ICS 13.040.

99 VDI-RICHTLINIEN November 2006

VEREIN Messen von Partikeln VDI 2066

DEUTSCHER Staubmessung in strömenden Gasen
INGENIEURE Blatt 1 / Part 1
Gravimetrische Bestimmung der
VDI 2066 Bl. 2:1993-08, Bl. 3: 1994-01 u. Bl. 7: 1993-08

Staubbeladung
Frühere Ausgabe: 10.75; 07.05 Entwurf, deutsch;

Particulate matter measurement

Dust measurement in flowing gases
Ausg. deutsch/englisch
Gravimetric determination of dust load Issue German/English

Die deutsche Version dieser Richtlinie ist verbindlich. The German version of this guideline shall be taken as authorita-
tive. No guarantee can be given with respect to the English trans-
lation.

Inhalt Seite Contents Page

Vorbemerkung . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3 Preliminary note . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3

Einleitung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
1 Anwendungsbereich . . . . . . . . . . . . .
2 Begriffe und Definitionen . . . . . . . . . .
3 Formelzeichen . . . . . . . . . . . . . . . . 12
4 Einführung . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14
5 Grundlage des Verfahrens . . . . . . . . . . 17
6 Messplanung . . . . . . . . . . . . . . . . . 18
7 Probenahmestrategie . . . . . . . . . . . . 22
8 Geräte und Verfahren zur Messung von
Gasgeschwindigkeit, Temperatur, Druck
und Gaszusammensetzung . . . . . . . . . 28
9 Geräte für die Staubprobenahme . . . . . . 31
10 Wägeverfahren . . . . . . . . . . . . . . . . 62
11 Probenahme . . . . . . . . . . . . . . . . . 67
12 Thermisches Verhalten von Stäuben . . . . 74
VDI 2066 P. 2:1993-08, P. 3: 1994-01 a. P. 7: 1993-08
Foreword . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
5 1 Scope . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
6 2 Terms and definitions . . . . . . . . . . . . 6
3 Symbols . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12
4 Introduction . . . . . . . . . . . . . . . . . 14
5 Principle of the method . . . . . . . . . . . 17
6 Measurement planning . . . . . . . . . . . 18
7 Sampling strategy . . . . . . . . . . . . . 22
8 Equipment and measurement methods for
gas velocity, temperature, pressure and
gas composition . . . . . . . . . . . . . . 28
9 Equipment for dust sampling . . . . . . . 31
10 Weighing procedure . . . . . . . . . . . . 62
11 Sampling procedure . . . . . . . . . . . . 67
12 Thermal behaviour of dusts . . . . . . . . 74

13 Validierung der Ergebnisse . . . . . . . . . 76 13 Validation of results . . . . . . . . . . . . 76

Former edition: 10/75; 07/05 Draft, in German only;

14 Auswertung. . . . . . . . . . . . . . . . . . 78 14 Calculation . . . . . . . . . . . . . . . . . 78
15 Verfahrenskenngrößen . . . . . . . . . . . 80 15 Performance characteristics . . . . . . . . 80
16 Messbericht . . . . . . . . . . . . . . . . . 86 16 Test report. . . . . . . . . . . . . . . . . . 86

Kommission Reinhaltung der Luft im VDI und DIN – Normenausschuss KRdL

Arbeitsgruppe Staubmessung in strömenden Gasen
Ausschuss Emissionsmesstechnik

VDI/DIN-Handbuch Reinhaltung der Luft, Band 4: Analysen- und Messverfahren

–2– VDI 2066 Blatt 1 / Part 1
Anhang A Anforderungen an die
Arbeitsbühne. . . . . . . . . . . . . 88
Anhang B Ermittlung der Strömungsrichtung
mit Staudrucksonden. . . . . . . . . 89
Anhang C Verfahren zur Ermittlung der
Positionen der Messpunkte in
runden und rechteckigen
Abgaskanälen . . . . . . . . . . . . 90
Anhang D Beispiele für geeignete
Messöffnungen für die
Probenahmeeinrichtung . . . . . . . 95
Anhang E Erprobte Entnahmesonden. . . . . . 98
Anhang F Zusammenfassung der
Anforderungen . . . . . . . . . . . 101
Anhang G Probenvolumen, Volumenstrom
und Probenahmedauer . . . . . . . 103
Anhang H Beispiele für systematische
Messabweichungen bei der
Wägung . . . . . . . . . . . . . . 104
Anhang I Umrechnungen. . . . . . . . . . . 106
Anhang J Zuordnung der Abschnitte . . . . . 110
Schrifttum. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 111
Annex A Requirements related to the working
platform . . . . . . . . . . . . . . . . 88
Annex B Determination of flow direction with
Pitot tubes . . . . . . . . . . . . . . . 89
Annex C Methods for determining the
positions of sampling points in
circular and rectangular ducts . . . . . 90
Annex D Examples of suitable access ports
for sampling equipment . . . . . . . . 95
Annex E Proven designs of the entry nozzles . . 98
Annex F Summary of the requirements . . . . 102
Annex G Sample volume, sample flow rate
and sampling duration . . . . . . . . 103
Annex H Examples of weighing bias . . . . . 104
Annex I Conversions . . . . . . . . . . . . . 106
Annex J Assignment of sections . . . . . . . 110
Bibliography. . . . . . . . . . . . . . . . . . . 111

Vorbemerkung
In der Kommission Reinhaltung der Luft im VDI und
DIN – Normenausschuss KRdL – erarbeiten Fach-
leute aus Wissenschaft, Industrie und Verwaltung in
freiwilliger Selbstverantwortung VDI-Richtlinien
und DIN-Normen zum Umweltschutz. Diese be-
schreiben den Stand der Technik bzw. Stand der Wis-
senschaft in der Bundesrepublik Deutschland und
dienen als Entscheidungshilfen bei der Erarbeitung
und Anwendung von Rechts- und Verwaltungsvor-
schriften. Die Arbeitsergebnisse der KRdL fließen
ferner als gemeinsamer deutscher Standpunkt in die
europäische technische Regelsetzung bei CEN
(Europäisches Komitee für Normung) und in die in-
ternationale technische Regelsetzung bei ISO (Inter-
nationale Organisation für Normung) ein.
Folgende Themenschwerpunkte werden in vier Fach-
bereichen behandelt:
Fachbereich I „Umweltschutztechnik“
Produktionsintegrierter Umweltschutz; Verfahren
und Einrichtungen zur Emissionsminderung und
Energieumwandlung; ganzheitliche Betrachtung
von Emissionsminderungsmaßnahmen unter Be-
rücksichtigung von Luft, Wasser und Boden;
Emissionswerte für Stäube und Gase; anlagenbe-
zogene messtechnische Anleitungen; Umwelt-
schutzkostenrechnung
Fachbereich II „Umweltmeteorologie“
Ausbreitung von Luftverunreinigungen in der
Atmosphäre; störfallbedingte Freisetzungen; mikro-
und mesoskalige Windfeldmodelle; Wechselwir-
kung zwischen Atmosphäre und Oberflächen;
meteorologische Messungen; angewandte Klima-
tologie; Lufthygienekarten; human-biometeoro-
logische Bewertung von Klima und Lufthygiene;
Übertragung meteorologischer Daten
Fachbereich III „Umweltqualität“
Wirkung von Luftverunreinigungen auf Mensch,
Tier, Pflanze, Boden, Werkstoffe und Atmosphäre;
wirkungsbezogene Mess- und Erhebungsverfahren:
z.B. Bioindikation mit Höheren und Niederen
Pflanzen, Erhebungsverfahren zur Biodiversität;
Werkstoffexposition; Erfassung mikrobieller Luft-
verunreinigungen; Olfaktometrie; Umweltsimulation
Fachbereich IV „Umweltmesstechnik“
Emissions- und Immissionsmesstechnik für anor-
ganische und organische Gase sowie für Partikel;
optische Fernmessverfahren; Messen von Innen-
raumluftverunreinigungen; Messen von Boden-
luftverunreinigungen; Verfahren zur Herstellung
VDI 2066 Blatt 1 / Part 1 –3–
Preliminary note
In the Commission on Air Pollution Prevention of
VDI and DIN – Standards Committee (KRdL) experts
from science, industry and administration, acting on
their own responsibility, establish VDI Guidelines
and DIN Standards in the field of environmental pro-
tection. These describe the state of the art in science
and technology in the Federal Republic of Germany
and serve as a decision-making aid in the preparatory
stages of legislation and application of legal regula-
tions and ordinances. KRdL’s working results are
also considered as the common German point of view
in the establishment of technical rules on the Euro-
pean level by CEN (European Committee for Stand-
ardization) and on the international level by ISO
(International Organization for Standardization).
The following topics are dealt with in four subdivi-
sions:
Subdivision I
“Environmental Protection Techniques”
Integrated pollution prevention and control for
installations; procedures and installations for
emission control and energy conversion; overall
consideration of measures for emission control
with consideration given to the air, water and soil;
emission limits for dusts and gases; plant-related
measurement instructions; environmental indus-
trial cost accounting
Subdivision II “Environmental Meteorology”
Dispersion of pollutants in the atmosphere; emis-
sions from accidental releases; micro- and meso-
scale wind field models; interaction between the
atmosphere and surfaces; meteorological measure-
ments; applied climatology; air pollution maps;
human-biometeorological evaluation of climate
and air hygiene; transfer of meteorological data
Subdivision III “Environmental Quality”
Effects of air pollutants on man, farm animals,
vegetation, soil, materials, and the atmosphere;
methods for the measurement and evaluation of ef-
fects: e.g. biomonitoring with higher and lower
plants; evaluation techniques for biodiversity; ex-
posure of materials; determination of microbial air
pollutants and their effects; olfactometry; environ-
mental simulation
Subdivision IV
“Environmental Measurement Techniques”
Techniques for emission and ambient air measure-
ments of inorganic and organic gases as well as
particulate matter; optical open-path measurement
methods; measurement of indoor air pollutants,
measurement of soil air pollutants; procedures for
–4– VDI 2066 Blatt 1 / Part 1
von Referenzmaterialien; Prüfpläne für Mess-
geräte; Validierungsverfahren; Messplanung; Aus-
werteverfahren; Qualitätssicherung
Die Richtlinien und Normen werden zunächst als
Entwurf veröffentlicht. Durch Ankündigung im
Bundesanzeiger und in der Fachpresse erhalten alle
interessierten Kreise die Möglichkeit, sich an einem
öffentlichen Einspruchsverfahren zu beteiligen.
Durch dieses Verfahren wird sichergestellt, dass un-
terschiedliche Meinungen vor Veröffentlichung der
endgültigen Fassung berücksichtigt werden können.
Die Richtlinien und Normen sind in den sechs Bän-
den des VDI/DIN-Handbuches Reinhaltung der Luft
zusammengefasst.
Einleitung
Die Technische Anleitung zur Reinhaltung der Luft
(TA Luft) [G4] fordert, dass bei der Genehmigung
von Anlagen die Einrichtung von Messplätzen nach
den Empfehlungen der Richtlinie VDI 4200 [T6] er-
folgen soll. Bei Messungen zur Feststellung der
Emissionen sollen ebenfalls die Grundsätze und
Empfehlungen der Richtlinie VDI 4200 bezüglich
der Messplanung und der Probenahme berücksichtigt
werden. Emissionsmessungen sollen unter Beach-
tung der in Anhang 6 der TA Luft aufgeführten
Richtlinien und Normen des VDI/DIN-Handbuches
„Reinhaltung der Luft“ [T2; T3] beschriebenen
Messverfahren durchgeführt werden.
Die vorliegende Richtlinie VDI 2066 Blatt 1 be-
schreibt ein manuelles gravimetrisches Referenz-
messverfahren zur Bestimmung der Staubbeladung
(Staubgehalt) und des Staubmassenstromes eines
durch definierte Querschnitte strömenden Abgases.
Die Richtlinie behandelt Messungen im:
a) Reingas bis 50 mg/m3
b) Reingas bis 150 mg/m3
c) Zwischengas bis 2 g/m3
d) Rohgas beispielsweise bis 100 g/m3
Die Richtlinie beschreibt die unterschiedliche Mess-
technik und Vorgehensweise für Messungen in feuch-
ten bzw. wasserdampfgesättigten Abgasen sowie in
Abgasen mit Wassertröpfchenanteil.
Die technischen Anforderungen der vorliegenden
Richtlinie sind für den Fall a) konform zur
DIN EN 13284-1 [T12]. Für die Fälle b), c) und d)
enthält die Richtlinie Ergänzungen, die für diese Be-
reiche relevant sind.
establishing reference material; test procedures for
measurement devices; validation procedures;
measurement planning; evaluation methods; qual-
ity assurance
The guidelines and standards are first published as
drafts. These are announced in the Bundesanzeiger
(Federal Gazette) and in professional publications in
order to give all interested parties the opportunity to
participate in an official objection procedure. This
procedure ensures that differing opinions can be con-
sidered before the final version is published.
The guidelines and standards are published in the six-
volume VDI/DIN Reinhaltung der Luft (Air Pollu-
tion Prevention) manual.
Foreword
The German Technical Instructions on Air Quality
Control (TA Luft) [G4] require that in the course of
the licensing of plants, measuring sites shall be in-
stalled according to the recommendations of guide-
line VDI 4200 [T6]. In the case of measurements for
determining emissions, also the principles and rec-
ommendations of guideline VDI 4200 with respect to
measurement planning and sampling shall be taken
into account. Emission measurements shall be per-
formed in accordance with guidelines and standards
of the VDI/DIN manual “Reinhaltung der Luft” [T2;
T3] specified in Annex 6 of TA Luft.
The present guideline VDI 2066 Part 1 describes a
manual gravimetric reference measurement method
for the determination of the dust load (dust content)
and the dust mass flow of a flue gas flowing through
a defined cross-section. This guideline deals with
measurements in:
a) cleaned-up gas up to 50 mg/m3
b) cleaned-up gas up to 150 mg/m3
c) intermediate gas up to 2 g/m3
d) raw gas e.g. up to 100 g/m3
This guideline describes the different measurement
techniques and procedures applied for measurements
in wet and water-vapour saturated flue gas as well as
in flue gas containing water droplets.
For case a), the technical requirements of the present
guideline are fully in agreement with
DIN EN 13284-1 [T12]. For cases b), c) and d), this
guideline contains amendments relevant for these ap-
plications.

