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PRODUCCIÓN
APUNTE
PRIMER PARCIAL
TECNOLOGÍA DE LOS PROCESOS DE PRODUCCIÓN
CONTENIDO
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TECNOLOGÍA DE LOS PROCESOS DE PRODUCCIÓN
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TECNOLOGÍA DE LOS PROCESOS DE PRODUCCIÓN
GERLING, 1990.
Formación: hacer un cuerpo sólido partiendo de un material suelto, como por ejemplo hierro fundido
liquido o de polvo (fundición, sinterización).
Conformación: dar forma a una pieza, ya sea en frío o con calor (Forja, estampación, extrusión, estirado,
plegado, embutición).
Arranque de material: dar forma a una pieza arrancando material, incluye el corte (cizallado) y los
procesos por arranque de viruta (aserrado, taladrado, torneado, fresado, bruñido, esmerilado, rectificado,
etc.).
Modificación de las propiedades del material: endurecido, laminado (endurecimiento por trabajo en frío)
y la imanación.
Recubrimiento: aportación de material suelto, como la metalización, el pintado y el galvanizado.
Ensamble: unión de piezas como atornillado y soldadura.
ROSSI, 1981.
1. Sin arranque de viruta:
I. Laminación.
II. Trefilado.
III. Fusión
a) Fundición en tierra.
b) Fundición en coquilla metálica.
c) Fundición en coquilla de resina (resicón).
d) Fundición inyectada.
e) Microfusión.
IV. Forja.
V. Estampado en caliente.
VI. Estampado en frío.
VII. Extrusión en caliente o en frío.
VIII. Sinterización.
2. Con arranque de viruta:
I. Torneado.
II. Taladrado o agujereado.
III. Escariado, mandrinado.
IV. Limado.
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V. Cepillado o planeado.
VI. Mortajado.
VII. Brochado.
VIII. Fresado.
IX. Aserrado (o tronzado).
X. Rectificado.
XI. Bruñido o lapidado.
Propiedades mecánicas:
Resistencia.
Dureza.
Elasticidad.
Plasticidad.
Tenacidad.
Fragilidad.
Resiliencia.
Fluencia.
Fatiga.
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Plan de trabajo que defina los parámetros de fabricación (fases del trabajo, herramientas y máquinas,
tiempo empleado, velocidad de operación, etc.)
Justificación de la elección de equipos a emplear.
Análisis de costo.
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TEMA 2: HERRAMIENTAS DE CORTE Y MOVIMIENTOS FUNDAMENTALES
Metales y aleaciones para conformación por arranque de viruta. Procedimientos empleados. Característica de
trabajo de las herramientas de corte. Materiales para herramientas de corte. Movimientos fundamentales de corte.
Significado, dimensiones e influencia de los ángulos de las herramientas.
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En general el ángulo de ataque más adecuado es el mayor que pueda soportar una herramienta sin romperse.
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4. Materiales cerámicos. Son el producto del sinterizado del óxido de aluminio α (corundum o alúmina
sinterizada α-Al2O3) combinado con el óxido de sodio (Na2O) y el óxido de potasio (K2O). Estos
materiales, aleados con Si O2 constituyen el cementante para sinterizar a la temperatura de 1800ºC. Se
construyen plaquitas similares a las de aleaciones duras, no resisten cargas de flexión superiores a 40
Kg/mm2 pero soportan muy bien la abrasión. Su principal desventaja es su fragilidad, lo que obliga el
empleo de soportes especiales. Se emplean para grandes producciones ya que puede trabajar a grandes
velocidades de corte (100 m/min para aceros y más de 500 m/min para materiales blandos).
5. Diamantes. Son los materiales con mayor dureza (décimo lugar en la escala Mohs). Se clasifican en negros
y blancos. Los primeros se los emplea para la corrección del perfil de las muelas. Los diamantes blancos es
utilizado, además de para rectificar las muelas, para las operaciones de mandrilado de agujeros y de
torneado con la finalidad de conseguir superficies especulares y de precisión. Los materiales más
adecuados para ser trabajados con diamantes son: latón, bronce, aleaciones ligeras, metal “blanco” o “rosa”
(antifricción). Las herramientas de diamante también se utilizan para trabajar materias plásticas.
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5. Velocidad de avance.
6. Profundidad de la pasada.
7. Lubrificante.
Para los materiales dulces y tenaces se forma una viruta compacta y continua que se enrolla en forma de
bucle. Para los materiales dulces y muy tenaces se forma una viruta ensanchada y recalcada la cual, rozando con la
herramienta, se dobla y resquebraja; mientras que para los materiales más duros la viruta se rompe a intervalos más
o menos largos; y para los materiales poco tenaces se forma una viruta en forma de escama.
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Virutas discontinuas
Consisten en segmentos que pueden fijarse, firmemente o flojamente entre sí.
3.3 Resistencia especifica de corte ( , determinación y factores que influyen sobre su valor
La resistencia específica de corte o presión de corte establece la proporcionalidad directa entre la fuerza de
corte (Fc) y la sección de la viruta (q).
Al ser tan numerosos los factores que inciden sobre el valor de es difícil de cuantificarlos. El único
método fiable es la medición directa sobre el proceso concreto, en las condiciones específicas en las que éstas se
realizan. En la práctica se recurre a tablas que relacionan la variación de en función de una serie de variables
dependientes de los factores antes mencionados.
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Las propiedades esenciales que los líquidos de corte deben poseer son:
1. Poder refrigerante: para ser bueno el líquido debe poseer una baja viscosidad, la capacidad de bañar bien el
metal, un alto calor específico y una elevada conductividad térmica.
2. Poder lubrificante: Tiene la función de reducir el coeficiente de rozamiento en una medida tal que permita
el fácil deslizamiento de la viruta sobre la cara anterior de la herramienta.
Al aumentar la velocidad de corte disminuye la eficacia del poder de refrigeración y lubrificación, ya que el líquido
no tiene tiempo de introducirse debajo de la viruta que se forma tan rápidamente.
Aceites emulsionables. Se obtienen mezclando el aceite mineral con agua, en las siguientes proporciones:
Emulsiones diluidas (3-8%): tienen escaso poder lubrificante, se emplean para trabajos lentos.
Emulsiones medias (8-15%): poseen discreto poder lubrificante, se utilizan para el mecanizado de metales
de mediana dureza con velocidades medianamente elevadas.
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Emulsiones densas (15-30%): presentan un buen poder lubrificante, son adecuados para trabajar metales
duros de elevada tenacidad, protegen eficazmente contra las oxidaciones de las superficies de las piezas
mecanizadas.
Donde:
v: velocidad de corte en m/min
t: Duración del filo cortante, en minutos, entre un afilado y otro.
