Análisis comparativo de concreto permeable con y sin agregado fino

UNIVERSIDAD SAN PEDRO
FACULTAD DE INGENIERÍA
ESCUELA ACADÉMICO PROFESIONAL DE

INGENIERÍA CIVIL
PROYECTO DE INVESTIGACION
“ANALISIS COMPARATIVO USANDO 10% DE AGREGADO FINO Y SIN

AGREGADO FINO PARA UN CONCRETO PERMEABLE DE F’c=175 Kgr/cm2”
PRESENTADO POR:
RAMIREZ SANCHEZ JUNIOR AMERICO
HUARAZ – PERU
2017
1. PALABRAS CLAVE
Concreto permeable, materiales de construcción, permeabilidad,
Resistencia de compresión, aditivos,
2. TÍTULO
“ANALISIS COMPARATIVO USANDO 10% DE AGREGADO FINO Y SIN
AGREGADO FINO PARA UN CONCRETO PERMEABLE DE F’c=175 Kgr/cm2”
3. AGRADECIMIENTO
El presente trabajo de tesis primeramente me gustaría agradecerte a ti Dios por bendecirme
para llegar hasta donde he llegado, porque hiciste realidad, A mi familia por el apoyo y la
paciencia manifestada a lo largo de esta carrera, y a todos los que de una u otra manera
colaboraron en el desarrollo de este trabajo.
4. RESUMEN
En el presente documento se revisará la adecuada aplicación de concreto poroso para
pavimentos. Para lograrlo, el autor del estudio realizará una serie de pruebas para dos tipos
de mezclas de concreto permeable, con y sin agregados finos, para medir su resistencia a
compresión, permeabilidad, con el fin de verificar las características del concreto permeable
que se debe utilizar en obras de construcción para infraestructura vial.
Para desarrollar el presente trabajo, se abordan tres fases, la primera, una de tipo
hermenéutico, con la recopilación, análisis y estructuración de información de tipo
bibliográfica, fruto de fuentes científicas de investigación, que brindan la posibilidad de
respaldar la investigación con argumentos científicos; En la segunda fase se detallará la
metodología con la cual se procede a verificar el adecuado diseño de la mezcla, según sus
relaciones agua cemento llegando a los valores apropiados de resistencia a la compresión,
en esta fase se exponen los procedimientos, las herramientas y demás factores involucrados
en el trabajo; Finalmente, se discuten los resultados de las pruebas realizadas sobre
diferentes mezclas, con los cuales se analizan las características de permeabilidad,
resistencia y compresión de las diferentes muestras.
5. ABSTRACT
This paper reviews the proper application of porous concrete for pavements. To achieve
this, the author of the study performs a series of tests for the types of mixtures of
permeable concrete, with and without fine aggregates, to measure their resistance a
compression, permeability, in construction works for road infrastructure.
To develop the present work, three phases, the first one, a hermeneutic type are
discussed, with the collection, analysis and structuring of bibliographic information, the
fruit of the scientific sources of research, which provide the possibility of supporting
Research with scientific arguments; In the second phase, the methodology was detailed
with which the proper design of the mixture was verified, according to its water-cement
ratios reaching the appropriate values of compressive strength, in this phase the
procedures, tools and Other Factors involved in the work; Finally, the results of the tests
performed on different mixtures are discussed, with which the characteristics of
permeability, resistance and compression of the different samples are analyzed.
6. INTRODUCCIÓN
Las superficies de pavimento reciben grandes volúmenes de aguas de lluvia que
interrumpen el ciclo del agua, que termina desperdiciándose al dirigirla directamente a los
alcantarillados tratándola como agua residual.
En vista del impacto ambiental que el planeta está atravesando y sumado a la escases
porcentual de agua que se tiene para el consumo humano (Subramanian, 2009) (97.5% del
agua sobre la tierra es salada, el 2.5 % es agua fresca, de la cual el 1.7% está congelada),
se retoman técnicas que en el pasado tal vez no fueron trascendentales para la ingeniería,
pero que en el presente podrán ser determinantes para rescatar los recursos naturales.
Los años setenta vieron nacer el concepto de concreto permeable en los Estados Unidos,
el cual fue aplicado a superficies de aparcamientos y bajos tránsitos vehiculares, mientras
que a finales de la misma década, países de Europa como: Francia, Inglaterra y Alemania,
vincularon la nueva tecnología a sistemas de ahorro de agua, haciendo uso del concepto
en sus vías principales, convirtiendo sus ciudades en sistemas sostenibles. (Calderon Colca
& Charca Chura, 2013). Durante los últimos 10 años el concepto de concreto permeable
ha despertado gran atención debido a su capacidad de ahorrar el recurso hídrico, al tiempo
que representa una superficie apta para el tránsito vehicular. Por esta razón se planteó
realizar la presente investigación que estudia la tecnología y aplicación del concreto
permeable. De manera exploratoria, y gracias a una búsqueda preliminar, en fuentes
bibliográficas y en consulta con 1especialistas en el tema, se ha podido inferir que existen
muy pocos proyectos de infraestructura vial realizados con concretos permeables, y los
existentes los utilizan de forma parcial, de esta manera uno de los objetivos del presente
documento, es establecer criterios para la utilización de nuevas tecnologías en diseño de
pavimentos, donde el concreto permeable sea tomado como una opción oportuna, eficaz y
eficiente.
Para mencionar lo anterior, a partir del presente documento académico, se conocerán

resultados que permitirán ver aspectos como la sostenibilidad, la economía y utilidades
entre otros, dando a conocer las ventajas y desventajas del concreto permeable. La
investigación brinda como conclusión los posibles usos del concreto permeable, que en
algunos casos se verá restringido por su comportamiento frente a algunas eventualidades
como las características del terreno, situaciones climatológicas, entre otras.
USP- FIC- PTOYECTO DE INVESTIGACION TESIS II RAMIREZ SANCHEZ JUNIOR

Para evaluar la tecnología y aplicación del concreto permeable, el presente trabajo
considera la inclusión de finos en la mezcla, realizando dos ensayos donde se logre apreciar
los resultados, al incluir o no este elemento característico. El primer diseño de mezcla de
concreto permeable se realizó con agregado grueso, agregado fino, cemento, agua y
aditivos. El segundo diseño de mezcla se llevó a cabo sin el agregado fino y a partir de
estos diseños se realizaron comparaciones para la obtención de conclusiones.
Para la realización y la obtención de resultados se llevaron a cabo los ensayos de

asentamiento, compresión, flexión y módulo de elasticidad haciendo uso de la norma
técnica Colombiana. El grupo de ensayos realizados y de los cuales el lector del presente
documento podrá observar los resultados son los siguientes: NTC 92, “Determinación de
la masa unitaria y los vacíos entre partículas de agregados”; NTC 396, “Método de ensayo
para determinar el asentamiento del concreto”; NTC 673, “ensayo de resistencia a la
compresión de especímenes cilíndricos de concreto”; NTC 2871, “Método de ensayo para
determinar la resistencia del concreto a la flexión”; NTC 4025, “Método de ensayo para
determinar el módulo de elasticidad estático y relación de poisson en concreto a
compresión”.

CONTENIDO
1. ANTECEDES Y FUNDAMENTACIÓN CIENTÍFICA .............................................. 1

1.1. Antecedentes .............................................................................................................. 1
2. JUSTIFICACIÓN DE LA INVESTIGACIÓN ............................................................. 4
3. PROBLEMA .................................................................................................................... 5
3.1 Planteamiento del problema ..................................................................................... 5
3.2 Formulación del problema ............................................................................................ 6
4. MARCO REFERENCIAL .............................................................................................. 6
4.1 Prueba de Permeabilidad. ........................................................................................ 6
4.2 Prueba de resistencia a la flexión (mr) .................................................................... 7
4.3 Propiedades del Concreto Permeable............................................................................ 10
4.4. APLICACIONES .......................................................................................................... 11
4.5. Ventajas y Desventajas del Concreto Permeable. ......................................................... 13
4.6 Ventajas........................................................................................................................ 13
4.7 MARCO CONCEPTUAL ...................................................................................... 14
4.7.1. Concreto Permeable......................................................................................... 15
4.7.2 Los áridos ................................................................................................................ 16
4.7.3 Agua ........................................................................................................................ 16
4.7.4 Aditivos ................................................................................................................... 16
4.7.5 Contenido de vacío de Aire / unidad de peso ......................................................... 17
4.7.6 Tasa de - percolación .............................................................................................. 17
4.7.7 Durabilidad ............................................................................................................. 18
4.7.8 Absorción - acústica ................................................................................................ 19
4.7.9 Permeabilidad ......................................................................................................... 20
4.7.10 Porosidad .......................................................................................................... 21
4.7.11 Módulo de Elasticidad ..................................................................................... 21
4.7.12 Resistencia a Compresión................................................................................ 22
4.7.13 Resistencia a la Flexión o Módulo de Rotura ................................................ 22
4.7.14 Mm Asentamiento del Concreto ..................................................................... 22
4.7.15 Masa Unitaria ................................................................................................... 23
4.7.16 Agregado ........................................................................................................... 23
4.8. PROPIEDADES TÉRMICAS DE LOS AGREGADOS .............................................. 24
4.8.1 Agregado Grueso ............................................................................................. 24
4.8.2 Agregado Fino .................................................................................................. 25
4.8.3 Cemento ............................................................................................................ 26

4.8.4 Aditivo ............................................................................................................... 27
3.8.5 Viscocrete ............................................................................................................... 27
3.8.6 AD-20 ..................................................................................................................... 28
3.8.9 Relación agua / cemento ......................................................................................... 28
3.8.10 Elaboración de Probetas ........................................................................................ 29
5. HIPÓTESIS .................................................................................................................... 30
6. OBJETIVOS................................................................................................................... 30
6.1 Objetivo General ..................................................................................................... 30
6.2 Objetivos Específicos............................................................................................... 31
7. METODOLOGÍA DEL TRABAJO............................................................................. 31
7.1 Tipo y diseño de investigación ................................................................................ 31
7.2 Población y muestra ................................................................................................ 31
7.3 Procesamiento y análisis de la información .......................................................... 31
7.4 PRUEBAS DE LABORTORIO ............................................................................. 32
7.4.1 PESO ESPECÍFICO Y ABSORCIÓN DEL AGREGADO GRUESO ....... 32
7.4.2 PESO ESPECÍFICO Y ABSORCIÓN DEL AGREGADO FINO .............. 35
7.4.3 PESO UNITARIO Y PORCENTAJE DE VACÍOS DEL AGREGADO ... 38
7.4.4 CONTENIDO DE HUMEDAD DE AGREGADO GRUESO DE 1/2” ...... 42
7.4.5 LABORACIÓN Y CURADO DE ESPECIMENES DE CONCRETO ................. 45
8. RESULTADOS .............................................................................................................. 49
A) RESISTENCIA A LA COMPRESIÓN SIMPLE........................................................... 49
B) PERMEABILIDAD ........................................................................................................ 56
8.1 ANÁLISIS DE RESULTADOS ..................................................................................... 1
9 CONCLUSIONES ............................................................................................................. 2
9.1 RECOMENDACIONES ................................................................................................. 4
10 BIBLIOGRAFÍA ............................................................................................................... 5

1
1. ANTECEDES Y FUNDAMENTACIÓN CIENTÍFICA
1.1. Antecedentes
En cuanto a trabajos que han profundizado en el tema de concreto permeable o permeable, la

información de carácter bibliográfica ha permitido encontrar documentos de investigación,
tesis y/o trabajos de grado, artículos de revistas, y otros que serán utilizados como referencias
validas dentro del proceso académico.
(Meneses Ospina & Bravo Erazo, 2007). Graduados de la Universidad de Medellín presentan
este trabajo de grado Resistencia mecánica de concreto permeables teniendo el objetivo de
realizar los ensayos de materiales de Antioquia para ver las condiciones de obra del concreto
permeable en los pavimentos, según el tipo de granulometría, el cual contiene los resultados
del estudio de la resistencia mecánica del concreto permeable. En el diseño de la mezcla, se
empleó un agregado con ausencia casi total de finos, confirmando que su presencia reduce la
permeabilidad en la mezcla.
El agregado fino utilizado debió tener un tamaño uniforme de 5mm y el agregado grueso de 5
a 25mm con lo cual se lograría obtener un porcentaje de vacíos en el orden de 13 al 25%. La
granulometría utilizada en el ejercicio fue de 10 y 12.5 mm (3/8, 1/2) y su relación de agregados
finos fue de 0.13 a 0.25 de fuentes aluviales, concluyeron que la relación óptima de a/c es de
0.7, confirmando lo que se sugiere en estudios referenciados anteriormente en su trabajo.
(Flores Prieto, 2010). Caracterización del concreto permeable, usando el módulo de rotura y
el porcentaje de desgaste, buscó la caracterización del concreto permeable considerando los
requerimientos de los métodos de diseño de espesores de pavimentos más usados a nivel
mundial, el de la American Association of State Highways and Transportation Officials
(AASHTO) y el de la
Pórtland Ordinary (OPC) Cement Association (PCA), donde una de las variables importantes
que intervienen es el Módulo de rotura, y dado que el desgaste surge como un aspecto discutido
en la tecnología y aplicación de los concretos permeables, se permitió caracterizar las muestras
usando el Módulo de Rotura y el ensayo Cántabro . consideró dos objetivos, el primero, obtener
el porcentaje de desgaste mediante el ensayo cántabro, y el segundo, obtener el módulo de
rotura según normas ASTM C 42–03 y ASTM C 78 02.la metodología que se siguió, inicio por

