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TECNOLÓGICO NACIONAL DE MÉXICO INSTITUTO TECNOLÓGICO DE CD. GUZMÁN INFORME FINAL DE RESIDENCIA PROFESIONAL NOMBRE DE

TECNOLÓGICO NACIONAL DE MÉXICO

TECNOLÓGICO NACIONAL DE MÉXICO INSTITUTO TECNOLÓGICO DE CD. GUZMÁN INFORME FINAL DE RESIDENCIA PROFESIONAL NOMBRE DE
 
 

INSTITUTO TECNOLÓGICO DE CD. GUZMÁN

INFORME FINAL DE RESIDENCIA PROFESIONAL

NOMBRE DE LA EMPRESA:

SEINCO DEL CENTRO S.A. DE C.V.

NOMBRE DEL PROYECTO:

“ACTUALIZACION DEL SISTEMA DE CONTROL E HIDRAULICO DE MAQUINA BROCHADORA VERTICAL

CARRERA: INGENIERÍA EN ELECTRÓNICA ESPECIALIDAD EN MECATRÓNICA PLAN DE ESTUDIOS: IELC 2010 211

PRESENTA:

ARNAN MISAEL NEGRETE MICHEL NÚMERO DE CONTROL: 12290391 9° SEMESTRE

ASESOR INTERNO:

MC. JAVIER GUTIERREZ TORRES

ASESOR EXTERNO:

ING. JOSE DE JESUS MICHEL MARTINEZ

 

CD. GUZMÁN, JALISCO, MÉXICO, MAYO DE 2017

AGRADECIMIENTOS

Esta etapa de mi vida en donde hubo un conjunto de sucesos de gran relevancia a lo largo de mi preparación académica, así como el transcurso del desarrollo de este proyecto que lleva consigo un gran esfuerzo, el cual no es solo mío, si no de todas aquellas personas que estuvieron detrás de mí, apoyándome en cada paso de esta meta que me planteé lograr.

Es aquí en donde se refleja que todo logro llega después de un esfuerzo y esta vez fue en conjunto con diversas personas en las que gracias a su apoyo pude dar inicio, seguimiento y conclusión a una fase de preparación de mi vida, es por eso que valoro cada una de sus enseñanzas y la ayuda brindada.

A la institución por haberme dado cabida y la oportunidad de desarrollarme, formarme y brindarme una preparación para aportar este conocimiento en dónde sea requerido, con el fin de poner en alto al Tecnológico de Ciudad Guzmán.

A mis padres por ese apoyo incondicional y motivacional en todos los aspectos, por ser el pilar fundamental de lo ahora logrado, sin ellos esto hubiera sido muy difícil y es por eso que siempre les estaré agradecido y con una inmensa admiración por ese esfuerzo hecho, con el fin de que yo siguiera adelante.

A mis maestros por esas grandes enseñanzas tanto académicas como de vida, por esos ejemplos y experiencias, por su amistad y su gran labor como docentes, ya que no es fácil tener paciencia para atendernos en todo momento, es grato y admirable su esfuerzo mostrado para servir como ese gran escalón a la hora de cumplir esta meta.

A mis hermanos el agradecimiento por ser quienes mostraron ese interés y entusiasmo para brindarme el apoyo y el aliento necesario, de que es posible seguir adelante, aunque a veces no todo sea como lo esperamos, y que siempre me siga superando.

A mis amigos les agradezco ese apoyo desinteresado y gustoso, por haber compartido tantas experiencias a lo largo de este camino, por haber brindado ayuda cuando era necesaria y por esa unión que nos caracteriza.

Este es un momento muy especial que espero, perdure en el tiempo, no solo en la mente de las personas a quienes agradecí, sino también a quienes invirtieron su tiempo y pude haber olvidado mencionar. Tengan todos ustedes mi agradecimiento y admiración, sepan que el resultado de este trabajo a lo largo de los días es producto de nuestro esfuerzo, es por eso que es dedicado para todos ustedes.

RESUMEN

En el reporte de Residencias Profesionales que se presenta a continuación se explican a detalle la metodología y el informe de actividades realizadas para llevar a cabo la mejora de un sistema de control e hidráulico de una máquina brochadora vertical.

Esta actualización se llevó a cabo en una empresa externa a Seinco del Centro que recibe el nombre de Nexteer Automotive, la cual es líder en el control de movimiento intuitivo; es un negocio especializado en dirección y transmisión automotriz a nivel mundial. Debido a que deben contar con el mejor sistema para producir por la exigente demanda y por ser una empresa de elección que ofrece productos de clase mundial, se vieron obligados a actualizar sus sistemas, los cuales por ser ya obsoletos y con varios años de vida comenzaban a presentar fallas en su funcionamiento. Del mismo modo, el sistema que se utilizaba era robusto, con una menor funcionalidad, lo que representaba mayores costos y menor producción de piezas.

El proyecto presenta el análisis de la unidad hidráulica y su funcionamiento con base a la programación del PLC y los accionamientos del sistema. Se realizó una verificación completa de la unidad con el fin de conocer conexiones, elementos y señales finales de control. Todo esto para organizar de manera correcta el desmontaje de equipos, la sustitución de piezas, el etiquetado de conexiones hidráulicas, eléctricas y de control, así mismo para no cometer errores y evitar causar daños al sistema.

Cabe mencionar que este proyecto no cuenta con diagramas, capturas o imágenes de las actividades realizadas durante el proceso dentro de Nexteer Automotive, ni de información de la programación del controlador; esto se debe a que la institución cuenta con una estricta confidencialidad en el uso de su información y estructurado de la empresa. Tan solo se presentarán de manera escrita o teórica las funciones realizadas, para que sea utilizada como una guía de orientación e información del proceso de ingeniería que se lleva a cabo al momento de actualizar un sistema manufacturero con funcionamiento hidráulico de este tipo.

iv

ÍNDICE

RESUMEN

 

iv

 

1

 

1

1.1

ANTECEDENTES

DEL PROYECTO

2

1.2

PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA

3

1.3

JUSTIFICACIÓN

4

1.4

OBJETIVOS

5

1.5

ALCANCES

6

1.6

LIMITACIONES

7

1.7

CRONOGRAMA DE

8

9

 

9

2.1

HIDRÁULICA

10

Figura 2.1. Circuito típico de un pistón dentro del cilindro en un sistema

10

2.1.1

CENTRAL HIDRÁULICA

11

Figura 2.2. Central hidráulica

12

2.1.2

INSTALACIONES

12

2.2

PLC (Programmable Logic Controler)

13

Figura 2.3. Estructura modular de un

13

2.2.1

APLICACIONES INDUSTRIALES DEL PLC

14

2.3

MAQUINA BROCHADORA

14

Figura 2.4. Funcionamiento de máquina

15

2.4

SOFTWARE RSLOGIX 5000

15

Figura 2.5. Software RSLogix 5000

16

2.4.1

APLICACIÓN LOGIX DESIGNER

16

 

17

 

17

3.1

GENERALIDADES DE LA

18

3.2

ANTECEDENTES DE LA EMPRESA

..............................................................

