TRABAJO N° 04 - 2018

TITULO :

CARGADOR FRONTAL, PALA FRONTAL MECANICA

HIDRAULICA, RETRO EXCAVADORA, EXCAVADORA ELECTRICA
FACULTAD:

INGENIERÍA DE MINAS
CURSO:

MAQUINARIA MINERA

DOCENTE:

ING. MALLQUI TAPIA, Aníbal Nemesio

INTEGRANTE:

o QUITO MATOS, Juan Carlos

HUANCAYO – 2018
 INTRODUCCION
El transporte, entendido como la capacidad de desplazar personas o materiales de un sitio a otro,
es tan antiguo como el hombre. Al principio, caminar con todos sus enseres era la única forma de
moverse que tenían nuestros ancestros. Pero, pronto, se inventó la rueda, primeramente de
piedra, posiblemente inspirada en los troncos de árboles, los que se apilaban uno detrás de otro y
se hacían rodar para desplazar cargas pesadas. Con la rueda se inventaron luego diferentes medios
de transporte más cómodos para movilizar cargas como carretillas y carretas impulsadas por el
mismo hombre. Luego se comenzó practicar la domesticación de animales, como bueyes
o caballos. Éste último comenzó a utilizarse en oriente próximo para llevar de un sitio a otro tanto
cargas como personas hace unos 5.000 años. Los equinos se mantuvieron como principal medio de
transporte hasta principios del siglo XIX, en que apareció el ferrocarril. La Revolución
industrial, que comenzó durante el siglo XVIII en Inglaterra, cambió por completo los sistemas de
transporte. Se construyeron redes de canales fluviales para facilitar el movimiento de cargas
pesadas. Y, sobre todo, la invención de vapor dio lugar a la aparición del ferrocarril, que dominó el
transporte terrestre hasta la aparición del automóvil. A comienzos del siglo XX se consiguen los
primeros derivados del petróleo de manera industrial, y se logra tratar el hevea para
obtener caucho. Comienza entonces el asfaltado de las carreteras y se obtiene, con el explosión la
rueda de caucho, un vehículo rápido, tanto como el tren, y seguro, pero mucho más versátil. Al no
depender de la vía férrea puede llegar a todas partes, lloque le hace muy superior al ferrocarril. Al
no depender de la vía férrea puede llegar a todas partes, lo que le hace muy superior. Pero habrá
que esperar al asfaltado de las carreteras para que cenote la ventaja. El coche fue aumentando
progresivamente su capacidad de carga, hasta que aparecen los camiones. Sin embargo, las
carreteras, que hasta el momento habían estado infrautilizadas por falta de un vehículo adecuado,
toman pronto un protagonismo decisivo; hasta el punto de desplazar en pocos años al ferrocarril.
El transporte por carretera evita la carga y descarga del tren (dos operaciones menos), y también
el almacenamiento en la estación, esto solo hace al transporte por carretera más barato. Además,
impulsa la siderúrgica de transformación y crea una compleja red de servidores para el automóvil.
Hoy, disponemos de muchos medios para trasladarnos y mover nuestras mercancías, y se han
desarrollado diferentes maquinarias para trabajos específicos, facilitando la vida del ser humano,
como por ejemplo, el cargador frontal, fabricado especialmente para el desplazamiento de
materiales a corta distancia.
CARGADOR FRONTAL
Son tractores montados sobre orugas o neumáticos, siendo el más utilizado el de neumáticos para
sectores regularmente planos o con pendiente baja. Portan en su parte delantera unos brazos
articulados sujetos al bastidor equipados con una pala accionada por mandos hidráulicos. La pala
por si misma puede realizar un movimiento de rotación de cierta amplitud alrededor de un eje
horizontal, con, incluso, inclinación negativa de la pala. El cargador frontal cumple la función de
levantar, trasladar, cargar, apilar, acopiar, excavar, empujar materiales y también el izaje de estos
hasta cierta altura en forma móvil o estacionaria, mueven grandes cantidades de material en poco
tiempo, se utilizan principalmente para cargar camiones u otros medios de transportes con
material. Los cucharones del cargador frontal varía en tamaño desde 0.20 m3 hasta más de 20 m3
de capacidad. El tamaño del cucharón está estrictamente relacionado con el tamaño de la
máquina. Existen numerosos tipos de palas según los trabajos a los que se destine: pala corta
reforzada para canteras, cuchara con nervios y pala con bordes de ataque en V para carga de rocas
en pila; pala con realce para carga de material esponjado, pala llamada cuatro en uno, que
permite utilizar la cargadora en calidad de pala cargadora, bulldozer ligero, scraper, pala de
mandíbula, pala de descarga lateral, etc. En el mercado existen diferentes tipos de cargadores
frontales, Caterpillar, Volvo, Kawasaki, Komatsu, Daewoo, etc. Cada marca posee sus propias
características, es importante saber elegir la maquina adecuada para las diferentes condiciones de
trabajo, de las cuales de eso dependerá el diseño a utilizar en su fabricación. El uso de cargadores
da soluciones modernas a un problema de acarreo y carga de materiales, con la finalidad de
reducir los costos y aumentar la producción.

