Excelencia en

Educación y Entrenamiento

TEMA No. 7

DISTRIBUCION DE PLANTA
1.- INTRODUCCION.-

Cuando una organización ha establecido sus decisiones más generales acerca de su misión,
visión, objetivo estratégico, capacidades fundamentales, prioridades competitivas, estrategias
operativas, diseño del producto, capacidad instalada, y, la forma de su proceso de transformación,
estará en condiciones de tomar decisiones sobre la distribución de sus instalaciones.

2.- DEFINICION

La distribución de planta se define como la ubicación en un espacio físico de las personas,

equipos de trabajo, máquinas, equipos, herramientas, escaleras, corredores, áreas de descanso y
otros dentro de una instalación o planta; de tal forma, de garantizar:
a) Mínimo recorrido de los materiales o personas.
b) Mínimo costo de traslado de las materias primas o productos en proceso.
c) Funcionalidad en el proceso de transformación.
Fábrica de sillas

Ingreso

Salida

MSc Javier Ávila Vera - Administración de Operaciones I - Administración de Empresas/U.M.S.A. 1

 Excelencia en
Educación y Entrenamiento

3.- OBJETIVOS
Los objetivos principales de la distribución de planta son los siguientes:
a) Facilitar el flujo de materiales y productos en proceso.
b) Maximizar la eficiencia de las operaciones.
c) Maximizar la productividad de la mano de obra, maquinaria y equipo.
d) Reducir a su mínima expresión los peligros de seguridad y salud del personal.
e) Facilitar la comunicación frente a frente entre el personal.
f) Mejorar el estado de ánimo de los empleados y trabajadores.
g) Brindar mayor comodidad al cliente en empresas de servicio.

4.- FACTORES QUE DETERMINAN LA DISTRIBUCION DE PLANTA

La disposición de la planta depende en cierta medida de los objetivos de eficiencia que se

proponga la gerencia de operaciones. Los factores de distribución que deben analizarse son:
a) La forma del proceso de transformación que se emplea: Por proyecto, trabajo, celda, flujo o proceso.
b) La capacidad instalada de la empresa.
c) La secuencia y velocidad deseada del flujo de trabajo.
d) El suministro y traslado de materiales y productos en proceso.
e) La operatividad del trabajador.
f) El número de medios de transporte necesarios.
g) Costo del manejo de los materiales.
h) La planificación de sus ampliaciones en el futuro.
Una vez realizado este estudio se puede decidir el tipo de disposición de la factoría, en términos
de la ubicación de las maquinas, área de mantenimiento, ambientes de almacenamiento o
instalaciones de inspección.

4.- TIPOS DE DISTRIBUCION DE PLANTA

El tipo de distribución de planta a establecerse en una organización, responderá necesariamente a

la estrategia de operaciones y la forma del proceso de transformación asumido.

En la siguiente tabla, mostramos sus relaciones directas:

ESTRATEGIA PROCESO DE TIPO DE DISTRIBUCION

DE OPERACIONES TRANSFORMACION DE PLANTA

Estrategia Por Proyecto Por proceso

de flujo flexible Por trabajo

Estrategia Por Celdas Híbrida

de Flujo Intermedio

Estrategia Por Flujo en línea Por producto

de flujo en línea Por proceso continuo

MSc Javier Ávila Vera - Administración de Operaciones I - Administración de Empresas/U.M.S.A. 2

 Excelencia en
Educación y Entrenamiento

5.- DISTRIBUCION DE PLANTA POR PROCESO

5.1.- Definición.-

Se define la distribución de planta por proceso, cuando la factoría se distribuye agrupando las
estaciones o departamentos de trabajo según su función, es decir, que se agrupan los empleados,
equipos, maquinarias e infraestructura en torno al proceso.