18

3.2.1

EMPRESAS DE RELACIÓN DE PROYECTOS

19

3.3

MISIÓN

20

3.4

VISIÓN

20

3.5

OBJETIVOS

20

3.6

VALORES

21

  • 3.7 DESCRIPCIÓN DEL AREA DE NEGOCIOS

21

  • 3.8 PUESTO ASIGNADO Y FUNCIONES

 

21

22

22

  • 4.1 ACTIVIDADES DEL PROYECTO

23

 

4.1.1

VERIFICACIÓN DE LA UNIDAD

23

4.1.2

INSTALACIÓN PLC

24

Figura 4.1. Modelo de PLC retirado de la

24

Figura 4.2. Modelo del nuevo PLC del

25

4.1.3

INSTALACIÓN ELÉCTRICA

.....................................................................

26

4.1.4

DESMONTAJE DE UNIDAD HIDRÁULICA

26

4.1.5

MONTAJE DE UNIDAD HIDRÁULICA NUEVA

27

4.1.6

INSTALACIÓN FINAL DE UNIDAD HIDRÁULICA

27

4.1.7

PRUEBAS

28

4.2

ACTIVIDADES ADICIONALES

29

4.2.1

PAK

29

4.2.2

MANTENIMIENTO A MÁQUINA DE ROLLOS “MEGAMAT” DE TETRA

PAK

29

4.2.3

PROYECTO DE PLANTA TRATADORA DE AGUAS EN PLANTA DE

BOING

29

4.2.4

PROGRAMACIÓN DE VARIADORES DE FRECUENCIA

30

4.2.5

ARMADO E INSTALACIÓN DE TABLEROS ELECTRICOS Y DE

CONTROL

30

4.2.6

REPARACIÓN DE EQUIPOS ELECTRÓNICOS

30

 

31

31

5.1

RESULTADOS

32

 

34

34

6.1

CONCLUSIONES

35

6.2

RECOMENDACIONES

36

REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS

 

37

 

ANEXOS

38

CAPITULO I GENERALIDADES DEL PROYECTO

1.1 ANTECEDENTES DEL PROYECTO

El proyecto llevado a cabo está incluido dentro del área de proyectos en mantenimiento industrial e instrumentación electrónica, dichas áreas son las representativas y de mayor desarrollo de Seinco del Centro. El personal que radica en la empresa tiene como principal objetivo dar mantenimiento predictivo y correctivo dentro de estas dos primordiales áreas, así como a su vez hacer distintos proyectos de ingeniería basados en las mismas, haciendo uso de ingeniería mecánica y electrónica.

El desarrollo del proyecto surge como una necesidad para la empresa Nexteer Automotive, debido a que su sistema de brochado, encargado de generar una gran cantidad de piezas, ya estaba muy deteriorado. Esto anterior, generaba conflictos dentro de la empresa, ya que, al reducir el maquinado se generaban altos costos; tanto por baja producción como por estar aplicando un mantenimiento y reparaciones constantes al equipo.

Como primordialidad y exigencia de la empresa se deben llevar a cabo proyectos de dicha importancia, así como una responsabilidad y un trabajo de excelentes condiciones y coordinación. Con esto se pretende generar un orden de la información para utilizarla cuando se necesite además de llevar un control estratégico para la solución rápida y eficaz de fallas con el objetivo de mantener operando la maquinaria en las más óptimas condiciones y obtener la mayor disponibilidad del equipo, esto se traduce en ganancias para la empresa al tener el equipo disponible y sin interrumpir los servicios y procesos de producción. Es por eso que se obtuvo esta propuesta por parte de los Ingenieros Proyectistas para llevar a cabo dicha renovación de la unidad hidráulica y del control de la misma.

Se esperan obtener múltiples resultados con el cumplimiento y desarrollo del proyecto, puesto que al finalizarlo se estima obtener un control y funcionamiento eficientes para una mayor producción y mejor manejo de la maquinaria con un control más preciso, eliminando o reduciendo fallas que afectaban con anterioridad.

1.2 PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA

Existe una gran necesidad por parte de la empresa para estar trabajando todo el tiempo y tener sus equipos en muy buen estado, por lo que representa la empresa a nivel mundial y para que sus unidades sean de la mejor calidad.

Un paro para darle mantenimiento cada que presentan a las maquinas cada que presentan alguna falla, representa una gran pérdida de tiempo, trabajo y dinero. Es por esto que la empresa se encarga de tener en excelentes condiciones sus equipos, ya que es la pauta para que estos sigan funcionando adecuadamente y vaya en aumento su producción.

Este proyecto surge por la gran problemática que se tenía, en la cual la máquina presentaba desgastes diversos, paros, fugas en mangueras, tenía un cuerpo muy robusto y su sistema de control solo podía realizar pocas actividades debido a que era un controlador de baja gama. Por otra parte, también presentaba un peligro para los trabajadores, ya que en un cierto momento podría lastimar o herir de gravedad a alguien, lo cual traería grandes problemas legales para la empresa.

Es por eso que el proyecto se basó en hacer una sustitución por un nuevo sistema de menor tamaño y mejor funcionamiento, tanto para mejorar la producción, evitar futuras fallas, llevar un control mayor en el accionamiento, analizar su funcionalidad desde el principio y evitar futuros posibles accidentes en el personal operario.

Se realizarán pruebas y se hará una bitácora diaria para mantener en orden el sistema e informar al equipo de mantenimiento industrial cuando exista la posibilidad de una falla que pueda causar daños al sistema. Esto anterior fue una propuesta, con el fin de conocer cuáles son los trabajos o afectaciones que se le pueden presentar al sistema y realizar el correspondiente mantenimiento preventivo, ya sea llevado a cabo por Seinco del Centro o por el personal de mantenimiento de Nexteer Automotive.

Dentro de lo requerido en la bitácora está lo siguiente:

Un reporte de incidencias en la máquina. Un informe puntual de los eventos, donde pueda ser posible alguna falla en el sistema o en algún elemento de la máquina. Probar que no existan fugas al momento de operar para evitar accidentes. Comprobar que la presión ejercida sobre el aceite sea la adecuada. El operador que esté a cargo, deberá anotar su nombre completo y firmar al momento de iniciar el trabajo.