Tipos de cargadores 1.
Según tipo de desplazamiento:
Cargador frontal oruga: Estos se utilizan donde el suelo es blando o fuera de carretera donde es
necesario una mayor tracción, también donde el material es muy abrasivo como en las canteras
Cargador frontal ruedas:

Estos se utilizan para cargar materiales a granel donde el suelo se presta para el libre
desplazamiento de la máquina y el tipo de material no produzca desgaste excesivo en los
neumáticos por abrasión .Cabe anotar que estos son más rápidos y agiles que los de orugas.

Según tipo de motor:

 Con motores eléctricos: Se utilizan en interiores de minas y en lugares cerrados que no
tienen ventilación.
 Con motores a combustión: Son los que funcionan a base de combustibles, son la mayor
cantidad de máquinas que existen en el mercado, los hay de pocos caballos vapor (CV) y
de muchos (También se le denomina a la potencia del motor HP).

Con motores neumáticos:

 Se emplean en yacimientos mineros, los que tienen sistemas hidráulicos en cantidad para
poder ser empleadas en los interiores de los yacimientos, ya que no despiden monóxido
de carbono, por funcionar sus motores con aire. 3.

Según tamaño de la pala:

Mini cargadoras:
 Ocupan espacios muy reducidos y esto permite que sea muy versátil a la hora de operar, el
balde de carga es de medio metro cúbico.
Pequeñas:
 Son las que tienen un balde de carga de un metro cúbico.

Medianas:
Son las que tienen balde mayor de un metro cúbico y hasta tres metros cúbico.
Grandes:
Son las que el balde posee una capacidad de carga de entre tres y cinco metros cúbicos.

Especiales:
Son aquellas que se fabrican especialmente a pedido de empresas que trabajan yacimientos
mineros muy grandes y poseen baldes de más de cinco metros cúbicos.

Según tipo de pala:

 Para áridos
 Para piedras
 Para cereales
 Para remover terreno
 Para limpieza
 Pala sobre elevado
 Pala Multifunción
PALA DE CABLE
La pala de cable es uno de los equipos más utilizados en faenas mineras a cielo abierto debido a la
productividad que puede alcanzar en las operaciones de carga, respondiendo a la tendencia de las
empresas mineras de mover una mayor cantidad de material (mineral y estéril). En general, las
palas de cable son equipos de gran envergadura, que alcanzan elevadas producciones, con costos
unitarios bajos y una alta disponibilidad mecánica.

Características de las palas de cable

En minería, la clasificación de los equipos de carguío se basa principalmente en la capacidad del
balde, que se expresa en yardas o m3. En la actualidad, la capacidad del balde puede sobrepasar
las 60 yardas. Existen dos tipos de palas de cable:

 Las palas que cargan sobre otros equipos (camiones), que son las más utilizadas.
 Palas que descargan directamente sobre el lugar de depósito.