C: Constante que depende de las diferentes condiciones de corte y del material a trabajar.
k: constante como la aterior
k=1/6 y definiendo un determinado material para el cual se tiene un determinado valor de C y tomando diferentes
tiempos de mecanizado se puede trazar una gráfica como la siguiente:
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3.7.1 Influencia de factores como lubricación de la herramienta, dureza del material a mecanizar,
tratamiento térmico de la herramienta y sección de la viruta sobre las curvas de producción
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Costos de Mecanizado
Basados en dos criterios principales
Determinación del mínimo costo de fabricación
Determinación de la máxima producción de piezas
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Criterio de Mínimo Costo: Para este criterio, se determina la Velocidad de corte que minimiza el costo de
producción por unidad de producto. Para evaluar esta velocidad óptima se deben tomar en cuenta los cuatro
componentes de costo que determinan el costo total por unidad durante una operación de corte:
Costo del tiempo de manejo de la pieza o de la parte: Es el costo que ocupa el operador montando y
desmontando la pieza de trabajo.
Costo del Tiempo de corte: Es el costo del corte propiamente dicho.
Costo del tiempo de cambio de la herramienta: Es el costo del tiempo de cambio de la herramienta.
Costo de la Herramienta: Además del costo del cambio de la herramienta, esta última tiene un costo en sí
que debe añadirse al costo total de operación.
Criterio de Máxima Producción: Para maximizar la producción, o lo que es lo mismo, maximizar la Velocidad de
Producción, se determina la velocidad que minimiza el Tiempo de Producción. Este objetivo es importante en caso
donde las órdenes de producción se deben terminar tan rápido como sea posible.
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TEMA 4: TORNOS
Torno paralelo. Descripción, aplicación. Accionamiento. Cadena cinemática. Movimientos manuales y
automáticos. Accesorios. Estudio detallado de las operaciones elementales del torno. Clasificación y tipos de
tornos. Tornos semiautomáticos. Tornos automáticos. Tornos especiales. Trabajos realizados en distintos tipos de
tornos.
El torno paralelo no es adecuado para producciones en serie por la dificultad que presentan para el cambio
de herramientas.
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2. Cabezal. Va montado sobre la bancada, a la izquierda del operario, comprende el árbol principal, el cual
tiene por objeto sostener el plato que sirve para sujetar la pieza que se va a trabajar e imprimirle el
movimiento de rotación continuo. Tiene distintos pares de engranajes que mediante palancas permiten
variar la velocidad de trabajo.
3. Carro porta-herramienta. Puede desplazarse longitudinalmente sobre las guías de la bancada para imprimir
el movimiento de avance a la herramienta fijada sobre la torre. El carrillo secundario o chariot puede
deslizarse transversalmente, por lo que la herramienta puede moverse según una línea oblicua, como
resultado de los movimientos longitudinal y transversal.
4. Contrapunto. Viene montado sobre las guías de la bancada, a la derecha del operario y tiene la función de
sostener las piezas que giran. Puede desplazarse a lo largo de la bancada y ubicarse en la posición más
conveniente respecto de la pieza a tornear. Está compuesto por un soporte de fundición con un casquillo
que posee un agujero cónico en el cual va encajado en contrapunto propiamente dicho.
5. Cambio de velocidades. Se halla situado en el lado izquierdo del torno y tiene por objeto comunicar el
movimiento del árbol del cabezal al husillo de roscar y a la barra, imprimiendo a esta última un número de
revoluciones variable a voluntad mediante la inserción de uno de los distintos juegos de engranes
predispuestos en serie en la caja de cambios.
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6. Circuitos de lubrificación y refrigeración. Están constituidos por una electrobomba que aspira el fluido de
un recipiente y lo envía a través de un tubo hasta la herramienta en contacto con el material. El fluido, una
vez realizado su cometido, vuelve a dicho recipiente pasando a través de un filtro. La electrobomba lo
aspira nuevamente y lo pone en recirculación, cumpliendo así un ciclo cerrado.
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e) De torre frontal
3. Tornos semiautomáticos de herramientas múltiples
4. Tornos automáticos
5. Tornos de copiar
6. Tornos universales
7. Tornos de repetición
8. Tornos verticales
9. Tornos para destalonar
Tornos automáticos
Permiten acabar completamente elementos obtenidos de barra (redonda, cuadrada, hexagonal) mediante
una sucesión ordenada y preestablecida de operaciones elementales como: puesta en posición de la barra, fijación,
torneado exterior, perfilado, corte o tronzado. Reproducen constantemente un ciclo de trabajo en un tiempo muy
corto, realizando, en comparación a otras máquinas no automáticas, una gran producción horaria de elementos
precisos, iguales entre sí y a un costo más bajo.
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Tornos de copiar
Puede considerarse como un torno semiautomático ya que una vez colocado el elemento entre el plato y el
contrapunto se lo somete al arranque de viruta mediante una herramienta que se mueve automáticamente según el
perfil impuesto por una plantilla o pieza prototipo.
La herramienta arranca constantemente material del elemento en rotación, sin separarse del mismo,
iniciando el torneado por la derecha y siguiendo hacia la izquierda hasta completar la carrera útil de trabajo.
El aparato copiador se puede montar sobre un torno paralelo corriente.
Tornos universales
Son muy parecidos a los tornos paralelos. Se distinguen por:
1. Regulación constante de la relación 1:4 de cada una de las 4 gamas de velocidad del árbol del cabezal ¿?
2. Avances y carreras rápidas hidráulicas, con paros precisos del carro en las posiciones deseadas.
3. Regulación constante de los avances longitudinales y transversales hasta 1,2 mm por revolución de la
pieza.
4. Desplazamiento hidráulico del contrapunto y regulación de su presión dentro del agujero, dispositivo para
la extracción de la punta de la herramienta aplicada en el asiento cónico del mandril.
5. Regulación de la velocidad de avance del contrapunto, también durante la operación.
6. Copiado hidráulico según el perfil de una pieza prototipo.
7. Fileteado por medio de patrones intercambiables.
Tornos de repetición
Son adecuados para la producción en serie de piezas obtenidas por rotación alrededor de un eje. Se
denominan de repetición porque las piezas son colocadas cada vez en la pinza.
Tornos verticales
Se utilizan para tornear elementos de gran tamaño, principalmente bajos, que por su peso se pueden montar
más fácilmente sobre una plataforma redonda horizontal que sobre una plataforma vertical.
Tornos de destalonar
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La sección del mango debe ser suficientemente robusta para resistir el momento flector debido a la presión
que se produce sobre el filo cortante durante el arranque del material. Dicha sección se elige en función de la
sección de viruta a arrancar (Tabla XII – Rossi).
Los parámetros de tiempo y potencia se obtienen de las tablas de las páginas 970 y 973-977, Rossi.
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El ángulo de inclinación lateral φ tiene gran influencia sobre la duración del filo de corte, al disminuir
este ángulo aumenta la longitud del filo de corte en contacto con la pieza. Esta mayor longitud de contacto permite
una mayor velocidad de corte pero aumenta la probabilidad de producir vibraciones.
