FACULTAD DE INGENIERÍA

CARRERA DE INGENIERÍA

“
”

AUTOR(ES):

CURSO:
DOCENTE:

TRUJILLO – PERÚ - 2016

DEDICATORIA

Dedicamos este trabajo teórico a Dios por ser nuestra fortaleza cada día y guiador de nuestros

pasos, a nuestros padres por ser pilares fundamentales en nuestra vida ya que ellos velan por nuestro

bienestar y educación; así mismo dedicamos este trabajo teórico a todos los estudiantes de

topografía de la clase 7018 de la universidad Privada del Norte, que sirva como un incentivo

académico para futuras investigaciones en dicho tema y además a nuestra maestro, Josualdo Villar

Quiroz por su asesoramiento para realizar el presente informe de investigación.

Los autores.
AGRADECIMIENTO

Este informe es el resultado del esfuerzo conjunto de todos los que formamos el grupo de trabajo,

por lo cual agradecemos profundamente a Dios por guiarnos en la toma de decisiones en nuestras

vidas cada día, en el transcurso de nuestros caminos e iluminándonos en todo lo que realizamos. A

nuestros padres, por inculcarnos valores, por su entera confianza y apoyo incondicional. A nuestro

maestro, Josualdo Villar Quiroz, por brindarnos conceptos fundamentales y concisos para nuestra

investigación.
Indice
1. INTRODUCCIÓN
2. OBJETIVOS

2.1. OBJETIVO GENERAL

Estudio de las resistencias a la compresión de probetas cubicas de mortero con

adición y sin adición.

2.2. OBJETIVOS ESPECÍFICOS

Desarrollo de cubos ecológicos mediante la incorporación de residuos

procedentes del proceso de serrado de la madera, y con bajo coste económico.

Realizar el análisis físico y estadístico de los resultados obtenidos.

Determinar la resistencia a la comprensión de probetas cubicas de mortero.

Formular la dosificación adecuada para la mezcla de morteros con adición.

Observar el cambio de la mezcla del mortero al adicionarse el agregado.

3. MARCO TEÓRICO:

3.1 Mortero:
Es la mezcla de arena gruesa y agua junto con el cemento que viene ser un cementante,

porque sirve para la unión de estos agregados finos además puede añadirse algún otro

agregado como el aserrín u otros que sirve para pegar elementos de construcción como

ladrillos, piedras.

Ilustración 1: Elaboración del mortero

3.2 . Tipos de mortero:

3.2.1. Mortero liso:

Es el pañete de uso más generalizado; debe aplicarse sobre la superficie lo más limpia

posible y rustica para que el pañete agarre, además debe humedecerse la superficie su

espesor debe ser entre 1 y 2 cm. Para evitar desprendimientos especialmente en los pañetes

de techos mezcla de pañete se fabrica así:

Primero hacemos una liga 1:3 (cal: arena fina (arena de rio)) y esta liga la mezclamos con

cemento en la proporción 1:6.

Ilustración 2 Mortero liso

3.2.2 Mortero rústico:
Este pañete se hace con una mezcla de (cemento: arena gruesa) de proporciones de grado de

finura exigida y a la superficie donde será aplicado generalmente se repella la superficie a

plomo antes de aplicar el pañete, para evitar irregularidades. El color puede ser incluido o

no, según se mescle este con la liga antes de aplicarlo. Se aplica con máquinas a presión de

aire.

Ilustración 3: Mortero rústico

3.2.3 Mortero (cal-arena):

Este pañete se emplea más bien en viviendas rurales o muy económicas adicionándole otros

materiales para darles más consistencia; en algunos casos se le adiciona algo de cemento

para usarlo de mortero de juntas.

Ilustración 4: Mortero (cal-arena)

3.2.4 Mortero pulido:
El cemento pulido es un acabado que originalmente se utilizaba tan sólo para suelos de

comercios, oficinas y pabellones industriales. El auge que experimentaron los famosos lofts

durante los años 90 del siglo XX hizo que este tipo de revestimientos se popularizara

enormemente, y quien más, quien menos, quiso tener un suelo de cemento pulido para

conseguir un interior de tipo industrial-contemporáneo de los que hacían furor.