Ventajas de las palas de cable

 Las características más significativas de las palas de cable son las siguientes:
 Pueden excavar a alturas entre los 10 y 20 m.
 Pueden descargar a alturas entre los 6 y 12 m.
 Poseen un sistema de traslación sobre una oruga y su accionamiento es eléctrico.
  La excavación se realiza mediante la combinación de dos movimientos: elevación y
empuje.
 Son máquinas pesadas y robustas, adecuadas para trabajar en cualquier tipo de material.
 Permiten el arranque directo de materiales compactos, aunque en muchos casos se
acondiciona el material a la carga mediante tronadura.
 Tienen alta fiabilidad, debido a un diseño ampliamente probado, con buena disponibilidad
y utilización efectiva.
 Pueden remontar pendientes reducidas, pero no es aconsejable que operen inclinadas
debido a posibles problemas en el sistema de giro de la máquina.
 Presentan buena estabilidad y suavidad en la operación.
 Proporcionan una buena mezcla en dirección vertical, durante la carga, debido a la manera
de excavar, ya que la forma de movimiento de la pala hacia el material es, primero,
horizontal, penetrando la pila de material tronado, y segundo, subiendo el balde en forma
casi vertical hasta lograr llenarlo.
 Presentan buen rendimiento, incluso en malas condiciones de piso, ya que operan sin
desplazarse sobre él.
 Ofrecen al operador una muy buena visibilidad durante la operación, además de
condiciones de alta seguridad.
 Tienen una larga vida útil, estimada en más de 60.000 horas de operación.

Limitaciones de las palas de cable

 No son adecuadas para cargas selectivas de material.
 Presentan una reducida capacidad de excavación (menos que las orugas).
 Requieren de un equipo auxiliar que constantemente mejore la pila de material por
cargar. Generalmente son tractores sobre orugas (bulldozer) o ruedas.
 Requieren operadores altamente calificados.
 Pueden dificultar las labores, puesto que las mantenciones se realizan en la misma faena
minera.
 Por su alto precio, sólo son consideradas en proyectos de gran escala y duración.

Descripción general del equipo

Las palas de cable tienen tres secciones principales que se encuentran interrelacionadas:

Infraestructura
Las palas de cable tienen una infraestructura montada sobre dos carros de orugas, lo que les
permite posicionarse adecuadamente en los lugares de trabajo, y trasladarse a baja velocidad. En
este conjunto va instalado el mecanismo de traslación y dirección, aunque en algunos equipos el
motor correspondiente vaya montado en la plataforma superior. Todo el equipamiento eléctrico
va por la infraestructura.
Superestructura
Sobre la infraestructura se instala la superestructura giratoria, que consiste en una plataforma
capaz de girar en 360 grados en ambos sentidos. La superestructura está cubierta por un
habitáculo cerrado y presurizado, que impide la entrada de polvo en los sistemas de
accionamiento y control, tanto de la función de carga como de la de giro montadas sobre ella.
En la parte delantera del habitáculo se ubica el equipo frontal de excavación y la cabina del
operador. En la trasera está el contrapeso.

Estructuras de operación
La operación de carga de una pala de cable se realiza mediante la combinación de dos funciones
ejecutadas por dos mecanismos distintos:

 Mecanismo de elevación, que trabaja mediante el cable de elevación, que se enrolla en su

correspondiente tambor.
 Mecanismo de empuje / retroceso, que se realiza por medio de un mecanismo piñón y
cremallera instalado en la pluma o también mediante cables y un tambor montados en la
superestructura, todos accionados por motores eléctricos.
 La descarga se realiza una vez que la superestructura ha girado hasta situarse sobre la
unidad de transporte (camión). En ese momento, un motor eléctrico ubicado en la pluma
acciona, mediante un cable, el cerrojo de la compuerta para descargar el material.