5.2. Ventajas y Desventajas

VENTAJAS
1.- Facilita la
Supervisión
2.- Facilita el
Aprendizaje
3.- Menor inversión
en bienes de capital
4.- La maquinaria que se
utiliza es versátil
5.- El uso de equipos
es más intenso.
6.- Menor costo por uso
de energía eléctrica.
7.- Es flexible a los cambios en
la mezcla de productos
DESVENTAJAS
1.- Excesivo papeleo para órdenes
de trabajo
2.- Bastante recorrido de materiales y por
eso los servicios requeridos son altos
3.- El manejo de materiales
es costoso.
4.- Costos de supervisión
altos.
5.- El proceso de transformación tiende
a ser más lento.
6.- La diversidad en las rutas y los flujos entrecruzados,
requieren carretillas o transportadoras eléctricas.
7.- La planificación y control de la
producción resulta más difícil

5.3. Aplicación

La distribución por proceso es recomendable su aplicación en organizaciones que cumplen las

siguientes características:

a) Producción en bajo volumen.

b) Alta variedad de productos terminados.
c) Niveles de demanda bajos e imprevisibles.

5.4.- Enfoque para la Distribución por proceso

5.4.1. Modelo de costo - volumen - distancia

Este enfoque basa su análisis, en poder obtener una cercanía óptima entre los departamentos; de
tal forma, de minimizar el costo de traslado de materiales o personas entre ellos. Es ampliamente
utilizado en empresas de servicios, dado que una buena distribución de las oficinas y adecuados
ambientes de trabajo permite incrementar la productividad.

El modelo se basa en el siguiente criterio:

MSc Javier Ávila Vera - Administración de Operaciones I - Administración de Empresas/U.M.S.A. 3

 Excelencia en
Educación y Entrenamiento

DEPARTAMENTO DEPARTAMENTO

i N

.
.
i+
.
1

j
i+ +2
2

. j+
. 1
.
n
j

ENTONCES:
n N

COSTO TOTAL =  Cij Vij Dij

i =1 j=1

Donde el óptimo será: Costo Total = 0

Cij (COSTO) = Costo por Viaje y por distancia unitario
Vij (CANTIDAD) = Número de viajes, Volumen de Carga, Número de cajas, etc.
Dij (DISTANCIA) = Distancia entre el departamento "i" y "j"
Ejemplo:
Las instalaciones de K&S S.R.L. tiene la siguiente distribución del área administrativa:

A G G = Oficina del Gerente

A = Oficina del Asistente Administrativo
S = Oficina de la Secretaria
SR = Sala de Reuniones
S SR

Además cuenta con la siguiente información:

a) Los ambientes son de 3 x 3 mts.
b) La distancia entre oficinas adyacentes es de 3 mts. y entre oficinas diagonales es 4 mts.
c) El asistente gana Bs. 1.600, la secretaria Bs. 1.000 y el gerente Bs. 4.000
d) La matriz de viajes se detalla en el Cuadro No. 1

MSc Javier Ávila Vera - Administración de Operaciones I - Administración de Empresas/U.M.S.A. 4

 Excelencia en
Educación y Entrenamiento

Cuadro No. 1
Matriz de Viajes
(Vij)
Hacia
Desde 1.- G 2.- A 3.-S

1.- G - 15 10

2.- A 7 - 14

3.- S 20 12 -

Determinar si el arreglo actual es el mejor en términos de menor costo; y si no lo es ¿Cuál arreglo

sería mejor?

SOLUCION

1.- ANALISIS PRELIMINAR

Debido a la función que cumple la sala de reuniones, éstos no se consideran reubicables;
además, hay que considerar que existe muy poca dependencia al movimiento del gerente,
asistente y secretaria. Entonces, lo fundamental será determinar que oficina deberá ser ubicada
diagonalmente con respecto a la sala de reuniones.

2.- POSIBILIDADES:

MSc Javier Ávila Vera - Administración de Operaciones I - Administración de Empresas/U.M.S.A. 5

 Excelencia en
Educación y Entrenamiento

3.- SOLUCION

5.4.2.- Análisis de la secuencia de operaciones

El análisis de la secuencia de operaciones analiza las rutas de los productos para determinar el
costo por metro de separación entre departamentos, para luego, realizar la distribución de planta.