El ángulo de resistencia ε influye en la resistencia que ofrece la punta y en la dispersión del calor
producido.
Los ángulos, perfiles y dimensiones de herramientas de acero rápido y de metal duro se detallan en las tablas XIII
a XVIII, pág. 382-395, Rossi.
Herramientas de barra
Son muy parecidas a las herramientas comunes de tornear. Son llamadas también radiales, ya que el mango
es dispuesto según la dirección radial del elemento a tornear. Se utilizan para el torneado de chaflanes, gargantas,
etc.
Herramientas prismáticas
Pueden llamarse también tangenciales porque van montadas tangencialmente a la superficie cilíndrica que
gira alrededor de su eje.
Herramientas circulares
Tienen la forma característica de un disco sobre cuya circunferencia viene dibujada la forma que debe
reproducirse en la pieza a tornear. Una parte del disco está cortada para poder afilar una cara como filo cortante.
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Las herramientas de disco, debido a que permiten una utilización mejor del material respecto a las prismáticas,
resultan más económicas para la producción de grandes series.
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5.1 Fresadora
El fresado es un procedimiento de elaboración mecánica mediante el cual una herramienta (fresa) provista
de aristas cortantes dispuestas simétricamente alrededor de un eje, gira con movimiento uniforme y arranca el
material al elemento que es empujado contra ella. El movimiento de alimentación del elemento va vinculado al
movimiento rotativo de la fresa, por lo que cada diente arranca la porción de material (viruta) que le corresponde.
Dicha viruta tiene espesor variable y es parecida a una coma.
El movimiento fundamental de rotación lo asume la herramienta mientras que el movimiento de avance
generalmente es asumido por la pieza.
Las fresadoras, según la disposición del eje de rotación del mandril porta-herramientas o husillo principal,
se pueden clasificar en:
1. Fresadoras horizontales.
2. Fresadoras verticales.
3. Fresadoras horizontales y verticales.
4. Fresadoras universales.
longitudinal de la mesa porta piezas. De esta forma se obtienen los tres movimientos ortogonales: vertical,
transversal y longitudinal, mediante un mando hidráulico y mecánico.
El giro del husillo portafresas es producido por un motor eléctrico principal, montado en la parte baja
posterior del montante.
En las producciones en serie se pueden presentar elementos de cierta longitud que requieran el fresado de
una cara lateral. En este caso es indicado el fresado con una fresadora horizontal cuyo cabezal portafresa está
emplazado sobre un carro vertical de un montante lateral.
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La mesa portapiezas, sobre la cual puede aplicarse el divisor universal, va unida en el avance con el husillo
divisor. Resulta evidente que por la composición de los movimientos (longitudinal de la mesa y giro del husillo del
divisor) se obtiene una trayectoria helicoidal respeto a un punto fijo. Con esta característica es posible, por lo tanto,
fresar las ranuras helicoidales de los escariadores, de las fresas o de los engranes.
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2. División indirecta simple: permite obtener con el aparato divisor universal, un determinado número de
divisiones que no pueden obtenerse en la división directa o simple. Se consigue haciendo girar la manivela y
con ella el tornillo sin fin que engrana con la rueda helicoidal de 40 o 60 dientes concéntrica con el eje de la
pieza.
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Por cada vuelta de la manivela la rueda helicoidal gira solo un diente o 1/40 de vuelta. Para que el husillo
de una vuelta la manivela debe dar 40 vueltas (relación 40.1 o 60:1)
Donde:
R= es el número de vueltas de la manivela
K= número de dientes de la corona
Z= es el número de divisiones requeridas
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3. División diferencial: este sistema permite dividir un ángulo de giro en un número cualquiera de partes
Aplicado en los casos en que las divisiones no se pueden obtener con la división directa o indirecta.
La relación de transmisión entre el husillo y plato es:
Donde:
X= nº adoptado de div.
Ejemplo: para l=67 divisiones, x=70.
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4. Fresado helicoidal: para obtener el fresado en espiral sobre una superficie cilíndrica es necesario unir,
mediante uno o dos pares de engranajes, el husillo del divisor con el husillo de la mesa de la fresadora.
2 a b S pD p
Pmáx
1000 z v
Potencia absorbida:
Pmáx R n Mt n
N
Con R = radio de la fresa y Mt = momento torsor en el eje de la fresa.
5.4 Fresas
La fresa está constituida por un sólido de revolución cuya superficie presenta un cierto número de aristas
cortantes iguales entre sí, equidistantes y dispuestas simétricamente respecto del eje de giro. Los dientes actúan en
una porción de su trayectoria, durante su rotación en vacío tienen oportunidad de enfriarse y por este motivo tienen
una mayor duración del filo cortante.
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El perfil de los dientes de fresa es comparable a la herramienta de tornear, por lo tanto se puede interpretar
los mismos ángulos de ataque o desprendimiento α, corte β e incidencia δ. En el campo de las fresas estos ángulos
adquieren mayor importancia, porque de la correcta elección de éstos depende el buen resultado de la operación.
Fresas, clasificación:
1. Fresas corrientes y de gran rendimiento
I. Fresas cilíndricas con filos de corte tangenciales para planear
II. Fresas cilíndricas de corte tangencial y frontal
a) De vástago cilíndrico
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b) De vástago cónico
c) Huecas
III. Fresas de disco
a) De 2 cortes
b) De 3 cortes
IV. Fresas angulares
a) Simétricas
b) De ángulo
c) Plano-cónicas
d) Bicónicas
e) Para tallar fresas de perfil constante
f) Con mango
V. Fresas frontales de 2 cortes
VI. Fresas para rebajes
VII. Fresas para tubo
VIII. Fresas limas
2. Fresas con cuchillas insertadas
3. Fresas de perfil constante
5.5 Taladradoras
Son máquinas que tienen el fin primordial de realizar agujeros; las taladradoras (o perforadoras) ofrecen la
posibilidad de realizar un hueco cilíndrico en una masa metálica, mediante una herramienta de dos filos llamada
“broca”. La herramienta es dotada del movimiento continuo de rotación y el movimiento rectilíneo de avance. La
viruta arrancada se arrolla en espiral cilíndrica y se desliza por los canales helicoidales de descarga realizados sobre
la broca.
La elección de la taladradora, del método y del utillaje apto para realizar el agujereado de una pieza,
depende de:
1. Forma de la pieza
2. Dimensiones
3. Número de agujeros que requiere
4. Cantidad a producir
5. Variedad de diámetros de agujeros de un mismo elemento
6. Grado de precisión requerido
Taladradoras portátiles
Son máquinas pequeñas y manejables que se utilizan para la ejecución de agujeros en posiciones difíciles.