Weiterhin geht die Richtlinie auf abweichende Vor-
gehensweisen auf Grund besonderer Betriebsverhält-
nisse und Abgasbegleitstoffe ein.
Die Richtlinie enthält konkrete Ausführungsbeispiele
für Messungen mit innenliegendem Filter (In-Stack-
Filtration) und außenliegendem Filter (Out-Stack-
Filtration) und für die verschiedenen Konzentrations-
bereiche.
Die vorliegende Richtlinie VDI 2066 Blatt 1 ersetzt
die folgenden VDI-Richtlinien:
• VDI 2066 Blatt 1 : 1975-10 [1]
• VDI 2066 Blatt 2 : 1993-08 [2]
• VDI 2066 Blatt 3 : 1994-01 [3]
• VDI 2066 Blatt 7 : 1993-08 [4]
1 Anwendungsbereich
Die Richtlinie VDI 2066 Blatt 1 legt ein manuelles
gravimetrisches Referenzmessverfahren zum Be-
stimmen der Staubbeladung (Staubgehalt) und des
Staubmassenstromes eines durch definierte Quer-
schnitte (z.B. Schornsteine, Rohrleitungen oder Ka-
näle) strömenden Staub-Gas-Gemisches fest. Derar-
tige Messaufgaben ergeben sich hauptsächlich beim
Ermitteln der Staubemissionen beispielsweise zur
Überprüfung von Grenz- oder Garantiewerten, Kali-
brierung von automatischen Staubemissionsmessein-
richtungen, bei Leistungsmessungen an Staubab-
scheidern und bei der Kontrolle oder Optimierung
verfahrenstechnischer Parameter.
Die Richtlinie kann bei unterschiedlichen Staubge-
halten entsprechend den folgenden Fallunterschei-
dungen und sowohl bei feuchten bzw. wasserdampf-
gesättigten Abgasen als auch bei übersättigten
Abgasen mit einem Anteil an Wassertröpfchen einge-
setzt werden. Sie ist anwendbar für die folgenden
Einsatzbereiche:
• Einsatzbereich A: Reingas mit Konzentrationen
bis 50 mg/m3
• Einsatzbereich B: Reingas mit Konzentrationen
bis 150 mg/m3
• Einsatzbereich C: Zwischengas mit Konzentratio-
nen bis 2 g/m3
• Einsatzbereich D: Rohgas, z.B. bis 100 g/m3
Die Probenahmedauer der Einzelmessung beträgt in
der Regel eine halbe Stunde.
Die Richtlinie VDI 2066 Blatt 1 gilt für Messungen
an stationären Anlagen. Die technischen Anforderun-
gen dieser Richtlinie sind für den Einsatzbereich A
konform zur DIN EN 13 284-1. Sie erfüllt für
diesen Fall die normativen Anforderungen der
VDI 2066 Blatt 1 / Part 1 –5–
Furthermore, this guideline describes deviating pro-
cedures due to particular operating conditions and
flue gas constituents.
This guideline includes specific examples of in-stack
and out-stack filtration devices for measurements in
the different concentration ranges.
Guideline VDI 2066 Part 1 replaces the following
guidelines:
• VDI 2066 Part 1 : 1975-10 [1]
• VDI 2066 Part 2 : 1993-08 [2]
• VDI 2066 Part 3 : 1994-01 [3]
• VDI 2066 Part 7 : 1993-08 [4]
1 Scope
Guideline VDI 2066 Part 1 specifies a manual gravi-
metric reference measurement method for the deter-
mination of the dust load (dust content) and the dust
mass flow of a dust/gas mixture flowing through a de-
fined cross-section (e.g. stacks, pipelines or ducts).
Such measurement tasks mainly arise, if dust emis-
sions have to be determined e.g. in case of a check of
compliance with limit or guarantee values, calibra-
tion of automated dust emission measuring systems,
performance measurements at dust precipitators, and
during check or optimization of process parameters.
This guideline can be applied at different dust contents
according to the following application ranges, and in
case of wet or water-vapour saturated flue gas as well
as in case of over-saturated flue gas with water drop-
lets. It is applicable in the following application
ranges:
• Application Range A: cleaned-up gas with con-
centrations up to 50 mg/m3
• Application Range B: cleaned-up gas with con-
centrations up to 150 mg/m3
• Application Range C: intermediate gas with con-
centrations up to 2 g/m3
• Application Range D: raw gas with concentrations
e.g. up to 100 g/m3
The sampling time of a single measurement is usually
30 min.
Guideline VDI 2066 Part 1 is applicable to measure-
ments at stationary sources. For the Application
Range A, the technical requirements of this guideline
are identical to those of DIN EN 13284-1. In this
case, they fulfil the normative requirements of
–6– VDI 2066 Blatt 1 / Part 1
DIN EN 13284-1. Für Anlagen, die dem Regelungs-
bereich europäischer Richtlinien [G5; G6] unterlie-
gen, ist die Staubmessung nach DIN EN 13284-1
zwingend vorgeschrieben. Es handelt sich hierbei um
Anlagen, deren Errichtung und Betrieb durch die 13.
oder 17. Verordnung [G2; G3] zur Durchführung des
Bundes-Immissionsschutzgesetzes [G1] geregelt
werden. Wird für diese Anlagen die Staubmessung
nach dieser Richtlinie für den Einsatzbereich A
durchgeführt, ist auf die Gleichwertigkeit zur
DIN EN 13284-1 im Messbericht hinzuweisen.
Die Richtlinie behandelt auch Vorgehensweisen auf
Grund besonderer Betriebsverhältnisse und Abgas-
begleitstoffe.
2 Begriffe und Definitionen
Es gelten die folgenden Begriffe und Definitionen.
2.1 Rohgas
Das der ersten Stufe eines Abscheiders zugeführte
ungereinigte Gas.
2.2 Reingas
Das die letzte Stufe eines Abscheiders verlassende
gereinigte Gas.
2.3 Abscheider
Gerät zum Abscheiden von festen und/oder flüssigen
Partikeln aus strömenden Gasen.
2.4 Abscheidegrad
Das Verhältnis der Massen der in einem Abscheider
abgeschiedenen festen und/oder flüssigen Partikeln
zu den ihm mit dem Gas zugeführten Partikeln.
2.5 Staub
Partikel jeder Form, Struktur oder Dichte, die bei den
lokalen Probenahmebedingungen in der Gasphase
dispergiert sind und unter festgelegten Bedingungen
bei repräsentativer Probenahme des zu untersuchen-
den Gases durch die Filtration gesammelt und nach
dem Trocknen unter festgelegten Bedingungen be-
stimmt werden.
Anmerkung: Die Gesamtstaubmasse besteht aus der auf dem bzw.
in dem Filter gesammelten Staubmasse und der gegebenenfalls vor
dem Filter im Probenahmesystem abgelagerten Staubmasse.
2.6 In-Stack-Filtration
Einsatz des im Filtergehäuse befindlichen Filters di-
rekt im Abgaskanal, wobei sich die Entnahmesonde
unmittelbar vor dem Filtergehäuse befindet.
DIN EN 13284-1. For plants covered by European
Directives [G5; G6], the dust measurement according
to DIN EN 13284-1 is strictly required. This applies
to plants the erection and operation of which is regu-
lated by the 13th or 17th Ordinance [G2; G3] on the
implementation of the German Federal Immission
Control Act [G1]. If the dust measurement is carried
out for these plants in accordance with Application
Range A of this guideline, the equivalence with
DIN EN 13284-1 shall be indicated in the measure-
ment report.
This guideline also provides procedures for special
operating conditions and interfering components in
the flue gas.
2 Terms and definitions
The following terms and definitions apply.
2.1 Raw gas
Unpurified gas entering into the first stage of the pre-
cipitator.
2.2 Cleaned-up gas
Purified gas leaving the last stage of the precipitator.
2.3 Precipitator
Device for the precipitation (separation) of solid
and/or liquid particles from flowing gases.
2.4 Precipitation efficiency
Ratio of the mass of solid and/or liquid particles sep-
arated out in the precipitator to the mass of particles
contained in the incoming gas.
2.5 Dust
Particles, of any shape, structure or density, dispersed
in the gas phase at the sampling point conditions
which are collected by filtration under specified con-
ditions after representative sampling of the gas to be
analysed, and are determined after drying under spec-
ified conditions.
Note: The total dust mass consists of the dust mass separated on or
in the filter and, if applicable, the dust deposits in the sampling sys-
tem upstream of the filter.
2.6 In-Stack filtration
Use of the filter located in the filter casing directly in
the flue gas duct with the entry nozzle right in front of
the filter casing.

2.7 Out-Stack-Filtration
Einsatz des im beheizten Filtergehäuse befindlichen
Filters außerhalb des Abgaskanals, wobei sich die
Entnahmesonde, der Absaugkrümmer und das be-
heizte Absaugrohr unmittelbar vor dem Filtergehäuse
befinden.
2.8 Filtergehäuse
Behältnis, in dem der Filterhalter und das Messfilter
untergebracht sind.
2.9 Filterkopfgerät
Konstruktive Ausführung eines Filtergehäuses.
2.10 Staubrückhaltesystem
Kombination aus Filtergehäuse und Messfilter.
2.11 Messfilter
Kombination aus Filtermedium und Filterhalter.
2.12 Hülsenfilter
Messfilter bestehend aus einer gestopften Filterhülse
und gegebenenfalls einem nachgeschalteten Planfil-
ter.
2.13 Kontrollfilter
Vorbehandeltes Messfilter zur Ermittlung scheinba-
rer Gewichtsdifferenzen.
2.14 Gesamtleerprobe
Leerprobe, die am Ort der Probenahme wie normale
Proben der Messreihe behandelt wird, jedoch ohne
Gasprobenahme und ohne Einführen der Probenah-
meeinrichtung in den Abgaskanal während der Dauer
des Versuches.
Anmerkung: Die gemessene Massenänderung ermöglicht die Ab-
schätzung der Unsicherheiten. Der Gesamtleerwert dividiert durch
das mittlere Probenvolumen der Messreihe ermöglicht die Abschät-
zung der Nachweisgrenze (in Milligramm pro Kubikmeter) des ge-
samten Messvorgangs unter Anwendungsbedingungen. Die Ge-
samtleerprobe schließt mögliche Ablagerungen auf dem Filter und
auf allen Teilen vor dem Filter ein.
2.15 Entnahmesonde
Sonde, an deren Ansaugöffnung die Trennung zwi-
schen Haupt- und Teilstrom erfolgt.
2.16 Wirkdurchmesser der Entnahmesonde
Arithmetisches Mittel aus Außen- und Innendurch-
messer der Sondenöffnung (siehe Bild 1).
2.17 Isokinetische Probenahme
Probenahme am jeweiligen Entnahmepunkt mit ei-
nem Teilvolumenstrom, der unter Verwendung des
Wirkdurchmessers der Entnahmesonde und der je-
VDI 2066 Blatt 1 / Part 1 –7–
2.7 Out-Stack filtration
Use of the filter located in the heated filter casing out-
side the flue gas duct with the entry nozzle, the bend
and the heated suction tube right in front of the filter
casing.
2.8 Filter casing
Casing in which the filter holder and the measuring
filter are mounted.
2.9 Filter head device
Constructional design of a filter casing.
2.10 Dust filtration device
Combination of filter casing and measuring filter.
2.11 Measuring filter
Combination of filtration medium and filter holder.
2.12 Cartridge filter
Measuring filter consisting of a stuffed filtering car-
tridge and, if necessary, a following plane filter.
2.13 Check filter
Pre-conditioned measuring filter for identification of
apparent weight variations.
2.14 Overall blank
Test sample taken at the plant site in an identical man-
ner to the normal samples in the series, except that the
sampling system is not inserted into the duct and no
gas is sampled during test duration.
Note: The measured mass variation provides an estimation of the
uncertainties. The overall blank value, divided by the average sam-
pling volume of the measurement series, provides an estimation of
the detection limit (in milligrams per cubic metre) of the whole
measurement process, as carried out by the operators. The overall
blank includes possible deposits on the filter and on all parts up-
stream.
2.15 Entry nozzle
Nozzle which separates the main and sample volu-
metric flow at its inlet.
2.16 Effective diameter of the entry nozzle
Arithmetic mean of the external and internal diameter
of the entry nozzle (see Figure 1).
2.17 Isokinetic sampling
Sampling at the corresponding sampling point with a
sample volumetric flow rate which is calculated by
use of the effective diameter of the entry nozzle and
–8– VDI 2066 Blatt 1 / Part 1

Bild 1. Isokinetische Probenahme Figure 1. Isokinetic sampling

1 Teilvolumenstrom v· 1 sample volumetric flow rate v·
· ·
2 Hauptvolumenstrom V 2 main volumetric flow rate V
3 Entnahmesonde S 3 entry nozzle S

weiligen Abgasgeschwindigkeit unter Beachtung der the corresponding flue gas velocity taking into ac-
Gleichheitsbedingung (1) und der Kontinuitätsbedin- count the equality condition (1) and the continuity
gung (2) berechnet wird (siehe Bild 1): condition (2) (see Figure 1):
u v· = u V· (1) u v· = u V· (1)

A v· ⋅ u v· = A S ⋅ u S (2) A v· ⋅ u v· = A S ⋅ u S (2)

Dabei ist where

v· Teilvolumenstrom v· is the sample volumetric flow rate
· ·
V Hauptvolumenstrom V is the main volumetric flow rate
u v· Geschwindigkeit im Teilvolumenstrom u v· is the velocity in the sample volumetric flow
u · Geschwindigkeit im Hauptvolumenstrom u · is the velocity in the main volumetric flow
V V
u S Geschwindigkeit in der Entnahmesonde u S is the velocity in the entry nozzle
A v· Querschnitt des Teilvolumenstroms A v· is the cross-section of the sample volumetric flow
A S wirksamer Sondenquerschnitt berechnet aus dem A S is the effective nozzle cross-section calculated
effektiven Durchmesser der Sonde (siehe An- with the effective diameter of the entry nozzle
hang E) (see Annex E)
Anmerkung: Die Definition 2.17 unterscheidet sich geringfügig Note: Definition 2.17 slightly deviates from the corresponding def-
von der entsprechenden Definition nach DIN EN 13284-1, da sie inition given in DIN EN 13284-1, since it takes into account the
die nicht vernachlässigbare Wandstärke der Entnahmesonde be- non-negligible wall thickness of the entry nozzle.
rücksichtigt.
 VDI 2066 Blatt 1 / Part 1 –9–

2.18 Isokinetisches Verhältnis 2.18 Isokinetic rate

Verhältnis der Geschwindigkeiten u v· ⁄ u V· in Prozent
als Kenngröße für die Abweichung von der isokineti-
schen Probenahme (siehe Definition 2.17).
Anmerkung: In der Praxis hat sich die Überprüfung der Einhaltung
des zulässigen isokinetischen Verhältnisses (95 % bis 115 %) durch
Vergleich der theoretischen und tatsächlichen Absaugmengen bzw.
Teilgasmengen (in m3) mittels Tabellenkalkulationsprogrammen
bewährt.
Velocity ratio u v· ⁄ u V· expressed in percentage as a
characteristics of the deviation from isokinetic sam-
pling (see Definition 2.17).
Note: It is a proven procedure to check the compliance of the per-
missible isokinetic rates (95 % to 115 %) by comparison of the the-
oretical and the actual sucked or sample gas volumes (in m3) with a
spreadsheet program.

2.19 Messreihe 2.19 Measurement series

Aufeinander folgende Messungen, die im gleichen Successive measurements carried out at the same
Messquerschnitt unter ähnlichen Betriebsbedingun- sampling plane, and at the same process conditions.
gen durchgeführt werden.

2.20 Messung 2.20 Measurement

Gesamtheit der Einzelschritte zur Ermittlung eines Totality of the individual steps determining a meas-
Messwertes. ured value.

2.21 Einzelmessung 2.21 Individual measurement

Messung mit einer Probenahmedauer, die gleich dem Measurement with a sampling time equal to the refer-
Bezugszeitraum ist. ence time period.

2.22 Probenahmedauer 2.22 Sampling time

Zeitdauer, in der die Probe genommen wird. Period of time in which the sample is taken.

2.23 Bezugszeitraum 2.23 Reference time period

Vorgegebener Zeitraum, um die Vergleichbarkeit von Predetermined time interval to ensure the compara-
Messergebnissen bei zeitlich variierenden Messgrö- bility of measured results for quantities varying over
ßen zu gewährleisten. time.

2.24 Messkomponente 2.24 Measured component

Bestandteil des Abgases, für den eine bestimmte Constituent of the flue gas for which a defined meas-
Messgröße durch Messung zu ermitteln ist, beispiels- urand (measured quantity) is to be determined by
weise luftverunreinigender Stoff, Sauerstoff, Feuchte. measurement, for example pollutant, oxygen, mois-
ture.

2.25 Messgröße 2.25 Measurand (Measured quantity)

Quantifizierbare Eigenschaft des zu untersuchenden Quantifiable property of the flue gas under test, for
Abgases, beispielsweise Konzentration einer Mess- example concentration of a measured component,
komponente, Temperatur, Geschwindigkeit, Massen- temperature, velocity, mass flow.
strom.

2.26 Bezugsbedingungen 2.26 Standard conditions

Bezugswerte für den Druck und die Temperatur ei-
nes trockenes Abgases, wobei der Bezugsdruck
101,325 kPa beträgt und auf 101,3 kPa gerundet wird
und die Bezugstemperatur 273,15 K beträgt und auf
273 K gerundet wird.
Reference values for a dry gas at a pressure of
101,325 kPa rounded to 101,3 kPa and a temperature
of 273,15 K rounded to 273 K.

2.27 Filtrationstemperatur 2.27 Filtration temperature

Temperatur des Probengases direkt hinter dem Mess- Temperature of the sampled gas immediately down-
filter. stream of the measuring filter.
– 10 – VDI 2066 Blatt 1 / Part 1

2.28 Grenzwert 2.28 Limit value

Festgelegter Wert der Massenkonzentration oder des
Massenstroms von Staub im Abgas.
Anmerkung: Wenn die Untersuchungen nicht der behördlichen
Überwachung dienen, sollte der Messwert mit einem festgelegten
Referenzwert verglichen werden.
Dust concentration which is permitted by authorities
for the plant process.
Note: For purposes other than regulatory uses the measurement
value should be compared to a stated reference value.

2.29 Konzentration 2.29 Concentration

Quotient aus Massenstrom und Volumenstrom. Quotient of mass flow rate and volumetric flow rate.

2.30 Massenstrom 2.30 Mass flow rate

Quotient aus der durch einen Querschnitt strömenden Quotient of the mass flowing through a cross-section
Masse und der Zeit. and the time.

2.31 Volumenstrom 2.31 Volumetric flow rate

Quotient aus dem durch einen Querschnitt strömen- Quotient of the volume flowing through a cross-sec-
den Volumen und der Zeit. tion and the time.

2.32 Massenstromdichte 2.32 Mass flow density

Quotient aus Massenstrom und durchströmter Quer- Quotient of mass flow rate and flow-bearing cross-
schnittsfläche. sectional area.

2.33 Staubbeladung (Staubgehalt) 2.33 Dust load (Dust content)

Verhältnis von Staubmassenstrom zu Volumenstrom Quotient of the dust mass flow rate and the volumet-
des Gases. ric flow rate of the gas.

2.34 Staubmassenstrom 2.34 Dust mass flow rate

Quotient aus der durch einen Querschnitt strömenden Quotient of the dust mass flowing through a cross-
Staubmasse und der Zeit. section and the time.

2.35 Hauptmassenstrom 2.35 Main mass flow

Massenstrom des Staubes im Bereich des Messquer- Mass flow of dust in the region of the sampling plane.
schnittes.

2.36 Hauptvolumenstrom 2.36 Main volumetric flow

Volumenstrom des Abgases im Bereich des Mess- Volumetric flow of the flue gas in the sampling plane.
querschnittes.

2.37 Teilvolumenstrom 2.37 Sample volumetric flow

Volumenstrom, der dem Hauptvolumenstrom zur Be- Volumetric flow taken off from the main stream for
stimmung der Messkomponente entnommen wird. determination of the measured component.

2.38 Teilmassenstrom 2.38 Sample mass flow

Massenstrom des Staubes im wirksamen Querschnitt Mass flow of the dust in the effective cross-section of
der Entnahmesonde. the entry nozzle.

2.39 Teilgasvolumen 2.39 Sample gas volume

Volumen, das dem Hauptvolumenstrom in einer be- Volume extracted from main volumetric flow in a de-
stimmten Zeit mit der Probenahmeeinrichtung ent- fined time by the sampling device.
nommen wird.
 VDI 2066 Blatt 1 / Part 1 – 11 –

2.40 Netzmessung 2.40 Grid measurement

An einem festgelegten Raster von Messpunkten im Determination of a measurand on a given grid of sam-
Messquerschnitt durchgeführte Ermittlung einer pling points in the sampling plane.
Messgröße.

2.41 Messpunkt 2.41 Sampling point (measurement point)

Festgelegter Ort auf der Messachse, an dem eine Specific position on a sampling line at which a sam-
Probe entnommen bzw. eine Messgröße direkt ermit- ple is extracted or the measurand directly determined.
telt wird.

2.42 Messachse 2.42 Sampling line (measurement axis)

Durch die Innenwände des Abgaskanals begrenzte Line in the sampling plane along which the sampling
Achse im Messquerschnitt, auf der die Messpunkte points are located, bounded by the inner duct wall
liegen (siehe Bild 2). (see Figure 2).

Bild 2. Darstellung von Definitionen bezogen auf einen runden Figure 2. Illustration of definitions in relation to a circular duct
Abgaskanal
1 Messachse 1 Sampling line
2 Messquerschnitt 2 Sampling plane
3 Messöffnung 3 Access port
4 Strömung 4 Flow
– 12 – VDI 2066 Blatt 1 / Part 1

2.43 Hydraulischer Durchmesser 2.43 Hydraulic diameter

Charakteristische Größe des Querschnitts eines Ab- Characteristic dimension of a duct cross-section de-
gaskanals, berechnet als fined by
4 × Fläche des Messquerschnitts 4 × area of sampling plane
d hydr = ------------------------------------------------------------------------------- (3) d hydr = ------------------------------------------------------------------- (3)
Umfang des Messquerschnitts perimeter of sampling plane

2.44 Messquerschnitt 2.44 Sampling plane (measurement plane)

Querschnittsfläche im Abgaskanal an der Probenah- Plane normal to the centreline of the duct at the sam-
mestelle senkrecht zur Achse des Abgaskanals (siehe pling position (see Figure 2).
Bild 2).

