MORTERO

Y
CONCRETO
CONCRETO
* Se denomina concreto a la mezcla de
cemento, arena gruesa, grava y agua, que se
endurece y conforme avanza la reacción
química del agua con el cemento.
* La cantidad de cada material en la mezcla
depende de la resistencia que se indique en
los planos de estructuras/diseño de mezclas.
*Siempre la resistencia de las columnas y de
los techos debe ser superior a la resistencia de
cimientos y falsos pisos.
*Después del vaciado, es necesario
garantizar que el cemento reaccione
químicamente y desarrolle su
resistencia.
* Esto sucede principalmente
durante los 7 primeros días, por lo
cual es muy importante mantenerlo
húmedo en ese tiempo.
* A este proceso se le conoce como
curado del concreto.
El concreto tiene dos etapas básicas:
*cuando está fresco y *cuando ya se ha endurecido.

A.- Las propiedades principales del concreto en estado

fresco son:

1.- Trabajabilidad: Es el mayor o menor trabajo que hay que

aportar al concreto en estado fresco en los procesos de mezclado,
transporte, colocación y compactación. La forma más común para
medir la "trabajabilidad" es mediante "la prueba del slump". Los
instrumentos que se necesitan son una plancha base, un cono y una
varilla de metal. Esta prueba consiste en medir la altura de una masa
de concreto luego de ser extraída de un molde en forma de cono.
Cuanto mayor sea la altura, el concreto será más trabajable. De la
misma manera, cuanto menor sea la altura, el concreto estará muy
seco y será poco trabajable.
El primer paso para hacer esta prueba consiste en sacar
una muestra de concreto de una determinada tanda de la
mezcladora. Con esta muestra se llena el cono mediante
tres capas y se chucea con la varilla, 25 veces cada una.
Inmediatamente después se nivela el cono, se levanta
verticalmente y se le coloca al lado del concreto. Por
último, se mide la altura entre el cono y el concreto,
colocando la varilla horizontalmente sobre el cono.
2.- Segregación: Ocurre cuando los agregados gruesos,
que son más pesados, como la piedra chancada se separan
de los demás materiales del concreto. Es importante
controlar el exceso de segregación para evitar mezclas de
mala calidad. Esto se produce, por ejemplo, cuando se
traslada el concreto en buggy por un camino accidentado
y de largo recorrido, debido a eso la piedra se segrega, es
decir, se asienta en el fondo del buggy.
3.- Exudación: Se origina cuando una parte del agua sale
a la superficie del concreto. Es importante controlar la
exudación para evitar que la superficie se debilite por
sobre-concentración de agua. Esto sucede, por ejemplo,
cuando se excede el tiempo de vibrado haciendo que en la
superficie se acumule una cantidad de agua mayor a la que
normalmente debería exudar.
4.- Contracción: Produce cambios de volumen en el
concreto debido a la pérdida de agua por evaporación,
causada por las variaciones de humedad y temperatura del
medio ambiente. Es importante controlar la contracción
porque puede producir problemas de figuración. Una
medida para reducir este problema es cumplir con el
curado del concreto.
 
B.- Por otro lado, las propiedades del concreto en
estado endurecido son:
1.-Elasticidad: Es la capacidad de comportarse
elásticamente dentro de ciertos límites. Es decir,
que una vez deformado puede regresar a su forma
original.
2.-Resistencia: Es la capacidad del concreto para
soportar las cargas que se le apliquen. Para que
éste desarrolle la resistencia indicada en los planos,
debe prepararse con cemento y agregados de
calidad. Además, debe tener un transporte,
colocado, vibrado y curado adecuado.
 
* Vibrado o Compactado del concreto:
Mientras se coloca el concreto, será necesario
compactarlo con la ayuda de una vibradora. Si no se
tuviese este equipo, se puede hacer con un pedazo de
fierro liso de construcción de tamaño manejable,
introduciéndolo verticalmente a la mezcla y sacándolo
repetidamente. Esto la hará más compacta.
Una vez concluido el vaciado del concreto, y
aproximadamente después de unas 3 horas, se deberá
rayar la superficie del sobrecimiento con el objetivo de
que exista una mejor adherencia al mortero de
asentado en la primera hilada de ladrillos.

 
 
• Curado del concreto:
Una vez que se haya desencofrado, se debe
mojar constantemente toda estructura
durante los primeros 7 días.
• Esto nos asegurará que el concreto alcance
la resistencia que especifica el plano y
ayudará a disminuir las grietas y rajaduras
en la superficie.
 