Han transcurrido ya unos cuantos años desde los comienzos de esta interesante tendencia, y

los avances en productos, técnicas y materiales han sido espectaculares. Hoy día ya no se

emplea tanto el cemento pulido como el micro cemento, un material que ha venido a

sustituirlo por ser más resistente, económico, fácil de aplicar y duradero.

Además, en la actualidad los acabados de cemento ya no se reducen sólo a los pavimentos

sino que también se emplean en paredes y otras superficies, como por ejemplo encimeras de

cocina. Combinado con maderas oscuras tipo wengé y materiales como el acero inoxidable,

el cemento aporta ambientes extraordinariamente elegantes y originales. Por esa razón es

una de las opciones “top” en la decoración más actual.

Ilustración 5: Mortero pulido

3.2.5 Mortero impermeable:
Se consigue añadiendo a los morteros de los aglomerantes hidráulicos sustancias que

rechazan el agua, como breas, alquitranes y otros que serrando los poros no permiten que el

agua penetre en su interior. Es un mortero componente modificado con polímeros acrílicos,

especialmente diseñado para impermeabilizar superficies de concreto y mampostería. El

componente A es un polímero acrílico en dispersión y el componente B es una mezcla de

cemento, arenas de cuarzo seleccionadas y aditivos.

Ilustración 6: Mortero impermeable

3.2.6 Mortero pañete:

El mortero pañete es un producto formulado para revocar o pañetar superficies en materiales

diversos, de forma fácil, rápida y limpia. Debido a que es una mezcla de cemento portland,

adiciones y agregado de granulometría seleccionada, no presenta fisuras en el tiempo.

Ilustración 7: Mortero pañete

3.2.7. Aserrín:
Es el desperdicio del proceso de serrado de la madera, como el que se produce en un

aserradero.

Este material, que en principio es un residuo o desecho de las labores de corte de la madera,

se le han buscado destinos diferentes con el paso del tiempo. Dentro del campo de la

carpintería se usa para fabricar tableros de madera aglomerada y de tablero de fibra de

densidad media (DM). Ya fuera del campo de la carpintería ha sido usado durante mucho

tiempo en el campo de la higiene para ser extendido en el suelo y mejorar la adherencia de

este y facilitar su limpieza por ejemplo en negocios donde pueda ser habitual el derrame de

líquidos en el suelo. Se ha usado también como cama o lecho para animales, bien en bruto o

bien tras su procesado, siendo aglutinado y pellet izado. En los últimos años ha aumentado

su uso para la fabricación de briquetas destinadas a la alimentación de estufas, y de pellets

destinados a la alimentación de calderas de biomasa.

Ilustración 8: Aserrín
3.3 . COMPONENTES

Propiedades de un mortero:

MATERIALES COMPONENTES

1. Agua El agua está compuesto por un átomo de

oxígeno y dos átomos de hidrogeno.

2. Arena Los componentes de la arenas binen hacer

el oro en forma de cuarzo o también hierro,

feldespato o incluso yeso.

Los componentes del aserrín vienen hacer

3. Aserrín la celulosa, hemicelulosa, lignina y en poco

porcentaje las resinas y sustancias

teninicas.

Los componentes del cemento son sílice

4. Cemento (SiO2), alúmina (Al2O3), cal CaO),

magnesia (MgO), anhídrido carbónico

(CO2), óxido de hierro (H2O).

FUENTE: (EXTRAIDO DE IEKA 27/09/2016)

3.3.1. OTROS COMPONENTES:

COMPONENTE PROPIEDADES

Sus propiedades son su resistencia a la

1. Plástico tensión, resistencia al impacto, su rigidez,

su estabilidad térmica, resistencia a la

humedad y su elasticidad.

2 Cascara de arroz Sus propiedades de la cascara de arroz es

que tiene un alto contenido de sílice y tiene

una alta resistencia al calor y a la

humedad.

