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Ánodo de sacrificio

Ejemplo de un ánodo de sacrificio en el casco de un barco.


Un ánodo galvánico o ánodo de sacrificio es el componente principal de un sistema de protección
catódica galvánica que se utiliza para proteger contra la corrosión las estructuras metálicas
enterradas o sumergidas.

Están hechos de una aleación metálica con mayor tendencia a la oxidación que el metal de la
estructura a proteger, es decir, con un potencial de reducción más negativo. La diferencia de
potencial entre los dos metales implica que el ánodo galvánico se corroe preservando la estructura
a conservar, ya que el material del ánodo se consumirá con preferencia al metal de la estructura.

La oxidación (o sacrificio) del material del ánodo da lugar al nombre alternativo de ánodo de
sacrificio.

Índice
1 Teoría
2 Materiales a usar como ánodos
3 Consideraciones de diseño
4 Referencias
5 Bibliografía
Teoría
La corrosión es una reacción química que ocurre mediante un mecanismo electroquímico.1
Durante la corrosión hay dos reacciones, la oxidación (ecuación 1), donde los electrones
abandonan el metal (eso da como resultado una pérdida real de metal) y la reducción, donde se
utilizan los electrones para convertir el agua o el oxígeno en hidróxidos (ecuaciones 2 y 3).2

(1)Fe → Fe2+ + 2e−

(2)O2 + 2H2O + 4e− → 4OH−

(3)2H2O + 2e− → H2 + 2OH−

En la mayoría de entornos, los iones hidróxido y los iones hierro(II) se combinan para formar
hidróxido de hierro (II), que finalmente se convierte en el familiar óxido marrón:3

( 4)Fe2+ + 2OH− → Fe(OH)2

Mientras la corrosión tiene lugar, se producen las reacciones de oxidación y reducción y se forman
células electroquímicas sobre la superficie del metal de modo que algunas áreas se convertirán en
anódicas (oxidación ) y otras áreas serán catódicas (reducción). La corriente eléctrica fluirá desde
las zonas anódicas al electrolito mientras el metal se corroe. A la inversa, mientras la corriente
eléctrica fluye desde el electrolito a las zonas catódicas, la velocidad de corrosión se reduce.4 (En
este ejemplo, 'corriente eléctrica' se refiere al flujo de corriente convencional, más que al flujo de
electrones).

Mientras el metal sigue corroyéndose, los potenciales locales sobre la superficie del metal
cambiarán y las áreas anódicas y catódicas van a cambiar y desplazarse. Como resultado, en los
metales ferrosos, se forma un revestimiento general de óxido sobre toda la superficie, que
eventualmente consumirá todo el metal. Esto es una visión simplificada del proceso de corrosión,
ya que puede ocurrir de varias formas diferentes.5

La protección catódica funciona mediante la introducción de otro metal (el ánodo galvánico) con
una superficie mucho más anódica, de modo que toda la corriente fluirá desde el ánodo
introducido y el metal a ser protegido se convierte en catódico, en comparación con el ánodo. Esto
evita eficazmente las reacciones de oxidación en la superficie de metal, transfiriéndolas al ánodo
galvánico, que será sacrificado en favor de la estructura bajo protección.6

Para que esto funcione debe haber un flujo de electrones entre el ánodo y el metal a ser protegido
(por ejemplo, un cable conductor o contacto directo) y una vía de iones tanto entre el agente
oxidante (por ejemplo, agua o suelo húmedo) y el ánodo, como entre el agente oxidante y el metal
a proteger, formando así un circuito cerrado. Es decir atornillar una pieza de metal activo, como el
zinc, a un metal menos activo, como el hierro dulce, simplemente en el aire (un mal conductor y
por lo tanto que no va a formar un circuito cerrado) no proporcionará ninguna protección.

Materiales a usar como ánodos


Hay tres metales principales utilizados como ánodos galvánicos: magnesio, aluminio y zinc. Todos
ellos están disponibles como bloques, barras, placas o en forma de cinta extruida. Cada material
tiene sus ventajas y desventajas.

El magnesio tiene el potencial eléctrico más negativo de los tres metales (véase serie galvánica) y
es más adecuado para las áreas donde la resistividad del electrolito (suelo o el agua) es mayor. Se
usa por lo general para tuberías metálicas bajo tierra y otras estructuras enterradas, aunque
también se utiliza en los barcos de agua dulce y en los calentadores de agua. En algunos casos, el
potencial negativo del magnesio puede ser una desventaja: si el potencial del metal protegido se
convierte en demasiado negativo, los iones hidrógeno pueden movilizarse en la superficie del
cátodo lo que conduce a fragilización por hidrógeno o a la desunión del recubrimiento.78 Cuando
esto sea posible, se podrían utilizar ánodos de zinc.

El zinc y el aluminio se usan generalmente en agua salada, donde la resistividad es generalmente


menor. Las aplicaciones típicas son para los cascos de los barcos, tuberías offshore y plataformas
de producción, en motores marinos refrigerados con agua salada, en las hélices y los timones de
barcos pequeños, y en la superficie interna de los tanques de almacenamiento.
El zinc se considera un material fiable, pero no es adecuado para su uso a temperaturas altas, ya
que tiende a la pasivación (se hace menos negativo); si esto sucede, la corriente puede dejar de
fluir y el ánodo deja de funcionar.9 El zinc tiene un voltaje de activación relativamente bajo, lo que
significa que en los suelos de mayor resistividad o en el agua puede que no sea capaz de
proporcionar suficiente corriente. Sin embargo, en algunas circunstancias, donde hay un riesgo de
fragilización por hidrógeno, por ejemplo, esta tensión más baja es ventajosa, ya que se evita la
sobreprotección.10

Los ánodos de aluminio tienen varias ventajas, tales como un peso más ligero y una capacidad
mucho mayor que el zinc. Sin embargo, su comportamiento electroquímico no se considera tan
fiable como el del zinc, y se debe tener mayor cuidado en la forma en que se utilizan. Los ánodos
de aluminio se pasivan cuando la concentración de ion cloruro es inferior a 1446 partes por
millón.11

Una desventaja del aluminio es que si se golpea una superficie oxidada, se puede generar una gran
chispa provocada por la reacción de la termita, por lo tanto, su uso está restringido en tanques
donde pueda haber atmósferas explosivas y exista riesgo de que se caiga el ánodo.8

Puesto que la operación de un ánodo galvánico se basa en la diferencia de potencial eléctrico


entre el ánodo y el cátodo, prácticamente cualquier metal puede ser utilizado para proteger algún
otro, siempre que exista una diferencia suficiente en el potencial de ambos. Por ejemplo, pueden
ser utilizados ánodos de hierro para proteger el cobre.12

Consideraciones de diseño
Para el diseño de un sistema de protección catódica con ánodo galvánico deben considerarse
muchos factores, incluyendo el tipo de estructura, la resistividad del electrolito (suelo o agua) en
el que operará, el tipo de recubrimiento y la vida de servicio.

El primer cálculo a realizar es la cantidad de material del ánodo que será necesaria para proteger
la estructura durante el tiempo necesario. Si se emplea muy poco material solo proporcionará
protección por un tiempo corto, y necesitará ser sustituido periódicamente. Un exceso de material
podría proporcionar más protección pero a un costo innecesario. La masa en kg viene dada por la
ecuación

( 5)Masa = (Corriente eléctrica necesaria x Tiempo de protección (en años) x 8760) ÷ (Factor de
Uso x Capacidad del ánodo

La vida de diseño o tiempo de protección se expresa en años (1 año = 8760 horas ) .


El factor de uso del ánodo es un valor constante, que depende de su forma y del modo en que este
se conecta, lo que influye en la cantidad de material del ánodo que se puede consumir antes de
que deje de ser eficaz. Un valor de 0,8 indica que puede consumirse el 80 % del ánodo, antes de
que deba ser reemplazado.
La capacidad del ánodo es una indicación de la cantidad de material que se consume mientras la
corriente fluye con el tiempo. El valor para el zinc en el agua de mar es de 780 Ah/kg, pero el del
aluminio es 2000 Ah/kg,13 lo que significa que, en teoría, el aluminio puede producir mucha más
corriente eléctrica que el zinc antes de que se agote y este es uno de los factores a tener en cuenta
en la elección de un material particular.
La disposición de los ánodos ha de ser planificada con el fin de que sea capaz de proporcionar una
distribución uniforme de la corriente eléctrica en toda la estructura. Por ejemplo, si un diseño
concreto muestra que una tubería de 10 kilómetros de largo necesita 10 ánodos, entonces poner
aproximadamente un ánodo por kilómetro sería más eficaz que poner los 10 ánodos en un
extremo o en el centro.

Factores que afectan la velocidad e corrocion

¿Por qué considerar la corrosión?


Es esencial saber sobre la corrosión y sus efectos para evitar errores.

Una protección contra la corrosión incorrecta puede conducir a quejas y a riegos de seguridad y
responsabilidad.
Hilti es el socio experto para ayudar a sus clientes a encontrar la solución adecuada a cada caso.
Los principales factores que influyen en la corrosión son:

La humedad es un requisito para todas las reacciones corrosivas atmosféricas. Una corrosión
significativa comienza a ~60 % de humedad relativa.

Cuanto mayor son las temperaturas, mayor es el ratio de ataque corrosivo. Estos ratios pueden
llegar a ser muy altos en las zonas tropicales calurosas y húmedas.
El aire cargado de sal cerca de la costa del mar y la sal utilizada para el deshielo en invierno
aceleran la corrosión. La cantidad de sal depositada en el material depende fuertemente de la
distancia a la costa o carretera.
El alto contenido de dióxido de azufre también acelera reacciones corrosivas. Las regiones con
influencia directa de la contaminación industrial (por ejemplo, el carbón y la industria
petroquímica) muestran un comportamiento de corrosión acelerado.
La corrosión bimetálica o por par galvánico es causada por el contacto de metales distintos (donde
un metal es menos noble que el otro). Por ejemplo, si el acero revestido de zinc está en contacto
directo con acero inoxidable, se acelera la corrosión del acero revestido de zinc.
Otras influencias especiales pueden ser: contacto directo con productos corrosivos (tales como
algunos tipos de madera tratada químicamente, aguas residuales o agua salada, aditivos para
hormigón, agentes de limpieza, sal de deshielo, etc.), corrosión no atmosférica (p.e. contacto
directo con el suelo), agua estancada, corriente eléctrica, daño físico o desgaste, corrosividad
extrema debido a efectos combinados de diferentes factores, o enriquecimiento de
contaminantes en el producto.

Las aplicaciones especiales exigen una atención especial en relación a la protección contra la
corrosión de componentes. Estas serían por ejemplo las condiciones existentes en los túneles de
carretera, edificios con piscinas cubiertas o en plantas químicas. Para tales aplicaciones
específicas, es recomendable consultar a un especialista. Los ingenieros cualificados de Hilti
estarán encantados de proporcionarle soporte técnico para su aplicación particular.

La protección contra la corrosión se puede clasificar en dos tipos, los que tienen recubrimiento y
los de acero inoxidable.

El recubrimiento de zinc es un tratamiento de superficie para proteger el acero al carbono contra


la corrosión. El acero recubierto de zinc normalmente se corroe uniformemente antes de que
comience la corrosión del acero. El galvanizado tiene aproximadamente de 5 a 13 micras de
recubrimiento y las tasas de corrosión en entornos al aire libre son usualmente demasiado altas
para este tipo de revestimiento. El acero galvanizado en caliente (HDG) o recubrimiento dúplex
tiene una capa adicional de protección de zinc, con un grosor de revestimiento aproximado de 50
micras. En comparación con el acero galvanizado, el HDG tiene una resistencia alrededor de 10
veces superior a los productos galvanizados estándares.

El acero inoxidable tiene la capacidad de formar capas de óxido, muy delgadas pero densas, para
proteger la superficie contra la corrosión. Sin embargo, en entornos altamente corrosivos, el acero
inoxidable puede sufrir corrosión por picaduras, que es un ataque localizado que disminuye
significativamente el tiempo de vida del acero inoxidable.

El acero inoxidable es mucho más resistente a la corrosión general que el acero al carbono
recubierto de zinc, pero es propenso a la corrosión por picaduras en ciertos ambientes. Los aceros
inoxidables comunes son el A2 o 304 y el A4 o 316. Este último contiene alrededor del 2% de
molibdeno lo que incrementa la resistencia a la corrosión. El acero HCR(High Corrosion Resistance)
tiene hasta 7% de molibdeno, lo que aumenta la resistencia a las picaduras de una forma
considerable.
Categorías ambientales
Las aplicaciones se pueden clasificar en varias categorías ambientales, teniendo en cuenta los
siguientes factores principales:

Los dos tipos de aplicaciones clasificadas como interiores son:

Entornos interiores secos. Áreas con calefacción o aire acondicionado sin condensación, como por
ejemplo edificios de oficinas, escuelas, etc.

Entornos interiores con condensación temporal. Áreas de interior sin climatización y sin
contaminantes pero con condensación temporal, como por ejemplo naves de almacenamiento.

Las aplicaciones de exterior se dividen en 5 diferentes tipos:

Entorno exterior, rural o urbano con baja contaminación, que están a más de 10 kms de distancia
del mar.

Entorno exterior, rural o urbano con moderada contaminación, que están entre 1 y 10 kms de
distancia del mar.

Áreas costeras, que están a menos de 1 km de distancia del mar.

Áreas exteriores con contaminación industrial pesada, que están a menos de 1 km de distancia
desde plantas petroquímicas o industrias del carbón.

Entorno exterior cercano a carreteras tratadas con sales para el deshielo, que están normalmente
a menos de 10 m de distancia de las carreteras.
Otras aplicaciones especiales son áreas con especiales condiciones corrosivas, como por ejemplo
túneles de carreteras con sal de deshielo, piscinas cubiertas y aplicaciones especiales en la
industria química.

Para más información, puedes descargar en la página web de Hilti el manual sobre la corrosión
aquí.

Artículo realizado por:

Antonio García Bravo, International Business Developer

7 Galvanostegia
La galvanostegia consiste en la técnica del tratamiento superficial de metales y no metales,
inclusive los tratamientos previos, intermedios y posteriores, según el principio electrolítico. Es el
procedimiento aplicado para la protección superficial (protección anticorrosiva), la bonificación
superficial (método de fabricación) y fines de decoración
7.1 Describir técnicamente el proceso de electrorrecubrimiento con metales compuestos
(generalidades usos principales , espesores comerciales de cada capa , consideraciones técnicas a
considerar )
Descripción del proceso de electrorrecubrimiento.
Un proceso de recubrimiento metálico con electrodepositación o electrorrecubrimiento
consta de un pretratamiento previo. El pretratamiento tiene por objetivo el acondicionar el
sustrato metálico para que la pintura tenga un buen anclaje con la pieza y así ser efectiva
contra la corrosión. El pretratamiento metálico consta por lo regular de 10 etapas o tanques
donde el sustrato metálico es limpiado y fosfatizado para poder ser pintado en la etapa de
electrodepositación. A continuación se describirá brevemente lo que ocurre en cada etapa
del pretratamiento y la electrodepositación. En la industria de recubrimiento metálico este
proceso de pretratamiento puede realizarse por medio de inmersión o aspersión. En este
escrito se considera el proceso de inmersión. También hay diferentes tipos de sustratos los
cuales se emplean dependiendo del uso que vaya a tener el objeto en cuestión que se quiere
pintar. En la Tabla 2 se enlistan los diferentes tipos de sustratos en la industria de pintura
automotriz