2.45 Messplatz 2.45 Sampling site (measurement site)

Ort am Abgaskanal im Bereich des Messquerschnitts Place on the flue gas duct in the area of the sampling
bestehend aus baulichen und technischen Einrichtun- plane consisting of structures and technical equip-
gen, beispielsweise Messbühnen, Messöffnungen, ment, for example measurement platforms, measure-
Energieversorgung. ment ports and energy supply.

2.46 Messstrecke 2.46 Measurement section

Bereich des Abgaskanals, der den Messquerschnitt Region of the flue gas duct which includes the sam-
sowie die Einlaufstrecke und die Auslaufstrecke um- pling plane and the inlet and outlet sections.
fasst.

2.47 Messöffnung 2.47 Sampling port (measurement port)

Öffnung im Abgaskanal in Verlängerung der Mess- Opening in the flue gas duct along the sampling line.
achse.

2.48 Wägekontrolle 2.48 Weighing control

Verfahren zur Bestimmung und Korrektur scheinba- Procedure for the detection/correction of apparent
rer Wägeunterschiede auf Grund von möglichen Än- weight variations due to possible changes between
derungen der Wägebedingungen vor und nach der pre and post sampling weighing conditions.
Probenahme.

3 Formelzeichen 3 Symbols
A Fläche des Messquerschnitts A area of the sampling plane
c Konzentration der Messkomponente c concentration of the measured component
c zeitlicher Mittelwert der Konzentration; c average concentration over time;
mittlere Staubbeladung average dust load
C Staubbeladung des Hauptvolumenstroms C dust load of the main volumetric flow
dhydr hydraulischer Durchmesser (dhydr = 4A/U) dhydr hydraulic diameter (dhydr = 4A/U)
di Innendurchmesser di internal diameter
fKanal Feuchtegehalt des Gases unter den tatsächli- fduct humidity of the gas, in percentage volume, at
chen Bedingungen im Abgaskanal actual conditions in the duct
fm Feuchtegehalt des Gases unter den Bedin- fm humidity of the gas, in percentage volume, at
gungen am Volumenstrommessgerät conditions at the volume flow meter
fkorr Korrekturfaktor fcorr correction factor
f(T, p) Funktion zur Beschreibung der Zustandsän- f(T, p) function describing the change of state of the
derung des Teilvolumenstromes in der Ent- sample volumetric flow in the sampling sys-
nahmeeinrichtung tem
Fj j-te Teilfläche Fj j th partial area
 VDI 2066 Blatt 1 / Part 1 – 13 –

j Index j index
l Länge l length
m Masse m mass
mj in der Teilfläche Fj gesammelte Masse mj mass sampled in the partial area Fj
m zeitlicher Mittelwert der Masse m average mass over time
m· Teilmassenstrom m· sample mass flow rate
m· d Teilmassenstromdichte m· d sample mass flow density
· ·
M Hauptmassenstrom M main mass flow rate
· ·
M zeitlicher Mittelwert des Hauptmassenstroms M average main mass flow rate over time
n Anzahl der Messpunkte im Messquerschnitt; n number of sampling points in the sampling
Anzahl der Messwertepaare bei Doppelbe- plane; number of paired measurements; ordi-
stimmungen; Ordnungszahl nal number
nr Anzahl der Messpunkte in einem runden nr number of sampling points in a round samp-
Messquerschnitt ling plane
ne Anzahl der Messpunkte in einem rechtecki- ne number of sampling points in a rectangular
gen Messquerschnitt sampling plane
N Anzahl der Messintervalle im Bezugszeit- N number of measurement intervals in the refe-
raum rence time period
O2,m im Abgaskanal gemessene Sauerstoff-Volu- O2,m oxygen concentration, in percentage volume,
menkonzentration des trockenen Abgases of dry gas measured in the duct
O2,ref Bezugswert für die Sauerstoff-Volumenkon- O2,ref oxygen reference concentration, in percen-
zentration des trockenen Abgases tage volume
p Druck p pressure
pKanal absoluter Druck des Gases unter tatsächli- pduct absolute pressure of the gas at actual conditi-
chen Bedingungen im Abgaskanal ons in the duct
pm absoluter Druck des Gases unter den Bedin- pm absolute pressure of the gas at conditions at
gungen am Volumenstrommessgerät the volume flow meter
r Wiederholgrenze r repeatability limit
R Vergleichsgrenze R reproducibility limit
RD Reproduzierbarkeit RD reproducibility determined by paired measu-
rements
s Standardabweichung s standard deviation
sD Standardabweichung aus Doppelbestimmun- sD standard deviation determined by paired
gen measurements
skorr Standardabweichung mit Korrektur des zeit- scorr standard deviation corrected for the effect of
lichen Einflusses time
t Zeit t time
tB Bezugszeitraum tB reference time period
t0,95;n–1 Studentfaktor für ein Vertrauensniveau von t0,95;n–1 the student factor for 95 % confidence and
95 % und eine Anzahl der Freiheitsgrade von the degrees of freedom n – 1
n–1
∆t Messintervall ∆t measurement interval
T Temperatur T temperature
TKanal Temperatur des Gases unter tatsächlichen Tduct gas temperature under the conditions in the
Bedingungen im Abgaskanal flue gas duct
– 14 – VDI 2066 Blatt 1 / Part 1

Tm Temperatur des Gases unter den Bedingun- Tm gas temperature under the conditions at the
gen am Volumenstrommessgerät volume flow meter
u Geschwindigkeit u velocity
u0,95 interne Unsicherheit für ein Vertrauensniveau u0,95 internal uncertainty for 95 % confidence
von 95 %
uj Geschwindigkeit in der Teilfläche Fj uj velocity in the partial area Fj
umax höchste Gasgeschwindigkeit im Messquer- umax maximum gas velocity in the sampling plane
schnitt
u zeitlicher Mittelwert der Geschwindigkeit u average velocity over time
U Umfang des Messquerschnitts U perimeter of the sampling plane
v Teilgasvolumen v sample volume
vj in der Teilfläche Fj abgesaugtes Teilvolumen vj partial volume extracted in the partial area Fj
v· Kanal Teilgasvolumenstrom unter den tatsächlichen v· duct sample volumetric flow rate at actual conditi-
Bedingungen im Abgaskanal ons in the duct
v· m gemessener Teilgasvolumenstrom unter den v· m measured sample volumetric flow rate at con-
Bedingungen am Volumenstrommessgerät ditions at the volume flow meter
v zeitlicher Mittelwert des Teilgasvolumens v average sample volume over time
v· Teilvolumenstrom v· sample volumetric flow rate
· ·
V Hauptvolumenstrom V main volumetric flow rate
· ·
V zeitlicher Mittelwert des Hauptvolumenstroms V main volumetric flow rate averaged over time
x Flächenkoordinate x area coordinate
xi,1 i-ter Messwert der ersten Messeinrichtung xi,1 i th measured value of the first measuring sys-
bei Doppelbestimmungen tem obtained by paired measurements
xi,2 i-ter Messwert der zweiten Messeinrichtung xi,2 i th measured value of the second measuring
bei Doppelbestimmungen system obtained by paired measurements
Xi Messwert am Messpunkt (xi, yi) im Zeitinter- Xi measured value at measurement point (xi, yi)
vall ∆ti in the time interval ∆ti
y Flächenkoordinate y area coordinate

4 Einführung 4 Introduction
Die Beladung C eines Gases mit Staub, auch „Staub- The loading C of a gas with dust, also called the dust
gehalt“ genannt, wird definiert durch das Verhältnis content, is defined as the ratio of the main mass flow
des Hauptmassenstromes des Staubes zum Hauptvo- of the dust to the main volumetric flow of the gas:
lumenstrom des Gases:
· ·
C = M----·- (4) C = M
----·- (4)
V V
Der so definierte Staubgehalt stimmt mit der Staub- The dust content so defined is identical to the dust
konzentration, definiert als Masse pro Volumenein- concentration, defined as mass per unit volume, if the
heit, überein, wenn Geschwindigkeiten und Strö- velocities and flow directions of gas and dust are the
mungsrichtungen von Gas und Staub gleich sind. same.
Der Hauptmassenstrom des Staubes kann nicht un- The main mass flow of the dust can not be measured
mittelbar gemessen werden. Zu seiner Bestimmung directly. Therefore, the extraction of a sample gas is
ist eine Teilstromentnahme erforderlich. Das Teil- necessary. The sample gas volume v is calculated
gasvolumen v wird mit einem Durchflussmesser with the volumetric flow rate determined by a flow
(z.B. Düse, Blende usw.) und der Messzeit errechnet meter (e.g. a nozzle or orifice) and the measuring
oder mit einem Gasmengenzähler gemessen: time or measured directly with a gas volume meter:
 VDI 2066 Blatt 1 / Part 1 – 15 –

v = ∫ v· ( t ) dt (5) v = ∫ v· ( t ) dt (5)
Die Staubmasse m im Teilvolumenstrom kann nur The amount of dust m in the sample volumetric flow
über einen Zeitraum in einem Messfilter aufgefangen can only be collected on a measuring filter over a pe-
und gewogen werden: riod and weighed:

m = ∫ m· ( t ) dt (6) m = ∫ m· ( t ) dt (6)
Die mittlere Staubbeladung des Teilvolumenstromes The average dust load of the sample volumetric flow
ergibt sich zu: is given by:

c = m
---- (7) c = m
---- (7)
v v

Berücksichtigt man die Zustandsänderungen des Considering the change of state of the sample volu-
Teilvolumenstromes in der Entnahmeeinrichtung metric flow in the sampling system by using the func-
durch die Funktion f(T, p), so ist für den in der Teil- tion f(T, p), it follows for the sample volumetric flow
querschnittfläche erfassten Teilvolumenstrom: in the partial area of the cross-section:
m m
c f ( T,p ) = ---- ⋅ f ( T,p ) (8) c f ( T,p ) = ---- ⋅ f ( T,p ) (8)
v v
Die Teilstromentnahme (siehe Bild 3) sollte, bezo- The sample gas extraction (see Figure 3) should be
gen auf den wirksamen Querschnitt der Entnahme- carried out with isokinetic sampling taking into ac-
sonde, geschwindigkeitsgleich erfolgen, da sonst count the effective cross-section of the entry nozzle,
eine Entmischung des Gas-Staub-Stromes möglich since otherwise segregation of the dust-gas stream is
ist. Die gemessene Staubbeladung ergibt sich somit possible. Therefore, the measured dust load is given
als Mittelwert über die Messzeit, die mit Rücksicht as an average value over the measuring time t, which
auf die Massenbestimmung nicht beliebig klein sein can not be made arbitrarily short due to the mass de-
kann. termination.

Bild 3. Beispiel für eine Teilstromentnahme Figure 3. Example of sample gas extraction
1 Entnahmesonde 1 Extraction probe
2 Hauptstrom 2 Main flow
3 Teilstrom 3 Sample flow
– 16 – VDI 2066 Blatt 1 / Part 1

Die Massenstromdichte und Volumenstromdichte, je-
weils definiert als Strom pro Fläche, weisen fast im-
mer in ihren Strömungsquerschnittsflächen (Koordi-
naten x und y) örtliche Unterschiede auf.
Die Mittelwerte der Staubmasse im Teilvolumen-
strom und des Teilgasvolumens sind:
Mass flow density and volume flow density, each de-
fined as flow per area, show almost every time local
differences over their flow cross-sectional area (coor-
dinates x and y).
The average value of the dust mass in the sample vol-
umetric flow and the average value of the sample gas
volume are:

m =
∫-------------------------------------------------------------
∫ ∫ m· ( t,x,y ) dt dx dy m =
∫-------------------------------------------------------------
∫ ∫ m· ( t,x,y ) dt dx dy
(9) (9)
∫∫ dx dy ∫∫ dx dy

v =
∫-----------------------------------------------------------
∫ ∫ v· ( t,x,y ) dt dx dy - v =
∫-----------------------------------------------------------
∫ ∫ v· ( t,x,y ) dt dx dy -
(10) (10)
∫∫ dx dy ∫∫ dx dy
Der mittlere Hauptvolumenstrom ist gegeben durch: The average main volumetric flow rate is given by
·
V = ∫∫ u ( x,y ) dx dy (11)
·
V = ∫∫ u ( x,y ) dx dy (11)
Der mittlere Hauptmassenstrom ergibt sich zu: The average main mass flow is given by
· · · ·
M = V ⋅c (12) M = V ⋅c (12)

Eine lückenlose Erfassung von m· ( x, y ) und v· ( x, y )
im Messquerschnitt ist bei Teilstromentnahme nicht
möglich. Der Messquerschnitt muss daher durch Stich-
proben in Form einer Netzmessung abgetastet werden.
In der Praxis wird die Messung an einer bestimmten
Anzahl von Messpunkten im Messquerschnitt durch-
geführt. Diesen Messpunkten sind gleichgroße Teil-
flächen (siehe Anhang C) des Messquerschnitts zuge-
ordnet. Am Messpunkt wird für eine bestimmte Zeit
ein Teilmassenstrom entnommen. Hierbei erfolgt die
Entnahme der Teilstrommasse für partikelförmige
Emissionen geschwindigkeitsgleich. Bei isokinetischer
Probenahme und gleichgroßen Probenahmeteilflächen
ergibt sich dann der Staubgehalt (Staubkonzentration)
zu:
n n
A complete cover of m· ( x, y ) and v· ( x, y ) over the en-
tire sampling plane is not possible by extraction of a
sample volumetric flow. Therefore, the sampling
plane has to be scanned by sampling over a grid.
In practice, the measurement is performed at a de-
fined number of sampling points in the sampling
plane. Each sampling point is allocated an equal-
sized partial area of the sampling plane (see An-
nex C). The sample mass flow is extracted at each
sampling point for a defined time period. For partic-
ulate emissions the mass in the sample flow is taken
by isokinetic extraction. For isokinetic sampling and
equal-sized partial areas the dust content (dust con-
centration) is given by

∑ mj ∑mj
j=1 m j=1 m
c = --------------- = ---- (13) c = --------------- = ---- (13)
n v n v
∑ vj ∑ vj
j=1 j=1

Der mittlere Staubgehalt bezogen auf den Bezugs- The average dust content related to the reference time
zeitraum von beispielsweise 30 min ergibt sich dann period of e.g. 30 min is given by the quotient of the
als Quotient aus der gesammelten Staubmasse m und sampled dust mass m and the extracted sample
dem abgesaugten Teilvolumen v . volume v .
Der Hauptvolumenstrom ergibt sich bei gleichgroßen For equal-sized partial areas Fj the main volumetric
Teilflächen Fj zu: flow rate is given by
·
V = ∑j uj ⋅ Fj = A ⋅ u (14)
·
V = ∑j uj ⋅ Fj = A ⋅ u (14)