Sistemas y mecanismos de funcionamiento

Sistema eléctrico
Alimentación
La alimentación a las palas de cable, en alta tensión, se realiza desde la red trifásica de distribución
de la explotación. La tensión de dicha red (15 a 45 kV) es muy superior a la utilizada normalmente
por las excavadoras (3,3 a 7,2 kV), por lo que se necesita una transformación intermedia que se
hace mediante una subestación, normalmente móvil y situada en la propia faena minera. El cable
flexible que llega a la máquina por la parte trasera conduce la corriente a la superestructura
giratoria, donde se encuentra la mayoría de los mecanismos y todos los sistemas de mando y
control.

Accionamiento eléctrico
Cuando la electricidad se introdujo como fuente de energía por razones de rendimiento y costo, su
empleo se hizo en corriente continua. La utilización de motores de corriente continua, en vez de
alterna, se hizo porque el par de salida por amperio consumido es máximo y su doble alimentación
suministraba control y flexibilidad lo suficientemente buenos. La relación entre par (intensidad) y
velocidad (tensión) de estos motores los hacía ideales para esta aplicación.

Superestructura giratoria
En la plataforma de la superestructura van instalados todos los sistemas de mando y control
eléctrico de los distintos mecanismos. En su parte delantera están implantados los apoyos de la
pluma, el soporte y estructura principal del equipo de excavación y del bastidor en "A", que
mantiene a la pluma en posición mediante los cables de suspensión. Como estos apoyos son
flexibles y la pluma puede ser elevada, para casos de una elevación descontrolada o de la
aplicación de excesivo empuje existe un interruptor "fin de carrera" que impide que la pluma caiga
sobre la máquina.
Mecanismo de elevación La elevación del balde de la pala se hace siempre mediante cables, por lo
que el mecanismo está compuesto por uno o dos motores eléctricos y una transmisión por
engranajes que llegan hasta el tambor de enrollamiento, controlando el balde de buena forma. El
mecanismo de elevación lleva un freno de zapata, accionado por un muelle, que permite
mantener el balde elevado durante los desplazamientos de la máquina. El freno se quita
neumáticamente para trabajar desde la cabina del operador mediante el control eléctrico.

Mecanismos de empuje y retroceso del balde

Existen diferentes mecanismos para accionar el empuje del balde. Las palas marca Bucyrus
transmiten al brazo los movimientos de empuje y retroceso en la excavación mediante cables. El
mecanismo que los acciona va situado en el centro del lado delantero de la superestructura. Otro
sistema consiste en un mecanismo de piñón y cremallera, accionado por un motor eléctrico o
hidráulico. Todo el conjunto va montado al aire sobre la pluma, cerca de la guiadera, por lo que
aumenta la inercia en el giro de la máquina.

Mecanismo de giro
Permite el giro en 360 grados, en cualquiera de los dos sentidos, de toda la superestructura
respecto de la infraestructura apoyada sobre el suelo. El movimiento parte de uno o más motores,
situados verticalmente en la plataforma superior. La transmisión se realiza por medio de
engranajes rectos, cuyo último eje atraviesa la superestructura.

Mecanismo de traslación y dirección

Si bien para los equipos pequeños el mismo motor de elevación sirve para hacer la traslación, los
diseños modernos instalan motores independientes de traslación en la parte trasera de la
infraestructura. Un motor único, con transmisión independiente para cada oruga, frenos y
embragues de mandíbulas o discos, suministra las direcciones deseadas.

Infraestructura y bastidores de oruga

Consiste en una robusta estructura que soporta toda la máquina, montada en dos bastidores de
orugas sobre los que la pala realiza los desplazamientos. Sobre ella gira la superestructura
encargada de ejecutar la carga y descarga del balde, estando el eje de giro o pivote central alojado
en el centro de la infraestructura. Para ello, ésta lleva en su parte superior la corona dentada de
giro y la pista inferior del círculo de rodillos.

