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Operación y Procesos en Planta de Tratamiento de Minerales.
INTRODUCCIÓN
El procesamiento de minerales es un conjunto de operaciones físicas efectuadas sobre

minerales extraídos de la corteza terrestre, que tiene como fin, en una mayoría de
casos, la realización de un proceso de separación sólido-sólido llamado concentración,
en el cual se obtiene uno o mas productos valiosos llamados concentrados y se
descarta otro producto, llamado relave, conteniendo la parte estéril del mineral. La
metalurgia extractiva es el conjunto de operaciones y procesos que se encarga de
separar los metales valiosos del mineral. Figura 1.2
El presente manual trata temas generales sobre el procesamiento de minerales y la
metalurgia extractiva para minerales de Pb, Zn, Cu, Au y Ag.
Saber, Saber hacer, Saber Ser. Página 1


1 CONCEPTOS BÁSICOS DEL

PROCESAMIENTO DE MINERALES
1.1 DEFINICIÓN DE PROCESAMIENTO DE MINERALES.
El procesamiento de minerales es la parte de la metalurgia que se encarga mediante

operaciones y procesos físico-químicos de la preparación del mineral. Estas
operaciones y procesos abarcan tanto el beneficio de minerales no ferrosos, ferrosos,
no metálicos y carbones.
En forma general, las operaciones pueden ser clasificadas en cuatro:

 Preparación del mineral.
 Concentración (separación sólido-sólido).
 Desaguado (separación sólido-liquido).
 Operaciones coadyugantes de transporte y almacenamiento.
Figura 1.1: Planta Concentradora.
Así:
 La preparación del mineral consiste en operaciones de reducción de tamaño y
separación de partículas (trituración-tamizado en rangos y molienda-
clasificación en rangos finos), para liberar los minerales valiosos de los estériles
y preparar el conjunto en un rango de tamaños adecuados.
 La concentración, es la separación entre los minerales valiosos y los estériles:
tiene una importancia vital en la metalurgia por que permite obtener productos

(de alto contenido de elementos valiosos) que serán procesados en fundiciones

y refinerías para obtener metales o elementos de alta pureza.
 La concentración puede realizarse por cualquiera de los siguientes métodos:
a) Flotación, su aplicación se basa en la diferencia entre las propiedades

superficiales de las partículas. Es el método mas importante de
concentración y tiene aplicaciones en la obtención de concentrados de
sulfuros, de carbonatos, silicatos, óxidos, fosfatos, elementos nativos
(oro, cobre, plata) y carbones.
b) Lixiviación, se basa en la capacidad de disolución de un reactivo químico
liquido sobre una superficie de mineral sólido.
c) Gravimetría, consiste en la separación sólido-sólido utilizando la
diferencia entre las densidades de los minerales: se utiliza
especialmente en la concentración de minerales de plomo, oro, estaño,
tungsteno y otros.
d) Magnetismo, método de concentración que utiliza la diferencia entre las
susceptibles magnéticas de los minerales. Encuentra cada vez mayor
aplicación debido al desarrollo de aparatos que permiten separar
materiales con susceptibilidades magnéticas muy bajas.
e) Electrostática, se aplica a casos específicos de minerales que pueden ser
separados debido a sus propiedades conductoras de electricidad.
f) Escogido o pallaqueo, sin duda es el método mas antiguo de
concentración y consiste como su nombre lo indica en el escogido a
mano o mediante la ayuda de aparatos, de un mineral valioso
aprovechando su diferenciación en color, brillo, fluorescencia, etc. De
los materiales estériles.
 El desaguado, constituye un conjunto de operaciones de separación sólido-
liquido (sedimentación o espesamiento, filtración y secado) que se realizan con
el fin de eliminar agua (que en muchos casos es reciclada) de las pulpas de
concentrados y relaves originados durante la concentración.

Figura 1.2: Relación del procesamiento de minerales y la metalurgia extractiva con otras ramas
afines.
 Operaciones coadyugantes, se denomina así a las operaciones de

almacenamiento de minerales o relaves en tolvas o canchas, al transporte de
sólido en fajas, tornillos, cangilones, etc. o en pulpas impulsadas por bombas a
través de tuberías. Constituyen etapas intermedias, reguladoras o de
alimentación
1.2 CONCEPTOS BÁSICOS DEL PROCESAMIENTO DE MINERALES.
 Mineral.
o Producto que se obtiene de la explotación de la mina, tal como sale.
o Puede tener o no valor comercial.
 Componentes del mineral por su valor comercial:
o Parte valiosa o mena.
o Parte no valiosa, o material estéril o ganga.

Figura 1.3: Representación de mineral valioso y de la ganga de mineral polimetálico.
 Parte valiosa o mena:

o Tiene uno o más sulfuros valiosos.
o Estos sulfuros pueden tener valor comercial.
o Ejemplo:
- Sulfuros de plomo (Galena: PbS) Mineral de plomo.
- Sulfuros de zinc (ZnS: Esfalerita, ZnFeS: Marmatita) Minerales de
zinc.
- Sulfuros de cobre: Chalcopirita (CuFeS2), Chalcocita (CuS) Minerales
de cobre.
- Sulfuros de plata: Acantita (Ag2S) Mineral de plata.
- Plata nativa (Ag)
- Oro nativo (Au)
 Parte no valiosa:
o Parte del mineral que contiene otros sulfuros y/o otros minerales.
o Estos sulfuros o minerales no tienen valor comercial y deben ser
separado de la parte valiosa.
o Ejemplo:
- Sulfuros de hierro : Pirita (FeS2), Pirrotita (FeS)
- Oxido de Sílice (SiO2), Cuarzo
- Sulfuro de Arsénico: Arsenopirita (FeAsS)
- Óxidos de hierro: Limonitas, Hematitas, Magnetita
- Carbonato de Calcio: Caliza (CaCO3
- Roca, desmonte, etc.
 Clasificación del mineral por su valor comercial:
o Mineral Rico :
o Mineral Pobre:
o Minerales predominantes en el Perú:
 La gran mayoría de las minas contienen minerales pobres.

Las Plantas Concentradoras.
 Tratan minerales pobres con el objeto de separar los sulfuros valiosos.

 Se obtienen concentrados individuales.
 La ganga se elimina como relave.
Figura 1.4: Representación de una planta concentradora.
¿Cómo se sabe si un producto o un mineral tienen gran cantidad o poca cantidad de la

parte valiosa?
 Mediante la “Ley del producto o del mineral”.
 ¿Qué es la ley?
o Indica la cantidad del metal valioso que contiene el producto o el
mineral, se expresa en %.
o Ejemplo:
– Mineral de cabeza con 5% de plomo. Ley: 5% de plomo.
– Concentrado de Plomo con 60% de plomo. Ley: 60% de plomo.
– Relave final con 0.7% de plomo. Ley: 0.7% de plomo.
 ¿Qué quiere decir concentrar un mineral pobre?

o Aumentar la parte valiosa, disminuyendo la parte estéril ○
 ¿Cuáles son las etapas de la concentración?
• Liberación.
o Chancado.
o Molienda.
 Selección y Separación.
○ Flotación
○ Lixiviación
○ Gravimetría
Dependiendo el tipo de mineral se aplica el método de selección.
 Eliminación del agua:

○ Sedimentación
○ Filtración
El agua que acompaña al concentrado se elimina en los espesadores y
filtros.
El agua no se emplea en las fundiciones.

2 TRITURACIÓN
2.1 INTRODUCCIÓN.-
La conminución es el concepto que se usa para identificar los procesos que tienen que ver con
la acción de reducción de tamaño de minerales y que tiene como objeto liberar las especies
valiosas que contienen los minerales.
En Mina el concepto de conminución abarca la perforación y la voladura. En Planta abarca la
trituración y la molienda
Es la etapa que más consume energía y por lo tanto involucra mayores costos de operación y
capital.
En la presente sección trataremos sobre el chancado desarrollado en plantas concentradoras

por flotación.
2.2. SECCIONES DE LA PLANTA CONCENTRADORA
De manera general las plantas concentradoras disponen de 3 secciones, La primera

“Liberación”, la segunda “Selección” y por último la de “Eliminación de agua”.
Figura 2.1: Secciones de la planta concentradora por Flotación.

2.3. CHANCADO:
Etapa inicial de la reducción de tamaño del mineral en planta. Se realiza mediante

máquinas denominados chancadoras.
Los objetivos del chancado son:
- Reducción de tamaño.
- Inicio de la liberación.
- Reducir el consumo de la energía en molienda.
Figura 2.2: Representación de la etapa de chanchado y objetivos del chancado.
Figura 2.3: Etapas del Chancado.

Figura 2.4: Tipos de Chancadora de Mandíbulas.
Figura 2.5: Tamaño en el chancado secundario.

Figura 2.6: Tamaño en el chancado terciario.
2.4. OPERACIÓN EN LA SECCIÓN CHANCADO
2.4.1. TOLVAS DE GRUESOS
1. Objetivo de las tolvas de gruesos

Depósito donde se almacena el mineral que viene de la mina para alimentar a
las chancadoras.
Figura 2.7: Gráfico de una tolva de gruesos.

2. Características de las tolvas

 Fabricadas de concreto armado o de madera forradas con planchas de fierro.
 La boca de recepción de mineral en la parte superior tiene forma cuadrada y el
fondo es inclinado.
 La boca de recepción tiene una parrilla de rieles que impiden el paso de mineral
grueso a los alimentadores y chancadoras.
 La separación entre riel y riel se llama luz.
 Si la luz entre los rieles es muy grande la chancadora primaria se atora.
3. Inspección de la parrilla y remoción del mineral de la tolva

 Periódicamente se debe chequear el estado de los rieles para mantener
constante la luz entre ellos.
 Si hay mineral pegado en las paredes, picar o desquinchar con barretillas largas
desde la parrilla.
 El operador también puede ingresar a la tolva para desquinchar pero con
correa y soga de seguridad.
 Si hay mineral suspendido en la tolva, se puede desatorar utilizando aire a
presión.
2.4.2. ALIMENTADORES DE MINERAL
1. Objetivo
 Regular la alimentación del mineral a las fajas transportadoras o a las
chancadoras primarias.
 Demasiada carga: Atoran las fajas, chancadoras.
 Poca carga: deteriora los mecanismos de las chancadoras.
2. Tipo de alimentadores
a) Alimentador tipo cadena Ross

 La velocidad de giro de la cadena regula la cantidad de mineral o de
carga que debe salir de la tolva de gruesos.
 La velocidad de la cadena se gradúa por medio de un reductor
numerado de 1 al 9.
 Cuando el mineral está húmedo y barroso la cadena necesita mayor
velocidad porque el barro se pega y cae menos mineral.
 Cuando el mineral está seco, la cadena necesita menor velocidad, el
mineral cae más fácilmente.

Figura 2.8: Grafico de alimentador tipo cadena Ross.
b) Alimentador tipo oruga

 Son alimentadores mecánicos muy resistentes a los golpes de la carga.
 Por medio de un sistema de transmisión motor, cadenas-catalinas una
banda metálica gira en forma constante realizando una alimentación
uniforme y efectiva.
Figura 2.9: Alimentador Tipo Oruga.
c) Alimentadores tipo compuerta.

