ESCUELA SUPERIOR POLITECNICA

DEL LITORAL

FACULTAD DE INGENIERIA MARITIMA Y

CIENCIAS DEL MAR

APUNTES DE CLASE DE
CORROSION Y PROTECCION

ING. WILMO JARA C.

PROFESOR

SEPTIEMBRE – 2006
GUAYAQUIL - ECUADOR
Contenido
INTRODUCCIÓN_______________________________________________________ 4

1. HISTORIA__________________________________________________________ 6

2. DEFINICIÓN Y FORMAS DE CORROSIÓN _____________________________ 7

3. FORMAS DE MEDIR Y EVALUAR LA CORROSION_____________________ 9

4. OXIDACIÓN Y REDUCCIÓN _________________________________________ 11

5. FACTORES QUE INFLUYEN EN LA CORROSIÓN DE METALES __________ 14

6. CORROSIÓN POR ATAQUE QUÍMICO DIRECTO________________________ 16

7. CORROSIÓN ELECTROQUÍMICA _____________________________________ 18

8. POTENCIAL ELECTRÓDICO _________________________________________ 22

9. SERIES GALVÁNICAS ______________________________________________ 25

10. POLARIZACIÓN ____________________________________________________ 29

11. DIAGRAMAS DE EVANS ____________________________________________ 32

12. TIPOS DE CORROSIÓN ELECTROQUÍMICA ___________________________ 35

13. HETEROGENEIDADES RESPONSABLES DE LAS PILAS DE CORROSIÓN _______ 38

14. FOCOS DE ATAQUES EN SUPERFICIES APARENTEMENTE HOMOGÉNEAS ____ 40

15. AIREACIÓN DIFERENCIAL _________________________________________ 41

16. ATAQUE LOCALIZADO ____________________________________________ 42

17. ATAQUE INTERGRANULAR Y AGRIETAMIENTO _____________________ 43

18. DEZINCIFICACIÓN ________________________________________________ 44

19. HETEROGENEIDADES DEL MEDIO __________________________________ 45

20. HETEROGENEIDADES EN LAS CONDICIONES FISICAS ________________ 47

21. OXIDACION POR FRICCION (FRETING CORROSION)___________________ 50

22. OXIDACION POR ELEVADAS TEMPERATURAS _______________________ 52

23. CORROSION BACTERIAL ___________________________________________ 53

2
SEGUNDA PARTE

24. METODOS DE PROTECCION DE LA CORROSION______________________ 55

25. SELECCIÓN DE MATERIALES _______________________________________ 62

26. RECUBRIMIENTOS PROTECTORES __________________________________ 64

27. PROCESOS DE RECUBRIMIENTO ____________________________________ 66

28. APLICACIÓN DE PINTURAS _________________________________________ 71

29. REQUERIMIENTOS DE CALIDAD DE UN RECUBRIMIENTO _____________ 73

30. USOS DE LOS RECUBRIMIENTOS ____________________________________ 74

31. CARACTERISTICAS DE ALGUNAS PINTURAS _________________________ 76

32. MODIFICACIÓN DEL MEDIO ________________________________________ 80

33. PROTECCIÓN CATÓDICA ___________________________________________ 83

34. PROTECCIÓN ANÓDICA ____________________________________________ 94

BIBLIOGRAFIA _______________________________________________________ 96

3
 CORROSION Y PROTECCION DE METALES
INTRODUCCIÓN

La corrosión está presente en cualquier parte donde se utilicen metales. Las industrias
química, petroquímica, petrolera, naval, construcciones civiles, automovilística, aeronáutica,
ferroviaria, etc., están expuestas a este fenómeno que ocasiona pérdidas anuales muy
cuantiosas, debido al desgaste sufrido por los materiales y a los daños producidos en
tanques, tuberías e instalaciones en general. Es tan importante este fenómeno,
principalmente en la industria naval, que es conveniente estudiarlo con algún detenimiento.

Vamos a tratar este tema de modo que queden claros los aspectos más importantes que
abarcan el término CORROSION y trataremos también de ubicar este fenómeno en el mar,
que es donde se encuentra su condición natural más severa, donde si no se toman las
medidas adecuadas, el deterioro del material ocurre con tanta facilidad que no hay
estructura ferrosa que dure mucho tiempo.

¿se puede evitar la corrosión, es decir se pueden emplear otros materiales igual de
resistentes como los metales pero que sean flexibles e inmunes a la corrosión, es decir
materiales mas baratos que no comprendan un coste de producción elevado?

Es necesario conocer paso a paso como se desarrolla el fenómeno de la corrosión y

entenderlo con la mayor claridad posible, para así decidir dónde y cómo intervenir en las
reacciones que ocurren durante el proceso y luego tomar las medidas que impidan o
mitiguen el deterioro de las estructuras metálicas en uso.

Es un tanto difícil entender el fenómeno, por cuanto es necesario recurrir a ecuaciones

matemáticas que rigen la cinética de las reacciones, las energías que se desarrollan en el
proceso y las reacciones químicas que ocurren en los distintos casos. Pero como lo que
queremos es llegar con esta literatura al estudiante, sólo conoceremos las ecuaciones más
sencillas que son fáciles de entender.

Iremos conociendo así las etapas y la forma como se desarrolla la corrosión, con el fin de
comprender:

a) Los mecanismos que se desarrollan en los diferentes tipos de corrosión que son de
nuestro interés
b) Como funcionan los mecanismos de prevención y
c) Los métodos más apropiados para la protección de las estructuras expuestas al medio
ambiente corriente y marino en particular.

La corrosión es un proceso espontáneo de reacciones químicas y electroquímicas que se

desarrollan en un metal y que luego son controladas por los productos que se forman sobre
su superficie.

Los compuestos que se forman sobre el metal pueden actuar como una barrera entre el metal
y el medio, disminuyendo así la velocidad con que se desarrolla la corrosión del metal.

4
Cuando el producto de la corrosión es discontinuo, la velocidad de esta no sufrirá
disminución con el tiempo. Esto ocurre cuando se forman productos de corrosión solubles
como la herrumbre.

Todos los metales están sujetos al ataque corrosivo cuando están en un medio
suficientemente agresivo.

 El oro y el platino son prácticamente inmunes en el medio ambiente atmosférico,

pero no resisten la acción del ácido clorhídrico (HCl), o del ácido nítrico (HNO3).
 El acero inoxidable AISI 304, que es bastante resistente a varios medios corrosivos,
sufre corrosión localizada en presencia del ión clorato.
 El aluminio que puede resistir los ácidos oxidantes como el nítrico, no resiste al
ácido clorhídrico y las soluciones acuosas de bases fuertes como el hidróxido de
sodio.
 El aluminio se corroe rápidamente en presencia del mercurio y sales de mercurio.
 El cobre y sus aleaciones sufren una acentuada corrosión en presencia de soluciones
de amonio.

Por tanto, hay algunos materiales que resisten bien determinado medio corrosivo, pero
pueden ser fácilmente atacados por otro.

Así tenemos que, para determinar la posibilidad de empleo de un material en una estructura
ó instalación, debe hacerse un estudio integral: del material metálico a usarse, del medio en
el cual va a trabajar y de las condiciones de carga a las cuales va a estar expuesto.

5
 1.-HISTORIA

Hay algunas teorías antiguas, algunas de las cuales tuvieron aceptación en su época, hasta
que fueron refutadas .Citaremos sólo las más conocidas:

1.1 LA TEORIA DEL PEROXIDO.- En la corrosión de ciertos metales, bajo ciertas

condiciones, a menudo se forman peróxidos. Mediante reacciones químicas, en las que
intervienen peróxidos, pueden lograrse los productos que se hallan presentes cuando
hay corrosión. Los peróxidos son óxidos, pero con mayor cantidad de oxigeno que el
oxido normal, resultando un producto mucho más activo. Por ejemplo el oxido de
hidrógeno es el agua común (H2O) y el peróxido es el agua oxigenada (H2O2).
La diferencia en el contenido de oxígeno que existe entre los dos productos ilustra la
diferencia entre un óxido y un peróxido. Si solo fuera necesaria la presencia de un
peróxido para que exista corrosión sería simple evitarla, la corrosión en ausencia de
peróxidos es un hecho comprobado que desautoriza esta teoría.

1.2 LA TEORIA DEL OXIGENO.- Tuvo su auge por los años 20 del siglo pasado,
preconiza la oxidación directa por medio del oxígeno; falló esta teoría al no explicar de
donde proviene el hidrógeno gaseoso que está presente en la corrosión que ocurre en un
metal sumergido en una solución ácida. Tampoco explica la corrosión en puntos
aislados.

1.3 LA TEORIA ALCALINA.-Se basa en que las soluciones de ácidos son corrosivas y en el
hecho de que una solución alcalina tiene la propiedad de promover una leve protección.
Algunos pigmentos anticorrosivos, por ejemplo el minio de plomo, produce un extracto
acuoso alcalino. Luego, de acuerdo con está teoría, la protección se debería a la
alcalinidad. Sin embargo si se sumerge una película de aceite de linaza pigmentada con
minio en una solución ácida, el medio no sólo permanece ácido sino que aumenta su
acidez y sin embargo el metal pintado no se corroe. Esto demuestra que la teoría de la
alcalinidad no explica los fenómenos que ocurren en la corrosión.

Claro que las cosas no son tan simples como las que exponemos, y cada teoría tiene su
parte de razón que puede ser demostrada aún actualmente. También la teoría que hoy
aceptamos como cierta tiene sus aspectos oscuros, pero explica la mayoría de las cosas
que ocurren durante la corrosión. Lo que intentamos, con el relato de estas teorías, es
que el estudiante entienda que, la corrosión es un fenómeno complejo y que para llegar a
conocerlo bien y saber como nos protegemos de él hay que considerar muchos hechos y
factores.

1.4 LA TEORIA ELECTRÓNICA DE LA CORROSION.- Se basa en que este es un

fenómeno electroquímico lo cual puede demostrarse teórica y prácticamente. Hoy en
día está teoría es la que se acepta y podemos estar seguros de que la mayoría de las
reacciones involucradas en la corrosión son de este tipo. En un capítulo a parte vamos a
estudiar con más detenimiento esta teoría.

6
 2.- DEFINICIÓN Y FORMAS DE CORROSIÓN:

A la corrosión se la define como la desintegración o deterioro gradual que sufre un metal

debido al ataque químico o electroquímico en la atmósfera, en el agua, o en el medio en el
que se encuentre.

La corrosión puede clasificarse de acuerdo a varios criterios:

Uniforme
Localizado
Morfología del Ataque Ínter granular
Agrietamiento.
Por picadura

Acidos
Sales fundidas
Medio Atacante Atmósfera
Suelo (estructuras enterradas)
Agua de mar.

Corrosión bajo tensión

Condiciones Fatiga- corrosión
de trabajo Corrosión combinada con cavitación y erosión,
Corrosión por corrientes vagabundas.

Oxidación directa
Mecanismo de reacción
Corrosión electroquímica

7
 Vista en planta Vista de perfil

CORROSION
UNIFORME

CORROSION
GENERALIZADA

CORROSION
LOCALIZADA

FORMACIUON DE
PICADURAS

AGRIETAMIENTO

INTERGRANULAR

EXFOLIACION

ATAQUE BACTERIAL

Fig. 2.1 Morfología del ataque corrosivo.

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 3.- FORMAS DE MEDIR Y EVALUAR LA CORROSIÓN:

Las formas más usuales de medir la corrosión son las siguientes:

a) Cambio de peso por unidad de superficie y por unidad de tiempo.
b) Profundidad de la picadura por unidad de tiempo.
c) Pérdida de resistencia por unidad de tiempo.

La razón o velocidad de corrosión es más importante que la tendencia misma a la corrosión

y esta depende de:
- Factores internos que tienen relación con el material
- Factores externos que tienen relación con el medio ambiente y
- Condiciones físicas de trabajo a las cuales están expuestas.

Las formas que tenemos para evaluar el proceso corrosivo son:

 Observación visual .- Permite visualizar si el ataque es uniforme, localizado,

picadura
 Observación al microscopio.- permite visualizar si hay ataque intergranular o
deszincificación
 Alteración del peso.- mide el cambio de peso por unidad de superficie por unidad de
tiempo
 Desprendimiento de hidrógeno
 Absorción de oxígeno
 Medición de las diferencias de potencial de los electrodos
 Grosor de la película de oxidación
 Alteración de la resistencia eléctrica del metal.

La unidad que comúnmente se usa para expresar la tasa de corrosión es de m.d.d.

(miligramos por decímetro cuadrado de área expuesta por día). Como es difícil visualizar la
profundidad del ataque en m.d.d. es común convertir esta unidad a otras que indican la
penetración o profundidad, se utiliza entonces la unidad ipy (pulgadas de penetración por
año).
0.00144
ipy = m.d.d. x ------------------
d

m.d.d. = ipy x 696 x d

d: masa específica en gramos por centímetro cúbico)

también se utiliza el mpy (milésima de pulgada de penetración por año) o mmpy (milímetros
de penetración por año)

Pérdida de peso x 534

mpy = ---------------------------------------------------------------
Area x tiempo x masa específica de metal

Pérdida de peso x 13.56

Mmpy = ----------------------------------------------------------------
Area x tiempo x masa específica de metal

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La pérdida de peso se expresa en miligramos.
El área en pulgadas cuadradas de la superficie metálica expuesta.
El tiempo en horas.

Para convertir mdd en mpy o mmpy puede usarse las siguientes fórmulas:

mpy = mdd x (1,44 / d)

mmpy = mdd x (0,036 / d)

Estas fórmulas se usan para corrosión uniforme, no para corrosión localizada.

 Los metales que tienen una tasa de corrosión menor a 5 mpy se consideran que
tienen buena resistencia a la corrosión y son apropiadas para partes críticas de
equipos.
 Los metales que presentan una resistencia entre 5 a 50 mpy se usan donde se permite
una relativamente elevada tasa de corrosión como en tanques, tuberías y válvulas.

10
 4. OXIDACION Y REDUCCION

Como hemos visto en el punto 2 hay dos formas de corrosión: por oxidación directa y la
corrosión electroquímica. Para entender la naturaleza de las reacciones químicas y
electroquímicas y como se descomponen o deterioran el material (metal) es necesario
comprender los fenómenos de oxidación y reducción.

Hay tres teorías que explican estos fenómenos que son: la del oxígeno, de los electrones y
del número de oxidación.

4.1 TEORIA DEL OXIGENO

Oxidación.- es la ganancia de oxigeno de una sustancia.

Reducción.- es la perdida de oxigeno de una sustancia.

En las siguientes ecuaciones se dan ejemplos de la oxidación del hierro, aluminio, carbono y
monóxido de carbono.

2Fe + O2 2FeO

4Al + 3O2 2Al2O3

C + O2 CO2

2CO + O2 2CO2

En las siguientes dos ecuaciones se dan ejemplos de reducción del óxido de tungsteno y del
óxido de hierro

WO3 + 3H2 W + 3H2O

Fe2O3 + 3C 2Fe + 3CO

4.2.- TEORÍA DE LOS ELECTRONES

Oxidación .- Es la pérdida de electrones de una sustancia química

Reducción.- Es la ganancia de electrones de una sustancia química

4.3.-TEORÍA DEL NUMERO DE OXIDACION.-

Oxidación.- Es el aumento algebraico del número de oxidación

Reducción .-Es la disminución algebraica del número de oxidación

El número de oxidación del hidrógeno es +1, excepto en los hidratos iónicos donde es igual
a -1.
El número de oxidación del oxígeno es igual a -2, excepto en los peróxidos donde es igual a
-1
El número de oxidación del fluor es igual a -1
El cloro el bromo y el yodo tienen un número de oxidación de -1

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4.4.- ANALISIS COMPARATIVO DE LAS TRES TEORIAS

La teoría del oxígeno está restringida a las reacciones en las que interviene el oxígeno, en
cambio la definición en términos de los electrones es más amplio, no considera solamente el
oxígeno, lo cual es de mucha utilidad para comprender los fenómenos que se desarrollan en
el proceso corrosivo.
Analizando la reacción de combustión del magnesio se puede comprender mejor el concepto
de oxidación:

2Mg + O2 2MgO (a)

La descomposición iónica es como sigue:
Mg Mg2+ + 2e (b)

1/2 O + 2e O2- (c)

En la reacción (b) se produce la oxidación del magnesio debido a pérdida de electrones.

En la reacción ( c ) se produce la reducción de oxígeno debido a que gana electrones

De acuerdo a los números de oxidación tenemos que:

- El magnesio pasa de cero a + 2 sufriendo oxidación
- El oxígeno pasa de cero a - 2 produciéndose una reducción

A la sustancia magnesio ( Mg ) que contiene el elemento magnesio (Mg ), el cual se oxida,

se la denomina agente reductor.

A la sustancia oxígeno (O2) que contiene el elemento oxígeno (O), el cual se reduce, se la
denomina sustancia o agente oxidante

Por lo que se ha indicado, el magnesio se oxida porque:

- Gana oxígeno
- Pierde electrones
- Aumenta su número de oxidación.
Los metales en su estado elemental tienen frecuentemente de uno a tres electrones en su
último nivel energético y cuando reaccionan tienden a perder esos electrones, oxidándose,
actuando por tanto como sustancia reductora.
Los metales sodio zinc y aluminio cuando se oxidan pierden electrones de acuerdo a las
siguientes ecuaciones:

Na Na+ + 1e

Zn Zn2+ + 2e

Al Al3+ + 3e

La ecuación iónica general de oxidación de los metales puede escribirse de la siguiente

manera:

M M n+ + ne

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Siendo M un metal cualquiera que actúa como reductor y n el número de electrones cedidos
por el metal cuando se transforma en ion.
Por tanto, debe evitarse el contacto entre metales (agentes reductores) con las sustancias
oxidantes como: oxígeno, cloro, agua, azufre, etc. que tienden a ganar electrones, porque
de este contacto podrá resultar un proceso de oxi-reducción con la consecuente corrosión
del metal.