La metodología prescrita para determinar el costo - volumen- distancia, sigue los siguientes pasos:
a) Calcular el Costo anual por metro de separación entre departamentos
b) Graficar un boceto con arreglo arbitrario de la distribución de planta.
c) Analizar si la distribución se puede mejorar, para minimizar las distancias de alto costo.
d) Considerar los tamaños de los departamentos para determinar en forma definitiva la distribución

Ejemplo

La tabla No. 1 muestra tres productos fabricados por América S.R.L., la secuencia departamental
de procesamiento que cada uno de ellos, el costo de transporte por unidad y por metro
desplazado, y, el número anual de unidades elaboradas de cada producto.
Tabla No.1
PRODUCTO PRODUCCION COSTOS DE SECUENCIA DE
ANUAL TRANSPORTACION PROCESAMIENTO
(u) ($/u x mts.)
Pantalones Simple 1.200 0.35 1-2-5-6
Pantalones Lujo 2.000 0.40 1-3-6
Pantalones Estrella 800 0.55 1-2-4-5-6

MSc Javier Ávila Vera - Administración de Operaciones I - Administración de Empresas/U.M.S.A. 6

 Excelencia en
Educación y Entrenamiento

La tabla No. 2 da el tamaño requerido para cada uno de los departamentos.

Tabla No. 2

DEPARTAMENTO TAMAÑO (mts2)

1 100
2 200
3 200
4 200
5 400
6 100

La Figura No.1, muestra la disposición del área en función a las avenidas que la rodean

30 mts

40 mts

Encontrar la mejor
distribución posible

SOLUCION

1.- Construimos el Costo anual por metro de separación entre departamentos

MSc Javier Ávila Vera - Administración de Operaciones I - Administración de Empresas/U.M.S.A. 7

 Excelencia en
Educación y Entrenamiento

RESUMEN

DEPARTAMENTO 1 2 3 4 5 6

Interpretación

2.- Establecemos un diagrama arbitrario de los 6 departamentos

3.- Arreglar de una mejor manera el diagrama anterior, para acortar distancias de alto costo.

MSc Javier Ávila Vera - Administración de Operaciones I - Administración de Empresas/U.M.S.A. 8

 Excelencia en
Educación y Entrenamiento

4.- Finalmente se distribuye la planta, tomado en cuenta las áreas de cada departamento

MSc Javier Ávila Vera - Administración de Operaciones I - Administración de Empresas/U.M.S.A. 9

 Excelencia en
Educación y Entrenamiento

6.- DISTRIBUCION DE PLANTA POR PRODUCTO

6.1.- Definición.-
Se define la distribución de planta por producto, cuando la factoría se distribuye en función
precisamente de los requerimientos del "producto" en su avance uniforme y continuo hacia su
acabado. Este tipo de distribución, permite que los departamentos de trabajo estén dispuestos en
una trayectoria normalmente rectilínea, aunque no es la única y mejor, por lo que pueden adoptar
las formas de L, O, S o U.

6.2. Ventajas y Desventajas

VENTAJAS DESVENTAJAS
1.- Poco papeleo 1.- El uso de equipos es menos intenso
2.- Poco recorrido de 2.- Se requiere mayor inversión en bienes
los materiales de capital
3.- Reduce el costo de supervisión 3.- La maquinaria no es versátil
4.- La secuencia está 4.- Menor flexibilidad a los cambios en la
definida claramente mezcla de productos
5.- Tasas de procesamiento 5.- Elevados costos por uso de
Rápidas energía eléctrica
6.- Inventarios reducidos 6.- Alto riesgo por Obsolescencia de los
o nulos bienes de capital.
7.- Menos tiempo improductivo, a causa 7.- Mayor riesgo de re-diseñar la
de los pocos cambios de los productos y distribución para productos
manejo de materiales de vida corta.

6.3. Aplicaciones
La distribución por producto es recomendable su aplicación en organizaciones que cumplen con
las siguientes características:
a) Producción en alto volumen.
b) Baja variedad de productos terminados.
c) Niveles de demanda altos y previsibles.

