PRESENTACION

Este trabajo fue realizado con la intención de dar a conocer las

características y el análisis de PLANEACION DE
REQUERIMIENTOS DE MATERIALES. (MRP)

Así como también dar a conocer cuán importante es la previsión de

materiales. Para poder satisfacer las necesidades de nuestros
consumidores enfrentando a un mercado que día a día sufre
constantes cambios.

También veremos la importancia que tiene entre las áreas

comprendida en la cual el MRP realiza su participación para la
mejora continua empresarial se debe lograr.

Seguidamente veremos el modelo de reaprovisionamiento no

programado que es en los que la demanda es de tipo
independiente, generada como consecuencia de las decisiones de
muchos actores ajenos a la cadena logística (clientes o
consumidores), el modelo más común es el Lote Económico de
Compras.
 Gestión de inventarios
Modelos de reaprovisionamiento para productos de la demanda
independiente
La Planeación y Administración del Aprovisionamiento comprende la
preparación de un plan de trabajo administrativo y técnico de las tareas
relativas del almacenamiento y stock de materias primas y de elementos para
montaje así como la contabilidad analítica y explotación de los costes.

Modelos de Gestión de Inventarios

Los modelos en que basar el aprovisionamiento se agrupan en dos categorías
principales, según la demanda sean dependientes o independientes.
 Modelos para Aprovisionamiento no Programado: En los que la demanda
es de tipo independiente, generada como consecuencia de las decisiones de
muchos actores ajenos a la cadena logística (clientes o consumidores),
el modelo más común es el lote Económico de Compras.

A su vez, los modelos no programados se clasifican en otras dos categorías:

 Modelos de Aprovisionamiento Continuo: En los que se lanza una orden de

pedido cuando los inventarios decrecen hasta una cierta magnitud o "punto de
pedido". La cantidad a pedir es el "lote económico de compra".
 Modelo de Aprovisionamiento Periódico: En los que se lanza una orden de
pedido cada cierto tiempo previamente establecido. La cantidad a pedir será la
que restablece un cierto nivel máximo de existencias nivel objetivo.

La demanda independiente o no programada de un producto suele ser de tipo

probabilista. Las demandas independientes deterministas más bien son en la
práctica un recurso de la doctrina para completar clasificaciones o para
simplificar la formulación de los modelos. Esta circunstancia aleatoria en la
generación de la demanda puede causar rupturas de los stocks, con sus costos
asociados y sus mermas indudables de la calidad de servicio.

lote Económico de Compras.

Es un modelo clásico de cantidad fija de pedidos, es decir, calcula cuánto
comprar de manera que se logre minimizar el costo asociado a la compra y al
mantenimiento de las unidades en inventario. Muchas empresas utilizan el
EOQ para tomar decisiones de compras. El objetivo básico que se persigue al
determinar el lote económico es la reducción de costos.

Con la famosa "Fórmula del modelo de Wilson" para la determinación del lote
económico de compras (LEC) o, en inglés, economic order quantity (EOQ).
El modelo de Wilson se formuló para el caso de una situación muy simple y
restrictiva, lo que no ha sido óbice para generalizar su aplicación, muchas
veces sin el requerido rigor científico, a otras situaciones más próximas a la
realidad.
Estrictamente el modelo Wilson se formula para la categoría de modelos de
aprovisionamiento continuo, con demanda determinista y en constante en los
siguientes supuestos respectivos. Solamente se consideran relevantes los
costos de almacenamiento y de lanzamiento del pedido, lo equivale a admitir
que:
1. El costo de adquisición del Stock es invariable sea cual sea la cantidad a
pedir no existiendo bonificaciones por cantidad por ejemplo, siendo por lo
tanto un costo no evitable.

2. Los costos de ruptura de stock también son no evitables. Además se

admite que la entrega de las mercaderías es instantánea, es decir con plazo
de reposición nulo.