Sistema neumático
El aire comprimido que acciona los frenos y embragues se produce en un grupo moto-compresor
situado dentro de la cabina presurizada de la plataforma giratoria. El motor es de corriente alterna
a baja tensión.

Cables de accionamiento
Los cables de empuje y retroceso son independientes, pero poseen un tambor de enrollamiento
en común, pues forman un conjunto accionado por el mismo motor. El ajuste o tensado del
sistema se realiza sobre el de retroceso, mediante un mecanismo en el brazo, una vez que el de
empuje ha sido convenientemente fijado. Ambos cables son del mismo diámetro y tienen
longitudes distintas. La sustitución de los cables de accionamiento es un factor importante en la
mantención del equipo, por lo que se deben establecer frecuencias de reemplazo, ya sea por horas
trabajadas o toneladas cargadas. No obstante, si por simple observación se ve en mal estado,
deben tomarse las medidas pertinentes.

Balde
El balde se sitúa en el extremo del brazo y está unido a él mediante pernos que permiten facilitar
su reemplazo o modificar la inclinación. Montado sobre un brazo (empuje/retroceso), el balde es
elevado por los cables amarrados a él, que pasan por las poleas situadas en el extremo de la
pluma. Respecto del brazo, éste transmite la fuerza de empuje necesaria para penetrar en el
material por cargar, para lo que se desliza en una guiadera pivotante, permitiendo realizar cortes
completos con distintos perfiles de excavación.encias del trabajo. Los aceros de alta resistencia
utilizados poseen pesos específicos de 1.500 kg/m3. La geometría de diseño de baldes de los
diferentes fabricantes puede variar significativamente, por lo que es muy importante considerar
los siguientes cinco parámetros:

 Ángulo de ataque
 Ángulo de excavación
 Anchura de balde
 Altura del balde
 Profundidad del balde

Pala hidráulica
La pala hidráulica es una máquina que se utiliza tanto en faenas de explotaciones mineras como
en obras civiles. Los equipos más pequeños se usan para la apertura de zanjas, demolición de
estructuras, etcétera.

Características generales de las palas hidráulicas

Existen dos tipos de palas hidráulicas: las palas frontales y las retros. La diferencia entre éstas se
refiere al sentido de movimiento de los baldes y a la geometría de los equipos, distinguiéndose,
por lo tanto, en la acción de carga.
Las palas hidráulicas que se utilizan en minería tienen las siguientes características:
 Diseño compacto y peso relativamente reducido en relación con la capacidad de los
baldes.
 Gran movilidad y flexibilidad en la operación, especialmente en la versión diésel, con
velocidades de desplazamiento de 2,4 km/h.
 Excelente posicionamiento de las máquinas gracias al accionamiento independiente de las
orugas. Capacidad de remontar pendientes de hasta 80%, y posibilidad de realizar la
operación continuada en pendientes de 60%.
 Velocidades de rotación elevadas, de 2,5 a 5 r.p.m., por lo que se pueden lograr ciclos de
carga pequeños.
 Fuerzas de penetración y excavación elevadas, permitiendo la carga directa de materiales
compactos.
 Versatilidad para orientar el balde en el frente de la excavación, por lo que son muy
adecuadas para la explotación selectiva.
 Exigen poco espacio para operar, constituyendo el equipo ideal en la excavación en zanjas
o espacios estrechos.
 Presentan menor necesidad de empleo de máquinas auxiliares respecto de una pala de
cables.
 Poseen una vida útil media de 25.000 a 35.000 h, por lo que su uso resulta muy atractivo
en faenas medianas y pequeñas.

Componentes principales y funcionamiento

Chasis y tren de rodaje
El chasis tiene como misión transmitir las cargas de la superestructura al tren de rodaje. Los chasis
para trenes de rodaje de orugas están constituidos por una estructura en forma de H que aloja en
la parte central la corona de giro y va apoyada y anclada en los carros de oruga. El sistema de
orugas está formado por los siguientes componentes:

 Cadenas de tejas ensambladas por bulones y casquillos sellados.