 TIPOS DE CONCRETO
• Concreto simple, sin refuerzo.
• Concreto armado, con refuerzo.
• Concreto ciclópeo, con piedras
grandes, usado normalmente en
cimentaciones y sobrecimientos.
• CONCRETO CICLOPEO:
f'c=100 kg/cm2
• CONCRETO SIMPLE:
f'c=175 kg/cm2
• CONCRETO ARMADO:
f'c=210 kg/cm2
CONCRETO ARMADO

Se llama concreto armado a la unión del concreto reforzado con

las varillas de acero.
El concreto armado se usa para vaciar las columnas y techos,
muros de contención, losas deportivas, etc.
La proporción para una resistencia 210kg/cm2, es:
arena gruesa, piedra chancada, acero, cemento, agua
* Consideraciones:
Es recomendable utilizar una mezcladora que garantice la
completa unión de todos los componentes. El mezclado a
mano con lampa no asegura una buena calidad.
Igualmente, es importante compactar el concreto fresco,
con una vibradora. Si no se tiene este equipo, habrá que
hacerlo mediante un vigoroso chuzado*, utilizando una
varilla de fierro liso y golpeando el encofrado con un
martillo.
Finalmente, es importante recalcar, que para que el
concreto desarrolle una resistencia adecuada, se requiere
un riego constantemente por lo menos durante los 7
primeros días.
 
EL AGUA EN EL CONCRETO:

• El papel del agua en la elaboración de un

concreto es de suma importancia, ya que la
cantidad utilizada en relación con la cantidad
de cemento (Relación A/C) depende de la
manejabilidad y las resistencias finales.
• También hay que hacer énfasis en la calidad
del agua para elaborar el concreto.
* El concreto convencional, tiene una amplia utilización
en las estructuras de concreto más comunes. Se emplea
para cimentaciones, columnas, placas macizas y aligeradas,
muros de contención etc. Este concreto se especifica para
obtener la resistencia de diseño a los 28 días.
* Los concretos de resistencia acelerada, se
recomiendan en aquellos casos en que se requiera poner el
servicio de la estructura antes del plazo presupuestado.
Cualquier elemento estructural puede ser construido con
estos concretos a excepción de concretos masivos. Los
concretos de resistencia acelerada se especifican con
agregado standard, medio o fino, pueden ser bombeados y
el tiempo en el que se garantiza la resistencia son: 24, 48,
60 y 72 horas, 7, 14 días.
 ¿Porque se endurece el concreto?
El silicato tricálcico del cemento
reacciona con el agua en un proceso
llamado hidratación, liberando calcio
y iones de hidróxido, así como calor.
El calor mantiene la reacción hasta
que la mezcla se satura de iones, en
ese momento el hidróxido de calcio
se empieza a cristalizar formando
una estructura rígida
Actualmente el concreto es el material de
construcción más utilizado debido a su
versatilidad, en cuanto a su forma, función
economía y durabilidad. El cemento Portland
es un conglomerante o cemento hidráulico
que cuando se mezcla con áridos, agua y
fibras de acero discontinuas y discretas tiene
la propiedad de conformar una masa pétrea
resistente y duradera denominada concreto.
El cemento es un polvo blanco o gris que al
mezclarse con agua genera un efecto pegante
y muy resistente; el cemento es el que se
encarga de aglutinar todos los demás
elementos llamados áridos o agregados.
El concreto esta compuesto por:
• Cemento como material aglutinante.
• Arena y grava como agregados.
(Los agregados son materiales duros y sin
vida que al ser mezclados con el cemento y el
agua forman el concreto).
Los agregados puedes clasificarse: tamaño, origen y forma

1.- Por su tamaño: los agregados se clasifican en:

• Gravas
• Arenas

2.- Por su origen: se pueden clasificar en:

• Naturales, que provienen de depósitos fluviales o ríos, de canteras de
diversas rocas y piedras naturales
• Artificiales, estos se producen a partir de productos y son agregados
fabricados, cómo los agregados livianos con arcilla expansiva.