En estas circunstancias el razonamiento de Wilson es el siguiente:

a. Adopta la siguiente terminología:
"Q": Cantidad a solicitar del producto analizado (en cantidad o en precio).
"V": Volumen de ventas anuales del producto (en cantidad o en precio).
"a": El costo de almacenamiento expresado en una tasa anual sobre el costo
del producto almacenado.
"b": El costo de lanzamiento de un pedido.
"c": El costo de adquisición de un producto, utilizado exclusivamente para
determinar los costos de almacenamiento en función de la tasa antes citada.
b. Admite que los stocks evolucionan, coherentemente con la hipótesis antes
expuesta.
c. Se deduce inmediatamente que:
a. El número de pedidos lanzados al año es: V/Q
b. El stock medio es: Q/2
c. El costo de adquisición del stock cíclico es: c*(Q/2)
d. El costo anual de almacenamiento es: a*c*(Q/2)
e. El costo anual de lanzamiento de pedido es: b*(V/Q)
d. En consecuencia el costo total anual de los inventarios en la
hipótesis expuesta será:
C = b * (V/Q) + a * c * (Q/2)
e. La condición de que el costo total sea mínimo daría el siguiente valor del lote
económico de compra.
Qoptimo = 2. V. b
a.c
PLANIFICACIÓN DE REQUERIMIENTO DE MATERIALES (MRP)
En el entorno industrial actual, la meta fundamental de la gestión de stocks es
asegurar la disponibilidad de la cantidad deseada, en el tiempo y lugar
adecuados. Para ello, es necesario estar en contacto directo con los
proveedores, de forma que, cuando sean necesarios nuevos suministros, se les
pueda comunicar inmediatamente, siendo también necesario que los
proveedores dispongan de la capacidad adecuada para suministrar este pedido
de forma instantánea, evitando así ruptura de stocks del cliente.
Para lograr este objetivo es necesario manejar una gran cantidad de datos con
complejas interrelaciones entre ellos, datos que no pueden ser tratados sin la
ayuda de sistemas informáticos que puedan manejarlos, de forma que los
pedidos se realicen exactamente en el momento preciso y así el proveedor
tenga tiempo suficiente para suministrarlos. Pues bien, con la finalidad de
manejar esos datos surge el denominado MRP o Planificación de las
necesidades materiales.

Entre las principales ventajas de la implantación de un sistema MRP podemos

señalar las siguientes:

 Mejora del servicio al cliente: Al permitir reducciones en los tiempos de

entrega y facilitar el cumplimiento de los plazos de entrega prometidos.

 Reducción de los niveles de inventario: Dado que el sistema pretende

que la recepción de cada materia prima o componente se produzca justo
en el momento en que dicho material o componente va a necesitarse
para la fabricación del producto final.

 Mejora de le eficiencia operativa: Al disminuir las rupturas de stocks y los

retrasos en las entregas sin necesidad de incrementar la plantilla de la
empresa, reducir el número de errores de montaje de productos y lograr
un mejor aprovechamiento de la capacidad disponible en cada centro de
trabajo.
ELEMENTOS DEL SISTEMA MRP
El funcionamiento de un sistema MRP aparece recogido en la Figura siguiente,
donde se observa cómo las entradas del sistema son:

 El programa maestro de producción (PMP)

 Lista de materiales (LM)
 Inventario disponible

A partir de estas entradas, el programa informático procesa la información y

genera una serie de salidas u output, entre las que podemos señalar:

 El inventario previsto
 Plan de órdenes de fabricación y pedido
 Informes secundarios
ENTRADAS DEL SISTEMA MRP

 PROGRAMA MAESTRO DE PRODUCCIÓN (PMP)

El plan maestro de producción nos indica la cantidad de cada artículo
que debemos fabricar en función de las necesidades del mercado para
un horizonte de tiempo de varias semanas.
A partir del PMP, el sistema MRP procede a realizar la explosión de
necesidades de los distintos materiales y componentes necesarios. Si
dichas necesidades no pueden ser satisfechas con la cantidad
disponible en el inventario y no hay tiempo suficiente para realizar
nuevas órdenes de pedido o de fabricación, el PMP deberá ser
modificado, con lo que se modificará también la explosión de
necesidades realizada por el MRP.