Dabei ist A = n · Fj die Querschnittsfläche des Ab-
gaskanals und u die mittlere Abgasgeschwindigkeit.
Der Hauptmassenstrom ergibt sich aus dem mittleren
·
Staubgehalt c und dem Hauptvolumenstrom V nach
Gleichung (15):
· ·
M = V ⋅c (15)
5 Grundlage des Verfahrens
Ein Teilvolumenstrom des Abgases wird dem Haupt-
volumenstrom an repräsentativen Messpunkten (siehe
Anhang C) für die Probenahmedauer entnommen,
wobei die Teilstromentnahme unter isokinetischen
Bedingungen erfolgt und das entnommene Volumen
gemessen wird. Der im Probengas enthaltene Staub
wird auf einem zuvor gewogenen Messfilter abge-
schieden, das anschließend getrocknet und wiederum
gewogen wird. Staubablagerungen in der Probenah-
meeinrichtung vor dem Filter werden ebenfalls ge-
sammelt und gewogen. Die Massenzunahme des Fil-
ters und die Massenablagerungen vor dem Filter
werden dem Staub im Probengas zugeschrieben. Dies
erlaubt die Berechnung der Staubkonzentration.
Zwei verschiedene Anordnungen von Probenahme-
einrichtungen dürfen je nach den Eigenschaften des
Probengases verwendet werden (siehe Ab-
schnitt 9.1.2).
Gültige Messungen können nur erzielt werden, wenn
• der Gasstrom im Abgaskanal an der Probenahme-
stelle ein ausreichend homogenes und stabiles Ge-
schwindigkeitsprofil besitzt (siehe Abschnitt 7.2),
• die Probenahme mit einer entgegen den Gasstrom
gerichteten scharfkantigen Entnahmesonde unter
isokinetischen Bedingungen ohne Störung des
Gasstromes durchgeführt wird,
• die Proben an einer zuvor bestimmten Anzahl von
festgelegten Punkten im Messquerschnitt entnom-
men werden, um inhomogene Staubverteilungen
im Abgaskanal zu berücksichtigen,
• die Probenahmeeinrichtung so gestaltet ist und
betrieben wird, dass Kondensation und chemische
Reaktionen sowie Undichtigkeiten vermieden und
Staubablagerungen vor dem Filter minimiert wer-
den,
• Staubablagerungen vor dem Filter berücksichtigt
werden,
• der Wert für die Gesamtleerprobe 10 % des für
den Anlagenbetrieb festgelegten Tagesmittelwer-
tes nicht überschreitet und
• die Probenahme- und Wägeverfahren den zu er-
wartenden Staubmengen angepasst werden.
VDI 2066 Blatt 1 / Part 1 – 17 –
Here, A = n · Fj is the cross-sectional area of the flue
gas duct and u the average flue gas velocity.
The main mass flow is calculated by means of the av-
erage dust content c and the main volumetric flow
·
rate V according to Equation (15):
· ·
M = V ⋅c (15)
5 Principle of the method
A sample flow of the gas is extracted from the main
gas flow at representative sampling points (see
Annex C) for the sampling period, with a controlled
isokinetic flow rate and a measured volume. The dust
entrained in the gas sample is separated by a pre-
weighed filter, which is then dried and re-weighed.
Deposits upstream of the filter in the sampling equip-
ment are also recovered and weighed. The increase of
mass of the filter and the deposited mass upstream the
filter are attributed to dust collected from the sampled
gas, which allows the dust concentration to be calcu-
lated.
Two different configurations of the sampling equip-
ment may be used depending on the characteristics of
gases to be sampled (see Section 9.1.2).
Valid measurements can be achieved only when
• the gas stream in the duct at the sampling location
has a sufficiently homogeneous and steady veloc-
ity profile (see Section 7.2),
• sampling is carried out without disturbance of the
gas stream with a sharp edged nozzle facing into
the stream under isokinetic conditions,
• samples are taken at a pre-selected number of
stated positions in the sampling plane, to allow for
a non uniform distribution of dust in the duct,
• the sampling train is designed and operated to
avoid condensation, chemical reactions and to
minimise dust deposits upstream of the filter and
to be leak free,
• dust deposits upstream of the filter are taken into
account,
• the overall blank value does not exceed 10 % of
the daily limit value set for the process,
• the sampling and weighing procedures are
adapted to the expected dust quantities.
– 18 – VDI 2066 Blatt 1 / Part 1
6 Messplanung
6.1 Allgemeines
Emissionsmessungen sollen so durchgeführt werden,
dass die Ergebnisse für die Emissionen der Anlage
repräsentativ und bei vergleichbaren Anlagen und
Betriebsbedingungen miteinander vergleichbar sind.
Die Messplanung soll den Richtlinien VDI 4200 [T6]
und VDI 2448 Blatt 1 [T4] entsprechen. Die zustän-
dige Behörde kann fordern, dass die Messplanung
vorher mit ihr abzustimmen ist [G4].
Für Emissionsmessungen ist es notwendig, dass ge-
eignete Messstrecken und Messplätze zur Verfügung
stehen. Emissionsmessungen in strömenden Gasen
erfordern definierte Strömungsbedingungen im
Messquerschnitt, das heißt ein geordnetes und stabi-
les Strömungsprofil ohne Drall und Rückströmung,
damit die Abgasgeschwindigkeit und die Konzentra-
tion der Messkomponente im Abgas ermittelt werden
können. Möglicherweise ist die Abgasführung zur
Erfüllung der messtechnischen Anforderungen bau-
lich derart zu verändern, dass die oben genannten Be-
dingungen erfüllt werden.
Bei der Errichtung von Neuanlagen sind bereits wäh-
rend der Planung die Anforderungen an normge-
rechte Messstrecken und Messplätze zu beachten.
Bei bestehenden Anlagen können die Messstellen
häufig nur nach den örtlichen Gegebenheiten der An-
lage eingerichtet werden. In Sonderfällen, beispiels-
weise bei starker Drallströmung, ist eine ausreichend
sichere Messung ohne Verbessern der Strömungsver-
hältnisse nicht möglich.
Zur Erfassung möglicher Staubgehaltsunterschiede
im Messquerschnitt werden die Messungen der Strö-
mungsgeschwindigkeit und der Konzentration bzw.
der Massenstromdichte in der Regel in Form einer
Netzmessung durchgeführt. Abweichende Vorge-
hensweisen werden in VDI 4200 behandelt.
6.2 Messaufgabe
Je nach Art der Messaufgaben sind Messplätze und
Messstrecken zum Erfassen des abgeschiedenen
Staubes im Reingas und/oder im Rohgas vorzusehen.
Bei hintereinander geschalteten Entstaubern sollte
der Entstaubungsgrad jedes einzelnen Entstaubers
bestimmbar sein.
Bei der Auswahl der Messplätze ist darauf zu achten,
dass die Gase im Messquerschnitt gut durchmischt
sind, wenn sie aus mehreren Anlagen oder Anlagetei-
len kommen, gegebenenfalls sind getrennte Messun-
gen notwendig.
6 Measurement planning
6.1 General
Emission measurements shall be carried out such that
the results are representative for the emissions from
this plant and comparable with results obtained for
other comparable plants. Measurement planning
shall take into account guidelines VDI 4200 [T6] and
VDI 2448 Part 1 [T4]. The competent authority may
demand that measurement planning is previously
agreed with her [G4].
It is necessary for emission measurements to have
suitable measurement sections and measurement
sites available. Emission measurements in flowing
gases require defined flow conditions in the sampling
plane (measurement cross-section), that is to say an
ordered and stable flow profile without vortex and
backflow so that the flue gas velocity and the concen-
tration of the measured component in the flue gas can
be determined. To fulfil the metrological require-
ments, it can be necessary to modify the flue gas pip-
ing such that the requirements on the flow conditions
are fulfilled.
The requirements on standard measurement sections
and measurement sites shall be already taken into ac-
count in the planning of new plants. At existing
plants, often the measurement sites can only be in-
stalled in accordance with local plant conditions. In
special cases, for instance strong vortex, a suffi-
ciently confident measurement is not possible with-
out improvement of the flow conditions.
To take into account possible deviations of the dust
content in the sampling plane, measurements of the
flow velocity and the concentration or mass flow den-
sity are generally carried out as grid measurements.
Deviating procedures are described in VDI 4200.
6.2 Measurement task
Depending on the purposes of the measurements, the
measurement sites and measurement sections have to
be positioned in the cleaned-up gas and/or raw gas to
measure the amount of dust deposited. If dust collec-
tors are put in series the degree of precipitation of
each individual collector shall be possible to be deter-
mined.
In the selection of measurement sites care is required
to ensure that the gases in the sampling plane are well
mixed if they come from several plants or plant sec-
tions; some time separate measurements are required.

Vor der Staubmessung sind mit dem Betreiber der
Anlage und gegebenenfalls mit dem Hersteller der
Staubabscheider sowie der Aufsichtsbehörde Zweck,
Art und Durchführung der Messung zu besprechen.
Zweck der Messung kann beispielsweise sein:
• Nachweis der Einhaltung eines vorgeschriebenen
Emissionsgrenzwertes
• Nachweis der Entstaubungsgarantien
• Kalibrierung automatischer Messeinrichtungen
Die Genehmigungs- und/oder Garantieunterlagen
sind beim Vorbereiten der Messungen zu berücksich-
tigen.
Für die Durchführung der Messungen können Ver-
einbarungen getroffen werden, beispielsweise über:
• Zeitpunkt der Messungen
• Betriebsbedingungen der Anlage
• Anzahl, Dauer und Umfang der Messungen
• das zu wählende Messverfahren
• Auswertung der Messungen (Bericht)
6.3 Festlegen der Betriebsbedingungen
Für den jeweiligen Betriebszustand repräsentative
Emissionsmessungen erfordern Kenntnisse über den
Zusammenhang zwischen der Betriebsweise und den
Einsatzstoffen sowie der Abgasreinigung der Anlage.
Dieses Vorwissen ist beispielsweise zur Überprüfung
von vereinbarten Garantien oder zur Überprüfung
von Grenzwerten im Rahmen der behördlichen Über-
wachung notwendig. So fordert beispielsweise die
TA Luft [G4] unter Nr. 5.3.2.2, dass Emissionsmes-
sungen bei ungestörter Betriebsweise mit höchster
Emission durchzuführen sind.
Die bei den Messungen einzuhaltenden Betriebsbe-
dingungen sind festzulegen. Entsprechende Vorgaben
sind zumeist in den Genehmigungsbedingungen der
Anlage oder in den Garantiebedingungen für den
Staubabscheider enthalten. Zu den Betriebsbedin-
gungen gehören je nach Anlage beispielsweise:
• Betriebsweise, Leistung und Durchsatz der An-
lage
• Art und Menge der Einsatzmaterialien
• Volumenstrom, Temperatur, Feuchte und Zusam-
mensetzung des Gases
• Betriebsweise des Staubabscheiders
• Verwendung des abgeschiedenen Staubes
Bei Messungen auf Veranlassung der Aufsichtsbe-
hörde müssen zusätzlich die einschlägigen Verwal-
tungsvorschriften und die für einzelne Anlagearten
erlassenen besonderen Richtlinien beim Festlegen
der Betriebsbedingungen (Zustand höchster Emis-
VDI 2066 Blatt 1 / Part 1 – 19 –
Before dust measurements are carried out, the pur-
pose, type and performing of the measurement have
to be discussed with the plant operator and, possibly,
with the manufacturer of the dust precipitator as well
as with the competent authority. The purpose of the
measurement can be e.g.:
• proof of compliance with a prescribed emission
limit
• proof of a guarantee of dust precipitation
• calibration of automated measuring systems
License and/or guarantee documents are to be consid-
ered during the preparation for the measurement.
Agreements can be concluded for carrying out the
measurements, e.g. on
• time of the measurements
• operating conditions of the plant
• number, duration and extent of the measurements
• measurement methods to be selected
• evaluation of the measurements (test report)
6.3 Identification of operating conditions
For each operating state, representative emission
measurements require knowledge of the relationship
between the mode of operation and the feed materials
and of the dust precipitator.
This prior knowledge is necessary, for example, to
check agreed guarantees or to check limit values in
the case of official monitoring. Thus, for example, the
German “TA Luft” [G4] under item 5.3.2.2, requires
that emission measurements are carried out under op-
erating conditions which lead to the highest emis-
sions.
The operating conditions to be met during the meas-
urements have to be specified. Corresponding re-
quirements are usually contained in the plant licence
or in the guarantee conditions of the dust precipitator.
Depending on the plant, operating conditions can in-
clude e.g.
• mode of operation, performance and throughput
of the plant
• type and quantity of the raw materials to be used
• volume flow, temperature, humidity and composi-
tion of the gas
• mode of operation of the dust precipitator
• use of the separated dust
If measurements are ordered by the competent au-
thority, it is also necessary to consider the relevant ad-
ministrative orders and the specific directives issued
for particular types of plant when the operating con-
ditions (highest emission state) are defined. The high-
– 20 – VDI 2066 Blatt 1 / Part 1
sion) berücksichtigt werden. Dabei ist der Zustand
höchster Emission gekennzeichnet durch den höchs-
ten Emissionsmassenstrom.
Zur Ermittlung des Zustands höchster Emission wer-
den empfohlen:
• Kenntnisse aus der Literatur, beispielsweise an-
hand von VDI-Richtlinien [T1]
• Fachgespräche mit dem Anlagenbetreiber und ge-
gebenenfalls mit der Überwachungsbehörde so-
wie eine Besichtigung der Anlage
• Kenntnisse des Anlagentyps und des zugehörigen
Emissionsverhaltens auf Grund bereits durchge-
führter Messungen an der zu betrachtenden An-
lage oder an vergleichbaren Anlagen
Jede Anlage wird auf Grund festgelegter technischer
Spezifikationen geplant, errichtet und betrieben. Ein
wesentliches Spezifikationsmerkmal ist die maxi-
male Anlagenleistung. Sie ist beispielsweise bestim-
mend
• bei Feuerungsanlagen für die Größe und räumli-
che Gestaltung des Feuerraumes, die Brenneran-
zahl oder Anzahl der Brennstoffförderer und die
einsetzbare Brennstoffmenge
• bei Produktionsanlagen für die einsetzbare Menge
an Einsatzstoffen in Verbindung mit Hilfsstoffen,
Zuschlagstoffen und benötigter maximaler Ener-
giemenge in Form von Brennstoffen oder elektri-
scher Energie.
Häufig wird bei maximaler Leistung der Anlage die
höchste Emission festgestellt. Diese Abhängigkeit
gilt jedoch nicht für alle Messkomponenten. Glei-
chermaßen sind Art und Zusammensetzung der Ein-
satzstoffe im Hinblick auf die zu erwartenden Emis-
sionen mit zu berücksichtigen. Das Verhalten kann in
Abhängigkeit von der Anlage auch gegenläufig sein,
beispielsweise ist bei Feuerungsanlagen ein gegen-
läufiges Verhalten für die Komponenten CO und NO
in Abhängigkeit von den Verbrennungsbedingungen
zu beobachten.
Besondere Aufmerksamkeit sollte Chargenprozessen
gewidmet werden, die häufig ein ausgeprägtes zeitab-
hängiges Emissionsverhalten aufweisen.
6.4 Zeitliche Lage von Emissionsmessungen
Um Emissionsmessungen auf das Emissionsverhal-
ten der zu betrachtenden Anlage optimal abzustim-
men, ist ein hinreichendes Vorwissen über alle emis-
sionsrelevanten Betriebsvorgänge erforderlich und in
die Messplanung [T4] einzubeziehen. Man unter-
scheidet:
est emission state is characterized by the highest
emission mass flow.
To determine the highest emission state it is advisable
to make use of the following:
• knowledge from the literature, for example with
reference to VDI guidelines [T1]
• specialist discussion with the plant operator and if
necessary with the competent authorities and a
plant visit
• knowledge of the plant type and the associated
emission behaviour on the basis of measurements
which have already been made on the plant in
question or on comparable plants
Every plant is planned, built and operated on the basis
of fixed technical specifications. An essential feature
of the specification is the maximum plant output.
This determines, for example,
• in the case of combustion plant, the size and shape
of the combustion space, the number of burners or
number of transporters for combustible matter and
the amount of combustible matter which can be
fed
• in the case of production plants for the amount of
feed materials which can be used in combination
with auxiliaries, additives and the maximum
amount of energy required in the form of fuels or
electrical energy.
Frequently, the highest emission is established at the
maximum plant output. However, this relationship
does not apply to all measured components. The type
and composition of the feed materials shall also be
taken into account with respect to the expected emis-
sions. Depending on the plant, the individual emis-
sion behaviours can also proceed in opposite direc-
tions, for example in the case of combustion plants,
the components CO and NO are observed to behave
in opposite ways depending on combustion condi-
tions.
Particular attention should be devoted to batch proc-
esses which frequently exhibit pronounced time-de-
pendent emission behaviour.
6.4 Timing of emission measurements
For optimum matching between the timing of emis-
sion measurements and the emission behaviour of the
plant in question, sufficient prior knowledge is re-
quired of all operating processes which are relevant
to the emissions and this shall be incorporated into
the measurement planning [T4]. A distinction is
made between the following:

• Chargenprozesse
• kontinuierliche Prozesse
• kontinuierliche Prozesse mit zeitlichen Einflüssen
Anmerkung: Beispiele für die zeitliche Lage von Emissionsmes-
sungen für diese Prozesse finden sich im Anhang B der VDI 4200.
Chargenprozesse lassen sich vorwiegend dadurch
charakterisieren, dass das Emissionsverhalten insbe-
sondere durch wechselnde stoffbezogene und/oder
zeitliche Betriebseinflüsse gesteuert wird bzw. wer-
den kann. Die zeitliche Lage der Emissionsmessun-
gen muss diesen Gegebenheiten ausreichend Rech-
nung tragen. Bei insbesondere sehr kurzzeitigen
Emissionsereignissen ist zu prüfen, ob mehrere
gleichartige Emissionsereignisse in einer Probe-
nahme zusammenzufassen sind, um eine Beurteilung
des Betriebszustandes zu ermöglichen.
Typische Chargenprozesse sind beispielsweise:
• Batchprozesse in der chemischen Industrie
• Schmelzanlagen für NE-Metalle
• Stahlerzeugung
• Hafenöfen bei der Herstellung von Glas
Kontinuierliche Prozesse sind dadurch gekennzeich-
net, dass die stofflichen Eigenschaften der eingesetz-
ten Brennstoffe und der im Prozess gehandhabten
Stoffe sowie die Betriebsweise der Anlage über einen
längeren Zeitraum annähernd konstant sind. Ebenso
ist das Emissionsverhalten solcher Prozesse als über-
wiegend zeitlich unverändert anzusehen. Die zeitli-
che Lage einer Emissionsmessung ist daher frei
wählbar.
Typische kontinuierliche Prozesse sind beispielsweise:
• Feuerungsanlagen
• Trocknungsanlagen
• Beschichtungsanlagen
• Drehofenanlagen
• Brech- und Klassieranlagen
Kontinuierliche Prozesse mit zeitlichen Einflüssen
lassen sich dadurch charakterisieren, dass bei weitge-
hend konstantem stofflichen Einsatz zeitabhängige
Prozessschritte das Emissionsverhalten beeinflussen
können. Die zeitliche Lage der Emissionsmessungen
muss diesen Gegebenheiten ausreichend Rechnung
tragen und die zeitlichen Veränderungen im Emis-
sionsverhalten entsprechend berücksichtigen.
Typische kontinuierliche Prozesse mit zeitlichen Ein-
flüssen sind beispielsweise:
• Brennprozesse bei der Ziegelherstellung (z.B.
Wagenvorsatz bei Tunnelöfen)
• Herstellung von Glas in Wannenöfen
VDI 2066 Blatt 1 / Part 1 – 21 –
• batch processes
• continuous processes
• continuous processes with influences varying over
time
Note: Examples for the timing of emission measurements for these
processes are given in Annex B of VDI 4200.
Batch processes are predominantly characterized by
the fact that the emission behaviour is controlled, or
can be controlled, by operating effects which vary as
a function of material and/or with time. The timing of
the emission measurements shall then take these cir-
cumstances into account sufficiently. Especially in
the case of very short-term emission events, a check
shall be made as to whether several similar emission
events can be combined in one sampling in order to
enable evaluation of the operating state.
Typical batch processes are, for example:
• batch processes in the chemical industry
• nonferrous metal melting plants
• steel production
• pot furnaces in glass production
Continuous processes are characterized by the fact
that the material properties of the fuels used and the
materials handled in the process as well as the mode
of operation of the plant are approximately constant
over a relatively long period of time. The emission
behaviour of such processes can thus likewise be con-
sidered as essentially unchanged with time. The
emission measurement can therefore be made at any
point in time.
Examples of typical continuous processes are:
• combustion plants
• drying plants
• coating plants
• rotary kiln plants
• crushing and classification plants
Continuous processes with influences varying over
time may be characterized by the fact that with sub-
stantially constant material feed, time-dependent
process steps can affect the emission behaviour. The
timing of the emission measurements shall give ade-
quate consideration to these conditions and take the
changes in emission behaviour with time into account
sufficiently.
Typical continuous processes having influences vary-
ing over time are, for example:
• firing processes in brick manufacture (e.g. trolley
charging in tunnel kilns)
• glass manufacture in tank furnaces
– 22 – VDI 2066 Blatt 1 / Part 1
6.5 Vorgehen bei abweichender Geometrie der
Messstrecke
Erfahrungsgemäß liegen ausreichende Rahmenbe-
dingungen für geordnete Strömungsverhältnisse vor,
wenn die Messungen in einem Messquerschnitt
durchgeführt werden, der hinsichtlich der Ein- und
Auslaufstrecke den Anforderungen des Abschnit-
tes 7.2.1 genügt. Bei der Auswahl und Festlegung
von Messstrecken und Messplätzen wird empfohlen,
sachkundige Stellen hinzuzuziehen. Diesbezügliche
Anforderungen in Verordnungen und behördlichen
Auflagen sind zu berücksichtigen.
Im Einzelfall, das heißt insbesondere bei nachträgli-
cher Einrichtung oder Anpassung von Messstrecken
an geänderte technische oder rechtliche Vorgaben in
bestehenden Anlagen, kann die Anordnung der
Messstrecke und des Messplatzes nicht mehr frei ge-
wählt werden. Die Messstrecke und der Messplatz
können vielmehr nur nach den örtlichen Gegebenhei-
ten der Anlage eingerichtet oder geändert werden.
Daher muss sich bereits die Messplanung mit den an-
lagenbedingten Gegebenheiten auseinandersetzen.
Hierbei ist zu prüfen, ob in Hinblick auf die Messauf-
gabe (siehe VDI 2448 Blatt 1, A1.1) die notwendigen
messtechnischen Voraussetzungen gegeben sind. Es
ist nach Ersatzlösungen zu suchen, wenn anlagenbe-
dingt die Einrichtung einer optimalen Messstrecke,
die die Anforderungen dieser Richtlinie erfüllt, mit
verhältnismäßigem Aufwand nicht möglich ist. Aus
diesen Ersatzlösungen sind die für die Messungen
unter den gegebenen Umständen bestmögliche Mess-
strecke und der bestmögliche Messplatz auszuwählen
und zu installieren.
Anmerkung: Ein Beispiel für eine Ersatzlösung ist im Anhang C5
der VDI 4200 aufgeführt.
7 Probenahmestrategie
7.1 Messstrecke
7.1.1 Allgemeines
Eine Probenahme ist nur möglich, wenn in der Mess-
strecke eine geeignete Stelle mit ausreichend hoher
und homogener Abgasgeschwindigkeit im Mess-
querschnitt vorhanden ist.
Als Messstrecke sind vertikale Kanäle horizontalen
vorzuziehen, da sich in diesen selbst bei hoher Ge-
schwindigkeit Staub ablagern kann und sich leicht
unregelmäßige Staubverteilungen bilden.
Schornsteine können günstige Messstrecken darstel-
len, wenn die Gasgeschwindigkeit groß genug ist
(möglichst größer 5 m/s), wirbelfreie Strömung
herrscht und die Windverhältnisse an der Schorn-
6.5 Procedure in the event of non-standard
measurement section geometries
It is known from experience that adequate boundary
conditions exist for ordered flow conditions if the
measurements are carried out in a sampling plane
which fulfils the requirements on the inlet and outlet
section specified in Section 7.2.1. In the selection and
specification of measurement sections and measure-
ment sites, expert opinion should be sought. In this
regard, specifications of regulations and official re-
quirements shall be taken into account.
In some cases, especially in existing plants, with
retrofitting or adapting measurement sections to
changed technical or legal provisions, it may no
longer be possible to choose the disposition of meas-
urement section and measurement site freely. Rather,
the measurement section and measurement site shall
be installed or modified in accordance with local
plant conditions. Therefore, the measurement plan-
ning shall already consider plant-specific conditions.
A check shall be made in this case as to whether in
view of the object of the measurements (cf. guideline
VDI 2448 Part 1, A1.1) the necessary measuring con-
ditions are satisfied. Substitute solutions shall be
sought if, due to plant conditions, it is not possible to
install an optimum measurement section which com-
plies with the requirements of this guideline with rea-
sonable expenditure. From the substitute solutions,
the best possible measurement section for the meas-
urements under the given circumstances and the best
possible measurement site shall be selected and in-
stalled.
Note: An example of substitute solutions is given in Annex C5 of
VDI 4200.
7 Sampling strategy
7.1 Measurement section
7.1.1 General
Sampling is only possible when a suitable location is
available in the measurement section, with suffi-
ciently high and homogeneous gas velocity at the
sampling plane.
Vertical ducts instead of horizontal ducts are pre-
ferred as measurement sections, since the latter have
a definite tendency to dust deposition even at high ve-
locities which can lead to uneven dust distribution.
Stacks can present good measurement sections if the
gas velocity is high enough (if possible over 5 m/s),
the stream is free of vortices and the wind conditions
at the end of the stack do not affect the velocity dis-