1.3 JUSTIFICACIÓN

Este proyecto ha sido diseñado y elaborado con la coordinación entre Seinco del Centro y Nexteer Automotive, con el fin de hacer una renovación a su equipo de brochado, en lo que refiere a su sistema hidráulico y de control.

Para ello, se llevó a cabo una evaluación del sistema con el que contaban anteriormente, para comprobar si aún era funcional o ya representaba un problema para la empresa.

En dicha evaluación se llegó a la conclusión de que el sistema estaba en pésimas condiciones y representaba un alto riesgo para los trabajadores, del mismo modo, creaba numerosos gastos por las continuas reparaciones que se realizaban y por la lenta producción que tenía, lo que provocaba una merma económica para la empresa y problemas externos con sus clientes.

Es por ello que se requirió crear este interesante proyecto, con el fin de que la empresa Nexteer quedara satisfecha en cuanto a sus necesidades y continuara con su producción constante.

El proyecto que ha recibido el nombre de “ACTUALIZACIÓN DEL SISTEMA DE CONTROL E HIDRÁULICO PARA MAQUINA BROCHADORA” fue detalladamente desglosado para su mejor realización. Con este nuevo sistema se reducirán tiempos, lo que conlleva a una mayor producción.

La máquina tendrá un mejor control con un PLC de gama alta y algunas adaptaciones a su programación, esto hará que se reduzcan fallas en el sistema y sea capaz de tomar mejores decisiones en cuanto a cambios repentinos, lo que no sucedía con su sistema anterior. La reducción e informes de posibles fallas hará que se evite intervenir la máquina para reparación continuamente.

Con un mejor sistema hidráulico se obtendrá una mayor generación de piezas, cabe mencionar que el nuevo sistema es menos robusto y cuenta con una mayor fuerza.

Por lo mencionado anteriormente, la generación del proyecto proporciona a grandes rasgos una gran mejora al sistema de brochado, en donde, aumentará producción, reducirá costos, mejorará ganancias y dará seguridad al personal operario.

1.4 OBJETIVOS

Realizar una actualización al Sistema Hidráulico de la máquina brochadora, para hacer una reducción al volumen de la máquina y aumentar su eficiencia. Cambio de PLC de baja a alta gama, para obtener un mejor control del sistema y evitar fallas que se presentaban con anterioridad. Hacer maniobras de montaje y desmontaje, así como instalación completa del sistema, en el tiempo estipulado por la empresa Nexteer Automotive, el cual consta aproximadamente de 14 días. Evitar daños en el equipo, estructura y personal contratista. Funcionamiento correcto del equipo instalado, evitar fallas y entregar el proyecto en tiempo y forma.

1.5 ALCANCES

El alcance que obtuvo este proyecto fue beneficioso tanto para Seinco del Centro como para Nexteer Automotive, en cuestión económica, de desarrollo, producción, diseño y generación de proyectos. Ya que cada empresa cuenta con intereses propios y la obligación de proporcionar un servicio o producto de buena calidad y manufactura, así como demostrar su capacidad de desarrollo ingenieril.

La empresa Seinco del Centro fue beneficiada dejando a un lado la cuestión económica, principalmente en el desarrollo de esta actividad, ya que esto proporciona mayor experiencia como generadora de proyectos de ingeniería, así como un personal mayormente capacitado e involucrado en proyectos de esta índole. Destacando lo más importante es, que recibe un mayor reconocimiento y difusión para futuros proyectos de esta magnitud, así como el conocimiento al manejo de estos equipos.

Nexteer Automotive recibió el beneficio de poder operar un mejor sistema dentro de su empresa, haciendo a un lado aquello que le generaba problemas de producción, tiempo, espacio, dinero y esfuerzo. Con esto se pretende generar un orden de la información para utilizarla cuando sea necesaria, además de llevar un control estratégico para la solución rápida y eficaz de fallas con el objetivo de mantener operando la maquinaria en las más óptimas condiciones y obtener la mayor disponibilidad del equipo, esto se traduce en ganancias para la empresa al tener el equipo disponible y sin interrumpir los servicios y procesos de producción.

Es por eso que el impacto es totalmente positivo, principalmente por seguridad de la empresa, para seguir demostrando la mejor calidad en sus productos, su excelencia operativa y su liderazgo a nivel mundial en control de movimiento intuitivo. Con esto podrá satisfacer las necesidades de sus principales clientes de nivel mundial como lo son BMW, FCA, Ford, GM, PSA, Toyota y VW, así como los fabricantes de automóviles en la India y China.

1.6 LIMITACIONES

Tiempo: Como es conocido el tiempo siempre es factor, ya que no se cuenta con un control del mismo y aunque se tenga un correcto y bien detallado plan, se pueden presentar distintas situaciones que hagan que se demore el proceso y es el que indica si puede o no terminarse el proyecto en el plazo establecido.

Recursos económicos: Si no se cuenta con el presupuesto necesario, es posible que haya una demora o una cancelación del proyecto, ya que pueden tardar en llegar los elementos o puede ser posible que surja la necesidad de pagar por maquinaria, para realizar maniobras pesadas o difíciles. En este caso también puede influir el tiempo, ya que genera costos, tanto para hacer el trabajo en menor tiempo, como por demorar más de lo establecido.

Personal de trabajo: Puede existir la posibilidad de que el personal de trabajo no esté correctamente capacitado para el trabajo, así como también el surgimiento de algún posible accidente dentro de las maniobras.

Coordinación: Si la coordinación entre ambas partes, como lo son Seinco del Centro y Nexteer Automotive no es la adecuada, puede ocasionar que se presente algún malentendido en el desarrollo del proyecto, lo que puede provocar que no se lleve a cabo o demore en lo que ambas partes concuerdan.

Plan de trabajo: Esta parte es esencial ya que pueden influir los puntos mencionados anteriormente, debido a que de este factor se pueden llevar a cabo los demás. Si el plan de trabajo no es el adecuado o está mal diseñado puede ocasionar que el proyecto no avance correctamente, que no se tenga conocimiento de las actividades a realizar, lo que conlleva a que no se tenga el personal capaz de realizar las distintas funciones asignadas y exista riesgo potencial de accidente o daño en las herramientas y equipos a utilizar.