FUENTE: PROPIA

4. PROPIEDADES

TABLA DE DOSIFICACION / 1 M3 DE MORTEROS

RESISTENCIA
ALA
CEMENTO LITROS DE AGUA ARENA
COMPRESIÓN
ARENA(M3) MEZCLA
KILOS BULTOS AGREGADO AGREGADO Kg/Cm2
HUMEDO SECO

510 12.5 220 250 0.97 1:2 310

454 9 185 220 1.09 1:3 280

364 7.3 170 185 1.16 1:4 240

302 6 150 170 1.18 1:5 200

260 5.3 140 150 1.2 1:6 160

228 4.5 130 140 1.25 1:7 120

FUENTE: (EXTRAIDO DE SCRIBD 27/09/2016)

 MEZCLA CEMENTO PIEDRA ARENA AGUA RESISTENCIA
(M3) (M3) (LTS) OBTENIDA
C A P KILOS SACOS ALOS 28 DIAS SI
X (TRIT) ADITIVO
50Kg A
SECO HUM Kg/Cm LBS/PUL
2 G2
1 2 2 420 8.500 0.670 0.670 170 190 250 3.555
1 2 2.5 380 7.500 0.760 0.600 160 180 240 3.400
1 2 3 350 7.000 0.835 0.555 150 170 220 3.120
1 2 3.5 320 6.500 0.900 0.515 155 170 210 3.000
1 2 4 300 6.000 0.950 0.475 145 160 200 2.850
1 2 4 280 5.260 0.890 0.555 140 150 190 2.700
1 2 4.5 260 5.500 0.940 0.520 130 150 180 2.560
1 3 3 300 6.000 0.715 0.715 140 160 170 2.400
1 3 4 260 5.250 0.825 0.825 130 175 160 2.280
1 3 5 230 4.500 0.920 0.920 170 150 140 2.000
FUENTE: (EXTRAIDO DE SCRIBD 27/09/2016)
4. Equipos
4.1.Balanza

Se utilizó la balanza electrónica para pesar cada material.

Ilustración 9: Balanza electrónica

4.2.Prensa Hidráulica
Es una máquina que nos ayudara a determinar la resistencia a la comprensión de nuestras

probetas.

Ilustración 10: Prensa hidráulica

5. Materiales:
5.1.Cemento
Este material se utilizó para la mezcla del mortero el cual es muy fundamental para que la

mezcla se una ya que viene ser un cementante.

Ilustración 11: Cemento

5.2.Arena gruesa
Este material es un agregado fino que es el producto de triturado de piedras sirve para

mescla del mortero.

Ilustración 12: Arena Gruesa

5.3.Agua
Este material es muy fundamental para la mezcla del mortero.

Ilustración 13: Agua

5.4.Aceite
Esto sirve para recubrir las paredes interiores del molde para evitar que la mezcla se pegue

en el molde y, además facilita el desencofrado.

Ilustración 14: Aceite

5.5.Aserrín
Este viene hacer nuestro agregado el cual es un material orgánico muy diferente a los

demás ya que el resto son inorgánicos, con este se hará la mescla luego realizaremos a las

pruebas respectivas.

Ilustración 15: Aserrín (agregados)

6. Instrumentos:
6.1.Badilejo
Este nos servido para mezclar los materiales, darle acabado a la probeta y por ultimo para

desencofrar ya que tiene un buen filo.

Ilustración 16: Badilejo

6.2. Martillo de goma:
Se utilizó para darles golpecitos a las probetas y así evitar que se forme burbujas de aire.

Ilustración 17: Martillo de goma

6.3.Recipientes:
Se utilizó para pesar los materiales como el cemento, arena gruesa y el aserien.

Ilustración 18: Balde se utilizó como recipiente

6.4. Varilla de madera y desarmador
Se utilizó para el chuceado de cada una de las probetas con este instrumento se daba 8

golpes por cada lado de la probeta.

Ilustración 19: Varilla de madera se usó para chucear

Ilustración 20: Desarmador se usó para chucear

6.5. Bolsas:
Se utilizó para la separación de materiales y para pasar aceite a los moldes.

Ilustración 21: Bolsas de plástico

7. Procedimiento:
7.1.Compra de materiales y moldes
Se adquirió los materiales utilizados en el ensayo que son: Arena, Cemento, Agua, Aserrín

como agregado y moldes de madera para mortero con dimensiones de 5 x 5.