2
caracterizar los agregados, materiales pétreos, cemento, agua, relación agua / cemento y
aditivos incluidos en las pruebas. Las conclusiones de la permeabilidad referidas al trabajo en
mención, se pudo observar que cada mezcla ensayada varía de mayor a menor. La mezcla con
sólo cemento tiene una mayor permeabilidad, aunque los demás resultados que utilizaron finos
están dentro de los parámetros esperados. En cuanto a la compresión, la mezcla con sólo
cemento y sin aditivos obtuvo resultados cercanos a los 10 MPa, (100 Kg/cm2), es decir la
resistencia de un concreto pobre que sólo se puede usar en plantillas, mas no en elementos
estructurales de los pavimentos.
Evaluation and optimization of pervious concrete with respect to permeability and clogging
(Min Joung, 2008).En el año 2008 se desarrolló un trabajo de grado por parte del estudiante
Young Min para la Universidad de Texas, que buscaba analizar la permeabilidad de cara a la
fuerza, durabilidad y mantenimiento del concreto permeable, con el fin de revelar la capacidad
de su utilización en áreas urbanas. El objetivo general de este proyecto de Tesis es proporcionar
herramientas para evaluar y mejorar la durabilidad y resistencia del hormigón permeable de tal
forma que se pueda emplear con más confianza en estructuras de pavimento. Los objetivos
específicos de este proyecto fueron: investigar el efecto de diseño de la mezcla en la fuerza de
concreto permeable, evaluar el efecto de la obstrucción de los materiales de coeficiente de
permeabilidad, e investigar el uso de la prueba de presurización dinámico para evaluar la
durabilidad del concreto permeable. En las conclusiones que al reducir la permeabilidad del
concreto, se aumenta la fuerza, sin embargo, el riesgo de obstrucción también se aumenta, por
tanto se puede asegurar que la obstrucción tiende a reducir la permeabilidad de materiales con
una proporción de huecos de menos del 33%.
Javier Castro, Hernán de Solminihac, Carlos Videla y Bonifacio Fernández en el vol. 24 N° 3

de la revista de investigación “Ingeniería de Construcción” presentan el trabajo: “Estudio de
dosificaciones en laboratorio para pavimentos porosos de hormigón”, realizada en la Pontificia
Universidad Católica de Chile 2009. Los investigadores durante este estudio mostraron la
deducción de una ecuación que permite dosificar hormigones porosos en función de la razón
agua-cemento y del porcentaje de vacíos interconectados que se requieren en el hormigón
endurecido. Usando esta ecuación los autores analizaron el comportamiento de 18 mezclas de
hormigón poroso, conteniendo razones agua-cemento entre 0,29 y 0,41. Las probetas fueron
fabricadas en laboratorio y compactadas con rodillo pesado simulando el proceso constructivo

3
en terreno. Los resultados permitieron caracterizar de buena forma el comportamiento

estructural e hidráulico de estas mezclas.
Antecedentes Históricos en Estructuras de Viviendas o Edificios

Dentro de la historia de la Ingeniería Civil es muy conocido el uso de concreto convencional
en las obras, sin embargo el concreto permeable también se ha utilizado aunque no con tanta
relevancia como el concreto no permeable debido a la falta de estudios donde se investigue las
posibilidades de usos y métodos de aplicación.
En el año 1852 se conoce el primer caso en el que se utiliza el concreto permeable, se utilizó
en la construcción de casas en el Reino Unido. Los materiales con los que se realizó el concreto
consistían en grava y cemento. El concreto permeable se utilizó en cantidades considerables
para la construcción de viviendas en países como: Reino Unido, Alemania, Holanda, Francia,
Bélgica, Escocia, España, Hungría, Venezuela, África Occidental, Oriente Medio, Australia y
Rusia. Alemania tras la segunda guerra mundial realizó investigaciones sobre las propiedades
del concreto permeable al ver que la eliminación de grandes cantidades de escombros de
ladrillos se convirtió en un problema, mientras que en otros países además del problema de la
eliminación de escombros de ladrillos, la falta de producción de estos (ladrillos), tuvo como
consecuencia la adopción de concreto permeable como material de construcción. Algunos de
estos casos fueron documentados en la literatura en países como: Escocia entre 1945 y 1956,
Australia en 1946, entre otros (ACI Committee 522, 2006).
Algunas de las primeras estructuras conocidas dentro de la historia del continente de

América que se realizaron con concreto permeable son:
La construcción de algunas casas en Toronto (ACI Committee 522, 2006).
La utilización del concreto permeable como base estructural para un edificio en Ottawa (ACI
Committee 522, 2006).
En 1946 este también es utilizado para la construcción de elementos de soporte de cargas en
edificios con una altura hasta de 10 pisos. (ACI Committee 522, 2006).Como se menciona en
los casos anteriores el concreto permeable no ha sido para casos exclusivos de construcción de
muros y losas de viviendas.

4
Antecedentes Históricos en Estructuras de Transito vial

Dentro de las estructuras de transito vial también se pueden destacar casos conocidos en los
cuales se utilizó el concreto permeable como opción para la solución de problemas. Los grandes
pioneros en estos sistemas constructivos han sido los españoles, quienes comenzaron sus
estudios en las décadas de los 80 y 90, destacándose por sus investigaciones en temas de
pavimentos rígidos, lo cual ha llevado a que expertos resalten el uso del concreto permeable en
la estructura de pavimentos rígidos con el fin de obtener un mejor desempeño. También en
Francia se conoce casos donde el concreto permeable ha sido utilizado como base drenante.
Algunos ejemplos de estructuras en las cuales se ha implementado el concreto permeable como

alternativa son:
Villamayor - Salamanca – tramo de 300 metros ejecutado en noviembre de
1994 y por el que ha pasado un tráfico superior a dos millones de vehículos pesados de 13
toneladas en promedio (Pato, 1998).
2. JUSTIFICACIÓN DE LA INVESTIGACIÓN
Las características de crecimiento que ostenta la infraestructura vial en la ciudad de HUARAZ
a futuro, apoyado en la mala calidad del diseño del drenaje fluvial , que permita un estudio
experimental acerca del concreto permeable, colocándolo como una alternativa válida, para su
ejecución en las estructuras de pavimento en este país.
El mejoramiento de la infraestructura vial es un problema de la cuidad de Huaraz, ya que se

evidencia un atraso considerable, que le cuesta a los transportistas que se raja la infraestructura
vial .Dentro de esta mirada problemática, las alternativas en materiales y aplicaciones, deben
ser vistas como válidas para solucionar el atraso, y a su vez, diseñar y construir obras que estén
a la par de la innovación y protección ambiental.
En cuanto a este último tema, la construcción de infraestructura vial con concretos permeables,
permite que el desarrollo urbanístico este de la mano con la sostenibilidad, la cual es modelo
en ciudades de Francia, Alemania e Inglaterra.

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El modelo de construcción sostenible está siendo aplicado en la actualidad a la ingeniería civil,

ya que representa la transformación del sector de la construcción, en función de los conceptos
de reciclaje, la reutilización y la recuperación de materiales. En este sentido el concreto
permeable se ajusta a estos conceptos, por lo permite que su tecnología sea aplicada en vías
ecológicas sustentables, donde se solucionan problemas de alcantarillado y/o alimentaciones
de agua. Los escenarios en los cuales se podrían aplicar los modelos de recuperación del recurso
hídrico mediante un material como el concreto permeable en playa de estacionamientos, vías
de pocas transitabilidad y en los centros comerciales y empresas..
3. PROBLEMA
3.1 Planteamiento del problema

Se ha considerado el estudio del concreto permeable con los agregados de la zona
norte de Huaraz, debido a que no se han realizado investigaciones sobre dicho tema
en nuestro entorno tomando como muestra para la realización de nuestra
investigación los agregados de las canteras de Yungar.
La existen de serie de fenómenos en nuestro medio relacionados con la intensidad

de lluvia, entre ellos se manifiestan los siguientes;
 La Escorrentía que se genera en obras viales; dicho problema se genera debido
a que el agua no sigue su ciclo natural, generando que las obras viales fallen.
Desde hace mucho se han instalados sistemas de drenaje (canaletas, badenes,
cunetas, etc.) para contrarrestar dicho problema, pero este sistema esta
susceptible a fallas y no presenta una solución definitiva para manejar esta
escorrentía, ya que el agua al ser evacuada por la obras de drenaje, generan
problemas en los puntos de descarga natural (quebradas y ríos) generando
crecidas repentinas del nivel del agua; provocando que las zonas de descargar
no sean capaces de drenar el agua lo que con llevan a inundaciones repentinas
en zonas aledañas y zonas bajas.
 Si las obras de drenaje no evacuan el agua de las superficies de las aceras, pasos
peatonales y estacionamientos puede ocasionar problemas de estancamiento de
aguas en las estructuras ya mencionadas; dicho suceso deteriora tales obras

6
viales, lo que implica costos de mantenimiento en las estructuras y al mismo

tiempo dichos estancamiento en las superficies peatonales también pueden ser
fuentes de vectores de enfermedades, como el dengue u otras enfermedades.
 Otro Problema que se puede percibir es el siguiente; Al Ejecutar la construcción

de nuevas vías de acceso nuevas (carreteras, calle o caminos) se está reduciendo
la superficie que tiene el suelo para infiltrar el agua lluvia (suelos impermeables)
lo que ocasiona una disminución del nivel freático de los mantos acuíferos.
En vista del conjunto de problemáticas antes mencionada, y percibir que no existen

pruebas ni estudio del concreto permeable con los agregados más comunes de la
zona norte de HUARAZ. Es indispensable el estudio del mismo en nuestro medio.
Al investigar se obtendrán una serie características del concreto permeable con los
agregados de la zona norte de HUARAZ (Yungar), a diferentes resistencias. Y si en
un futuro se desea emplear concreto permeable en la zona norte de HUARAZ,
existirá una investigación que indique ciertos parámetros de cómo será el
comportamiento de tal concreto con un agregado de la cantera de Yungar y una
resistencia especifica del concreto; para la zona norte de Huaraz .Por lo tanto se ha
considerado estudiar el concreto permeable como medida de prevención a estos
fenómenos; usando los agregados de la zona norte de Huaraz aplicándolos en la
misma al sector ya dicho.
3.2 Formulación del problema

¿Cómo realizar análisis comparativo usando agregado fino de 10% y sin agregado fino
para un concreto permeable de fc=175 kg/cm2?
4. MARCO REFERENCIAL
4.1 Prueba de Permeabilidad.
(Vélez, 2010).La permeabilidad en el concreto se refiere a la cantidad de migración
de agua u otras sustancias liquidas por los poros del material en un determinado
tiempo, y así ser el resultado de; la composición de la porosidad en la pasta de
concreto, la hidratación o la asociación con la liberación de calor o calor de hidratación
y evaporación del agua de mezcla, la temperatura del concreto, y la formación de

7
cavidades y grietas por contracción plástica en el concreto durante el tiempo de

fraguado
(Calderón Colca & Charca Chura, 2013). Este es uno de los ensayos más
significativos, porque va permitir conocer un parámetro más importante, el coeficiente
de permeabilidad, el cual caracteriza al concreto permeable. Para su desarrollo se usa
un permeámetro de carga variable recomendado en el reporte (ACI Committee 522,
2006), donde se ensaya probetas que podrían estandarizarse en 10 cm de diámetro por
15 cm de alto.
las pruebas de permeabilidad tienen diferentes aplicaciones, y se recomiendan antes

de desarrollar un proceso de obra civil, sin embargo, en cuanto a la instalación de un
concreto permeable, el objetivo de la prueba consistirá en determinar la capacidad de
la permeabilidad para un flujo laminar de agua a través de una mezcla de concreto
permeable (flores prieto, 2010).
4.2 Prueba de resistencia a la flexión (mr)

La resistencia a la flexión es una medida de la resistencia a la tracción del concreto.
Es una medida de la resistencia a la falla por momento de una viga o losa de concreto
no reforzada (nrmca, 2006) (flores prieto, 2010). la resistencia de diseño especificada
a la tensión por flexión (s’c) o módulo de rotura (mr) a los 28 días, se verifica en
especímenes moldeados durante el colado del concreto, correspondientes a vigas
estándar 6”x6” y mínimo 21” (15 cm x 15 cm x 53 cm), compactando el concreto por
vibro compresión y una vez curados adecuadamente, se ensayan a los 7 y 28 días
aplicando las cargas en los tercios del claro, fabricados conforme a astm c 42–03 y
probados conforme a astm c 78–02(flores prieto, 2010), para esta investigación se
ensayaron a los 7 y 28 días. el módulo de rotura es cerca del 10% al 20% de la resistencia
a compresión, en dependiendo del tipo, dimensiones y volumen del agregado grueso
utilizado, sin embargo, la mejor correlación para los materiales específicos es obtenida
mediante ensayos de laboratorio para los materiales dados y el diseño de la mezcla.