1.7

CRONOGRAMA DE ACTIVIDADES

CRONOGRAMA DE ACTIVIDADES NEXTEER AUTOMOTIVE

Semana 2 Actividades no planeadas Semana 1 Antes de paro
Semana 2
Actividades no planeadas
Semana 1
Antes de paro
Semana 2 Actividades no planeadas Semana 1 Antes de paro

CONCEPTO

INSTALACIÓN PLC

VERIFICACIÓN DE UNIDAD HIDRAULICA

  • 1.3 Fabricación de base para manifoulds

  • 1.1 Verificación de conexiones de unidad hidráulica

  • 1.4 Verificar señales finales PLC

  • 1.2 Pintura de unidad Hidraulica

  • 5.1 Verificar ubicación de manifoulds

  • Cableado de sensores y válvulas
    4.1 Desconexión mecánica y eléctrica de unidad hca

PRUEBAS

Pruebas de arrancador suave

INSTALACIÓN ELÉCTRICA

  • 5.2 Maniobra de instalacion de unidad hca

  • Verificación de by pass de arrancador
    5.4 Instalación de base con manifoulds

DESMONTAJE DE UNIDAD HIDRÁULICA

CONEXIÓN DE UNIDAD HIDRAULICA

MONTAJE DE UNIDAD HIDRAULICA NUEVA

Cableado de motores de unidad hidráulica

3.4

  • 5.3 Nivelación de unidad nueva

  • 4.3 Maniobra y retiro de unidad hca existente

  • 4.2 Quitar tornillería de fijaciones

3.5

Instalación de arrancador y guardamotor

  • 7.2 Pruebas finales de funcionamiento

  • 7.1 Pruebas hermeticidad en mangueras y conexiones

  • 6.2 Conexión mecánica de unidad

  • 6.1 Conexión eléctrica de unidad

3.3

3.2

3.1

2.1

Verificar disponibilidad antes de paro

2.2

Retiro y desconexión de PLC existente

2.3

Instalación de PLC nuevo

2.4

Cableado de PLC

2.5

Pruebas de programa

2.6

Elaboración de diagramas

2.7

Elaboración de manual de operación

   
INSTALACIÓN PLC VERIFICACIÓN DE UNIDAD HIDRAULICA 1.3 Fabricación de base para manifoulds 1.1 Verificación de conexiones
Pintura insuficiente Identificar nomenclatura para etiquetado Tardó en llegar el producto
Pintura insuficiente Identificar nomenclatura para etiquetado Tardó en llegar el producto
Pintura insuficiente Identificar nomenclatura para etiquetado Tardó en llegar el producto
Pintura insuficiente Identificar nomenclatura para etiquetado Tardó en llegar el producto
Pintura insuficiente Identificar nomenclatura para etiquetado Tardó en llegar el producto
Pintura insuficiente Identificar nomenclatura para etiquetado Tardó en llegar el producto
Pintura insuficiente Identificar nomenclatura para etiquetado Tardó en llegar el producto
  • Pintura insuficiente

Identificar nomenclatura para etiquetado Tardó en llegar el producto
Identificar nomenclatura para etiquetado
Tardó en llegar el producto
Pintura insuficiente Identificar nomenclatura para etiquetado Tardó en llegar el producto
Pintura insuficiente Identificar nomenclatura para etiquetado Tardó en llegar el producto

CAPITULO II MARCO TEORICO

2.1 HIDRÁULICA

La hidráulica utiliza básicamente los fluidos hidráulicos como medios de presión para mover los pistones de los cilindros. En la figura 1.2 se representa el movimiento típico de un pistón dentro del cilindro gracias a la energía proporcionada por un sistema hidráulico formado por una bomba, un depósito y un conjunto de tuberías que llevan el fluido a presión hasta los puntos de utilización.

Dentro de estos sistemas se encuentran los motores hidráulicos con velocidades que abarcan desde 0,5 rpm hasta 10.000 rpm y el par que proporcionan va desde 1 Nm (baja velocidad) hasta 20.000 Nm (alta velocidad).

2.1 HIDRÁULICA La hidráulica utiliza básicamente los fluidos hidráulicos como medios de presión para mover los

Figura 2.1. Circuito típico de un pistón dentro del cilindro en un sistema hidráulico.

Sus aplicaciones en dispositivos fijos abarcan la fabricación y montaje de máquinas de todo tipo, líneas transfer, aparatos de elevación y transporte, prensas, máquinas de inyección y moldeo, máquinas de laminación, ascensores y montacargas.

Análogamente a los sistemas neumáticos, los sistemas hidráulicos se complementan con los eléctricos y electrónicos mediante dispositivos tales como válvulas solenoide, señales de realimentación de interruptores magnéticos, sensores e interruptores eléctricos de final de carrera.

Es fácil, en particular en sistemas complejos, acoplarles un PLC (Controlador Lógico Programable) que les permite programar la lógica de funcionamiento de varios cilindros.

Tienen las siguientes ventajas:

Gran potencia transmitida con pequeños componentes.

Posicionamiento preciso.

Arranque con cargas pesadas.

Movimientos lineales independientes de la carga ya que los líquidos son casi

incompresibles y pueden emplearse válvulas de control. Operación suave e inversa.

Buen control.

Regulación y disipación favorable de calor.

Y entre sus desventajas figuran:

Polución del ambiente con riesgo de incendio y accidentes en el caso de fuga

de aceite. Sensibilidad a la suciedad.

Peligro presente debido a las excesivas presiones.

Dependencia de la temperatura por cambios en la viscosidad.

2.1.1 CENTRAL HIDRÁULICA

Una central hidráulica consiste en un circuito formado por una motobomba, un tanque, un acumulador hidráulico y la red de tuberías para alimentar los dispositivos hidráulicos. En la figura 3.47 puede verse el esquema general. Es muy importante el papel que juegan las bombas, el acumulador hidráulico, el fluido hidráulico, los sellos y las juntas, los filtros de impurezas y todos los accesorios de protección y seguridad del circuito.

Figura 2.2. Central hidráulica general. Su papel es muy importante, y cabe mencionar que gran parte

Figura 2.2. Central hidráulica general.

Su papel es muy importante, y cabe mencionar que gran parte de los problemas que los circuitos hidráulicos presentan, proceden del uso indebido del fluido hidráulico o del empleo de fluidos que contienen contaminantes.

2.1.2 INSTALACIONES HIDRAULICAS

El diseño de circuitos hidráulicos complejos requiere de métodos que faciliten su implementación.

Generalmente los pasos necesarios son:

Paso 1: Funciones necesarias y requisitos a cumplir. Paso 2: Componentes requeridos para realizar las funciones.

Paso 3: Sistema de control de los actuadores (válvulas distribuidoras, reguladoras de caudal, de bloqueo y reguladoras de presión y elementos de control). Paso 4: Forma de conexión entre los cilindros y las válvulas (racores, tubos flexibles o rígidos, silenciadores, transmisión de energía, roscas). Paso 5: Generación de presión hidráulica y las unidades de mantenimiento, filtros, secadores, lubricadores, reguladores de presión. Paso 6: Secuencias de los movimientos y transmisión de las señales.