Además de la demanda de productos finales, los clientes a menudo

piden partes o componentes de producto (como repuesto o para
reparaciones) que no se reflejan en el PMP, sino que se incorporan
directamente al programa MRP en el momento apropiado.

 LISTA DE MATERIALES O ESTRUCTURA DE FABRICACIÓN

Indica los distintos materiales y componentes que integran cada
producto final, su secuencia de montaje y las cantidades necesarias de
cada uno de ellos.
El archivo que contiene la lista de materiales se denomina en ocasiones
árbol del producto, ya que nos indica la forma en que el producto se
ensambla. De la exactitud y actualización de esta lista de materiales
dependerá el correcto funcionamiento del sistema MRP

Dentro de la lista de materiales se pueden distinguir distintos tipos de

elementos. En primer lugar, se denomina elemento final al producto terminado
que se vende directamente al cliente. Se llama elemento intermedio a aquel
que forma parte de otro elemento ya su vez está formado por distintos
elementos o componentes. Finalmente, los elementos de base o comprados
son aquellos que no tienen ningún componente.

Es posible que un componente forme parte de distintos elementos, es decir,

que existan partes comunes a diferentes elementos.
La lista de materiales (LM) puede representarse siguiendo distintos formatos. El
formato más simple es el denominado LM en un nivel, en el cual se presenta
una lista de todos los componentes que son directamente empleados en la
fabricación de un componente de orden superior.

Otra formato es la denominada LM multinivel que muestra todos los

componentes que son directa o indirectamente empleados en la fabricación del
producto final, de forma que tanto los elementos intermedios como los
subconjuntos aparecen reflejados en la lista, incluyendo los componentes que
los integran, así como las materias primas y elementos comprados.
La información que aparece en el estado o registro de inventario suele estar
compuesta por los siguientes elementos:

 NECESIDADES BRUTAS: Demanda total proveniente de todos los planes de

producción de los que forma parte el elemento en cuestión, más la
demanda externa directa de dicho elemento (para repuestos)

 RECEPCIONES PROGRAMADAS: pedidos que fueron emitidos en su

momento, pero aún no se han recibido (También se denominan pedidos
abiertos u órdenes abiertas)

 DISPONIBLE: Se trata de una estimación de la cantidad de inventario

disponible cada semana. El saldo del inventario al final de una semana
se calculará restando al inventario disponible inicialmente las
necesidades brutas de esa semana, y añadiendo las recepciones
semanales programadas.

 CANTIDADES COMPROMETIDAS: Artículos que se encuentran reservados

para satisfacer un pedido ya recibido, cuya fecha de entrega aún no ha
llegado.

En general, se considera que, si la empresa no ha alcanzado al menos el 99%

de precisión en sus registros de inventarios, un sistema MRP no funciona
correctamente.

SALIDAS DEL SISTEMA MRP

PREVISIÓN DE INVENTARIO
El estado de inventario se actualiza en función de los pedidos emitidos y las
recepciones planificadas de los mismos, resultado de la explosión de
necesidades.

PLAN DE ÓRDENES DE FABRICACIÓN

Indica la cantidad de cada material que se va a pedir en cada periodo de
tiempo, siendo la base utilizada por el departamento de compras para emitir las
correspondientes órdenes de pedido a cada proveedor, y por el departamento
de producción para lanzar las correspondientes órdenes de fabricación a cada
centro de trabajo.
Algunas empresas, que llevan muchos años operando bajo un sistema MRP,
permiten que sea el propio sistema el que realice automáticamente los pedidos
sin necesidad de autorización por parte del director de compras o de
fabricación.

INFORMES SECUNDARIOS
Como complemento de las anteriores salidas, los sistemas MRP también
proporcionan una serie de informes secundarios muy útiles para la toma de
decisiones.
  Informe de excepción: Avisan a la dirección de posibles problemas en el
cumplimiento del plan de fabricación, indicando órdenes retrasadas,
problemas de calidad, etc.