Ilustración 22: Moldes para las probetas de forma cubica

7.2.Dosificación
Se pesó cada material respectivamente con las proporciones indicadas.

7.2.1. Mortero sin adición

MATERIALES DOSIFICACIÓN
CEMENTO 500 gr

ARENA GRUESA 1500 gr

AGUA 300 ml

Ilustración 23: Pesado del cemento

 Ilustración 24: Peso de Cemento 500 gr

Ilustración 25: Peso de Arena gruesa 1500 gr

 Ilustración 26: Peso de Agua 300 ml

7.2.2. Mortero con adición

MATERIALES DOSIFICACIÓN
CEMENTO 500 gr

ADICIÓN 200 gr

ARENA 1300 gr

AGUA 300 a 350 ml

Ilustración 27: Peso de Cemento 300 gr

Ilustración 28: Peso de Adición 200 gr

Ilustración 29: Peso de Arena gruesa 1500 gr

Ilustración 30: Peso de Agua 300 g

7.3.Mezcla
Una vez pesado los materiales se recorrió a vaciar los materiales a la bandeja para realizar la

respectiva mezcla.

Ilustración 31: Mezcla de materiales

Ilustración 32: Mezclado

7.4. Pasado de aceite
Luego se pasó aceite a los moldes para evitar que la mezcla se pegue y sea más fácil

desencofrar.

Ilustración 33: Pasado de aceite al molde

7.5.Llenado de mezcla
Se llenó la mezcla hasta la mitad de los moldes para ser chuceado 32 veces a cada una de

compartimientos del molde. Luego se volvió echar la mezcla hasta llenarlo y nuevamente se

chuso.

Ilustración 34: Llenado de la mezcla a los moldes

 Ilustración 35: Llenado de mezcla de la última capa del molde

7.6.Chuceado
Aquí se chusea los compartimientos 32 veces para evitar que la probeta que se está

realizando tenga vacíos en su composición. El chuceado se hace perforando la mezcla en

ángulos de 90º hasta conseguir los 360º

Ilustración 36: Chuseado con varilla de madera

 Ilustración 37: Chuseado con un desarmador

7.7.Acabado
Aquí se polvorea con cemento al terminarse el proceso de chuseado de la última capa

rellenada de mezcla del molde para darle un acabado liso a su superficie.

Ilustración 38: Acabado de las probetas

 Ilustración 39: Acabado

7.8.Curado
Las tres primeras probetas se deja curar por 24 horas, tres más por 3 días, tres más por 7

días y las otras tres por 14 días.

 Probetas sin adición (24 h)

Ilustración 40 - Probetas sin adición 24 horas

 Probetas sin adición (3 días)

Ilustración 41 - Probetas sin adición 3 días

 Probetas sin adición (7 días)

Ilustración 42 - Probetas sin adición 7 días

 Probetas sin adición (14 días)

Ilustración 43 - Probetas sin adición 14 días

 Probetas con adición (24 h)

Ilustración 44 - Probetas con adición 24 horas

 Probetas con adición (3 días)

Ilustración 45 - Probetas con adición 3 días

 Probetas con adición (7 días)

Ilustración 46 - Probeta con adición 7 días

  Probetas con adición (14 días)

Ilustración 47 - Probetas con adición 14 días

7.9. Desencofrado
Aquí se desencofra cada probeta respectivamente con el tiempo indicado por el curado.

Ilustración 48: Desencofrado de las probetas

 Luego de todo lo mencionado se hace el mismo procedimiento pero ahora con otra dosificación

que es: 500g de cemento, 200g de adición, 1300g arena, 300ml a 350ml de agua.

 Cuando tenemos listas ya las probetas se procede a hacer el ensayo del curado (sumergidas en

agua):

7.10. 24 horas = 3 probetas

7.11. 3dias= 3 probetas

7.12. 7días= 3 probetas

7.13. 14 días= 3 probetas

 Para finalizar se toman datos y se somete a la compresión para determinar su resistencia.

8. ALMACENAMIENTO
Se almacenaron las probetas ordenadamente y en grupo respecto a la letra asignada por

nosotros que está ligada a los días de curado, se pusieron un encima de un estante para evitar

que sea desordenada, confundida o extraviada.