6.4.- Balanceo de línea y puestos de trabajo

El balanceo de la línea de producción que permita identificar los puestos de trabajo, implica el
agregar tareas individuales (sin violar los requerimientos de precedencia) dentro del número
mínimo de puestos de trabajo, de manera que la suma de los tiempos de las tareas dentro de
cada puesto de trabajo no exceda el tiempo del ciclo total; en ocasiones, es imposible agregar
tareas dentro un número teórico de puestos de trabajo, por lo que, se debe usar un número mayor
con alguna pérdida en la eficiencia.

El siguiente esquema nos muestra el objetivo general:

MSc Javier Ávila Vera - Administración de Operaciones I - Administración de Empresas/U.M.S.A. 10

 Excelencia en
Educación y Entrenamiento

A continuación presentamos algunas fórmulas necesarias y el método del peso para organizar los
puestos de trabajo balanceando la línea de producción.

a) FORMULAS
RENDIMIENTO DEL
PUESTO DE TRABAJO = (TIEMPO TOTAL POR PUESTO DE TRABAJO x 100%) / TIEMPO DE CICLO

RENDIMIENTO TOTAL
DEL BALANCEO DE LINEA = (TIEMPO PROMEDIO TOTAL x 100%) / (No. de puestos) x (Tiempo de Ciclo)

b) MÉTODO DEL PESO

El método del peso permite establecer el número de puestos de trabajo con sus respectivas
operaciones.

El procedimiento que se sigue es el siguiente:

a) Determinar el tiempo promedio total

b) Realizar el esquema del flujo
c) Calcular el peso de las tareas, entendiéndose como la suma de tiempos de las tareas
posteriores.
d) Ordenar las tareas en forma descendente en función del peso
e) Para el Balanceo de línea se asigna al primer puesto de trabajo, la tarea de mayor peso y se
verifica si por tiempo o secuencia es posible asignar la siguiente tarea. Indudablemente, si le
quedara tiempo y la secuencia le permitiera, inmediatamente se le asignará la siguiente
operación en peso; sino fuera posible, por cualquiera de las razones expuestas esta operación
será asignada al siguiente puesto de trabajo. Procediéndose de las misma manera hasta
determinar el último puesto de trabajo.

MSc Javier Ávila Vera - Administración de Operaciones I - Administración de Empresas/U.M.S.A. 11

 Excelencia en
Educación y Entrenamiento

Ejemplo:

A&P desea balancear su línea de producción asignando tareas a los puestos de trabajo, con los
siguientes datos:

TAREA U TAREAS TIEMPO PESO Identificación

OPERACIÓN PRECEDENTES PROMEDIO (minutos) del Orden en
(minutos) función al peso

1.- - 5

2.- - 3

3.- - 12

4.- 1 8

5.- 3 20

6.- 2-4 4

7.- 5 12

8.- 6 13

9.- 7 9

10.- 8-9 8

11.- 10 12

Tiempo Promedio
Total

MSc Javier Ávila Vera - Administración de Operaciones I - Administración de Empresas/U.M.S.A. 12

 Excelencia en
Educación y Entrenamiento

SOLUCION
1.- Esquema: Flujo del proceso

2.- Determinando el peso e identificando el orden en función al peso

Eje: 11 : 8+ 4+ 13 + 8 + 12 = 45 minutos

3.- Ordenando en función al mayor peso

TIEMPO DE CICLO = 20 minutos (Mayor tiempo promedio por operación)
ORDEN PESO OPERACION TAREAS TIEMPO
EN FUNCION (minutos) PRECEDENTES PROMEDIO
DEL PESO (minutos)

MSc Javier Ávila Vera - Administración de Operaciones I - Administración de Empresas/U.M.S.A. 13

 Excelencia en
Educación y Entrenamiento

4.- Determinado los puestos de trabajo y sus rendimientos

Se conoce que el Tiempo de Ciclo = 20 minutos (Mayor tiempo promedio de las operaciones)

Además, conocemos que:

Rendimiento = (Tiempo Total del Puesto de Trabajo x 100)/Tiempo de Ciclo

PUESTO TIEMPO TOTAL

DE OPERACIONES DEL RENDIMIENTO
TRABAJO ASIGNADAS PUESTO DE TRABAJO

5.- Determinado el rendimiento total del Flujo

RENDIMIENTO TOTAL
DEL FLUJO = (TIEMPO PROMEDIO TOTAL x 100%)

(NUMERO DE PUESTOS) x (TIEMPO DE CICLO)

MSc Javier Ávila Vera - Administración de Operaciones I - Administración de Empresas/U.M.S.A. 14

 Excelencia en
Educación y Entrenamiento

7.- DISTRIBUCION DE PLANTA HIBRIDA

7.1.- Definición.-

La distribución híbrida busca combinar la distribución por proceso y producto de tal manera de
aprovechar al máximo sus ventajas. Este híbrido, resulta de establecer algunas partes de la
instalación dispuestas en una distribución por trabajo y otras en una distribución por flujos
La CELDA es un conjunto de dos o más estaciones de trabajo no similares, localizadas una junto
a otra, a través de las cuales se procesa un número limitado de partes o modelos con flujos de
línea.

7.2.- Tipos de Celdas

a) Células de un trabajador, múltiples máquinas

Si los volúmenes no son suficientes para mantener ocupados a los trabajadores en una línea de
producción, se puede establecer una línea suficientemente pequeña para mantener ocupado a un
solo trabajador. Una célula formada por una persona es la teoría que está detrás de la célula de
un trabajador, múltiples máquinas, en la cual un trabajador maneja varias máquinas diferentes al
mismo tiempo, para producir un flujo de línea.

Ejemplo:

Entra MAQ 1 MAQ 2 MAQ 3

da
de
Mater
iales

MAQ 4

Salida
Producto
Terminad
o

MSc Javier Ávila Vera - Administración de Operaciones I - Administración de Empresas/U.M.S.A. 15

 Excelencia en
Educación y Entrenamiento

b) Tecnología de grupo
Esta técnica de manufactura genera células que no se limitan a un solo trabajador, y tiene una
forma única para seleccionar el trabajo que la célula deberá realizar. En el método TG, las partes
o productos con características similares se agrupan en familias y conjuntos, junto a grupos de
máquinas utilizadas para su producción. Estas familias pueden basarse en el tamaño, la forma, los
requisitos de manufactura o la ruta o bien en la demanda. El objetivo es identificar un conjunto de
productos que tenga requisitos de procesamiento similares y minimizar los cambios o los ajustes
para la preparación de las máquinas.

LAYOUT

SUCURSAL
ENTIDAD DE MICROCREDITO

MSc Javier Ávila Vera - Administración de Operaciones I - Administración de Empresas/U.M.S.A. 16

 Excelencia en
Educación y Entrenamiento

DISTRIBUCION DE PLANTA
FACTORIA DE FABRICO
(Fábrica de Tractores Landini)

Diseño
Línea de ensamblaje nº 2 El edificio comprende: dirección, Línea de Ensamblaje nº 1
Montaje de tractores con sala de diseñadores y sector de Cadena de montaje principal
Fin de Línea más de 100 HP de potencia. experiencias. para tractores de 45 a 95 HP
Los tractores son parcados aquí para el control final de
calidad. Todos los tractores son sometidos a un ciclo de
pruebas sobre bancos especiales antes de la aprobación
final.
Sala de máquinas
Servicios pre-post venta Dividida en dos secciones
Servicio y almacén de repuestos principales:
Servicio de envíos - Engranajes
- Fundiciones de Hierro

Otras oficinas
Dirección de producción y
compras

Centro de
Adiestramiento
Oficinas de la Dirección
Dirección General
Marketing y ventas
Administración y centro
Mecanográfico

Sala de barnices
Área preparación motores
Los tractores Landini son
equipados con motores diesel
Perkins, que en este sector son
Área aparcamiento Instalación de preparados para el montaje.
tractores controlados barnizado robotizado La Perkins de Peterborough, es el
mayor constructor mundial de
motores diesel.

MSc Javier Ávila Vera - Administración de Operaciones I - Administración de Empresas/U.M.S.A. 17

 Excelencia en
Educación y Entrenamiento

MSc Javier Ávila Vera - Administración de Operaciones I - Administración de Empresas/U.M.S.A. 18