2.2 PLC (Programmable Logic Controller)

El PLC es un dispositivo electrónico muy usado en automatización industrial. Un PLC controla la lógica de funcionamiento de máquinas, plantas y procesos industriales, procesan y reciben señales digitales y analógicas, y pueden aplicar estrategias de control. PLC (Programmable Logic Controller o Controlador lógico programable). En la figura 2.3 se muestra la estructura de un PLC.

Paso 3: Sistema de control de los actuadores (válvulas distribuidoras, reguladoras de caudal, de bloqueo y

Figura 2.3. Estructura modular de un PLC.

Se trata de un equipo electrónico, que, tal como su mismo nombre lo indica, se ha diseñado para programar y controlar procesos secuenciales en tiempo real. Por lo general, es posible encontrar este tipo de equipos en ambientes industriales.

Los PLC sirven para realizar automatismos, se puede ingresar un programa en su disco de almacenamiento, y con un microprocesador integrado, corre el programa, se tiene que saber que hay infinidades de tipos de PLC. Los cuales tienen diferentes propiedades, que ayudan a facilitar ciertas tareas para las cuales se los diseñan.

2.2.1 APLICACIONES INDUSTRIALES DEL PLC

En cuanto al campo de aplicación de los PLC, lo cierto es que se trata de algo muy extenso y hoy por hoy ha llegado a alcanzar distintos tipos de sectores dentro de la industria. Principalmente son utilizados en los procesos relacionados a las maniobras de máquinas.

El sistema PLC puede abarcar distintos procesos y sistemas, además de contar con conexión a internet por lo que puede ser monitoreado tanto su funcionamiento como sus resultados a través de una simple computadora.

Este sistema puede ser empleado en distintos tipos de procesos, desde aquellos de menor envergadura como montacargas o dosificadores, hasta otros más complejos como manejos de lazos de control o sistemas de líneas de producción. El modelo necesario para cada tarea dependerá precisamente de la complejidad del proceso a monitorear.

2.3 MAQUINA BROCHADORA

Una brochadora es máquina herramienta diseñada y construida para poder mecanizar ranuras. Para ello hace uso de brochas, herramientas de corte multifilo.

El principio de funcionamiento de una brocha es como si fuese un buril progresivo, donde a medida que avanza entra en funcionamiento un nuevo buril, habiendo tantos como escalones tenga la brocha. En la figura 2.4 se muestra el funcionamiento progresivo de una brochadora común.

Figura 2.4. Funcionamiento de máquina brochadora. El diseño de esta herramienta permite que, en el avance

Figura 2.4. Funcionamiento de máquina brochadora.

El diseño de esta herramienta permite que, en el avance de la herramienta, cada diente de la misma vaya cortando un poco de material en torno a 0,05 milímetros. Por tanto, la longitud de la brocha está limitada por la cantidad de material que tiene que cortar.

Las brochadoras se utilizan para hacer los agujeros acanalados que tienen muchos engranajes que se montan en cajas de velocidades para permitir su desplazamiento cuando se efectúa un cambio de velocidades.

También se emplean estas máquinas para mecanizar el chavetero de muchas poleas y engranajes fijos.

La brocha es una herramienta muy cara y delicada y por eso existen chaveteros con dimensiones normalizadas y ejes estriados también normalizados.

2.4 SOFTWARE RSLOGIX 5000

RSLogix 5000 Enterprise Series está diseñado para trabajar con plataformas de controladores Logix5000. RSLogix 5000 Enterprise Series es un paquete de software compatible 61131-3 IEC que ofrece escalera de relés, texto estructurado, diagrama de bloques de función, y los editores de diagrama de funciones secuenciales para que pueda desarrollar programas de aplicación. Crear sus propias instrucciones encapsulando una sección de la lógica en cualquier lenguaje de programación en una instrucción Add-On. En la figura 2.5 se muestra la caratula del software RSLogix 5000.

Figura 2.5. Software RSLogix 5000 2.4.1 APLICACIÓN LOGIX DESIGNER La aplicación Logix Designer es una solución

Figura 2.5. Software RSLogix 5000

2.4.1 APLICACIÓN LOGIX DESIGNER

La aplicación Logix Designer es una solución escalable de aplicaciones se utiliza para programar y configurar cualquiera de la familia de productos de control Logix5000. Dependiendo de la funcionalidad requerida, podrían ser necesarios uno o más números de catálogo de productos para adquirir la funcionalidad adecuada. Use la Guía de Estudio 5000 de pedido Diseñador Logix para ayudar a determinar qué paquete de aplicación Logix Designer es el más adecuado para sus necesidades de aplicación.

CAPITULO III CARACTERIZACIÓN DEL ÁREA DE TRABAJO

3.1

GENERALIDADES DE LA EMPRESA

Seinco del Centro es una empresa dedicada a la automatización y al control, así como al mantenimiento industrial y creación de proyectos de ingeniería.

Empresa: Seinco del Centro S.A. de C.V. RFC: SCE00092189A Domicilio: Sierra Oriental # 10 Colonia: La Sierrita Código postal: 76154 Entidad federativa: Querétaro Municipio: Querétaro Teléfono: (442) 215 10 74 Página web: http://www.seincodelcentro.com

  • 3.2 ANTECEDENTES DE LA EMPRESA

Seinco del Centro S.A. de C.V. (Servicio, Instrumentación y Control) es una empresa líder en proporcionar servicio de instrumentación y electrónica industrial en la zona de Querétaro y Zona Bajío. Desde hace 16 años, nuestra compañía se ha dedicado a satisfacer las necesidades industriales en:

Instalaciones de instrumentación y control.

Instalaciones eléctricas, neumáticas e hidráulicas.

Armado de tablero de control y eléctricos.

Servicio de mantenimiento a plantas de proceso continuo.

Servicio de calibración de aparatos de medición electrónicos.

Servicio de reparación y calibración de válvulas de seguridad y control.

Realización de proyectos llave en mano con PLC’s Siemens y Allen Bradley.

Realización de proyectos de monitoreo con sistemas MMI / SCADA de Wonderware.

El potencial de nuestra empresa se basa en la experiencia de nuestro personal altamente calificado, además de contar con los recursos físicos, financieros y tecnología de punta.

3.2.1 EMPRESAS DE RELACIÓN DE PROYECTOS

Guanajuato Puerto Interior S.A de C.V

 

Ventramex S.A de C.V

Quad / Graphics Querétaro S.A de C.V

Metrocolor de México S.A de C.V

TetraPak S.A de C.V

Industrias Michelin, S.A. de C. V. planta Querétaro

MESSIER SERVICES AMERICAS, S.A. DE C.V.