 Tensores de cadena.
 Rodillos guía.
 Ruedas guía.
 Rueda motriz.
 El sistema de traslación mediante tren de rodaje responde a tres funciones: otorgar una

Plataforma de trabajo estable: soportar los movimientos de la máquina, permitiendo hacerla

girar durante la traslación, y aportar, al conjunto del equipo, movilidad y capacidad para
remontar pendientes.

El sistema de chasis de orugas presenta las siguientes ventajas en relación con el chasis
neumático:

 Mayor tracción sobre el suelo.

 Menor presión sobre el terreno.
 Mayor estabilidad.
 Menor radio de giro.

Superestructura
Es el conjunto formado por dos vigas cajón y una serie de módulos adosados, que deben absorber
los esfuerzos transmitidos por el equipo de trabajo en la excavación y la aceleración producida por
el giro. La superestructura está unida al chasis mediante la corona de giro, que es el elemento de
la pala que permite la rotación de la superestructura respecto del chasis inferior, que permanece
fijo sobre el suelo.

Accionamiento
Las palas de carga utilizan sistemas eléctricos o hidráulicos. Si bien los primeros ofrecen un menor
costo de mantención, menor nivel de ruido y mayor disponibilidad mecánica, las palas pierden
movilidad al necesitar de un cable. Respecto del sistema hidráulico, los elementos más
importantes del circuito son el depósito, las bombas, los distribuidores y receptores, motores o
cilindros.

Cabina
Si bien la cabina tiene una influencia indirecta en el rendimiento de las excavadoras, su
funcionamiento es de gran importancia, por lo que deben ser funcionales y confortables. La
posición de la cabina suele estar en el lado izquierdo de la máquina, ya que desde allí el operador
tiene mayor facilidad para posicionar rápidamente el camión, al contactarse visualmente ambos
operadores (el de la pala y el del camión).

Una cabina está constituida por los siguientes elementos básicos:

 Dos palancas de mando, una de brazo y balde, otra de pluma y mecanismo de giro.
 Palanca de traslación.
 Consola que proporciona una información completa sobre la situación de la máquina.
 Aislamiento de la cabina contra el ruido y vibraciones.
 Asiento anatómico.
Equipo de trabajo
El equipo de trabajo está constituido por diferentes elementos, dependiendo de si la forma de
descarga es frontal o de retroexcavadora:

En sistemas frontales: El equipo de trabajo lo constituye la pluma y el brazo con el balde en su

extremo. La fuerza de penetración se consigue mediante uno o dos cilindros hidráulicos del brazo,
y la fuerza de excavación por medio de otros dos cilindros en el balde. El movimiento vertical se
realiza gracias al accionamiento hidráulico de la pluma.

En sistema de retroexcavadora: El equipo de trabajo lo compone la pluma, el brazo y el balde,

articulados entre sí y accionados mediante sistemas hidráulicos.

Baldes
El diseño y forma del balde influyen en el grado de llenado del mismo y, por lo tanto, en la
producción horaria del equipo. Los parámetros por tener en cuenta en el diseño del balde son:

 Relación ancho / volumen del balde.

 Distancia entre la punta de los dientes y la articulación.
 Ángulos de vuelco y apertura.
 Peso del balde.

Cargadores frontales
Los cargadores frontales son equipos capacitados para realizar labores de carga de camiones,
vagones o tolvas; carga y transporte para distancias cortas, ya sea a un chancador o al stock pile, y
constituye una máquina auxiliar y/o de empuje en labores de limpieza o preparación de rampas.

Características generales
Los cargadores frontales se pueden distinguir y clasificar según la capacidad de carga del balde,
como se indica en la siguiente tabla.
En las faenas de minería a cielo abierto se utilizan principalmente los equipos medianos, asociados
a camiones, de acuerdo con combinaciones bien definidas del binomio cargador-camión.