10. DESENCOFRADO
1. Después de haber realizado la mezcla para nuestras probetas se dejó a tres probetas un

tiempo de curado de 24 horas hasta que los agregados adquieran o cumplan una estructura

para la resistencia. Luego se recurrió a desencofrar cada una de las probetas para así poder

ver que resistencia a la compresión tiene cada una de las probetas.

11. ENSAYO
1. Terminado el periodo de curado en una poza de curación, se extraen seis muestras de

mortero con adición y sin adición.

2. Pasado los 20 minutos, se retira del horno las seis muestras y se procede a medir las

dimensiones de cada probeta, tomando apuntes de estas dimensiones y se determina su

volumen aparente.
 Ilustración 49 - Medición de la probeta
3. Luego se procede a pesar cada una de las muestras para observar la variación de pesos

que obtuvo al desencofrarse y los obtenidos después del periodo de curación.

Ilustración 50 - Peso de la probeta

4. Realizado todos estos pasos, se procede a realizar la prueba de resistencia de cada una de

las muestras. El proceso de compresión es sencillo, consiste en ubicar la muestra en la

prensa hidráulica, y un tipo pesa circular comprime la probeta en una de las caras.

Ilustración 51 - Prueba de resistencia en las probetas

5. Comprimida ya la probeta, se observa cierto número en la pantalla de la máquina, este

número es la carga máxima en kg. Se apunta este número, y se procede a ensayar las

demás muestras.

Ilustración 52 - Resultado de la compresión

6. Ya en gabinete, se realiza el cálculo de la resistencia, que es simplemente la división de

la carga máxima sobre el área que soporto esta carga. La resistencia se mide en kg/𝑐𝑚2 .

Ilustración 53 - Resultados de Gabinete

 12. RESULTADOS
Probetas de mortero sin adición

Tabla n° 1.
P Largo Ancho Altura Volumen Peso(g)
(cm) (cm) (cm) (𝒄𝒎𝟑 )
1 4.71 4.60 4.80 103.997 280
2 4.69 4.71 4.75 104.927 290
3 4.70 4.80 4.71 106.258 290

Tabla n° 2.
P Arena (g) Cemento (g) Agua (ml) Relación A/C
1 1500 500 300 3/5
2 1500 500 300 3/5
3 1500 500 300 3/5

Tabla n° 3.
P Fuerza (kg) Tiempo de curado (Días) Fc´ (kg/𝒄𝒎𝟐 )
1 1609 1 74.264
2 1712 1 77.502
3 1529 1 67.775
 Probetas de mortero sin adición

Tabla n° 1.
P Largo Ancho Altura Volumen Peso(g)
(cm) (cm) (cm) (𝒄𝒎𝟑 )
1 4.69 4.70 4.79 105.586 294
2 4.70 4.68 4.70 101.854 296
3 4.75 4.75 4.80 108.300 292.5

Tabla n° 2.
P Arena (g) Cemento (g) Agua (ml) Relación A/C
1 1500 500 300 3/5
2 1500 500 300 3/5
3 1500 500 300 3/5

Tabla n° 3.
P Fuerza (kg) Tiempo de curado (Días) Fc´ (kg/𝒄𝒎𝟐 )
1 3186 3 144.354
2 3338 3 150.059
3 3022 3 133.934
 Probetas de mortero sin adición

Tabla n° 1.
P Largo Ancho Altura Volumen Peso(g)
(cm) (cm) (cm) (𝒄𝒎𝟑 )
1 4.80 4.70 4.70 106.037 278
2 4.70 4.80 4.71 106.258 280
3 4.71 4.79 4.71 106.262 276

Tabla n° 2.
P Arena (g) Cemento (g) Agua (ml) Relación A/C
1 1500 500 300 3/5
2 1500 500 300 3/5
3 1500 500 300 3/5

Tabla n° 3.
P Fuerza (kg) Tiempo de curado (Días) Fc´ (kg/𝒄𝒎𝟐 )
1 2452 7 111.001
2 3270 7 144.947
3 3758 7 166.571
 Probetas de mortero sin adición