Surfamex S.A de C.V

BOMBARDIER AEROSPACE MEXICO S.A. DE C.V.

Bachoco, S.A. de C.V. Planta Huimilpan

Avery Dennison

S-MEX S.A. de C. V. planta Querétaro

Leche Querétaro, S.A. de C.V. planta Querétaro

Bioquimex Reka S.A. de C. V. planta Chiapas

General Motors de México, S.A. de C.V. planta Silao

Bachoco,

S.A.

de

C.V.

plantas Cuautla,

Celaya,

San

Luis

Potosí

y

Tecamachalco Valeo Materiales de Fricción, S.A. de C.V. planta Querétaro

 

Gerresheimer, S. A.

Pagid México, S.A. de C.V.

Dura-LIine México, S.A. de C.V.

Mahrc de México, S.A. de C.V.

Leiser, S.A. de C.V.

IMSS delegación Querétaro

Distribuidora del centro (Vanart)

Turborreactores, S.A. de C.V.

Buenaventura, S.A. de C.V. planta Chiapas

Construlita, S.A. de C. V.

IPISA, S.A. de C.V.

NEXTEER AUTOMOTIVE, Planta Querétaro

  • 3.3 MISIÓN

En Seinco del Centro estamos comprometidos a brindar automatización, mantenimiento y servicios profesionales, así como desarrollo de ingeniería de vanguardia que cumplan o superen las expectativas de nuestros clientes.

  • 3.4 VISIÓN

Buscamos afianzar una presencia comercial como empresa líder en el ramo en base a nuestros conocimientos, principios y valores.

  • 3.5 OBJETIVOS

Brindar un servicio de calidad de manera responsable y honesta, basados en la superación personal y el trabajo en equipo, buscando siempre la mejora continua. Afianzar una presencia comercial como empresa líder. Brindar automatización, mantenimiento y servicios profesionales. Desarrollar ingeniería de vanguardia que cumplan o superen las expectativas de nuestros clientes. Nuestro equipo de ingenieros se encarga de llevar a cabo el mejor trabajo, de manera competitiva y profesional.

3.6

VALORES

Nos comprometemos a brindar un servicio de calidad de manera responsable y honesta, basados en la superación personal y el trabajo en equipo, buscando siempre la mejora continua.

  • 3.7 DESCRIPCIÓN DEL AREA DE NEGOCIOS

Seinco del Centro S.A. de C.V. (Servicio, Instrumentación y Control) es una empresa líder en proporcionar servicio de instrumentación y electrónica industrial, así como la especificación en áreas de mantenimiento industrial y proyectos de ingeniería.

  • 3.8 PUESTO ASIGNADO Y FUNCIONES

Residente en Ingeniería Electrónica, en realización de las siguientes funciones:

Mantenimiento industrial general. Limpieza a máquinas, revisión o cambio de motores, calibración de máquinas, instalación de equipos. Reparación de equipos electrónicos industriales. Reparación de tarjetas, cambio de componentes, reprogramación y calibración Armado de tableros eléctricos y de control. Colocar clemas, unicanal, componentes del sistema a armar y conexión de los mismos. Realizar armado de tubería e instalaciones eléctricas. Crear toda la tubería del sistema que será alimentado, para que el cableado pase por ahí. Actividades de neumática e hidráulica. Cambio de pistones, mangueras o conexiones dañadas, así como instalación de los mismos.

CAPITULO IV DESCRIPCIÓN DE LAS ACTIVIDADES DESARROLLADAS

4.1 ACTIVIDADES DEL PROYECTO

4.1.1 VERIFICACIÓN DE LA UNIDAD HIDRÁULICA.

Se realizó una verificación detalla de la unidad, para identificar de donde provenían las conexiones de la misma y en que parte iban insertadas cada una. De la misma manera esto sirvió para tener conocimiento de lo que se tenía que desconectar totalmente y lo que iba a permanecer ahí mismo.

Se realizó una identificación de los dispositivos componentes, para conocer cuales se iban a cambiar y cuales iban a permanecer en la unidad, tomando en cuenta que tan desgastados estaban o que daño tenían.

Se identificaron los principales puntos de cierre de energías, para seguridad del personal, tomando en cuenta interruptores, gabinetes y válvulas.

Se verificó el sistema que controlaba la máquina, esto para saber cuáles eran las señales finales del controlador o PLC y para conocer cómo se identificaban cada una de ellas con relación al sistema.

Se hizo un pedido por parte de Nexteer de identificar el color que requería el equipo, ya que la empresa cuenta con ciertos colores que por norma los identifican como empresa. Debido a esto se hizo una igualación del color, para posteriormente llevar la unidad nueva a un cuarto de pintura y quedara cubierta del color pedido.

Cabe mencionar que estas actividades de identificación, se realizaron para generar un plan de trabajo de lo que se tenía que hacer a partir del momento que la empresa realizara el paro de la unidad para acceder a realizar las maniobras de desmontaje y actualización del sistema.

4.1.2 INSTALACIÓN PLC

Dentro de la instalación del PLC se cuentan todos los puntos desde que se extrajo hasta las actividades de carga de programa y reconexión del nuevo PLC.

Se realizó una detallada verificación con el fin de identificar el modelo antecesor y el nuevo modelo de PLC para conocer los cambios que se iban a adaptar o agregar al nuevo sistema. Esto también fue favorable para que al momento de desmontarse no se fuera dañar el equipo.

Se desconectó minuciosamente el PLC existente, con el fin de no causarle daños externos al mismo, ni a los conectores pertenecientes al sistema. El PLC existente pertenece a la familia de Allen Bradley con el modelo de SLC 500. En la figura 4.1 se muestra el PLC que fue retirado.

4.1.2 INSTALACIÓN PLC Dentro de la instalación del PLC se cuentan todos los puntos desde que

Figura 4.1. Modelo de PLC retirado de la máquina.

Se hizo una revisión del programa para identificar las funciones que realizaba y conocer cuales querían que fueran añadidas al nuevo PLC.

El PLC requerido para la renovación fue un Allen Bradley CompactLogix 5500, al cual se le realizó una migración de programa para preservar las funciones y ordenes que contenía el antiguo sistema. A este mismo, también se le agregaron diversas funciones extras que requería el nuevo sistema para su correcto funcionamiento. En la figura 4.2 se muestra el modelo del nuevo PLC.

El PLC requerido para la renovación fue un Allen Bradley CompactLogix 5500, al cual se le

Figura 4.2. Modelo del nuevo PLC del sistema.