 Informes de rendimiento: Informan a la dirección sobre la eficiencia del

sistema, indicando tasa de rotación de inventarios, porcentaje de
pedidos completados a tiempo, etc.

 Informes de Planificación: Facilitan el proceso de planificación futura,

indicando previsiones de inventario, pedidos comprometidos, etc.

TAMAÑO DE LOTE DE PEDIDO

En empresas que trabajan bajo pedido no tiene sentido plantearse cuál

debe ser el tamaño del lote de pedido, dado que este debe coincidir con
el pedido del cliente. Sin embargo, en empresas que fabrican para
almacén, la decisión sobre el tamaño de lote de pedido tiene un efecto
importante sobre el coste asociado al inventario. Las ventajas de elegir
distintos tamaños de lote se aprecian de forma clara en la tabla
siguiente.

VENTAJAS LOTES GRANDES VENTAJAS LOTES PEQUEÑOS

Reducción de los tiempos de Reducción del coste de
cambio almacenamiento
de la maquinaria
Reducción del coste anual de Reducción del riesgo de
emisión obsolescencia de los productos
Reducción del coste de Reducción del nivel de stock en
adquisición y curso
Transporte
Rappels por volumen de compra

Por ello, el director de operaciones debe decidir qué tamaño de lote es

el más adecuado para cumplir los objetivos marcados por la
organización.

Para ello, y con el fin de solventar este problema, se han desarrollado

otra serie de métodos alternativos, que tratan de ayudar a calcular el
tamaño óptimo de pedido. Entre dichos métodos podemos señalar los
siguientes.

 PEDIDOS LOTE A LOTE: Consiste en hacer pedidos iguales a las

necesidades netas de cada periodo, minimizando de esta forma el
coste de almacenamiento. En este caso, tanto la cantidad de
pedido como el tiempo de reaprovisionamiento serían variables.
  PERIODO CONSTANTE: Se fija un intervalo entre pedidos y los lotes
se igualan a la suma de las necesidades netas en el intervalo
elegido, siendo por tanto variables en tamaño.

 MÍNIMO COSTE UNITARIO: Se comienza calculando el coste unitario,

como suma de los costes de emisión y de almacenamiento unitario,
para las necesidades netas del primer periodo. A continuación de
calcula dicho coste para los dos primeros periodos, los tres
primeros, etc. Seleccionando el lote que suponga el primer mínimo
relativo.

 MÉTODO DE SIVER-MEAL: Se selecciona aquel lote que da lugar al

mínimo coste total (emisión más almacenamiento) por periodo para
el intervalo cubierto por el reaprovisionamiento.

EVOLUCION DE LOS SISTEMAS MRP

La técnica MRP (Material Requirements Planning) surge a comienzos de
los 70 como solución a los problemas de gestión de inventarios de
artículos con demanda dependiente. Estos primitivos sistemas MRP se
limitaban a realizar la explosión de necesidades a partir del programa
maestro.

A finales de los años 70 se introducen mejoras en el sistema MRP,

introduciendo los denominados sistemas MRP de bucle cerrado. En estos
sistemas se incluyen por primera vez las limitaciones de capacidad
existentes en la organización.
Se denominan de bucle cerrado porque los resultados del proceso de
planificación se utilizan como retroalimentación para modificar las
condiciones de capacidad existentes y de esta forma garantizar la validez
de la planificación a lo largo del tiempo.
De la evolución de estos sistemas surgen en los años ochenta los denominados MRP
II (Manufacturing Resource Planning), que tratan de incorporar en el proceso de
planificación todos los recursos de una empresa industrial, incluyendo no solo
aspectos operacionales, sino también financieros, e incorporando en el sistema la
posibilidad de trabajar con escenarios “qué pasaría si” es decir, simulaciones.
En las dos últimas décadas la planificación de los recursos de fabricación ha
contribuido al desarrollo de las prácticas de gestión empresarial, más allá de las
mejoras introducidas en gestión de materiales y de la producción, gracias al creciente
uso de sistemas informáticos y a la aparición de los sistemas integrados de gestión.