Ventajas
 El uso de los cargadores frontales representa importantes ventajas en el desarrollo de las
faenas en la minería, ya que tienen:
 Gran movilidad, alcanzando velocidades de 45 km/h, lo que les permite realizar la labor de
carga y transporte en distancias cortas.
 Capacidad de trabajo de descarga en altura de entre los 3 y 6 metros.
 Capacidad para trabajar en pendientes. Un ancho de balde que permite trabajar grandes
bloques de roca.
 Posibilidad de obtener mezclas de diferentes sectores debido a su gran movilidad.
 Facilidad para mantener un piso de carga más limpio, no precisándose máquinas
auxiliares.
 Adaptabilidad a diferentes métodos de extracción.
 Una menor inversión en relación con otros sistemas de carga (palas) Facilidad de reventa.
 Posibilidad de alquiler (arriendo) y contratación.
 Una mantención sencilla respecto de otros sistemas de carguío.
 Menor requerimiento de práctica y experiencia del personal que usará los equipos
 Desventajas
 Requieren una pila o material tronado más esponjado respecto de otros sistemas de
carguío. Esto implica una consideración importante en la tronadura, especialmente en lo
referente a la secuencia de encendido.
 Para igual capacidad de balde tienen menor productividad que una pala. Requieren de un
amplio espacio para maniobrar, ya que necesitan desplazarse durante el proceso de carga.
 Tienen menor productividad en suelos embarrados y blandos.
 Si no hay un buen nivel de pisos, existe un aumento considerable del costo de neumáticos.
 Necesitan alturas de banco reducidas para operar con seguridad.
 Poseen menor disponibilidad mecánica respecto de las palas.

Componentes principales
Chasis
En general, el chasis está formado por dos semichasis unidos por una articulación doble con eje
vertical. En el semichasis delantero, y de forma más o menos triangular, va anclado todo el equipo
de trabajo. El semichasis trasero tiene forma de caja y debe soportar, además del eje y su
diferencial, el peso del motor y de la transmisión. También, generalmente, soporta el peso de la
cabina y mandos del operador. Ambos están construidos de aceros de alta resistencia,
especialmente diseñados para soportar esfuerzos de carácter continuado, tanto de torsión como
de flexión. Mediante la acción de los vástagos de dos cilindros hidráulicos, uno a cada lado, la
articulación permite giros a izquierda y derecha, con ángulos de entre 35 y 45 grados, lo que
aumenta la maniobrabilidad de la máquina.

Cabina
La cabina está colocada sobre la articulación y puede formar parte tanto del cuerpo trasero como
del cuerpo delantero del equipo. La ubicación de la cabina presenta ventajas, las que se señalan en
la siguiente tabla:

Neumáticos
Se estima que entre 10% y 20% de los costos de mantención de los cargadores frontales
corresponde a los neumáticos, por lo que éstos representan uno de los factores clave por
considerar en una buena operación de estos equipos. Los cargadores frontales utilizan los
siguientes tipos de neumáticos:

 Lonas sesgadas
 Radiales
 Beadless

Baldes
En relación con el balde, éstos se diseñan con un ancho un poco mayor al de la máquina, de forma
que al introducirlos en las pilas (carga) no se produzcan daños en los neumáticos. Estas
dimensiones hacen que los baldes tengan una estructura más débil que la de las palas de cable y/o
hidráulicas. Como además es necesario maximizar la carga útil, se deben construir con el menor
peso posible. Por este motivo, las fuerzas de arranque de estos equipos son mucho menores que
en las palas. Los baldes se clasifican de acuerdo con el material que deben transportar y para el
cual se han diseñado. Se distinguen baldes de material ligero, baldes de uso general y baldes de
roca. Los dos primeros son baldes de forma recta, en cambio el de roca tiene forma de "V" y se le
han incorporado dientes para mejorar la penetración.