 Alimentador de control manual
 La cantidad de carga se regula, regulándose la luz de la compuerta.
 Los componentes son fabricados de planchas de fierro.
Figura 2.10: Alimentador tipo compuerta.
Precauciones de seguridad del operador
 Cuando se enreda la cadena Ross, es necesario parar el funcionamiento de la

cadena para arreglar y evitar la rotura y causa de accidentes.
 Verificar las guardas de protección de las poleas de transmisión de los
alimentadores.
 Tomar las medidas de seguridad al desatorar las salidas de las tolvas hacia los
alimentadores, usar equipos de protección personal.
2.4.3. CHANCADORA PRIMARIA DE QUIJADAS
1. Descripción y función de la chancadora

 Recibe el mineral grueso del grizzly.
 Realiza la primera reducción de tamaño del mineral.
 La quijada móvil está montada sobre la excéntrica que le da un movimiento
rotatorio acercando la quijada móvil contra la fija.
 Al introducirse el trozo de mineral entre las dos mandíbulas el mineral se
quiebra y con la separación de la quijada móvil de la fija, el mineral va
descendiendo por la cavidad hacia la abertura de la descarga, en el
siguiente acercamiento sufre una nueva fragmentación y así sucesivamente
hasta alcanzar las dimensiones que le permitan salir por la descarga.

Figura 2.11: Chancadora tipo quijadas.
2.4.4. FAJAS TRANSPORTADORAS
1. Partes de la Faja
A: La faja, la cual forma la superficie de movimiento y soporte, sobre

las cuales son transportados los minerales.
B: Los polines, que son los soportes sobre los que viaja y retorna la faja.
C: Las poleas, que soportan y mueven las fajas, además de controlar
la tensión de estas.
D: Los mecanismos de accionamiento, que imparten la fuerza
necesaria a una o más poleas, para mover la faja y su carga.
E: La estructura, que soporta y mantiene el alineamiento de los polines,
poleas y soporta los mecanismos de accionamiento.

Figura 2.12: Partes de una Faja Transportadora.
a) Faja propiamente dicha o cinta:
 Fabricada de lona recubierta con jebe vulcanizado, cuyos extremos están

unidos por grapas o vulcanizado.
 El movimiento de la faja se realiza por medio de un motor-reductor-poleas-
polines.
b) Poleas:
 Sostienen la faja en sus extremos.

 Soportan la tensión de la faja.
 La polea de cabeza mueve la faja, tiene acoplado el motor.
 La polea de cola (conducida) recibe el movimiento de la polea de cabeza
(conductora).
c) Polines:

 Polines de carga.
 Polines de retorno.
 Guiadores en polines de carga.
 Guiadores en polines de retorno.
Figura 2.13: Diferentes tipos de polines.
d) Templadores
 Regulan y controlan la tensión de la faja: Pueden ser:
 Templadores de contrapeso: Regula la tensión de la faja regulándose el
contrapeso.
Figura 2.14: Templador de contrapeso.

Figura 2.15: Templador de Tornillo
e) Cuchillas
• Limpian las fajas en las poleas de cabeza, sacando el barro a un costado.
2. Identificación y localización de los problemas operativos.

 Revisar empalmes de las fajas: Grapas completas y enteras.
 Chequear la alineación y centrado de las fajas.
 Tensión adecuada de las fajas
 Poleas y polines limpios, sin cargas acumuladas.
 Revisar los templadores, deben estar operativos.
 Chequear la temperatura de las chumaceras de las poleas, cojinetes de los
motores.
 Chequear la lubricación de las chumaceras.
 Chequear que los polines guías trabajen libremente
3. ¿Cuándo se plantan las fajas?

 La faja no está templada adecuadamente.
 La mayoría de los polines no funcionan.
 Se suelta o se rompe la cadena, o la faja de transmisión de la polea del
motor.
 Poleas de cabeza o de cola están mojadas o con grasa.
 Hay carga acumulada debajo de polea de cola
 Descentrado de la faja
 La cuchilla raspadora está abierta o malograda
 La faja se sobrecarga
4. ¿Qué hacer cuando se plantan las fajas?

 Para el motor
 Si hay carga debajo de la polea de cola, limpiar
 Descargar la faja
 Arrancar la faja

5. ¿Por qué se ladean las fajas?

 Acumulación de mineral en las poleas
 Mineral muy húmedo
 Mal centrado de los polines

 Alimentación del mineral hacia a un lado de la faja.
2.4.5. GRIZZLYS Y CEDAZOS VIBRATORIOS
1. Objetivo:
 Separan el mineral grueso del fino y están instaladas antes de las
chancadoras.
 La abertura de los rieles, o de las mallas deben ser relativamente algo
menor que la abertura de la descarga de las chancadoras o igual.
(a) (b)
Figura 2.16: (a) Cedazo Vibratorio Inclinado (b) Cedazo Vibratorio Horizontal
2. Características de los Grizzlys

 Pueden ser fijos o vibratorios.
 Se instalan antes de las chancadoras primarias.
 La luz entre los rieles generalmente es igual a la descarga de la chancadora
o ligeramente menor.
 Los rieles deben estar libres de carga.
3. Características de los Cedazos Vibratorios
 Pueden ser horizontales o inclinados

 Algunos pueden tener mallas o alambre tejido y otras varillas delgadas
llamadas riffles.
 Se instalan antes de las chancadoras secundarias y terciarias.
 La luz de la malla puede ser igual a la abertura de la chancadora o
ligeramente algo menor.
 La vibración facilita el paso del mineral de la malla.
2.4.6. ELECTROIMANES
1. Objetivo de los electroimanes

 Atrapar piezas metálicas que vienen con el mineral antes que ingresen a las
chancadoras
2. Tipos de electroimanes
a) Polea magnética
Es una polea de cabeza que tiene una fuerza electromagnética considerable
que atrapa los fierros a través de la faja.
b) Electroimán suspendido
Electroimán suspendido sobre la faja a una altura suficiente como para
permitir el paso de la a carga.
Figura 2.17: (a) Electroimán de Polea (b) Electroimán Suspendido.

2.4.7. TOLVAS DE FINOS
1. Objetivo
 Son tanques que almacenan el mineral fino proveniente de la sección
chancado.
 Permiten una alimentación continua y uniforme a los molinos.
 Permiten hacer separaciones mecánicas en la sección chancado sin parar los
molinos.
Figura 2.18: Tolva de Finos.
2. Inspecciones y precauciones para “picar” el mineral en las tolvas de finos

 Cuando se baje a las tolvas para picar el mineral o emparejar la carga usar
siempre la correa y soga de seguridad bien acondicionada en la parte
superior y con la longitud necesaria.
 Iniciar el picado del mineral por los costados de la tolva, no hacerlo por el
centro ya que el deslizamiento del mineral puede hacer peligrar la vida del
operador.
 Si se usa aire comprimido, tener cuidado con la manguera, se puede
desconectar produciendo accidentes.
 Cuando se manipule aire comprimido, usar anteojos de seguridad.
2.4.8. CIRCUITOS DE CHANCADO

Los parámetros que definen la selección del tipo de circuito a emplearse son:
 Tonelaje de tratamiento
 Rango del tamaño del producto deseado
 Homogeneidad en el tamaño del producto
 Dureza del mineral
 Equipos de chancado disponible

3 MOLIENDA
3.1. DEFINICIÓN DE MOLIENDA
La operación unitaria de molienda, es aquella mediante la cual, se realiza una

reducción de tamaños en rangos finos. Generalmente constituye la etapa previa a
procesos de flotación, separación gravimétrica, magnética, lixiviación, etc. y por lo
tanto deberá preparar al mineral adecuadamente en características tales como
liberación, tamaño de partículas y propiedades superficiales.
Los aparatos en los que se realiza, generalmente son cilindros rotatorios forrados
interiormente con materiales resistentes, cargados en una fracción de su volumen con
mineral y barras de bolas de acero que al girar el molino ejercerán fuerzas de desgaste,
impacto sobre el mineral reduciendo su tamaño.
La molienda puede realizarse en húmedo, con pulpas de 50-80% de sólidos o en seco
con materiales de 7% de humedad como máximo. En ambos casos los consumos
energéticos son altos y representan un elevado porcentaje de los costos operativos de
las plantas concentradoras.
3.2 TIPOS DE MOLINOS CILÍNDRICOS
Sin considerar una clasificación estricta de los tipos de molinos, se cita a continuación
cuatro tipos principales de acuerdo al medio de molienda que utilizan:
 Molinos de barras
 Molinos de bolas
 Molinos autógenos
 Molinos de guijarros
3.2.1. MOLINOS DE BARRAS

Se utilizan para moler productos de circuitos de trituración y en algunos casos pueden
reemplazar a las etapas de trituración terciaria, evitando los atoros que son
característicos en ellas. Aceptan alimentos tan gruesos como los 2” y producen
descargas constituidas por arenas que pasan generalmente la malla 4. La molienda, es
producida por barras que originan frotamiento o impacto sobre el mineral, el cual, por
su mayor tamaño en la alimentación respecto a la descarga, origina que las barras

ejerzan una acción de tijeras, produciendo molienda por impacto en las zonas cercanas
a la entrada y por fricción en las cercanías de la descarga.
Esta acción, corroborada por la experiencia practica, origina que la molienda en molino
de barras sea homogénea y produzca una baja proporción de material fino.
Para rangos gruesos de tamaño de partículas, el molino de barras desarrolla mayor

eficacia que el de bolas, debido a que:
– Se produce mejor contacto entre el mineral y el metal por unidad de área de
medio de molienda al existir un porcentaje bajo de espacios vacíos entre la carga de
barras, lo que a su vez origina un menor consumo de acero.
– Requieren menor energía que los molinos de bolas por operar a velocidades
periféricas menores.
Las dimensiones de los molinos de barras deben tener una relación longitud/diámetro
entre 1.3 a 2.0 y nunca menor a 1.25. De este modo se evita que las barras puedan
enredarse, lo cual seria factible si por ejemplo, el diámetro fuera igual a la longitud.
Los principales tipos de molinos de barras son:
– Molinos de descarga por rebalse.

En estos molinos la descarga puede tener mayor abertura que la boca de entrada, lo
cual permite que los finos se desplacen a la descarga evitando las sobremoliendas que
podrían ocurrir si las aberturas de alimentación y descarga tuvieran el mismo
diámetro. Los rayos de reducción para estos molinos habitualmente son de 20 a 1.
– Molino de descarga periférica
Origina productos con mínima producción de finos y rayos de reducción con orden de
8 a 1 respecto a los de descarga por rebalse producirán materiales más gruesos al
retener menor tiempo al mineral
– Molino de descarga periférica central,
Producen arenas y son especialmente adecuados para material friable, los rayos de
reducción son del orden de 4 a 1.
Casi todos los molinos de barras tienen junto a la boca de alimentación una sección
cónica que permite que el mineral se distribuya entre la carga moliente y
simultáneamente que la pulpa llegue a la arte inferior del molino evitando cortos
circuitos del material, que pasa a la descarga sobre la carga de barros ayudando
simultáneamente a que el revestimiento de las cabeceras no sea consumido
rápidamente debido a que el material entrante mantiene los rodillos en la sección
cilíndrica.

3.2.2. MOLINO DE BOLAS
Trabajan generalmente en un circuito cerrado con un clasificador aunque pueden

igualmente operar en circuito abierto, el tamaño del alimento que puede recibir es
variable y depende de la dureza del mineral. Los productos dependen igualmente de
las condiciones de operación.
La acción moledora de este tipo de molinos es ejercida por contacto entre las bolas y el
mineral mediante la acción del golpe y frotamiento; los molinos de bolas no tienen
relaciones definidas entre su diámetro y su longitud y estas dimensiones para un
determinado requerimiento de molienda dependen de las características del mineral y
de los tamaños del alimento y el producto.
Los principales tipos de molinos de bola son:

 Molino de descarga por rebalse
En este tipo de molinos, la pulpa conteniendo del mineral molido sale por simple
rebalse. En la boca de descarga un espiral evita que las bolas escapen del molino.
 Molino de descarga por parrilla
Presentan una parrilla o enrejado en el extremo cercano a la boca de descarga en
forma tal que el mineral molido es elevado y evacuado por esta descarga con este
dispositivo se evita sobremoliendas.
La comparación entre los 2 tipos de molinos no indica superioridad de uno sobre el

otro. Sin embargo existe experiencia practica que sugiere que cuando los radios de
reducción son bajo (menores a 16) el molino de descarga por rebalse que es el mas
eficiente energéticamente, ocurriendo lo contrario para radios mayores a 16.
Así mismo es un hecho comprobado por la práctica que el material molido en un

molino de parrilla tendrá menor tiempo de retención que uno de descarga libre y por
lo tanto producirá menor proporción de material sobremoliendas.