8
El módulo de rotura determinado por la viga cargada en los puntos tercios es más bajo
que el módulo de rotura determinado por la viga cargada en el punto medio, en algunas
ocasiones hasta en un 15% (nrmca, 2006).
El ensayo de resistencia a flexión es útil, ya que los diseñadores de pavimentos utilizan
una teoría basada en la resistencia a la flexión. Por lo tanto, puede ser requerido el
diseño de la mezcla en el laboratorio, basado en los ensayos de resistencia a la flexión,
o puede ser seleccionado un contenido de material cementante, basado en una
experiencia pasada para obtener el módulo de rotura de diseño.se utiliza también el
módulo de rotura para el control de campo y de aceptación de los pavimentos. Las
agencias y empresas que no utilizan la resistencia a la flexión para el control de campo,
generalmente hallaron conveniente y confiable el uso de la resistencia a compresión
para juzgar la calidad del concreto entregado (nrmca, 2006). El objetivo de la prueba
de resistencia a la flexión es determinar el módulo de rotura. Conforme al croquis de la
astm, se diseñan los prismas y se establecen sus medidas, se establecen a su vez los días
de colado y los periodos y frecuencias. Se dosifican los insumos para la fabricación de
probetas conforme a lo proyectado y las vigas se llenan en una capa y se compactan con
un número establecido de golpes de la varilla punta de bala y se enrasan con la misma.
Figura 2. Esquema de prueba de módulo de rotura
Las mezclas para pavimentos de concreto son secas, con asentamiento de ½ a 2 ½

pulgadas (1,25 a 6,25 cm), se consolidan por vibración de acuerdo con la norma ASTM
C31 y se golpean los laterales para liberar las burbujas de aire. Para asentamientos más
altos, después de aplicarles golpes con varilla, se golpean los moldes para liberar las
burbujas de aire y se agita o pincha a lo largo de los laterales para garantizar su
consolidación.
Las especificaciones y las investigaciones que se hagan de las aparentes bajas
resistencias deberán tener en cuenta la elevada variabilidad de los resultados de los
ensayos de resistencia a la flexión.
La desviación típica para las resistencias a flexión del concreto de hasta 800 libras por
pulgada cuadrada (5.5 MPa) para proyectos con un buen rango de control está entre las
40 a 80 libras por pulgada cuadrada (0.3 a 0.6 MPa).
Los valores de las desviaciones típicas por encima de las 100 libras por pulgada
cuadrada (0.7 MPa) pueden indicar problemas en los ensayos.

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Existe una elevada probabilidad de que problemas en los ensayos, o diferencias en la

humedad dentro de una viga, debido a un secado prematuro, puedan ocasionar baja
resistencia.
En aquellos lugares donde haya sido establecida en el laboratorio una correlación entre
la resistencia a la flexión y la resistencia a compresión, se pueden utilizar las resistencias
de los testigos para la resistencia a compresión, según la ASTM C42, para chequear
contra el valor deseado, empleando el criterio de la ACI 318 del 85% de la resistencia
especificada, para el promedio de tres testigos.
No resulta práctico cortar vigas de una losa para los ensayos a flexión, el aserrado de
vigas reducirá en gran medida la resistencia a flexión medida y no debe ser hecho.
En algunos casos se utiliza la resistencia a tracción indirecta de testigos por la ASTM
C496, pero la interpretación de los datos de los ensayos es limitada.
𝑟 = 𝑑𝑏𝑑2 /𝐿 Ecuación……………….…. (1)

r = Tasa de carga
s = Tasa de aumento de tensión en la fibra extrema
b = Ancho promedio de muestra
d = Profundidad media de muestra
L = Longitud de tramo
Con respecto al cálculo del Módulo de rotura, si la falla del prisma se da en el tercio
central se calcula con:
𝑅 = 𝑃𝐿/𝑏𝑑2 ………….Ec (2)

En donde:
R = Modulo de rotura.
P = Carga máxima aplicada por la máquina de ensayo.
L = Distancia entre apoyos.
b = Ancho promedio de la probeta en la fractura.
d = Altura del espécimen en el lugar de la fractura.

10
Si la falla se da fuera del tercio medio en máximo 5% (de ser mayor se descarta la Viga)
se calcula con:
4.3 Propiedades del Concreto Permeable

En cuanto a las propiedades en estado fresco se tienen las siguientes (Imcyc, 2008):
Asentamiento: El asentamiento es una propiedad que no define la calidad del concreto
permeable a diferencia del concreto convencional, sin embargo sirve para adquirir
conocimiento acerca de la manejabilidad de la mezcla. Los valores que se usaron en la
investigación estaban dentro de los rangos convencionales.
Peso unitario: El peso unitario del concreto permeable es del orden del 70% del concreto
convencional. Su determinación se hace de acuerdo con lo especificado en la ASTM C1688
(Imcyc, 2008).
Tiempo de fraguado: Debido a la consistencia de la mezcla del concreto permeable el

tiempo de fraguado se reduce, por lo que se debe de tener en cuenta la inclusión de aditivos
que permitan la adecuada colocación.
En lo que corresponde al estado endurecido están las siguientes (Imcyc, 2008):

Porosidad: Es equivalente al porcentaje de vacíos o fracción de huecos dentro de la
estructura de concreto, según investigaciones anteriores se establece que dicho porcentaje
debe estar en el rango del 15% al 25% para denominar la estructura porosa.
Permeabilidad: Es la capacidad que tiene el concreto permeable de permitir el flujo de

agua atravesar su interior con la característica de no alterar su estructura. Esta propiedad
se puede alterar si no se tienen en cuenta los métodos de colocación para el concreto
permeable, ya que al compactarse demasiado se pueden sellar los poros, haciendo que la
fluidez de un líquido con la cual atraviesa su estructura se pierda.
En cuanto a propiedades mecánicas:

La resistencia típica a compresión es aproximadamente de 17 MPa, sin embargo en algunas
investigaciones se han logrado hasta 28 MPa. La resistencia a la compresión depende
directamente de los materiales de la mezcla, del porcentaje de vacíos y del esfuerzo de
compactación (Imcyc, 2008).

11
En cuanto al valor de la resistencia a la flexión oscila entre 1 – 3.8 MPa, como es una
variable sujeta a gran variabilidad, se calcula a partir de la resistencia a la compresión por
medio de relaciones empíricas.
Por su parte, aun que la contracción por secado se produce en menor tiempo en estos
concretos, es casi la mitad del orden de lo regular en un concreto convencional. Como la
contracción por fraguado es menor esto permite disminuir el número de juntas
colocándolas más espaciadas o elemininarlas según sea el tipo de pavimento (Imcyc,
2008).
Cuadro 1. Propiedades típicas del concreto permeable
PROPIEDAD RANGO
asentamiento ,mm 20
peso unitario, kg/m3 1600-2000
tiempo de fraguado , hora 1
porosidad ,% (en volumen) 15-25
permeabilidad ,cm/seg 0.20-0.54
resistencia a compresion,Mpa 3.25-28
resistencia a flexión 1-3.8
Fuente: Imcyc. (2008). Construcción y tecnología en Concreto. Recuperado el 21 de

Febrero de 2014, de http://www.imcyc.com/revistacyt/jun11/arttecnologia.htm
4.4. APLICACIONES
El concreto permeable se usa principalmente para pavimentar superficies de uso vehicular y
peatonal, en donde se requiera tener áreas permeables que permita que el agua de lluvia se
infiltre libremente al subsuelo, con lo cual es posible además la reducción o eliminación de los
drenajes pluviales.

12
Los sitios apropiados para la colocación de concreto permeable son áreas de alta permeabilidad,
suelo natural con una gran conductividad hidráulica de 7 mm/hr. Además, las áreas no deberán
tener pendientes mayores al 5%.
Figura 1 Textura de una muestra de concreto permeable

(http://www.nrmca.org/greenconcrete/default.asp)
El concreto permeable tiene una amplia gama de aplicaciones, incluyendo:
 Vialidades con tráfico ligero
 Áreas de estacionamiento
 Andadores y banquetas
 Ciclopistas
 Patios y jardines
 Capas rígidas de drenaje bajo áreas exteriores de grandes centros comerciales
 Pisos de invernaderos para mantener al piso libre de agua estancada
 Aplicaciones en muros estructurales en donde se requieren características de peso ligero
o de mejor aislamiento térmico, o ambos
 Pavimentos, muros, y pisos en donde se desean mejores características de absorción
acústica
 Capas de base para las calles de la ciudad, carreteras municipales, caminos particulares
y, aeropuertos.

13
a b
c
Figura 3. Principales usos del concreto permeable:
a. Vías con tráfico Ligero (http://www.vma-engineers.com/)
b.Estacionamientos(http://www.perviousconcrete.info/pictures.htm)
c. Andadores, (http://www.alconcrete.org/concrete_products.aspx)
4.5. Ventajas y Desventajas del Concreto Permeable.

Durante el estudio de las propiedades y aplicaciones del concreto permeable se encontró que
existen algunas ventajas y desventajas del concreto permeable frente al concreto convencional.
4.6 Ventajas
El concreto permeable disminuye la necesidad de hacer obras con la finalidad de retener agua,
y esto se debe a su capacidad de reducir la escorrentía superficial al dejar que esta atraviese su
estructura porosa. Además es compatible con alcantarillados de pequeña capacidad, lo que se
refleja como una ventaja desde un punto de vista económico ya que se desarrolla en áreas más
grandes con un menor costo. El concreto permeable puede usarse como una alternativa en áreas
de aparcamientos, también reduce la necesidad de construir pozos de retención para almacenar

14
el agua pluvial, ya que puede actuar como área de retención, esto reducirá el costo de la
construcción de pozos de retención, la instalación de bombas, los tubos de drenaje, y su
mantenimiento, permitiendo también construir sistemas de alcantarillado de menor tamaño
(Imcyc, 2008).
También reduce el efecto de hidroplaneo el cual se da por los espejos de agua (charcos) que se
forman por las precipitaciones o lluvias, lo que hace que el contacto del neumático con el
pavimento no exista y por el contrario se forme una especie de cuña que genera una fuerza que
empuja de manera ascendente el carro, y el contacto se da entre el agua y el neumático. La
textura porosa del concreto permeable proporciona la tracción suficiente para los vehículos y
reduce el hidroplaneo, aún con lluvia, brindando seguridad a los conductores y a los peatones.
El concreto permeable es durable y resistente al tiempo, pudiendo durar muchos años (20 a 30
años) con el mantenimiento adecuado.
Adicionalmente con el uso del concreto permeable se presenta una reducción de accidentalidad
vehicular ya que por el gran porcentaje de infiltración de agua se reducen los charcos lo que
produce una disminución en la distancia de frenado, de igual forma hay una reducción en la
reflexión de la luz lo que impide el deslumbramiento.
Otros factores que se deben tener en cuenta dentro de las ventajas en el uso del concreto
permeable es la disminución en la contaminación acústica, y al filtrar el agua de manera natural
permite que esta sea más pura o contenga menos organismos contaminantes lo que hace que el
agua llegue a los arroyos, ríos, riachuelos, entre otros, en un mejor estado.
El concreto permeable permite que las fuentes de retención de agua subterráneas se recarguen
de una manera más fácil y rápida, además de llegar en un mejor estado.
En construcción el efecto de isla de calor es una situación urbana que se presenta por las
moléculas de concreto, este fenómeno disminuye por la mayor difusión del concreto
permeable, dado que su estructura de poros permite la circulación de aire y por lo tanto menor
retención de calor. Asimismo, la luz que refleja el concreto permeable hace que disminuya la
temperatura ambiental, especialmente en las zonas urbanas. (Imcyc, 2008).
4.7 MARCO CONCEPTUAL

15
4.7.1. Concreto Permeable

El concreto permeable a diferencia del concreto convencional es fabricado con base en
agregado grueso, cemento, agua y aditivos, y en algunos casos la mezcla es realizada con poca
cantidad de arena como se verá reflejado en la investigación, este tipo de mezcla una vez es
fundida drena con rapidez por la gran cantidad de poros y/o vacíos que se conectan formando
vías de escape para líquidos como agua. El concreto permeable tiene algunas características
diferentes que se deben tener en cuenta al momento de su fabricación, entre estas se encuentra
la relación agua cemento (w/c) la cual debe ser baja ya que se debe evitar que la mezcla fluya
y se llenen los vacíos; Por otro lado se encuentra el porcentaje de vacíos típico utilizando grava
de 3/8 pulg (10 mm) que es del 15 al 25 por ciento, mientras que el porcentaje de vacíos típico
utilizando rocas de ½ pulg (12 mm) es de 30 a 40 por ciento (Navas Carro & Fernández,
2011).observa una aglomeración de agregado grueso con una capa fina de cemento, el cual deja
ver una gran cantidad de vacíos a diferencia de concreto convencional que tiene una apariencia
totalmente compacta.
El concreto permeable, también conocido como porosa, brecha - clasificado, permeable, o el

incremento de la porosidad del concreto, consiste principalmente de cemento Pórtland normal,
agregado grueso uniforme de tamaño, y el agua. Esta combinación forma una aglomeración de
agregados gruesos rodeados por una capa delgada de endurecida pasta de cemento en sus
puntos de contacto. Esta configuración produce grandes huecos entre el agregado grueso, que
permite que el agua penetre a un ritmo mucho mayor que los convencionales hormigón. El
concreto permeable se considera un especial tipo de hormigón poroso. Hormigón poroso se
puede clasificar en dos tipos: uno en el que la porosidad está presente en la componente
agregada de la mezcla (áridos ligeros hormigones), y uno en el que la porosidad se introduce
en el componente no agregado de la mezcla (concreto permeable) (Neithalath 2004). Hormigón
de áridos ligeros puede ser construida utilizando extremadamente poroso natural o sintético
agregados. El concreto permeable tiene poco o ningún agregado fino en la mezcla. Otra
distinción entre estos dos tipos concreta porosa se basa principalmente en la estructura de vacío.
Hormigones de áridos ligeros contienen grandes porcentajes de relativamente no son
conectados huecos. El concreto permeable, sin embargo, contiene un alto porcentaje de huecos
interconectados, que permite el paso rápido de agua a través del cuerpo de hormigón.