7.2 Indicar los principales componentes de una planta de galvanostegia

8 anodizado
Defina proceso de anodizado
Se denomina anodización al proceso electrolítico de pasivación utilizado para incrementar el
espesor de la capa natural de óxido en la superficie de piezas metálicas. Esta técnica suele
emplearse sobre el aluminio para generar una capa de protección artificial mediante el óxido
protector del aluminio, conocido como alúmina. La capa se consigue por medio de
procedimientos electroquímicos, y proporciona una mayor resistencia y durabilidad del
aluminio. La protección dependerá en gran medida del espesor de esta capa (en micras µm)
que van desde las 5 µm hasta las 20 µm dependiendo del ambiente en que se vayan a utilizar.

Como ejemplo: Ambientes interiores y suaves (de 5-7 µm es suficiente), ambientes exteriores
y duros (de unas 15 µm), ambientes marinos y extremos (de 20 µm aproximadamente).

Dicha capa depende principalmente del electrolito, la corriente eléctrica aplicada (amperios A),
de la temperatura del baño y de la duración del tratamiento.

El nombre del proceso deriva del hecho que la pieza a tratar con este material hace
de ánodo en el circuito eléctrico de este proceso electrolítico.

La anodización es usada frecuentemente para proteger el aluminio y el titanio de la abrasión y


la corrosión, y permite su tinte en una amplia variedad de colores.

Que productos se obtiene vía proceso de anodizado

El anodizado es un proceso electroquímico que también puede aplicarse a los útiles de control
para darles un mejor acabado estético y de propiedades mecánicas. Este tratamiento superficial
sólo se puede realizar al aluminio, y es de oxidación forzada, por medio del cual el aluminio forma
una capa protectora de óxido de aluminio (Al2O3) sobre la superficie del aluminio base de un
espesor variable a voluntad entre algunas pocas micras hasta 25 ó 30 micras en el anodizado de
protección y hasta 100 micras en el anodizado duro. Este espesor viene regulado por la norma
UNE-38010. El proceso consiste en someter al aluminio a una inmersión de ácido (generalmente
sulfúrico). Al pasar corriente se libera el oxígeno que se dirige ánodo que al reaccionar con el
aluminio genera una capa de óxido cuyo espesor varía con el tiempo de paso de la corriente. Para
cerrar los poros que presenta la superficie del aluminio anodizado se lo sumerge en agua caliente.
De esta manera queda finalizado el procedimiento, la vida útil de este acabado es proporcional al
espesor de la capa anódica obtenida.

El óxido de aluminio puede alcanzar una gran dureza que varía entre los 7 y 8 de la escala Mho; es
muy estable y resistente a los agentes corrosivos ambientales.

La capa generada por medio del proceso electroquímico se integra al metal, por lo que no puede
ser raspada o pelada.
El aluminio anodizado presenta varias ventajas:

No necesita mantenimiento.
Aumenta la protección contra la humedad, polvo, etc…
Aumenta la dureza superficial contra golpes
Acabado decorativo, se pueden obtener diferentes colores.
Resistencia a la abrasión y al desgaste.
Resistencia a la corrosión.

Etapas del proceso , materiales,electrodos , eletrolitos, condiones operativas de anodizado de


aluminio
El proceso de anodizado en medio sulfúrico es un tratamiento superficial del aluminio que consiste
en la formación de una capa de óxido de aluminio de forma controlada, mediante un proceso
electrolítico, en el cual se hace pasar una corriente continua a través de la superficie del aluminio,
comportándose este como ánodo en un medio ácido.

Con este proceso se consigue obtener una gran protección contra la corrosión y una alta
resistencia a la abrasión superficial. Obteniéndose diferentes espesores en función del tiempo y la
densidad de corriente que pasa a través de la superficie de aluminio.

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