3.- Por su forma: se clasifican en:

• Redondeados, cómo el material de rio canto rodado.
• Angulares, cómo los materiales triturados optimo para su utilizacion.
• Largos, NO se recomienda usarlos para producir concreto
• Planos, son los de espesor menor que la mitad de su ancho, son muy
débiles y no se recomiendan para producir concreto.
FUNCION DE LOS AGREGADOS:
La razón principal de la utilización de agregados dentro de
una mezcla de concreto, es que estos actúan como
material de relleno, haciendo más económica la mezcla.
Los agregados, en la combinación con la pasta fraguada,
también proporciona parte de la resistencia mecánica
característica a la compresión, debido a que estos tienen
una resistencia propia que aportar al concreto como masa
endurecida.
Cuando la mezcla de concreto pasa del estado plástico al
estado endurecido, los agregados controlan los cambios
volumétricos de la pasta, evitando que se generen
agrietamientos que puedan afectar la resistencia del
concreto.
• El agua, a utilizarse debe de estar limpia, cuando
se usan aguas turbias o con materiales orgánicos se
obtienen concretos de baja resistencia y poca
durabilidad.
• Se pueden utilizar aguas de ríos y quebradas si
estas no se encuentran turbias, las aguas de lagos y
pantanos no son muy recomendables.
* El cemento portland fija, para su
endurecimiento, una cantidad de agua
correspondiente a una relación agua /
cemento
El alto contenido de cloruros en el agua de
mezclado puede producir corrosión
• El agua para el curado del concreto, tiene
por objeto mantener a la estructura saturado
de agua para que se logre la casi total
hidratación del cemento, permitiendo el
incremento de la resistencia.
• Las sustancias presentes en el agua para el
curado pueden producir manchas en el
concreto y atacarlo causando su deterioro,
dependiendo del tipo de sustancias presentes.
Las causas más frecuentes de manchas son:
El hierro o la materia orgánica disuelta en el
agua.
* Se requiere que la superficie sea humedecida
periódicamente por lo menos los primeros 7 días de
haberse colado el concreto con el fin de que alcance su
más alta resistencia y este proceso.
* La prueba de asentamiento debe ser hecha en cada
vaciado, de acuerdo con las normas de control de
calidad, entre más estricto es el control de calidad mayor
muestreo debe darse.
La adición constante de agua a una estructura para
compensar la pérdida de asentamiento resultante de la
demora en la entrega o vaciado no se permitirá bajo
ningún criterio.
UTILIZACION DEL CONCRETO
• El concreto, se utiliza en la construcción de:
vigas, columnas, pavimentos, cimentaciones,
muros de pantalla, muros de construcción,
represas, puentes, tuberías, postes, adoquines,
bloques estructurales para mampostería, etc.
*El concreto ofrece una resistencia muy grande a
los esfuerzos de compresión y muy escasa a los de
tracción (por lo general, su resistencia a la tracción
es 10% de su resistencia a compresión), por lo
tanto es inadecuado para formar piezas que han de
resistir tracciones o flexiones.
 *Las propiedades ingenieriles del concreto:
-Fraguado y endurecimiento - resistencia y
estabilidad dimensional - principalmente depende
del gel del hidrato de silicato de calcio .
*Es la medula del concreto.
*Es importante conocer la velocidad de reacción
entre el cemento y el agua porque la velocidad
determinad el tiempo de fraguado y de
endurecimiento. La reacción inicial debe ser
suficientemente lenta para que conceda tiempo al
transporte y colocación del concreto. Sin embargo,
una vez que el concreto ha sido colocado y
terminado, es deseable tener un endurecimiento
rápido.
* Los concreto se clasificará con base en su
resistencia nominal a la compresión, en
kg/cm2 , a los 28 días.
* Las pruebas se ejecutarán sobre cilindros
de ensayos de 15 cm de diámetro por 30 cm
de alto, (briquetas).
* La resistencia mínima a la compresión a los
7 días no deberá ser menor de 70% del valor
especificado para los 28 días.
Tiempo de fraguado: dos horas aproxim.
Tiempo de endurecimiento: progresivo, en
función de la temperatura, humedad y otros
parámetros. *En 24 o 48 hrs. la mitad de la
resistencia a largo plazo, en una semana 3/4 partes
y en 4 semanas prácticamente la resistencia total.
*Antes de su fraguado el concreto tiene una
consistencia plástica, o fluida, y se adapta a la
forma del recipiente que lo contiene. Para su
puesta en obra se verificaran los encofrados.
CONTROL DE MEZCLAS EN OBRA:
Las propiedades más importantes a controlar en obra son:
*Asentamiento (slump) y la resistencia a compresión
Asentamiento: Nos indica la trabajabilidad del concreto e
indirectamente nos muestra su reacción inicial (fraguado
inicial); consta de una muestra que se toma bajo ciertos
parámetros, la cual es ensayada en el cono de Abrams y
se reporta una medida en centímetros o pulgadas,
dependiendo del sistema de medición que aplique según el
país. A mayor asentamiento mayor fluidez (trabajabilidad).