Tabla n° 1.
P Largo Ancho Altura Volumen Peso(g)
(cm) (cm) (cm) (𝒄𝒎𝟑 )
1 4.72 4.64 4.82 105.562 278
2 4.67 4.70 4.70 103.160 276
3 4.73 4.77 4.68 105.591 278

Tabla n° 2.
P Arena (g) Cemento (g) Agua (ml) Relación A/C
1 1500 500 300 3/5
2 1500 500 300 3/5
3 1500 500 300 3/5

Tabla n° 3.
P Fuerza (kg) Tiempo de curado (Días) Fc´ (kg/𝒄𝒎𝟐 )
1 4144 14 189.217
2 3874 14 176.500
3 3649 14 161.731
 Probetas de mortero con adición

Tabla n° 1.
P Largo Ancho Altura Volumen Peso(g)
(cm) (cm) (cm) (𝒄𝒎𝟑 )
1 4.65 4.85 4.80 112.908 200
2 4.90 4.80 4.79 112.661 206
3 4.71 4.75 4.85 1068.507 204

Tabla n° 2.
P Arena (g) Cemento (g) Agua (ml) Relación A/C
1 1300 500 300 3/5
2 1300 500 300 3/5
3 1300 500 300 3/5

Tabla n° 3.
P Fuerza (kg) Tiempo de curado (Días) Fc´ (kg/𝒄𝒎𝟐 )
1 48 1 2.041
2 92 1 3.412
3 122 1 5.453
 Probetas de mortero con adición

Tabla n° 1.
P Largo Ancho Altura Volumen Peso(g)
(cm) (cm) (cm) (𝒄𝒎𝟑 )
1 4.90 4.71 4.81 111.009 230
2 4.71 4.80 4.88 110.327 214
3 4.90 4.79 4.85 113.834 222

Tabla n° 2.
P Arena (g) Cemento (g) Agua (ml) Relación A/C
1 1300 500 300 3/5
2 1300 500 300 3/5
3 1300 500 300 3/5

Tabla n° 3.
P Fuerza (kg) Tiempo de curado (Días) Fc´ (kg/𝒄𝒎𝟐 )
1 316 3 13.833
2 222 3 9.952
3 294 3 12.713
 Probetas de mortero con adición

Tabla n° 1.
P Largo Ancho Altura Volumen Peso(g)
(cm) (cm) (cm) (𝒄𝒎𝟑 )
1 4.87 4.68 4.80 109.39 232
2 4.68 4.73 4.84 107.14 216
3 4.79 4.77 4.82 110.13 220

Tabla n° 2.
P Arena (g) Cemento (g) Agua (ml) Relación A/C
1 1300 500 300 3/5
2 1300 500 300 3/5
3 1300 500 300 3/5

Tabla n° 3.
P Fuerza (kg) Tiempo de curado (Días) Fc´ (kg/𝒄𝒎𝟐 )
1 241 7 10.57
2 159 7 7.18
3 273 7 11.95
 Probetas de mortero con adición

Tabla n° 1.
P Largo Ancho Altura Volumen Peso(g)
(cm) (cm) (cm) (𝒄𝒎𝟑 )
1 4.89 4.70 4.79 110.089 228
2 4.72 4.78 4.86 109.650 216
3 4.85 4.80 4.84 112.675 218

Tabla n° 2.
P Arena (g) Cemento (g) Agua (ml) Relación A/C
1 1300 500 300 3/5
2 1300 500 300 3/5
3 1300 500 300 3/5

Tabla n° 3.
P Fuerza (kg) Tiempo de curado (Días) Fc´ (kg/𝒄𝒎𝟐 )
1 390 14 16.969
2 268 14 11.878
3 312 14 13.402
13. GRAFICAS DE “TIEMPO VS RESISTENCIA”
Muestras de mortero con adición

Tiempo de Resistencia ( kg/𝑐𝑚2)

curado
1 2.04
1 3.41
1 5.45
3 12.71
3 9.98
3 13.83
7 10.57
7 7.18
7 11.95
14 16.969
14 11.878
14 13.402