La fuerza de avance viene dada directamente por la presión muscular del operario, mientras que el giro de la broca
viene dado por un motor eléctrico incorporado en la misma taladradora.
Taladradoras sensitivas
Son máquinas de mayor potencia que las anteriores. El movimiento de avance del portabrocas es generado
por la fuerza muscular del operario, con su mano derecha, sobre el extremo de la palanca de accionamiento de la
cremallera, a fin de vencer la fuerza que poco a poco encuentra la broca.
Dado el elevado rendimiento de las taladradoras sensitivas se emplean también para taladrar grandes series
de piezas iguales; en dicho caso puede resultar conveniente la alineación de dos, tres o cuatro taladradoras sobre un
mismo banco.
Taladradoras de columna
Se caracterizan por tener una columna de unión entre la base y el cabezal; este último esta destinado a
producir el avance y giro del portabrocas. En la columna va montada la mesa portapiezas, que puede desplazarse en
altura.
No siempre la columna tiene la forma cilíndrica clásica, sino también la paralelepípeda. En este caso la
construcción se presenta más robusta y sólida, con lo que se tiene eliminado el peligro de las vibraciones durante la
marcha. Las taladradoras modernas van también dotadas de una electrobomba para la refrigeración de la broca
durante el taladrado.
Taladradoras radiales
Los elementos de grandes dimensiones, que deben taladrarse en diversos puntos muy distantes de la
periferia, no pueden colocarse en las taladradoras de columna porque el borde de la pieza tropezaría contra las
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paredes de las columnas. En estos casos se utiliza la taladradora radial, que ofrece la posibilidad de alejar el cabezal
portabrocas del eje de la columna. Con estas máquinas se pueden taladrar elementos muy voluminosos, como
bastidores de máquinas, bancadas, mesas, bastidores de locomotoras, calderas, laminadoras, etc. El husillo de las
taladradoras radiales puede trasladarse paralelamente a distintos puntos para taladrar, sin necesidad de mover la
pieza; esto es una gran ventaja en el sentido de aliviar la fatiga del operario y reducir el tiempo de producción.
Según la forma de la pieza, de los agujeros que deben practicarse, la producción y la precisión se pueden
construir:
1. Taladradoras de una sola posición fija.
2. Taladradoras con plataforma giratoria en varias posiciones.
3. Taladradoras con carros móviles de varias posiciones.
Mt n
Potencia absorbida: N
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d2
Momento torsor requerido: M t S a
8
Con a = avance en mm/vuelta de la broca y d = diámetro de la broca.
Brocas helicoidales
Son las herramientas conocidas universalmente y las más extendidas por su aplicación común de hacer
agujeros.
Las brocas helicoidales deben dar los siguientes resultados:
1. Producir agujeros de precisión y rectos.
2. Penetrar fácilmente en el material con el mínimo gasto de energía
3. Descargar fácilmente la viruta a lo largo de las ranuras helicoidales.
4. Máxima duración del filo cortante y por tanto, mínimo desgaste de la broca.
Para lograr todo esto es necesario que las brocas reúnan las características siguientes:
1. Ángulos de corte correctos.
2. Ángulo de inclinación de las ranuras helicoidales correcto en relación a la clase de material a trabajar.
3. Un buen centrado de toda la herramienta.
La broca helicoidal tiene la forma de un cilindro a lo largo del cual se han practicado dos ranuras
helicoidales; la cabeza o punta presenta la forma cónica, mientras que el extremo opuesto termina en un mango de
fijación que también puede ser cónico. La intersección de las ranuras con el cono de la punta constituye los filos de
corte; la intersección de los dos filos de corte entre sí constituye la cresta.
Los agujeros profundos requieren que se haga llegar a los filos cortantes un chorro abundante y continuo de
refrigerante, especialmente si la operación se hace a elevada velocidad y con fuertes avances en una masa metálica
dura y tenaz. Para satisfacer esta exigencia se emplean brocas con agujeros helicoidales de lubricación o brocas
refrigeradas. A través de los agujeros pasa el líquido refrigerante bajo presión que, desembocando en la punta de la
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broca, mantiene los filos de corte a baja temperatura; además, se tiene la ventaja de reducir el rozamiento y de
mejorar la expulsión de la viruta y de los más pequeños fragmentos a través de las ranuras.
5.8 Mandrinadoras
Escariado o mandrinado
Esta operación consiste en ensanchar una cámara cilíndrica o u agujero a fin de dejarlos exactamente a la
medida deseada. La operación es similar al torneado, pero en este caso el movimiento fundamental de giro lo tiene
la herramienta mientras que el movimiento de avance lo puede asumir la pieza o la herramienta. La herramienta va
montada sobre un mandril especial giratorio y la pieza es fijada sobre la bancada de la máquina.
Las operaciones en las mandrinadoras son preferidas para aquellos elementos de gran volumen y por lo
tanto, poco manejables, como cabezales de máquinas, bancadas de motores, etc., para los cuales sería dificultoso y
peligroso su montaje sobre paltos giratorios de los tornos.
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Mandrinadoras múltiples
Se utilizan para fabricaciones en grandes series, donde el elemento es atacado por diversas partes con
herramientas montadas en un grupo de unidades operadoras emplazadas encima o al lado de una bancada. Para
simplificar la construcción de estas máquinas se ha recurrido a normalizar elementos o conjuntos, de modo que
puedan combinarse entre sí; de esta manera se pueden formar grupos de varias unidades operadoras en las más
variadas posiciones.
Se construyen unidades para aplicaciones horizontales y otras para aplicaciones verticales.
9. Brocas de centrar.
Cuchillas cilíndricas
Se obtienen de barra calibrada de acero y tienen un extremo forjado a modo de filo cortante. Pueden
construirse de diversos tipos y para diferentes ejecuciones: desbaste, acabado, achaflanado, etc. Estas herramientas,
por desempeñar la misma función que las herramientas empleadas para el torneado interior, admiten los mismos
ángulos.
También estas herramientas, como las de tornear, pueden tener la punta de corte de “metal duro”.
Cuchillas
Se denominan con este nombre porque tienen la forma plana y el filo de corte recto similar al de los
cuchillos. Se obtienen de un paralelepípedo muy aplanado, a lo largo del cual, en correspondencia a uno de los
cantos, se hace el filo de corte. Estas cuchillas son adecuadas para el mandrinado circular a modo de corona
alrededor de un agujero y en sentido perpendicular al mismo.
Escariadores fijos
Los escariadores se pueden considerar como herramientas de penetrar de muchos filos de corte. Además de
servir par ensanchar los agujeros, también sirven para calibrarlos. El espesor del material a arrancar es de 0,1 a 0,4
milímetros sobre el diámetro. Cada diente, por tanto, levanta una fracción de material que depende del número de
dientes del escariador. También en los escariadores, como en las brocas y en las barrenas, la parte cilíndrica de los
dientes helicoidales tiene sólo la misión de guiar la herramienta a medida que penetra el agujero.