16
4.7.2 Los áridos

Gradaciones agregados utilizados en el concreto permeable son típicamente ya sea agregado
grueso de un solo tamaño o clasificación entre ¾ y 3/ 8 pulgadas (19 y 9,5 mm). Agregados
redondeados y machacadas, tanto normal y ligera, se han utilizado para hacer concreto
permeable. El agregado utilizado debe cumplir con los requisitos de la norma ASTM D 448 y
C Los agregados finos no deberían típicamente ser utilizado en mezclas de concreto permeable
porque tienden a comprometer la conexión del sistema de poros. Materiales 3.3 – cementicios
Cemento Portland según ASTM C 150, C 595, o C 1157 se utiliza como el aglutinante
principal. Las cenizas volantes, cemento de escoria, y humo de sílice debe cumplir con los
requisitos de la norma ASTM C 618, C 989, C y 1.240, respectivamente.
4.7.3 Agua
Calidad del agua para el concreto permeable se rige por los mismos requisitos que el concreto
convencional. Permeable hormigones deben ser proporcionados con una watercement
relativamente baja relación (w / c) (0,30 a 0,40) debido a una cantidad en exceso de agua dará
lugar a un drenaje de la pasta y la posterior la obstrucción del sistema de poros. La adición de
agua, por lo tanto, tiene que seguir de cerca en el campo.
4.7.4 Aditivos
Los aditivos deben cumplir con los requisitos de la norma ASTM C 494. Los aditivos
reductores de agua (de alta gama o mediumrange) se utilizan en función de la w / c. Aditivos
retardantes se utilizan para estabilizar y controlar la hidratación del cemento. Retardar mezclas
es frecuentemente preferido cuando se trata de rigidez mezclas, como el concreto permeable,
sobre todo en caliente aplicaciones meteorológicas. Retardadores pueden actuar como
lubricantes para ayudar a la descarga de concreto desde una mesa de mezclas y pueden mejorar
el manejo y las características en lugar de rendimiento.
Los aceleradores se pueden utilizar cuando se colocan hormigones permeables en tiempo frío.
Los aditivos incorporadores de aire no han sido comúnmente utilizados en hormigones
permeables, pero se puede utilizar en ambientes susceptibles a la congelación y
descongelación. No fiable existe método, sin embargo, para cuantificar el volumen de aire
arrastrado en estos materiales.

17
4.7.5 Contenido de vacío de Aire / unidad de peso

Contenido de vacíos de aire se calcula como porcentaje de aire por el gravimétrico método
(ASTM C 138), y está directamente relacionada con la unidad de peso de una mezcla dada de
concreto permeable. Void Aire contenido es altamente dependiente de varios factores:
agregada gradación, el contenido material de cemento, w / cm, y esfuerzo de compactación.
Esfuerzo de compactación tiene una influencia en el contenido de huecos de aire (y el peso la
unidad correspondiente) de una mezcla de concreto permeable dado.
En una serie de pruebas de laboratorio ( Meininger 1988 ) , un solo permeable mezcla de
concreto , compactado con ocho niveles diferentes de esfuerzo, los valores de peso de unidades
producidas , que variaban de 105 a 120 kg/m3 ( 1680-1920 kg/m3). La figura 4.2 muestra que
esta variación de los pesos unitarios (y relacionado contenido de vacío de aire) puede tener un
efecto mensurable sobre la resistencia a la compresión de concreto permeable.
4.7.6 Tasa de - percolación

Una de las características más importantes de concreto permeable es su capacidad para filtrarse
agua a través de la matriz. La percolación tasa de concreto permeable está directamente
relacionada con el aire contenido de vacíos. Las pruebas han demostrado (Meininger 1988) que
un concreto permeable .Se requiere mínimo contenido de vacíos de aire de aproximadamente
15 % para lograr percolación significativa. Figura 4.6 (Meininger 1988) muestra la relación
entre el contenido de huecos de aire y la tasa de percolación de una mezcla de concreto
permeable. Debido a que las tasas de percolación aumentan a medida que el contenido de vacío
de aire aumenta, y, en consecuencia, resistencia a la compresión disminuye, el reto en la mezcla
de concreto permeable dosificación es lograr un equilibrio entre una tasa de percolación
aceptable y una resistencia a la compresión aceptable. La permeabilidad del concreto
permeable se puede medir por una sencilla cabeza caer permeámetro como se muestra en la
figura. 4.7 ( Neithalath et al. 2003). Usando este enfoque, la muestra es encerrada en una
membrana de látex para evitar el agua que fluye a lo largo de los lados de la muestra. Se añade
agua a la graduada cilindro para llenar la celda de muestra y el tubo de drenaje. La muestra se
acondicionará previamente al permitir que el agua drene hacia fuera a través de la tubería hasta
que el nivel en el cilindro graduado es lo mismo que la parte superior de la tubería de drenaje.
Esto reduce al mínimo el aire bolsillos en la muestra y se asegura de que el espécimen
completamente saturado. Con la válvula cerrada, el graduado cilindro se llena con agua. Luego
se abre la válvula, y el tiempo en segundos t requiere para que el agua caiga de una inicial

18
cabeza h1 es un h2 cabeza final se midió. El equipo es calibrado para una cabeza inicial de 11,6
pulgadas (290 mm) y una final jefe de 2,8 pulgadas (70 mm). El coeficiente de permeabilidad
k (pulgadas / s [m / s]) se pueden expresar como k = A / t donde A = 0,35 pulgadas (0,084 m).
4.7.7 Durabilidad
Durabilidad del concreto permeable se refiere a la vida útil bajo dadas las condiciones
ambientales. Los efectos físicos que influir negativamente en la durabilidad del hormigón
incluyen la exposición a temperaturas extremas y los productos químicos, tales como sulfatos
y ácidos. No se han realizado investigaciones sobre la resistencia de concreto permeable al
ataque agresivo por el sulfato de soporte o agua ácida. La durabilidad del concreto permeable
bajo condiciones de congelación - descongelación y - tampoco está bien documentada.
Pruebas limitadas en condiciones de congelación y descongelación indica poca durabilidad si
toda la estructura de vacío se llena con agua (NRMCA 2004). Otras pruebas, sin embargo, han
demostrado que el poro estructura que se está lleno de agua tiene algunos, pero no completa,
correlación con los resultados generales. Una condición de congelación más lenta (un ciclo por
día en comparación con cinco o seis según ASTM C 666, Procedimiento A) puede permitir que
el agua se escurra del concreto permeable, mejorando la durabilidad. Los datos del campo Poco
existen en la durabilidad a largo plazo del concreto permeable en los climas del norte. Se debe
tener precaución cuando se utiliza concreto permeable en una situación en la que la saturación
completa antes de que pueda producirse una helada. Las pruebas indican que el arrastre de aire
en la pasta de cemento puede mejorar la durabilidad de congelación - y - descongelación. En
el laboratorio en virtud de la norma ASTM C 666 condiciones de prueba, arrastrados sin aire
acondicionado concreto permeable falla (módulo dinámico relativa será del menos de 60 %)
en aproximadamente 100 ciclos de congelación y descongelación en la cámara (ASTM C 666
requiere un estándar 300 ciclos de la prueba). El módulo relativo se mantiene así durante 60
%, sin embargo, para los especímenes que tienen la porción de pasta protegida por el aire
arrastrado. También, los especímenes de concreto permeable sometido a una congelación lenta
y descongelación (un ciclo por día) sufrido menos daños que los sometidos a la norma ASTM
C 666 Procedimiento Una prueba (Neithalath et al. 2005) (cinco a 12 ciclos por día) .
Determinación de la dosificación apropiada de aire de arrastre mezcla, factor de cemento, y
unidad de peso de la producción mezcla se puede lograr a través del laboratorio de
procesamiento por lotes de prueba. Las fibras sintéticas se pueden emplear para aumentar la
tenacidad, se define como la absorción de energía del hormigón después de la fisuración.

19
Dureza se puede cuantificar en uno de varios métodos de prueba, tales como la norma ASTM
C 1399. Esta prueba produce un postcracking valor en psi que se refiere a la resistencia a la
flexión de la matriz de hormigón. Pruebas de productos de fibras sintéticas en el haz
especímenes de concreto permeable en conformidad con la norma ASTM C.1399 demostraron
que las fibras de 1,5 a 2,0 cm (38 a 51 mm) en longitud eran los más eficaces para impartir
resistencia a la concreto (SI Concrete Systems 2002)
4.7.8 Absorción - acústica

Debido a la presencia de un gran volumen de interconectados poros de tamaños considerables
en el material, concreto permeable es altamente eficaz en la absorción acústica. El material
puede ser empleado como un medio para reducir el ruido generado por interacción neumático-
pavimento en pavimentos de hormigón. El ruido la reducción se produce debido a la
combinación de ruido reducido generación y aumento de la absorción de sonido. Permeable
pavimentos alteran l generación de ruido minimizando el bombeo de aire entre el neumático y
la superficie de la carretera. Además, los poros absorben el sonido a través de la fricción interna
entre el moviendo las moléculas de aire y las paredes de los poros. Para evaluar las
características de absorción de sonido de concreto permeable, un tubo de impedancia, se puede
emplear, como se muestra en la figura. 4.8 (Neithalath 2004; Marlof et al 2004). Las probetas
cilíndricas con un diámetro de 3,75 pulgadas (95 mm) pueden ser acomodados en el tubo de
impedancia. La muestra es colocado dentro de una camisa de teflón cilíndrica delgada, en la
que se encaja perfectamente. El montaje de la muestra se coloca en contra de una rígida
respaldo en un extremo del tubo de impedancia, que está equipado con una fuente de sonido.
Una onda acústica es generada por avión la fuente de sonido y se propaga a lo largo del eje del
tubo.
Micrófonos colocados a lo largo de la longitud del tubo se utilizan para detectar la presión de
la onda de sonido transmitida a la muestra y la parte de la onda que se refleja (ASTM E 1050).
La coeficiente de reflexión de presión R es la relación de la presión de reflejado ondear al de
onda de entrada, a un particular, frecuencia. El coeficiente de absorción α es una medida de un
material de capacidad para absorber el sonido. Un material con una absorción coeficiente de
1,0 indica un material puramente absorbente, mientras que un material con un coeficiente de
absorción de 0 indica que el material es puramente reflectante. Hormigón normal, por ejemplo,
tiene típicamente un coeficiente de absorción de 0,03 a 0,05 (Neithalath 2004). El concreto
permeable tiene típicamente un intervalo de absorción de 0,1 (por mal desempeño de mezclas)

20
a casi el 1 (para mezclas con volumen óptimo de poro y tamaños). El coeficiente de absorción
depende de la frecuencia de las ondas sonoras que inciden, y por lo tanto, es importante
seleccione un espesor de concreto permeable adecuado a fin de minimizar sonidos de la
frecuencia deseada (800 a 1200 Hz es la más objetable para el oído humano).
Criterios de - dosificación
En el caso de concreto permeable, el agua óptima contenido produce una pasta de cemento
totalmente humedecido con un alto viscosidad. Esta mezcla tendrá un aspecto metálico mojado
o brillo. Para una proporción mezcla dada y tamaño de los agregados y el tipo, hay un estrecho
rango óptimo de w / cm. la pasta de cemento de esta mezcla óptima creará suficiente unión
entre las partículas de agregado sin filtrándose a través de la red de poros y el cierre de la
estructura de vacío deseado. Predecir las / cm w óptimos depende principalmente de gradación
y las características físicas de los agregados gruesos y la materiales de cemento contenido de
la mezcla. Para permeable concreto, la relación w / c para obtener la trabajabilidad necesaria
por lo general. Cae dentro de 0,26 a 0,45. La trabajabilidad del concreto permeable se supone
que es satisfactoria si el agua suficiente mezcla se utiliza para impartir un mojado aspecto
metálico a la mezcla. Apretar y soltar un puñado de la mezcla debería resultar en una mezcla
que ni se desmorona ni se vuelve libre de huecos, y no de cemento pasta debe fluir lejos de las
partículas de agregado. La consistencia correcta se obtiene normalmente a través de un juicio
de andinspection proceso, que asegura que cada mezcla contiene cemento suficiente pasta para
recubrir las partículas gruesas con un película brillante, dándole un brillo metálico.
4.7.9 Permeabilidad
La permeabilidad es la capacidad que tiene material para que lo atraviesen fluidos, aire o luz,
sin perder la figura de su estructura interna. El hecho de que algún material sea permeable
indica que se estructura es porosa o contiene un porcentaje de vacíos que están interconectados
y que le permite la absorción de otros elementos (Subramanian, 2009).