Resistencia a la compresión: Se toman muestras en

briquetas cilíndricas, las cuales serán sometidas a
compresión controlada a los 7, 14 y 28 días.
Un concreto es mas resistente cuando mas densa sea su masa . El
tipo y calidad de cemento empleado influye en la resistencia final y
especialmente en grado de dureza del producto. Un alto contenido
de agua reduce la resistencia y hace aumentar la retracción. La
consolidación y la homogenización del fluido se realiza
preferiblemente mediante vibrado mecánico. Aumento de la
densidad y facilidad de la distribución.
* El encofrado debe ser lo suficientemente rígido para que no se
deforme, debe estar sin imperfecciones superficiales.
* Se deben evitar juntas para garantizar la homogeneidad de la
estructura.
* La prefabricación en concreto ofrece mayores ventajas; mejor
control de calidad, reducción del tiempo, diversidad en acabados,
etc.
* Las estructuras en concreto pretensado han ofrecido mayor
resistencia en los concretos reforzados o armado.
MORTERO PARA
ALBAÑILERIA
 MORTERO
El mortero es una mezcla de conglomerantes
inorgánicos, áridos y agua, y posibles aditivos que
sirven para pegar elementos de construcción tales
como ladrillos, piedras, bloques etc. Además, se
usa para rellenar los espacios que quedan entre los
bloques y para el relleno de paredes. Los más
comunes son los de cemento y están compuestos
por cemento, agregado fino y agua. Generalmente,
se utilizan para obras de albañilería, como material
de agarre, revestimiento de paredes, etc.
• El mortero también es un material de construcción
que en estado endurecido presenta propiedades físicas
y mecánicas similares a las del concreto.
1.- Componentes del Mortero; el mortero está
compuesto por la mezcla de los siguientes elementos:
• Cemento (Gris o Blanco) y/o otros cementantes
como material aglutinante o pegante.
• Arena fina o gruesa cómo agregado.
• Agua, con análisis de control de calidad en laborat.
• Aditivos en algunas ocasiones para brindar al
mortero de características especiales
Se llama mortero a la mezcla de cemento, arena y agua. Se
puede usar para asentar los ladrillos, para lo cual se usará arena
gruesa; o para tarrajear las paredes y cielos rasos, en cuyo caso
se usará arena fina.

a. Mortero para Asentado de Ladrillos

Se usa para pegar los ladrillos y levantar los muros. La mezcla
se hace con arena gruesa. Existen dos tipos de mortero, según las
proporciones de sus componentes.
b. Mortero para los Tarrajeos
Se usa para tarrajear los muros y los cielos rasos. La
mezcla se hace con arena fina, la proporción
recomendada es de un volumen de cemento por 5
volúmenes de arena fina. Esta proporción se logra usando
1 bolsa de cemento con 1 1/2 buggies de arena fina y la
cantidad de agua necesaria para lograr una mezcla pastosa
que permita un buen trabajo.
* Proporción de mortero para tarrajeo de muros
 Utilización del Mortero
Es ampliamente utilizado en la
construcción como: para muros de
mampostería, ladrillos y bloques
estructurales, revoques y resanes, se
usa también para al prefabricación
de algunos elementos como las tejas
y baldosas para pisos.
TIPOS DE MORTEROS
• De cal, es un mortero aéreo, es decir que se endurece al secarse
el agua de la mezcla bajo la influencia del aire, es utilizado en
mampostería sin reforzar y en repellos.
• De cal y cemento portland, este tipo de mortero presenta una
gran trabajabilidad, una buena retención de agua y altas
resistencias iniciales, es normalmente usado para la pega de
bloques de concreto en la mampostería estructural.
• De cemento Portland, que es utilizado cuando se requiere de
altas resistencias, este tipo de mortero es más común en nuestro
medio, ya que con él se realizan la mayoría de las obras de
mampostería de ladrillo común. Su resistencia, cómo en la
mayoría de las mezclas, depende de la dosificación que se trabaje.
• Morteros premezclados de larga vida, son los que se
solicitan a empresas pre mezcladoras y deben ser pedidos
de acuerdo al tipo de obra que se este realizando.
• Morteros secos, son aquellos que vienen premezclados
en sacos o a granel y sólo se les tiene que agregar la
cantidad de agua necesaria según su utilización.
Los cuidados que se deben tener con todos los materiales
para la producción de concreto deben de proveerse antes
de iniciar la obra, con los controles de calidad de los
laboratorios de las canteras provenientes (ensayos de
granulometría de los materiales a utilizarse)
Morteros de Revestimiento