El número de dientes, que puede variar de 4 a 20, está en relación al diámetro y al tipo de escariador. Para
hacer fácil la medición del diámetro exterior de los escariadores, se fija un número par de dientes.
El paso se mantiene generalmente constante para un mismo escariador. Sin embargo, durante la operación,
tienden a formarse, sobre la periferia del agujero, las rayaduras correspondientes al paso. Para evitar esto se
construyen los escariadores helicoidales, o también de paso desigual, de modo que los dientes resulten opuestos dos
a dos.
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La hélice o espiral de los dientes tiene mucha importancia para la ejecución perfecta de un agujero. Se
observa a menudo que escariador provisto de dientes a espiral derecha, adoptado para el giro a la derecha, facilita la
penetración en el agujero; mientras que un escariador con dientes a espiral izquierda opone resistencia la avance.
Escariadores regulables
Permiten variar su diámetro exterior por medio de dos principios:
1. Aprovechando la elasticidad del material.
2. Adopción de planos inclinados.
Con el prime sistema sólo es posible una variación centesimal, mientras que con el segundo se pueden
conseguir variaciones más sensibles que, proporcionalmente al diámetro, varían de un mínimo de 0,5 mm a in
máximo de 1 mm. Existen escariadores a mano y escariadores a máquina. En un escariador de acabado a mano, se
gira un tornillo central que obliga a un cuerpo cónico a ejercer una presión radial que expansiona los dientes. En un
escariador de acabado a máquina se tiene un tornillo con cabeza cónica que actúa como expansionador.
Brocas de centrar
Para hacer los agujeros que han de servir de centro para la colocación de una pieza entre los dos
contrapuntos de un torno o para iniciar un taladrado se emplean herramientas avellanadotas a 60º.
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6.1 Limadoras
El limado consiste en arrancar viruta mediante una herramienta monocortante, que se mueve linealmente
con movimiento alternativo de vaivén sobre la superficie plana de un cuerpo. La herramienta tiene el movimiento
principal, mientras que la pieza tiene el de alimentación. De este modo la pieza, fijada sobre la mesa de la máquina,
pasa por debajo de la herramienta a fin de obtener un plano. Por tener las limadoras una carrera limitada (máximo
500 mm, excepcionalmente 1000 mm) admiten la elaboración de piezas de tamaño medio.
Se distinguen dos tipos de limadoras:
1. Limadoras mecánicas.
2. Limadoras hidráulicas.
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TECNOLOGÍA DE LOS PROCESOS DE PRODUCCIÓN
6.2 Cepilladoras
El cepillado o planeado es muy similar al limado, porque consiste en arrancar viruta linealmente de la
superficie plana de un cuerpo, con una herramienta monocortante. Sin embargo, en este caso es la pieza la que tiene
el movimiento principal, alternativo de ida y vuelta, mientras la herramienta tiene el movimiento de alimentación.
Las máquinas cepilladoras se utilizan para la ejecución de superficies planas en piezas de grandes
dimensiones. La torre va fijada en un travesaño y es la pieza fijada a la mesa la que pasa alternativamente por
debajo de la herramienta, lo que evita la tendencia a inclinarse del carro portaherramientas de una limadora cuando
se pone en voladizo. En general, las cepilladoras no se utilizan para la producción de grandes series, debido al
tiempo bastante largo que requiere la operación.
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6.4 Mortajadoras
El mortajado consiste en arrancar material linealmente en el interior de un agujero o una cámara. La
herramienta se mueve verticalmente con movimiento alternativo de ida y vuelta, por lo tanto, el movimiento
fundamental lo tiene la herramienta, mientras que el movimiento de alimentación lo tiene la pieza.
El mortajado se emplea para elaboraciones unitarias (construcción de modelos, construcción de utilajes) ya
que el procedimiento es largo y caro.
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6.6 Brochadoras
La operación de brochado consiste en arrancar linealmente y progresivamente la viruta de una superficie de
un cuerpo mediante una sucesión ordenada de filos de corte; la herramienta especial que se utiliza para tal fin se
llama brocha. El brochado puede ser interior, si la herramienta opera dentro de un agujero pasante (para
transformar el perfil), o exterior, si la herramienta opera sobre una superficie abierta. Las brochadoras pueden ser
de accionamiento mecánico o hidráulico y pueden construirse de modo que actúen a sobre la herramienta a
compresión o a tracción. En el primer caso, las máquinas son casi siempre verticales, mientras que en el segundo,
pueden ser también horizontales.
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TECNOLOGÍA DE LOS PROCESOS DE PRODUCCIÓN
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TECNOLOGÍA DE LOS PROCESOS DE PRODUCCIÓN
Teniendo en cuenta que v = a = avance de la brocha y c = longitud de la parte dentada de la brocha + longitud de la
pieza a trabajar.
6.6.4 Brochas
Son herramientas formadas por una barra que posee una sucesión longitudinal de dientes dispuestos
geométricamente respecto a un eje o a un plano y variable diametralmente según una progresión aritmética. La
brocha recorre una superficie trabajada previamente, arranca material en un solo sentido de marcha y produce, al
final de la carrera, un nuevo perfil.
El proyecto de las brochas para interiores se desarrolla determinando ordenadamente los siguientes
elementos:
1. Diámetro del agujero inicial.
2. Grueso total del material a arrancar.
3. Incremento de los dientes.
4. Paso de los dientes.
5. Perfil de los dientes.
6. Número total de los dientes,
7. Número de brochas.
8. Prueba a la tracción de la sección mínima.
9. Elección del tipo de mango.
10. Ejecución del dibujo.
p 1,75 l
Con l = longitud del agujero. Esta fórmula permite calcular en primer término el paso en función de la longitud del
agujero, luego se debe redondear el valor para facilitar el cálculo y el trabajo, procurando que l no sea múltiplo de
p.
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TECNOLOGÍA DE LOS PROCESOS DE PRODUCCIÓN
El paso de los dientes también puede ser desigual para obtener una superficie más lisa. Con las brochas
provistas de dientes de paso uniforme se puede comprobar el defecto de una variación rítmica del esfuerzo de
tracción cada vez que la línea perimetral del filo de corte entra bruscamente en contacto con la pieza, o se separa de
ella.
El paso de los dientes de las brochas para ranuras viene dado por:
p 1,35 l
5º. Perfil de los dientes
El perfil de los dientes viene tabulado según el tipo de material.
Para obtener una superficie lisa y un buen calibrado final del agujero se añaden varios dientes “de acabado” sin
ningún incremento. Se adopta también, para alcanzar mayor precisión, el disminuir el incremento de los dientes
hacia el final de la pasada, a fin de reducir la presión radial, permitiendo al material comprimirse alrededor del
agujero y escaparse del corte durante el paso de la brocha.
6º. Número total de dientes
El número total de dientes está en función del espesor del material a arrancar y del incremento de los
dientes.
La parte cónica es prolongada en un pequeño trozo cilíndrico, o sea sin incremento, para obtener el
calibrado final. Dicho trozo está compuesto por aproximadamente 5 aristas de corte.
La longitud máxima de la parte que corta de la brocha no debe pasar los 800 mm aproximadamente, ya que,
además de producir dificultades para el temple, no podría estar contenida en la carrera de la brochadora.
7º. Número de brochas
En el caso de que el número de dientes fuera elevado y diese una longitud total exagerada, se procederá a
construir dos o tres brochas de longitud a ser posible igual y de modo que una sea continuación de la otra.
8º. Prueba a la tracción de la sección mínima
Se debe asegurar que la sección mínima pueda resistir la fuerza máxima debida al arranque de viruta.
La fuerza total de corte P y la resistencia de la sección mínima Q son:
P pr sn
2
Q A t
Donde n = número de dientes en trabajo,
σs = fuerza específica de desgarro del material,
pr = perímetro en contacto,
Δ = incremento sobre el diámetro,
A = área de la sección mínima de la brocha, y
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Sierras de disco
Ofrecen la posibilidad de cortar barras metálicas mediante las sierras circulares. El movimiento
fundamental y el de alimentación (avance) lo tiene la herramienta, que gira alrededor de su eje y avanza
transversalmente hacia la barra a cortar.
La máquina se compone de una bancada, sobre la cual puede deslizarse el cabezal portasierra. Sobre la
parte delantera de la bancada va emplazado el dispositivo de apoyo de la pieza. Más atrás, en correspondencia con
este último, está el montante que lleva la mordaza, que es desplazada por acción de un husillo y volante a mano. La
sujeción se produce por presión de aceite.
En el interior de la máquina se encuentra el motor de accionamiento del árbol portasierra, el cambio de
velocidades para la variación del número de revoluciones y el dispositivo para el avance del cabezal.
El ciclo automático se desarrolla en el siguiente orden:
1. Bloqueo de la barra con la mordaza.
2. Acercamiento rápido del cabezal portasierra.
3. Avance normal de pasada.
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TECNOLOGÍA DE LOS PROCESOS DE PRODUCCIÓN
Sierras de cinta
El corte se realiza a través de una hoja continua en circuito cerrado. Dicha hoja de sierra va tensada entre
dos volantes y guiadas por rodillos. A pesar del poco espesor de la hoja (0,8 a 1 mm), ésta permanece
perfectamente rígida en la zona de corte.
Las ventajas que presentan estas máquinas con respecto especialmente a las de movimiento alternativo, son
las siguientes:
1. Eliminación del tiempo pasivo de retorno de la hoja.
2. Eliminación del desgaste debido al calentamiento, ya que la cinta, al ser de una longitud de casi 13 veces el
diámetro máximo de corte, recorre una gran parte en zona de reposo y se enfría.
3. Reducción del material convertido en viruta.
4. Facilidad de descarga de la viruta.
Estas máquinas se componen esencialmente de una bancada sobre la cual van montadas las garras
neumáticas y los rodillos de deslizamiento de la barra. En el interior de la bancada va montada la instalación
hidroneumática para los distintos mandos. En la misma caja va insertado, en un extremo, el arco portahoja.
SIERRAS
Sierras circulares
Estas herramientas, dada su función de arrancar el material por medio de una sucesión de dientes de corte
dispuestos en la periferia del disco, pueden considerarse como fresas de poco grueso (en relación a su diámetro).
Las sierras circulares pueden dividirse en dos tipos:
1. Tipo integral.
2. Tipo de sectores insertados.
Las sierras circulares integrales se construyen de diámetro de 20 a 315 mm, con gruesos de 0,2 a 6 mm. A
fin de que los dientes estén triscados como los de las hojas de sierra, se adelgazan de la periferia hacia el centro.
El afilado debe hacerse sobre el dorso de cada diente. Para esta operación se emplean máquinas especiales,
provistas de un divisor automático que permite el giro de la herramienta en fracciones de vuelta, para presentar
cada diente a la muela, la cual, a su vez, recibe un movimiento alternativo para el perfilado.
Según la clase material se requieren dentados con pasos adecuados. Normalmente se adoptan cuatro
graduaciones (las cuales están tabuladas):
1. Dentado fino: especialmente para cortar chapas delgadas y practicar entalles poco profundos.
2. Dentado medio: para trabajos de carácter general, para cortes de profundidad media sobre materiales
diversos.
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TECNOLOGÍA DE LOS PROCESOS DE PRODUCCIÓN
3. Dentado basto: para la ejecución de cortes profundos, también sobre materiales duros y tenaces y para
entallas poco profundas, practicadas sobre materiales de escasa dureza (como las aleaciones de cobre).
4. Dentado entrado: especialmente para trabajar las aleaciones de aluminio y magnesio.
Las sierras circulares de sectores insertados están constituidas por un disco de chapa (de acero especial
tratado), en cuya periferia están dispuestos una serie de sectores dentados (de acero extra rápido). Dichos sectores
van remachados y fijados sobre el disco, de modo que puedan soportar el esfuerzo tangencial que se produce
durante el tronzado.
El número de dientes y, por lo tanto, también el paso, varían según el tipo de material a arrancar y según la
forma. La elección puede hacerse refiriéndose al número de dientes por sector según la siguiente clasificación:
1. Dentado entrado: 3 dientes por sector, para grandes barras, de sección cuadrada o redonda.
2. Dentado basto normal: 4 a 5 dientes por sector, para barras de tamaño medio y perfiles especiales.
3. Dentado semifino: 6 a 8 dientes por sector, para perfiles laminados llenos, de pequeño diámetro y perfiles
de espesor medio.
4. Dentado fino: 10 a 12 dientes por sector, para chapas, tubos y perfiles delgados.
Cada sierra, cuyo diámetro puede ser de 260 a 1500 mm, tiene un número correspondiente de pares de sectores (de
12 a 36). Cada sector puede utilizarse, mediante sucesivos afilados, hasta la reducción diametral de 40 a 60 mm.
7.2 Roscadoras
Las roscadoras son máquinas-herramientas que tienen por objeto la ejecución de una rosca a lo largo de una
superficie cilíndrica lisa. La operación se llama roscado o fileteado. El filete es una espiral de paso uniforme y
regular de material en relieve, que se desarrolla alrededor de un cilindro. Se distinguen dos categorías de
superficies cilíndricas roscadas:
1. Superficies roscadas interiormente.
2. Superficies roscadas exteriormente.
Las superficies cilíndricas interiores se pueden roscar atornillando forzadamente, según el sentido de la
rosca, una herramienta especial llamada macho de roscar. El roscado de superficies cilíndricas interiores o
exteriores se puede obtener también con otro tipo de herramientas llamada fresa múltiple de roscar.