3.2.3. MOLINOS AUTÓGENOS
Pertenecen a este tipo de molinos que reducen de tamaño utilizando como medio de
molienda al material grueso del mismo material. Si el molino utilizara adicionalmente
una pequeña proporción carga de bolas, se denominarían semiautógenos.
En general se caracterizan por tener diámetros de dimensiones de 2 a 3 veces que las

longitudes y requieren de una parrilla para evitar que el material grueso sea
descargado.
El mineral cargado a este tipo de molinos ocupa el 25 a 30% de su volumen útil y debe
tener una gravedad específica mayor a 2,5. si bien la molienda en este tipo de molino
ahorra gastos originados por el consumo de bolas requiere de inversiones altas para su
implementación, además de consumos superiores de energía respecto a circuitos
convencionales, estos consumos disminuyen en molinos semiautogenos
3.2.4. MOLINOS DE GUIJARROS

Utilizan guijarros como medio de molienda; son forrados con bloques de cerámica o
jebe, se utilizan generalmente en las industrias de los no metálicos y/o cuando es
deseable no contaminar los materiales que se muelen por fierro.
3.3. CIRCUITOS DE MOLIENDA

La molienda generalmente se realiza en varias etapas involucrando molinos de barras,
bolas y autógenos en algunos casos, es poco habitual moler el mineral en una sola
etapa para obtener los rangos de tamaños necesarios en el proceso de concentración,
ya que los consumos energéticos aceptan mucho mas altos que cuando se reducen de
tamaños en varias etapas.
En forma general se pueden clasificar en circuitos cerrados y abiertos.

3.3.1. Circuitos abiertos de molienda
En estos circuitos el mineral pasa a través de los molinos sin una etapa de clasificación
paralela se usa cuando es necesario producir arenas con radios de reducción menores
a 20, o cuando se tratan de remoler un material fino.
3.3.2. Circuitos cerrados de molienda
En estos circuitos el molino trabaja con clasificador cuyo producto grueso retorna
nuevamente al molino mientras que el fino pasa al proceso posterior.
3.4. VARIABLES OPERATIVOS DE MOLINOS

Medio de molienda. Los medios de molienda utilizados generalmente son las barras o
rodillos y las bolas, el uso de cualquiera de los dos es condicionada por el tamaño del
alimento pero fundamentalmente por las características deseadas del producto. Si la
molienda puede producir una cantidad mínima de finos o es una etapa intermedia y su
producto no será alimentado al proceso posterior directamente, sino que pasara por
otra etapa de molienda. Es habitual es uso de barras cilíndricas de diámetros que
dependerán del tamaño del alimento.
Figura 3.1: Circuitos de Molienda.

4 SECCIÓN FLOTACIÓN
4.1. VARIABLES DE LA FLOTACIÓN
¿Cuáles son las variables que intervienen en la flotación?

A. El mineral
B. La pulpa
C. Los reactivos
D. El aire
E. La agitación – Dispersión.
Figura 4.1: Descripción proceso de flotación.
4.2. DESCRIPCIÓN DE LAS VARIABLES QUE INTERVIENEN EN LA FLOTACIÓN.
4.2.1. LA PULPA
1. ¿Qué es la pulpa?
Mezcla de mineral molido más agua, que el molinero entrega a la flotación por
el rebalse del clasificador o el O’F del ciclón.
2. ¿Qué es la densidad de pulpa?
Es el peso de la pulpa y se expresa en % de sólidos, o en gramos por litro.
Ejemplo: 1350 .gramos/litro
Pulpa con 30% sólidos.
3. ¿Qué condiciones debe tener la pulpa?
Densidad de pulpa correcta
PH. Correcto

4. ¿Qué pasaría en la flotación cuando la densidad de pulpa es alta?

 Molienda gruesa: Falta de liberación.
 Habrá pérdidas de la parte valiosa en el relave final: Las partículas gruesas
no flotan o flotan muy poco aún cuando se agreguen cantidades enormes
de reactivos. La colisión o choques entre las partículas hace que las
partículas valiosas se desprendan o despeguen de las burbujas de aire.
 Se ensuciarán los concentrados: se incrementa la flotación de la ganga fina,
las cuales pasan a las espumas.
 La pulpa permanecerá mayor tiempo en las celdas.
 Disminuye la aireación de la pulpa.
 El consumo de reactivos es menor.
 La carga gruesa se asentará en las celdas, las celdas de flotación se
plantarán, habrá mayor desgaste.
 Las bombas, las tuberías y los canales se atorarán.
5. ¿Qué pasaría en la flotación si la pulpa fuera muy diluida?
 Que los molinos están trabajando con poco tonelaje: pérdida capacidad.
 La molienda será muy fina: exceso de lamas.
 Las partículas finas se pasarán al relave: dificultad para flotar por los pocos
choques o colisiones con las burbujas de aire.
 Habrá mayor consumo de reactivos.
 Parte valiosa pasa al relave: ganga fina cubre la superficie de la parte
valiosa.
 Concentrados sucios: ganga fina se adhiere a las espumas.
 La pulpa estará menos tiempo en las celdas.
6. ¿Qué es el nivel de pulpa?
La altura dada por la superficie de la pulpa en las celdas de flotación.
7. ¿En qué afecta el nivel de pulpa de las celdas?
 En la calidad de los concentrados.
 En la recuperación de los sulfuros valiosos.
8. ¿Qué sucede con un nivel de pulpa alto?
 Se tiene una pequeña altura de la columna de espumas.
 Los concentrados serán de baja calidad.
 Las partículas tienen mayor tiempo en las celdas.
 Habrá mayor recuperación de la parte valiosa.
 Las espumas serán removidas más rápidamente.
9. ¿Qué sucede con un nivel de pulpa bajo?
 Se tiene mayor altura de la columna de espumas.
 Las espumas saldrán de las celdas en forma lenta.
 Los concentrados serán de mejor calidad.
 Las partículas tienen menor tiempo en las celdas.
 Habrá menor recuperación de la parte valiosa.
4.2.2 LOS REACTIVOS.

1. ¿Qué son los reactivos?

Son sustancias que pueden preferir o gustar el aire pero no el agua, o preferir
o gustar la roca pero no los sulfuros, y a otros les puede gustar o preferir
sulfuros pero no la roca y así sucesivamente...
2. ¿Nosotros que hacemos, por ejemplo, cuando nos gusta un chocolate, o
cuando nos gusta el pisco o la cerveza?
 Nos comemos el chocolate, o nos tomamos un trago de pisco o un vaso de
cerveza.
 De igual manera actúan los reactivos, se acercan al elemento que más les
gusta ya sea la roca, los sulfuros, el agua o el aire, lo rodean y se pegan a él.
3. ¿Cuántos tipos de reactivos hay?
a) Espumantes
b) Colectores
c) Modificadores:
- Depresores
- Activadores – Reactivadores.
- Dispersantes.
- Reguladores de pH.
a) ESPUMANTES.
1. ¿Qué son los espumantes?
Son sustancias que les gusta el aire y forman una capa alrededor de las
burbujas de aire.
Figura 4. 2: Espumantes.
2. ¿Cómo actúan los espumantes en las celdas de flotación?

Como ya hemos dicho, a los espumantes les gusta mucho el aire y muy poco el
agua,
Entonces, al alimentarse espumante a las celdas:
 Como en las celdas de flotación se introduce aire a la pulpa por el eje, el
aire introducido se dispersa (desmenuza) en burbujas muy pequeñas y
suben a través de la pulpa hacia la superficie.
 Estos espumantes como prefieren el aire, se acercan a las burbujas de aire y
las rodean cubriéndolas completamente con una capa muy delgada.

 Se forma una capa alrededor de las burbujas de aire, las burbujas pequeñas
se protegen unas de otras y cuando llegan a la superficie, dicha capa de
espumante impide que revienten muy pronto
3. ¿Cuáles son los espumantes más usados?
 El aceite de pino: forma espuma resistente, persistente, no selectiva y con
cierto poder colector.
 El aceite cresílico: forma espuma quebradiza y más selectivo.
 Frother 70: forman espumas quebradizas, más selectivas y de textura fina.
 Frother 65: forma espumas menos quebradiza, más compacta, selectiva.
4. ¿Qué pasaría si no se agrega espumante a las celdas?
 Se reventarían las burbujas.
 No habría espumas.
 No habría flotación y se perderían los sulfuros valiosos en el relave.
Figura 4.3: Formación de espumas.

b) COLECTORES.
1. ¿Qué son los colectores?
Sustancias a los cuales les gusta los sulfuros y el aire.
2. ¿Qué trabajo realizan los colectores?
Primero actúan sobre los sulfuros cubriéndolos con una capa delgada.
Segundo, se pegan a las burbujas de aire que pasan cerca y con dichas burbujas
suben hasta la superficie de la pulpa llevando consigo su carga de sulfuros.
Figura 4.4: Analogía gráfica de cómo actúa el colector

3. ¿Qué pasaría si no se alimenta a la flotación los colectores?

 No habría quién “pegue” los sulfuros a las burbujas de aire.
 Las burbujas subirían a la superficie de la pulpa sin carga.
 Todos los sulfuros valiosos se pasarían al relave.
4. ¿Qué pasaría si se alimenta a la flotación una cantidad excesiva de colectores?
 Se obtendría una espuma pequeña y cargada.
 También flotarían los sulfuros valiosos que deberían flotar en otros circuitos
de flotación:
– Para flotar el plomo, se mantiene deprimido el zinc, pero un exceso de
colector podría hacer flotar el plomo con el zinc (esfalerita).
– De igual forma en el circuito de zinc, se mantiene deprimido la pirita,
pero un exceso de colector haría flotar la pirita junto con el zinc.
 Flotarían los minerales estériles o ganga (pirita, roca,,..).
5. ¿Qué pasaría si las celdas tienen poca cantidad de colector?
 Las espumas se observarían descargadas: poca cantidad de mineral.
 Los sulfuros valiosos se pasarían a los relaves: relaves altos.
6. ¿Deben cubrir los colectores, toda la superficie del mineral a flotar?
 No es necesario, la experimentación ha demostrado que un recubrimiento
parcial es suficiente.
7. ¿Cómo puede hacerse la alimentación de los colectores?
 En dosificaciones fraccionadas, para controlar mejor su efecto.
 Mezclados, porque la actividad química de la superficie mineral no es
uniforme.
 En soluciones, para facilitar su distribución y mezclado en la pulpa y
controlar mejor su dosificación.
8. ¿Cuáles son los colectores más usados?
 Los Xantatos: que son colectores fuertes, menos selectivos y de acción
rápida.
 Los dithiofosfatos (aerofloats): que son más selectivos, menos fuertes y de
acción relativamente lenta.
9. ¿Dónde deben alimentarse los colectores?
 Los dithiofosfatos deben alimentarse, preferentemente, a la molienda y al
acondicionador.
 Los xantatos pueden alimentarse al acondicionador y a las celdas scavenger.
c) MODIFICADORES
1. ¿Qué son los modificadores?
Reactivos que cambian o modifican la superficie de los sulfuros o de la ganga.
2. ¿Cómo actúan los modificadores?
Ya conocemos qué:
A los espumantes les gusta más el aire.
A los colectores les gusta más los sulfuros y el aire.
3. ¿Y qué hacen los modificadores?...