Morteros para revoco y enlucido de uso general, de

aplicación tanto manual como mecánica.
Usos:
* Ejecución de revestimientos tanto exteriores como
interiores.
* Bases para la realización de revestimientos decorativos.
* Regularización de soportes, base de otros materiales de
terminación (cerámicos, pintura…).
* Dependiendo del grado de exigencia y tipo de mortero
elegido, sirve perfectamente
como material de acabado, pudiendo obtenerse distintas
texturas y terminación.
RECOMENDACIONES PARA LA UTILIZACION
DE MORTERO DE REVESTIMIENTO:
1.- Resistencia: el soporte debe ser duro. Si carece de la
consistencia mínima, debe tratarse hasta garantizar que
este consolidado.
2.- Limpieza: debe eliminarse cualquier resto indeseable
que pueda perjudicar la adherencia.
3.- Planeidad: si no es la adecuada, debe regularizarse el
soporte con una capa de mortero, del mismo tipo o
compatible con el.
4.- Estabilidad: se debe garantizar dejando suficiente
tiempo entre la ejecución del soporte y su revestimiento,
puesto que puede sufrir movimientos motivados por
retracción, flecha de forjados.
5.- Absorción: si la superficie esta muy seco o es
demasiado absorbente, el mortero perderá el agua que
hemos añadido para su amasado, impidiendo su correcto
fraguado así como el normal desarrollo de su resistencia
mecánica. Por todo ello, es importante humedecer con
agua suficientemente la superficie, sin llegar a su
saturación, antes de la aplicación del mortero.
6.- Rugosidad: la rugosidad de la superficie favorece la
adherencia. En caso de superficies lisas, deberá asegurarse
la adherencia por algún medio adecuado (procedimiento
mecánico, puente de unión, imprimación…).
Para la aplicación del mortero propiamente dicha, conviene tener
presente las siguientes cuestiones:
a.- Colocación previa de guardavías: elementos que se colocan en las
esquinas salientes de paramentos verticales a fin de proteger sus aristas de
golpes o acciones no deseadas.
b.- Preparación de juntas: se debe respetar tanto las juntas
estructurales, interrumpiendo el revestimiento en las mismas para que no
le sean transmitidas las tensiones que allí se generen como las juntas de
trabajo. Con ello se facilita la puesta en obra y se evitan empalmes. Por lo
general, se recomienda su realización con una distancia aproximada de 2,5
metros entre las horizontales y de no mas de 7 metros en las verticales.
c.- Colocación de malla y/o tecnopor: deberá colocarse malla de
refuerzo (poliéster, fibra de vidrio...) en las uniones entre distintos
materiales en los conocidos puntos singulares. La malla deberá solapar en
al menos 20 cm cada lado de la unión, colocándose lo mas centrada
posible en el espesor del mortero.
7.- Preparación del mortero: para ello, deberán
seguirse las instrucciones del responsable de la obra,
siempre dentro del periodo de uso, y evitando
reutilizar el mortero después de un periodo de
tiempo.
8.- Aplicación de capas: el espesor ideal del
revestimiento esta entre 10 y 20 mm.
* Para espesores superiores, debe realizarse en varias
capas. De la misma forma, es conveniente dar una
primera mano fina y apretada sobre el paramento a
revestir y una segunda mano que complete la carga
antes de que la primera haya secado totalmente.
* Es imprescindible controlar el fraguado del
mortero en las primeras edades, especialmente
durante los primeros días, curado frecuente ante
las elevadas temperaturas, con fuerte viento o en
ambiente seco, conviene humectar la superficie
del mortero para evitar una desecación rápida
del mismo.
* Se debe utilizar algún elemento difusor que
permita regar uniformemente la fachada, sin
utilizar excesiva presión y sin provocar gran
escorrentía en la superficie
del mortero.
* Respecto a los acabados, su aspecto variara en
función de la aplicación, del tratamiento que
finalmente se de a la superficie del revestimiento,
así como de la granulometría de los áridos
empleados.

En general, hay que tener en cuenta a:

* Posibles variaciones en la aplicación del mortero,
con diferencias en el agua de amasado, en su
proyección (aplicación mecánica), en la terminación
del revestimiento, al realizarlo con diferentes estados
de endurecimiento o diferente herramienta… pueden
igualmente provocar diferente aspectos del material
acabado.