steinmündung die Geschwindigkeitsverteilung an der
Messstelle nicht beeinflussen. Freistehende Schorn-
steine erfordern jedoch meist einen sehr aufwändigen
Gerüstbau für Messbühnen. Bei Säurekaminen ist das
Anbringen von Messöffnungen wegen der Härte der
säurefesten Klinker schwierig.
7.1.2 Anforderungen an die Messstrecke
Bei der Planung und Auswahl einer Messstrecke sind
die folgenden Gesichtspunkte von besonderer Bedeu-
tung:
• Die Lage der Messstrecke ist so auszuwählen,
dass die Messergebnisse repräsentativ für die
Emissionen der Emissionsquelle sind.
• Bei der Auswahl der Messstrecke ist darauf zu
achten, dass im Abgaskanal möglichst kein Über-
druck im Bereich des Messquerschnitts herrscht
(Arbeitssicherheit).
• Die Messstrecke soll in einen Abschnitt des Ab-
gaskanals (Kamin usw.) gelegt werden, der die
Einhaltung der Ein- und Auslaufstrecken zulässt.
• Die Einrichtung von Messstrecken in vertikalen
Kanälen ist derjenigen in horizontalen Kanälen
vorzuziehen.
• Die Errichtung von geeigneten Messbühnen muss
möglich und die Bereitstellung der notwendigen
Infrastruktur gewährleistet sein. Die entsprechen-
den Vorschriften für Arbeitssicherheit müssen er-
füllt sein.
• Die Messbühnen müssen gefahrlos zugänglich
sein, beispielsweise über Treppen.
• Messbühnen sollen witterungsgeschützt errichtet
werden.
Der Messquerschnitt muss einfach über geeignete
Messöffnungen und eine sichere Messbühne erreich-
bar sein (siehe Anhang A). Die Probenahme muss an
einer ausreichenden Anzahl von Messpunkten im
Messquerschnitt durchgeführt werden (Netzmessung).
7.2 Messquerschnitt
7.2.1 Allgemeines
Der Messquerschnitt muss sich in einem geraden,
vorzugsweise vertikalen Abschnitt des Abgaskanals
mit konstanter Form und konstantem Querschnitt be-
finden. Falls möglich, ist der Messquerschnitt so weit
wie möglich stromauf- bzw. stromabwärts vor bzw.
hinter Strömungshindernissen zu legen, die eine Än-
derung der Strömungsrichtung hervorrufen können
(beispielsweise können Störungen durch Krümmer,
Ventilatoren oder teilweise geschlossene Luftklappen
hervorgerufen werden). Durch Messungen an allen
VDI 2066 Blatt 1 / Part 1 – 23 –
tribution in the sampling plane. However, free stand-
ing stacks require frequently very expensive scaffold-
ing for platforms. The installation of access ports is
very difficult in acid resisting chimneys because of
the hardness of the acid resisting clinkers.
7.1.2 Requirements on the measurement section
In the planning and selection of a measurement sec-
tion, the following aspects are of particular impor-
tance:
• The position of the measurement section shall be
selected so that the measured results are repre-
sentative for the emissions from the emission
source.
• The selection of the measurement section shall
ensure that as far as possible there is no overpres-
sure in the flue gas duct in the region of the sam-
pling plane (safety at work).
• The measurement section shall be situated in a
section of the flue gas duct (stack, etc.) which per-
mits compliance with the inlet and outlet sections.
• The installation of measurement sections in verti-
cal ducts is preferred to installation in horizontal
ducts.
• It shall be possible to erect suitable working plat-
forms. Provision of the necessary infrastructure
shall be ensured. The appropriate safety regula-
tions shall be complied with.
• The measuring platforms shall be accessible with-
out hazard, for example via stairs.
• Working platform shall be installed weather pro-
tected.
The sampling plane shall be easily reached from con-
venient access ports and a safe working platform (see
Annex A). Sampling shall be carried out at a suffi-
cient number of sampling points located in the sam-
pling plane (grid measurement).
7.2 Sampling plane
7.2.1 General
The sampling plane shall be situated in a length of
straight duct, (preferably vertical) and with constant
shape and cross-sectional area. Where possible, the
sampling plane shall be as far downstream and up-
stream from any disturbance, which could produce a
change in direction of flow (e.g. disturbances can be
caused by bends, fans or partially closed dampers).
Measurements at all specified sampling points shall
prove that the gas stream at the sampling plane meets
the following requirements:
– 24 – VDI 2066 Blatt 1 / Part 1
festgelegten Messpunkten ist zu zeigen, dass der Gas-
strom im Messquerschnitt die folgenden Bedingun-
gen erfüllt:
• Der Winkel zwischen dem Gasstrom und der Mit-
telachse des Abgaskanals muss kleiner 15° sein.
• Es darf keine lokale negative Strömung auftreten.
• Es muss eine Mindestgeschwindigkeit in Abhän-
gigkeit vom verwendeten Messverfahren zur Be-
stimmung des Volumenstroms vorhanden sein (für
Staudrucksonden ein Differenzdruck größer 5 Pa).
• Das Verhältnis der höchsten zur niedrigsten örtli-
chen Gasgeschwindigkeit im Messquerschnitt
muss kleiner 3:1 sein.
Wenn die genannten Anforderungen nicht erfüllt
sind, entspricht der Messquerschnitt nicht den Anfor-
derungen dieser Richtlinie.
Anmerkung 1: Die genannten Anforderungen werden im Allge-
meinen in geraden Kanalabschnitten mit einer Einlaufstrecke von
fünf hydraulischen Durchmessern vor und einer Auslaufstrecke von
zwei hydraulischen Durchmessern hinter dem Messquerschnitt er-
füllt (Abstand bis zum Ende des Abgaskanals: mindestens fünf hy-
draulische Durchmesser). Deshalb wird dringend empfohlen, Pro-
benahmestellen entsprechend einzurichten.
Der Messquerschnitt muss senkrecht zur Strömungs-
richtung stehen. Weiterhin kann es erforderlich sein,
im Bereich des Messquerschnitts weitere Messöff-
nungen für betriebliche Messungen oder für Geräte
zur kontinuierlichen Überwachung der Emissionen
einzurichten. Dabei ist eine Beeinflussung der Probe-
nahme durch Falschluft oder Verdünnungsluft sowie
eine gegenseitige Beeinflussung der Messeinrichtun-
gen zu vermeiden.
Anmerkung 2: Falschluft ist eine Luftmenge, die einem Abgas un-
absichtlich – beispielsweise durch Undichtigkeiten – zugeführt
wird und so den Volumenstrom verändert. Verdünnungsluft ist eine
Luftmenge, die einem Abgas absichtlich – beispielsweise verfah-
rensbedingt zum Abkühlen und Verdünnen – zugeführt wird und so
den Volumenstrom verändert.
Zweckmäßig ist die Kennzeichnung der Messstrecke,
die die Zuordnung zur Emissionsquelle eindeutig si-
cherstellt. Hierzu bieten sich bereits vorhandene
Quellenkennzeichnungen an, beispielsweise die vor-
handene Quellennummer im Rahmen der Emissions-
erklärung. Bei Anlagen ohne Quellenkennzeichnung
empfiehlt sich die Einführung einer entsprechenden
betriebsinternen Quellennummer. Aus der Kenn-
zeichnung von Messplätzen an Einzelsträngen vor
Sammelauslassen oder vor Abgasreinigungsanlagen
soll der Bezug zum abgasliefernden Betriebsteil und
zur Abgasquelle möglich sein.
7.2.2 Verbesserung der Strömungsverhältnisse
Wenn die Strömung in der Messstrecke gestört ist,
können durch geeignete bauliche Maßnahmen (z.B.
durch Einbauten) die Strömungsverhältnisse verbes-
• angle of gas flow less than 15° with regard to duct
axis
• no local negative flow
• minimum velocity depending on the flow rate
measuring method used (for Pitot tubes a differen-
tial pressure larger than 5 Pa)
• ratio of the highest to lowest local gas velocities in
the sampling plane less than 3:1
If the above requirements cannot be met, the sam-
pling location is not in compliance with this guide-
line.
Note 1: The above requirements are generally fulfilled in sections
of the duct with at least five hydraulic diameters of straight duct up-
stream of the sampling plane and two hydraulic diameters down-
stream (five hydraulic diameters from the top of a stack). Therefore,
it is strongly recommended to design sampling locations accord-
ingly.
The sampling plane shall be perpendicular to the di-
rection of flow. In addition, it can be necessary to in-
stall additional access ports for operational measure-
ments or for instruments for continuous emission
monitoring in the region of the sampling plane (meas-
urement cross-section). In this case influences on
sampling by infiltrated air or dilution air and interac-
tions between the measuring instruments shall be
avoided.
Note 2: Infiltrated air is quantity of air which is unintentionally, for
example via leaks, fed to a flue gas and thus changes the volumetric
flow rate. Dilution air is an amount of air which is intentionally, for
example for cooling and dilution in the process, fed to a flue gas and
thus changes the volumetric flow rate.
It is useful to label the measurement section, which
ensures clear assignment to the emission source. The
existing source labelling is the method of choice for
this, for example the existing source number in the
context of the emissions declaration. For plants with-
out source labelling, it is advisable to introduce an ap-
propriate internal source number. From the labelling
of measurement sites on individual pipe trains up-
stream of collective outlets or upstream of flue gas
cleaning units it shall be possible to relate the emis-
sion to the works sections yielding the flue gas and to
the flue gas source.
7.2.2 Improvement of flow conditions
If the flow in the measurement section is disturbed, it
can be improved by suitable structural measures (e.g.
by insertions). These insertions shall not cause any

sert werden. Diese Einbauten dürfen keine Staubab-
lagerungen verursachen und die Wirksamkeit vorge-
schalteter Abscheider nicht wesentlich beeinflussen.
Durch düsenförmige Einbauten (siehe Bild 4) kann
die Gasgeschwindigkeit erhöht und eine gleichmä-
ßige Gasverteilung im engsten Querschnitt, in wel-
chem der Messquerschnitt anzuordnen ist, erreicht
werden. Eine mögliche Beeinflussung der Staubver-
teilung durch Querschnittsveränderungen ist gegebe-
nenfalls zu berücksichtigen. Wenn keine genügend
lange Messstrecke von gleich bleibender Größe und
Form des Querschnitts vorhanden ist, können durch
Verlängern der geraden Strecke für die Zeit der Mes-
sungen die erforderlichen Messbedingungen ge-
schaffen werden (siehe Bild 5). Gegebenenfalls sind
mehrere Maßnahmen zum Verbessern der Strömung
gleichzeitig erforderlich.
Bild 4. Hilfsmaßnahmen zum Verbessern der Möglichkeiten bei
kurzer Einlaufstrecke durch düsenförmige Einbauten für die Zeit
der Messung
1 Gasstrom
2 Messstutzen
3 düsenförmiger Einbau
Bild 5. Hilfsmaßnahmen zum Verbessern der Möglichkeiten bei
kurzer Einlaufstrecke durch Verlängerung des Kanals für die Zeit
der Messung
1 Gasstrom
2 Messstutzen
3 Verlängerung
VDI 2066 Blatt 1 / Part 1 – 25 –
dust depositions and shall not affect the effectiveness
of any up-stream precipitators in a significant man-
ner. By the insertion of jets (see Figure 4) it is pos-
sible to increase the gas velocity and even the gas dis-
tribution at the narrowest cross-section in which the
sampling plane is to be placed. Any possible effect on
the dust distribution due to changes of the cross-sec-
tion has to be considered. If a sufficiently long meas-
urement section of constant size and shape of the
cross-section is not available, it is possible to create
suitable test conditions for the time of the measure-
ment by an extension of the straight section (see
Figure 5). If necessary, several measures may be ap-
plied simultaneously to improve flow conditions.
Figure 4. Auxiliary steps to improve the measuring conditions for
a short inlet section by insertion of a jet-shaped device during
the time of measurement
1 Gas flow
2 Measurement socket
3 Jet-shaped insertion
Figure 5. Auxiliary steps to improve the measuring conditions for
a short inlet section by extending the duct during the time of
measurement
1 Gas flow
2 Measurement socket
3 Extension
– 26 – VDI 2066 Blatt 1 / Part 1
7.3 Mindestanzahl und Anordnung der
Messpunkte
Da die Gasgeschwindigkeit und der Staubstrom im
Messquerschnitt nur an einzelnen Punkten gemessen
werden können, ist eine für den Messquerschnitt reprä-
sentative Auswahl der Messpunkte zu treffen. Durch
entsprechende Anzahl und Lage der Messpunkte muss
der Gas- und Staubstrom mit einem vertretbaren Zeit-
und Arbeitsaufwand möglichst genau erfasst werden.
Die Abmessungen des Messquerschnitts bestimmen
die Mindestanzahl der Messpunkte. Diese Anzahl
steigt bei größeren Abmessungen des Abgaskanals.
Die Tabellen 1 und 2 zeigen die Mindestanzahl der
Messpunkte für runde bzw. rechteckige Abgaskanäle.
Die zu verwendenden Messpunkte müssen sich in der
Mitte gleich großer Flächensegmente im Messquer-
schnitt befinden (siehe Anhang C). Bei dieser Auftei-
lung setzt man voraus, dass in dem jeweiligen Mess-
punkt die mittlere Gasgeschwindigkeit und die
mittlere Massenstromdichte für den Teilquerschnitt
vorliegen. Bei rechteckigen Querschnitten sollten die
Teilflächen der Gesamtfläche ähnlich sein (siehe An-
hang C2). Die Messpunkte sind außerdem so festzu-
legen, dass ihr Abstand zur Innenwand des Abgas-
kanals mehr als 3 % der Länge der Messachse oder
mehr als 5 cm beträgt, je nachdem welcher Wert grö-
ßer ist. Dies sollte berücksichtigt werden, wenn mehr
Messpunkte als die Mindestanzahl nach Tabelle 1
oder Tabelle 2 festgelegt werden, beispielsweise bei
besonderer Geometrie des Abgaskanals.
Anmerkung: Wenn die Anforderungen an den Messquerschnitt
(siehe Abschnitt 7.2) nicht erfüllt werden können, ist es möglich,
eine repräsentative Probenahme durch Erhöhen der Anzahl der
Messpunkte über die in der Tabelle 1 oder Tabelle 2 genannte An-
zahl zu erreichen.
Abgasrandparameter wie Gaszusammensetzung, Druck
und Temperatur sollten innerhalb des Messquerschnitts
an den gleichen Messpunkten ermittelt werden, an
denen auch die Teilstromentnahme zur Bestimmung
der Staubbeladung erfolgt. Dabei muss jedoch darauf
geachtet werden, dass sich die Messungen nicht ge-
genseitig beeinflussen.
7.4 Messöffnungen und Arbeitsbühnen
Es sind Messöffnungen zum Erreichen der Mess-
punkte vorzusehen, die nach Abschnitt 7.3 ausge-
wählt wurden. Beträgt die Entfernung zwischen der
Messöffnung und der gegenüberliegenden Innen-
wand des Abgaskanals weniger als 2 m, so reicht in
der Regel die Installation einer Messöffnung pro
Messachse aus. Bei größeren Messquerschnitten
und/oder in Abhängigkeit von der gestellten Mess-
aufgabe sind zwei Messöffnungen je Messachse vor-
zusehen, sodass die Messung von zwei Seiten in der
jeweiligen Messachse vorgenommen werden kann.
7.3 Minimum number and distribution of the
sampling points
Since the gas velocity and the dust flow in the sam-
pling plane can be measured at individual points only,
sampling points representative for the sampling plane
have to be selected. The number and distribution of
the sampling points shall allow the determination of
the gas and dust flow with an adequate expenditure
with respect to time and work.
The dimensions of the sampling plane dictate the
minimum number of sampling points. This number
increases as the duct dimensions increase. Table 1
and Table 2 give the minimum number of sampling
points to be used for circular and rectangular ducts re-
spectively. The sampling points to be used shall be lo-
cated at the centre of equal areas in the sampling
plane (see Annex C). In this case it is assumed that
the corresponding sampling point represents the
mean gas velocity and the mean mass flow density for
the partial cross-sections. In the case of rectangular
cross-sections, the partial areas of the total area
should be similar (see Annex C2). Furthermore, sam-
pling points shall be located either more than 3 % of
the sampling line length or more than 5 cm whichever
is the greater value from the inner duct wall. This may
arise when selecting more than the minimum num-
bers of sampling points presented in Table 1 and
Table 2, for example in cases of unusual duct shape.
Note: When the requirements for the sampling plane (see Sec-
tion 7.2) cannot be met it may be possible to improve representative
sampling by increasing the number of sampling points above those
specified in Table 1 or Table 2.
Flue gas parameters such as gas composition, pres-
sure and temperature should be measured within the
sampling plane at the same sampling points where the
sample gas flow is extracted for the determination of
the dust load. Care is required to ensure that the vari-
ous measurements do not affect each other.
7.4 Access ports and working platforms
Ports shall be provided for access to the sampling
points selected in accordance with Section 7.3. If the
distance between the access port and the opposite in-
terior wall of the flue gas duct is less than 2 m, gen-
erally it is sufficient to install one access port per
sampling line. With larger measurement cross-sec-
tions and/or, depending on the measurements task,
two access ports shall be provided per sampling line,
so that the measurement can be performed from two
sides in the respective measurement axis.
 VDI 2066 Blatt 1 / Part 1 – 27 –

Tabelle 1. Mindestanzahl von Messpunkten für runde Abgaskanäle

Fläche des Messquerschnitts Kanaldurchmesser Mindestanzahl von Mess- Mindestanzahl von Mess-
achsen (Durchmesser) punkten je Ebene
in m2 in m

< 0,1 < 0,35 – 1 1)

0,1 bis 1,0 0,35 bis 1,1 2 4

1,1 bis 2,0 1,1 bis 1,6 2 8

> 2,0 > 1,6 2 mindestens 12 und 4 je m2 2)

1)
Bei nur einem Messpunkt sind Fehler möglich, die größer sind, als die in dieser Richtlinie angegebenen Fehler.
2)
Bei großen Abgaskanälen sind in der Regel 20 Messpunkte ausreichend.

Table 1. Minimum number of sampling points for circular ducts

Range of sampling Range of ducts diameters Minimum number of sam- Minimum number of sam-
plane areas pling lines (diameters) pling points per plane
in m2 in m

< 0,1 < 0,35 – 1 1)

0,1 to 1,0 0,35 to 1,1 2 4

1,1 to 2,0 1,1 to1,6 2 8

> 2,0 > 1,6 2 at least 12 and 4 per m2 2)

1)
Using only one sampling point may give rise to errors greater than those specified in this guideline.
2)
For large ducts, a number of 20 sampling points is generally sufficient.

Tabelle 2. Mindestanzahl von Messpunkten für rechteckige Abgaskanäle

Fläche des Messquerschnitts Mindestanzahl von Seitenunterteilungen 1) Mindestanzahl von Messpunkten
in m2

< 0,1 – 1 2)

0,1 bis 1,0 2 4

1,1 bis 2,0 3 9

> 2,0 ≥3 mindestens 12 und 4 je m2 3)

1)
Andere Seiteneinteilungen können nötig sein, wenn beispielsweise die längste Seite mehr als doppelt so lang ist wie die kürzeste (siehe Anhang C2).
2)
Bei nur einem Messpunkt sind Fehler möglich, die größer sind, als die in dieser Richtlinie angegebenen Fehler.
3)
Bei großen Abgaskanälen sind in der Regel 20 Messpunkte ausreichend.

Table 2. Minimum number of sampling points for rectangular ducts

Range of sampling plane areas Minimum number of side divisions 1) Minimum number of sampling points
in m2

< 0,1 – 1 2)

0,1 to 1,0 2 4

1,1 to 2,0 3 9

> 2,0 ≥3 at least 12 and 4 per m2 3)

1)
Other side divisions may be necessary, for example if the longest duct side length is more than twice the length of the shortest side (see Annex C2).
2)
Using only one sampling point may give rise to errors greater than those specified in this guideline.
3)
For large ducts, a number of 20 sampling points is generally sufficient.
– 28 – VDI 2066 Blatt 1 / Part 1
Eine entsprechende Erweiterung des Bühnenbereichs
ist erforderlich.
Die Größe der Messöffnungen muss genügend Raum
zum Einführen und Entnehmen der Probenahme-
apparatur bieten. Als Mindestgröße sollte ein Durch-
messer von 125 mm oder eine Fläche von
100 mm × 250 mm vorgesehen werden. Eine Aus-
nahme bilden kleine Abgaskanäle (Durchmesser
kleiner 0,7 m), die kleinere Öffnungen erfordern.
Zwei Beispiele für geeignete Messöffnungen sind in
Anhang D dargestellt. Aus Sicherheitsgründen und
aus praktischen Gesichtspunkten muss die Arbeits-
plattform die Anforderungen in Anhang A erfüllen.
Beispiele für Messbühnen werden in VDI 4200 be-
schrieben.
8 Geräte und Verfahren zur Messung von
Gasgeschwindigkeit, Temperatur, Druck
und Gaszusammensetzung
8.1 Allgemeines
Zu einer Staubmessung gehören die Bestimmung des
Hauptvolumenstromes, die isokinetische Teilstro-
mentnahme mit Messung des Teilvolumens und die
Bestimmung der gesammelten Staubmasse.
Im Vorfeld und während der Staubmessung sind zur
sachgerechten Anwendung des Messverfahrens, zur
Normierung der erhaltenen Messergebnisse und zur
Ermittlung von Massenströmen bestimmte Messgrö-
ßen zu ermitteln, die die emissionstechnischen Rand-
bedingungen charakterisieren. In der Regel sind dies:
• Abgastemperatur
• CO2 und O2 (zur Berechnung der Dichte des Ab-
gases) und gegebenenfalls O2 zur Bezugswertbe-
rechnung
• Wasserdampfgehalt (zur Berechnung der Dichte
des Abgases sowie zur Normierung)
• Abgasgeschwindigkeit
• Luftdruck in Höhe der Probenahmestelle
• Statischer Druck
Der Mindestumfang an gerätetechnischer Ausstat-
tung ist nachfolgend messgrößenspezifisch für den
Probenahmebereich aufgeführt.
8.2 Hauptvolumenstrom
Der Hauptvolumenstrom des Trägergases wird aus
der mittleren Gasgeschwindigkeit in der Messebene
und dem Querschnitt der Messebene bestimmt. Die
Ermittlung der Gasgeschwindigkeit sowie die Dar-
It is necessary to extend the platform region corre-
spondingly.
The port dimensions shall allow sufficient space for
insertion and withdrawal of the sampling equipment.
A minimum diameter of 125 mm or a surface area of
100 mm × 250 mm are recommended, except for
small ducts (less than 0,7 m diameter) for which the
port size needs to be smaller.
Two examples of suitable access ports are given in
Annex D. For safety and practical reasons, the work-
ing platform shall comply with the requirements of
Annex A.
Examples of working platforms are given in
VDI 4200.
8 Equipment and measurement methods
for gas velocity, temperature, pressure
and gas composition
8.1 General
Dust measurements include the determination of the
main volumetric flow, the isokinetic sampling with
measurement of the sample gas volume and the deter-
mination of the dust mass.
In order to apply the method of measurement cor-
rectly, to convert the measured results to standard
conditions and to determine the mass flows, specific
measurands characterizing the boundary conditions
of emission measurements shall be determined be-
fore and during the dust measurement. These measur-
ands are usually:
• flue gas temperature
• CO2 and O2 content (for calculation of the flue gas
density) and, if necessary, O2 content for conver-
sion to standard conditions
• water vapour content (for calculation of the flue
gas density as well as for conversion to standard
conditions)
• flue gas velocity
• air pressure at the height of the measurement site
• static pressure
The minimum amount of equipment related to sam-
pling is described in the following for the relevant
measurands.
8.2 Main volumetric flow
The main volumetric flow of the carrier gas is deter-
mined from the average gas velocity in the sampling
plane and the cross-section of the sampling plane.
The determination of the gas velocity and the presen-

stellungsform des Staubkonzentrationswertes als
Endergebnis erfordern weitere Messgrößen zur Cha-
rakterisierung des Zustandes und bei Bedarf zur Gas-
zusammensetzung des Hauptvolumenstromes.
8.3 Abgasgeschwindigkeit
Geschwindigkeitsmessungen müssen mit standardi-
sierten Prandtl-Staurohren [T8] oder Staudrucksonden
Typ L durchgeführt werden. Alternativ können andere
Messgeräte (z.B. Staudrucksonden Typ S) verwendet
werden, vorausgesetzt, sie sind gegen standardisierte
Staudrucksonden kalibriert (siehe [T15]). In besonde-
ren Fällen kommen auch Anemometer zur Anwendung.
Anmerkung: Die Internationale Norm ISO 3966:1977 [T14], auf
die in DIN EN 13284-1 an dieser Stelle verwiesen wird, wurde zu-
rückgezogen.
Gerätetechnische Ausstattung für Abgasgeschwin-
digkeiten ab etwa 3,0 m/s:
• Staurohre verschiedener Längen
• Differenzdruckmesser für Messbereiche z.B. 0 hPa
bis 20 hPa
Gerätetechnische Ausstattung für Abgasgeschwin-
digkeiten ab etwa 0,5 m/s:
• Flügelradmesswertaufnehmer in verschiedenen
Längen mit Auswerteeinheit
8.4 Druck und Temperatur
Die Temperatur und der Druck im Abgaskanal sind
zu messen, damit die tatsächliche Dichte des Gases
innerhalb einer Unsicherheit von ±0,05 kg/m3 unter
Berücksichtigung der Gaszusammensetzung berech-
net werden kann. Weiterhin werden beide Messgrö-
ßen zur Berechnung der Absaugraten der isokineti-
schen Teilstromentnahme und zur Normierung der
Staubkonzentrationsmesswerte benötigt.
Gerätetechnische Ausstattung für die Temperatur-
messung (alternativ):
• Thermoelemente verschiedener Längen
• Widerstandsthermometer verschiedener Längen
Gerätetechnische Ausstattung für die Druckmessung:
• Präzisionsbarometer für Luftdruck
• Differenzdruckmesser für statischen Druck
8.5 Messgrößen zur Ermittlung der Bezugs-
größen und der Zusammensetzung des
Abgases
Wenn die Staubkonzentration auf trockenes Abgas
bezogen wird und/oder die Konzentrationen auf ei-
nen Bezugssauerstoffgehalt zu beziehen sind, müssen
Messungen des Feuchtegehalts und/oder Sauerstoff-
messungen in der Nähe des Messquerschnitts durch-
geführt werden.
VDI 2066 Blatt 1 / Part 1 – 29 –
tation of the dust concentration as final result require
additional measurands which characterize the state
and, if necessary, the gas composition of the main
volumetric flow.
8.3 Flue gas velocity
Velocity measurements shall be carried out using
standardised Prandtl tubes [T8] or type L Pitot tubes.
Alternatively, other measurement devices (e.g. type S
Pitot tube) may also be used, provided that they are
calibrated against standardised Pitot tubes (see
[T15]). In special cases, anemometers are also used.
Note: International Standard ISO 3966:1977 [T14] referenced in
DIN EN 13284-1 has been withdrawn.
Equipment for measuring flue gas velocities above
about 3,0 m/s:
• Pitot tubes of different lengths
• differential pressure meters with a measuring
range e.g. 0 hPa to 20 hPa
Equipment for measuring flue gas velocities above
about 0,5 m/s:
• vane meter of different lengths with evaluation
unit
8.4 Pressure and temperature
The temperature and the pressure in the duct shall be
measured in order to calculate the actual density of
the gas within an uncertainty of ±0,05 kg/m3, also
taking the gas composition into account. Further-
more, both measurands are used for calculating the
suction rates of isokinetic sampling and for conver-
sion of the dust concentrations to standard condi-
tions.
Equipment for measuring temperature (alterna-
tively):
• thermocouples of different lengths
• resistance thermometers of different lengths
Equipment for measuring pressure:
• precision barometer for air pressure
• differential pressure meters for static pressure
8.5 Measurands for determining reference
quantities and flue gas composition
When expressing dust concentrations on a dry basis,
and/or where the concentrations shall be expressed in
relation to a reference oxygen concentration, humid-
ity (moisture) and/or oxygen measurements shall be
carried out in the vicinity of the sampling plane.
– 30 – VDI 2066 Blatt 1 / Part 1
Zur Berechnung der Dichte des Abgases sind wäh-
rend der Staubmessung in der Regel der Kohlendio-
xid-, der Sauerstoff- und der Feuchtegehalt des Abga-
ses in der Nähe des Messquerschnitts zu bestimmen.
Wenn das Trägergas Luft ist, ist als Dichte des Abga-
ses die Dichte von Luft unter den vorliegenden Be-
triebsbedingungen und unter Berücksichtigung des
Wasserdampfanteils des Abgases zu verwenden.
Der Wasserdampfanteil des Abgases zur Bestim-
mung der Dichte kann auch aus einer Stoffbilanz er-
rechnet werden.
Gerätetechnische Ausstattung der CO2- und O2-Mes-
sung:
• Geeignete kontinuierlich arbeitende Messeinrich-
tungen
Gerätetechnische Ausstattung für die Wasserdampf-
gehaltsmessung (alternativ):
• Gravimetrische Bestimmung
– Entnahmevorrichtung für das Probegas (Rohr
mit Innendurchmesser di = 2 mm bis 10 mm)
– Sorptionsvorrichtung für Wasser (z.B. Moleku-
larsieb 0,3 nm, Kieselgel, Calciumchlorid in
geeigneten Sorptionsgefäßen)
– Gasmengenmess- und Volumenstromregelein-
richtung, passend zur Sorptionsvorrichtung
– Waage
• Psychrometrische Bestimmung: „klassisches“
Psychrometer mit Textilläppchen; Methode ver-
wendbar bis etwa 100 °C
– Entnahmevorrichtung für Probegas (Rohr mit
Innendurchmesser, passend zum Psychrometer)
– U-Rohr Psychrometer
– Pumpe passend zum Psychrometer
• Psychrometrische Bestimmung: „Prallstrahl“-Psy-
chrometer; Methode über 100 °C verwendbar
– beheizbare Entnahmevorrichtung für Probegas
– Prallstrahlpsychrometer mit Auswerteeinrich-
tung
– Pumpe passend zum Psychrometer
8.6 Teilvolumenstrom
Zur Berechnung der Absaugraten der isokinetischen
Teilstromentnahme müssen Volumenstrom und so-
fern erforderlich Temperatur, absoluter Druck und
Feuchtegehalt des Teilvolumenstromes am Volumen-
strommessgerät ermittelt werden.
During dust measurement the carbon dioxide, oxygen
and moisture content of the flue gas in the vicinity of
the sampling plane are usually to be determined to al-
low for the calculation of the flue gas density. The
density of air at actual operating conditions shall be
used as density of the flue gas taking into account the
moisture content of the flue gas, if the carrier gas is
air.
The water-vapour content of the flue gas for deter-
mining the density can also be calculated by a mate-
rial balance.
Equipment for measuring CO2 and O2:
• suitable continuously measuring systems
Equipment for measuring water-vapour content (al-
ternatively):
• gravimetric determination
– sampling device for sample gas (tube with in-
ternal diameter di = 2 mm to 10 mm)
– sorption apparatus for water (e.g. molecular
sieves 0,3 nm, silica gel, calcium chloride in
suitable sorption vessels)
– device for measuring the gas volume and con-
trolling the volumetric flow, suitable for use
with the sorption apparatus
– balance
• psychrometric determination: “classical” psy-
chrometer with pieces of textile; method usable
up to about 100 °C
– Sampling device for sample gas (tube having
an internal diameter suitable for use with the
psychrometer)
– U-tube psychrometer
– pump suitable for use with the psychrometer
• psychrometric determination: “Impinging stream”
psychrometer; method usable above 100 °C
– heatable sampling device for sample gas
– impinging stream psychrometer with evalua-
tion unit
– pump suitable for use with the psychrometer
8.6 Sample gas flow
For calculating the suction rates of isokinetic sam-
pling, the volumetric flow and, if necessary, the tem-
perature, absolute pressure and moisture content of
the sample volumetric flow shall be determined at the
volume flow meter.

8.7 Messwerterfassung und Auswertung
Wenn Messwerte mit kontinuierlich arbeitenden
Messgeräten ermittelt werden, sollten diese elektro-
nisch erfasst und ausgewertet werden.
8.8 Rechenprogramme
Ausstattung mit Rechenprogrammen zur
• Berechnung der Messpunkte entsprechend dieser
Richtlinie
• Berechnung der Probegasvolumenströme für die
isokinetisch zu entnehmenden Teilströme
9 Geräte für die Staubprobenahme
9.1 Allgemeine Anforderungen
9.1.1 Allgemeines
Die Probenahmeeinrichtung besteht grundsätzlich
aus folgenden Teilen:
• Entnahmesonde
• Filtergerät
• Absaugrohr
• Gaspumpe
• Einrichtung zur Messung des gesammelten Probe-
gasvolumens bei bekannter Temperatur und be-
kanntem Druck
• Einrichtung zur Einstellung der isokinetischen
Probenahmebedingungen
9.1.2 Anordnung des Filtergehäuses
Das Filtergehäuse befindet sich entweder im Abgas-
kanal (In-Stack-Filtration) oder außerhalb des Ab-
gaskanals (Out-Stack-Filtration).
In-Stack-Filtergeräte (siehe Bild 6)
Das Absaugrohr zwischen Entnahmesonde und Filter
sollte sehr kurz sein, wodurch Staubablagerungen vor
dem Filter minimiert werden. Wegen der gebräuchli-
chen Abmessungen der Messöffnungen in Abgaska-
nälen ist der Filterdurchmesser typischerweise auf
50 mm begrenzt, wobei der Teilvolumenstrom etwa
1 m3/h bis 3 m3/h beträgt. Da die Filtrationstempera-
tur im Allgemeinen der Gastemperatur im Abgaska-
nal entspricht, kann das Filter verstopfen, wenn Was-
sertropfen im Gas enthalten sind. In solchen Fällen ist
das Out-Stack-Verfahren anzuwenden.
Anmerkung: In der Regel wird die Sonde ohne Absaugrohr unmit-
telbar mit dem Filtergehäuse verbunden (siehe Bild 6). Wenn das
Filtergehäuse im Abgaskanal hinter dem Krümmer angeordnet ist,
sollte das Absaugrohr zwischen Entnahmesonde und Filter mög-
lichst kurz sein.
VDI 2066 Blatt 1 / Part 1 – 31 –
8.7 Data recording and evaluation
Measured values should be electronically recorded
and evaluated, if they are determined by continuously
measuring systems.
8.8 Calculation programs
Provision of calculation programs for
• calculation of the sampling points in accordance
with this guideline
• calculation of the sample gas volumetric flow
rates for the isokinetic sampling of partial flows
9 Equipment for dust sampling
9.1 General requirements
9.1.1 General
The sampling train principally consists of:
• entry nozzle
• filtration device
• suction tube
• gas pump
• system for measurement of sample gas volume at
identified temperature and pressure
• system for controlling isokinetic sampling condi-
tions
9.1.2 Location of the filtration device
The filtration device is either positioned in the duct
(in-stack filtration) or placed outside the duct (out-
stack filtration).
In-Stack filtration devices (see Figure 6)
The part of the tubing between nozzle and filter
should be very short, thereby minimising dust depos-
its upstream of the filter. Due to available access port
dimensions on ducts, the filter diameter is then typi-
cally limited to 50 mm, with a sample flow rate of ap-
proximately 1 m3/h to 3 m3/h. Since the filtration
temperature is generally identical to that of the gas in
the duct, filter clogging may occur if the stack gas
contains water droplets. In such cases the out-stack
method shall be applied.
Note: The nozzle is usually fitted right in front of the filter casing
without a suction tube (see Figure 6). The suction tube between the
entry nozzle and the filter casing should be as short as possible, if
the filter casing in the flue gas duct is placed behind the bend.
– 32 – VDI 2066 Blatt 1 / Part 1
Bild 6. Beispiel einer In-Stack-Probenahmeeinrichtung
1 Entnahmesonde
2 Filtergehäuse
3 Staudrucksonde
4 Temperatursensor
5 Temperaturanzeige
6 Gerät zur Messung des statischen Drucks
7 Gerät zur Messung des dynamischen Drucks
8 Stützrohr (In-Stack-Filtergerät)
9 Abkühl- und Trocknungseinrichtung
10 Absaugaggregat und Gasmesseinrichtungen
11 Druckmessgerät
Um die verschiedenen Messpunkte im Abgaskanal zu
erreichen, wird hinter dem Filtergehäuse ein gasdich-
tes, festes Rohr (Stützrohr) geeigneter Länge zur me-
chanischen Unterstützung der Entnahmesonde und
des Filtergehäuses verwendet.
Out-Stack-Filtergeräte (siehe Bild 7)
Der Rohrteil (Absaugrohr) zwischen der Entnahme-
sonde und dem Filter muss genügend lang sein, um
die festgelegten Messpunkte im Abgaskanal zu errei-
chen. Das Absaugrohr und das Filtergehäuse müssen
ausreichend thermostatisiert sein, damit mögliche
Wassertropfen verdampft oder Schwierigkeiten bei
der Filtration auf Grund von Gasen mit hohem Säure-
taupunkt vermieden werden. Allgemein werden Fil-
terdurchmesser zwischen 50 mm und 150 mm bei zu-
gehörigen Volumenströmen von 1 m3/h bis 10 m3/h
verwendet.
Figure 6. Example of an in-stack sampling system
1 Entry nozzle
2 Filter casing
3 Pitot tube
4 Temperature sensor
5 Temperature indicator
6 Device for static pressure measurement
7 Device for dynamic pressure measurement
8 Support tube (for in-stack device)
9 Cooling and drying system
10 Suction unit and gas metering device
11 Pressure gauge
To allow access to all sampling points in the duct, a
leak free rigid tube of sufficient length (support tube)
is used downstream of the filter casing for mechani-
cal support of the nozzle and filter casing.
Out-stack filtration devices (see Figure 7)
The part of tubing between the nozzle and the filter
(suction tube) shall be of sufficient length to allow ac-
cess to all sampling points in the duct. The suction
tube and the filter casing shall be sufficiently temper-
ature controlled, which provides evaporation of pos-
sible water droplets or avoids filtration difficulties re-
lated to high acid dew point gases. Filter diameters
between 50 mm and 150 mm are generally used, with
associate flow rates of 1 m3/h to 10 m3/h.

Bild 7. Beispiel einer Out-Stack-Probenahmeeinrichtung
1 Entnahmesonde
2 Filtergehäuse
3 Staudrucksonde
4 Temperatursensor
5 Temperaturanzeige
6 Gerät zur Messung des statischen Drucks
7 Gerät zur Messung des dynamischen Drucks
8 Absaugrohr (Out-Stack-Filtergerät)
9 Abkühl- und Trocknungseinrichtung
10 Absaugaggregat und Gasmesseinrichtungen
11 Druckmessgerät
9.1.3 Materialeigenschaften
Die Teile der Probenahmeeinrichtung, die mit dem
Probengas in Berührung kommen, sind aus korro-
sionsbeständigem und, falls notwendig, aus hitzebe-
ständigem Material zu fertigen, beispielsweise nicht-
rostendem Stahl, Titan, Quarzglas oder Glas.
Anmerkung: Wenn eine weitere Analyse des gesammelten Staubs
notwendig ist, sollten alle Teile, die mit dem Probengas in Kontakt
kommen, sowie das Filter so gestaltet sein, dass Kontaminationen
vermieden werden.
Die Oberflächen der Teile vor dem Filter müssen
glatt und gut poliert und die Anzahl der Verbindun-
gen minimal sein.
Änderungen des Innendurchmessers müssen glatt
und konisch erfolgen; sie dürfen nicht stufenförmig
sein.
Die Probenahmeeinrichtung muss so gefertigt sein,
dass die Reinigung der inneren Teile vor dem Filter
so einfach wie möglich ist.
VDI 2066 Blatt 1 / Part 1 – 33 –
Figure 7. Example of an out-stack sampling system
1 Entry nozzle
2 Filter casing
3 Pitot tube
4 Temperature sensor
5 Temperature indicator
6 Device for static pressure measurement
7 Device for dynamic pressure measurement
8 Suction tube (out-stack device)
9 Cooling and drying system
10 Suction unit and gas metering device
11 Pressure gauge
9.1.3 Material properties
The parts of the sampling system having contact with
the sample gas shall be made of corrosion resistant
and, if necessary, heat resistant material, e.g. stain-
less steel, titanium, quartz glass, or glass.
Note: If further analysis of collected dust is to be performed, mate-
rials in contact with the sample gas and the filter should be fit for
purpose to avoid contamination.
The surfaces of parts upstream the filter shall be
smooth and well polished and the number of joints
shall be kept to a minimum.
Any changes in bore diameter shall be smoothly ta-
pered and not stepped.
The sampling equipment shall also be designed in or-
der to facilitate the cleaning of internal parts up-
stream the filter.
– 34 – VDI 2066 Blatt 1 / Part 1
Alle Teile der Probenahmeeinrichtung, die in Kontakt
mit der Probe kommen, müssen vor Kontamination
beim Transport, während der Lagerung usw. ge-
schützt sein.
9.1.4 Entnahmesonde
Die Entnahmesonde muss eine Teilstromentnahme
ermöglichen. Abweichungen in der Zusammenset-
zung des Teilstromes gegenüber dem Hauptstrom
müssen bei der Teilstromentnahme vermieden wer-
den. Durch geeignete Ausführung der Sonde und
durch die Einstellung der Teilstromgeschwindigkeit
in der Sondenmündung muss sichergestellt werden,
dass die Trennlinien zwischen den Haupt- und Teil-
strömen für Partikel und Gas zusammenfallen (siehe
Bild 1).
Der zu messende Gasstrom tritt durch die Entnahme-
sonde in die Probenahmeeinrichtung ein. Die Entnah-
mesonde ist entweder mit dem Absaugrohr oder dem
Filtergehäuse verbunden.
Um eine isokinetische Probenahme des strömenden
Gases in einem großen Geschwindigkeitsbereich
(z.B. 3 m/s bis 50 m/s) ohne größere Änderung des
Teilvolumenstroms zu ermöglichen, muss die Probe-
nahmeeinrichtung mit einem Satz von Entnahmeson-
den verschiedener Durchmesser ausgestattet sein.
Die Spitze der Entnahmesonde muss dünnwandig
sein, um den Hauptvolumenstrom nicht zu beeinflus-
sen. Anhang E zeigt Einzelheiten von drei erprobten
Ausführungen. Andere Ausführungen sind zulässig,
wenn sie nachweislich zu gleichen Ergebnissen führen.
Da die Abschrägung der Entnahmesonde aus mecha-
nischen Gründen eine genügende Dicke haben muss,
führt dies zu einer Unsicherheit der effektiven Probe-
nahmefläche, die weniger als 10 % sein sollte, um die
Kriterien für isokinetische Probenahme zu erfüllen.
Deshalb sollten Entnahmesonden einen Innendurch-
messer von mehr als 8 mm besitzen. Durchmesser
kleiner als 6 mm sind zu vermeiden.
Um Störungen der Gasströmung an der Sondenspitze
zu minimieren, müssen folgende Bedingungen zu-
sätzlich erfüllt werden:
• konstanter Innendurchmesser der Entnahmesonde
auf einer Länge von mindestens einem Innendurch-
messer oder mindestens 10 mm von der Sonden-
spitze, je nachdem, welcher Wert größer ist
• jede Änderung des Innendurchmessers muss flie-
ßend sein mit einem Öffnungswinkel kleiner als 30°
• Bögen sind nur nach einer geraden Strecke von
mindestens 30 mm erlaubt; der Krümmungsradius
eines Bogens muss mindestens gleich dem 1,5-fa-
chen Innendurchmesser sein
All parts of the equipment which come in contact
with the sample shall be protected from contamina-
tion during handling, transportation, etc.
9.1.4 Entry nozzle
The entry nozzle shall be suitable for taking a sample
flow. Differences in the composition of the sample
flow against the main flow shall be avoided during
taking the sample flow. By a suitable design of the
nozzle and adjusting of the velocity of the sample
flow in the nozzle mouth it shall be ensured, that the
separating lines for particles and gas coincide for the
main and sample flow (see Figure 1).
The sample gas stream to be measured enters the
sampling equipment via the nozzle. The nozzle is
connected either to the suction tube or to the filter
casing.
In order to allow isokinetic sampling of gases flowing
at a wide range of velocities (e.g. 3 m/s to 50 m/s)
without major change of the sampled flow rate, the
sampling equipment shall be supplied with a set of
nozzles of different diameters.
The entry nozzle shall be sharp in order not to disturb
the main gas flow. Annex E details three proven de-
signs. Other designs are allowed, provided they are
validated to give equivalent results.
Since it is necessary, for mechanical reasons, to have
sufficient thickness of the nozzle bevel, this leads to
an uncertainty on the effective sampling area which
should be less than 10 % in order to fulfil isokinetic
sampling criteria. For this reason, it is recommended
to use nozzles of inside diameter exceeding 8 mm,
and diameters less than 6 mm shall be avoided.
In order to minimize disturbance of the gas flow near
the nozzle tip, the following requirements shall also
apply:
• constant internal diameter of the nozzle for a min-
imum length of one internal diameter, or at least
10 mm from the nozzle tip whichever is the
greater
• any change in bore diameter shall be tapered and
of conical angle less than 30°
• bends are allowed only after a minimum straight
length of 30 mm; their radius shall be at least
1,5 time the internal diameter

• jede Änderung des Außendurchmessers eines Teils
der Probenahmeapparatur, das weniger als 50 mm
von der Sondenspitze entfernt ist, muss fließend
sein mit einem Öffnungswinkel kleiner als 30°
Strömungshindernisse auf Grund der Probenahmeap-
paratur sind
• vor der Sondenspitze verboten
• neben und hinter der Sondenspitze erlaubt, wenn
sie mehr als 50 mm und mindestens so weit ent-
fernt sind, wie das Hindernis groß ist, je nachdem,
welcher Wert größer ist
9.1.5 Absaugrohr
Das Absaugrohr muss eine glatte und gut polierte in-
nere Oberfläche besitzen. Es muss so gestaltet sein,
dass eine Kontrolle und mechanische Reinigung
möglich sind.
Das Absaugrohr für die Out-Stack-Filtration ist zu
thermostatisieren, um die vorgesehenen Bedingun-
gen für die Filtration des Gases einzuhalten.
Für die In-Stack-Filtration ist bei Längen des Ab-
saugrohrs über 2 m gegebenenfalls ein ausreichend
stabiles Stützrohr zur mechanischen Unterstützung
der Entnahmesonde und des Filtergehäuses erforderlich.
9.1.6 Filtergehäuse
Das Filtergehäuse ist ein Behältnis, in dem der Filter-
halter und das Filter untergebracht sind. Bei der Out-
Stack-Filtration muss das Filtergehäuse zur Auf-
rechterhaltung der Filtrationsbedingungen und zur
Vermeidung von Kondensation thermostatisiert sein.
Die vor und nach der Probenahme zu wägenden Teile
sind entweder:
• das Filter oder der Filterhalter mit dem Filter, wo-
bei Staubablagerungen vor dem Filter zurückge-
wonnen und gewogen werden müssen (siehe Ab-
schnitt 13.5); die Benutzung eines Filtergehäuses
mit einem konischen Einlass mit einem Öffnungs-
winkel von maximal 30° hilft, Staubablagerungen
zu minimieren
• das Filter, der Einlass des Filtergehäuses und die
davor liegenden Teile (beispielsweise die Entnah-
mesonde), wobei Staubablagerungen vor dem Filter
direkt berücksichtigt werden; die Außenflächen
müssen vor der Wägung gereinigt werden; es
muss jedoch geprüft werden, ob das zu wägende
Teil mit dem Wägebereich der Waage kompatibel
ist (siehe Abschnitt 10.4)
Das Filtergehäuse und der Filterhalter müssen so ge-
staltet sein, dass in der Nähe der Verbindungen keine
Gasturbulenzen auftreten.
VDI 2066 Blatt 1 / Part 1 – 35 –
• any change in the external diameter of the sam-
pling equipment parts located at less than 50 mm
from the nozzle tip shall be tapered and of conical
angle less than 30°
Obstacles related to the sampling equipment are:
• prohibited upstream the nozzle tip
• allowed besides and downstream of the nozzle tip
when situated at more than 50 mm or at least one
time the size of the obstacle whichever is the
greater
9.1.5 Suction tube
The suction tube shall have a smooth and well-pol-
ished internal surface, and shall be designed to facil-
itate inspection and mechanical cleaning.
The suction tube for out-stack filtration shall be tem-
perature controlled to maintain the planned condi-
tions for the filtration of the gases.
For in-stack filtration a sufficiently stable support
tube for mechanical support of the nozzle and filter
casing can be required if the length of the suction tube
exceeds 2 m.
9.1.6 Filter casing
The filter casing is a casing in which the filter holder
and the filter are mounted. When the filter casing is
placed “out-stack” it shall be temperature controlled
to maintain filtration conditions and to avoid conden-
sation.
The parts to be weighed before and after sampling
shall be either:
• the filter, or the filter holder and the filter in which
case the dust deposits at the inlet of the filter cas-
ing shall be recovered and weighed (see Sec-
tion 13.5); the use of a filter casing with a conical
inlet of a maximum angle of 30° helps to mini-
mize dust deposits
• the filter, inlet part of the filter casing and the up-
stream parts (e.g. nozzle), in which case dust de-
posits upstream of the filter are taken directly into
account; the outside surfaces shall be cleaned
prior to weighing; it is necessary to check whether
the parts to be weighed are compatible with the
range of the balance (see Section 10.4)
The filter casing and the filter holder shall be de-
signed in such a way that no gas turbulence will occur
near the joints.
– 36 – VDI 2066 Blatt 1 / Part 1
Zur Reduzierung des Druckabfalls am Filter und zur
Verbesserung der Staubverteilung auf dem Filter
sollte ein grobmaschiges Stützfilter (beispielsweise
ein Drahtsieb) benutzt werden.
9.1.7 Filter
Die verwendeten Filter müssen den folgenden Anfor-
derungen genügen:
• der Abscheidegrad der Planfilter muss größer
99,5 % für ein Prüfaerosol mit einem mittleren
Durchmesser von 0,3 µm oder 99,9 % bei einem
Prüfaerosol mit 0,6 µm mittleren Durchmessers
beim vorgesehenen Volumenstrom sein; der Ab-
scheidegrad muss vom Filterhersteller zertifiziert
werden
• das Filtermaterial darf nicht mit gasförmigen Be-
standteilen reagieren oder sie absorbieren; es
muss bei der vorgesehenen Maximaltemperatur
(Vorbehandlung, Probenahme) thermisch stabil
sein
Bei der Filterauswahl sollte auch Folgendes berück-
sichtigt werden:
• der Druckabfall des Filters und seine Erhöhung bei
der Probenahme durch den gesammelten Staub sind
zu berücksichtigen; dies hängt von der Art des
Filters ab; beispielsweise kann der Druckabfall
zwischen 3 kPa und 10 kPa bei einer Filtrations-
geschwindigkeit von ungefähr 0,5 m/s betragen
• bei Filtern mit organischen Bindemitteln müssen
mögliche Wägeschwankungen auf Grund von
Verdampfung des Bindemittels beim Erhitzen be-
achtet werden.
• Glasfaserfilter können mit sauren Bestandteilen
wie SO3 reagieren; dies führt zu einer Gewichts-
zunahme; die Verwendung wird nicht empfohlen
• Quarzfilter haben sich trotz ihrer geringen mecha-
nischen Festigkeit in den meisten Fällen als geeig-
net erwiesen
• PTFE-Filter haben sich ebenfalls bewährt, jedoch
darf die Maximaltemperatur des filtrierten Gases
230 °C nicht überschreiten (siehe Herstelleranga-
ben)
Anmerkung 1: Der Gesamtleerwert der Messung (siehe Ab-
schnitt 13.6) hängt von der Filterwahl ab (mechanische Eigenschaf-
ten, Feuchteaffinität usw.).
Anmerkung 2: Wenn die Bestimmung der Staubzusammensetzung
geplant ist, sollte der Filterleerwert der betreffenden Substanz bei
der Filterwahl berücksichtigt werden.
Anmerkung 3: Bei der Wägung der Filter sollte darauf geachtet
werden, dass elektrostatische Aufladungen vermieden werden, da
diese zu fehlerhaften Wägeergebnissen führen.
Anmerkung 4: Faserverluste des Filters können zu Beginn der Pro-
benahme auftreten und die Gesamtunsicherheit beeinflussen.
To reduce the filter pressure drop and to improve the
distribution of dust on the filter, a coarse grain filter
holder (e.g. fibre mesh) should be used.
9.1.7 Filters
The filters to be used shall comply with the following
minimum requirements:
• the plane filter efficiency shall be better than
99,5 % on a test aerosol with a mean particle di-
ameter of 0,3 µm, at the maximum flow rate antic-
ipated, (or 99,9 % on a test aerosol of 0,6 µm
mean diameter); this efficiency shall be certified
by the filter supplier
• the filter material shall not react with or adsorb
gaseous compounds contained in the gas to be
sampled, and shall be thermally stable, taking into
account maximum temperature anticipated (con-
ditioning, sampling etc.)
The choice of the filter should also take into account
the following considerations:
• the pressure drop of the filter and increase due to
the collection of the dust while sampling shall be
taken into account; this depends on the kind of fil-
ter; as an example, the pressure drop can be be-
tween from 3 kPa to 10 kPa for a filtration veloc-
ity in the range of 0,5 m/s
• when using filters with organic binders, care shall
be taken of possible weight variations due to
binder losses by evaporation when heating
• glass fibre filters may react with acidic com-
pounds such as SO3, which leads to an increase in
weight; their use is not recommended
• despite their weak mechanical properties quartz
fibre filters are proven to be efficient in most cases
• PTFE filters are also proven to be efficient, how-
ever the maximum allowable temperature of the
gas passing through the filter shall not exceed
230 °C (refer to filter suppliers information)
Note 1: The overall blank value of the measurement (see Sec-
tion 13.6) depends on the choice of the filter (mechanical proper-
ties, affinity for humidity, etc.).
Note 2: If it is anticipated to determine the composition of the dust
collected, the choice of the filter material should take into account
the blank filter value for the relevant compounds.
Note 3: When weighing filters, care should be taken to avoid errors
due to electrostatic charges.
Note 4: Fibre losses can occur from the filter during the initial sam-
pling period which might affect the overall uncertainty.
 VDI 2066 Blatt 1 / Part 1 – 37 –