Hay modificadores que cambian la superficie de la ganga: forman una capa

alrededor de los granos de roca e impiden que estas partículas entren en
contacto con los colectores a fin de que no se vuelvan flotables.
También hay modificadores que cambian las superficies de algunos sulfuros

valiosos y no de otros: esta modificación no permite que floten ciertos sulfuros
valiosos y en otros casos permite que floten otros sulfuros valiosos. Por
ejemplo, en la flotación del sulfuro de plomo, flota la galena pero no debe
flotar la esfalerita. Si solamente agregamos colector, como el Xantato Z-11,
flotarían tanto la galena como la esfalerita, no hay distinción.
Pero, si antes del colector agregamos a los molinos sulfato de zinc, este reactivo
actuará sobre los granitos de la esfalerita y las impedirá flotar en el momento
que se agregue el colector, porque su superficie ha sido modificada, flotando
solamente la galena.
C.1. MODIFICADOR DEPRESOR.

1. ¿Qué son los depresores?
Son reactivos que impiden la flotación de algunos sulfuros, mientras se hace
flotar a otros sulfuros valiosos.
2. ¿Qué hacen los depresores?
 Impiden que los colectores se acerquen y se peguen a ciertos sulfuros.
 Hacen que se mojen más las superficies del mineral y se hundan.
 Despegan los colectores de la superficie del mineral.
3. ¿Cuáles son los depresores más usados?
 Cianuro de sodio: No permite flotar a la esfalerita ni a la pirita.
 Sulfato de zinc: No permite flotar a la esfalerita, ni a la pirita, pero más a la
esfalerita que a la pirita.
 Bisulfito de sodio: También deprime a la esfalerita y a la pirita.
4. ¿Qué pasaría si no se alimenta a la flotación depresores?
 Flotarían todos los sulfuros y no los podríamos separar.
 En la flotación de la galena, también flotarían la esfalerita, la pirita.
C.2. ACTIVADORES-REACTIVADORES.
1. ¿Qué son los activadores y los reactivadores?

 Activadores: Son reactivos que aumentan la flotabilidad de ciertos sulfuros.
 Reactivadores: Restablecen la flotabilidad de un sulfuro que ha sido
deprimido.
2. ¿Qué hacen los activadores – reactivadores?
 Modifican la superficie del mineral para que los colectores se peguen a él.
 Modifican la superficie del mineral para que aumente la cantidad de
colector que se pegan a él.
3. ¿Cuál es el reactivador más usado en las concentradoras?
 Sulfato de cobre: Reactiva la esfalerita. La esfalerita es deprimida en el
circuito de plomo y debe ser reactivada para que flote en el circuito de zinc.
 También reactiva a la chalcopirita, pirita, arsenopirita, pirrotita y cuarzo

(ganga).
 Sulfuro de sodio: Activador de los minerales oxidados.
 Oxígeno: Activador de sulfuros y algunos óxidos.
Figura 4.5: Analogía gráfica de la acción del activador
C.3. DISPERSANTES.
1. ¿Qué son los dispersantes?
Son reactivos que permiten que las partículas finas se puedan separar, mejoren
su agitación y así aisladas sean fáciles de mojar y hundirse.
2. ¿Qué trabajo hacen los dispersantes?.
Evitan que las lamas floten: No ensuciarán los concentrados.
C.4. REGULADORES DE pH.

1. ¿Qué son los reguladores de pH?
Son reactivos que controlan la acidez o alcalinidad de la pulpa.
2. ¿Qué hacen los reguladores de pH?
Proporcionan a la pulpa el pH. necesario (0 – 14) para que cada sulfuro pueda
flotar mejor. Por ejemplo, tenemos:
Mineral pH. flotación.

Chalcopirita 10 - 11
Esfalerita 10 - 11
Galena 7 -8
Pirita 6 – 6.5
4.2.3 EL AIRE.
1. ¿Para qué sirve el aire en la flotación?
 El aire tiene dos funciones:

 Ayuda en la agitación de la pulpa.

 Forma las burbujas que rodeadas del espumante transportan los sulfuros
valiosos hasta la superficie de la pulpa formando las espumas.
2. ¿Qué sucede en las celdas cuando se usa mucho aire?

 El fuerte movimiento producido por el aire, revientan las burbujas ya
formadas y por lo tanto no hay buena espumación.
 La pulpa rebalsa de las celdas junto con las espumas, pasando ganga o
mucho insoluble a los concentrados.
Figura 4.6: Gráfico de la flotación.
3. ¿Qué sucede cuando se usa poco aire?

La columna de espumas sería muy baja y los sulfuros valiosos se pasarán a los
relaves.
RESUMIENDO:
 En las celdas no debe usarse ni mucho aire ni poco aire.
 Para obtener siempre una buena espuma, se debe tener un correcto control
sobre la cantidad de aire que ingresa a las celdas, y una altura adecuada del
nivel de pulpa que se controla con la altura de las compuertas.
C. LA AGITACIÓN – DISPERSIÓN
1. ¿Qué es la agitación?
Es poner en movimiento las partículas de mineral para mantenerlas
suspendidas y no se asienten.

2. ¿Qué es la dispersión?
Es separar las partículas de mineral que están reunidas en la pulpa.
Figura 4.7: Analogía gráfica de la agitación.
3. ¿Qué trabajo hace la agitación?

Si un vaso con un poco de pulpa del O’F del ciclón lo dejamos sobre una mesa
sin agitarlo, observaremos qué:
 Al cabo de un cierto tiempo el mineral molido se asentó en el fondo del
vaso.
 Y si en estas condiciones le agregamos un poco de reactivo ¿se
producirá la mezcla del reactivo con el mineral molido?....! no!..
 Para que se mezclen es necesario mover la pulpa del vaso.
... Entonces, la agitación hace los siguientes trabajos:

 No deja que las partículas se asienten, manteniéndolas suspendidas.
 Permite una mayor mezcla de la pulpa con los reactivos.
4. ¿Dónde debe efectuarse la dispersión?
En la flotación de las etapas de limpiezas, porque:
• Allí hay menos posibilidad de dispersión.
• Allí disminuye la posibilidad de perder las partículas valiosas en los relaves,
ya que estos valores se pueden recuperar en la flotación primaria (rougher).
5. ¿Dónde debe chequearse la dispersión?
De preferencia en los relaves.
6. ¿Qué ocurre cuando hay exceso de agitación?

Se rompen las burbujas y rebalsa pulpa en lugar de espumas.

7. ¿Qué sucede cuando hay poca agitación?
Se achican las espumas y no alcanzan a rebalsar.
8. ¿Cuándo es insuficiente la agitación?
• Cuando hay poco aire (tubos de aire atorados).
• Impulsor o mariposas gastados.
4.3. EQUIPOS QUE INTERVIENEN EN LA FLOTACIÓN.

Acondicionadores, las celdas de flotación, los sopladores (blowers), bombas, también
pueden ser molinos y ciclones.
4.3.1. ACONDICIONADORES.
1. ¿Qué son los acondicionadores?

Son tanques cilíndricos donde se realiza el mezclado de los reactivos con la
pulpa, es decir, se lleva a cabo el acondicionamiento de la pulpa.
2. PARTES PRINCIPALES DE LOS ACONDICIONADORES.

A. El tanque: Es el recipiente de la carga.
B. El eje: recibe la fuerza del motor y lo pasa a las hélices.
C. La columna: cuyo borde superior está al nivel de la pulpa y su borde inferior
sobre el impulsor. Toda la columna rodea al eje.
D. El tubo de entrada de carga.
E. El tubo de salida de la carga.
3. ¿Cómo funciona el acondicionador?

 La forma de la hélice y el sentido de la rotación al girar hacen que la pulpa vaya
contra el fondo del tanque y luego suba rebalsando el borde superior de la
columna, cayendo nuevamente sobre la hélice.
 En el acondicionador la pulpa tiene dos movimientos: circular horizontal y
vertical de abajo hacia arriba.
 La salida de la pulpa se hace por un tubo colocado al nivel de la pulpa y al lado
opuesto del tubo de entrada.
4. ¿Qué cuidados se deben tener en los acondicionadores?
 Mantener libres los tubos de entrada y salida.
 Evitar las caídas de latas, trapos, y de todo material que se pueda enredar en la
hélice.
 Si por algún motivo la carga se asienta en el tanque, hay que ayudar a la hélice
usando manguera con aire a presión.
4.3.2. CELDAS DE FLOTACIÓN.

1. ¿Qué son las celdas de flotación?
Son máquinas en los cuales se realiza el proceso de flotación.
2. ¿Qué condiciones deben cumplir las celdas de flotación?

 Mantener en agitación la pulpa.

 Formar y dispersar el aire en pequeñas burbujas por toda la celda.
 Promover los choques (colisiones) entre las partes valiosas y las burbujas de
aire.
 Mantener condiciones de quietud en la zona de espumas para mantener
estable la columna de espumas.
 Permitir fácil evacuación de los productos de las celdas
4.3.3. ZONAS DE LA CELDA DE FLOTACIÓN
Figura 4.8: Zonas de la celda de flotación.
1. ¿Qué “zonas” deben tener las celdas de flotación?

 Zona de mezcla: Donde las partículas de mineral chocan o colisionan con las
burbujas de aire, las partículas de mineral se pegan a las burbujas de aire.
 Zona de separación: Donde las burbujas de aire se hacen más consistentes, más
estables y se eliminan la ganga o las partículas indeseables de las burbujas de
aire.
 Zona de espumas: Donde las espumas mineralizadas tienen más estabilidad y
deben ser removidas para formar los concentrados.
2. ¿Cuáles son las variables operativas de las celdas de flotación?

 La intensidad de agitación: Producida por el mecanismo de agitación de las
celdas: impulsor y estator.
 La aireación: El aire que ingresa a la pulpa por el eje puede ser succionado por
el impulsor o rotor del medio ambiente. También el aire puede ser alimentado
en forma forzada por los sopladores (blowers) a baja presión y su cantidad se
regula con las válvulas de aire.
 El nivel de pulpa:
– Se regula con la altura de las compuertas de las celdas. .

– Las arenas salen por el desarenado: La abertura se controla con tubos o

ganchos, con compuertas pequeñas o váluvas tipo dardo dependiendo del
tipo de celda.
– El flotador debe controlar la aireación y el nivel de la pulpa, la intensidad de
agitación lo corrige el mecánico pero, el flotador debe informar a su jefe de
las celdas que tienen poca agitación.
3. ¿Tipos de celdas de flotación?
Hay dos tipos de celdas de flotación:
– Celdas Neumáticas: No tienen mecanismo de agitación, la pulpa es agitada
sólo con aire a presión.
– Celdas Mecánicas: Tienen un mecanismo de agitación que dispersa el aire
en la pulpa.
CELDAS DENVER SUB-A
Figura 4.9: Gráfico de celda Denver Sub A.
4.3.4. BOMBAS PARA PULPAS.

1. Definición:
Son máquinas que bombean los productos intermedios de la flotación desde
diferentes puntos a otros más elevados.
2. CATEGORÍAS DE BOMBAS QUE MÁS SE EMPLEAN PARA EL BOMBEO DE PULPAS:

A. Bomba Horizontal
- Tienen el eje horizontal.
- Pueden trabajar con impulsores tipo abierto o cerrado.
- Para trabajar necesitan de un sistema de sellado o cierre de eje.