Es en la década de los 90 cuando comienzan e extenderse estos sistemas

integrados de gestión que pasan a denominarse Planificación de los
recursos de la empresa (ERP: Enterprise Resources Planning).

Estos sistemas, fruto de la evolución de los iniciales sistemas MRP,

extienden su campo de actuación a otras áreas de la empresa no incluida
hasta la fecha en los sistemas MRP, como distribución, gestión de
personal, contabilidad, diseño y desarrollo de nuevos productos, gestión
de calidad, mantenimiento, etc.

DEMANDA INDEPENDIENTE
Se entiende por demanda independiente aquella que se genera a partir de
decisiones ajenas a la empresa, por ejemplo la demanda de productos
terminados acostumbra a ser externa a la empresa en el sentido en que las
decisiones de los clientes no son controlables por la empresa (aunque sí
pueden ser influidas).
DEMANDA DEPENDIENTE

Es la que se genera a partir de la demanda independiente de productos finales

para el cálculo de todas las materias primas y productos semielaborados que
intervienen en su fabricación. Pueden ser decisiones de producción de
productos finales tomadas por la propia empresa. Por ejemplo aún si
se pronostica una demanda de 100 coches para el mes próximo (demanda
independiente) la Dirección puede determinar fabricar 120 este mes, para lo
que se precisaran 120 carburadores, 120 volantes, 600 ruedas, etc. La
demanda de carburadores, volantes, ruedas es una demanda dependiente de
la decisión tomada por la propia empresa de fabricar 120 coches.
Es importante esta distinción, porque los métodos a usar en la gestión de
stocks de un producto variarán completamente según éste se halle sujeto a
demanda dependiente o independiente. Cuando la demanda es independiente
se aplican métodos estadísticos de previsión de esta demanda, generalmente
basados en modelos que suponen una demanda continua, pero cuando la
demanda es dependiente se utiliza un sistema MRP generado por una
demanda discreta.

CALENDARIO DE COMPRAS EN LA PRTE PUBLICA.

La Central de Compras Públicas – Perú Compras asumirá el acervo
documentario, bienes, recursos y personas, previa evaluación, correspondiente
a la Subdirección de Convenio Marco y Compras Corporativas de la Dirección
de Operaciones del Consejo Superior de Contrataciones y Adquisiciones del
Estado ‐ CONSUCODE, dentro de un plazo de sesenta (60) días
calendario, contado desde la entrada en vigencia de la presente norma. Dentro
de dicho plazo, la Subdirección de Convenio Marco y Compras Corporativas de
la Dirección, de Operaciones del CONSUCODE ejercerá las funciones que
corresponden a la Central de Compras Públicas, señaladas en el presente
Decreto Legislativo. Vencido este plazo, la Subdirección de Convenio Marco y
Compras Corporativas de la Dirección de Operaciones del CONSUCODE
queda desactivada.
CONCLUSIÓN

Se puede concluir que el MRP es un sistema para planear y programar los

requerimientos de los materiales en el tiempo para las operaciones de
producción finales que aparecen en el programa maestro de producción.
También proporciona resultados, tales como las fechas límite para los
componentes, las que posteriormente se utilizan para el control de taller. Una
vez que estos productos del MRP están disponibles, permiten calcular los
requerimientos de capacidad detallada para los centros de trabajo en el área de
producción.

El MRP Provee la información necesaria para la correcta planeación en tiempo

y cantidad de partes compradas y manufacturadas.

Permite determinar a corto y mediano plazo los niveles de recursos para lograr
los objetivos de la empresa.
En el proceso de reaprovisionamiento es necesario que se identifiquen
oportunidades para hacer un uso eficiente de los recursos, lo que lleve a
optimizar el proceso en toda su extensión (recursos materiales, costos directos
e indirectos, tiempo, etc.).

El logro de mejoras en los procesos comienza con la comprensión del proceso

que se desea mejorar.