Sistemas de transmisión
Los cargadores frontales usan motores diésel como fuente de energía primaria, utilizando dos
tipos de transmisión: mecánica o eléctrica.

Mecánica La transmisión mecánica está constituida por tres mecanismos de regulación:

 Mecanismo de regulación de la velocidad del motor, que a su vez acciona un convertidor

de par convencional.
 Mecanismo de regulación por modulación de potencia, situado entre el motor y el
convertidor de par. La velocidad del motor y la bomba hidráulica permanecen constantes.
 Mecanismo de regulación variable, con varios convertidores de par. Los convertidores de
par regulan la velocidad de traslación, manteniendo la velocidad de motor en un régimen
constante. Este mecanismo cuenta con los siguientes elementos:
 Convertidor de par, cuya finalidad es disponer de un órgano que multiplique el par,
disminuya el número de revoluciones y brinde un número de relaciones de cambio,
normalmente de 3 a 4,8.
 Caja de cambios, que suele ser del tipo "power-shift" o servo transmisión con control
simple, disponiendo de varias velocidades hacia adelante y hacia atrás.
 Árboles de transmisión, que transmiten el movimiento a los dos ejes, consiguiéndose así la
tracción a las cuatro ruedas. Diferenciales, ejes y mandos finales.
Eléctrica. La transmisión eléctrica está constituida por los siguientes elementos:

 Motor que gira a velocidad constante, acoplado a un generador de corriente alterna y a

una caja reductora a la que van conectadas las bombas del circuito hidráulico de elevación
y dirección.
 Rectificador de corriente Motores de tracción de corriente continua en cada rueda
 Sopladores de refrigeración de motores, circuito hidráulico, generador, filtros de aire,
frenos, etcétera.
 Ejes planetarios en cada rueda
 Frenos de disco accionados neumáticamente

Sistema hidráulico
El circuito hidráulico de los cargadores frontales acciona los cilindros de elevación y articulación.
La bomba que acciona los cilindros de la articulación debe producir la presión de aceite suficiente
para controlar el balde, incluso cuando el motor de la máquina funciona a bajo régimen.
Igualmente, cuando se produce la excavación y carga, y el motor se encuentra a régimen máximo,
debe existir un exceso en la capacidad del circuito de la articulación para aumentar la del circuito
de carga.

Equipo de trabajo
El equipo de trabajo está constituido por el mecanismo de elevación, volteo y la cuchara. Los
brazos de elevación son de acero de alta resistencia, están unidos por un puente central que
garantiza solidez de conjunto, y son accionados por cilindros hidráulicos para subirlos y bajarlos.
En el mecanismo de volteo existen dos configuraciones. La más utilizada es la que se conoce como
"cinemática en Z", que multiplica fuerza y velocidad de volteo gracias a su mejor geometría. El
mecanismo es accionado por uno o dos cilindros hidráulicos, según el modelo.
CONCLUSION:
 . El cargador frontal cumple la función de levantar, trasladar, cargar, apilar, acopiar,
excavar, empujar materiales y también el izaje de estos hasta cierta altura en forma móvil
o estacionaria, mueven grandes cantidades de material en poco tiempo, se utilizan
principalmente para cargar camiones u otros medios de transportes con material. Los
cucharones del cargador frontal varía en tamaño desde 0.20 m3 hasta más de 20 m3 de
capacidad.

 Según tipo de motor Con motores eléctricos: Se utilizan en interiores de minas y en

lugares cerrados que no tienen ventilación. Con motores a combustión: Son los que
funcionan a base de combustibles, son la mayor cantidad de máquinas que existen en el
mercado, los hay de pocos caballos vapor (CV) y de muchos (También se le denomina a la
potencia del motor HP).

 La pala de cable es uno de los equipos más utilizados en faenas mineras a cielo abierto
debido a la productividad que puede alcanzar en las operaciones de carga
BIBLIOGRAFIA: