualmente su-
ministrados bajo esta especificación están entre 1/8“ (3.2
mm) de diámetro interior y 5” (127 mm) de diámetro exterior
y 0.015 a 0.320” (0.4 a 8.1 mm), inclusive, de espesor de
pared. Se pueden suministrar tubos que tengan otras di-
mensiones, estipulando que tales tubos cumplan con todos
los otros requisitos de esta norma.
1.4 Los requisitos de propiedades mecánicas no se
aplican a tubos más chicos que 1/8” (3.2 mm) de diámetro
interno o 0.015” (0.4 mm) de pared.
1.5 Se proveen requisitos opcionales suplementarios, y
cuando se desean uno o más de éstos, cada uno de ellos
será declarado en la orden.
1.6 Los valores especificados en pulgadas-libras o en
unidades del Sistema Internacional deben ser considerados
como normas separadas. Dentro del texto, las unidades en
el Sistema Internacional se muestran entre paréntesis. Los
valores especificados en cada sistema no son exactamente
equivalentes; por lo tanto, cada sistema debe ser usado
independientemente del otro. Combinar valores de los dos
sistemas puede resultar en una no-conformidad con la nor-
ma. Se deberán aplicar las unidades pulgada-libra a menos
que la designación “M” de esta norma se especifique en la
orden.
1.7 Las siguientes advertencias de seguridad concier-
nen sólo a los métodos descriptos en los Requisitos Suple-
mentarios de esta especificación. Esta norma no pretende
dedicarse a todos los problemas de seguridad asociados
con su uso, si hubiera alguno. Es responsabilidad del usua-
rio de esta norma establecer procedimientos seguros y
saludables, y determinar la aplicabilidad de limitaciones
regulatorias antes de usarla. Una advertencia específica se
da en Requisitos Suplementarios S7, nota 5.
2. Documentos de referencia
2.1 Normas ASTM:
A 262 Procedimientos para Detectar Susceptibilidad al
ataque intergranular en aceros inoxidables austeniti-
cos3
A 450/A 450M Especificación de Requisitos Generales
para Tubos de Grafito, Aleaciones Ferríticas y Ace-
ros Aleados Austeníticos4
A 480/A 480M Especificación de Requisitos Generales
para Aceros Inoxidable y Resistente al Calor lamina-
do plano en Planchas, Chapas y Fajas3
E 112 Métodos de Prueba para Determinación del Ta-
maño de Grano Promedio5
E 527 Procedimiento para Numeración de Metales y
Aleaciones (UNS)4
3. Requisitos Generales
usada en están dares
3.1 Los materiales suministrados bajo esta especifica-
ción se ajustarán a los requisitos pertinentes de la
corriente edición de la Especificación A 450/A 450M,
a menos que en ésta se estipule otro.
4. Información sobre órdenes de compra
4.1 Los pedidos de materiales bajo esta especificación
deberán incluir lo siguiente, como se requiere, para descri-
bir adecuadamente el material deseado:
4.1.1 Cantidad (pies, metros, o número de tramos),
4.1.2 Nombre del material (tubos soldados),
4.1.3 Calidad (Tabla 1),
4.1.4 Tamaño (diámetro externo y espesor nominal de
pared),
4.1.5 Longitud (específica o cualquiera),
4.1.6 Requisitos opcionales (13.6)
4.1.7 Informe de ensayo exigido (ver Sección de Certi-
ficación de la Especificación A450/A 450M),
4.1.8 Designación de la Especificación, y
4.1.9 Requisitos especiales y cualquier requisito suple-
mentario seleccionado.
5. Manufactura
5.1 Los tubos deberán ser hechos a partir de acero la-
minado plano por un proceso automático de soldadura sin
adición de metal de aporte.
5.2 Con posterioridad al soldado y antes del tratamiento
térmico final, los tubos deberán ser trabajados en frío en el
metal de base y la soldadura o en la soldadura solamente.
El método de trabajado en frío deberá ser especificado por
el comprador. Cuando se utilice el trefilado en frío, el com-
prador deberá especificar la cantidad mínima de reducción
en el área transversal o espesor de pared, o ambos.
6. Tratamiento Térmico
6.1 Todos los materiales deberán ser suministrados
con tratamiento térmico. El procedimiento, excepto para las
calidades “H”, S30815, y S31254, consistirá en calentar el
material a una temperatura mínima de 1900 ºF (1040 ºC) y
templarlos en agua o enfriarlos rápidamente por otros me-
dios.
6.2 Todas las calidades “H” y S30815 deberán ser su-
ministrados tratados térmicamente. La temperatura mínima
del templado por disolución para las Calidades TP321H,
TP347H, y TP348H será de 2000 ºF (1100 ºC) y para las
calidades TP304H y TP316H, 1900 ºF (1040 ºC). La tempe-
ratura mínima del templado por disolución para S30815