Dichas máquinas se utilizan para el roscado de piezas de gran diámetro, mientras que las de pequeño
diámetro se pueden roscar con:
1. Machos (para roscas interiores).
2. Hileras o cojinetes de roscar (para roscas exteriores).
3. Peines de las terrajas o cabezales para roscar, automáticos (para el roscado exterior en los tonos
automáticos o semiautomáticos).
4. Peines o rodillos de laminar (para roscas exteriores en espárragos, tornillos, prisioneros).
Las máquinas que se pueden emplear son las siguientes:
1. Roscadoras (donde se aplican los machos de roscar).
2. Fresadoras para roscas (donde se aplican las fresas múltiples para roscar).
3. Tornos de roscar (donde se aplican las herramientas de un solo corte).
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TECNOLOGÍA DE LOS PROCESOS DE PRODUCCIÓN
Roscadoras
Son máquinas que tienen por objeto realizar el roscado mediante machos de roscar en agujeros de pequeño
diámetro. La roscadora es muy parecida a una taladradora de columna. Se distingue por llevar en el cabezal u
dispositivo de inversión del husillo al final de su recorrido, por lo que el macho de roscar, una vez construida la
rosca, recorre de nuevo, en sentido contrario, la espiral por él ejecutada.
Laminadoras de roscas
Los tornillos pequeños, espárragos y prisioneros se pueden roscar mediante máquinas basadas en el
principio de incidir el material comprimiéndolo sin formación de viruta. El cilindro que debe resacarse es obligado
a rodar entre dos peines o quijadas ranuradas de acero templado. Las quijadas se mueven en sentido contrario,
comprimiendo fuertemente el cilindro interpuesto. Debido a que las ranuras de las quijadas están inclinadas según
el ángulo de la hélice, el cilindro recibe la reproducción de aquéllas. Por cada carrera de los peines se obtiene un
tornillo completo.
El resultado es muy satisfactorio desde el punto de vista constructivo pero no así desde el punto de vista de
la precisión.
Rectificadoras de roscas
El rectificado su utiliza para obtener superficies lisas y de precisión. El carro portamuela de una
rectificadora de roscas puede inclinarse un ángulo correspondiente al de la hélice media del cuerpo a rectificar,
dicho carro también puede avanzar transversalmente toda la profundidad del filete. La mesa portapieza se mueve
longitudinalmente con movimiento alternativo, según un paso preestablecido. Dicho paso se obtiene mediante la
aplicación de una determinada combinación de engranajes contenidos en un cabezal situado en el interior de la caja
de protección.
Cojinetes de roscar
Sirven para la ejecución de roscas exteriores. Los cojinetes redondos son herramientas de uso corriente
para roscar los tornillos de precisión en las distintas aplicaciones mecánicas. Estos cojinetes, si tienen un corte
radial abierto, son elásticos; si no lo tienen, son rígidos. Los cojinetes abiertos permiten la regulación diametral,
pero los cojinetes cerrados se prefieren por la mayor seguridad de obtener roscas iguales, limpias y de precisión.
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TECNOLOGÍA DE LOS PROCESOS DE PRODUCCIÓN
Peines de roscar
Constituyen las cuchillas de las terrajas o cabezales automáticos de roscar. Dichos cabezales tienen la
característica de abrir los peines al final de la operación activa de roscado, con la ventaja de efectuar un retroceso
rápido. Existen dos tipos de peines:
1. Peines radiales.
2. Peines tangenciales.
Los peines son generalmente de acero extrarrápido y tienen los dientes rectificados. Su construcción es
difícil porque, dada su unión con la terraja, deben resultar perfectamente concéntricos en el montaje. Las aristas de
corte, en otros términos, deben hallarse sobre la misma circunferencia del giro del eje. Los beneficios de estos
peines son: limitado calentamiento y mínimo desgaste, lo que influye sobre la duración del filo de corte. También
se puede lograr una elevada velocidad de corte.
8.1 Rectificadoras
El rectificado se utiliza para corregir las irregularidades de carácter geométrico que inevitablemente se
producen durante las operaciones precedentes (de tratamiento térmico o de máquinas herramientas) como
excentricidad de una pieza, rugosidad de la superficie, etc. También es posible pulir y llevar las dimensiones de una
pieza al orden de las milésimas de milímetro.
Por los fines perseguidos con el rectificado se entrevé la necesidad de emplear como medio de arrancar el
material los abrasivos, cuyas herramientas fabricadas con estos materiales se las conoce con el nombre de muelas.
A estas muelas las podemos fabricar según diferentes perfiles y dimensiones (normalizadas según tablas), según el
tipo de grano (muy grueso, grueso, medio, fino, muy fino, polvo) y el aglomerante empleado (cerámico, de silicato,
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TECNOLOGÍA DE LOS PROCESOS DE PRODUCCIÓN
goma laca, goma vulcanizada, de resinas sintéticas, etc.) El aglomerante o cemento, que lleva conjuntamente los
granos de abrasivos, da la forma y consistencia a la muela (DUREZA).
En la construcción de motores a explosión son necesarias para el rectificado de partes como: el cigüeñal, árboles de
levas, cilindros, etc.
Rectificadoras universales
Por sus excelentes aplicaciones son máquinas usadas también en las fabricaciones en serie. Con las
rectificadoras universales pueden efectuarse las siguientes operaciones: Las cuales las detallaremos a continuación:
1. Rectificado exterior de superficies cilíndricas.
2. Rectificado exterior de superficies cónicas.
3. Rectificado interior de superficies cilíndricas.
4. Rectificado interior de superficies cónicas.
En todos los casos la pieza tiene el movimiento principal de rotación y el movimiento de alimentación o
avance (según una traslación longitudinal alternada de ida y vuelta). La muela, en cambio, gira velozmente
alrededor de su eje para poder arrancar uniformemente la viruta sobre toda la superficie exterior o interior de la
pieza que está girando.
Una rectificadora universal hidráulica se compone esencialmente de una bancada o bastidor que contienen
la planta hidráulica. En el exterior, delante de la máquina, va montado el cuadro de mandos, en la parte superior
lleva dos guías longitudinales para el deslizamiento de la base de la mesa. Dicha mesa puede girar más o menos 10º
sobre el plano inferior. Se completa la máquina con el cabezal portapieza y el cabezal portamuela.
Mediante la aplicación de un dispositivo especial, la rectificadora universal se puede utilizar también para
rectificar levas.
En estos casos especiales se adopta mucho el sistema de rectificado sin centro, ya que no requiere el
empleo de órganos de fijación y centrado axial con los contrapuntos.
El trabajo resulta más sencillo y más práctico, aunque, en general, de menor precisión.