Figura 4.10: Bomba Centrifuga Tipo Denver

5 MINERALÚRGIA DEL ORO
5.1. ORO NATIVO.-

Es un metal amarillo brillante por luz reflejada. Ver Figura 5.1 y 5.2. El término oro deriva de la
palabra en latín “aurum” que significa aurora resplandeciente, haciendo alusión a los matices
dorados presentes en el cielo en las primeras horas de la mañana. El oro ocurre en la
naturaleza con muy pocas excepciones como metal nativo. Se simboliza con las letras Au.
Figura 5.1. Oro Nativo
Figura 5.2. Oro Nativo en Cuarzo
5.2. PRINCIPALES MENAS DE ORO

El Oro se encuentra normalmente en estado nativo. Acompañado de más de 16% de plata
forma una aleación natural denominada como ELECTRUM. Puede contener además Cobre,
Paladio; Bismuto. Al oro suele encontrársele ya sea en forma filoneana primaria donde junto al
oro nativo se encuentran otros minerales como los telururos de oro y otros, en el Cuadro Nº 1
podemos ver algunos minerales de oro; ya sea en forma detrítica secundaria (placeres) donde

solamente el oro nativo ha podido conservarse y sedimentar en los depósitos naturales de los
ríos gracias a su gran densidad y su inalterabilidad.
CUADRO Nº 1
PRINCIPALES MINERALES DE ORO

Ley Ley Experimental Sist.
Mineral Fórmula
Teórica Mínimo Máximo Cristo
Oro nativo Au 100 50.0 99.9 FCC
Calaverita (Ag,Au)Te2 43.59 39.2 42.8 Monoc.
Petzita (Ag,Au)2Te 25.42 19.0 25.2 Cúbico
Silvanito Au2AgTe4 24.19 25.4 29.9 Monoc
En algunos países el oro predomina como nativo, mientras que en otros se le encuentra como
compuestos tales como calaverita, silvanito, etc., pero siempre estas explotaciones son
yacimientos en roca mientras que solo habrá oro nativo en los placeres en los filonianos
cuando se encuentran como oro visible
5.3. EXTRACCIÓN DEL ORO DE SUS MINERALES
El método que se emplea para separar el oro de sus gangas minerales dependerá de varios
factores que pueden enumerarse así: Modo de concurrencia o clase de yacimiento; estado
físico del oro y de sus gangas (dimensiones, distribución, etc.); forma o estado químico en que
se encuentra (nativo, asociado, minerales complejos, etc.); riqueza o ley del mineral; etc.
MODO DE OCURRENCIA.- El oro puede presentarse en venas o filones de cuarzo; pudiendo

considerarse en este grupo los yacimientos de diseminación en rocas y otros similares;
también se presenta en placeres y depósitos aluviales de corrientes antiguas o modernas;
entre las cuales están los de formación reciente; y los más importantes son los yacimientos
diseminados que son los de los megaproyectos , También mencionaremos los yacimientos
trabajados para obtener otros metales , en los cuales el oro es sólo un sub-producto.
ESTADO FÍSICO DEL ORO Y DE SUS GANGAS.- El oro puede presentarse en granos de diverso
tamaño y forma, o repartirlo difusamente en el mineral y las gangas pueden constituir masa
compacta y dura que requiera molienda previa o ser un material disgregado de fácil
separación, o ser un material terroso de fácil disgregación.
FORMA QUÍMICA DEL ORO Y DE SUS GANGAS.- El oro puede estar al estado nativo o asociado
con otros cuerpos formando especies minerales determinadas, simples o complejas. Así
mismo, las gangas pueden ser de muy variadas clases, terrosas o metálicas, que contribuyen o
dificultan los tratamientos.

RIQUEZA DEL MINERAL.- La ley o contenido en oro del mineral puede influir decisivamente en
la forma del tratamiento que se adopte.
ELECCIÓN DEL PROCEDIMIENTO A SEGUIR.- De los cuatro factores principales citados

dependerá el proceso que se determine para el tratamiento de los minerales que se desee
tratar. En primer lugar tenemos los procedimientos mecánicos que pueden ser aplicados a
aquellos en que el oro esté al estado metálico y en condiciones físicas que hagan posible su
fácil separación de las gangas. Este es el caso de los lavaderos y algunas veces de los placeres
auríferos.
Cuando el oro no está en tales condiciones hay que recurrir a algún reactivo que permita
separarlo o extraerlo de sus gangas. Estos reactivos son tres y su empleo se clasifica de tres
métodos especiales de la metalurgia del oro; a saber: el mercurio, el cianuro alcalino y el
cloruro de sodio; que permiten poner el oro ya como amalgama, ya como cianuro doble, ya
como cloruro, para aplicarlas después al tratamiento final de extracción del oro.
En definitiva el oro puede extraerse de sus minerales por algunos de los métodos siguientes:
-Métodos mecánicos
-Amalgamación (Uso de mercurio)
-Flotación de Oro (Colector ORFOM-C-0800)
-Cianuración
-Cloruración
-Como subproducto de la extracción de otros metales, tales como plata, cobre, plomo, etc.
Frecuentemente es necesario aplicar más de uno de estos procedimientos. Así algunas veces
se emplean métodos mecánicos al mismo tiempo que la amalgamación; o se emplean los
procedimientos mecánicos para obtener concentrados que después son tratados por otro
método. Otras veces se emplea la amalgamación para los minerales ricos y las colas son
vueltas a tratar por uno de los procedimientos hidrometalúrgicos.
En los países de habla inglesa se denomina “free milling ores” a aquellos minerales que son
directamente amalgamables y se llaman minerales refractarios aquellos cuyo beneficio exige
otro reactivo. Frecuentemente los minerales contienen cierta proporción de oro amalgamable
directamente y otra porción que por estar como telururo o incorporado en sulfuros, arseniuros
u otras combinaciones, resultan refractarios. En tales casos puede convenir el doble
tratamiento.

Como los telururos arseniuros, sulfuros, etc., tienen densidad mayor que el resto de las gangas
terrosas, algunas veces se amalgaman primero los minerales para extraerles el oro libre, se
pasan las colas por concentración mecánica para separar las gangas terrosas y se tratan los
concentrados separadamente y las nuevas colas ya sin minerales refractarios, por cianuración.
Cuando se extrae el oro como subproducto, caso de la metalurgia del cobre, el plomo, etc. el
metal precioso sigue al metal principal en su tratamiento, y el final es separado en la
refinación.
La electrólisis también se aplica en la metalurgia del oro sea para separar este metal de sus
aleaciones, sea para precipitarlo de la solución de cianuro.
5.4. MÉTODOS MECÁNICOS

5.4.1. Mesas Concentradoras
Las mesas concentradoras, Figura 5.3, son aparatos de concentración gravimétrica con flujo
laminar sobre una superficie inclinada. Aquí se habla principalmente de los tipos con
movimiento longitudinal vibratorio, donde las partículas de mineral se diferencian formando
bandas en abanico (cejas), según su peso específico (y la granulometría). Otros tipos de mesas
(mesas de banda, mesas basculantes, mesas de paño sin fin, mesas redondas, etc.) son
raramente usadas en la pequeña minería y por esto no se describen aquí en detalle.
La mesa con movimiento longitudinal vibratorio (mesa vibradora) está muy difundida
principalmente en la minería del Estaño, Wolframio o Tungsteno y Oro.
Figura 5.3. Mesa Vibratoria Wilfley

Figura 5.4. Mesa Vibratoria A. Cubierta inclinada; B: Mecanismo de vibración; C: Caja de

distribución de alimento; D: Canal de distribución de agua.
La Figura 5.5 muestra cómo se va distribuyendo los productos en una mesa vibratoria.
Figura 5.5.. Distribución de los productos de una mesa vibratoria
5.4.2 Jigs
El jig es un equipo de preconcentración o concentración gravimétrica muy utilizado en la
minería de minerales pesados (estaño, wolframio, etc.) y también en la minería aurífera. El jig
permite separar los componentes de un mineral de acuerdo a su peso específico, en un medio
acuoso que alterna la sedimentación libre y la sedimentación obstaculizada, gracias a la
pulsación del líquido producida por diferentes medios. En la minería aurífera los componentes
pesados están constituidos por el oro y diferentes sulfuros (o por arenas negras en la minería
aluvial), en tanto que los livianos son cuarzo y diferentes tipos de roca.
Existen dos tipos el Jig hidráulico y el Jig mecánico. Figura 5.5.

Figura 5.5. Jig Denver
5.5 AMALGAMACIÓN
La amalgamación es un proceso de concentración en el cual los metales nativos son separados
de los minerales no metálicos que forman la ganga, en razón de su mojabilidad selectiva de la
superficie del metal por mercurio (Hg) en medio acuoso, mi mientras que el agua moja
selectivamente a los minerales no metálicos.
Entre los metales amalgamables figuran el Zn, Sn, Cu, Cd, Pb, Bi y Na. La Figura 5.6 muestra el
proceso de refogado de una amalgama de oro con soplete y gas propano.
El oro es ligeramente soluble en Hg aproximadamente 0.06% a 20°C y 15.7% a 100°C.
Figura 5.6. Refogado de una amalgama de oro
5.6 FLOTACIÓN
La flotabilidad natural del oro y su asociación frecuente con los sulfuros, han conducido muy
pronto a la utilización de la flotación como un medio de concentración económico de las
menas auríferas.
La flotación de los minerales del oro, es puesta en acción según una gran variedad de
configuraciones, debido a la gran flexibilidad de este proceso, así:

-Flotación de los minerales del oro, acompañado de sulfuros refractarios o no refractarios.
-Flotación de los sulfuros, después de un proceso de cianuración, es decir relaves de

cianuración, con valores auríferos.
-Flotación diferencial, permitiendo la separación de teluros de oro. Piritas u oro libre-pirita.
-Puede ser también usada la flotación para separar los minerales carbonados en cabeza de la
cianuración.
Los reactivos empleados para flotar son los mismos que se emplean para los minerales
sulfurados; xantatos, ditiofosfatos como colectores; aceite de pino, ácido cresílico, frotar 70 y
otros como espumantes; como activantes Cu SO4 y Na2S y para regular el pH Na OH o
carbonato de sodio, pudiendo trabajar a rangos de Ph entre 7 y 10. La cal se evita pues tiene
acción depresora para el Au.
Figura 5.7. Celda de Flotación
5.7. PREPARACIÓN DE MUESTRAS PARA CIANURACIÓN

Es el proceso más utilizado en la actualidad se basa en que el oro nativo, plata o distintas
aleaciones entre estos, son solubles en soluciones cianuradas alcalinas diluidas. Los siguientes
capítulos abordaran sobre el proceso de cianuración

5.8. CLASIFICACIÓN CON HIDROCICLÓN

El hidrociclón, ver Figura 5.8, es un equipo que en la actualidad ha reemplazado al clasificador
mecánico como aparato de clasificación por tamaños en las plantas de molienda. Debido a su
fácil mantenimiento y a su bajo costo.
Figura 5.8 Hidrociclón
La pulpa (mineral + solución cianurada) entra al hidrociclón. Las partículas finas salen por la
parte superior del hidrociclón y las partículas gruesas caen por la parte inferior.
La clasificación se realiza de la siguiente manera, cuando se fuerza la pulpa dentro del ciclón a
una velocidad tangencial alta, se forma un vórtice alrededor del eje central de la unidad, tal
que hay un espacio abierto que se extienda desde el ápex hasta el vortex finder. La fuerza
centrífuga desarrollada como resultado de una velocidad tangencial, origina que las partículas
más grandes y más pesadas, sean llevadas a las paredes. Desde este punto, ellos siguen una
trayectoria hacia abajo para descargarse por el apex. Las partículas más ligeras, las cuales no
alcanzan la envolvente que viaja hacia abajo, son llevadas al overow a través del vortex. Dado
que los orificios de salida del ciclón, están localizados axialmente; el alimento rotante, en
efecto, se espiraliza hacia el centro con el objeto de descargarse.
En consecuencia, se desarrolla una velocidad radial hacia el interior y una velocidad vertical
hacia abajo. De este modo, una partícula mineral esta sujeta a tres fuerzas: Una fuerza
centrífuga hacia afuera; una fuerza radial hacia adentro, y una fuerza de asentamiento hacia
abajo. La siguiente figura ilustra como el hidrociclón realiza la clasificación de partículas debido
a fuerzas centrífugas.

Figura 5.9. Clasificación en un Hidrociclón
Partes de un hidrociclón
Figura 5.10. Partes del Hidrociclón

6 METALURGIA EXTRACTIVA : TECNOLOGÍA DE

TRATAMIENTO DE MINERALES AURÍFEROS CON
CIANURO
6.1 EL CIANURO
6.1.1. Concepto,-Es un compuesto químico que engobla toda una familia cuyos elementos
fundamentales son carbono y nitrógeno, que además dependiendo del elemento químico con
el que estén combinados poseerán características diferentes. La Figura 6.1 muestra el cianuro
de potasio.
Figura 6.1. Cianuro de Potasio
Es un producto que se encuentra con habitualidad en la naturaleza en diversos

microorganismos, insectos y en el estado de crecimiento de muchas plantas como un
mecanismo de protección, como un alcaloide común, que los convierte en una fuente
alimenticia poco atractiva durante ese periodo, para cierto tipo de animales herbívoros.
El cianuro está presente en forma natural en algunos alimentos como las almendras, las
nueces, las castañas , el cazabe y los cogollos de muchas frutas como la manzana o las peras. El
cianuro se encuentra en el humo del cigarrillo y en los productos de combustión de los
materiales sintéticos, como telas y plásticos.
El cianuro se descubre por Carl Wilhelm Scheele químico farmacéutico nacido en Alemania en
1742. Además descubrió en 1783, que el cianuro podía disolver el oro de los minerales. Ver
Figura 6.2.

. Figura 6.2. Carl Wilhelm Scheele
6.1.2. Tipología.- Son los más difundidos el cianuro de hidrógeno y el cianuro de sodio. El
cianuro de hidrógeno es un gas incoloro producido a través de la combinación de gas natural
con amoníaco a altas temperaturas. El cianuro de sodio es un compuesto sólido e incoloro que
puede combinarse fácilmente con el agua. Se obtiene de la combinación de cianuro de
hidrógeno con un compuesto químico llamado hidróxido de calcio.
6.1.3. Usos.- Los principales demandantes de este producto son las empresas químicas (82%
de la demanda) y la minería, consume el restante 18% (cianuro de sodio).
6.1.4. El Cianuro y la Salud Humana.- El cianuro se encuentra en muchas plantas y frutos que
son de nuestro consumo diario. Así, entramos en contacto con el cianuro constantemente,
pero es eliminado por el hígado en la medida en que su concentración sea pequeña y por tanto
no dañina.
El cianuro es una sustancia “potencialmente” letal cuando no se toma precauciones necesaria
y en concentraciones altas. Ver Figura 6.3.
Figura 6.3. “Si no se usa bien el cianuro produce la muerte”

6.1.5. Solución Cianurada

Se denomina agua cianurada a la disolución en agua del cianuro de sodio. La siguiente figura
esquematiza lo mencionado. Ver Figura 6.4.
Figura 6.4. Obtención de solución cianurada
6.1.6. La cianuración
La cianuración es un proceso que se aplica al tratamiento de las menas de oro, desde hace
muchos años. Se basa en que el oro nativo, plata o distintas aleaciones entre estos, son
solubles en soluciones cianuradas alcalinas diluidas.
La cianuración del oro, también conocido como el proceso de MacArthur-Forrest, es un

proceso metalúrgico para la extracción de oro de mineral de baja ley, convirtiendo el oro en
iones metálicos complejos solubles en agua. Es el proceso más comúnmente usado en la
actualidad para la extracción de oro. Debido a la naturaleza altamente venenosa del cianuro, el
proceso es muy controversial. El proceso se desarrolló en Escocia por John Stewart MacArthur,
financiado por los hermanos Robert y el Dr. William Forrest. Es por eso que a este proceso se
le conoce como MacArthur-Forrest. Ver Figura 6.5.
Figura 6.5. John Stewart MacArthur

La reacción química se llama la ecuación de Elsner quién propuso la siguiente ecuación:
Au 4 + 8 + NaCN O2 + 2 H2O → 4 Na[Au(CN)2] + 4 NaOH
Se trata de un proceso electroquímico en el que el oxígeno recoge electrones del oro en una
zona catódica, los iones de oro, mientras, son rápidamente acomplejados por el cianuro
alrededor de la zona anódica para formar el complejo aurocyanide soluble.
6.2. LIXIVIACIÓN DE ORO EN PILAS
La lixiviación es un proceso por el cual se extrae uno o varios solutos de un sólido, mediante la
utilización de un disolvente líquido. Ambas fases entran en contacto íntimo y el soluto o los
solutos pueden difundirse desde el sólido a la fase líquida, lo que produce una separación de
los componentes originales del sólido.
El concepto de lixiviación en pilas se realiza por primera vez en la extracción del cobre a
mediados del siglo XVII a partir de minerales oxidados. Por 1967 la aplicación a menas de
metales preciosos, como el oro, fue sugerida por la Dirección de Minas de los Estados Unidos.
Recién en 1971 la empresa Carlin Gold Mining empleaba el método para tratar minerales de
oro de baja ley. Siendo estos estudios patentados en Nueva York en 1974.
En la actualidad la lixiviación en pilas es el proceso más usado en la recuperación de minerales
con oro diseminado y de baja ley.
El proceso de lixiviación en pilas, consiste en hacer pasar una solución diluida de cianuro de
sodio a través de la pila de mineral chancado para permitir que el cianuro pueda hacer
contacto con las partículas de oro y plata y disolverlas. Figura 6.6
Figura 6.6. Proceso de lixiviación
Se construye un pad de lixiviación con mineral de oro. Dicho pad contiene un sistema de
irrigación mediante tuberías por el cual se le adiciona solución cianurada, que va disolviendo el

oro el cual es recolectado en una poza. Esta solución rica en oro es bombeada a la planta de
Merril Crowe.
La Figura 6.7 muestra la construcción de una pila de lixiviación, en ella se observa como el
camión va colocando el mineral sobre el sistema de irrigación.
Figura 6.7. Construcción de Pad de Lixiviación-Barrick
Se basa en que el oro nativo, plata o distintas aleaciones entre estos, son solubles en
soluciones cianuradas alcalinas diluidas, regidas por la siguiente ecuación:
Fundamentos de la lixiviación en pilas:

-Ley baja de mineral
-In situ
-Depósitos marginales
-Sin emisiones
-Tecnología simple/bajo costo
En la Figura 6.8 se observa la irrigación del pad de lixiviación con aspersores.
Figura 6.8. Sistema de Riego en Pad de Lixiviación

Para la irrigación con cianuro a través de los pads se hace mediante un sistema de tuberías.
Estas tuberías disponen de goteros (Figura 6.9) y también de aspersores (Figura 6.10).
Figura 6.9. Goteros
Figura 6.10. Aspersores
6.3. LIXIVIACIÓN EN TANQUES DE AGITACIÓN

Este proceso comprende la cianuración por agitación de una mena de tamaño de grano menor
de 325 malla o más fino en una pulpa espesa de 45% de sólidos. Este proceso se realiza en
tanques de agitación donde la pulpa es vigorosamente aereada durante la cianuración para
acelerar la disolución del oro. Ver Figura 6.11.

Figura 6.11. Tanque agitador
Los tanques agitadores son unidades o reactores de funcionamiento continuo que consisten en
tanques de gran profundidad, que poseen un sistema de agitación mecánico
proporcionado por una hélice o impulsor para mantener la pulpa en suspensión.
Partes principales:
1. Tanque.
2. Hélice o impulsor
3. Eje.
4. Sistema de transmisión.
5. Deflectores
6. Cajón de alimentación
7. Cajón de descarga
2 1
Figura 6.12. Partes del tanque de agitación.

Funcionamiento:
La pulpa se alimenta por gravedad a través de un cajón de alimentación colocado al ldado del
tanque; la agitación producida por el impulsor y sistema deflector mantiene la pulpa
distribuida en todo el tanque y a su vez permite una cianuración severa. Este equipo además
de mantener una pulpa homogénea, Figura 6.13, tiene la propiedad de introducir y distribuir
homogéneamente aire, el cual contiene el oxígeno necesario para que la disolución del oro sea
más rápida; además se cuenta con tuberías de inyección de aire suplementario con la
finalidad de saturar la pulpa con suficiente cantidad de aire (Oxigeno) y así incrementar
la disolución del Oro.
Figura 6.13. La agitación producida por el impulsor y sistema deflector

mantiene la pulpa distribuida en todo el tanque
6.4 PROCESO MERRIL CROWE

6.4.1. Definiciones.-
- Merrill-Crowe es el método de recuperación de oro y plata de soluciones cianuradas
con polvo de Zinc. También se le conoce como el proceso de cementación del oro con
polvo de Zinc.
- Merrill-Crowe es el proceso de recuperación del oro que se encuentra disuelto en la

solución rica.
- El proceso Merrill-Crow es una técnica de separación para la eliminación de oro de un

cianuro en solución.
Merrill-Crowe, es la concentración de metales es una alternativa muy eficiente y aplicativa en

la metalurgia del oro, esta se basa en la sustitución del zinc por el oro disuelto en las
soluciones de cianuro, formando un precipitado o cemento que luego será tratado por
métodos pirometalúrgicos a fin de obtener el doré.

6.4.2. Química del Proceso
La precipitación del oro con zinc, ocurre por una reacción química de desplazamiento. Es decir
el polvo de zinc (sólido) que se adiciona a la solución rica pasa a disolverse, y el oro (disuelto
en la solución) pasa a su estado metálico (precipita). Esta reacción necesariamente ocurre bajo
condiciones en las cuales la solución rica debe estar clarificada y sin oxígeno.
Para este proceso, Nicol propone la siguiente reacción
2Au(CN)-2 + Zn°  2Au° + Zn(CN)-24
Para este mismo procese Barin propone la siguiente reacción:
Au(CN)-2 + Zn° + H2O + 2CN-  Au° + Zn(CN)-24 + OH- + ½ H2
La ecuación de Barin es la más aceptada puesto que es necesaria la presencia de cianuro libre
(CN-) para que ocurra la precipitación y porque en este caso el agua se está reduciendo con la
formación de hidrógeno. Ver Figura 6.14
Au(CN)-2
ORO QUE
SE
DEPOSITA
Au(CN)-2 CN-
e-
CN- CN-
e-
CN-
CN- Zn(CN)-2 4
PARTICULA DE CN-
ZINC A
DISOLVERSE
Figura 6.14. Mecanismos de la precipitación del oro.
La reacción para la precipitación del oro es más eficientes con la adición de sales de plomo,
como por ejemplo: Acetato de Plomo

6.6.3. Ventajas
-Es un método eficiente para la recuperación de este metal a partir de soluciones cianuradas.
-Su eficiencia en la recuperación de oro, ha sido un factor importante para el desarrollo y el
éxito de la cianuración.
-Tiene un diseño compacto y de alta eficiencia debido a la previa clarificación y deaereación de
la solución, seguida por la inmediata adición de polvo de zinc y la precipitación de los metales,
sin que la solución esté expuesta a la re-absorción de oxigeno de la atmósfera.
6.4.4. Descripción del Proceso Merril Crowe
El proceso Merril Crowe consta básicamente de cuatro etapas, Figura 6.15, las cuales se
muestran a continuacón:
Figura 6.15: Etapas del proceso Merril Crowe
Clarificación de la solución cianurada pregnat

La primera una etapa de clarificación para eliminar cualquier partícula sólida que se encuentre
suspendida en la solución. La solución rica que se obtiene en la etapa de Separación
Sólido/Líquido (Espesadores-Clarificadores) con alto contenido de sólidos en suspensión
(lamas) ingresa al tanque de paso de solución rica a la cual se dosifica ayuda filtrante y
antiincrustante, es bombeada hacia el filtro clarificador obteniéndose una solución rica
clarificada con una turbidez a 0.5 NTU.