21
Figura 3. Concreto permeable

Fuente : what ,why and how pervios concreto . NRMCA
4.7.10 Porosidad
(Sánchez De Guzmán, 2001).La porosidad es la propiedad física que le permite a un
material traspasarlo con un fluido, aire o luz. La porosidad en un material se identifica como
la relación que existe entre el porcentaje de vacíos y el volumen unitario del material al
cual se le hace el estudio de porosidad, esta es muy importante en el comportamiento de
los agregados dentro del concreto. Una partícula porosa es mucho menos dura que una
partícula compacta o maciza, lo cual afecta no solo las propiedades mecánicas como la
adherencia y la resistencia a la compresión y flexión sino también propiedades de
durabilidad como la resistencia al congelamiento y deshielo, estabilidad química y
resistencia a la abrasión.
4.7.11 Módulo de Elasticidad

El módulo de elasticidad de un material es la relación entre el esfuerzo a que está sometido
el material y su deformación unitaria, y representa la rigidez del material ante una carga
impuesta sobre el mismo (McCormac, 2002). Cuando el valor del módulo es mayor
significa que el material es más rígido.
Si la relación entre la deformación y el esfuerzo se representa de forma linealmente
constante y los esfuerzos aplicados no alcanzan el límite elástico, el material cumple con
el comportamiento elástico de la ley de Hooke.

22
4.7.12 Resistencia a Compresión

La resistencia a la compresión se puede definir como la capacidad que tiene un elemento
de resistir una carga o fuerza vertical de aplastamiento. No en todos los casos el material
se rompe, existen algunos casos en los cuales el este (el material) es deformado.
La resistencia a la compresión es la característica mecánica principal del concreto, y se ha

establecido una relación directa entre el módulo de elasticidad del concreto y su resistencia
a la compresión, donde, a mayor resistencia del concreto, mayor es el módulo de elasticidad
del mismo.
4.7.13 Resistencia a la Flexión o Módulo de Rotura

El esfuerzo máximo de flexión se denomina módulo de rotura (MR). La resistencia a la
flexión se puede definir como la resistencia a tracción del concreto, para el caso del
concreto el valor de la resistencia a la flexión es menor que el valor de la resistencia a
compresión.
Para la realización del cálculo del módulo de rotura se debe identificar qué tipo de falla se
produjo y en qué parte se produjo. Sin embargo obtener el dato real por medio de las
diferentes fórmulas es difícil, esto se debe como primera medida a que se supone un
comportamiento elástico del concreto hasta que ocurre la falla.
El módulo de rotura del concreto es una medida útil para el diseño de pavimentos
realizados en este material, puesto que las placas de pavimento trabajan principalmente a
flexión; de ahí que en estos casos la calidad del concreto se especifique indicando su
módulo de rotura (Sanchez De Guzmán, 2001).
4.7.14 Mm Asentamiento del Concreto

El asentamiento del concreto permite evaluar la capacidad del concreto para adaptarse a
la estructura que lo va contener mientras obtiene la resistencia y el endurecimiento
requerido.

23
4.7.15 Masa Unitaria

La masa unitaria también conocida como peso volumétrico, es la relación existente entre el
peso seco del material y el volumen del recipiente. El peso volumétrico.
𝑃𝑠
𝑀𝑎𝑠𝑎 𝑢𝑛𝑖𝑡𝑎𝑟𝑖𝑎 = 𝑒𝑐. (1)
𝑉𝑟
4.7.16 Agregado
Los agregados para concretos pueden ser definidos como aquellos materiales inertes que
poseen una resistencia propia suficiente (resistencia del grano), que no perturba ni afecta
el proceso de endurecimiento del cemento hidráulico y que garantiza una adherencia con
la pasta de cemento endurecida. (Concreto, 2005).
Las exigencias químicas, que se deben hacer a los agregados, para evitar su reacción en la
masa de concreto, es evitar sustancias agresivas y componentes geológicos o
mineralógicos.
Los agregados se pueden clasificar según su tamaño, a continuación se muestra su
denominación y clasificación según su tamaño y si el agregado es recomendable para
producir concreto.
Cuadro 1: Clasificación general del agregado según su tamaño
Fuente: Sánchez De Guzmán, D. (2001). Tecnología del Concreto y del mortero. Santafe
de Bogotá: Bhandar editores LTDA.
24
4.8. PROPIEDADES TÉRMICAS DE LOS AGREGADOS
Condicionan el comportamiento de los agregados ante el efecto del gradiente de temperatura.

Estas propiedades tienen importancia básica del concreto pues el calor de hidratación generado
por el cemento, además de los cambios térmicos ambientales que actúan sobre los agregados
provocando dilataciones, expansiones retención por disipación de calor según sea el caso.
Las propiedades térmicas están afectadas por la condición de humedad de los agregados, así
como por la porosidad, por lo que sus valores son bastante variables.
4.8.1 Agregado Grueso

Se define como agregado grueso al material retenido en el tamiz N° 4 y que cumple con los
límites establecidos por la norma ASTM C33.
a) Requisitos
El agregado grueso puede consistir de piedra partida, grava natural o triturada, agregados
metálicos naturales o artificiales, concreto triturado, o una combinación de ellos. Estará
conformado por partículas cuyo perfil sea preferentemente angular o semi-angular, limpias,
duras, compactas, resistentes, de textura preferentemente rugosa, libres de material escamoso
o partículas blandas.
b) Granulometría
El agregado grueso de estará graduado dentro de los límites especificados en las normas NTP
400.037 o ASTM C33, los límites ASTM. La granulometría seleccionada deberá ser
preferentemente continua y deberán cumplir en obtener la máxima densidad del concreto con
una adecuada trabajabilidad en función de las condiciones de colocación de la mezcla. La
granulometría seleccionada no deberá tener más del 5% del agregado retenido en la malla de 1
1/2" y no más del 6% del agregado que pasa por la malla de 1/4".
c) Tamaño máximo
De acuerdo a la norma NTP 400.037 el tamaño máximo del agregado grueso es el que
corresponde al menor tamiz por el que pasan la muestra de agregado grueso. Granulometrías
muy disímiles pueden dar el mismo Valor del tamaño máximo del agregado grueso. Ello debe
tenerse presente en la selección del agregado, de su granulometría y las proporciones.

25
d) Tamaño máximo nominal

De acuerdo a la norma NTP 400.037 se entiende por tamaño máximo nominal al que
corresponde menor tamiz de la serie utilizada que produce el primer retenido. El tamaño
máximo nominal del agregadono deberá ser mayor de:
 Un quinto de la menor dimensión entre caras de encofrados.
 Un tercio del peralte de losas.
 Tres cuartos el espacio libre mínimo entre barras o alambres individuales, paquetes de
barras, tendones, conductos de pre-esfuerzo.
e) Partículas Inconvenientes
El porcentaje de partículas inconvenientes en el agregado grueso no deberá exceder de los
siguientes valores:
 Arcilla ……………………………………………………………………..0.25%
 Partículas deleznables……………………………………….……………..5.00%
 Material más fino que pasa la malla N° 200…………...………………1.00%
Carbón y lignito:
 Cuando el acabado superficial del concreto es de
importancia………………….……0.50%
 Otros
concretos…………………………………………….………………………….1.00%
El agregado grueso cuyos límites de partículas perjudiciales excedan a los indicados, podrá
ser aceptado siempre que en un concreto preparado con agregado de la misma procedencia;
haya dado un servicio satisfactorio cuando ha estado expuesto de manera similar al
estudiado; o en usencia de un registro de servicios siempre que el concreto preparado con
el agregado tenga características satisfactorias, cuando es ensayado en el laboratorio.
4.8.2 Agregado Fino

Se define como delegado fino aquel proveniente de la desintegración natural o artificial de
las rocas, el cual pasa el tamiz ASTM estándar de 3/8" y cumple con los límites establecidos
en las normas NTP 400.037 o ASTM C33.

26
a) Requisitos
El agregado podrá consistir en arena natural o manufacturada o una combinación de ambas.
Sus partículas serán limpias, de perfiles preferentemente angulares, duros, compactos y
resistentes, libre de polvo, partículas escamosas, materia orgánica, sales u otras sustancias
dañinas para el concreto.
b) Granulometría
El agregado será gradado dentro de los índices indicados en las normas NTP 400.037 o
ASTM C33. Los límites ASTM para el agregado fino se muestran en la tabla 2.6.
Preferentemente el módulo de fineza no deberá ser menor que 2.3 ni mayor que 3.1 debiendo
ser mantenido dentro de los límites de más o menos 0.2 del valor asumido para la selección
de las proporciones de la mezcla.
c) Partículas Inconvenientes
El porcentaje de partículas inconvenientes en el agregado fino no deberá exceder de los
siguientes límites:
 Partículas de arcilla y partículas desmenuzables………………………..……..…3%
Material más fino que la Malla N°200:
 Concretos sujetos a abrasión……………………………….……………………..3%
 Otros
concretos……………………………………………………………………......0.5%
Carbón:
 Cuando la apariencia superficial del concreto es Importante………………....0.5%
 Otros Concretos………………………………..……………………..…..........1%
4.8.3 Cemento
El cemento cumple la función de ligante entre los agregados. Esto se debe a las propiedades
del cemento que le permite fraguar al reaccionar con el agua, obteniendo propiedades
aglutinantes, lo que le permite agrupar los agregado para conformar el concreto.
El cemento que más se utiliza es el cemento portland hidráulico, que tiene propiedades de
adhesión y cohesión las cuales permiten obtener buen funcionamiento como ligante.

27
4.8.4 Aditivo
(Sánchez De Guzmán, 2001). Según el Comité ACI-212, un aditivo se puede definir como
un material distinto del agua, agregado y cemento hidráulico, que se usa como ingrediente
en concretos o morteros y se añade a la mezcla inmediatamente antes o durante su mezclado.
Hoy en día, los aditivos son considerados un ingrediente más del concreto y son empleados
para modificar las propiedades de este, de tal modo que se hagan más adecuados para las
condiciones de trabajo o por economía.
Los aditivos se pueden clasificar de la siguiente manera según la influencia que tienen en el
concreto cuando este se encuentra en su estado fresco, así lo establece la norma ASTM C-
494 (NTC 1299).
Cuadro 2. Clasificación de los aditivos
Fuente: tesis. Son. (2007). Aditivos para concreto. Recuperado el 2 de Febrero de

2014, de http://tesis.uson.mx/digital/tesis/docs/8650/Capitulo4.pdf
3.8.5 Viscocrete
(Sika, 2012) Aditivo líquido, color verde claro, reductor de agua de ultra alto rango y súper
plastificante basado en policarboxilatos, lo que le permite brindarle al concreto altas
resistencias finales y una reducción considerable en la relación agua cemento; puede ser usado
28
para concretos premezclados como prefabricación o 90min sin alterar bruscamente los tiempos
de fraguado.
3.8.6 AD-20
(Sika, 2012) Es un aditivo liquido color café oscuro, de gran poder plastificante, retardador del
tiempo de fraguado del concreto y reductor de agua, el plastiment AD 20 extiende el tiempo de
trabajabilidad y retarda el tiempo de fraguado de la mezcla de una manera controlada,
facilitando el transporte, colocación, vibrado y acabado del concreto.
3.8.9 Relación agua / cemento

(Brown, D., 2003).La relación agua-cemento, también conocida como razón agua/cemento,
a/c, es uno de los parámetros más importantes de la tecnología del concreto, pues influye
grandemente en la resistencia final del mismo. Expresa la íntima relación que existe entre el
peso del agua utilizada en la mezcla y el peso del cemento. Una relación agua/cemento baja
conduce a un concreto de mayor resistencia que una relación agua/cemento alta. Pero entre más
alta esta relación, el concreto se vuelve más trabajable. La menor relación a/c para obtener una
hidratación completa del cemento sin aditivos se considera igual a 0.30.
Se Obtuvo la relación a/c óptima por el método de la PCA, de la revista Concrete Technology
Today, CT043, December 2004, Vo. 25, No.3. Se tomaron y pesaron varias muestras
agregándoles cantidad de agua, en peso, hasta llegar a aquella muestra que conservara la forma
mostrada en la figura 3.2 b) y resulto fue una relación a/c de 0.40.

29
Fig. 4. Ejemplos de concreto permeable elaborados con diferente contenido de agua y formando
una bolita:
a) Muy poca agua
b) poco contenido de agua.
c) Mucho contenido de agua.
Fuente : (Brown, D., 2003).
3.8.10 Elaboración de Probetas

El contenido del presente marco referencial, ha sido orientado para la construcción de probetas
cilíndricas de concreto compactado, mediante varillado con contenido de mezcla de agregado
grueso de 1/2” (ASTM C31 / C31M, 2012).
En primer lugar, los moldes deben ser de acero, hierro forjado, PVC u otro material no
absorbente y que no reaccione con el cemento. Antes de usarse los moldes deben ser cubiertos
ligeramente con aceite mineral o un agente separador de encofrado no reactivo. Varilla la cual
debe ser de hierro liso diámetro 5/8”, de 60 cm de largo y con una de sus extremos boleados,
así mismo debe usarse un mazo de goma que pese entre 0.60 y 0.80 Kg. Como equipo adicional
se tiene un badilejo o llana, plancha de metal y un depósito que contenga el íntegro de la mezcla
a colocar en la probeta.
Los especímenes deben ser cilindros de concreto vaciado y fraguado en posición vertical, de
altura igual a dos veces el diámetro, siendo el espécimen estándar de 6X12 pulgadas, o de 4X8
pulgadas para agregado de tamaño máximo que no excede las 2”.
Para este ensayo de resistencia a compresión se evalúan 6 mezclas con el diseño

Tipo I con finos, por cada mezcla se obtuvieron 6 cilindros para compresión y de esos 6
cilindros, 2 se ensayaron a los 7 días, 2 los 14 días, y 2 los 28 días para un total de 6 cilindros.
Colocar el molde sobre una superficie rígida, horizontal, nivelada y libre de vibración. Colocar
el concreto en el interior del molde, depositándolo con cuidado alrededor del borde para
asegurar la correcta distribución del concreto y una segregación mínima.
Llenar el molde en tres capas de igual volumen. En la última capa agregar la cantidad de
concreto suficiente para que el molde quede lleno después de la compactación. Ajustar el

30
sobrante o faltante de concreto con una porción de mezcla y completar el número de golpes
faltantes. Cada capa se debe compactar con 25 penetraciones de la varilla, distribuyéndolas
uniformemente en forma de espiral y terminando en el centro. La capa inferior se compacta en
todo su espesor; la segunda y tercera capa se compacta penetrando no más de 1” en la capa
anterior. Después de compactar cada capa golpear a los lados del molde ligeramente de 10 a
15 veces con el mazo de goma para liberar las burbujas de aire que puedan estar atrapadas (es
usual dar pequeños golpes con la varilla de hierro en caso de no contar con el mazo de goma).
Enrasar el exceso de concreto con la varilla de compactación y completar con una llana
metálica para mejorar el acabado superior. Debe darse el menor número de pasadas para
obtener una superficie lisa y acabada. Identificar los especímenes con la información correcta
respecto a la fecha, tipo de mezcla y lugar de colocación. Hay que proteger adecuadamente la
cara descubierta de los moldes con telas humedecidas o películas plásticas para evitar la pérdida
de agua por evaporación.
Después de elaboradas las probetas se transportarán al lugar de almacenamiento donde deberán
permanecer sin ser perturbados durante el periodo de curado inicial. Si la parte superior de la
probeta se daña durante el traslado se debe dar nuevamente el acabado. Durante las primeras
24 horas los moldes deberán estar a las siguientes temperaturas: para f´c>422 kg/cm2: entre 20
y 26°C y para f´c<422 kg/cm2: entre 16 y 27°C.
No deben transcurrir más de 15 minutos entre las operaciones de muestreo y moldeo de la

mezcla de concreto. Se deben preparar al menos (02) probetas de ensayo de cada muestra para
evaluar la resistencia a la compresión en
5. HIPÓTESIS
La incorporación de 10% agregado fino, mejora las propiedades del concreto permeable
f’c 175 kg/cm² diseñado para pavimentos en la ciudad de Huaraz.
6. OBJETIVOS
6.1 Objetivo General

Diseñar un concreto permeable aplicado a estructuras de pavimento rígido,
Comparando la inclusión o no de agregado finos en la mezcla.

31
6.2 Objetivos Específicos
 Determinar las características mecánicas de los agregados para la utilización en

concretos permeables.
 Determinar el contenido de vacíos en estado endurecido del concreto permeable en su
diseño de mezclas.
 Determinar el coeficiente de permeabilidad del concreto permeable en su diseño de
mezclas.
 Comparar un concreto permeable con agregado fino de 10% y sin agregados finos.
7. METODOLOGÍA DEL TRABAJO

7.1 Tipo y diseño de investigación
Es una investigación experimental. Es una investigación de diseño experimental
continua por que se van a tomar datos en tiempos diferentes de la resistencia a la
compresión de los probetas de concreto permeables sin agregado fina y con 10 % de
agregado fino
7.2 Población y muestra

Población
Está conformado por la totalidad de 18 probetas de concreto permeable 9 probetas
sin agregado fino, 9 probetas con 10 % de agregado fino
Muestra
Tiene el mismo tamaño de la población
Técnicas e instrumentos de investigación
La técnica de obtención de datos será la observación y la medición de la resistencia a la

compresión en el laboratorio.
7.3 Procesamiento y análisis de la información

32
Los datos obtenidos del laboratorio respecto a las resistencias a la compresión del concreto
sustituido con mucilago serán verificados, registrados, para luego ser ingresados a la hoja
de cálculo Microsoft Excel 2010. El análisis se realizará con tablas y gráficos.
7.4 PRUEBAS DE LABORTORIO
7.4.1 PESO ESPECÍFICO Y ABSORCIÓN DEL AGREGADO GRUESO

El ensayo está dado por las siguientes normas:
ASTM C-127 y NTP 400.021
a. Objetivo
 Determinar el peso específico y la absorción del agregado grueso a partir del
humedecimiento del mismo en un tiempo determinado.
 Conocer la importancia de cómo influye la densidad y % de absorción del agregado
grueso en una mezcla de concreto.
b.Equipos y herramientas
 Tamiz Balanza, con aproximación al 0.5gr y con capacidad de 5000gr o más, la
balanza estará equipada con un dispositivo capaz de suspender la muestra en la cesta
con malla de alambre en el recipiente de agua desde el centro de la plataforma de
pesado.
 Tamiz normalizado N° 4
 Depósito de agua.
 Cesta con malla de alambre, con abertura correspondiente al tamiz N °6.
 Horno
c.- Procedimiento
 Seleccione el material por muestreo y por cuarteo del agregado a ser usado, para así
poder tener una muestra representativa.
 Tamizar el material por la malla N° 4 descartar la totalidad del pasante de esta malla.

33
 La muestra aproximadamente es de 5000gr de agregado grueso, el cual debe de ser

seco.
 Saturar el material en agua por 24 horas, pasando este tiempo, se procede a eliminar
el agua, se toma 3000gr aproximadamente de agregado saturado con superficie seca
(S.S.S), hasta que podamos visualizar que el material a perdido el brillo superficial.
Esto se obtiene secándolo con ayuda de una franela o toalla.
 Se pesa la muestra obteniéndose entonces el peso de la muestra bajo condiciones de
saturado con superficie seca.
Figura 5. Pesado de canasta

completamente saturado con la
muestra de agregado
Fuente: el autor
Figura 6. Llenado de agua en la

probeta con el material de agregado
fino.
Fuente: el autor

34
Figura 7. Liberación de aire

atrapado en la muestra
Fuente: el autor
 Se pesa la canastilla completamente sumergida en el depósito de agua, marcar hasta

donde se sumerge la canastilla, además de colocar en cero el peso de la canastilla
sumergida en agua.
 Colocar la muestra saturada superficialmente seca en la canastilla y sumergirla
completamente de tal manera que llegue a la marca anteriormente indicada, luego se
pesa la muestra saturada en agua.
 Una vez retirada la muestra de la cesta de alambre, se lleva al horno a una temperatura
entre 100 +/- 5 °C para obtener el peso de la muestra seca.
Cálculos
Cuadro 3. Cálculos de peso específico
AGREGADO GRUESO 1/2 "
IDENTIFICACIÓN 1° 2° 3º
A Peso Mat. Sat. Sup. Seca (en aire) 781.00 841.00 952.00
B Peso Mat. Sat. Sup. Seca (en agua) 496.90 478.00 594.90
C Vol. De Masas / Vol. de Vacíos = A - B 284.10 363.00 357.10
D Peso Mat. Seco en estufa (105° C) 774.70 831.50 943.30
E Vol. de Masa = C - ( A - D ) 277.80 353.50 348.40
Pe Bulk (Base seca) = D/C 2.73 2.29 2.64
Pe Bulk (Base saturada) = A/C 2.75 2.32 2.67
Pe Aparente (Base seca) = D/E 2.79 2.35 2.71
% de Absorción = (( A - D) / D ) x 100 0.81 1.14 0.92
PROMEDIO 0.96
Fuente: el autor

35
7.4.2 PESO ESPECÍFICO Y ABSORCIÓN DEL AGREGADO FINO

ASTM C-128 y NTP 400.022
a.- Objetivo
 Determinar el peso específico y la absorción del Agregado Fino a partir del
humedecimiento del mismo en un tiempo determinado.
 Conocer la importancia de cómo influye la densidad y % de absorción del agregado
Fino en una mezcla de concreto.
 b.- Equipos y herramientas
 Balanza, con aproximación al 0.5gr
 Picnómetro (fiola), con capacidad de 500 ml.
 Molde cónico metálico, de 40 ± 3mm de diámetro en la parte superior, 90 ± 3mm
de diámetro en la parte inferior y 75 ± 3mm de altura. Confeccionado por una
plancha metálica de un espesor igual o superior a 0.8 mm.
 Apisonador de metal, la cual es una varilla metálica con uno de sus extremos de
sección plana y circular, de 25±3mm de diámetro. Debe tener una masa de 340 ±
15gr.
 Horno.
c.- Procedimiento
 Colocar la muestra sobre una bandeja no absorbente y llevarla al horno para secar a
temperatura 110°C ± 5 gr., para que pierda humedad gradualmente removiendo
constantemente para que la humedad sea uniforme.
 Esparcir el material sobre una superficie lisa no absorbente que esté expuesta a una
corriente suave de aire.
 Cuidando que la muestra no se seque más del estado saturado superficialmente seco,
que es cuando logramos de agregado no se adhieran entre sí.
 Sostener el cono firmemente, con el diámetro mayor hacia abajo, sobre una
superficie plana no absorbente.
 Coger con las 2 manos secas una porción del agregado fino y vacié dentro del cono.
 Se realiza la prueba del cono de absorción, introduciendo el agregado fino dentro de
este, deje caer el apisonador 25 veces distribuidas uniformemente en la superficie
36
.Cada caída debe partir desde una altura aproximadamente de 5mm sobre la
superficie del agregado fino.
 Limpiar el agregado que se ha precipitado a los costados y levantar el cono en forma
vertical.
 Si queda de forma tronco - cónica, el agregado tiene más humedad que la que
corresponde al estado saturado superficialmente seco (S.S.S.)
 Si queda de forma cónica, terminada en punta sin desmoronarse, tendrá la humedad
correspondiente al (S.S.S.), y con esa se realizará el resto de análisis.
 Si se desmorona, tiene menos humedad que la que les corresponde al estado (S.S.S),
en este caso se puede adicionar unos mililitros de agua para humedecer la muestra y
se coloca en un recipiente herméticamente cerrado por 30 minutos y luego se vuelve
a probar en el cono hasta que llegue a la condición de saturado con superficie seca
(S.S.S.)
 Colocar los 500g. De agregado (S.S.S.) en una fiola de 500 ml de capacidad y de
peso conocido.
 Adicionarle un poco de agua hasta saturar la muestra por completo (sin llegar a la
marca) y realizar giros circulares con el fin de eliminar todas las burbujas de aire
contenido en la muestra. Completar con agua hasta la marca de la fiola y dejar en
reposo por 15 minutos o hasta que los finos se asienten, retirar con papel absorbente
la espuma que hubiera en la superficie y completar con agua hasta la marca (500 ml),
luego pesar.
 Extraer la muestra y colocarla en un recipiente metálico o tara de peso conocido y
llevarlo al horno por 24 horas o hasta peso constante.
RESULTADOS
PESO UNITARIO DE AGREGADO FINO (ASTM C-29)

Tipo de Peso
peso unitario suelto peso unitario compactado
Unitario
muestra N° I II III I II III
peso de material + molde 7,510 7,390 7,685 8,575 8,555 7,880
peso del molde 3,426 3,426 3,426 3,426 3,426 3,426
peso del material 4,084 3,964 4,259 5,149 5,129 4,454

37
volumen del molde 2,776 2,776 2,776 2,776 2,776 2,776

peso unitario 1.47 1.43 1.53 1.85 1.85 1.60
PROMEDIO (gr/cm3) 1.497 1.767
FUENTE : EL AUTOR
GRAVEDAD ESPESIFICA Y ABSORCION DE

AGREGADO FINO
IDENTIFICACIÓN 1°
A Peso Mat. Sat. Sup. Seca (en aire) 300.00
B Peso Mat. Sat. Sup. Seca (en agua) 670.90
C Vol. De Masas / Vol. de Vacíos = A - B 970.90
D Peso Mat. Seco en estufa (105° C) 774.70
E Vol. de Masa = C - ( A - D ) 1445.60
F Pe Bulk (Base seca) = D/C 0.80
G Pe Bulk (Base saturada) = A/C 2.65
Pe Aparente (Base seca) = D/E 0.54
% de Absorción = (( A - D) / D ) x 100 2.10
PROMEDIO 2.10
FUENTE: EL AUTOR
CONTENIDO DE HUMEDAD ASTM D-2216-71

MUESTRA FINA
N° DE RECIPIENTE 45 13 46
1.-Peso recipiente + suelo húmedo 963.5 985 974.6
2.- peso recipiente +suelo seco 922.1 945 975.9
3.-peso del agua = (1)-(2) 41.4 40 -1.3
38
4.-peso recipiente (gr) 172.7 165.8 175.4

5.-peso suelo seco = (2)-(4) 749.4 779.2 800.5
6.-humedad =(3)/(5)*100 (%) 5.524 5.133 -0.162
PROMEDIO 3.498
FUENTE : EL AUTOR
7.4.3 PESO UNITARIO Y PORCENTAJE DE VACÍOS DEL

AGREGADO
ASTM C-29 y NTP 400.017
a.- Objetivo
 Determinar el peso unitario y los vacíos en los agregados. En condición
suelto y compactado.
 Este método calcula los vacíos entre las partículas, para los agregados
finos y gruesos.
b.- Equipos y herramientas

 Balanza con exactitud dentro del 0.1% de la carga de ensayo.
 Varilla de Acero Liso con punta semiesférica (5/8” de diámetro y 24“de
longitud)
 Recipiente u Olla para peso unitario.
 Pala y cucharon.
c.- Procedimiento
Peso Unitario Compactado
 Realizar el muestreo y cuarteo del material.
 Secar el material.
 Se llena la tercera parte del recipiente de medida y se nivela la superficie. Se apisona
la capa de agregado con la varilla 5/8” compactando, mediante 25 golpes distribuidos
uniformemente sobre la superficie en forma helicoidal para posteriormente con el
martillo de goma dar 12 golpes al recipiente metálico para el acomodo del material.
Se llena hasta las dos terceras partes del envase, se repite el compactado para
39
acomodo de partículas. Finalmente se llena el recipiente metálico con agregado hasta

rebosar, se vuelve a apisonar con la varilla también con 25 golpes, para finalizar
golpear con el martillo de goma 12 veces y luego enrasar con una regla metálicas o
en su defecto con la misma varilla.
 Al compactar la primera capa se procura que la varilla no golpea el fondo con fuerza,
al compactar las últimas dos capas la varilla debe penetrar solo la última capa de
agregado colocado.
 Se determina el peso del recipiente de medida más su contenido, peso y volumen de
recipiente, se registran estos datos.
Peso Unitario Suelto

 Realizar el muestreo y cuarteo del material.
 Secar el material.
 El recipiente a medida se llena con una pala hasta rebosar, descargando el agregado
desde una altura no mayor a 50 mm (2”) por encima de la parte superior del
recipiente. El agregado sobrante se elimina cuidadosamente con una regla evitando
cualquier compactación.
 Se determina el peso del recipiente de medida más su contenido, peso y volumen
del recipiente, se registran estos datos.
Figura 8. Muestra de material de

agregado grueso
Fuente: el autor

40
Figura 9. Material para realizar el

ensayo para el peso unitario
Fuente: el autor
Figura 10. Se apisona la capa de

agregado con la varilla 5/8”,
compactando.
Fuente: el autor

41
Figura 11. Se llena la capa de

agregado con la varilla 5/8”,
compactando.
Fuente: el autor
d.- cálculos
Cuadro 4. Cálculos de peso unitario
CALCULO DE AGREGADO
GRUESO
Tipo de Peso
peso unitario suelto peso unitario compactado
Unitario
muestra N° I II III I II III
peso de material + 18,995. 18,890. 18,955. 20,603. 20,595. 20,603.
molde 0 0 0 0 0 0
peso del molde 5,333.0 5,333.0 5,333.0 5,333.0 5,333.0 5,333.0
13,662. 13,557. 13,622. 15,270. 15,262. 15,270.
peso del material 0 0 0 0 0 0
volumen del molde 9,341.0 9,341.0 9,341.0 9,341.0 9,341.0 9,341.0
peso unitario 1.46 1.45 1.46 1.63 1.63 1.63
PROMEDIO 1.46 1.63
Fuente: El autor

42
7.4.4 CONTENIDO DE HUMEDAD DE AGREGADO GRUESO DE 1/2”
Objetivo general
Establecer el método de ensayo para determinar el porcentaje de humedad total en
una muestra de agregado fino por medio del secado.
Objetivos específicos
 Determinar el contenido de la humedad total para asegurar la calidad y
uniformidad dadas al producir la mezcla de concreto.
 Saber sobre la relación que existe entre la humedad total, la humedad
superficial y la absorción.
MATERIAL Y EQUIPOS
 Balanza. Una balanza o báscula con precisión dentro del 0.1% d e la carga de
ensayo en cualquier punto dentro del rango de uso, graduada como mínimo a
0,05 kg.
 Horno. Fuente de Calor capaz de mantener una temperatura de 110°C ± 5°C.
 Recipiente. Se utiliza para introducir la muestra en el horno.
El contenido de humedad en los agregados se puede calcular mediante la

utilización de la siguiente fórmula:
P= [(W – D) / D] * 100
Donde,
P: es el contenido de humedad [%]
W: es la masa inicial de la muestra [g]
D: es la masa de la muestra seca [g]
Procedimiento
Primero se debe comenzar con la extracción y preparación de la muestra la cual
debe realizarse de acuerdo con el procedimiento descrito NPT 339.185. La muestra
debe ser representativa según el lugar de abastecimiento que se va a ensayar y en
el caso de agregados de masa normal.

43
Después de escogida la muestra se prosigue a calcular su masa con aproximación

de 0.1%, evitando la pérdida de humedad y del mismo material; luego de haberlo
pesado se deposita la muestra en un recipiente para después ser sometido a una
temperatura de 110°C ±5°C en el horno y de ésta de manera extraer la humedad.
Inmediatamente el material esté seco se saca del horno y se deja enfriar (para no
causar daños en la balanza) para finalmente calcular su masa.
Se escogieron tres muestras de diferentes partes del abastecimiento de agregado y
se les realizó el mismo procedimiento anteriormente descrito a todas ellas.
RESULTADOS
Cuadro 5. Calculo de contenido de humedad
AGREGADO GRUSO (1/2")

recipiente N° 11.00
Peso de recp. + suelo humed. 849.80
Peso de recp. + suelo seco 840.70
peso de recipiente (gr) 158.40
peso de agua 9.10
peso de suelo seco 682.30
Humedad (W%) 1.34

44
Figura 12. Pesado de muestra para

calcular contenido de humedad
Fuente: el autor
Figura 13. Pesado de muestra para

calcular contenido de humedad
Fuente: el autor

45
Figura 14. Concreto sin asentamiento

Fuente: el autor
7.4.5 LABORACIÓN Y CURADO DE ESPECIMENES DE CONCRETO

ASTM C-31 y NTP 339.033
a.- Objetivo
 Describir la metodología para la elaboración y curado en la obra de especímenes
utilizados para determinar la resistencia a compresión y flexión de mezclas de
concreto.
 Elaboración y curado de especímenes, empleando moldes cilíndricos de 10 x 20 cm
y moldes prismáticos de 15 x 15 x 60 cm, para determinar la resistencia a compresión
y flexión de mezclas de concreto.
 Moldes cilíndricos de 15 x 30 cm, de material acero, que sea impermeable.

 Carretilla tipo bugui o material no absorbente.

46
 Pala o Cucharon, de tamaño apropiado y forma adecuada para obtener la cantidad

suficiente y representativa de concreto.
 Barra Compactadora: Barra cilíndrica de acero liso con punta semiesférica, de 16
mm. De diámetro (5/8 pulgada) y aproximadamente 600 mm, de longitud.
 Martillo Proctor estándar: Dispositivo utilizado para compactar una muestra de
concreto permeable que cumpla con el método de prueba D698.
 Mazo: Un mazo (con cabeza de caucho) que tenga una masa de 600 ± 200 g.
c.- Procedimiento.
 Compactar con el martillo proctor. Cada capa será compactada con 20 golpes
 (30 cm de altura). Distribuirlos en toda el área. Mantener la misma intensidad en
todos los golpes.
 Colocar los moldes en una superficie plana, rígida, horizontal, libre
de vibraciones.
 Los moldes y sus bases deben estar limpios y su superficie interior deberá tener algún
desmoldante y/o petróleo.
 Todas las herramientas deberán humedecerse previamente.
 Después de chucear cada capa, se golpea ligeramente las paredes del molde de 10 a
15 veces con el martillo de goma.
 En ambos casos después de haber compactado, se procederá a enrasar al tope del
molde usando la barra compactadora o una plancha de albañilería.
 Las probetas y vigas recientemente moldeadas, deberán ser protegidas y cuidadas las
primeras 24 horas (antes de ser desmoldadas).

47
Figura 14. Elaboración de mezcla para concreto permeable con gradación de ½”

Fuente: el autor
Figura 15. Llenado de concreto permeable con gradación de ½”

Fuente: el autor

48
Figura 16. Desencofrado de probetas de concreto permeable sin agregado fino y

con % de fino
Fuente: el autor
Figura 17. Curación de probetas de gradación de ½”, sin agregado fino y con % de
fino
Fuente: el autor

49
8. RESULTADOS
PRUEBAS DE LABORATORIO
A) RESISTENCIA A LA COMPRESIÓN SIMPLE

ASTM C-39 y NTP 339.035
a.- Objetivo
Determinar la resistencia a la compresión de probetas cilíndricas de concreto
Prensa de ensayo
Platos de retención con almohadillas de neopreno
c.- Procedimiento
 Las probetas serán retiradas de la poza de curado (según el día de ensayo 7 o 28 días).
 Dejar secarlas por lo menos 2 horas antes de ser ensayadas.
 Limpiar la superficie de contacto y proceder a medir los diámetros con el vernier.
 Colocar la probeta en los platos de retención y accionar la palanca de la prensa, para
realizar el ensayo de compresión.
 Aplicar carga en forma continua y uniforme cumpliendo las siguientes condiciones:
la rotura tiene que alcanzar un tiempo igual o superior a 100 seg. Y la velocidad de
aplicación de carga no debe ser superior a 3,5 kg/cm2/seg.
 Registrar la carga máxima (P) expresada en kg.
 Dividiendo la carga entre el área nos da la resistencia en kg/cm

50
RESULTADOS DE PRUEBA DE COMPRESION (7 DIAS )
SIN AGREGADO FINO

N° Lb Kg kg/cm2 dias prom. (Kg/cm2)
1 11770 5343.58 30.24 17% 7.00
2 15890 7214.06 40.82 23% 7.00 38.65
3 17470 7931.38 44.88 26% 7.00
Fuente: el autor
CON AGREGADO FINO DE 10%

1 16450 7468.3 42.26 24% 7.00
2 14530 6596.62 37.33 21% 7.00 39.86
3 15570 7068.78 40.00 23% 7.00
Fuente: el autor
SIN AGREGADO FINO

1 28210 12807.34 72.47 41% 7.00
2 24050 10918.7 61.79 35% 7.00 68.00
3 27150 12326.1 69.75 40% 7.00
Fuente: el autor

51
Fuente: el autor
N° Lb kg kg/cm2 dias prom. (Kg/cm2)

1 30650 13915.1 78.74 45% 7.00
2 27440 12457.76 70.50 40% 7.00 74.60
3 29020 13175.08 74.56 43% 7.00
SIN AGREGADO FINO

N° lb kg kg/cm2 Días Prom. (Kg/cm2)
1 48150 21860.1 123.70 71% 28.00
2 47210 21433.34 121.29 69% 28.00 125.61
3 51320 23299.28 131.85 75% 28.00

N° lb kg kg/cm2 Días Prom. (Kg/cm2)
1 57200 25968.8 146.95 84% 28.00
2 58650 26627.1 150.68 86% 28.00 151.33
3 60860 27630.44 156.36 89% 28.00
Fuente: el autor

52
RESUMEN DE LOS RESULTADOS DE 7 Y 14

DIAS
kg/cm2 dias DESCRIPCION
38.65 7 SIN AGREGADO FINO
39.86 7 CON AGREGADO FINO DE 10%
Fuente: el autor
80.00 PRUEBA DE COMPRECION A 7 Y 14 DIAS

EESFUERZO (kg/cm2)
70.00
60.00
50.00
40.00
30.00
20.00
10.00
3 5 7 9 11 13 15
DIAS
SIN AGREGADO FINO CON AGREGADO FINO DE 10%
Grafico 18. Resultados de la Curva de crecimiento de la Resistencia a la compresión, Sin

finos y con fino de 10%.
Fuente: el autor

53
RESUMEN DE LOS RESULTADOS DE 7 ,14 Y 28 DIAS
kg/cm2 dias DESCRIPCION

Fuente: el autor
PRUEBA DE COMPRECION A 7 , 14 Y 28
160.00 DIAS
EESFUERZO (kg/cm2)
140.00
120.00
100.00
80.00
60.00
40.00
20.00
0.00
0 5 10 15 20 25 30
DIAS
SIN AGREGADO FINO CON AGREGADO FINO DE 10%
Grafico 19. Resultados de la Curva de crecimiento de la Resistencia a la compresión, Sin

finos y con fino de 10%.
Fuente: el autor

54
Figura 18. Prueba de compresión de probeta de gradación de ½” con 10 % de agregado fino

Fuente: el autor
Figura 19. Prueba de compresión de probeta de gradación de ½” sin agregado fino

Fuente: el autor

55
Figura 20. Imagen de probeta de concreto permeable después de prueba de

compresión gradación de ½” con 10 % de agregado fino
Figura 21. Prueba de compresión de probeta de gradación de ½” con 10 % de agregado fino.