Se instaló nuevamente el PLC dentro de su tablero para realizar las conexiones nuevamente, en este punto se hizo un etiquetado para identificar entradas, salidas y que conexiones correspondían a cada sección o módulo del PLC, esto se llevó a cabo por medio de la identificación de nomenclatura, lo cual fue proporcionado por la empresa Nexteer.

El PLC fue nuevamente energizado ya con el programa previamente cargado para comenzar a realizar pruebas de funcionamiento y comprobar que estaba correcta la programación, con el fin de la adaptación al nuevo sistema a controlar. Cabe mencionar que la empresa no otorgó permiso para mostrar el programa que se manipuló a terceros, debido a que protegen sus sistemas para evitar su reproducción, esto debido a las políticas de la empresa y a la propiedad industrial. Del mismo modo sucedió con los diagramas y los manuales de operación, ya que consideran esa información como esencial para sus intereses.

4.1.3 INSTALACIÓN ELÉCTRICA

Como parte fundamental se realizó el tendido de cableado eléctrico para las conexiones que se requerían, así como la identificación de los dispositivos de alimentación y sus respectivas cargas.

Se realizaron pruebas de arrancador suave, para identificar si había un buen funcionamiento por parte de las motobombas que se encargan de transmitir los fluidos, en este caso aceite, al sistema hidráulico. Las pruebas se deben hacer con un motor que tenga la potencia suficiente, como para que no detecte presencia del motor por baja corriente y así saber que su función es la debida.

4.1.4 DESMONTAJE DE UNIDAD HIDRÁULICA

El desmontaje requirió de numerosos esfuerzos, ya que son maniobras con equipos de grandes dimensiones y se requiere mucha precaución al realizarlas.

Lo que se realizó como primera medida fue revisar que las energías no estuvieran accionadas y que existiera un candadeo correcto para evitar ser operada. Se desconectaron motores en cuestión eléctrica e hidráulica, así como también se retiraron sensores o señales que se encontraban en el sistema para no dañarlas, del mismo modo se desconectaron. Se retiraron las mangueras de alimentación y líneas de corriente eléctrica. Como segunda medida se retiraron las fijaciones y anclajes que tenía al piso la máquina, como fueron tornillos, abrazaderas, ganchos, sujeciones de seguridad y sus protecciones laterales.

Posteriormente se realizó la maniobra de desmontaje, en el cual, se hicieron distintas sujeciones a la maquina con eslingas o sogas de seguridad, en puntos estratégicos y con la debida seguridad. La máquina fue levantada por un montacargas para introducir unos patines llamados tortugas, que sirvieron para desplazar la máquina con empuje de los trabajadores, hasta el punto donde la recogerían.

Se hizo una minuciosa limpieza de la zona para dejar en buenas condiciones y así tener preparada la zona para el montaje de la nueva unidad.

  • 4.1.5 MONTAJE DE UNIDAD HIDRÁULICA NUEVA

El montaje de la nueva unidad se llevó a cabo por medio de una grúa especial, esto para evitar que se dañara al estar maniobrando, debido a su gran peso.

La unidad se colocó en el lugar donde se tenía planeado. Se realizó una nivelación de la unidad con el fin de que quedara en la posición correcta y esto no fuera un factor para presentar posibles fallas por nivelación.

Cuando la unidad quedó correctamente nivelada, se procedió a realizar la fijación de la misma, así como la colocación de los ganchos de sujeción y las guardas de protección.

  • 4.1.6 INSTALACIÓN FINAL DE UNIDAD HIDRÁULICA

Al estar correctamente montada la unidad se procedió a identificar la ubicación de los manifolds hidráulicos, para posteriormente instalarlos con sus bases previamente diseñadas. Se procedió a realizar la conexión de todos los elementos eléctricos y señales de los sensores con los que contaba la unidad, así como también los elementos mecánicos y motores eléctricos.

Para evitar fallas se cambiaron algunos conectores y se remplazaron las mangueras, ya que había muchas en mal estado y no se sujetaban correctamente, esto con el fin de evitar algún accidente posterior.

4.1.7 PRUEBAS

Como principal punto de importancia se hicieron pruebas de hermeticidad, para comprobar que todo estuviera correctamente sellado y no existieran fugas en el sistema. Es la medida principal de seguridad antes de comenzar a realizar las pruebas de funcionamiento

También se probó que todas y cada una de las conexiones eléctricas estuvieran correctamente aisladas, peinadas y sujetadas a sus bornes.

Una vez probado que todo estuviera correcto se procedió a quitar el candadeo y energizar la unidad, lo cual no presento fallas.

Se estuvieron haciendo pruebas de funcionamiento constantemente, pero se identificó que el sistema no respondía a algunas de las señales que se requerían. Identificamos que algunos conectores se habían dañado y debido a eso no respondían, lo que llevó a realizar un correcto cambio de los mismos y verificar su funcionalidad.

Como punto final, las respuestas del sistema fueron favorables, ya que la máquina comenzó a operar nuevamente y con una excelente respuesta, cumpliendo con los objetivos previamente planteados. Cabe mencionar que en este proyecto también fue apoyado por ingenieros de distintos países que estuvieron a cargo de la supervisión del personal.

4.2 ACTIVIDADES ADICIONALES

  • 4.2.1 PROYECTO DE AMPLIACION EN UNIDAD DE PROCESO DE TETRA PAK

En la realización de este proyecto se realizaron una serie de ambos cambios, en la cual fue rediseñada y ampliada una unidad de procesos. El cargo fue hacer el tendido, peinado y sujeción del cableado que llevaba la información y alimentación eléctrica. También se realizó la conexión de las señales en los tableros y los motores que movían los rodillos, que transportaban los rollos de envasado.

  • 4.2.2 MANTENIMIENTO A MÁQUINA DE ROLLOS “MEGAMAT” DE TETRA PAK

Esta máquina emula a un elevador, ya que su función es acomodar charolas con rollos de material plástico en un almacenaje vertical hacia la parte superior, llevando una por una y ordenándolas en compartimentos individuales a sus costados.

Debido a las constantes fallas que presentaba, se realizó una actualización en su sistema, cargando sus datos nuevamente y haciendo una calibración de su vehículo elevador, del mismo modo se realizó un cambio al motor que se encargaba de dar el movimiento vertical, ya que se encontraba dañado. Fue así como la máquina puedo ser operada nuevamente.

  • 4.2.3 PROYECTO DE PLANTA TRATADORA DE AGUAS EN PLANTA DE BOING

En este proyecto la función principal en la que se requirió, fue hacer el armado y pintado total de la tubería por la que pasaría el aire para la oxigenación del agua, a esto se incluye la colocación de difusores plásticos que permitirían la salida del aire para la oxigenación de las bacterias. Se colocaron y conectaron distintos agitadores en los tanques de tratamiento.