Desoxigenación o Deaeración
La segunda etapa consiste en desoxigenación de la solución mediante el uso de bombas de
vacío. La solución rica clarificada que sale del circuito de clarificación ingresa a la botella de
vació la cual trabaja a una presión negativa de 22.5 Hg” generada por la bomba de vació, con la
finalidad de reducir la concentración de oxígeno disuelto en la solución a menos de 0.05 ppm.
Precipitación
En esta tercera etapa consiste en la precipitación del oro con polvo de zinc metálico en donde
el zinc reemplaza al oro que se encuentra en solución. La solución rica clarificada y deareada a
la cual se dosifica polvo de zinc, es succionada por bombas de tornillo, que luego de pasar por
el mezclador y producida la precipitación del oro es impulsada a los filtros prensa.
Recuperación del precipitado o filtración

El proceso finaliza con el filtrado de la solución para la obtención de un concentrado rico en
oro. El oro precipitado es retenido en el filtro prensa, la solución pobre o barren pasa al cajón
de descarga de los filtros prensa y evacuado por una bomba, parte de la solución bombeada es
recirculada al cajón de descarga de los filtros prensa para mantener un flujo constante.
La Figura 6.16 es un diagrama del proceso Merril Crowe. Se muestra como la solución es
recolectada de un pad de liviación (Heap Leach) y llevada a un tanque de solución rica
(Pregnat Solution Tank), seguidamente la solución pasa a los filtros clarificadores para reducir
las partículas en suspensión, luego esta solución continua a la torre de vació (De-areation
Tower) donde es deareada para luego pasar al proceso de precipitación (Precipitate Presses) .
Figura 6.16. Diagrama del proceso Merril Crowe
En la planta Merril Crowe el diseño es convencional y consta de un sistema de bombeo para

alimentar a la solución cargada o ric, tanque de preparación con diatomita, filtros
clarificadores para retener los sólidos suspendidos, una torre de vacío para eliminar el oxigeno,
un cono emulsificador de zinc para la precipitación de los metales preciosos, una bomba para
derivar los precipitados, filtros prensa para retener el precipitado y bombas para retornar la
solución pobre al pad. La siguiente representación en 3D muestra una planta de Merril Crowe.

Figura 6.17. Proceso de Merril Crowe en CAD.
El diseño compacto y la alta eficiencia del proceso Merrill Crowe se debe a la simultanea
clarificación y desaeración de la solución, seguida por la inmediata adición de polvo de zinc , y
la precipitación de los metales, sin que la solución este expuesta a la reabsorción de oxigeno
de la atmosfera .
Figura 6.18. Proceso de Merril Crowe
Con estos parámetros se logra una recuperación mayor a 96% de la solución rica.
La cantidad polvo de zinc requerida varia con el carácter de la solución con la naturaleza y
cantidad de impurezas presentes y los metales a precipitarse. Con menas de oro limpias el

consumo de zinc varia. La eficiente precipitación de la soluciones cianuradas con zinc , es

dependiente de una buena clarificación y la eliminación del oxigeno disuelto. Se entiende por
una amplia clarificación, no solamente la eliminación de las lamas en suspensión provenientes
de la mena, visibles a simple vista, si no tambien los hidratos coloidales de aluminio, hierro y
magnesio, que son los mas dañinos, que se forman y precipitan en la mayor par parte de la
soluciones ricas, particularmente si se deja en reposo por largo tiempo.
6.4.5 Descripción de Equipos
Filtros Clarificadores
Estos equipos son usados para la clarificación de soluciones. Utiliza filtros de hoja a presión de
diseño especial instalados en circuito que permite el recubrimiento del filtro con diatomita.
Por lo general estos filtros trabajan a presiones altas a 4 Bar (59 psi). Ver Figura 6.19.
Entre sus partes tenemos:
1. Cubierta fija
2. Cubierta móvil
3. Placas de filtrado
4. Línea de solución clarificada
5. Línea de alimentación de solución rica.
6. Sistema de lavado por ducha.
7. Sistema hidráulico.
8. Manómetro.
9. Estructura soporte.
Figura 6.19. Filtro Clarificador
Por lo general este tipo de filtros trabaja con un flujo de solución a presión, es necesario antes
colocar el precapado de la superficie filtrante de las placas antes de que entre en operación
con “ayuda filtrante” con la finalidad de retener la mayor cantidad de sólidos en suspensión

contenida en la solución rica, durante la operación en el circuito se dosifica ayuda filtrante en

forma continua con la finalidad de mantener el flujo de solución en los niveles requeridos e
incrementar el periodo de operación del filtro. El tiempo de operación de este filtro depende
de la cantidad de sólidos en suspensión de la solución rica que junto con la ayuda filtrante van
formando una capa que en el trascurso del tiempo se va impermealizando, entonces el caudal
de la solución empieza a bajar a tal punto que ya no abastece el circuito, ello exige a cambiar el
filtro que está en stand by previo precapado, después del cambio el filtro que estuvo operando
se lava y queda listo para entrar en operación.
En esta etapa se adiciona también antiincrustante con el objetivo de inhibir la incrustación de
carbonato de calcio en las fundas (caliche).
Torre de Vacío o Botella de Vacío

Equipo que trabaja a presión negativa (vacío) usado en el proceso para extraer la mayor
cantidad de oxigeno que se encuentra disuelto en la solución rica clarificada.
Figura 6.20. Torre de Vacío
Entre sus partes tenemos:
1. Botella.
2. Circuito de vacío.
3. Válvula de ingreso solución clarificada.
4. Manómetro.
5. Relleno de las piezas de PVC..
6. Visor indicador de nivel.
7. Válvula de salida de solución deareada.

Su funcionamiento empieza con el ingreso de la solución rica o cargada por la parte superior
de la botella y se descarga sobre una malla encima de la cual hay un relleno de piezas de PVC
que dispersa la solución, para permitir una mayor extracción del oxígeno contenido en la
solución mediante el circuito de vació generada por la bomba. Por la parte inferior del tanque
se acumula la solución y se descarga por el fondo hacia el circuito de precipitación. Figura 6.21
Figura 6.21. Funcionamiento de Torre de Vacío
Circuito de Precipitación
Es el circuito donde se produce la precipitación del Oro y Plata.
Entre sus partes principales tenemos:
1. Cono de dosificación de Zinc.
2. Mezclador en línea.
3. Bombas de tornillo.

Figura 6.22. Cono de dosicicación de Zinc
La solución rica deareada y la mezcla de zinc en polvo y acetato de plomo es succionado por
las bombas de tornillo, iniciándose la reacción de precipitación en el punto de unión de la
solución rica y la mezcla de zinc. Luego de pasar por las bombas de tornillo la solución pasa por
el mezclador en línea el cual permite mejorar la mezcla y por consiguiente la máxima
precipitación de oro y plata.
Entre sus partes principales tenemos:

1. Cabezal fijo.
2. Cabezal móvil.
3. Placa principal fija.
4. Placa principal móvil.
5. Placa (Fundas).
6. Marco.
7. Placa ciega.
8. Línea de alimentación de solución con precipitado

9. Línea de descarga de solución pobre.
10. Sistema de presión hidráulico.
11. Estructura soporte
Filtros Prensa
Es un equipo, que sirve para retener el oro y la plata que han precipitado desde la solución
rica. Ver Figura 6.23

Figura 6.23. Filtro Prensa
El filtro prensa esta conformado por una serie de marcos y placas que se unen
alternadamente, es decir primero una placa luego un marco nuevamente una placa y así
sucesivamente hasta completar varios marcos. Las placas y marcos son unidos por medio de
un pistón hidrúalico que ejerce una presión de 2 700 a 3 000 PSI, con la finalidad que no exista
fuga de solución a través de las uniones entre placa y marco.
En cada uno de estos compartimiento ingresa la solución con precipitado de oro y plata en
suspensión, generalmente por dos ductos uno superior y otro inferior en el lado opuesto. El
oro y la plata precipitados son retenidos al momento en que la solución pase a tráves del papel
de cubre la placa, formando el precipitado o cemento de Au y Ag, la solución pobre sale por
dos conductos opuestos a las de ingreso, y se descargan en el cajón de solución barren.
Tanque de Solución Barren

Es un tanque donde se almacena la solución pobre llamada también solución barren (solución
con contenido bajo de cianuro) y de la cual es bombeada nuevamente al pad de lixiviación y así
trabajar en proceso de circuito cerrado.
6.4.6 Insumos Utilizado en el Proceso Merril Crowe
Diatomita
La diatomita o tierra de diatomeas, también conocida como DE, TSS, diahydro, kieselguhr,
kieselgur o celite, es una roca sedimentaria silícea formada por micro-fósiles de diatomeas,
algas marinas unicelulares que secretan un esqueleto silíceo llamado frústula. Este material
sirve de medio de filtración; su granulometría es ideal para la filtración del vino. También se
utilizan para las filtraciones en química y en la fabricación de la cerveza. Se les utilizó, en
particular, para estabilizar la nitroglicerina, y forma con ella la dinamita. Otras aplicaciones
como agente abrasivo: para el pulido de metales, y en los dentífricos. Sirve también como un
pesticida natural no venenoso, sobre todo, en la agricultura biológica: la ingestión de
partículas de sílice causa lesiones del tubo digestivo, la fijación sobre el cuerpo de los insectos
les causa también lesiones que implican su muerte por deshidratación.
Filtración
El uso más importante y espectacular de la diatomita es como ayudante de filtración para la

clarificación y purificación de una gran variedad de líquidos en el proceso químico,
metalúrgico, alimentos, fármacos, bebidas, petróleo y otras industrias. Las partículas de un
producto apropiado de diatomitas molidas permiten, en el proceso de filtración, la formación
de una torta de poros abiertos en el cual las impurezas o partículas suspendidas son
capturadas, supliendo de esta manera un filtrado bien clarificado libre de tales impurezas.
Existen varios grados de diatomita de variados tamaños y formas de partículas, los cuales
forman tortas de diferentes porosidades y capacidades de filtración. Ver Figura 6.24.
Figura 6.24. Diatomita como media filtrante

Polvo de Zinc
Es un elemento de característica fina, que recubre los metales formando una reacción
heterogénea en un proceso electroquímico.
El zinc es un elemento químico esencial, es un metal de color blanco azulado que arde en el
aire con llama verde azulada. El aire seco no le ataca, pero en presencia de humedad se forma
una capa superficial de óxido o carbonato básico, que aísla el metal y lo protege de la
corrosión.
Figura 6.25. Polvo de Zinc
Nitrato de Plomo (Sales de plomo)
El compuesto químico nitrato de plomo (II) es una sal inorgánica de plomo y de ácido nítrico.
Es un cristal incoloro o un polvo blanco, y un oxidante muy estable y fuerte. Al contrario que
otras sales de plomo (II), es soluble en agua.