será de 1920 ºF (1050 ºC). La temperatura mínima del tem-
plado por disolución para TP309H, TP309HCb, TP310H,
TP310HCb, será de 1900 ºF (1040 ºC).
6.3 S31254 será tratado térmicamente a una tempera-
tura mínima de 2100 ºF (1150 ºC) seguido por templado en
agua o enfriado rápidamente por otros medios.
6.4 S24565 será tratado térmicamente en el rango de
2050 ºF (1120 C) a 2140 ºF (1170 ºC) seguido por templado
en agua o enfriado rápidamente por otros medios.
6.5 Una temperatura de recocido por disolución por
encima de 1950 ºF (1065 ºC) puede deteriorar la resistencia
a la corrosión intergranular después de la exposición subsi-
guiente a condiciones sensibilizantes en TP309HCb,
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TP310HCb, TP321, TP321H, TP347, TP347H, TP348, y
TP348H. Cuando se especifique por el comprador, se pue-
de usar una temperatura de estabilización más baja o una
re-solución de recocido subsiguiente a la alta temperatura
inicial de la solución de recocido (ver Requisitos Suplemen-
tarios S4.).
7. Composición Química
7.1 El acero se ajustará a los requisitos de composi-
ción química establecidos en Tabla 1.
8. Análisis de Producto
8.1 Se deberá hacer un análisis en cada corrida de un
tramo de la existencia del rolado plano o de un tubo. La
composición química así determinada deberá satisfacer los
requisitos especificados en la sección 7.
8.2 Se aplicará una tolerancia de análisis de producto
de la Tabla A1.1 en la Especificación A 480/A 480M. La
tolerancia de análisis de producto no es aplicable al conte-
nido de carbono de materiales con un contenido máximo de
0.04% o menos.
8.3 Si la prueba original para análisis de producto falla,
se deberán volver a ensayar dos tramos adicionales de la
existencia de rolado plano o tubos. Ambos ensayos de los
elementos en cuestión deberán satisfacer los requisitos de
la Especificación; de lo contrario, todo el material remanen-
te en la partida o lote (NOTA 1) será rechazado o, según la
opción del fabricante, cada tramo de la existencia de rolado
plano o tubo podrá ser ensayado individualmente para su
aceptación. Tramos de la existencia de rolado plano o tubos
que no se ajusten a los requisitos de la Especificación serán
rechazados.-
NOTA 1 - Para los requisitos de aplanamiento y reborde, el término
lote se aplica para todos los tubos antes de cortarlos del mismo tamaño
nominal y espesor de pared que están producidos a partir de la misma
partida de acero. Cuando el tratamiento térmico final se realiza en un
horno discontinuo, un lote incluirá sólo aquellos tubos del mismo tamaño y
de la misma partida que son tratados térmicamente en la misma carga del
horno. Cuando el tratamiento térmico final se realiza en un horno conti-
nuo, el número de tubos del mismo tamaño y la misma partida en un lote,
serán determinados a partir del tamaño de los tubos, como se prescribe en
la Tabla 2.
NOTA 2 - Para los requisitos de las pruebas de tensión y dureza, el
término lote se aplica a todos los tubos antes de cortarlos, del mismo
diametro nominal y espesor de pared que son producidos a partir de la
misma partida de acero. Cuando el tratamiento térmico final se realiza en
un horno discontinuo, un lote incluirá sólo aquellos tubos del mismo
tamaño y la misma partida que están tratados térmicamente en la misma
carga del horno. Cuando el tratamiento térmico final se realiza en un horno
continuo, un lote incluirá todos los tubos del mismo tamaño y partida,
recocidos en el mismo horno a la misma temperatura, tiempo de calenta-
miento y velocidad del horno.
9. Requisitos de Tensión
9.1 El material se ajustará a las propiedades de ten-
sión prescriptas en la Tabla 3.
10. Requisitos de Dureza
10.1 Los tubos tendrán un número de dureza Rockwell
que no exceda los valores especificados en la Tabla 3.
11. Requisitos de la Prueba de Doblado Inverso
11.1 Una sección de 4” (100 mm) de longitud será divi-
dida longitudinalmente a 90º a cada lado de la soldadura.
La muestra será entonces abierta y doblada alrededor de
un mandril de cuatro veces el espesor de pared, con el
mandril paralelo a la soldadura y del lado externo del tubo.
La soldadura deberá estar en el punto de máximo doblado.
No habrá evidencias de grietas o falta de penetración de la
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soldadura, o de solapamientos resultantes de la reducción 15. Hechura, Terminación y Apariencia

de espesor de las áreas soldadas por el trabajo en frío.
NOTA 3 - La prueba de doblado inverso no es aplicable cuando el es- 15.1 Los tubos terminados tendrán extremos lisos libres
pesor de pared nominal especificado es 10% o más del diámetro exterior de rebabas y no se desviarán de la derechura más de
especificado, o el espesor de pared es 0.134” (3.4 mm) o más grande, o el 0.030” (0.8 mm) en 3 pies (900 mm) de longitud.
diámetro exterior es menor a 0.375” (9.5 mm). Bajo estas condiciones se
deberá aplicar la prueba de achatamiento inverso de la Especificación A
450/a 450M. TABLA 3 Requisitos de Tensión y DurezaA

Resisten Tensión Elonga- Numero

12. Requisito de Tamaño de Grano
Designa cia a la admitida ción en de
Calidad ción tracción, , min, 2” o 50 dureza
12.1 El tamaño de grano de las calidades TP309H, UNS min, ksi ksi mm, min, Rockwel
TP309HCb, TP310H y TP310HCb, determinado de acuerdo [MPa] [MPa] % lmax
con los métodos de prueba E 112, será nº 6 o más grueso.
12.2 El tamaño de grano de las calidades TP321H, de- TP201 S20100 95[655] 38[260] 35 B95
terminado de acuerdo con los métodos de prueba E 112, TP202 S20200 90[620] 38[260] 35 B95
serán nº 7 o más grueso. TP304 S30400 75[515] 30[205] 35 B90
TP304H S30409 75[515] 30[205] 35 B90
13. Determinaciones Requeridas de Pruebas Mecánicas TP304L S30403 70[485] 25[170] 35 B90
y Tamaño de Grano
TP304N S30451 80[550] 35[240] 35 B90
TP304LN S30453 75[515] 30[205] 35 B90
13.1 Prueba de tensión - Una prueba de tensión se hará
sobre una muestra para lotes de no más de 50 tubos. Las TP305 S30500 75[515] 30[205] 35 B90
pruebas de tensión se harán sobre muestras de dos tubos TP309Cb S30940 75[515] 30[205] 35 B90
para lotes de más de 50 tubos (Nota 2). TP309H S30909 75[515] 30[205] 35 B90
13.2 Prueba de achatamiento - Para cada lote se hará TP309HCb S30941 75[515] 30[205] 35 B90
una prueba de achatamiento sobre muestras de cada ex- TP309S S30908 75[515] 30[205] 35 B90
tremo de un tubo terminado, no de aquél usado para la
TP310Cb S31040 75[515] 30[205] 35 B90
prueba de reborde (Nota 1).
13.3 Prueba de reborde - Para cada lote se hará una TP310H S31009 75[515] 30[205] 35 B90
prueba de reborde sobre muestras de cada extremo de un TP310HCb S31041 75[515] 30[205] 35 B90
tubo terminado, no de aquél usado para la prueba de acha- TP310S S31008 75[515] 30[205] 35 B90
tamiento (Nota 1). TP316 S31600 75[515] 30[205] 35 B90
13.4 Prueba de Doblado Inverso - Se hará una prueba TP316H S31609 75[515] 30[205] 35 B90
de doblado inverso sobre una muestra de cada 1500 pies
TP316L S31603 70[485] 25[170] 35 B90
(450 m) de tubería terminada.
13.5 Prueba de dureza - Se harán pruebas de dureza TP316N S31651 80[550] 35[240] 35 B90
Brinell o Rockwell sobre muestras de dos tubos de cada TP316LN S31653 75[515] 30[205] 35 B90
lote (Nota 2). TP317 S31700 75[515] 30[205] 35 B90
13.6 Prueba no Destructiva Hidrostática o Eléctrica - TP317L S31703 75[515] 30[205] 35 B90
Cada tubo estará sujeto a una prueba no destructiva hidros- TP321 S32100 75[515] 30[205] 35 B90
tática o eléctrica. El comprador deberá especificar qué
TP321H S32109 75[515] 30[205] 35 B90
prueba se usará.
13.7 - Tamaño de grano - Las determinaciones de ta- TP347 S34700 75[515] 30[205] 35 B90
maño de grano en las calidades TP309H, TP309HCb, TP347H S34709 75[515] 30[205] 35 B90
TP310H y TP310HCb se harán sobre el mismo número de TP348 S34800 75[515] 30[205] 35 B90
tubos que los prescriptos para la prueba de achatamiento. TP348H S34809 75[515] 30[205] 35 B90
TPXM-15 S38100 75[515] 30[205] 35 B90
TABLA 2 Número de Tubos en un Lote Tratado Tér-
micamente por el Proceso Continuo TPXM-19 S20910 100[690] 55[380] 35 C25
TPXM-29 S24000 100[690] 55[380] 35 B100
Tamaño del Tubo Tamaño del lote ... S31050:
2” (50.8 mm) y más en el diámetro externo y no más de 50 tubos t 0.25” 84[850] 39[270] 25 B95
0.200” (5.1 mm) y más en espesor de t  0.25” 78[540] 37[255] 25 B95
pared ... S31254 94[650] 44[300] 35 B96
... S30815 87[600] 45[310] 35 B95
Menos de 2” (50.8 mm ) pero más de 1” no más de 75 tubos
(25.4 mm) de diámetro exterior o más de ... S31725 75[515] 30[205] 35 B90
1” (25.4 mm) de diámetro exterior y ... S31726 80[550] 35[240] 35 B90
menos de 0.200” (5.1 mm) de espesor de
... S24565 115[795] 60[415] 35 B100
pared.

1” (25.4 mm) o menos de diámetro exterior no más de 125 tubos

14. Variaciones Permisibles en las Dimensiones
14.1 Las tolerancias en los espesores de pared estarán
dentro de  10 % del espesor nominal, para todos los tama-
ños de tubos. El resto de las tolerancias dimensionales
estarán de acuerdo con la Especificación A 450/A 450M.
A
No aplicable a tubos menores de 1/8” (3.2 mm) de diámetro
exterior o que tengan espesor de pared menor que 0.015” (0.4 mm)
o ambos . Las propiedades de tensión de esos diámetros pequeños
o tubos de paredes finas será materia de acuerdo entre el fabrican-
te y el comprador.
16. Condición Superficial
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16.1 Los tubos, después del tratamiento térmico final,
serán descamados químicamente o decapados libres de
escamas. Cuando se use recocido brillante, el decapado o
descamado químicos no son necesarios.
17. Operaciones de Formado
17.1 Los tubos cuando se inserten en la caldera debe-
rán soportar la expansión y mandrilado sin mostrar fisuras o
imperfecciones. Todos los tubos, si se manejan apropiada-
mente, serán capaces de soportar la expansión y mandrila-
do sin mostrar fisuras u imperfecciones y también deberán
REQUISITOS SUPLEMENTARIOS
Los siguientes requisitos suplementarios se aplicarán sólo cuando sea espe-
cificado por el comprador en la consulta, contacto u orden.
S1. Tubos Recocidos Libres de Tensiones
S1.1 Para uso con ciertos materiales corrosivos, particu-
larmente cloruros, donde puede ocurrir corrosión por fatiga,
los tubos en las calidades TP304L, TP316l, TP321, TP347,
y TP348 deben ser especificados como recocidos libres de
tensiones. Los detalles de estos requisitos suplementarios
deben ser acordados entre el fabricante y el comprador.
S1.2 Cuando se especifiquen tubos libres de tensiones,
se les debe dar un tratamiento térmico entre 1550 a 1650 ºF
(845 a 900 ºC) después del rectificado con rolo. El enfria-
miento desde este rango de temperaturas se debe hacer al
aire o lentamente. No se permite rectificado después del
tratamiento de liberación de tensiones.
S1.3 La rectificación de los tubos será materia de nego-
ciación eentre el compredor y el fabricante.
S2. Mínima pared de los tubos
S2.1 Cuando sea especificado por el comprador, los tu-
bos serán suministrados sobre una base mínima de pared.
Tales tubos deberán cumplir los requerimientos mínimos de
espesor de pared de la Especificación A 450/A 450M
en vez de los requisitos de pared nominal de esta Especifi-
cación. Además del marcado requerido en la Sección 18,
los tubos se marcarán como S2.
S3. Prueba de Presión de Aire bajo Agua
S3.1 Cada tubo, con la superficie interna limpia y seca,
será presurizado internamente como mínimo a 150 psi
(1000 kPa) con aire comprimido limpio y seco, siendo luego
sumergidos en agua limpia. El tubo será bien iluminado,
preferentemente desde bajo del agua. Cualquier evidencia
de pérdida de aire del acople neumático será corregida
antes de la prueba. La inspección se hará en toda la super-
ficie externa del tubo manteniendo la presión de aire no
menos de 5 segundos después de que la superficie del
agua esté en calma. Si cualquier tubo muestra pérdidas
durante esta pruba, deberá ser rechazado. Se pueden cor-
tar las áreas con pérdidas y el tubo vuelto a probar.
soportar todas las operaciones de forja, soldadura y dobla-
do necesarias para la aplicación sin desarrollar defectos.
18. Marcado del Producto
18.1 Además del marcado prescripto en la Especifica-
ción A 450/A 450M, el marcado para las calidades TP304H,
TP309H, TP309HCb, TP310H, TP310HCb, TP316H,
TP321H, TP347H, y TP348H incluirán también el número
de partida y la identificación del lote de tratamiento térmico.
S4. Tratamiento Térmico de Estabilización
S4.1 Después del recocido en solución requerido en la
Sección 6, las calidades TP309HCb, TP310HCb, TP321,
TP321H, TP347, TP347H, TP348, y TP348H, se les dará un
tratamiento térmico de estabilización a una temperatura
más baja que la usada en el tratamiento térmico inicial de
recocido en solución. La temperatura del tratamiento térmi-
co de estabilización será acordada entre el comprador y el
vendedor.
S5. Tubos Doblados
S5.1 Cuando el comprador especifique tubos doblados
después del tratamiento térmico final (tales como serpenti-
nas), los requisitos de derechura de la Sección 1.2 no se
aplicarán y el mínimo de la tensión admitida de la Tabla 2
se reducirá en 5 ksi [35 Mpa].
S5.2 En la certificación, y dondequiera que aparezca la
designación de Calidad para tubos doblados, serán identifi-
cados con el sufijo “U’ (por ejemplo, 304-U, 321-U, etc.).
S6. Prueba de Corrosión Intergranular
S6.1 Cuando sea especificado, el material deberá pasar
un ensayo de corrosión realizado por el fabricante de
acuerdo con el Procedimiento A 262, Procedimiento E.
NOTA 4 - El Procedimiento E requiere realizar el ensayo en la
condición sensibilizada para las Calidades bajo carbono o estabili-
zada, y en la condición lista para despachar para las otras Calida-
des.
S6.2 Puede ser necesario, y se permite, un tratamiento
térmico de estabilización de acuerdo con los Requisitos
Suplementarios ,S4 con la finalidad de satisfacer estos
requisitos, para las Calidades que contienen titanio o co-
lumbio, particularmente en sus versiones “H”.
S7. Prueba de Deterioramiento de la Soldadura
S7.1 Cuando se especifique en la orden de compra, una
muestra de cada lote de tubos, se someterá a un ensayo en
ácido clorhídrico al 20% en ebullición.
S7.2 Cortar la muestra, aproximadamente de 2 pulga-
das de largo, de un tramo de tubo en producción. Luego,
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dividir la muestra longitudinalmente para permitir una fácil
medición con un micrómetro. Lo deseable es dividir el tubo
longitudinalmente a 90º a cada lado de la soldadura. Sin
embargo, para tubos grandes, reduzca el tamaño de la
muestra para que entre en el Erlenmeyer. Así, los cortes
irán desde un máximo de 30º a cada lado de la soldadura
para un tubo de 5 pulgadas de diámetro hasta 90º a cada
lado de la soldadura para tubos con un diámetro de 2.75
pulgadas y menos. Cortar una sección de metal de base de
tamaño similar del resto del tubo opuesto a la soldadura.
Eliminar todas las rebabas y bordes agudos mediante un
ligero pulido. Eliminar el polvo y la grasa utilizando jabón y
agua u otro solvente apropiado. Luego, colocar ambas
secciones de cada muestra de tubo en el mismo frasco.
S7.3 Prepare una solución de ácido clorhídrico al 20%
agregando lentamente ácido clorhídrico calidad reactivo
(37%) a un volumen igual de agua destilada.
NOTA 5 : Precaución - Proteja los ojos y use guantes de goma
cuando maneje ácidos. El mezclado y el ensayo se deben hacer
bajo campana.
S7.4 El recipiente de ensayo será un frasco Erlenmeyer
equipado con juntas de vidrio esmerilado y un condensador
Ahlin. El volumen de la solución será aproximadamente de
700 mL.
S7.5 Medir el espesor del tubo en cinco lugares a lo lar-
go del área soldada de una sección de muestra, y en cinco
lugares a lo largo de la sección de muestra del metal de
base. En ambos casos, tomar las medidas con intervalos de
aproximadamente 0.4 pulgadas a lo largo de la sección.
Hacer estas medidas con un micrómetro de aguja de una
precisión de al menos 0.001 pulgada.
S7.6 Sumergir las secciones de muestra en la solución.
Agregar vidrio molido y llevar a ebullición. Mantenerla
durante todo el ensayo. El tiempo de la prueba será el ne-
cesario para disolver del 40 al 60% del espesor original del
metal de base (normalmente 2 h o menos).
S7.7 Al final del ensayo, sacar el par de muestras de la
solución, lavar con agua destilada y secar.
S7.8 Repetir las mediciones del espesor del tubo, como
se hizo en S7.5.
S7.9 Calcular la relación de corrosión, R, como sigue:
W0  W
R
B0  B
donde:
W0 = espesor promedio de la soldadura antes del ensayo
W = espesor promedio de la soldadura después del en-
sayo.
B0 = espesor promedio del metal de base antes del ensa-
yo.
B = espesor promedio del metal de base después del
ensayo.
S7.9.1 Una relación de corrosión de 1.25 o menos es
satisfactoria, pero el comprador y vendedor pueden acordar
otros valores.
S8. Aplicaciones Especiales
S8.1 Para aplicaciones especiales, tales como expan-
sión hidráulica de tubos dentro de tubos laminados, no
habrá indicación dimensional de la soldadura. Los tubos
ordenados según este requisito llevarán la marca adicional
NB.

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cualquier derecho de patente declarado en conección con cualquier item mencionado en esta
Norma. Los usuarios de esta Norma están expresamente advertidos que la determinación de la
validez de cualquiera de tales derechos de patente, y el riesgo de infringir tales derechos, están
enteramente bajo su responsabilidad.

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deberá ser revisada cada cinco años. Si así no lo fuera, será reaprobada o retirada. Se solicitan
sus comentarios para la revisión de esta Norma o bien para Normas adicionales. Deberán ser
enviados a las Oficinas de la ASTM. Sus comentarios recibirán una cuidadosa consideración en
la junta del comité técnico responsable, a la cual puede Ud. asistir. Si Ud. piensa que sus co-
mentarios no han recibido una adecuada atención puede hacer conocer sus puntos de vista al
Comité de Normas de la ASTM, 1916 Race St., Philadelphia, PA 19103.
 A 249/A 249M

TABLA 1 Requisitos Químicos %

Composición %

Calidad TP TP TP TP TP TP TP TP TP TP TP TP TP TP TP TP TP TP TP TP TP
201 202 304 304H 304L 304N 304LN 305 309Cb 309H 309HCb 309S 310Cb 310H 310HCb 310S 316 316H 316L 316N 316LN

Designación S20100 S20200 S30400 S30409 S30403 S30451 S30453 S30500 S30940 S30909 S30941 S30908 S31040 S31009 S31041 S31008 S31600 S31609 S31603 S31651 S31653
UNS
Carbono 0.15 0.15 0.08 0.04- 0.035 0.08 0.035 0.12 0.08 0.04- 0.04- 0.08 0.08 0.04- 0.040- 0.08 0.08 0.04- 0.035 0.08 0.035
max max max 0.10 maxB max maxB max max 0.10 0.10 max max 0.10 0.10 max max 0.10 maxB max maxB
Manganeso, 5.50- 7.50- 2.00 2.00 2.00 2.00 2.00 2.00 2.00 2.00 2.00 2.00 2.00 2.00 2.00 2.00 2.00 2.00 2.00 2.00 2.00
máx H 7.50 10.0
Fósforo, max 0.06 0.060 0.040 0.040 0.040 0.040 0.040 0.045 0.045 0.040 0.045 0.045 0.045 0.040 0.045 0.045 0.040 0.040 0.040 0.040 0.040
Azufre, máx 0.03 0.030 0.030 0.030 0.030 0.030 0.030 0.030 0.030 0.030 0.030 0.030 0.030 0.030 0.030 0.030 0.030 0.030 0.030 0.030 0.030
Silicio, max 1.00 1.00 0.75 0.75 0.75 0.75 0.75 1.00 0.75 0.75 0.75 0.75 0.75 0.75 0.75 0.75 0.75 0.75 0.75 0.75 0.75
Níquel 3.50- 4.00- 8.00- 8.00- 8.00- 8.00- 8.00- 10.0- 12.0- 12.0- 12.0- 12.0- 19.0- 19.0- 19.0- 19.0- 10.0- 10.0- 10.0- 10.0- 10.0-
5.50 6.00 11.0 11.0 13.0 11.0 13.0 13.0 16.0 15.0 16.0 15.0 22.0 22.0 22.0 22.0 14.0 14.0 15.0 14.0 15.0
Cromo 16.0- 17.0- 18.0- 18.0- 18.0- 18.0- 18.0- 17.0- 22.0- 22.0- 22.0- 22.0- 24.0- 24.0- 24.0- 24.0- 16.0- 16.0- 16.0- 16.0- 16.0-
18 19.0 20.0 20.0 20.0 20.0 20.0 19.0 24.0 24.0 24.0 24.0 26.0 26.0 26.0 26.0 18.0 18.0 18.0 18.0 18.0
Molibdeno ..... ..... ..... ..... ..... ..... ..... ..... 0.75 ..... 0.75 0.75 0.75 ..... 0.75 0.75 2.00- 2.00- 2.00- 2.00- 2.00-
max max max max max max 3.00 3.00 3.00 3.00 3.00
Titanio ..... ..... ..... ..... ..... ..... ..... ..... ..... ..... ..... ..... ..... ..... ..... ..... ..... ..... ..... ..... .....