El rectificado sin centros se ejecuta en máquinas especiales, conocidas con el nombre centreless, están
constituidas según el principio de sostener la pieza mediante una regla de acero extraduro. La muela operadora, que
actúa como una rectificadora normal para superficies cilíndricas exteriores, gira a gran velocidad y comprime la
pieza rectificándola. Ésta gira sobre sí misma por el frotamiento originado con la muela conducida. Para obtener un
buen rectificado, la pieza debe encontrarse constantemente tangente a las superficies de los tres elementos (muela
operadora, muela conducida y regla).
Los ejes de las muelas no son paralelos, sino que forman un pequeño ángulo (de 1 a 3º) lo cual da a la pieza
un movimiento automático de avance.
La muela conducida para permitir el avance de la pieza puede no ser cilíndrica sino mas bien hiperboloide
de revolución, tiene el grano mas grueso y gira a una velocidad inferior respecto a la muela operadora, en relación
también al diámetro del cilindro a rectificar, material a trabajar y grado de acabado requerido.
Estas rectificadoras están indicadas para trabajos en grandes series. Se pueden rectificar pernos, casquillos,
rodillos, anillos, etc.; están excluidos los elementos excéntricos y todos aquellos que no estén equilibrados respecto
al eje.
METODOS DE TRABAJO: con esta rectificadora, se puede rectificar además de las superficies cilíndricas sencilla
de un solo diámetro, también superficies cilíndricas de varios diámetros, cónicas y superficies de forma. Para ello
es necesario un utillaje especial que incluye también un expulsor.
Rectificadoras verticales
Sirven para el rectificado de superficies planas muy grandes. Toman esta denominación por la posición del
eje de la muela. La herramienta que se utiliza es la muela de copa, la cual tiene el movimiento principal de giro y la
pieza, fijada en la mesa, tiene el movimiento alternado de vaivén.
En las rectificadoras verticales con mesa giratoria la mesa portapiezas es circular y la sujeción de la pieza
se realiza electromagnéticamente. Sobre la mesa pueden colocarse varias piezas iguales y rectificarlas
simultáneamente.
La rectificadora vertical de ciclo automático, con mesa giratoria, puede desarrollar una sucesión ordenada
de fases una vez puesta en marcha.
Rectificadoras frontales
Toman esta denominación porque tiene el eje de rotación del husillo portamuela horizontal. Generalmente
se aplican las muelas de discos o planas, a fin de poder efectuar el rectificado de entallas y árboles ranurados. Se
pueden, además, rectificar superficies planas utilizando muelas de acción periférica.
En este caso la muela gira con un movimiento de rotación y la mesa tiene un movimiento alternativo de ida y vuelta
a fin de hacer pasar tangencialmente o de lado a la muela en movimiento toda la superficie de la pieza a rectificar.
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TECNOLOGÍA DE LOS PROCESOS DE PRODUCCIÓN
Otras rectificadoras frontales, en vez de poseer una mesa de traslación longitudinal, se construyen con una
mesa o plataforma giratoria, según un eje vertical.
Rectificadoras especiales
Se construyen para realizar rectificados de superficies pertenecientes a piezas especiales. Se tienen:
1. Rectificadoras para árboles de levas.
2. Rectificadoras para roscas.
3. Rectificadoras para engranajes.
4. Rectificadoras para cigüeñales.
5. Rectificadoras para cilindros.
8.2 Bruñidoras
Cuanto mayor es el grado de acabado de una superficie, tanto mayor es la oposición al rozamiento, a la
corrosión y a las tensiones alternadas del material. El bruñido se utiliza para obtener superficies superpulidas, con
rugosidades del orden de la micropulgada. Además de mejorar el grado de rozamiento de la pieza y la resistencia a
la corrosión, el bruñido, al arrancar la película de material, pone al descubierto el material “sano”, libre de
tensiones superficiales.
El bruñido consiste en frotar repetidamente una piedra abrasiva de grano muy fino sobre la superficie de un
cuerpo. Se puede aplicar a superficies exteriores e interiores, como así también a superficies planas.
8.3 Afiladoras
El afilado se utiliza para crear por primera vez o regenerar las aristas de corte de una herramienta. Estas
herramientas se pueden clasificar como:
1. Herramientas de un solo filo de corte (para torno, mandrinadora, limadora, cepilladora, mortajadora, etc.).
2. Herramientas circulares de múltiples filos de corte (escariadores, fresas, etc.).
3. Brocas helicoidales, brocas para cañones, etc.
4. Brochas.
sobre un soporte móvil, de modo que pueda disponerse la cara a rectificar según la inclinación correcta respecto a
la superficie de la muela.
Afiladoras universales
Se utilizan para afilar fresas y escariadores. La muela, para esta operación, debe tener un diámetro tal que
no destruya con sus cantos el filo que ella misma produce.
Para reducir lo más posible la formación de rebabas es aconsejable hacer girar la herramienta contra el filo
de corte. Es conveniente realizar el afilado en dos tiempos: desbaste y acabado.
Con la misma afiladora universal se pueden afilar las brochas, aunque también existen rectificadoras
especiales para ello.
8.4 Muelas
Las muelas son consideradas como herramientas policortantes, cuyas cuchillas numerosas y protegidas
están constituidas por numerosos granos abrasivos que arrancan el material en pequeña cantidad. Se utilizan en las
operaciones de desbaste, rectificado, bruñido y afilado.
Para elegir las condiciones de trabajo se debe considerar:
1. La calidad del abrasivo (en función de la calidad y dureza del material a trabajar).
2. El tamaño de grano (en función del grado de pulido que se desea obtener).
3. El tipo de aglomerante.
4. La velocidad de la muela.
5. La velocidad de la pieza.
6. La profundidad de pasada.
7. La velocidad de avance lateral.
8. La clase y cantidad del líquido refrigerante.
Las muelas, sean de origen natural o artificial, están constituidas por dos elementos:
1. El abrasivo.
2. El cemento o aglomerante.
El abrasivo es la parte activa de la muela; está constituido por una multitud de granos duros que tienen la
función de arrancar el material que se le presenta.
El cemento o aglomerante es la parte pasiva de la muela, que es necesario para poder mantener unidos los
granos abrasivos y ofrecer la posibilidad de resistir la presión necesaria para la producción de viruta. El
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TECNOLOGÍA DE LOS PROCESOS DE PRODUCCIÓN
aglomerante debe poseer también la característica de dejar escapar los granos desgastados y presentar otros nuevos
y activos.
3. Aglomerante elástico. Son a base de goma laca, resina sintética o goma su fabricación es aún más sencilla y
se construyen con espesores muy finos, admitiendo grandes velocidades tangenciales.
Bibliografía
1. MARIO, ROSSI. Máquinas - Herramientas Modernas vol. I. s.l. : Dossat, s.a., 1980.
2. MARIO, ROSSI. Máquinas - Herramientas Modernas vol. II. s.l. : Dossat, s.a., 1980.
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