Fuente: el autor

56
B) PERMEABILIDAD
ACI 522R-10
a.- Objetivo
 Verificar la permeabilidad de carga variable tomando como base lo descrito en el ACI
522R-10.
 El coeficiente de permeabilidad del concreto permeable normalmente se encuentra en
el rango de (2 a 5.4 mm/s).
 Permeámetro de carga variable:
Se compone de un molde metálico de 20 cm, con un diámetro interior de 10 cm, este
tuvo será unido por medio de abrazaderas en la parte inferior, a la probeta de ensayo y
está a la base del permeámetro de 15 cm de alto por 10 cm de diámetro. Además,
esta base tendrá una reducción de 1 pulgada con una válvula de PVC tipo bola de 1
pulgada, unida a un codo y tubo de drenaje de 1 pulgada
 Reloj y/o cronometro.
c.- Procedimiento
 Para este ensayo se procederá a cortar las probetas de 10 x 20 cm, para así obtener
probetas de 10 cm de diámetro x 15 cm de alto.
 Prepara la muestra a ser ensayada, envolverla en una membrana de látex o con cualquier
material que no permita que fugue el agua de drenaje.
 Luego se procede a colocar la muestra en el permeámetro de carga variable, uniendo la
muestra al equipo por medio de abrazaderas.
 Cuando la muestra este saturada y el flujo establecido, se toma la altura de columna de
agua h1 (para nuestro caso será 30 cm).
 Se abre la válvula de PVC tipo bola, para permitir la descarga y se inicia el conteo t1.
 Una vez que el agua deja de drenar por el tubo de drenaje se toma el tiempo final t2.
 Calcular el coeficiente de permeabilidad del concreto permeable que normalmente se
encuentra en el rango de (2 a 5.4 mm/s).

57
ELABORACIÓN DE CONCRETO PERMEABLE PARA LA PRUEBA DE

PERMEABILIDAD
Figura 22. Pesando cemento

para realizar concreto
permeables
Fuente: el autor
Figura 23. Pesando el agua

permeables
Fuente: el autor

58
Figura 25. Pesando cemento

permeables
Fuente: el autor
Figura 24. Pesando el

agregado para realizar
concreto permeables
Fuente: el autor
Figura 26. Llenado de

concreto permeable a los
moldes de 10 cm de diámetro
x 20cm de altura
Fuente: el autor

59
Figura 27. Cortando el

concreto a una altura de 15
cm
Fuente: el autor

60
Figura 26. Concreto

permeable para realizar
prueba de permeabilidad
Fuente: el autor
Figura 26. Permeámetro

para hacer la prueba de
permeabilidad
Fuente: el autor
Figura 26. Realizando

prueba de permeabilidad
Fuente: el autor

2

60
Resultados.

61
8.1 ANÁLISIS DE RESULTADOS

Interpretación de los resultados de compresión
En la mezcla con sólo cemento y sin aditivos obtuvimos resultados cercanos a los 15.5 MPa,
(151.33 Kg/cm2 ), es decir la resistencia de un concreto pobre que sólo se puede usar en
plantillas, pero no para elementos estructurales de los pavimentos. No es la finalidad de esta
Tesis llegar a resultados óptimos sino sólo establecer los mecanismos de caracterización, se
sabe que para aumentar la resistencia a la compresión se debe reducir la relación agua / cemento
y esto sólo se puede hacer con aditivos fluidificantes y reductores de agua para concreto.
La granulometría finalmente elegida no compromete la permeabilidad y habrá que trabajar en
futuras investigaciones con aditivos fluidificantes y reductores de agua para concreto, así como
otras granulometrías y aditivos como polímeros como ya se ha mencionado antes.
Concluyendo que ya es una realidad, el interés en el concreto permeable como una solución a
urbanizaciones sustentables sin olvidar la economía.
Los agregados empleados fueron seleccionados con base en trabajos ya realizados y normados
por la SCT para las carpetas asfálticas abiertas, usando la granulometría en ellos empleada, con
la salvedad de no incluir las gravas mayores a 1/2” ni todas las arenas y finos, por lo que se
usaron los agregados triturados incluidos en ASTM C 33 No. 67 (1/2” a No. 4
En futuras líneas de investigación se recomienda emplear aditivos del tipo “D” reductores de
agua y retardantes con la dosificación requerida para que la manejabilidad de la mezcla
permanezca durante dos (2) horas a partir de la finalización del mezclado a la temperatura
estándar de veintitrés grados centígrados (23° C) y no se produzca el fraguado después de
cuatro (4) horas a partir de la finalización del mezclado. Los aditivos deberán ser certificados
por la casa productora. Para asegurar la trabajabilidad de la mezcla, también se pueden utilizar
un agente inclusor de aire, con los requisitos que señala la norma ASTM C 260.

62
9 CONCLUSIONES
 Los diseños de mezclas realizados y elaborados en el laboratorio, reúnen las

características indispensables y primordiales para el concreto permeable, donde las
mejores propiedades mecánicas e hidráulicas obtenidas son del diseño. Con una
Resistencia a la Compresión de f’c= 151.33 kg/cm2 y una permeabilidad de 44.2 mm/s.
 El uso de agregado fino (Arena gruesa) fue muy importante en la presente

investigación, permitiendo que el material fino se junte de una mejor manera con la
pasta de cemento y este permita una mejor adherencia entre los agregados.
 Los diseños realizados sin agregado fino y con 20% de vacíos, dieron resistencia a la
compresión muy bajas (f’c= 121.29 kg/cm2) a los 28 días.
 El asentamiento de la mezcla con 10% de agregado fino con finos es menor que la
mezcla sin agregado fino, esto se debe a la fluidez de la pasta y a la cohesión entre las
partículas de la mezcla.
 La relación que existe entre la porosidad y la resistencia del concreto son inversamente
proporcionales, es decir a mayor cantidad de poros menor es la resistencia del concreto.
En esta investigación, pese a que la mezcla con 10% de agregado fino posee menor
cantidad de vacíos, se comporta mejor mecánicamente que la mezcla si agregado fino
que posee una mayor cantidad de vacíos.
 El concreto permeable con 10% de agregado fino, desarrollado en la investigación,

contribuye con la disminución de la escorrentía superficial, ya que la gran cantidad de
poros que contiene le otorga la propiedad mecánica de la permeabilidad, haciendo que
los fluidos atraviesen su estructura con mayor facilidad que el concreto convencional.
 Para que el concreto sea considerado como permeable, su coeficiente de permeabilidad

debe estar entre 1.4 mm y 12.2 mm/s. Los resultados de permeabilidad de esta
investigación estuvieron dentro fuera de rango permitido por la norma ACI 522R-10.
63
 La permeabilidad promedio, de los diseños considerados permeables en la

investigación fue de 3.21 mm/s (rango según norma entre 1.4 mm y 12.2 mm/s) .
 Para lograr un buen desempeño del concreto permeable con 10% de agregado fino, en
la estructura de un pavimento como capa de rodadura, se debe tener un sistema de
drenaje complementario, que disminuya los problemas de colmatación debido a la
carencia de finos.
 El agregado grueso de ½ pulgada en la mezcla del concreto permeable con 10% de

agregado fino, le permite una mejor manejabilidad a la mezcla, de aquí se infiere que
para estos concretos lo ideal es utilizar agregados grueso con tamaños máximos
inferiores.
 la presencia de finos, brinda una mayor cohesión a la pasta que llena los intersticios del
agregado grueso, brindándole a las partículas una mayor superficie de contacto, lo que
le permite a la mezcla comportarse mejor frente a los esfuerzos de compresión y flexión.
 La permeabilidad promedio de mezcla sin agregado finos, es mayor que la mezcla con
10% de agregado fino con Finos, debido a que hay un volumen mayor de vacíos en los
intersticios del agregado grueso en la mezcla con 10% de agregado fino y en la mezcla
sin agregado fino estos vacíos son ocupados por las pasta con finos.
 El porcentaje de vacíos de la mezcla sin agregado fino, es mayor que la mezcla con
10% de agregado fino, esto se debe a que la pasta de la mezcla con 10% de agregado
fino, por efecto de los finos, brinda mayor cohesión entre partículas y disminuye el
volumen de vacíos.
64
9.1 RECOMENDACIONES
 Lograr mezclas homogéneas y ensayos de resistencia bajo el cumplimiento de las

normas significo un reto para el equipo de trabajo, pues los equipos dispuestos en el
laboratorio son para mezclas convencionales y en algunos casos se presentaron
dificultades para poder ensayar estas mezclas de concreto poroso. Por lo tanto se
recomienda un mejoramiento de los equipos de mezclado para una mayor efectividad
en la elaboración de especímenes.
 El concreto permeable desarrollado en esta investigación presenta unas resistencias
cercanas a las del diseño (15.1MPa), sin embargo se recomienda un análisis más
minucioso de las variables iníciales de diseño para conseguir mejores resistencia al final
del proceso.
 Se recomienda la investigación e implementación de sistemas de drenaje
complementarios a pavimentos que utilicen cualquiera de las mezclas de concreto
poroso elaboradas en este trabajo, esto con el fin de analizar el verdadero impacto
ambiental que podrían generar estas nuevas tecnologías en peruanas.
 Se recomienda al coordinador general de la facultad de ingeniería para que pueda
realizar los gestiones pertinentes en la implementación ; ya en la actualidad no
contamos con los tamices nuevos , moldes suficientes para probetas , equipos para
realizar pruebas de flexión y tracción.
65
10 BIBLIOGRAFÍA
ACI 211.3R. (2002). Guide for Selecting Proportions for No-Slump Concrete.
American Concrete Institute.
ACI Committee 522. (2006). ACI 522R-06. American Concrete Institute.
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Hormigones Porosos Modificados con
Polímeros. Instituto Español del Cemento y sus Aplicaciones (IECA). Barcelona:
Universidad Politécnica de Cataluña.
ASTM C31 / C31M. (2012). Practica normalizada para preparacion y curado de
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ASTM D 2166. (2006). Ensayo de Compresion Simple. Recuperado el 21 de
Febrero de 2014, de http://noticias.espe.edu.ec/hfbonifaz/files/2012/09/ENSAYODE-
COMPRESI%C3%93N-SIMPLE.pdf
Azañedo Medina, W., Chavez Juanito, H., & Muñoz Valdivia, R. (2008). Diseño de
mezca de concreto poroso con agregados de la cantera la Victoria. Cajamarca:
Universidad Nacional de Cajamarca.
Calderon Colca, Y. V., & Charca Chura, J. A. (2013). Investigacion en concreto
poroso. Lima: Instituto de construccion y gerencia.
Castro, J., de Solminihac, H., Videla, C., & Fernandez, B. (2009). Laboratory study
of mixture proportioning for pervious concrete pavement. Revista Ingenieria de
Construccion , 24 (3), 271-284.
Concreto, A. C. (2005). Determinacion del modulo de elasticidad del concreto.
Noticreto: la revista de la tecnica y la construccion , 50-57.
De Solminihac, H., & Castro S, J. (2012). Pavimentos porosos de hormigon: Una
opcion para mitigar los efectos de las aguas lluvias. Bit , 35-38.
Flores Prieto, J. R. (2010). Caracterización del concreto permeable, usando el
modulo de ruptura y el porcentaje de desgaste. Morelia: Universidad Michoacana
11 de San Nicolas de Hidalgo.

66
12 APENDISES Y ANEXOS 11
67
68
69
610
611
612

Análisis comparativo de concreto permeable con y sin agregado fino

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3.1 Planteamiento del problema

La existen de serie de fenómenos en nuestro medio relacionados con la intensidad

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viales, lo que implica costos de mantenimiento en las estructuras y al mismo

 Otro Problema que se puede percibir es el siguiente; Al Ejecutar la construcción

En vista del conjunto de problemáticas antes mencionada, y percibir que no existen

3.2 Formulación del problema

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cavidades y grietas por contracción plástica en el concreto durante el tiempo de

las pruebas de permeabilidad tienen diferentes aplicaciones, y se recomiendan antes

4.2 Prueba de resistencia a la flexión (mr)

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Las mezclas para pavimentos de concreto son secas, con asentamiento de ½ a 2 ½

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Existe una elevada probabilidad de que problemas en los ensayos, o diferencias en la

𝑟 = 𝑑𝑏𝑑2 /𝐿 Ecuación……………….…. (1)

𝑅 = 𝑃𝐿/𝑏𝑑2 ………….Ec (2)

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4.3 Propiedades del Concreto Permeable

Tiempo de fraguado: Debido a la consistencia de la mezcla del concreto permeable el

En lo que corresponde al estado endurecido están las siguientes (Imcyc, 2008):

Permeabilidad: Es la capacidad que tiene el concreto permeable de permitir el flujo de

En cuanto a propiedades mecánicas:

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Fuente: Imcyc. (2008). Construcción y tecnología en Concreto. Recuperado el 21 de

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Figura 1 Textura de una muestra de concreto permeable

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4.5. Ventajas y Desventajas del Concreto Permeable.

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4.7 MARCO CONCEPTUAL

4.7.1. Concreto Permeable

El concreto permeable, también conocido como porosa, brecha - clasificado, permeable, o el

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4.7.2 Los áridos

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4.7.5 Contenido de vacío de Aire / unidad de peso

4.7.6 Tasa de - percolación