Columbio + . 10 x C 10 x C 10 x C 10 x C
tantalio ..... ..... ..... ..... ..... ..... .... ..... min .. . . . min ..... min ..... min ..... ..... ..... ..... ..... .....
1.10 1.10 1.10 1.10
max max max max
Tantalio, máx ..... ..... ..... ..... ..... ..... ..... ..... ..... ..... ..... ..... ..... ..... ..... ..... ..... ..... ..... ..... .....
NitrógenoG 0.25 0.25 ..... ..... ..... 0.10- 0.10- ..... ..... ..... ..... ..... ..... ..... ..... ..... ..... ..... ..... 0.10- 0.10-
max max 0.16 0.16 0.16 0.16
Vanadio ..... ..... ..... ..... ..... ..... ..... ..... ..... ..... ..... ..... ..... ..... ..... ..... ..... ..... ..... ..... .....

Otros ..... ..... ..... ..... ..... ..... ..... ..... ..... ..... ..... ..... ..... ..... ..... ..... ..... ..... ..... ..... .....
 A 249/A 249M

TABLA 1 Continuación

Composición %

Calidad TP
317

Designación UNS
S31700

Carbono 0.08 max

Manganeso, máx H 2.00

Fósforo, max 0.04

Azufre, máx 0.03

 A 249/A 249M

Silicio, max 0.75 max

Níquel 11.0-14.0

Cromo 18.0-20.0

Molibdeno 3.00-4.00

Titanio .......
 A 249/A 249M

Columbio + tantalio .......

Tantalio, máx .......

Nitrógeno G .......

Vanadio .......
 A 249/A 249M

Otros .......

A
Nueva designación establecida de acuerdo con Procedimiento E527 y SAE J1088, Procedimiento para Numeración de Metales y Aleaciones (UNS).
B Para pequeños diámetros o paredes finas, o ambos, donde se requieren muchas pasadas por la trefila, es necesario un máximo de carbono de 0.040% en las Calidades TP304L y TP316L. Pequeño diámetro exterior
en tubos se define como menor de 0.500” (12.7 mm) de diámetro exterior y pared fina como aquellos de menos de 0.049” (1.2 mm) en promedio de espesor de pared [ 0.044” (1.1 mm) espesor mínimo de pared].
C
La Calidad TP321 tendrá un contenido de Titanio de no menor que cinco veces el contenido de carbono y no más de 0.70%.
D Las Calidades TP347 y TP348 tendrán un contenido de Columbio + Tantalio de no menor que diez veces el contenido de carbono y no más de 1.0%.
E La Calidad TP321H tendrá un contenido de Titanio de no menor que cuatro veces el contenido de carbono y no más de 0.60%.
F Las Calidades TP347H y TP348H tendrán un contenido de Columbio + Tantalio no menor que ocho veces el contenido de carbono y no más de 1.0%.
G El método de análisis para Nitrógeno será materia de acuerdo entre el comprador y el fabricante.
H Máximo, a menos que se indique otra cosa.