Figura 6.26. Nitrato de Plomo
Su función en la precipitación del oro, es que inhibe la pasivación y permite la deposición

continua del oro
Antiincrustante
Un antincrustante es un compuesto químico que tiene la propiedad de evitar que las sales del
agua se depositen (precipiten) en conducciones, depósitos, o cualquier superficie.
Normalmente estas sales son carbonatos, silicatos y sulfatos de calcio. Las aguas con estas
sales se denominan aguas duras.
Los compuestos antincrustantes suelen reaccionar con el calcio y el magnesio de manera que
no puedan formar precipitados.
6.6.7. Parámetros del Proceso Merril Crowe

En el proceso merrill crowe, se hace los siguientes controles:
- Turbidez
- Fuerza de cianuro
- Ph
- Presión de vacio
- Duración de filtros clarificadores
- Peso de polvo de Zinc
- Consumo de nitrato de plomo
- Tiempo de llenado de filtro de prensa
Turbidez
La turbidez es una medida del grado en el cual el agua pierde su transparencia debido a la
presencia de partículas en suspensión.
Se entiende por turbidez o turbiedad a la falta de transparencia de un líquido, debido a la

presencia de partículas en suspensión. Cuantos más sólidos en suspensión haya en el líquido,
generalmente se hace referencia al agua, más sucia parecerá ésta y más alta será la turbidez.

La turbidez es considerada una buena medida de la calidad del agua, cuanto más turbia, menor
será su calidad.
La medida que se usa para medir es el NTU
Figura 6.27. Turbidez
El equipo que se encarga de medir la turbidez se llama turbidímetro. Existen varios modelos en
el mercado. Figura 6.28.
Figura 6.28. Turbidímetro
Fuerza de cianuro
Es la concentración de cianuro libre
Presión de vacio
Se refiere a presiones manométricas menores que la atmosférica, que normalmente se miden,
mediante los mismos tipos de elementos con que se miden las presiones superiores a la
atmosférica, es decir, por diferencia entre el valor desconocido y la presión atmosférica
existente. Los valores que corresponden al vacío aumentan al acercarse al cero absoluto y por
lo general se expresa a modo de centímetros de mercurio (cmHg), metros de agua, etc.
Ph
Se refiere al grado de acidez o basicidad de una solución, el cual se mide por la concentración
del ión hidrógeno en ésta. Se expresa en valores que van desde 0 a 14, siendo el valor medio
(7) correspondiente a una solución neutra (por ejemplo, el agua para beber), en tanto que
valores más bajos indican soluciones ácidas y valores altos, soluciones básicas. El pH:
logaritmo negativo de la concentración de iones hidrógeno. Indica la medida de la
concentración del ión hidronio en una solución. A mayor valor
del pH, menor concentración de hidrógeno y menor acidez de la solución. El equipo que mide
el ph se denomina phmetro.
Figura 6.29. Phmetro Portátil
6.5. ADSORCIÓN DE ORO CON CARBÓN ACTIVADO
En caso en que no hubiera facilidades económicas para la recuperación por precipitación

convencional con polvo de zinc, según el proceso Merril Crowe o si la solución (proveniente de
pilas de lixiviación o tanques de agitación) está por debajo de 0.05 onzas/ton. de solución, el
método preferido para la recuperación de metales preciosos es por adsorción en carbón
activado. Los carbones duros, producidos de conchas de coco son preferidos para su uso como
adsorbentes del oro y la plata en la cianuración.
En principio, el proceso de adsorción con carbón para la recuperación de oro y plata consiste
en 3 operaciones básicas:
-Carga: Adsorción de oro y plata a partir de la solución sobre el carbón.
-Elución y reactivación: Desorción del oro y plata a partir del carbón en una solución
concentrada. El carbón, después de una etapa de regeneración, es retornado a la etapa de
cargado.
-Recuperación: La electrodeposición o cementación de oro y plata a partir de la solución
concentrada. La solución barren es retornada a la etapa de elución. Los metales preciosos
recuperados son refinados al fuego a doré.
Este proceso de adsorción puede ser llevada a cabo desde licores limpios, desde pulpas o
cuando la lixiviación está todavía en progreso. Las tres variaciones son llamadas carbón en
columna (CIC), carbón en pulpa (CIP) y carbón en lixiviación (CIL) respectivamente.

Figura 6.30. Carbón Activado
6.5. DESORCIÓN
Consiste en recuperar la mayor cantidad de valores metálicos del carbón cargado. El método
más común es usando alcohol. El carbón cargado es desorbido usando una solución
conteniendo 0.1 % de NaCN, 1 % de NaOH y 20% de alcohol en volumen a una temperatura de
80 ºC. El proceso es operado a presión atmosférica y la adición de alcohol a la solución de
desorción reduce significativamente el ciclo de elución a 5-6 horas. La ventaja del alcohol es
que se reduce el tamaño de la sección de reextracción. Las principales desventajas de este
proceso incluye el alto riesgo de incendio asociado con el alcohol y mayores costos de
operación debido a las pérdidas de alcohol por volatización.
6.7. FUNDICIÓN Y REFINACIÓN

EL precipitado proveniente proceso Merril Crowe es retirado manualmente de los filtros
prensa. Ver Figura 6.31.
Figura 6.31. Retiro Manual del Precipitado Merril Crowe
Luego en retortas y a temperaturas altas el precipitado es secado y parte de las impurezas que
acompañan al oro y plata son volatilizadas. Ver Figura 6.32.

Figura 6.32. Secado de Precipitado

Posteriormente el precipitado es retirado de las retortas para iniciar el proceso de fundición.
Ver Figura 6.33.
Figura 6.33. Fundición de Precipitado
El precipitado es mezclado con una combinación de tres o cuatro fundentes que permiten
obtener el doré. Ver Figura 6.34 y 6.35.

Figura 6.34. Colado del Doré
Figura 6.35. Doré

ANEXO
Glosario
Clarificación: Acción de limpiar lo que está turbio. En el proceso Merril Crowe se basa en
eliminar los sólidos contenidos en la solución.
Precipitación: Acción de producir desde una solución una materia sólida. En el proceso Merril
Crowe Se basa en sustituir el zinc por el oro disuelto en las soluciones de cianuro, formando un
precipitado. Es también conocido como cementación.
Deaereación: Acción o efecto de quitar el oxígeno contenido en un fluido, en este caso extraer
el oxígeno de la solución rica.
Filtración: Acción de pasar un fluido por un filtro con el objetivo de colectar la materia sólida
contenida en él. En el proceso Merril Crowe se basa en colectar el precipitado de oro
contenido en la solución en un filtro a presión.
Recuperación: Es la cantidad de metal (oro y plata) que se puede obtener a partir de un total
inicial contenido en la solución. Es expresada en porcentaje (%).
Dosificación: Acción de adicionar una cantidad controlada de una sustancia sobre otra. En un
proceso consiste en adicionar reactivos en distintos puntos del circuito para garantizar la
eficiencia en cada etapa del proceso.
Relación Zinc / Oro: Se utiliza este término para expresar la relación que existe entre la
cantidad de zinc en polvo dosificado y el oro que debe ser recuperado desde la solución rica.
Se expresa en gramos de zinc / gramos de oro.
Solución Rica: Es la solución cargada con metales valiosos, tales como oro y plata.
Solución Pobre: Es la solución sin oro y plata, que queda luego de precipitar los metales
valiosos.
Precipitado: Es el producto valioso con contenido de oro y plata que ha sido colectado en los
filtros para ser llevado al proceso de fundición donde se obtendrá las barras de oro.

Flujo: Volumen de solución que pasa en un determinado tiempo. Normalmente expresado en

m3/h.
Ley: Es una medida de la cantidad de metal por unidad de volumen de solución y expresa en
gr/m3.
Fuerza de Cianuro Libre: Es la concentración de cianuro contenido en la solución. Importante

para el proceso de precipitación con polvo de zinc ya que la presencia de cianuro en la solución
hace posible el intercambio del zinc por el oro. Normalmente es medido en porcentaje o
partes por millón.

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Operación y Procesos en Planta de Tratamiento de Minerales.

El procesamiento de minerales es un conjunto de operaciones físicas efectuadas sobre

Saber, Saber hacer, Saber Ser. Página 1

Saber, Saber hacer, Saber Ser. Página 2

1 CONCEPTOS BÁSICOS DEL

1.1 DEFINICIÓN DE PROCESAMIENTO DE MINERALES.

El procesamiento de minerales es la parte de la metalurgia que se encarga mediante

En forma general, las operaciones pueden ser clasificadas en cuatro:

Figura 1.1: Planta Concentradora.

Saber, Saber hacer, Saber Ser. Página 3

(de alto contenido de elementos valiosos) que serán procesados en fundiciones

a) Flotación, su aplicación se basa en la diferencia entre las propiedades

Saber, Saber hacer, Saber Ser. Página 4

 Operaciones coadyugantes, se denomina así a las operaciones de

1.2 CONCEPTOS BÁSICOS DEL PROCESAMIENTO DE MINERALES.

Saber, Saber hacer, Saber Ser. Página 5

Figura 1.3: Representación de mineral valioso y de la ganga de mineral polimetálico.

 Parte valiosa o mena:

Saber, Saber hacer, Saber Ser. Página 6

Las Plantas Concentradoras.

 Tratan minerales pobres con el objeto de separar los sulfuros valiosos.

Figura 1.4: Representación de una planta concentradora.

¿Cómo se sabe si un producto o un mineral tienen gran cantidad o poca cantidad de la

 ¿Qué quiere decir concentrar un mineral pobre?

 Eliminación del agua:

Saber, Saber hacer, Saber Ser. Página 8

En la presente sección trataremos sobre el chancado desarrollado en plantas concentradoras

2.2. SECCIONES DE LA PLANTA CONCENTRADORA

De manera general las plantas concentradoras disponen de 3 secciones, La primera

Figura 2.1: Secciones de la planta concentradora por Flotación.

Saber, Saber hacer, Saber Ser. Página 9

Etapa inicial de la reducción de tamaño del mineral en planta. Se realiza mediante

Figura 2.2: Representación de la etapa de chanchado y objetivos del chancado.

Figura 2.3: Etapas del Chancado.

Saber, Saber hacer, Saber Ser. Página 10

Figura 2.4: Tipos de Chancadora de Mandíbulas.

Figura 2.5: Tamaño en el chancado secundario.

Saber, Saber hacer, Saber Ser. Página 11

Figura 2.6: Tamaño en el chancado terciario.

2.4. OPERACIÓN EN LA SECCIÓN CHANCADO

2.4.1. TOLVAS DE GRUESOS

1. Objetivo de las tolvas de gruesos

Figura 2.7: Gráfico de una tolva de gruesos.

Saber, Saber hacer, Saber Ser. Página 12

2. Características de las tolvas

3. Inspección de la parrilla y remoción del mineral de la tolva

2.4.2. ALIMENTADORES DE MINERAL

a) Alimentador tipo cadena Ross

Saber, Saber hacer, Saber Ser. Página 13

Figura 2.8: Grafico de alimentador tipo cadena Ross.

b) Alimentador tipo oruga

Figura 2.9: Alimentador Tipo Oruga.

c) Alimentadores tipo compuerta.

Figura 2.10: Alimentador tipo compuerta.

Precauciones de seguridad del operador

 Cuando se enreda la cadena Ross, es necesario parar el funcionamiento de la

2.4.3. CHANCADORA PRIMARIA DE QUIJADAS

1. Descripción y función de la chancadora

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Figura 2.11: Chancadora tipo quijadas.

2.4.4. FAJAS TRANSPORTADORAS

A: La faja, la cual forma la superficie de movimiento y soporte, sobre

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