4.5.- REACCIONES DE OXI-REDUCCION (REACCIONES REDOX)

Este es un fenómeno de oxidación y reducción simultáneo. Por ejemplo, el hierro cuando es

atacado por el ácido clorhídrico desprende hidrógeno de acuerdo a la siguiente ecuación
química:

Fe + 2HCl Fe Cl2 + H2

Esta es una ecuación de oxi-reducción porque:

Fe Fe2+ + 2e (ecuación parcial de oxidación)

2H+ + 2e H2 (ecuación parcial de reducción)

La suma de las dos ecuaciones dará una ecuación total de oxi-reducción

Fe + 2H+ Fe2+ + H2

Esta Ecuación representa la ecuación del ataque al hierro metálico por ácidos no oxidantes.

Para el caso de ácidos oxidantes como el nítrico tenemos:

Fe + 6HNO3 Fe (NO3)3 + 3NO2 + 3H2O

13
 5.- FACTORES QUE INFLUYEN EN LA CORROSIÓN DE LOS METALES:

5.1.- FACTORES INTERNOS - MATERIAL

Los factores internos que influyen en la corrosión son:

a) La microestructura del material compuesta de varias fases
b) Las impurezas presentes en la aleación y la naturaleza de las mismas, y
c) También deben considerarse heterogeneidades e imperfecciones en su
macroestructura.

Por ejemplo, dentro de una misma pieza de acero pueden haber diferentes fases
(Austenítica, ferrítica, perlítica, etc.) y diferencias en la estructura y composición del
material. Si a este acero no homogéneo lo introducimos en agua de mar, se engendrará
una corriente eléctrica que origina el desprendimiento de iones metálicos. Las
impurezas que constituyen el contorno del grano (azufre, fósforo) o precipitaciones de la
aleación (Carbono) son elementos que entran en descomposición y originará el
debilitamiento del material.

5.2.- FACTORES EXTERNOS: MEDIO AMBIENTE

Los factores externos que más influyen en la corrosión de los metales y sus aleaciones
son:

 Presencia de Humedad
 Ph
 Las concentraciones de oxígeno
 Temperatura del medio
 Velocidad del medio
 Efecto de las sales disueltas

PRESENCIA DE HUMEDAD
Este factor influye notoriamente en el proceso de corrosión. En una atmósfera seca el
hierro se corroe más lentamente que en una atmósfera húmeda, en razón de que el agua
actúa como disolvente del oxígeno del aire y también de otros gases y sales dando lugar
a la formación del electrolito de la corrosión. Es así como algunos metales (Fe, Cr, Al,
Mn, Mg) se corroen por reacción con agua pura incluso en ausencia del aire.

EL PH
La concentración de los iones de hidrógeno es un factor muy importante en la corrosión.

Las soluciones alcalinas tienen un pH mayor a 7.

Las soluciones neutras tienen un pH igual a 7.
Las soluciones ácidas tienen un pH menor a 7.

En un medio alcalino la corrosión es menor que en un medio ácido

CONCENTRACIONES DE OXIGENO
La variación en las concentraciones de oxígeno en el electrolito hace que los sectores
con baja concentración de oxígeno se tornen anódicos y las que tienen mayor contenido
de oxigeno se vuelvan sectores catódicos, produciendo entre estos dos segmentos un
diferencial eléctrico que conduce a la corrosión del sector anódico.

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TEMPERATURA DEL MEDIO
La temperatura juega un papel muy importante en la corrosión de los metales. A
elevadas temperaturas los metales se corroen con más facilidad y rapidez.

Existe una temperatura crítica para cada metal o aleación, sobre la cual la corrosión se
incrementa significativamente. Casos típicos son los tubos de escape de los vehículos y
los tubos de los calderos que deben cambiarse con mucha frecuencia debido a su rápida
corrosión.

VELOCIDAD DEL MEDIO

Para los casos de corrosión electrolítica la velocidad del medio circundante es
importante porque la acción mecánica que produce el movimiento del electrolito hace
que disminuya o se elimine la polarización de uno de los elementos que constituye la
pila eléctrica (voltaica).

En el caso de los buques el movimiento de este hace que disminuya las concentraciones
que se forman en torno a las áreas de protección anódica y catódica y en los alrededores
de la hélice.

EFECTO DE LAS SALES DISUELTAS

Las sales disueltas dan origen a la formación de electrolitos que son la parte constitutiva
de una pila, sin la cual no hay corrosión.

Caso típico son las bodegas de los buques donde se produce una gran condensación de la
humedad que, mezclada con el polvo que se deposita en las paredes de las bodegas, por
efecto de los distintos tipos de carga, dando lugar a la formación de electrolitos que
reaccionan con los metales y conducen a la corrosión.

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 6. - CORROSION DEBIDO A ATAQUE QUÍMICO DIRECTO

Ciertos casos de corrosión resultan solamente de una reacción química. Estas reacciones
ocurren con gases o líquidos y se caracterizan por la formación de una película constituida
por productos de la reacción química sobre la superficie metálica. De estas la oxidación
directa es la más común. El oxígeno de la atmósfera es el medio atacante más común pero
también son importantes el dióxido de carbono y el vapor de agua.

La oxidación de los metales en la atmósfera ocurre más lentamente y la reacción con el

tiempo depende de las características de la película formada.

El cobre es un metal típico en el que el óxido ocupa mayor volumen que el metal, la película
formada es continua y resiste la penetración del oxígeno y gradualmente va reduciendo la
velocidad de oxidación.

Algunos metales forman una película discontinua que no interfiere la penetración del
oxígeno a la superficie metálica. Estos metales exhiben una razón de reacción constante en
períodos de tiempo largos.

Otro grupo de metales como el aluminio y el acero inoxidable forman rápidamente películas
muy delgadas y continuas que resisten la penetración del oxígeno, eliminándose
prácticamente la oxidación.

A temperaturas elevadas el oxígeno se difunde más rápidamente que a temperatura ambiente

con un incremento en la razón de corrosión. Ciertos metales desarrollan una película gruesa,
a elevadas temperaturas, que se resquebraja y se desprende dando lugar a que continúe y se
acelere la razón de corrosión.

Los reactivos líquidos pueden formar películas que se comportan en forma similar que los
óxidos.

Los compuestos gaseosos de azufre y de cloro pueden acelerar considerablemente la razón

de corrosión de algún metal en particular.

En la corrosión por ataque directo, la presencia de humedad tiene un efecto marcado en la

razón de reacción. Se ha encontrado que cada metal y aleación tienen una humedad crítica
debajo de la cual la corrosión ocurre muy lentamente y sobre la cual el ataque es muy
rápido.

El hierro y el acero se corroen muy lentamente en una atmósfera seca y limpia.

6.1 DISOLUCIÓN DIRECTA

Es un tipo de ataque químico directo que tiene relación con un material que se disuelve
en un medio líquido corrosivo.

Los metales líquidos atacan a los sólidos en los sitios de elevada energía, generalmente
el contorno del grano, dando lugar a la formación de grietas. Esto ocurre con los
refractarios utilizados para contener metal fundido durante la fusión o calcinación.

16
Existe un tipo de disolución directa selectiva donde una fase de la aleación multifásica
puede ser disuelta y separada del sólido. Esto ocurre en un latón con más del 15% de
Zinc, cuando está sumergido en un medio acuoso, y se vuelve poroso. A este fenómeno
algunos autores le consideran como si se tratara de un proceso electro – químico, igual
que la corrosión grafítica que ocurre en la fundición gris del hierro cuando es disuelto
selectivamente en agua o salitre.

17
 7. - CORROSION ELECTROQUIMICA (PILA DE CORROSION)

Todo proceso electroquímico supone un movimiento de electrones, desde una región

anódica (proceso de oxidación) a otra catódica (proceso de reducción) a través de regiones
metálicas cuyas distancias pueden ser mínimas (interatómicas) o hasta de kilómetros.

7.1 ANTECEDENTES HISTORICOS

En 1830 De La Rive fue el primero en atribuir la corrosión a un mecanismo

electroquímico.

Entre 1834 – 1840 Faraday dio a conocer la relación cuantitativa entre corriente eléctrica
y reacción química.

En los albores del siglo XX se desarrollaron teorías en la que se concedía importancia

fundamental para la corrosión del ácido carbónico, agua oxigenada, etc.

En 1932 Hoar y Evans determinaron, de un modo cuantitativo, la naturaleza

electroquímica de la corrosión acuosa. Midieron con un miliamperímetro la corriente
que pasaba entre las zonas anódicas y catódicas. En una pila de corrosión comprobaron
la ley de Faraday donde a cada amperio – hora le correspondía la disolución aproximada
de un gramo de hierro puro. Quedó establecido por consiguiente que:

- La corriente eléctrica generada por dos metales distintos sumergidos en una solución,
proviene de reacciones químicas.

- El paso de la electricidad a través del líquido se debe al movimiento de aniones y

cationes.

- El metal anódico es corroído en un proceso en que los átomos metálicos se

disuelven, transformándose en iones positivos (ceden electrones).

- El metal catódico recibe los electrones liberados por el ánodo y permanece inmune.

7.2 COMPONENTES DE LA CELDA ELECTROQUÍMICA

Hay cuatro componentes en una celda electroquímica:

1. Anodo.- es el que cede iones y electrones al circuito y se corroe.

2. Cátodo.- recibe los iones y los electrones del ánodo.

3. Electrolito.- es un líquido conductor que debe estar en contacto con el ánodo

y el cátodo.

4. Conexión física entre el ánodo y el cátodo.

El proceso de reacción electroquímica sirve para estudiar tanto la corrosión

electroquímica como la electrodepositación.

18
 Conexión de Cobre

Cátodo Tubo de acero

Cátodo
Electrones Contacto
Ánodo
Ánodo Ánodo

AGUA Iones
SALADA

Iones

Electrolito
Fig. 7-1.- FORMAS CLÁSICAS DE PILAS CORROSIVAS

7.3 REACCIONES

En el contacto entre metales distintos, o cuando existen heterogeneidades en el metal, o

en el medio circundante, las áreas más activas tienden a actuar como ánodos de las pilas
de corrosión, sobre ellas se localiza el ataque electroquímico, que necesariamente va
acompañado de un proceso de reducción en el cátodo.

Las ecuaciones resultantes del proceso son las que se indican a continuación:

7.3.1 Reacción anódica (oxidación)

En el ánodo (metal) se produce una reacción por oxidación. Los átomos del metal se
descomponen en iones y electrones, los iones ingresan al electrolito y los electrones
fluyen por la conexión eléctrica.

M  M n+ + n e-
7.3.2 Reacción catódica en la electro depositación

El proceso electroquímico se utiliza en la industria para la electrodepositación:

niquelado, cromado, bañado en oro, galvanizado, etc.

En el cátodo se produce una reacción por reducción que viene a ser la inversa de la
reacción por oxidación que se produce en el ánodo.

M n+ + n e-  M
Los iones metálicos que se forman en el ánodo (o los que se añaden
intencionalmente) se combinan con los electrones del cátodo recubriendo su
superficie.

7.3.3 Reacción catódica en la corrosión (reducción)

19
En este proceso, la reacción por reducción forma un producto secundario que puede
ser gas, líquido o sólido, en torno al cátodo.

En las figuras que se muestran a continuación se explica el proceso que se desarrolla

para cada caso

a) Formación de gas hidrógeno.- se produce en los líquidos libres de oxígeno

como el ácido clorhídrico (HCl) donde, la reacción más común es el desprendimiento
de hidrógeno.

Válvula de bronce
Cátodo
Tubo de acero
- -
Ánodo e e Ánodo
2+
Fe
Solución ácida
2H+ + 2e- H2

Fe2+
Ánodo

e- e-
Cátodo

Fig. 7-2.- Formación de gas hidrogeno H2, como producto de la reacción del ión
hidrógeno con los electrones

b) Formación de herrumbre.- se produce en los líquidos cargados de oxígeno

(agua aireada). El óxigeno disponible en el cátodo produce la siguiente reacción:

O2 + 2 H2O + 4 e-  4 O H-

Los iones hidroxilo reaccionan con los iones metálicos dando un producto sólido,
que, en el caso del Fe, es la herrumbre

Fe 2+ + 2 O H-  Fe (OH)2

Válvula de bronce
Cátodo
Tubo de acero
- -
e e
Ánodo 2+
Fe
Ánodo 20
 Solución salina
O2 + 2H2O + 4e- 4OH-
con oxígeno disuelto Fe2+ + 2(OH)- Fe (OH)2
Fe2+
Ánodo

e- e-
Cátodo

Fig. 7-3.- Formación de un producto sólido (herrumbre para este caso particular)
debido a la reacción de los iones hidroxilo con los cationes del hierro.

c) Formación de agua.- En los oxiácidos la reacción catódica (reducción)

produce la siguiente reacción:
O2 + 4 H+ + 4 e-  2 H2O
Ánodo metálico (M)

Material del cátodo

e-

O2
O2
n+
M
H+
H+
H20
Mn+
H20
H+
M n+ H+
O2
O2
FIG. 7-4 H+
H+ H2O
Funcionamiento de una pila
corrosiva con la formación de
agua M Mn+ + ne O2 + 4H+ + 4e- 2H2O

8.- POTENCIAL ELECTRÓDICO

En la pila electroquímica de corrosión al introducir un metal dentro de una solución, se

genera un potencial electródico el cual se relaciona con la tendencia del material a ceder

21
electrones. Para determinar esta tendencia medimos la diferencia de potencial entre el metal
y un electrodo tipo, como se indica en la figura 8-1

El metal a probarse se coloca en una solución 1M de sus iones y el electrodo patrón se

coloca también en una solución 1M de sus iones.

Cátodo (patrón)
Ánodo (cobre)
Eo = + 0,34 V

H+
Cu2+ Cu2+ H+

Cu2+ Cu2+ H+ H+

1 M Cu2+ 1 M H+

La barrera permite la transferencia de

carga pero no la mezcla de electrolitos

FIG. 8-1.- Semicelda utilizada para medir el potencial electródico entre el cobre y el
hidrógeno en condiciones estándar

 Los electrolitos están en contacto directo pero no se mezclan.

 Cada electrodo establece su propio potencial eléctrico.
 Midiendo el voltaje entre los dos electrodos (en circuito abierto) se obtiene la diferencia
de potencial.
 El potencial eléctrico del hidrógeno, que se toma como patrón de referencia, se coloca
arbitrariamente en cero.
 Si el metal tiene una mayor tendencia a ceder electrones que el hidrógeno, el potencial
del metal es negativo o anódico con respecto al hidrógeno.

8.1 MEDIDORES DE POTENCIAL

Las dificultades operativas para manipular un electrodo de gas hidrógeno han motivado
el desarrollo de otros elementos como patrones de referencia más prácticos.

El potencial del electrodo que se desea medir se deduce del electrodo elegido como
referencia.

Con frecuencia, la conexión entre ambos electrodos se establece a través de un puente

salino de elevada conductividad.

22
Puesto que el potencial de estos patrones se mantiene relativamente fijo, el potencial del
electrodo que se desea medir se deduce de la comparación con el electrodo escogido
como referencia.

En las siguientes figuras se muestran los electrodos patrones más utilizados en la

práctica que se adaptan a las diferentes necesidades experimentales de laboratorio y de
campo.

CONDUCTOR PUENTE
METALICO SALINO
AISLADO DE LA TAPON
SOL.

SOL DE K Cl

PASTA DE Hg2
Cl2

Hg

FIG. 8-2.- Electrodo de calomelanos

Electrodo de calomelanos

El electrodo de calomelanos es empleado principalmente en medidas de laboratorio. El

extremo del puente salino se introduce en el electrolito donde se halla el metal objeto de
medida.

Los potenciales cambian de acuerdo a la concentración salina y a la temperatura.

A 25 °C los potenciales son:

Hg / Hg2 Cl2 (saturado), Potencial

KCl
K Cl 0.1N +0.334 V
K Cl 1N +0.280 V
K Cl saturado +0.241 V

Electrodos de cobre- sulfato de cobre

En las dos figuras a continuación se muestran dos variantes de electrodos de Cobre –

Sulfato de cobre de gran utilización para la medida de potenciales de metales enterrados.
El electrodo de referencia se sitúa directamente en el medio que contiene el metal objeto
de medida, el contacto se establece a través del tapón poroso.

Potencial del electrodo de sulfato de cobre saturado.

Cu / Cu SO4 (saturado) = +0.316

23
 BARRA DE COBRE
TAPON DE
GOMA

SOL. SAT.
DE Cu SO4
TUBO DE TUBO PLASTICO
COBRE

CRISTALES DE Cu SO4

TAPON POROSO DE
MADERA

FIG. 8-3.- Electrodo de cobre sulfato de cobre

Electrodo patrón de plata cloruro de plata

En la siguiente figura se muestra el electrodo de plata – cloruro de plata, especialmente

utilizado para la medida de potenciales en agua de mar. En este medio la varita de plata
recubierta de Ag Cl se suele emplear fuera del frasco.

Los potenciales del electrodo de cloruro de plata a 25 °C de acuerdo a la concentración

salina son:

Ag / Ag Cl (sólido), K Cl 0.1N +0.288

Ag / Ag Cl (sólido), agua de mar +0.250

CINTA PUENTE
AISLANTE SALINO
BARRA DE
PLATA

SOL DE
K Cl

MASA
SOLIDA
DE Ag Cl

FIG. 8-4.- Electrodo patrón de plata cloruro de plata

24
 9.- SERIES GALVANICAS (Potenciales normales de electrodo, series de fuerza
electromotriz)

Las diferencias de potencial electroquímico son el origen de que unas regiones actúen
anódicamente y otras lo hagan catódicamente.