Tiempo de Resistencia (kg/ 𝑐𝑚2 )

curado
1 3.64
3 12.18
7 9.9
14 14.08

Grafico n°1: Tiempo vs Resistencia

16
14 y = 0.0702x3 - 1.579x2 + 9.6733x - 4.5245
Resistencia (kg/𝑐𝑚^2)

12
10
8
6
4
2
0
0 2 4 6 8 10 12 14 16
Tiempo (Días)
 Grafica n°2: Tiempo vs Resistencia

Resistencia(kg/𝑐𝑚^2)
15

10

0
1 3 7 14
Tiempo (Días)

Muestras de mortero sin adición

Tiempo de Resistencia (kg/ 𝑐𝑚2)

curado
1 74.26
1 77.50
1 67.78
3 144.35
3 150.06
3 133.93
7 111.00
7 144.95
7 166.57
14 189.21
14 176.50
14 161.73

Tiempo Resistencia
de (kg/𝑐𝑚2)
curado
1 73.18
3 142.78
7 140.84
14 175.816
 Grafico n°1: Tiempo vs Resistencia
200
Resistencia (kg/𝑐𝑚^2) 180 y = 0.4907x3 - 11.279x2 + 73.535x + 10.433
160
140
120
100
80
60
40
20
0
0 2 4 6 8 10 12 14 16
Tiempo (Días)

Grafica n°2: Tiempo vs Resistencia

200
Resistencia(kg/𝑐𝑚^2)

150

100

50

0
1 3 7 14
Tiempo (Días)
14. CONCLUSIONES

Se elaboró cubos ecológicos mediante la incorporación de residuos procedentes

del proceso de serrado de la madera, y con bajo coste económico.

En cuanto a las propiedades mecánicas se puede destacar que se produce una

disminución de las propiedades mecánicas a medida que aumenta el porcentaje

de aserrín.

Luego de hacer la resistencia a la compresión de la probetas de morteros con

adición y sin adicción; se determinó que aserrín como aditivo no sería viable

para la construcción ya que su resistencia varia un 92% de lo normal.

Según los valores “TIEMPO VS RESISTENCIA” se pudo concluir que a mayor

tiempo de curado mayor resistencia la compresión de las probetas cubicas.

El cambio de la mezcla del mortero al adicionarse al agregado se observó que el

aditivo (aserrín) no tenía adherencia al agregado ya que esta no tenía una

textura adecuada.

Las dosificación adecuada para la mezcla de morteros aserrín fueron: A: 1300g;

C: 500g; A: 300ml con relación A/C de 3/5.

15. RECOMENDACIONES

Se recomienda que si se utiliza el aserrín en futuros trabajos, se proceda a realizar un

análisis granulométrico, y realizar las mezclas con el pasante de la malla n° 100 o en

un caso particular, si se desea trabajar con un material más fino el pasante de la

n°200.

Las probetas que contengan un material adicionante, y que estado en una poza de

curado, se recomienda desecar la muestra antes de realizar los ensayos de

compresión, como mínimo 20 a 40 minutos, para la disminuir el contenido de

humedad de la muestra.

Para la ampliación del conocimiento de los morteros con aserrín deberían de

realizarse una serie de estudios. Estos estudios debieran ir encaminados a la

búsqueda del porcentaje óptimo del aserrín para obtener una buena resistencia.
16. ANEXOS

Ilustración 54: Pesado de

materiales

Ilustración 55: Mezclado

Ilustración 56: Encofrado

Ilustración 57: Sacado del aire de
los materiales

Ilustración 58: Desencofrado

Ilustración 59: Curado de las

probetas
Ilustración 60: Sacando del
curado

Ilustración 61: Prueba de

compresión
Ilustración 62: Deformación

Ilustración 63: Tamizado del

agregado

Ilustración 64: Pesado del

agregado
Ilustración 65: Mezclado de todos
los materiales

Ilustración 66: Aceite para

encofrar

Ilustración 67: Chuseado

 Ilustración 68: Secado de la
muestra

Ilustración 69: Desencofrado

Ilustración 70: Probeta

desencofrada
 Ilustración 71: Curado

Ilustración 72: Sometido a

compresión

Ilustración 73: Deformación