4.2.4

PROGRAMACIÓN DE VARIADORES DE FRECUENCIA

Constantemente realizaba la programación o reprogramación a variadores de frecuencia, debido a que se descalibraban o dejaban de controlar las motobombas.

  • 4.2.5 ARMADO E INSTALACIÓN DE TABLEROS ELECTRICOS Y DE CONTROL

Como actividad común hacía el armado de tableros y posteriormente asistíamos a instalarlos a las empresas solicitantes.

  • 4.2.6 REPARACIÓN DE EQUIPOS ELECTRÓNICOS

Como actividad extra y si algún equipo llegaba dañado se le hacía una revisión y si era posible se hacían cambios de componentes o de tarjetas electrónicas.

CAPITULO V RESULTADOS OBTENIDOS

5.1 RESULTADOS

Antes que nada, en lo personal creo que la forma de desarrollarnos como residentes dentro del ámbito profesional e industrial, muestra un gran cambio en la forma de ver las cosas, ya que, si la escuela nos ofrece las bases para demostrar o defendernos, la industria o ámbito laboral nos pone a prueba para demostrar esos conocimientos, lo cual es muy favorable para nuestra formación académica, profesional y personal.

Esta faceta nos desarrolla en un campo amplio y nos ayuda a relacionarnos con una gran cantidad de profesionistas y personas de distintos rubros.

Pasando al desempeño dentro de las residencias profesionales, los resultados fueron mayormente favorables y dejando una gran cantidad de aprendizajes.

Las actividades realizadas fueron llevadas a cabo en distintas áreas profesionales, esto hace que nuestras habilidades se enriquezcan. Al comienzo se realizaron diversos proyectos en los cuales se presentaban problemas distintos, pero que se solucionaban llevando a cabo un correcto procedimiento.

En el área de mantenimiento industrial los resultados obtenidos fueron totalmente satisfactorios, ya que siempre se tenía una muy buena coordinación para terminar las actividades en tiempo y forma definidos. Un factor esencial de estos buenos resultados era la buena coordinación que tenían las empresas para desarrollar un buen plan de trabajo y asignar actividades a cada uno de los trabajadores.

El área que naturalmente presentaba distintos problemas era cuando se realizaba un proyecto de ingeniería, ya que algunas veces se presentaban situaciones que no se tenían contempladas pero que de igual manera se corregían para continuar, y aunque eso afectaba en cuanto a tiempos, los resultados fueron favorables mayormente.

Si bien no siempre el trabajo resulta como se planea, siempre se tiene una segunda opción para hacer mejoras y recabar la correcta información, para darle solución a los conflictos surgidos.

Haciendo un análisis a grandes rasgos el porcentaje de avance y resultados en cuanto a los proyectos, actividades y trabajos realizados, se avanzó en un 90% tomando en cuenta todas las actividades planeadas. En la cuales influyeron, el tiempo, disponibilidad de materiales, situaciones no planeadas, factores económicos y algunas veces un desentendimiento o mala organización del personal.

En cuanto a la realización de este proyecto podemos concluir que se llevó a cabo en un 95% de lo requerido, ya que hubo unos pequeños detalles extras que no se llevaron a cabo pero que de igual manera no afectaron el desarrollo del mismo.

CAPITULO VI CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES

6.1 CONCLUSIONES

La experiencia de las residencias profesionales es muy grata y de amplio aprendizaje puesto que aprendí lo que es trabajar en una empresa del ramo industrial, lo valioso que es saber trabajar en equipo y la correcta administración de recursos materiales y humanos que se llevan a cabo.

El trabajar con personas experimentadas y de grandes conocimientos técnicos es de gran ayuda para aumentar la capacidad de percepción de fallas y a la corrección de las mismas. Con ello se logró encontrar una relación entre lo aprendido teóricamente en la etapa estudiantil y lo referente al trabajo práctico dentro de un entorno industrial.

El conocimiento de nuevos sistemas y máquinas dentro del proceso industrial crea un mejor desarrollo y percepción de cómo trabaja un sistema en conjunto y que elementos lo conforman, así también se aprende a la manipulación de las máquinas.

La actividad desarrollada desde el principio, conocer todos los factores que influyen, desde que se realiza una cotización para ver si existen los recursos necesarios para llevar a cabo el proyecto, si existe el personal necesario y capacitado para las actividades y crear un plan de trabajo, deja una visión muy amplia.

Desglosar este proyecto llevó tiempo, dedicación y esfuerzo, que se ven reflejados, en la realización y terminación del mismo. A pesar de que se presentan distintas dificultades, siempre debemos saber cómo solucionarlas y llevarlas a cabo.

El objetivo planteado se cumplió y el proyecto fue finalizado y entregado en el tiempo establecido, que, aunque quedaron pequeños detalles por resolver, se solucionó la problemática de la empresa y ahora pueden seguir operando con normalidad. La actualización del sistema hidráulico y de control de la planta Nexteer Automotive fue concluido satisfactoriamente.

6.2 RECOMENDACIONES

Al inicio del periodo de residencias planear con tiempo las actividades a realizar, para así generar un trabajo de calidad que fomente el interés de la empresa por apoyar nuevas ideas.

Tomar en cuenta y darle importancia al residente que va a formarse como profesional, capacitándolo, orientándolo y motivándolo a que se supere cada vez más.

Generar en el residente una capacidad de auto competencia, presentándole actividades de mayor reto poco a poco, para así lograr hacerlo crecer como persona y como un buen profesionista.

Para el desarrollo del proyecto, la mejor forma sería que, aunque no se va a operar la máquina, se le ofrezca un curso de conocimiento sobre cómo funciona todo su sistema.

Tener en cuenta que las empresas líderes solo presentan poco tiempo para realizar las maniobras de mantenimiento o montaje, ya que para ellos ese tipo de paros se ve traducido en una gran pérdida económica, y es por eso que la presión es muy grande en esta clase de proyectos.

Es indispensable y favorable, que antes de realizar un proyecto que ya está planeado realices todas las preguntas que te ocasionen alguna duda, ya que, de no hacerlo, será un poco más complicado desarrollar las actividades correctamente.

REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS

[1] Creus, Antonio (2007) Neumática e Hidráulica. Madrid, España.

[2] Sanchis, R./Romero, J.A./Ariño, C.V. (2010) Automatización industrial. UJI

[3] Lab-Volt (2000) Control eléctrico de los sistemas hidráulicos. Canadá.

[4] Allen-Bradley (n.d.) Fecha de consulta: 24 de mayo de 2017 Disponible en: http://ab.rockwellautomation.com/es/

ANEXOS

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