La medida del potencial de electrodo nos permite determinar:

a) El grado de polarización del electrodo;
b) La velocidad de corrosión metálica;
c) Si un metal esta en estado activo o pasivo;
d) La formación y rotura de películas superficiales;
e) El efecto sobre el metal de determinadas sustancias inhibidoras o estimuladoras del
proceso corrosivo;
f) Las regiones anódicas y catódicas en las grandes estructuras o entre metales diferentes
en contacto.

De la experiencia y de pruebas de laboratorio se ha encontrado que todos los metales

conocidos pueden arreglarse en lo que se llama las “Series Galvánicas”. En las tablas que se
muestran a continuación puede verse que el platino y el oro están en el un extremo y el zinc,
el magnesio en el otro. Los que se encuentran a lado del oro son los elementos catódicos o
más nobles y los que están al lado del magnesio y zinc son los metales anódicos o menos
nobles.

Usando estos listados nosotros podemos determinar cual metal va a corroerse primero.
Mientras más separados están los metales de la lista, mayor es el ataque inicial.

A continuación se muestra las series de fuerzas electromotrices o de potenciales de electrodo

para algunos elementos. En ellas se compara el potencial eletródico Eo para cada metal con
el del electrodo patrón de hidrógeno a 25 °C. La medición de potencial se realiza con el
circuito eléctrico abierto ya que tan pronto se cierra el circuito la diferencia de voltaje
empieza a cambiar.

En la primera tabla se muestra la serie resumida de potenciales normales de electrodo o de

fuerza electromotriz de los metales puros. En las tablas 2 y 3 se las presenta como series
galvánicas. La tabla 2 hace referencia a la posición que ocupan los metales que se utilizan en
la industria naval y en la tabla 3 se muestra la serie galvánica en el agua de mar para varios
tipos de aleaciones de uso común en la industria náutica.

25
 TABLA 9-1

Serie resumida de potenciales normales de electrodo. De abajo arriba

aumenta gradualmente la tendencia del metal a disolverse dando
cationes.
Electrodo Potencial (voltios)
2+
Ca + 2e = Ca -2,76
Mg2+ + 2e = Mg -2,34
Al3+ + 3e = Al -1,67
Zn2+ + 2e = Zn -0,76
Fe2+ + 2e = Fe -0,44
Sn2+ + 2e = Sn -0,14
Pb2+ + 2e = Pb -0,13
2 H+ + 2e = H2 0,00
Cu2+ + 2e = Cu +0,34
Ag+ + e = Ag +0,80
Hg2+ + 2e = Hg +0,85
Au3+ + 3e = Au +1,50
(lado noble)

26
 TABLA 9-2
SERIES GALVANICAS

Lado catódico (más noble)

Platino
Oro
Grafito
Titanio Acero inoxidable
Plata Pasivo (condición normal)

Monel
Níquel, aluminio, bronce
Cupronickel
Bronce fosfórico Níquel (pasivo)
Bronce silicio
Cobre
Aluminio-bronce
0 Bronce almirantazgo Níquel (activo)
Latón 70/30
Latón amarillo

Bronce Naval
Bronce Manganeso

Estaño Si el acero inoxidable

llega a ser activo se
Plomo Activo corroe libremente y tiene
una posición anódica en
Hierro la serie.
Acero dulce
Aluminio y
FLUJO DE ELECTRONES

aleaciones de
Cadmio
aluminio caen en
este rango
Hierro galvanizado y aceros
Zinc
Magnesio y sus aleaciones

Lado anódico (menos noble)

27
 TABLA 9-3
SERIE GALVANICA EN EL AGUA DE MAR

Anódicos Magnesio
Aleaciones de magnesio
Zinc
Acero galvanizado
Aluminio 5052
Aluminio 1100
Aluminio 6053
Alclad
Cadmio
Aluminio 2017
Aluminio 2024
Acero de bajo carbono
Fundición (o hierro fundido)
Acero inoxidable 410 (activo)
Soldadura 50% Pb-50% Sn
Acero inoxidable 316 (activo)
Plomo
Estaño
Latón Cu-40% Zn
Bronce al magnesio
Aleaciones a base de níquel (activas)
Latón Cu-35% Zn
Bronce al aluminio
Cobre
Aleación Cu-30% Ni
Aleaciones a base de níquel (pasivas)
Acero inoxidable (pasivos)
Plata
Titanio
Grafito
Oro
Catódicos Platino

28
 10.- POLARIZACIÓN

Para proteger los metales de la corrosión se requiere que la corriente sea tan pequeña como
sea posible. Lamentablemente es muy difícil; medir, controlar o predecir esta corriente
debido a los cambios que ocurren durante el proceso que alteran el potencial de los
electrodos.

El cambio de potencial del ánodo o del cátodo que afecta a la corriente de la celda se llama
polarización. Algunos autores llaman polarización a la acumulación de hidrógeno u otras
sustancias sobre los electrodos, lo que tiende a detener el proceso.

No solo es importante conocer los factores que dan lugar a la formación de las pilas de
corrosión, sino que interesa tener igualmente información sobre la intensidad del proceso
corrosivo. Esta intensidad depende de la evolución de los procesos anódico y catódico y de
la fuerza que impulsa la reacción electroquímica.

En la polarización intervienen los siguientes componentes:

 Polarización por concentración

 Polarización por activación
 Polarización por resistencia

10.1 POLARIZACIÓN POR CONCENTRACIÓN

Es la variación en el potencial de un electrodo debido a los cambios que se producen en

la composición del electrolito principalmente en las vecindades de los electrodos
motivados por el flujo de corriente.

Al iniciarse el proceso corrosivo cambia la concentración de iones en la superficie del

ánodo y/o del cátodo. Estos pueden acomodarse en torno al ánodo, si es que no se
difunden rápidamente en el electrolito. Los iones de hidrógeno pueden acumularse en el
cátodo de un electrolito de hidrógeno, o puede generarse una alta concentración de OH -
en el cátodo de un electrodo de oxígeno.

Cuando esto ocurre pueden extinguirse o reducirse considerablemente las reacciones en

el ánodo y en el cátodo.

En cualquiera de estos casos la densidad de corriente y por ende la rapidez de corrosión

disminuye debido a la polarización por concentración.

Normalmente la polarización es menos intensa cuando hay agitación, o el electrolito

está altamente concentrado.

Una velocidad elevada de la reacción electroquímica, con una elevada producción de

iones, impone cambios sustanciales de concentración del electrolito cerca de los
electrones.

29
10.2 POLARIZACIÓN POR ACTIVACIÓN

Se relaciona con la energía requerida para que ocurran las reacciones en el ánodo y en el
cátodo. Está asociada con la etapa lenta de transferencia de carga electroquímica. El
fenómeno plantea una relación corriente – potencial no lineal de tipo semi logarítmico.

En condiciones ideales es posible calcular la densidad de corriente i (A/cm2) que viene a

ser la corriente en la celda dividida para el área de la superficie del ánodo o del cátodo;
desafortunadamente no se conocen las áreas exactas del ánodo y del cátodo. Además
existen diferencias en la composición y la estructura de los materiales que pueden
cambiar radicalmente la polarización por activación.

Finalmente hay que considerar los efectos de la segregación en los electrodos que hace
que la polarización por activación varíe de un sitio a otro.

10.3 POLARIZACIÓN POR RESISTENCIA

Es una consecuencia de la resistividad eléctrica del electrolito. Si aumenta la resistencia

al flujo de la corriente se reduce la rapidez de la corrosión.

El grado de polarización por resistencia varía al cambiar la composición del electrolito

durante el proceso.

10.4 PASIVACION

Experimentalmente se observa que algunos metales pueden presentar un

comportamiento diferente del que se ha previsto por su posición en la tabla de
potenciales (series galvánicas).

Así por ejemplo el hierro es atacado muy fácilmente por el ácido nítrico diluido, mas no
por el ácido nítrico concentrado. Si el hierro fuera retirado del ácido nítrico concentrado
y nuevamente colocado en el ácido nítrico diluido, se observará que este ya no es más
atacado por el ácido nítrico diluido. Decimos que el metal está en estado pasivo, y no
será capaz de ser atacado nuevamente por el ácido nítrico diluido.

Algunos materiales metálicos como aluminio, cromo, acero inoxidable, pueden presentar
también un comportamiento semejante al del hierro, esto es, que se tornarán pasivos en
determinados medios.

La pasivación mejora la resistencia a la corrosión y se la consigue por oxidación,

usándose sustancias adecuadas como: ácido nítrico concentrado, dicromato de potasio,
oxigeno del aire, o por oxidación anódica. De esta forma se pasivan metales como el
hierro, níquel, cromo, cobalto, molibdeno, wolframio, aluminio y sus aleaciones. Así
tenemos que el acido nítrico concentrado oxida superficialmente al hierro, formando una
película de Fe2O3 que le confiere al metal las características de pasivación.

El hierro pasivo tiene un potencial de electrodo más noble y presenta una acentuada
resistencia a la corrosión. El hierro puro pierde fácilmente su pasivación, pero en

30
aleaciones con un contenido mayor al 12% de cromo, adquirirá una pasivación más
estable.

En algunos casos la película de oxido puede ser fácilmente destruida, la cual puede
recuperarse o no, dependiendo de la existencia de oxígeno en el medio. Una desaireacion
total de la solución haría que una capa destruida no pueda recuperarse. En los aceros
inoxidables que contienen 18 Cr – 8Ni se forma una película de Cr 2O3 altamente
protectora en la superficie metálica la cual resiste el ataque en medios altamente
corrosivos.

La pasividad de un metal puede ser destruida por sustancias reductoras, reacción

catódica, iones como el ion clorato que penetra en la capa de óxido.

Metales o aleaciones de cromo, aluminio o acero inoxidable, que son pasivos en el aire,
tendrán su pasividad destruida por iones clorato en puntos o áreas localizados. El área
anódica está localizada en los puntos donde se destruye la pasividad y como estas áreas
son muy pequeñas en relación al área catódica, habrá corrosión acelerada en esos puntos.

Metales como el zinc y el aluminio pierden su pasividad en soluciones alcalinas.

Algunos autores admiten que la pasivación es causada por una película invisible de
óxido en la superficie metálica o por un estado oxidado de la superficie que impide el
contacto entre el metal y el medio corrosivo. Esta Teoría de la Película de Oxido es la
más aceptada en la actualidad.

La pasivación corresponde a un acelerado aumento de la polarización anódica, debido al

casi completo recubrimiento de las áreas anódicas por la película de óxido, tal
polarización disminuye la corriente de corrosión a valores extremadamente pequeños.

31
 11.- DIAGRAMA DE EVANS

Evans introdujo el método gráfico para hacer el análisis entre: Velocidad de corrosión y
Polarización de los electrodos.

El método permite ver el efecto de diversos factores en el funcionamiento de la pila de

corrosión y en la corriente de corrosión, de lo que depende la magnitud de los daños
producidos.

Puede darse el caso de una pila ideal en que las regiones anódica y catódica estén
perfectamente definidas y delimitadas, pero más comúnmente la pieza o estructura está
constituida por un conjunto de áreas anódicas y catódicas, distribuidas sobre toda la
superficie del metal, en cuyo caso los dos electrodos están caracterizados por:

a) Una región anódica Sa, con un potencial efectivo Ea, que equivale a la acción
conjunta de los diferentes ánodos locales distribuidos sobre la superficie
metálica, y

b) Una región catódica, Sc, con un potencial efectivo Ec, que equivale a la acción
conjunta de los diferentes cátodos locales distribuidos sobre la superficie
metálica.

En los dos casos se justifica hablar de una superposición gráfica de dos curvas de
polarización:

- Anódica de disolución
- Catódica de reducción

para los dos electrodos que caracterizan la pila electroquímica de corrosión.

Sobre una misma gráfica se presentan las variaciones de potencial de ambos electrodos en
función de la intensidad de corriente.

32
 E más
positivo

Er,c

Cu2+ (aq) + 2e- Cu

´Cu  Cu, max
Ep, Cu
I R
max soin

Ep,Zn

´Zn Zn,max
Zn Zn2+ (aq) + 2e-
Er,a

I
I´ I max
FIG. 11-1.- Diagrama potencial corriente para una pila corrosiva de zinc y cobre.

Independientemente de cual sea la relación entre las superficies anódica y catódica, la

intensidad de corriente sobre el ánodo debe ser igual a la intensidad de corriente sobre el
cátodo.

En una pieza metálica que se corroe, el ánodo y el cátodo sufren polarización hasta que la
diferencia de sus potenciales dividida por la corriente de corrosión se iguale a la resistencia
total del circuito.

El punto de intersección de las dos curvas de polarización señala la máxima intensidad de

corriente que puede pasar por la pila de corrosión.

La máxima intensidad de corrosión depende del trazado particular de las curvas de

polarización.

En las figuras a continuación se muestra los diagramas de Evans para seis condiciones
diferentes del proceso electroquímico de corrosión

33
 Ec
Ec Ec
Ecorr

Ecorr

Ecorr
Ea
Ea Ea
I corr I corr I corr

(a) (b) (c)

Ec Ec Ec
E´c E´c

E´a Ecorr
E´a
Ea
Ea
Ea
I corr I corr I´corr I corr I´corr

(d) (e) (f)

Fig. 11.2 Diagrama de Evans para varios casos de polarización

a) En este caso la magnitud de la corriente de corrosión “Icorr” depende

principalmente de la inclinación de la curva de polarización catódica. El proceso
está bajo control catódico.

b) En esta curva sucede lo contrario de la curva anterior. La reacción anódica

(disolución del material) impone la corrosión. El proceso está bajo Control
anódico

c) Cuando la corriente de corrosión está fijada como se indica en esta figura, donde
las pendientes de las dos curvas son poco pronunciadas se dice que hay control
mixto.

d) La figura muestra el control de resistencia que se origina por una fuerte caída de
IR entre la región catódica y la región anódica. La corriente de corrosión está
muy por debajo del valor máximo, el trazado de las curvas de polarización
influye muy poco en la Icorr. que depende principalmente de la magnitud de la
corriente óhmica, o de la capa de recubrimiento de la superficie metálica (pintura
ó depósitos calcáreos como CaCO3 + Mg (OH2).

e) A un sistema con mayor diferencia de potencial (Ec-Ea) le corresponde una

menor velocidad de corrosión.

f) A un sistema con menor diferencia de potencial (E´c-E´a) le corresponde una

mayor velocidad de corrosión.

34
 2.0

1.6

1.2

0.8 PASIVACION

0.4
CORROSION
E (V)

-0.4

-0.8
INMUNIDAD
-1.2 CORROSION

-1.6
-2 -1 0 2 4 6 8 10 12 14 16

pH

Diagrama de Pourbaix, llamado también diagrama de equilibrios electroquímicos (entre el

metal, iones, cationes y óxidos sólidos) del hierro en soluciones acuosas diluidas. Este
diagrama es útil para mostrar como se puede controlar la corrosión. Se puede prevenir la
corrosión del acero en soluciones neutras bajando su potencial debajo de -0,62 V., esto
puede hacerse utilizando protección catódica.
La pasivación puede conseguirse elevando el potencial y/o el pH dentro de la zona
correspondiente.
La pequeña zona de corrosión a elevados pH y bajos potenciales se debe a la formación de
Fe O2H-
12.- TIPOS DE CORROSIÓN ELECTROQUÍMICA

12.1 CORROSIÓN GALVÁNICA O BIMETÁLICA

Se produce cuando dos metales distintos en contacto eléctrico se exponen a soluciones

corrosivas o atmósferas húmedas.

El metal más activo se corroe con mayor rapidez que si se encontrara aislado. La
corrosión del metal más noble generalmente disminuye.

Solamente a partir de los potenciales de electrodo no se puede anticipar la magnitud de

los efectos corrosivos. La corrosión galvánica depende solo en parte de la diferencia de
potencial entre los dos metales en circuito abierto. Una vez unidos los dos metales, la
velocidad de funcionamiento de la pila, está condicionada a la polarización que sufren
los electrodos. A menudo el proceso de corrosión está bajo control catódico.

En las series galvánicas los metales y sus aleaciones se clasifican por el orden de sus
potenciales de disolución libre.

El potencial de un metal o aleación depende de:

35
  La composición química del medio
 Las películas de óxido u otros productos de la corrosión que se asientan sobre la
superficie
 Temperatura
 Velocidad del medio

Por tanto no se puede hablar de potencial de metales y aleaciones con independencia del
medio. Podrán existir tantas series galvánicas como medios y condiciones se tomen en
consideración.

El agua de mar es un electrolito de mucha importancia para nosotros, por lo que muchas
series galvánicas se refieren a él.

De acuerdo a la posición de un elemento en la serie se puede predecir cual será cátodo y

cual ánodo.

Por ejemplo el hierro tendrá una actuación anódica frente al cobre que es más noble. En
cambio el Zinc es más anódico con respecto al hierro y lo protege en agua de mar.

Las series galvánicas permiten hacer solo vagas estimaciones. La polarización es

importante. Por esta razón debe prestarse atención a la relación entre las áreas expuestas
de los metales que forman la pila galvánica. El ataque aumenta con la densidad de la
corriente. Es muy peligroso tener un área anódica pequeña frente a un área catódica
grande.

La formación de películas sobre los metales que forman la pila, influyen

considerablemente en los efectos corrosivos. La reducción de oxígeno se lleva a cabo
con mayor dificultad sobre un metal recubierto por una película estable de óxido que
sobre un metal desnudo.

La diferencia de potencial entre Al – Cu y Al – SS son casi iguales, sin embargo, la

intensidad de corriente de la pila Al – SS es notablemente inferior a la primera, debido a
la película fina, poco conductora y estable que recubre al SS obstaculizando
(polarizando) su actuación catódica.

12.2 FORMACIÓN DE MICROPILAS CORROSIVAS EN LAS SUPERFICIES

METÁLICAS

Las impurezas y los elementos de aleación, ejercen efectos galvánicos a escala

microscópica. Se forman micropilas en la superficie metálica. En este sentido juegan un
papel fundamental la composición, cantidad, continuidad y distribución de las segundas
fases.

Desde el punto de vista de corrosión electroquímica se espera que las aleaciones de dos
o más fases con potenciales de disoluciones similares sean más resistentes que las
aleaciones de varias fases con potenciales de disolución muy dispares.

36
Las heterogeneidades del material que crean diferencias de potencial electroquímico
entre los distintos puntos de una superficie son la causa más frecuente de corrosión
electroquímica.

En la figura a continuación se muestra el proceso de descomposición en una aleación de

acero de dos fases, donde la ferrita es anódica con respecto a la cementita.

FERRITA
e- Fe2+ En el ánodo
(ferrita)
CEMENTINA
Fe Fe2+ + 2e-

FERRITA e- Fe2+
En el cátodo (cementita)
CEMENTINA O2 + H2O + 4e- 4(OH-)
Fe2+ + 2(OH-) Fe (OH2)
FERRITA e- Fe2+

FIG. 12.1.- Formación de una celda microgalvánica en una aleación de acero

Situación similar ocurre en los compuestos intermetálicos de las aleaciones de aluminio;

inclusiones metálicas dotadas de alguna conductividad eléctrica como el grafito,
carburos de cromo, sulfuros, nitruros, óxidos, etc. que sean de actuación catódica.

Las segregaciones.- o concentraciones no uniformes del elemento aleante en los

distintos puntos de una pieza metálica, guarda relación con la falta de tiempo durante el
enfriamiento (proceso de homogeneización).

IONES
CARBONATO DE METALICOSS
CROMO
e-
e

DEPOSITO

AUSTENITA % AUSTENITA %
Cr > 12 Cr > 12

37
 AUSTENITA % CAPA PROTECTORA
Cr < 12 DE ÓXIDO, PASIVA

FIG 12-2.- Micropila galvánica en el acero inoxidable austenitico.

13.- HETEROGENEIDADES RESPONSABLES DE LAS PILAS DE CORROSIÓN

Las heterogeneidades que dan origen a zonas anódicas y catódicas son muchas y provienen
tanto del metal como del electrolito en contacto con él.

13.1.- HEROGENEIDADES DE LA FASE METÁLICA

Las heterogeneidades que se encuentran dentro del metal son las causas más frecuentes
de corrosión electroquímica. Entre los muchos tipos existentes señalaremos las
siguientes:

13.1.1.- Fases dispersas en una matriz metálica de diferente composición química

Por ejemplo:

 Compuestos ínter metálicos (CuAl2) en las aleaciones de aluminio.

 Segundas fases metálicas como partículas de hierro en el magnesio.

38
  Inclusiones no metálicas dotadas de alguna conductividad eléctrica como: grafito
en la fundición de hierro, cementita en los aceros, carbonatos de cromo en el
acero inoxidable, sulfuros, nitruros y óxidos.

Muchas de estas inclusiones son de actuación catódica por lo que promueven el ataque
anódico del metal contiguo a ellas.

13.1.2.- Partículas contaminantes de la superficie.

Durante la fabricación o mecanizado, si es que se usan: rodillos, tornos, fresas, limas,
etc, que no están bien limpios, van contaminar las superficies por el contacto con otros
metales, inclusive durante el almacenado o transporte (el acero inoxidable se contamina
por el contacto con el acero corriente).

13.1.3.- Segregaciones.
Se produce cuando la concentración del elemento de aleación o las impurezas no se
distribuyen uniformemente en una pieza metálica, son importantes en las piezas
moldeadas, y guardan relación con el proceso de solidificación o enfriamiento.
Sus efectos en la corrosión son importantes cuando las aleaciones están constituidas por
elementos de actividad muy diferentes.

13.1.4.- Uniones Bimetálicas

Están presentes en estructuras y piezas formadas por distintos metales acoplados
directamente.

13.1.5.- Bordes de grano

Constituyen las regiones que forman los límites de grano, donde los átomos están
dispuestos de forma menos ordenada que en el interior del cristal, hacia donde precipitan
las impurezas y los elementos de la aleación.

Con frecuencia los bordes de grano son más activos que el resto del grano.

La diferencia de potencial electroquímico entre el borde y el interior del grano puede ser
notable cuando se produce precipitación o segregación ínter granular, o sea cuando la
composición química del borde es diferente que la del resto del cristal.

13.1.6.- Regiones de metal deformado en frío

Corresponden a una estructura cristalina altamente desorganizada, con muchas
dislocaciones. Se transforman e regiones anódicas con respecto a la superficie metálica
no deformada. La corrosión comienza en la región donde la plancha ha sido doblada o
deformada.

13.1.7.- Discontinuidades en capas que recubren el metal.

Por ejemplo: la falta de uniformidad en la superficie del acero. Si la capa de
recubrimiento posee alguna conductividad eléctrica, la discontinuidad dará origen a una
pila de corrosión entre el metal desnudo y el metal recubierto.

13.1.8.- Regiones de metal sometidas a tensión y deformación elástica.

Estas regiones tienden a actuar anódicamente con respecto a las no tensadas. Algunos
autores creen que este proceso corrosivo se debe a la rotura o agrietamiento de delgadas
películas superficiales de óxido antes que a una acción mecánica.

39
 14.- FOCOS DE ATAQUE EN SUPERFICIES APARENTEMENTE
HOMOGÉNEAS.

Ciertos metales y aleaciones como el aluminio y el acero inoxidable, que desarrollan

películas pasivantes de recubrimiento, son los más propensos a desarrollar picaduras.

Estas se originan en imperfecciones superficiales y en los lugares expuestos a daño

mecánico, donde la película es incapaz de regenerarse. Son susceptibles a este tipo de
corrosión las zonas mal aireadas (bajo depósitos de sedimentos y dentro de resquicios).

A pesar de que la cantidad de metal atacado es pequeño, el perjuicio puede ser grande,
principalmente en tuberías y recipientes de la industria química, donde hay el riesgo de que
se produzca una rápida perforación.

También se ha comprobado la intervención de micro heterogeneidades de naturaleza

química (inclusiones de óxidos, sulfuros y compuestos diversos) y de índole geométrico.

Causan mucho daño, llegando a ser grave, en el desarrollo de picaduras, las soluciones que
contienen iones cloruro, iones cromato, hipoclorito y otros.

40
La picadura forma una pila local en la que la corriente fluye a través del electrolito desde el
fondo de la picadura (región anódica) a la región catódica colindante. Puesto que el área
anódica central es pequeña la densidad de corriente es elevada por lo que se producen altas
velocidades de penetración.

15.- AIREACIÓN DIFERENCIAL

Se produce en los resquicios de piezas o estructuras como uniones solapadas, ranuras,

grietas, regiones de contacto con otros cuerpos, donde no llega fácilmente el oxígeno del
aire. Cualquier factor que motive la disminución local de la concentración de oxígeno
respecto a la concentración de este elemento en otras partes de la superficie metálica, da
lugar al funcionamiento de pilas de aireación diferencial.

La reacción catódica de reducción se produce en las áreas con mayor concentración de

oxigeno y la reacción anódica de disolución se produce en las áreas mas pobres de oxígeno.

Por lo tanto la exclusión del aire de solamente una parte de una superficie metálica bañada
por un electrolito predispone a que se produzca el ataque.

Cualquier objeto reposando sobre una superficie metálica sea partícula sólida, recubrimiento
protector parcial desprendido u organismo marino adherido, dan origen a resquicios.

41
 Resquicio
(corrosión)

Partícula
inerte

Resquicio
(corrosión)

Metal

Raya o Cavidad Grieta

marca

FIG. 15.1.- Resquicios que dan origen a corrosión por aireación diferencial.

16.- ATAQUE LOCALIZADO

Un tipo de ataque corrosivo frecuente, es el que se produce solo sobre determinadas áreas de
la superficie y que pueden conducir a una falla prematura de la pieza o estructura sin que se
afecte el resto.

El ataque localizado tiende a profundizar más rápidamente que la corrosión generalizado

pudiendo ser extremadamente peligroso.

La morfología y el mecanismo del ataque localizado se presentan de varias formas, según la

circunstancia. Tanto en la aparición y desarrollo del fenómeno como en la distribución de
las áreas afectadas ejercen un papel importante las desigualdades químicas del material.

Debe distinguirse entre ataque localizado producido por factores macroscópicos y el ataque
localizado sobre superficies aparentemente homogéneas.

42
Un factor macroscópico es la falta de continuidad en las capas que recubren las superficies
metálicas como: pinturas, esmalte vítreo o cascarilla de laminación.

Hay dos casos:

a) Si la capa es conductora, como por ejemplo: un recubrimiento de cobre o la misma
cascarilla de laminación, estas pueden servir de electrodo para el proceso de
reducción de oxígeno (se facilita debido a la gran superficie catódica), se intensifica
el ataque anódico del área desprotegida pequeña.
Reduc. de O2 Reduc. de O2

Disolución
del metal

Capa Conductora
M E TAL

FIG. 16.1.- Ataque localizado sobre una placa metálica recubierta con una capa
protectora conductora.

b) Si el revestimiento es aislante las dos reacciones catódica y anódica, se verifican

sobre el área desprotegida, lo que supone una polarización mucho mayor del proceso
catódico e importante, un ataque menos grave.

Capa Aislante
M E TAL

FIG. 16.2.- Ataque a un espacio pequeño descubierto de un metal recubierto con

una capa aislante.

17.- ATAQUE INTERGRANULAR Y AGRIETAMIENTO.

Es una forma de ataque altamente localizado, ataca al borde de grano sin afectar al propio
grano o cristal metálico.

Generalmente se origina por la formación de micrópilas galvánicas entre el material del

borde y el interior del grano.

La cantidad de metal corroído suele ser muy pequeña, en cambio la pérdida de resistencia
mecánica es considerable.

La susceptibilidad al ataque ínter granular depende mucho de las aleaciones y del

tratamiento térmico al cual han estado sometidas.

Son temidas las aleaciones donde se produce la precipitación de segundas fases en los
bordes de grano.
43
Este ataque se produce o se presenta en piezas que han sido calentadas o soldadas durante la
fabricación y del cual no se sospecha sino cuando aparece la falla.

Otras veces presentan agrietamiento como consecuencia de una combinación de acciones

electroquímicas y mecánicas, como la corrosión bajo tensión y la fatiga con corrosión.

18.- DEZINCIFICACIÓN

Es la separación del zinc de la aleación llamada latón cuando se encuentra en soluciones

acuosas, particularmente el agua de mar.

El zinc se disuelve y el cobre permanece en la aleación en forma de masa porosa de

consistencia casi nula, debido a lo cual la estructura metálica falla cuando es sometida a una
menor carga mecánica.

La dezincificación se explica por los siguientes mecanismos:

1) Se produce una disolución selectiva del zinc que deja un residuo de cobre poroso.
2) Ocurre una disolución simultánea del zinc y del cobre con el depósito posterior de
este elemento sobre el latón.

44
En cualquier caso el resultado es una masa de cobre porosa que conserva la forma
geométrica original.

La adición de As, Sb o P a los latones alfa en cantidades menores al 0.1% inhiben la

desinficación, pero no se conoce un método seguro que lo evite totalmente en los latones
alfa-beta de mayor contenido de zinc.

Procesos de corrosión análogos a la dezincificación en los que se produce la disolución

selectiva de uno de los componentes de la aleación, (quedando un residuo poroso), se dan
también en las aleaciones con bases de cobre que contienen aluminio.

19.- HETEROGENEIDADES EN EL MEDIO

Son otra fuente importante de problemas corrosivos, los principales son:

19.1.- Diferencias de Concentración de oxígeno.- Que dan lugar a las llamadas pilas de
aireación diferencial, se producen cuando por diversas circunstancias hay gradientes de
concentración de oxigeno disuelto en el electrolito que está en contacto con la superficie
metálica.

Es el tipo de corrosión que se produce en resquicios y cavidades, donde las partes metálicas
menos expuestas al oxigeno del aire actúan anódicamente.

También se produce en tuberías enterradas como consecuencia de variaciones de

permeabilidad del terreno al oxígeno del aire.

45
19.2.- Diferencias de concentración salina o pH del medio.-
Se dan a veces en los equipos químicos y en las grandes estructuras enterradas o sumergidas
debido al contenido variable de cloruro en el suelo o en el mar, cerca de la desembocadura
de un río.

Bajo oxígeno
(ánodo) Alto oxígeno (cátodo)
Fe Fe2+ + 2e-

Agua
2+ 2+
Fe Fe

El extremo de la hendidura
es bajo en oxígeno (ánodo)
Hierro
Sujetador
Alto oxígeno (cátodo)
O2 + H2O + 4e- 4(OH-)
Fe2+ + 2(OH-) Fe (OH2)

(a) (b)

FIG. 19.1.- Celdas por concentración. En (a) la corrosión ocurre debajo de una gota de
agua sobre una placa de acero. En (b) la corrosión ocurre en el extremo de la
hendidura, en los dos casos por diferencias en la concentración de oxígeno.

Organismo marino Electrolito de agua

salada

Acero
e

Area baja en Area alta en

oxígeno PICADURA oxígeno

FIG. 19.2.- Celda corrosiva por aireación diferencial debido a la adherencia de un

organismo marino sobre una placa de acero

46
 20.- HETEROGENEIDADES EN LAS CONDICIONES FÍSICAS

Pueden surgir heterogeneidades electroquímicas aún en el caso hipotético de metales y

medios homogéneos, si es que sobre el metal surgen variaciones en sus condiciones de
esfuerzo físico de una región a otra.

20.1.- Celdas corrosivas por esfuerzos residuales diferenciales.

Las celdas por esfuerzo resultan cuando un metal contiene regiones con diferentes esfuerzos
locales. Las regiones con mayor esfuerzo, o de mayor energía actúan como ánodos con
respecto a las áreas catódicas menos esforzadas, figura 20.1. Las áreas con mayor trabajo en
frío son anódicas respecto a las áreas con menor trabajo en frío. Los elevados esfuerzos
aplicados aceleran la corrosión.
La fatiga por corrosión puede reducir las propiedades de resistencia del material a la fatiga
originando grietas y del incremento de la velocidad a la que se propagan las grietas.

.
Iones metálicos

Los límites de
grano tienen
Fe2+ mayor energía
Altos esfuerzos residuales en los (ánodo)
dobleces con trabajo en frío
(ánodo)
Fe2+
Fe2+

47
 El interior de los granos
tiene menor energía (cátodo)

Bajos esfuerzos residuales en el

acero sin doblar (cátodo)

FIG. 20.1.- Celdas corrosivas por esfuerzos residuales diferenciales

20.2.- Heterogeneidades por diferencias de temperatura.-

Ocurre en casos donde se producen diferencias de temperatura muy apreciables, los sectores
mas calientes tienden a ser anódicos frente a los de menor temperatura.

20.3.- Diferencias en el campo eléctrico externo.

Pueden presentarse diferencias de potencial sobre un metal o estructura sumergida, debido a
la presencia de un campo eléctrico externo. En la figura a continuación se presenta el caso
de corrosión localizada sobre la discontinuidad de la capa de pintura que protege el casco de
un buque.
Suministro de poder
desde tierra

- +

Buque de acero Agua

salada Terminal
negativo a
tierra

Corriente
parásitas
positivas

Hueco en la
capa de pintura
Picadura por de protección
corrosión

FIG. 20.2.- Corrosión localizada sobre el casco de una embarcación debido a

corrientes parásitas.

48
 BATERIA
- +

Maquinaria

Eje
Casco Bomba

Agua de mar

FIG. 20.3 Patrón de circulación de las corrientes parásitas en la instalación no aislada

de una bomba

Fuente: Marine Corrosion. Causes and Prevention.

49
 BATERIA
- +

Maquinaria

Bomba
Sentina

FIG. 20.4 Circulación de corrientes parasitas desde una bomba, a través del
agua de la sentina.

Fuente: Marine Corrosion. Causes and Prevention.

50
 BATERIA
- +

Maquinaria
Casco
Eje Bomba

Agua de mar

FIG. 20.5 Sistema de aislamiento para evitar la corrosión por corrientes parásitas.

Fuente: Marine Corrosion. Causes and Prevention.

21.- OXIDACION POR FRICCION (FREETING CORROSION)

Este es un tipo de corrosión en la que el daño ocurre en el área de contacto de dos

superficies bajo carga cuando están sujetas a un ligero movimiento oscilatorio o de
vibración. En realidad se semeja más a desgaste que a corrosión. Aquí no se produce el
fenómeno electroquímico puesto que el “freeting” puede ocurrir en ausencia de electrolitos y
en cuyo caso el proceso es por oxidación. Un ejemplo típico se muestra en la figura a
continuación.

51
El Freeting es un proceso de desgaste por fricción y oxidación, cuyo mecanismo esta basado
en la reacción de dos superficies en movimiento que conduce a la ruptura y fragmentación
de la película que recubre el metal. Otra explicación del proceso se basa en la presencia de
películas de oxígeno que se forman sobre el metal y que son removidos, durante la
oscilación, permitiendo que ocurra oxidación. El resultado final es el mismo, la superficie es
afectada por la producción de óxidos.

Este mecanismo de desgaste varía con los diferentes tipos de materiales usados. Los
principales requerimientos para que se produzca el ataque son:
 Los metales deben estar en contacto y bajo carga.
 Debe ocurrir un movimiento relativo entre las dos superficies a una adecuada
frecuencia.

Los factores que influyen en el grado de desgaste en este tipo de corrosión son:
1) Ambiente.- el oxígeno no es un elemento esencial, puesto que el “Freeting” ocurre
en atmósferas inertes, pero la presencia de oxígeno incrementa el daño. El efecto
tiende a disminuir con humedades relativamente más altas.
2) Frecuencia y amplitud de movimiento.- la amplitud del movimiento que conduce a
daños usualmente es menor a 25 micras, pero puede ocurrir con amplitudes menores.
En aceros hay una reducción en el daño cuando la frecuencia se incrementa a 10 Hz,
pero a frecuencias más altas hay evidencias que el daño se incrementa.
3) Temperatura.- a temperaturas entre 130° y 200° C se forma una capa vidriosa de
óxido más gruesa en lugar de los residuos de óxidos sueltos, lo que conduce a una
menor pérdida de metal que a temperaturas ambientales bajas.

Hay situaciones donde es improbable que se produzcan daños por “Freeting” durante el
servicio, pero este se da durante su transportación, debido a los efectos de vibración. Estos
daños ocurren generalmente en los rulimanes de vehículos que son transportados en
ferrocarril o embarcaciones.

La resistencia al “freeting” de diferentes materiales varia con las circunstancias, pero las
combinaciones que se indican a continuación han mostrado poca resistencia a este tipo de
desgaste:

 Aluminio – hierro fundido

 Aluminio – acero inoxidable
 Hierro fundido – enchapado de cromo
 Aceros duros para herramientas – acero inoxidable
 Enchapado de cromo – enchapado de cromo

52
 22.- OXIDACION POR ELEVADAS TEMPERATURAS

La oxidación a elevadas temperaturas es una corrosión “seca” y no involucra la

participación de electrolitos, por tanto, no es un tipo de corrosión de importancia en la
industria naval.

En este tipo de corrosión “seca”, los productos de la corrosión que se forman en la superficie
del metal, forman una película que puede ser continua. En este tipo de corrosión la razón de
oxidación disminuye con el incremento del espesor de la película. Si la película de óxido no
es continua la corrosión podría semejarse a la corrosión acuosa.

53
El aspecto más importante cuando consideramos aleaciones expuestas a elevadas
temperaturas, (sobre los 450° C) es el tipo de óxido que se forma sobre la superficie. Las
películas de óxido tienen diferente volumen que la del metal, en el cual se produce la
oxidación. Sin embargo, a diferencia de la corrosión acuosa, (donde la herrumbre siempre
tiene un volumen mayor que el acero desde el cual se produce) algunos óxidos tienen un
volumen más pequeño que el acero del cual provienen.

Generalmente, las aleaciones a usarse son escogidas de acuerdo a la temperatura a la cual

van a estar expuestas.

Cuando tratamos con oxidaciones a elevadas temperaturas debemos escoger una aleación
que, a una temperatura dada, la reacción produzca una película de oxido protectora.
Generalmente, los aceros al carbono ordinarios resisten temperaturas hasta 450° C, siempre
que el medio no sea corrosivo. Para temperaturas más altas se debe usar aceros de aleación.
La máxima temperatura a la que los aceros de baja aleación pueden usarse es alrededor de
700° C. Sobre esta temperatura se usan aceros con aleación de cromo. Los aceros
inoxidables pueden resistir hasta unos 900° C. Sobre esta temperatura deben usarse
aleaciones de cromo y níquel, los cuales pueden resistir temperaturas de hasta 1100° C.

23.- CORROSION BACTERIAL

Las bacterias pueden jugar un papel importante en la corrosión de los metales y otros
materiales como el concreto y la madera.

Esta forma de corrosión puede ocurrir tanto en el agua como en los suelos. Esta no se
produce solamente en ambientes marinos, pero se produce principalmente en agua de mar y
podría conducir a serios problemas, principalmente en equipos de la industria petrolera.

En este caso solamente consideraremos los tipos de ataque bacterial más común. El proceso
microbiológico que conduce a la corrosión de metales puede actuar de la siguiente forma:

54
 1) Influenciando la naturaleza o razón de la corrosión sobre los procesos anódicos y
catódicos.

2) Creando un ambiente corrosivo como resultado de un proceso metabólico.

3) Produciendo depósitos que pueden conducir a reacciones sobre la superficie.

4) Por la formación de películas superficiales como los sulfuros.

Las bacterias que conducen a este tipo de corrosión necesitan producir solamente pequeñas
cantidades de sustancias corrosivas para que se produzcan ataques localizados muy severos.
Además cualquier colonia de bacterias creciendo en la superficie metálica, puede actuar
como un consumidor de oxígeno que producirá una célula de aireación diferencial.

La bacteria florecerá solamente en la presencia de ciertas sustancias tales como nutrientes

alimenticios orgánicos, como azúcares, sales inorgánicas, sulfatos, etc. El agua salada,
especialmente el agua de los estuarios, contienen muchas bacterias capaces de originar la
corrosión, pero en la práctica solamente ciertos grupos originan problemas.

55
 2da. PARTE
METODOS DE PROTECCION DE
LA CORROSION

24. METODOS PARA PROTECCION DE LA CORROSIÓN

El fenómeno de corrosión de metales es complejo y es necesario comprender la mecánica de

cómo se desarrolla este fenómeno para buscar y encontrar el remedio más adecuado al
problema; tomando en consideración el punto de vista económico, así como la conveniencia
y eficacia práctica, se han desarrollado técnicas para impedir o restringir los efectos dañinos
de la corrosión, entre los más importantes podemos anotar los siguientes:
- Criterios de diseño de la instalación
- Selección de materiales
- Recubrimientos Protectores
- Modificación del medio
56
- Protección catódica
- Pasivación o protección anódica

24.1 CRITERIOS DE DISEÑO

En la construcción de buques y cualquier otra instalación marítima, la corrosión es uno

de los aspectos importantes que deben ser considerados en la etapa de diseño. Pueden
ocurrir serios problemas si en las etapas iniciales de diseño no se consideran los
materiales adecuados, los recubrimientos, accesos para el mantenimiento, etc.

Con criterios adecuados de diseño la corrosión puede reducirse y aún eliminarse, los
factores más importantes a considerarse son:

a. Impedir la formación de celdas galvánicas principalmente en instalaciones al

unir piezas de tuberías en maquinaria, circuitos de enfriamiento; circuitos de
vapor y condensado; circuitos contra incendio y de servicio general; circuitos de
lastrado y deslastrado, etc.

b. En algunos casos se usan tuberías y accesorios intermedios de diferente material

(uniones, nudos, válvulas, codos, tees, etc.) que dan origen a la formación de
pilas galvánicas. Cuando sea inevitable el uso de tuberías y accesorios de
diferente material es preferible utilizar conexiones plásticas que aíslen los dos
materiales.

c. En construcción Naval se suele unir el acero con el aluminio, para este caso será
conveniente usar una banda de material aislante eléctrico. Si los dos metales
van a estar en contacto, se procurará resguardar el área de contacto con una capa
uniforme de pintura u otra sustancia protectora por ejemplo metalizando el
acero con aluminio pulverizado, o alguna sustancia plástica.

d. Hacer el área anódica mucho mayor que el área catódica. Siempre que sea
posible se procurará que el metal que constituye el remache o tornillo sea
catódico frente al resto de la estructura.

e. Evitar entrampamientos donde se condense la humedad y se forme

empozamientos.

f. Tomar las precauciones adecuadas para proteger los puntales y otros elementos
estructurales a nivel de piso.

g. Evitar grietas, hendiduras. Eliminar esquinas o contornos agudos para evitar la

acumulación de suciedad, polvo, humedad.

h. Es conveniente usar uniones soldadas a tope que traslapadas o unidas con

pernos.

i. Dejar los espacios necesarios para permitir un adecuado mantenimiento

(repintado, cambio de accesorios).

57
58
59
60
61
62
 25. SELECCIÓN DE MATERIALES

El propósito principal cuando seleccionamos un material para ser utilizado en un

ambiente marino es buscar la solución más adecuada, a fin de evitar la corrosión, o al
menos mitigar los daños que se producen, pero debe ser a un costo razonable. Debemos
tener en cuenta que, a parte de la corrosión el material debe soportar cargas mecánicas,
que probablemente son más importantes que la corrosión misma.

Entre los factores de mayor importancia a ser considerados son las propiedades
mecánicas, los costos y las condiciones ambientales y operativas de diseño.

63
Requerimientos físicos y mecánicos

- Propiedades mecánicas del material

- Posibilidad de ensamblaje, soldabilidad y reparación.
- Conductividad y expansión térmica.
- Peso especifico versus resistencia mecánica.
- Esfuerzos residuales dentro del material.

Condiciones ambientales

- Como va a trabajar el material: sumergido en agua dulce o en agua de mar, expuesto

solamente a la atmósfera o expuesto a salpicaduras.
- En instalaciones de maquinarias y circuitos, que tipo de liquido va a circular por la
tubería.
- Velocidad de circulación del fluido: en torno a la hélice del buque, impelente de una
bomba, en el interior de las tuberías.
- Temperaturas de trabajo a la cuales van a estar sometidos los materiales, escapes de
motores, calderos, chimeneas.
- Posible adherencia de animales o plantas marinas sobre el casco del buque o en el
interior de los circuitos de enfriamiento con agua salada.
- Posibilidad de corrosión por bacterias.
- Posibilidad de corrosión atmosférica o en condiciones de inmersión debido a
contaminación por gases o del agua.

Consideraciones operacionales

- En el caso de una planta, si va a estar en continua operación. En algunos casos la

inactividad es más dañina que la operación, particularmente cuando se trata de agua
salada.
- Las condiciones operativas pueden conducir a diferentes tipos de corrosión:
cavitación (hélices), picaduras (tuberías), corrientes parásitas (cascos metálicos),
erosión (impingement) (intercambiadores de calor), etc.

Las concentraciones de esfuerzos y esfuerzos residuales, que se producen durante la

manufactura del material, pueden conducir a fatiga – corrosión y esfuerzo – fractura –
corrosión (stress corrosion cracking) en las aleaciones que son susceptibles a este tipo
de corrosión.

Costos

El costo total de las estructuras o instalación es el factor principal en un diseño. El costo

total esta compuesto por el costo de construcción mas el costo de mantenimiento y
reparación de la estructura o instalación.

La selección final de un material es un compromiso entre algunos requerimientos,

dentro de los cuales el costo inicial del material juega un rol predominante.

64
En el caso de los buques los costos de reparación y mantenimiento son muy altos. A
esto debe incluirse, por supuesto, el tiempo inactivo de la embarcación que, en general,
es muy alto.

26. RECUBRIMIENTOS PROTECTORES

Se han desarrollado una variedad de procedimientos para controlar la corrosión,

interponiendo una barrera entre la superficie del metal y el medio corrosivo. Estos
pueden dividirse en tres clases:
- Recubrimientos químicos (por conversión)
- Recubrimientos metálicos
- Recubrimientos no metálicos

65
26.1 Recubrimientos químicos.- Son aquellos que se forman por reacción química
entre la superficie metálica y una solución apropiada. La aplicación de
recubrimientos fosfatados a los metales ferrosos, es lo más representativo de este
grupo. La parte que va a ser protegida se la sumerge o se la rocía con una solución
de fosfato metálico y la película que se forma no solo es resistente a la corrosión
atmosférica, sino que sirve como una excelente base para la pintura.
Algunas aleaciones de magnesio y aluminio se las protege con recubrimientos de
cromato.
Recubrimientos de óxidos y silicatos también pueden usarse sobre ciertos metales.
Lo llaman recubrimiento por conversión fosfatado, cromado, pavonado,
anodizado).

26.2 Recubrimientos metálicos.- Sirven para cubrir un metal corroíble con una
delgada lámina de otro metal que es más resistente al ataque. Algunas veces el
recubrimiento también provee protección galvánica, como es el caso con los
recubrimientos de zinc y cadmio sobre los metales ferrosos. Recubrimientos
metálicos pueden aplicarse por: electro deposición, baño caliente, metalizado,
cementado y laminado.

El proceso de electro deposición consiste en limpiar bien el metal base, que actúa
como cátodo, y se lo sumerge en una solución de agua con la sal del metal que se
va a depositar.
Debe mantenerse un adecuado control del proceso para que el recubrimiento no
quede poroso.

Se acostumbra depositar cobre, níquel, cromo, cadmio y zinc sobre el hierro y

aceros para prevenir la corrosión.

El baño en caliente consiste en sumergir el metal base, bien limpio, en un recipiente

que contenga el metal derretido que se va a utilizar en el recubrimiento. Se usan
metales como zinc y estaño.

El metalizado es un proceso mecánico de sopleteado en que un alambre o polvo del

material que va a usarse en el recubrimiento es fundido por la llama de soplete en la
presencia de un chorro de gas que atomiza el metal y lo sopla y lanza contra el
metal base.

El equipo que se usa en este proceso es similar al que se usa en soldadura con
soplete.

Para que el recubrimiento quede bien adherido, la superficie del metal base debe
estar rugosa. Los procesos de metalizado se usan para reconstruir partes
desgastadas, para obtener superficies resistentes a la corrosión y/o al desgaste y
para mejorar la apariencia.

El cementado es un proceso de difusión sobre la superficie metálica. El acero es

empaquetado en el elemento de aleación y, a una elevada temperatura, el elemento
se difunde en la superficie, creándose una capa de alta aleación sobre el acero. En
este proceso se usa: cromo, aluminio, zinc y silicio.

66
 En el laminado, el metal base es recubierto con una lámina de un metal resistente a
la corrosión (Al, SS, Cu, Ni y Ag). La unión se hace por rolado en caliente o
soldadura de punto.

26.3 Recubrimientos no metálicos.- En este tipo de recubrimientos se incluyen las

pinturas, barnices, plásticos, cauchos y productos bituminosos del petróleo. En
general estos materiales forman una capa mecánica que no permite el contacto de la
humedad del aire con la superficie metálica. Normalmente un recubrimiento no
metálico está constituido por los siguientes componentes básicos:

Resinas
Vehículo Aditivos
(Aglutinante) Solventes (o disolventes)
Recubrimiento
Pigmentos inhibidores
Pigmento Pigmentos colorantes
Sustancias inertes

Estos componentes deben mezclarse adecuadamente (lo más finamente posible) y

en la proporción correcta. El producto resultante al ser aplicado y luego de secarse
dará lugar a la formación de una película que se adherirá al metal base y formará
una barrera flexible con la máxima eficiencia de protección contra la corrosión.

La eficiencia de protección contra la corrosión depende no solamente de la calidad

del recubrimiento, sino también de otros factores que son muy importantes como:

a. La preparación de superficie
b. La técnica de aplicación
c. La adecuada selección del sistema de recubrimiento escogido con respeto al
metal base y a la naturaleza del medio corrosivo.

Existen varios tipos de recubrimientos; dependiendo la función que desempeñan, en

nuestro caso nos ocuparemos principalmente de las pinturas o recubrimientos
anticorrosivos.

Por la naturaleza del secado los recubrimientos o pinturas se clasifican en tres

grupos:

- Secado por evaporación

- Secado por oxidación y,
- Secado por reacción química.

27. PROCESO DE RECUBRIMIENTO

La protección anticorrosiva por aplicación de recubrimientos, involucra todo un proceso

o sistema del cual forma parte importantísima el método de preparación de la superficie a
recubrirse.

En general podríamos decir que hay dos sistemas de protección: el convencional y el de

alto rendimiento.

67
El primero utiliza recubrimientos convencionales de menor costo pero de menor
duración. El sistema de alto rendimiento utiliza productos de mejor calidad y de alto
rendimiento, su costo es mayor y también su duración.

En el sistema convencional puede resultar más costosa la mano de obra que los
materiales, mientras que en el otro sistema es lo contrario.

Un sistema de recubrimiento está constituido de los siguientes segmentos:

- Preparación de la superficie.
- Aplicación de Primarios (primers)
- Recubrimientos Intermedios o enlaces.
- Acabados finales.

Todos y cada uno de ellos están ligados unos a otros y su correcta aplicación nos
permitirá obtener óptimos resultados.

27.1. Preparación de las superficies metálicas

27.1.1. Acero Nuevo

Antes de pintar una superficie de acero, debe procederse a una minuciosa

preparación de la misma:

 Eliminar contaminantes: óxidos y otros subproductos de corrosión, sales

y polucionantes atmosféricos.

 Subsanar defectos de construcción: cantos vivos, grietas, exfoliaciones,

cordones irregulares de soldadura, etc. Utilizando procedimientos
mecánicos.

 Eliminar la cascarilla de laminación o calamina. Esta limpieza tiene por

finalidad conseguir un contacto lo más íntimo posible entre el acero y el
recubrimiento, asegurando la adherencia entre ambos e impidiendo la
formación de corrosiones prematuras.

 Para la eliminación de las sales solubles, principalmente cloruros y

sulfatos de hierro, que son higroscópicas y pueden inducir la aparición
posterior de ampollas, debe procederse a un lavado con agua dulce,
preferiblemente a presión.

 Aceite, grasa y suciedad en general, requieren un lavado con detergentes

y posterior lavado con agua dulce.

 El óxido puede eliminarse mediante cepillado, rasqueteado o picado

manual o mecánico, o mejor aún por chorreado abrasivo.

68
 Fe2O3
(hematita)
Fe3O4
(magnetita)
FeO (wustita)

Fe

FIG. 4.1 Estructura química de la cascarilla de

laminación o calamina

La calamina es una película color negro azulado, dura y bien adherida al acero,
que está formada por varias capas de distintos óxidos de hierro y que se forma
espontáneamente en el proceso de laminación en caliente. (El acero laminado en
frío no presenta cascarilla de laminación o calamina). La calamina se elimina
solo por chorreado abrasivo.

Al tener un coeficiente de dilatación distinto al del acero, la calamina se

resquebraja al enfriarse las planchas y perfiles a la salida del tren de laminación,
dejando penetrar la humedad, el oxígeno y polucionantes que inducen la
corrosión del acero, proceso que se ve acelerado por la naturaleza catódica de la
calamina con respecto al metal base.

Las planchas y perfiles nuevos presentan la calamina en estado prácticamente

intacto aunque el proceso de corrosión del acero va provocando la rotura y
desconchamiento gradual de la calamina (a diferente velocidad, según la
agresividad del ambiente), hasta su completa desaparición. Es preciso eliminar
completamente la calamina por chorreado abrasivo ya que su presencia
provocaría una mala adherencia del recubrimiento y la aparición prematura de
puntos de corrosión.

27.1.2 Acero previamente pintado

Estos aceros pueden tener los mismos contaminantes que el acero nuevo,
excepto la calamina, que fue eliminada anteriormente. La pintura en buen estado
solo debe limpiarse superficialmente, mientras que si está en mal estado debe
eliminarse como si se tratara de un contaminante.

Preparación de superficies de acuerdo a los contaminantes

69
Contaminante Acero nuevo Acero recubierto METODO
Calamina + - Chorreado abrasivo
Óxido + + Métodos mecánicos
Chorreado abrasivo
Aceite y Grasa + + Detergentes/emulsionantes
Posterior aclarado
Sales + + Agua dulce abundante
Pintura vieja en mal estado - + Rasqueteado
Cepillado
Chorreado abrasivo
Decapantes
Polvo + + Soplado/cepillado/aspiraci
ón

27.2 GRADOS DE LIMPIEZA: NORMAS ISO 8501-1 - SIS 055900

Los grados de limpieza a obtenerse vienen definidos por una serie de normas, la más
divulgada de las cuales es la norma SIS 055900 del SWEDISH STANDARS
INSTITUTION, que ha sido recientemente transformada en norma ISO 8501-1:
1988, en las que los grados de preparación están en función del estado inicial del
acero a pintar. Estas normas contemplan solamente acero más o menos envejecido,
pero que nunca ha sido pintado.

Estados iniciales definidos por ambas normas:

A. El grado A es normalmente el que presenta el acero poco tiempo después de su

laminación en caliente. Su superficie está completamente recubierta con cascarilla
de laminación y tiene trozos de oxido.

B. El grado B es normalmente el estado de una superficie de acero laminado en

caliente después de haber permanecido expuesta a la intemperie, sin protección,
en una atmósfera medianamente corrosiva, durante dos o tres meses. Se ha
iniciado la corrosión y ha empezado a desprenderse la cascarilla de laminación.

C. El grado C es normalmente el estado de una superficie de acero que ha sido

expuesta a la intemperie, sin protección, en una atmósfera medianamente
corrosiva, durante 1 año aproximadamente. Se ha desprendido totalmente la
mascarilla de laminación.

D. El grado D corresponde al estado de una superficie de acero después de su

exposición a la intemperie, sin protección, en una atmósfera medianamente
corrosiva durante unos 3 años. Se observan picaduras de corrosión a simple vista.

Grados de preparación

A partir de cada uno de los estados iniciales se definen varios grados de preparación,
denominados con las siglas St. Sa o Fl.

St = Rascado, cepillado, picado, etc., por medios manuales o mecánicos.

70
 Sa = Chorreado abrasivo
Fl = Limpieza a la llama (flameado). (Solo incluido en la ISO 8501-1)

El estado inicial, A, sólo admite preparación por chorreado abrasivo (Sa), único
método que permite eliminar la calamina.

En lo sucesivo sólo se considerarán los grados St y Sa ya que el flameado se utiliza

muy poco en la práctica.

Los grados más usualmente recomendados son los siguientes:

Norma Sueca Descripción Equivalencia con otras normas

ISO 8501-1 Eliminar la totalidad del óxido visible, SSPC-SP-5 Chorreado a metal
SIS 055900 cascarilla de laminación, pintura vieja y BS 4232: blanco
Sa3 cualquier materia extraña. Limpieza por Primera calidad
chorreado hasta metal blanco. El chorro
se pasa sobre la superficie durante el
tiempo necesario para eliminar la
totalidad de la cascarilla de laminación,
herrumbre y materias extrañas.
Finamente, la superficie se limpia con
un aspirador, aire comprimido limpio y
seco o con un cepillo limpio, para
eliminar los residuos de polvo de
abrasivo. Debe entonces quedar con un
color metálico uniforme.
ISO 8501-1 Chorreado abrasivo hasta metal casi SSPC-SP-10 Chorreado a metal casi
SIS 055900 blanco, a fin de conseguir que por lo BS 4232: blanco
Sa2 1/2 menos el 95% de cada porción de la Segunda calidad
superficie total quede libre de cualquier
residuo visible. Chorreado muy
cuidadoso, El chorro se mantiene sobre
la superficie el tiempo necesario para
asegurar que la cascarilla de laminación,
herrumbre y materias extrañas son
eliminados de tal forma que cualquier
residuo aparezca sólo como ligeras
sombras o manchas en la superficie.
Finalmente, se elimina el polvo de
abrasivo, con un aspirador con aire
comprimido limpio y seco o con un
cepillo limpio.
Norma Sueca Descripción Equivalencia con otras normas
ISO 8501-1 Chorreado hasta que al menos los 2/3 de SSPC-SP-6 Chorreado comercial.
SIS 055900 cualquier porción de la superficie total BS 4232: Tercera calidad.
Sa2 estén libres de todo residuo visible.
Chorreado cuidadoso. El chorro se pasa
sobre la superficie durante el tiempo
suficiente para eliminar la casi totalidad
de cascarilla de laminación, herrumbre y
materias extrañas. Finalmente, se elimina
el polvo de abrasivo, con un aspirador
con aire comprimido limpio y seco o
con un cepillo limpio. La superficie

71
 debe de quedar con un color grisáceo.
ISO 8501-1 Rascado con raquetas de metal duro y SSPC-SP-3 Limpieza mecánica
SIS 055900 cepillado con cepillo de alambre, muy BS 4232: No tiene equivalencia
St3 cuidadoso. El rascado y cepillado debe
realizarse en primer lugar en una
dirección y después en sentido
perpendicular. Una vez eliminado el
polvo, la superficie debe mostrar un
pronunciado aspecto metálico.
ISO 8501-1 Rascado cuidadoso con raquetas de metal SSPC-SP-2 Limpieza manual
SIS 055900 duro y cepillado con cepillo de alambre. BS 4232: No tiene equivalencia
St2 El rascado y cepillado debe realizarse en
primer lugar en una dirección y después
en sentido perpendicular. Una vez
eliminado el polvo, la superficie debe
mostrar aspecto metálico.

28. APLICACIÓN DE PINTURAS

Luego que se haya preparado adecuadamente la superficie metálica, que se encuentre

bien limpia y seca y libre de cualquier contaminante se procederá a pintarlo siguiendo la
siguiente secuencia:

- Aplicación del primario (primer)

- Aplicación de la capa intermedia o enlace y,
- Aplicación de la capa final o de acabado

28.1 Primarios (primers)

72
 Se aplican como la primera mano sobre la superficie bien preparada. Su formulación
está hecha fundamentalmente en base a la preparación de la superficie, tipo de
recubrimiento a ser aplicado sobre él, medio de exposición al cual va a estar
sometido el sistema y a consideraciones económicas.

Un buen primario debe cumplir los siguientes requerimientos:

 Inhibición de la corrosión para retardar cualquier reacción de corrosión de la

superficie expuesta, en las grietas, bordes y debajo de la película continua del
primario.
 Capacidad de adherencia al metal, aunque su superficie no haya sido preparada
en forma ideal, debe tener cierto margen de tolerancia a las impurezas,
herrumbre, escamas, sales, etc.
 Buena impermeabilidad a fin de evitar la corrosión bajo la película.
 Buena resistencia a la humedad y a la intemperie, a fin de garantizar la
protección de la superficie metálica, aunque esté cubierta con una sola mano de
pintura.
 Resistencia general a los agentes químicos.

28.2 Intermedios o enlaces

Son las pinturas que se utilizan entre el primario y el acabado. En ciertos casos
puede presentarse incompatibilidad de adherencia entre el primario y el acabado, por
lo que se requiere de una capa intermedia o de enlace, capaz de adherirse
perfectamente a los dos.

Normalmente los intermedios contienen una mezcla de resinas, parte de las cuales
promueven la adherencia con el primario y las otras con el acabado. Los pigmentos
inhibidores de la corrosión pueden estar ausentes pero es mejor que no, a fin de que
inhiban la corrosión de las fallas que se produzcan en la primera mano. Debe ser
pigmentado para contrarrestar los colores entre los primarios y el acabado.

En lugar de un intermedio se puede usar dos manos de primario, siempre que no

haya incompatibilidad entre el primario y el acabado, así podemos tener una mayor
inhibición de la herrumbre debido a cualquier imperfección de la primera mano.

28.3 Acabado

Es la capa exterior que va a estar en contacto con el medio ambiente, da protección a

las capas interiores y a la superficie metálica. La capa final debe ser de baja
permeabilidad y debe tener una buena resistencia al medio ambiente.

Frecuentemente se usan pigmentos entonadores y el contenido de estos es inferior

que en los primarios. Los pigmentos de los acabados deben tomar en consideración
el medio ambiente al cual van a estar expuestos. Para su adherencia es de capital
importancia su compatibilidad con el primario. El uso de una misma resina para el
primario y el acabado asegura una buena adherencia.

73
 Los epóxicos aseguran una adherencia no tan excelente pero si aceptable sobre otros
tipos de recubrimientos.

Con fines de control, durante el proceso de pintado, es conveniente que, el primario,

enlace y acabado, sean de diferente color y la suma total de los tres componentes sea
superior a las 0.006 pulgadas.

29. REQUERIMIENTOS DE CALIDAD DE UN RECUBRIMIENTO

Para aplicaciones especiales como son las de uso marino principalmente cuando un
metal va a estar expuesto a condiciones severas de ataque corrosivo, como por ejemplo,
el caso de un buque donde su casco va a estar siempre sumergido en agua de mar, en
igual forma los tanques de lastre y en general toda la embarcación va a trabajar en un
ambiente de salinidad permanente, es importante que la protección contra la corrosión
sea de vital importancia.

Los requerimientos a considerarse en un plan de pintura son las siguientes:

74
 Buena adherencia
 Durabilidad
 Adecuada resistencia a los productos químicos
 Buena resistencia a la intemperie (luz solar, rayos ultravioleta).
 Rapidez de secado
 Facilidad de aplicación por medios convencionales
 Facilidad para el repintado.

Algunos de los requerimientos son necesarios para cualquier tipo de pintura a usarse en
cualquier parte, mientras que otros dependen del ambiente al cual van a estar expuestos.

30. USO DE LOS RECUBRIMIENTOS

La selección y uso de un recubrimiento se realiza en base al medio ambiente en el cual

va a trabajar.

a. Ambiente exterior seco y medio ambiente industrial moderado:

Primario: tipo alquídico, 2 capas de 0,0015 pulg., limpieza a metal blanco.

Acabado: tipo alquídico, 2 capas de 0,0015 pulg.

75
b. Ambiente exterior general, incluye ambiente exterior pesado, húmedo caluroso y
húmedo salino

Primario: rico en zinc, una capa de 0,0025 pulg., limpieza a metal blanco.
Acabado: vinílico, epóxico catalizado y hule clorado, 2 capas de 0,002 pulg. para
epóxico y de 0,003 para los otros dos.

c. Ambiente húmedo con o sin salinidad y gases de azufre

Puede usarse el sistema anterior

Primario: tipo epóxico, poliuretano, orgánico o inorgánico rico en zinc, una mano de
0,002 a 0,003 pulg. por aspersión, sobre metal limpiado a Sa2
Acabado: tipo epóxico o poliuretano de 0,002 pulg.

d. Ambiente marino

Primario: rico en zinc 100% orgánico, aplicación por aspersión, sobre metal blanco, una
capa de 0,002 a 0,003 pulg.
Acabado: epóxico catalizado, vinílico y epóxico con altos sólidos, 2 capas de 0,002
para el epóxico, 0,003 para el vinílico y 0,005 para el epóxico de altos
sólidos,

e. Para exposición en agua salada, agua cruda y tratada.

Primario: epóxico - alquitrán de hulla catalizada, dos capas de 0,008, por aspersión,
limpieza Sa2
Acabado: no se requiere

f. Para exposición al agua potable (tanques y cisternas)

Primario: vinílico modificado y epóxico catalizado, 2 manos de 0,001 pulg. para el

-vinílico o una capa de 0.002 pulg. para el epóxico.
Acabado: vinílico y epóxico de alto contenido de sólidos, 2 capas de vinílico de 0,003 ó
2 capas de epóxico de 0,005 c.u., por aspersión, sobre superficie limpiada a
Sa 2 ½.

La aplicación debe ser, vinílico sobre vinílico modificado y acabado epóxico de alto
contenido de sólidos sobre primario epóxico catalizado.

g. Para interior de tanques de embarcaciones y ambiente marino en general

Primario: epóxico catalizado, limpieza chorreado comercial, una capa de 0,002",

aspersión
Acabado: epóxico de alto contenido de sólidos, después de 18 horas se aplica por
aspersión

h. Para ambiente húmedo salino con presencia de gases de azufre y amoniaco

Primario: epóxico catalizado, una capa de 0,002", sobre superficie limpiada a Sa2
comercial.
Acabado: epóxico catalizado, 2 capas de 0,002", por aspersión.

76
i. Cubierta de embarcaciones, casetas

Primario: rico en zinc 100% inorgánico, una capa de 2 a 3 mil. limpieza chorreado
comercial.
Enlace: vinil epóxico, una capa de 1,5 mil., aspersión
Acabado: vinílico y vinil acrílico, 2 capas de 2 mil. c.u. El vinílico se usa más en
cubiertas y el vinil acrílico para las casetas.

j. Para fondos de embarcaciones e instalaciones sumergidas en agua de mar

Primario: alquitrán de hulla epóxico catalizado, 2 capas de 8 mils. c.u., por aspersión,
limpieza Sa2
Acabado: recubrimiento antivegetativo, 2 capas de 2 mills. c.u., por aspersión

k. Para zonas propicias al desarrollo de organismos

Primario: no se usa
Acabado: recubrimiento antivegetativo a base de óxido cuproso o tóxicos organo-
metálicos, 2 capas de 2mil. c.u., sobre superficies bien secas, por aspersión.

Se usa primario sólo si la superficie está muy deteriorada.

l. Para zonas de mareas y oleajes

El recubrimiento es único, se refiere a un acabado con un contenido de 100% de

sólidos, se aplica con espátula a un espesor de100 mils., limpieza manual o chorreado
comercial.

m. Para ambientes marinos, cubiertas, casetas, sobre la línea de flotación

Primario: Poliuretano, hule clorado, epóxico y vinil epóxico. Se aplica por aspersión,
sobre superficie a metal blanco, se requiere de una mano de 5 mils. para el
poliuretano, 4 mils., para el hule clorado y 2 mils. para el epóxico y vinil
epóxico
Acabado: Poliuretano y hule clorado, 2 manos de 1,5 mils. c.u.

31. CARACTERISTICAS DE ALGUNAS PINTURAS EXISTENTES EN EL

MERCADO

- Recubrimientos de un solo componente de secado al aire

Luego de la aplicación de la pintura se produce una eliminación de los solventes por
evaporación a temperatura ambiente.

Posteriormente, las moléculas de la resina (agente aglutinante) se polimerizan en forma

entrelazada, dando lugar a la formación de películas relativamente continuas.
Son ejemplos de este tipo de recubrimiento los vinílicos, acrílicos y alquidálicos.

77
- Recubrimientos de dos componentes
En este tipo de recubrimientos se mezclan los dos componentes, uno de los cuales es el
catalizador y al cabo de unos minutos se inicia la polimerización o curado de la mezcla.
El secado total puede tomar más de tres días. Los epóxicos y poliuretanos son
representantes de este grupo.

- Recubrimientos con curados a altas temperaturas.

En primera instancia los solventes se evaporan a temperatura ambiente, luego es
necesario elevar la temperatura a 100ºc para que reaccione la resina con el oxígeno de
aire.

- Recubrimientos alquidálicos.- son recubrimientos de buen precio, de buena duración

en condiciones normales, retienen el brillo, resiste un medio sin salinidad o gases
corrosivos, poseen buena adherencia, secan por evaporación y oxidación.

Tienen baja resistencia a los solventes fuertes como aromáticos, acetonas, éteres,
alcoholes, esteres y disolventes clorados.

Estos recubrimientos no son recomendados para inmersión continua, tienen poca

resistencia química principalmente en condiciones alcalinas ante las cuales se saponifica
y destruye. No se recomienda usarlo sobre concreto, galvanizado o temperaturas
mayores a 65ºc.

- Recubrimientos vinílicos.- Son resinas a base de cloruros y acetatos de vinilo, en

disolventes muy enérgicos como acetona y se pigmentan y modifican con plastificantes
adecuados. Son recubrimientos no tóxicos y durables, resisten la abrasión y la
inmersión continua en agua dulce o salada, resisten soluciones diluidas de la mayor
parte de los ácidos orgánicos e inorgánicos. No son afectados por los derivados del
petróleo. Resisten la intemperie aun en condiciones húmedas y corrosivas.

Entre sus limitantes están su baja resistencia a disolventes como éter y cetona, a la
inmersión prolongada a alcoholes, esteres, hidrocarburos clorados y disolventes con
más del 30% de aromáticos.

Son afectadas por el tiempo por los rayos solares y por temperaturas superiores a los
65oc.

- Recubrimientos epóxicos.- Para protección anticorrosiva se usa el epóxico

catalizado (2 componentes). El catalizador está constituido por una solución de resinas
amínicas o poliamídicas, lo que significa que los productos pueden diferir mucho entre
si. Sin embargo sus propiedades no difieren mucho.
Resisten el calor, humedad, los medios alcalinos, ácidos disolventes, la intemperie y la
abrasión. Presenta un buen grado de impermeabilidad al agua dulce, salada y vapor de
agua.

Su nivel de adherencia, dureza flexibilidad y resistencia a los medios corrosivos, es el

mejor de los que se conoce. Puede ser aplicado sobre el concreto, metal, galvanizado o
inorgánico de zinc.

Su principal limitación es su costo y a largo plazo tiende a fragilizarse y su contacto

prolongado con cetonas o disolventes clorados reblandecen su película.

78
Otro inconveniente es su tiempo de aplicación el cual varía de acuerdo al tipo de
catalizador o agente curante utilizado. Una vez mezclados la resina y el catalizador
debe aplicarse el material dentro de las tres o cuatro horas siguientes en algunos casos
puede ampliarse este periodo.

- Recubrimiento de hule clorado.- Son hechos a base de resinas obtenidas por

cloración de hule natural o sintético. Se forman de un polvo blanco disuelto en
solventes aromáticos. Las películas que forman son inertes, transparentes y resistentes
a las bacterias. Estas pinturas se usan en tráfico, mantenimiento industrial, aplicaciones
marinas y costeras.

No son recomendados para uso con alcalis o ácido.

No resisten a la mayoría de solventes, no se recomiendan para temperaturas mayores a

80oc.

Las superficies pueden ser repintadas con el tiempo sin problemas, lo cual es difícil con
otro tipo de pinturas.
Tienden a calearse o enyesarse.

Se secan rápidamente debido a lo cual se recomienda aplicarlos por aspersión.

- Recubrimientos fenólicos.- Es un recubrimiento duro, brillante y muy adherente.

Su resistencia a los ácidos, alcalinos y solventes es moderada. No es recomendable en
inmersiones continuas.

En general su eficiencia de protección contra la corrosión es ligeramente mayor a la de

los alquidálicos.

Si el recubrimiento fenólico es horneado su resistencia al agua y a los solventes mejora

considerablemente.

Su resistencia al calor, dureza y abrasión son excelentes.

- Recubrimientos de silicón.- Su aplicación se reserva a condiciones especiales de

estabilidad térmica hasta 500oc.

Resisten bien la intemperie y atmósferas contaminadas. Sus propiedades mecánicas y

de resistencia al calor están entre el vidrio y las resinas orgánicas.

Las resinas de silicón curan en un mínimo de 60 minutos a 250 oc. Donde logran sus
mejores propiedades.

- Recubrimientos acrílicos.- secan por simple evaporación del solvente. Tienen buena
retención al brillo y al caleo. No son recomendados en atmósferas industriales o para
inmersión en agua.

Son resistentes a la abrasión su estabilidad al calor es limitada. Se los puede utilizar en

ambientes húmedos y lluviosos.

79
- Recubrimientos de zinc.- Hay dos clases: orgánicos e inorgánicos, los
recubrimientos orgánicos de zinc, son ricos en polvo de zinc que es el pigmento y
pobres en vehículo (epoxi, fenoxi, acerílico o hule clorado). Por ser orgánicos la
película contiene carbón por lo que se destruyen con la combustión.

Su mayor desventaja es la poca resistencia a la temperatura y poca resistencia a la

abrasión y a los solventes fuertes.

Los recubrimientos inorgánicos de zinc no tienen carbón en la película que forman por
lo que no se queman o destruyen por combustión. Son ricos en pigmentos de zinc y
pobres en vehículo

Resisten altas temperaturas (hasta los 400oc.) la abrasión y la mayoría de solventes.

Requieren mejor preparación de la superficie y son más difíciles de recubrir con las
pinturas de acabado.

Los recubrimientos inorgánicos son los más utilizados, uno de ellos es el galvanizado en
frío.

El mecanismo de protección de este tipo de recubrimiento difiere totalmente de los

otros tipos de recubrimiento, en lugar de formar una barrera impermeable al medio
corrosivo se forma una película de óxido de zinc que es conductora eléctrica y que
contribuye a sacrificar anódicamente al zinc para proteger al acero.

Dado que la cantidad de material de sacrificio es pequeño (0.002 a 0.003 pulg.) es

necesario recubrirla con una capa de acabado a fin de que la película de zinc (protección
catódica) actúe solamente en presencia de porosidades, grietas o discontinuidades.

Estos revestimientos son únicos para resistir el agua salada y disolventes orgánicos.
No se recomiendan para inmersión en ácidos o álcalis.

- Recubrimientos antivegetativos.- Previenen el crecimiento de organismos marinos

en superficies sumergidas. Se fabrican de resinas vinílicas, brea y óxido cuproso o
tóxicos órgano metálicos. La formulación debe ser cuidadosa a fin de que el óxido vaya
consumiéndose poco a poco en cantidad suficiente para inhibir el crecimiento de
organismos marinos.

Deben tener una buena adherencia y una adhesión relativamente baja de la película a los
organismos muertos, para que puedan desprenderse fácilmente y no quedar adheridos a
ella.

- Recubrimientos de poliuretano.- Son relativamente nuevos. Su uso ha estado un

tanto restringido debido a la toxicidad de uno de sus componentes (los isocianatos) lo
cual está siendo solucionado mediante el uso de otros compuestos. Las resinas usadas
en este tipo de recubrimientos son generalmente poliesteres que se endurecen por la
adición de un isocianato.

Estos recubrimientos pueden ser aplicados por cualquiera de los métodos conocidos:
brocha, rodillo, aspersión, inmersión. Secan o curan a temperatura ambiente en un
lapso de 6 horas máximo (al tacto) y totalmente en 7 días.

80
Se puede acelerar el curado aumentando la temperatura a unos 100 o 120oc.

Los recubrimientos de poliuretano poseen propiedades de resistencia excelentes a las

soluciones salinas, aceites vegetales y minerales a la abrasión y temperaturas hasta
175oc.

La combinación de algunos de los recubrimientos mencionados nos proporciona nuevos

productos que pueden usarse para resolver problemas específicos de protección
corrosiva. Entre los más comunes tenemos los siguientes:

- Recubrimientos epoxi-alquitrán de hulla.- Este recubrimiento se ha desarrollado

para resolver los problemas de deterioro prematuro por inmersión continua en agua
salada por largo tiempo. En este tipo de pintura se combina la elevada resistencia del
epóxico con la elevada impermeabilidad del alquitrán de hulla.
Este recubrimiento se recomienda también para inmersión continua en petróleo crudo.
No resiste el contacto continuo con disolventes ni la exposición por mucho tiempo a los
rayos solares, la película tiende a cuartearse y calearse por influencia del alquitrán de
hulla.

- Recubrimientos nimilacrílicos.- En este tipo de recubrimientos se combinan la

elevada resistencia química, a la abrasión y la excepcional resistencia a la intemperie y
a los rayos del sol de las resinas acrílicas. Además de ser resistentes a los medios
salinos, ácidos y alcalinos presenta magníficas características decorativas

- Recubrimientos vinil-epóxicos.- Cuando son formulados adecuadamente poseen:

a) Una excelente adherencia,
b) Compatibilidad con diversos recubrimientos,
c) Excelente capacidad para detener la corrosión bajo película,
d) Una adecuada resistencia a los ambientes húmedos, inclusive salinos y a los gases
derivados del azufre.
Su aplicación debe hacerse por aspersión y en lugares bien ventilados.
La película posee una permeabilidad natural, por tanto para efectos de protección
corrosiva deben aplicarse a espesores no menores de 0.006 pulg.

32. MODIFICACION DEL MEDIO

La Modificación del medio puede hacerse por:

 Deshumidificación del aire
 Desaireación del agua
 Adición de inhibidores

Como sabemos los agentes importantes en la corrosión electroquímica son: el agua que
actúa como electrolito y el oxígeno que actúa como un reactivo en el cátodo.

La eliminación de uno de estos elementos detiene el proceso corrosivo.

Desde el punto de vista práctico lo más viable es excluir o reducir el elemento menos
abundante. Así tenemos que, en el aire lo procedente es la deshumidificación y en un

81
 medio acuoso es la desaireación. Estos dos procedimientos son aplicables en volúmenes
pequeños.

El medio puede modificarse también:

a. Reduciendo o aumentando el PH
b. Reduciendo la temperatura
c. Suprimiendo el oxígeno en la atmósfera de un horno
d. Cubriendo el material con un techo
e. Reduciendo la emisión de gases de una planta química

32.1 Deshumidificación del aire

Para el transporte o almacenamiento de piezas o equipos pequeños se usan envases

herméticos en cuyo interior se colocan desecantes como gel de sílice.

En los espacios cerrados como bodegas se condensa la humedad en los sistemas de

refrigeración o también se eleva la temperatura del local a fin de rebajar la
humedad relativa en su interior. En buques la absorción de la humedad se hace
sobre desecantes sólidos.

32.2 Desoxidación del agua

Este proceso se realiza en circuitos de calderas y calentadores. Se adicionan

sustancias reductoras como sulfitos e hidraxina que eliminan químicamente el
oxígeno del agua, también se utilizan medios físicos que regulan la temperatura y
presión del agua para que el oxígeno se haga insoluble en ella.

32.3 Inhibidores de corrosión

Inhibidor es una sustancia o mezcla de sustancias, que cuando está presente en

concentraciones adecuadas en el medio corrosivo, reduce o elimina la corrosión.

Estas sustancias se han utilizado mucho como uno de los mayores métodos para
contrarrestar la corrosión.

Para que la utilización de inhibidores sea satisfactoria deben considerarse:

 Las causas que originan la corrosión del sistema a fin de identificar los
problemas que pueden ser solucionados con el empleo de inhibidores.
 El costo de su utilización para determinar si el remedio no es más caro que la
enfermedad.
 Las propiedades y los mecanismos de acción de los inhibidores a ser utilizados
a fin de verificar su compatibilidad con el proceso en operación y con los
materiales metálicos usados.
 Las condiciones adecuadas de adición y control para evitar posibles
inconvenientes como formación de espuma, depósitos de carbonatos, fosfatos y
silicatos.

32.3.1 Clasificación de los inhibidores

 De acuerdo a su composición se clasifican en orgánicos e inorgánicos.

82
  De acuerdo a su comportamiento son: oxidantes, no oxidantes, anódicos,
catódicos y de adsorción.

32.3.2 Inhibidores anódicos

Son aquellos que retardan o impiden la reacción del ánodo, estos funcionan
reaccionando con el producto de la reacción corrosiva inicial, dando lugar a la
formación de una película que se adhiere al metal y es insoluble,
produciéndose la polarización anódica.

Sustancias como hidróxidos, carbonatos, silicatos, boratos, cromatos y

fosfatos terciarios de metales alcalinos son inhibidores anódicos, al
reaccionar con los iones metálicos Mn+, que se producen en el ánodo, forman
productos insolubles que tienen una acción protectora.

Sin embargo, debe tenerse cuidado de usar la cantidad adecuada, para cada
inhibidor hay una concentración crítica. Si la película protectora insoluble no
se forma en toda la superficie a proteger, se producirá entonces una corrosión
localizada en todas las áreas no protegidas.

El cromato, debido a su bajo costo, facilidad de aplicación y protección

eficiente contra la corrosión es uno de los inhibidores que más se usa, aunque
debido a sus efectos tóxicos y contaminantes debe manejarse con prudencia.

32.3.3 Inhibidores catódicos

Actúan impidiendo la formación de reacciones catódicas. Los compuestos

insolubles a que dan lugar estas sustancias envuelven el área catódica,
impidiendo la difusión del oxígeno y la conducción de electrones. Esta
inhibición provoca una acentuada polarización catódica.

Sulfatos de zinc, magnesio y de níquel son usados como inhibidores

catódicos, los iones Zn 2+, Mg 2+ y Ni 2+ se unen a los hidróxilos OH - y
forman los respectivos hidróxidos Zn (OH) 2, Mg(OH)2 y Ni(OH)2
deteniéndose el proceso corrosivo.

32.3.4 Inhibidores por adsorción

Funcionan como películas protectoras. Algunas sustancias tienen la capacidad

de formar películas sobre las áreas anódicas y catódicas interfiriendo el
proceso electroquímico.

En este grupo están incluidas sustancias orgánicas como coloides, de metales

pesados y sustancias orgánicas como átomos de oxígeno, nitrógeno y azufre.

Las películas de protección formadas por los inhibidores de adsorción son

afectadas por factores como: la velocidad del fluido, volumen y
concentración del inhibidor usado en el tratamiento, temperatura, tipo de
sustrato y composición del fluido del sistema.

83
 33. PROTECCION CATODICA

Introducción

La protección catódica es una técnica de control de la corrosión, que está siendo

aplicada cada día con mayor éxito en el mundo entero. Cada día se hacen necesarias
nuevas instalaciones de ductos para transportar: petróleo, productos terminados y agua;
así como, tanques de almacenamiento, cables eléctricos y telefónicos enterrados y otras
instalaciones importantes.

En la práctica se puede aplicar protección catódica en metales como acero, cobre,

plomo, latón y aluminio, contra la corrosión en todos los suelos y en casi todos los
medios acuosos.

84
Como condición fundamental, los componentes estructurales a proteger y el elemento
de sacrificio, deben mantenerse en contacto eléctrico e inmerso en un electrolito.

La protección catódica presenta sus primeros avances, en el año 1824, en que Sir
Humphery Davy, recomienda la protección del cobre que recubría las embarcaciones de
madera uniéndolo con hierro o zinc. Habiéndose obtenido una apreciable reducción del
ataque al cobre, a pesar de que se presento el problema de la proliferación de
organismos marinos, habiéndose rechazado el sistema por problemas de navegación.

En 1850 y después de un largo período de estancamiento la Marina Canadiense

mediante un empleo adecuado de pinturas y anticorrosivos demostró que era factible la
protección catódica de embarcaciones con mucha economía en los costos de
mantenimiento.

33.1 Fundamento de la protección catódica

Luego de analizadas algunas condiciones, desde el punto de vista electroquímico,

se obtuvo como resultado la realidad física de la corrosión. Después de estudiar el
comportamiento entre ánodo - cátodo - electrolito y el mecanismo del movimiento
de electrones y de iones, se determinó que se puede proteger contra la corrosión,
suministrando electrones al metal y forzándolo a ser un cátodo.

La protección catódica realiza exactamente lo indicado, forzando la corriente de

una fuente externa, sobre toda la superficie de la estructura.

Mientras que la cantidad de corriente que fluye, sea ajustada apropiadamente

venciendo la corriente de corrosión y descargándose desde todas las áreas
anódicas, existirá un flujo neto de corrientes sobre la superficie, llegando a ser
toda la superficie un cátodo.

Para que la corriente sea forzada sobre la estructura, es necesario que la diferencia
de potencial del sistema aplicado sea mayor que la diferencia de potencial de las
microceldas de corrosión originales.

Teóricamente, el sistema consiste en polarizar el cátodo, mediante el empleo de

una corriente externa, más allá del potencial de corrosión, hasta alcanzar por lo
menos el potencial del ánodo en circuito abierto, adquiriendo ambos el mismo
potencial eliminándose la corrosión del sitio.

33.2 Polarización catódica

Para su funcionamiento adecuado se requiere de una fuente de corriente continua

cuyo terminal positivo se conecta al electrodo auxiliar y el terminal negativo a la
estructura a proteger, fluyendo la corriente desde el electrodo a través del
electrolito llegando a la estructura.

33.3 Consideraciones de diseño para la protección catódica

85
 En los detalles de diseño y construcción; influyen la geometría y tamaño de la
estructura, los tipos de ánodos, la resistividad del electrolito, la fuente de
corriente, etc.

El diseño de un sistema de protección catódica requiere la investigación de las

características de la estructura a proteger y del medio.

a) Respecto a la estructura a proteger

1. Material de la estructura
2. Especificaciones y propiedades del revestimiento protector (si existe)
3. Características de construcción y dimensiones geométricas
4. Mapas, planos de localización, diseño y detalles de construcción
5. Localización y características de otras estructuras metálicas, enterradas o
sumergidas en las proximidades.
6. Información referente a los sistemas de protección catódica, las
características de los sistemas de operación, aplicados en las estructuras
aledañas.
7. Análisis de condiciones de operación de líneas de transmisión eléctrica en
alta tensión, que se mantengan en paralelo o se cruce con las estructuras
enterradas y puedan causar inducción de corriente.
8. Información sobre todas la fuentes de corriente continua, en las proximidades
que puedan originar corrosión.
9. Sondeo de las fuentes de corriente alterna baja y media tensión, que podrían
alimentar rectificadores de corriente o condiciones mínimas para la
utilización de fuentes alternas de energía.

b) Respecto al medio

Luego de disponer de la información anterior, el diseño será factible completando

la información con las mediciones de las características de campo:

a. Mediciones de la resistividad eléctrica del electrolito, a fin de evaluar las

condiciones de corrosión a las que estará sometida la estructura.
b. Definir el tipo de sistema a utilizar, si es galvánico (ánodos de sacrificio) o de
corriente impresa.
c. Mediciones del potencial Estructura - Electrolito, para evaluar las
condiciones de corrosión en la estructura.
d. Determinación de los lugares para la instalación del ánodo, bajo los
siguientes principios:
I.Lugares de baja resistividad
II. Distribución de la corriente sobre la estructura
III. Accesibilidad a los sitios para montaje e inspección.
e. Pruebas para la determinación de corriente necesaria; mediante la inyección
de corriente a la estructura, con auxilio de una fuente de corriente continua y
una cama de ánodos provisional. La intensidad requerida dividida para área,
permitirá obtener la densidad requerida para el cálculo.

33.4 Sistemas de protección catódica

86
Este es un sistema que se utiliza más en instalaciones marítimas y en buques. La
protección catódica reduce la velocidad de corrosión en la superficie de un
metal. La estructura a proteger se transforma en el cátodo de la celda
electroquímica. Al entrar en contacto el cátodo con el ánodo en un medio acuoso
conductor (agua de mar), se produce un flujo de electrones que viaja desde el
ánodo hasta el cátodo, protegiéndose de esta forma el cátodo. Este proceso es
continuo si es que el ánodo y el cátodo están siempre conectados, sea
directamente o a través de una fuente rectificadora y se mantendrá así hasta que
el ánodo se consuma totalmente.

Por la naturaleza electroquímica de la corrosión se determina que hay un flujo de

corriente a través del electrolito y del metal, de tal manera que cationes salen del
ánodo para la solución al mismo tiempo que los electrones se dirigen del ánodo
al cátodo conforme se indica en el circuito que se muestra a continuación.

(+) e e e (-)
n+
M

Anodo Mn+ Cátodo

Mn+ Electrolito

La tasa de corrosión depende entonces de la intensidad de la corriente que fluye

en el sistema. Esta intensidad a su vez depende de la fuerza electromotriz de la
pila que se ha formado y de las diversas resistencias óhmicas y no óhmicas del
circuito.

Proteger catódicamente una estructura significa eliminar las áreas anódicas de la

superficie del metal, haciendo que toda la estructura adquiera un
comportamiento catódico. Como consecuencia, el flujo de corriente eléctrica
ánodo - cátodo deja de existir y la corrosión se elimina totalmente.

Son tres los mecanismos que pueden ocasionar la reducción de la corrosión,

cuando se aplica la protección catódica:

a. El potencial del metal alcanza un valor tal que, en todas las áreas del
metal, ocurre un proceso catódico, impidiéndose la reacción M  M n+ +
ne

b. El electrolito adyacente a la superficie metálica se torna más básico debido

a la reducción de los iones hidrógeno H+, o la reducción de oxígeno.

2 H2O + 2e  H2 + 2 OH-

87
 H2O + 1/2 O2 + 2e  2 OH-
En el caso de los materiales metálicos ferrosos la elevación del valor del pH,
debido a la formación de OH- puede servir de inhibidor de la corrosión.

c. La elevación del pH puede acarrear la precipitación de sustancias insolubles

como Ca CO3 y Mg (OH)2 que se depositan sobre el metal produciéndose
una capa protectora.

Los sistemas de protección catódica que se utilizan en instalaciones marítimas y

en buques son:

- Anodos de sacrificio
- Corriente impresa

33.5 Anodos de sacrificio

Este sistema esta basado en la teoría de que, cuando el metal menos noble se
encuentra unido con un metal más noble, en un medio corrosivo, genera una
corriente que protege al metal más noble, a expensas del sacrificio del metal
menos noble.

Cuando el magnesio, aluminio o zinc se pegan al casco de un buque, estos se

disuelven lentamente generando una corriente que protege a la plancha de acero
del casco.

33.5.1 Características de un ánodo de sacrificio

Los materiales que se utilizan como ánodos de sacrifico deben satisfacer

ciertos requerimientos como:

a. Buen rendimiento teórico de la corriente en relación a la masa consumida.

b. La corriente no debe disminuir con el tiempo, debido a la formación de
películas pasivantes.
c. El rendimiento práctico de la corriente no debe ser muy inferior al teórico.
d. Potencial de corrosión lo suficientemente negativo para polarizar la
estructura del acero (- 0.8 V).
e. Elevada eficiencia del ánodo (sin impurezas, la presencia de cantidades
menores a 0.001% de Fe en el zinc da lugar a la formación de una capa de
recubrimiento sobre el zinc que inhibe el flujo de corriente).

33.5.2 Tipos de ánodos

Considerando que el flujo de corriente se origina en la diferencia de potencial

existente entre el metal a proteger y el ánodo, este último deberá ocupar una
posición más negativa en la tabla de potencial (serie electroquímica o serie
galvánica).

Los ánodos galvánicos que se utilizan con mayor frecuencia en la protección

catódica son:

88
 Magnesio: los ánodos de magnesio tienen un alto potencial con respecto al
hierro y están libres de pasivación. Están diseñados para obtener el mayor
rendimiento posible, en su función de protección catódica. Los ánodos de
magnesio son apropiados para oleoductos, pozos, tanques de almacenamiento
de agua, incluso para cualquier estructura que requiera protección catódica
temporal. Se utilizan en estructuras metálicas enterradas en suelos de baja
resistividad hasta 3000 ohm - cm.
Zinc: para estructuras metálicas inmersas en agua de mar o en suelo con
resistividad eléctrica de hasta 1000 ohm - cm.

Aluminio: para estructuras inmersas en agua de mar.

Relleno Backfill
Para mejorar las condiciones de operación de los ánodos en sistemas
enterrados, se utilizan algunos rellenos entre ellos el de Backfill
especialmente con ánodos de zinc y magnesio, estos productos químicos
rodean completamente el ánodo produciendo algunos beneficios como:

 Promover mayor eficiencia

 Desgaste homogéneo del ánodo
 Evita efectos negativos de los elementos del suelo sobre el ánodo.
 Absorben humedad del suelo manteniendo dicha humedad permanente

La composición típica del Backfill para ánodos galvánicos está constituida

por yeso (CaSO4), bentonita, sulfato de sodio y la resistividad de la mezcla
varía entre 50 a 250 ohm-cm.

33.6 Cálculo del material anódico requerido para la protección del casco de un
buque.

La protección del casco de una embarcación, mediante el sistema de ánodos de

sacrificio, se calcula a partir del área mojada  = 1,7 x L x T + (V/T)
donde: : superficie mojada del casco y apéndices. pies cuadrados
L: eslora entre perpendiculares, pies
T: calado medio cargado, pies
V: volumen de desplazamiento, pies cúbicos

Si utilizamos bloques de zinc electrolítico de 6" x 12" x 1", con un peso de 25,3
libras, para un tiempo de renovación de 2 años; el número de bloques N será:

N = 9,8 x  / 1000

En embarcaciones de tipo común se recomienda colocar un tercio en el área de

popa y dos tercios en el resto del casco, distribuidos uniformemente a babor y
estribor.

33.7 Diseños característicos de protección por ánodos de sacrificio

En las figuras a continuación se muestran los sistemas de protección, para una

tubería enterrada en el suelo y para una plancha o chapa de acero en una
estructura inmersa en un electrolito.

89
 Nivel del suelo

A
Cable eléctrico del ánodo

Anodo galvánico envuelto

I en una mezcla de yeso,
bentonita y sulfato de
Tubería Protegida Flujo de corriente I sodio
(sentido
convencional)
Anodo
galvánico
Flujo de
corriente I
I
I
I B
I

Soldadura Soldadura

Chapa de acero

Figura A: Protección catódica galvánica para una tubería enterrada y para una
chapa de acero sumergida en un electrolito en la figura B

ANODOS DE
A SACRIFICIO

33.8 Corriente impresa

90
 En este sistema se mantiene el mismo principio fundamental, pero tomando en
cuenta las limitaciones del material, costo y diferencia de potencial con los
ánodos sacrificio, se ha ideado este sistema mediante el cual el flujo de corriente
requerido, se origina en una fuente de corriente generadora continua regulable o,
simplemente se hace uso de los rectificadores, que alimentados por corriente
alterna ofrecen una corriente eléctrica continua apta para la protección de la
estructura.

La corriente externa disponible es impresa en el circuito constituido por la

estructura a proteger y la cama anódica. La dispersión de la corriente eléctrica en
el electrolito se efectúa mediante la ayuda de ánodos inertes cuyas características
y aplicación dependen del electrolito.

El terminal positivo de la fuente debe estar siempre conectado a la cama anódica

a fin de forzar la descarga de corriente de protección a la estructura.

Este tipo de sistema trae consigo el beneficio de que los materiales a usar en la
cama de ánodos se consumen a velocidades menores, pudiendo descargar
mayores cantidades de corriente y mantener una vida más amplia.

En virtud de que todo elemento conectado o en contacto con el terminal positivo

de la fuente e inmerso en electrolito es un punto de drenaje de corriente forzada
y por lo tanto de corrosión, es necesario el mayor cuidado en las instalaciones y
la exigencia de la mejor calidad en los aislamientos de cables de interconexión.

En el caso de un buque los ánodos son instalados a lo largo de la estructura. La

energía del sistema es suministrada por un rectificador enfriado por aceite el cual
posee además un sistema de monitoreo que consiste de celdas de referencia
permanentes de plata plata/cloruro de plata, instaladas en dos puntos
seleccionados, del casco de la embarcación. El período de vida de las celdas de
referencia es de 20 años.

La estructura metálica de un buque se considera protegida católicamente cuando

su potencial activo, medido con la celda de referencia de plata/cloruro de plata
con respecto al agua de mar es igual o mayor a - 800 mV (cifra negativa).

33.8.1 Anodos utilizados en la corriente impresa

Chatarra de hierro: Por su economía es a veces utilizado como electrodo

dispersor de corriente. Este tipo de ánodo puede ser aconsejable su utilización
en terrenos de resistividad elevada y es aconsejable se rodee de un relleno
artificial constituido por carbón de coque. El consumo medio de estos lechos
de dispersión de corriente es de 9 kg/Am*año.

Ferrosilicio: Este ánodo es recomendable en terrenos de media y baja

resistividad. Se coloca en el suelo rodeado de un relleno de carbón de coque.
A intensidades de corriente bajo de 1 Amp, su vida es prácticamente
ilimitada, siendo su capacidad máxima de salida de corriente de unos 12 a 15
Amp por ánodo. Su consumo oscila a intensidades de corriente altas, entre 0,5

91
 a 0,9 kg/Amp*año. Su dimensión más normal es la correspondiente a 1500
mm de longitud y 75 mm de diámetro.

Grafito: Puede utilizarse principalmente en terrenos de resistividad media y

se utiliza con relleno de grafito o carbón de coque. Es frágil, por lo que su
transporte y embalaje debe ser de cuidado. Sus dimensiones son variables, su
longitud oscila entre 1000 - 2000 mm, su diámetro entre 60 - 100 mm, son
más ligeros de peso que los ferrosilicios. La salida máxima de corriente es de
3 a 4 amperios por ánodo y su desgaste oscila entre 0,5 y 1 kg/Am*año.

Titanio - Platinado: Este material está especialmente indicado para

instalaciones de agua de mar, aunque sea perfectamente utilizado en agua
dulce o incluso en suelo. Su característica más relevante es que a pequeños
voltajes (12V), se pueden sacar intensidades de corriente elevada, siendo su
desgaste perceptible. En agua de mar tiene, sin embargo, limitaciones en la
tensión a aplicar, que nunca puede pasar de 12V, ya que a tensiones más
elevadas podrían ocasionar el despegue de la capa de óxido de titanio y, por
lo tanto la deterioración del ánodo.

En agua dulce que no tengan cloruro pueden actuar estos ánodos a tensiones
de 40 - 50 V.

33.8.2 Fuente de corriente

El rectificador
Es un mecanismo de transformación de corriente alterna a corriente continua,
de bajo voltaje mediante la ayuda de diodos de rectificación, comúnmente de
selenio o silicio y sistemas de adecuación regulable manual y/o automática, a
fin de regular las características de la corriente, según las necesidades del
sistema a proteger.

Las condiciones que el diseñador debe estimar para escoger un rectificador

son:

 Características de la corriente alterna disponible en el área (voltios, ciclos,

fases).
 Requerimiento máximo de salida en C.D. (amperios y voltios)
 Sistemas de montaje: sobre el piso, empotrado en pared, en un poste.
 Tipos de elementos de rectificación: selenio, silicio
 Máxima temperatura de operación
 Sistema de seguridad: alarma, breaker, etc.
 Instrumentación: Voltímetros y Amperímetros, sistemas de regulación.

33.8.3 Criterios de protección

92
 Cuando se aplica protección catódica a una estructura, es extremadamente
importante si esta se encontrará realmente protegida contra la corrosión en
toda su plenitud. Varios criterios pueden ser adoptados para comprobar que la
estructura en mención está excenta de corrosión, basados unos casos en
función de la densidad de corriente de protección aplicada y otros en función
de los potenciales de protección obtenidos.

No obstante, el criterio más apto y universalmente aceptado es el de potencial

mínimo que debe existir entre la estructura y el terreno, medición que se
realiza con un electrodo de referencia. El criterio de potencial mínimo se basa
en los estudios realizados por el Profesor Michael Pourbaix en 1939, quien
estableció a través de un diagrama de potencial de electrodo vs pH del medio,
un potencial mínimo equivalente a -850 mV con relación al electrodo de
referencia cobre - sulfato de cobre, observando una zona definida por la
inmunidad del acero.

Los criterios de potencial mínimo de protección que se utilizará es de -850

mV respecto al Cu/SO4Cu como mínimo y permitiendo recomendar así
mismo, un máximo potencial de protección que pueda estar entre los -1200
mV a -1300 mV, sin permitir valores más negativos, puesto que se corre el
riesgo de sobre protección, que afecta de sobre manera al recubrimiento
(pintura), ya que hay riesgo de reacción catódica de reducción de hidrógeno
gaseoso que se manifiesta como un ampollamiento en la pintura.

33.9 Diseños característicos de protección catódica por corriente impresa

93
 Red de alimentación
eléctrica (corriente alterna)

Rectificador

- + Nivel del suelo

Tubería
protegida
Cama de Anodos Inertes

Red de alimentación
eléctrica Rectificador
(corriente alterna)
(+)
(-)

Pilote de acero Nivel del agua

Fondo de mar Anodos inertes

94
 (-)
CONEXIÓN
AL CASCO

CONTROL FUENTE DE CORRIENTE

ANODO
INSOLUBLE
AISLADO DEL
CASCO

+
ELECTRODO DE
REFERENCIA

95
 34. PROTECCION ANODICA

Este tipo de protección es el más reciente descubrimiento de todos los métodos de

control de la corrosión, tiene sus orígenes en los años cincuenta. Fue sugerido por
Edeleam en 1954 y se utiliza principalmente para controlar la corrosión en plantas
químicas, petroquímicas y tanques de almacenamiento de productos químicos.

Este método está basado en la formación de una película protectora de los materiales
metálicos, mediante la aplicación de una corriente anódica externa. Esta corriente
ocasiona la polarización anódica que posibilita la pasivación del metal.

Las condiciones más importantes y necesarias para la aplicación de la protección

anódica son:

a. El material metálico debe presentar pasivación en el medio corrosivo en el que va a

ser utilizado.

b. Todas las partes expuestas deben ser pasivadas y mantenidas en esta condición. Si
alguna pequeña parte metálica no se pasivara, habría el inconveniente de que esa área
sería un pequeña área anódica activa contra un área catódica grande inerte o pasiva,
produciéndose el consecuente ataque localizado.

Para utilizarse la protección anódica, esto es, la pasivación anódica, como medio de
protección, debe establecerse y mantenerse el potencial pasivo en todo el material
metálico en contacto con el medio corrosivo.

Para tener esa condición es necesario el empleo de instrumentos que proporcionen la

corriente adecuada para pasivar el metal y luego mantenerlo en el potencial de
pasivación requerido. Esto se consigue utilizando instrumentos electrónicos como el
potenciostato que mantiene automáticamente un potencial constante de pasivación con
relación a un electrodo de referencia.

La figura a continuación esquematiza un sistema de protección anódica de un tanque de

almacenamiento de ácido sulfúrico.

La protección anódica se utiliza en medios fuertemente corrosivos como tanques de

almacenamiento de ácido sulfúrico, digestores alcalinos en la industria de la pulpa de
papel e intercambiadores de calor de acero inoxidable para ácido sulfúrico.

96
La protección anódica se puede utilizar en metales y aleaciones que se pasivan como:
hierro, níquel, cromo y titanio; no es aplicable con el zinc, magnesio, cadmio, plata,
cobre y sus aleaciones.

En cambio la protección catódica se puede utilizar con todos los materiales metálicos.
La protección anódica se puede emplear con medios corrosivos fuertes y poco fuertes;
en cambio la protección catódica se puede emplear sólo para medios corrosivos no tan
fuertes.

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 BIBLIOGRAFIA

Anápolis, US Naval Academy. Engineering Materials Askeland D., La Ciencia e Ingeniería

de los Materiales.

AICOP.- Corrosión y Protección.

Biczok I. Corrosión y Protección del Hormigón.

Chandler K. Marine and Offshore Corrosion.

Feliu S. La Corrosión y Técnicas Convencionales de Protección.

Freund K. Protección Anticorrosiva para Ambientes Marinos.

Gentil V. Corrosion.

Laque F. Marine Corrosion. Causes and Prevention.

98