Tabelle 3 zeigt typische Eigenschaften von Planfil-
tern.
Als Filtermedium für Hülsenfilter wird grundsätzlich
chemisch reine Quarzwatte (ohne Bindemittel, mas-
sekonstant) mit einem mittleren Faserdurchmesser
von etwa 10 µm verwendet. Reine Quarzwatte hat
sich gegenüber chemischen Einflüssen als beständig
erwiesen; sie zeigt keine nennenswerten reaktionsbe-
dingten Masseveränderungen durch Einwirkung von
Abgasbestandteilen wie HF, HCl, SO2, SO3, H2SO4,
NO und NO2. Tabelle 4 zeigt typische Merkmale
der Hülsenfilter des Ausführungsbeispiels für den
Einsatzbereich B (siehe Abschnitt 9.2.3).
Typische Merkmale der Hülsenfilter des Ausfüh-
rungsbeispiels für den Einsatzbereich D (siehe Ab-
schnitt 9.2.5) sind in Tabelle 5 aufgeführt.
Table 3 shows typical characteristics of plane fil-
ters.
In principle, chemically pure quartz wool (without
bonding agent, of constant mass) with average fibre
diameter of about 10 µm is used as a filtration me-
dium for the cartridge filters. Pure quartz wool has
proved to be resistant to chemical influences and does
not show any considerable mass changes due to reac-
tion with flue gas components as HF, HCl, SO2, SO3,
H2SO4, NO and NO2. Table 4 shows typical charac-
teristics of cartridge filters for the example filter cas-
ing of Application Range B (see Section 9.2.3).
Typical characteristics of cartridge filters for the ex-
ample filter casing of Application Range D (see Sec-
tion 9.2.5) are shown in Table 5.

Tabelle 3. Eigenschaften von Planfiltern (Durchmesser: 50 mm)

Eigenschaft Filtertyp

Ederol Munktell Munktell Sartorius

227/11/60 MG 260 MK 360 Zellulosenitrat
Glasfaser Glasfaser Quarzfaser 8 pm
A B C D

Leermasse in mg 120 150 150 70

Aufnahmevermögen für Staub in mg 20 20 20 10

Druckverlust bei 4 m3/h

– mit Stützvlies in hPa 50 100 110 40
– ohne Stützvlies in hPa 60 110 120 –

Zulässige Temperatur in °C 200 200 700 75

Nachweisgrenze *) in mg 0,2 0,1 0,3 –

*)
3-fache Streuung der Leerwerte

Table 3. Characteristics of plane filters (diameter: 50 mm)

Characteristic Filter type

Ederol Munktell Munktell Sartorius

227/11/60 MG 260 MK 360 Cellulose nitrate
Glass fibre Glass fibre Quartz fibre 8 pm
A B C D

Dead weight in mg 120 150 150 70

Filter capacity for dust in mg 20 20 20 10

Pressure losses at 4 m3/h

– with supporting web in hPa 50 100 110 40
– without supporting web in hPa 60 110 120 –

Maximum temperature in °C 200 200 700 75

Detection limit *) in mg 0,2 0,1 0,3 –

*)
3-times the scattering of blank values
– 38 – VDI 2066 Blatt 1 / Part 1

Die auf dem Messfilter abgeschiedene Staubprobe
lässt sich bei Verwendung geeigneter Filtermateria-
lien hinsichtlich ihrer Bestandteile (Staubinhalts-
stoffe, Verbrennliches, Lösliches) untersuchen, sofern
die stoffspezifischen Filterblindwerte vernachlässig-
bar sind.
The dust sampled on the measuring filter can be ana-
lysed for its components (chemical, combustible or
soluble substances), if appropriate filters are used, for
example cartridges made of titanium, and the filter
specific blank values are negligible.

9.1.8 Absaugaggregat und Geräte zur Messung
des Gasvolumens bzw. des
Gasvolumenstroms
Das Absaugaggregat muss dicht und korrosionsbe-
ständig sowie in der Lage sein, den maximal vorgese-
henen Volumenstrom unter Probenahmebedingungen
zu fördern (Unterdruck auf der Saugseite beispiels-
weise 40 kPa). Der Teilvolumenstrom muss über
einen weiten Bereich mittels Regelventil und/oder
Bypass einstellbar sein. Ein Absperrventil zur Unter-
brechung des Gasstroms durch die Probenahmeein-
richtung muss ebenfalls vorhanden sein.
9.1.8 Suction unit and devices for measuring gas
volume and volumetric flow
The suction unit shall be tight, corrosion-proof and
shall be capable of extracting the maximum rated
flow rate in the sampling conditions (vacuum of the
suction side up to e.g. 40 kPa). Wide adjustments of
sampled flow rate shall be controlled by a regulating
valve and/or by-pass. A shut off valve shall also be
available to shut-off the gas flow through the sam-
pling train.

Tabelle 4. Eigenschaften von Hülsenfiltern des Ausführungsbeispiels für den Einsatzbereich B

Eigenschaft Quarzwattegestopfte Filterhülsen

Edelstahl Titan

Maximaler Volumenstrom in m3/h 4 4 12

*)
Leermasse in g 50 28 80

Aufnahmevermögen an Quarzwatte *) in g 2 2 5
*)
Aufnahmevermögen an Staub in g 1 1 6

Zulässige Druckdifferenz am Messfilter in hPa 150 150 150

Zulässige Temperatur in °C 700 400 400

Packungsdichte *) in g/cm3 0,06 0,06 0,06

*)
Richtwerte

Table 4. Characteristics of cartridge filters for the example filter casing of Application Range B
Characteristic Filter cartridge stuffed with quartz wool

High grade steel Titanium

Maximum volumetric flow rate in m3/h 4 4 12

Dead weight *) in g 50 28 80

Capacity of quartz wool *) in g 2 2 5

Filter capacity of dust *) in g 1 1 6

Maximum differential pressure at the measuring 150 150 150

filter in hPa

Maximum temperature in °C 700 400 400

Packing density *) in g/cm3 0,06 0,06 0,06

*)
guidance values
 VDI 2066 Blatt 1 / Part 1 – 39 –

Tabelle 5. Merkmale von Hülsenfiltern des Ausführungsbeispiels für den Einsatzbereich D

Eigenschaft Quarzwattegestopfte Filterhülsen

Edelstahl Titan

Maximal zulässiger Teilvolumenstrom in m3/h 4 4

*)
Leermasse in g 220 bis 250 120 bis 150

Aufnahmevermögen an Staub *) in g 150 150

Zulässige Druckdifferenz am Messfilter (ohne 150 150

Planfilter) in hPa

Zulässige Temperatur in °C 700 400

Mittlere Packungsdichte *) in g/cm3 0,06 0,06

*)
Richtwerte

Table 5. Characteristics of cartridge filters for the example filter casing of Application Range D
Characteristic Filter cartridge stuffed with quartz wool

High grade steel Titanium

Maximum volumetric flow rate in m3/h 4 4

Dead weight *) in g 220 to 250 120 to 150

Filter capacity of dust *) in g 150 150

Maximum differential pressure at the measuring 150 150

filter (without plane filter) in hPa

Maximum temperature in °C 700 400

Average packing density *) in g/cm3 0,06 0,06

*)
guidance values

Bild 8 zeigt Beispiele für zwei Arten von gebräuch-
lichen Systemen zur Messung des Volumenstroms:
a) Volumenstrommessung für trockene Abgase
(siehe Bild 6):
– Kondensator und/oder Gastrockenturm für eine
Restfeuchte von weniger als 10 g/m3 bei maxi-
malem Volumenstrom
– gasdichte Pumpe, z.B. korrosionsgeschützte
gasdichte Förderpumpe mit vorgeschaltetem
Schutzfilter; Mindestfördermenge 4 m3/h bzw.
12 m3/h (bei 400 hPa saugseitig); Anschluss-
wert 230 V/16 A
– Volumenstrommessgerät (z.B. Schwebekörper-
durchflussmesser), zum Einstellen des Volu-
menstromes, kalibriert gegen ein Volumen-
messgerät (z.B. Gasuhr) für trockenes Gas
– Volumenmessgerät (z.B. Gasuhr) für trockenes
Gas (Nennbelastbarkeit 6 m3/h; Messunsicher-
heit maximal 2 % beim vorgesehenen Volu-
menstrom) mit zugehöriger Messung des abso-
luten Druckes und der absoluten Temperatur
(Messunsicherheit maximal 1 %)
Figure 8 shows examples of two kinds of gas meter-
ing systems that may be used:
a) flow rate measurements on a dry basis (see
Figure 6):
– condenser and/or gas drying tower providing a
residual humidity less than 10 g/m3 at the max-
imum flow rate
– gas-tight pump, e.g. a corrosion-proof and gas-
tight pump with protective filter; minimum de-
livery output 4 m3/h or 12 m3/h, respectively,
400 hPa at suction side; load 230 V/16 A
– flow meter (e.g. rotameter) in order to facilitate
the flow rate adjustment, calibrated against the
dry gas volume meter (e.g. gas meter)
– dry gas volume meter (e.g. gas meter; nominal
load 6 m3/h; maximum uncertainty of 2 % at
the anticipated flow rate) with associated abso-
lute pressure and absolute temperature meas-
urement (maximum uncertainty of 1 %)
– 40 – VDI 2066 Blatt 1 / Part 1

Bild 8. Beispiele für Absaugaggregate und Gasmesseinrichtun- Figure 8. Examples of suction unit and gas metering devices
gen
10a Absperrventil 10a Shut off valve
10b Einstellventil 10b Adjustment valve
10c Pumpe 10c Pump
10d Volumenstrommessgerät 10d Flow meter
10e Gasmengenzähler (trockenes Abgas) 10e Dry gas volume meter
10f Anzeige für die Temperatur des Probengases 10f Temperature indicator
10g Bypassventil 10g Bypass valve
10h Beheizte Blende 10h Heated diaphragm
10i Druckluft-Saugstrahlpumpe 10i Compressed air ejector
11 Druckmessgerät 11 Pressure gauge
12 Trockenes Abgas 12 Dry gas
13 Feuchtes Abgas 13 Wet gas

b) Volumenstrommessung für feuchte Gase (siehe
Bild 7):
– beheizte Rohre zur Vermeidung von Kondensa-
tion des Probengases vor dem Filter
– Blende oder gleichwertige Geräte (z.B. Volu-
menstrommessgerät), die innerhalb von 2 %
des geplanten Volumenstromes kalibriert sind.
Die Messunsicherheit für die Temperatur sowie
für den Absolut- und Differenzdruck darf maxi-
mal 1 % betragen.
Anmerkung: Messblende oder Messdüse in Verbindung mit
Differenzdruck-Messgerät, beispielsweise U-Rohr-Mano-
meter.
– mit Druckluft betriebene Saugstrahlpumpe als
Fördergerät
– Geräte zur Messung des Umgebungsluftdrucks
Andere Arten von Systemen sind unter der Bedin-
gung erlaubt, dass die Komponenten die Anforderun-
gen in Anhang F erfüllen.
Anmerkung: Falls eine Nebenstromprobenahme zur Erfassung
weiterer Messkomponenten angewandt wird, wird der Nebenvolu-
menstrom bei der Berechnung der isokinetischen Probenahme und
der Berechnung des gesamten gesammelten Probevolumens be-
rücksichtigt.
9.2 Spezifische Anforderungen
9.2.1 Allgemeines
In Abschnitt 9.2.2 bis Abschnitt 9.2.5 werden die für
die Staubprobenahme in den verschiedenen Einsatz-
bereichen benötigten spezifischen Geräte beschrie-
ben:
• Einsatzbereich A: Reingas mit Konzentrationen
bis 50 mg/m3
• Einsatzbereich B: Reingas mit Konzentrationen
bis 150 mg/m3
• Einsatzbereich C: Zwischengas mit Konzentratio-
nen bis 2 g/m3
• Einsatzbereich D: Rohgas, z.B. bis 100 g/m3
9.2.2 Einsatzbereich A
9.2.2.1 Fallunterscheidung
Der Einsatzbereich A behandelt die Staubmessung
im Reingas mit Konzentrationen bis zu 50 mg/m3.
Dabei wird unterschieden in
a) Messungen in Abgasen bis zur Wasserdampfsätti-
gung ohne Wassertropfen (Abschnitt 9.2.2.2)
b) Messungen in Abgasen mit Wassertropfenanteil
(Abschnitt 9.2.2.3)
VDI 2066 Blatt 1 / Part 1 – 41 –
b) flow rate measurements on a wet basis (see Fig-
ure 7):
– heated tubing, in order to prevent upstream
condensation of the sample gas
– orifice plate or equivalent device (flow meter),
calibrated within 2 % of the anticipated flow
rate; the maximum uncertainty of temperature
and pressure (absolute and differential) meas-
urement shall be 1 %
Note: Aperture or nozzle combined with differential pressure
gauge, e.g. U-tube manometer.
– compressed air ejector acting as suction device
– atmospheric pressure measuring device
Other types of systems are allowed, provided that the
component parts meet the requirements of Annex F.
Note: If side stream sampling is used for measurement of other
components, the side stream flow rate is taken into account for the
calculation of isokinetic sampling, and for the calculation of total
sampled gas volume.
9.2 Specific requirements
9.2.1 General
The specific equipment needed for dust sampling in
the various application ranges is described in
Section 9.2.2 to Section 9.2.5:
• Application Range A: cleaned-up gas with con-
centrations up to 50 mg/m3
• Application Range B: cleaned-up gas with con-
centrations up to 150 mg/m3
• Application Range C: intermediate gas with con-
centrations up to 2 g/m3
• Application Range D: raw gas with concentra-
tions e.g. up to 100 g/m3
9.2.2 Application Range A
9.2.2.1 Differentiation
Application Range A applies to dust measurements
in cleaned-up gas with concentrations up to
50 mg/m3. It is differentiated in
a) measurements in flue gas up to water-vapour satu-
ration without water droplets (Section 9.2.2.2)
b) measurements in flue gas with water droplets
(Section 9.2.2.3)
– 42 – VDI 2066 Blatt 1 / Part 1
Messungen nach a) werden in der Regel mit Messfiltern
durchgeführt, die innerhalb des Abgaskanals (In-Stack)
angeordnet sind. Bei Messungen nach b) werden
Messfilter eingesetzt, die außerhalb des Abgaskanals
(Out-Stack) angeordnet sind.
Anmerkung: Wenn bei Messungen in Abgasen mit annähernder
Wasserdampfsättigung eine Kondensatbildung auf dem Filter nicht
auszuschließen ist, wird die Messung nach b) empfohlen. Dies gilt
auch, wenn beispielsweise im Abgas ohne Wassertropfen der Säu-
retaupunkt unterschritten werden kann.
9.2.2.2 Abgase bis zur Wasserdampfsättigung
ohne Wassertropfen
9.2.2.2.1 Grundlage des Verfahrens
Das Verfahren ist zur Messung geringer Staubgehalte
in Abgasen bis zur Wasserdampfsättigung ohne Was-
sertropfen geeignet und in der Praxis im Konzentrati-
onsbereich bis 50 mg/m3 erprobt.
Das Messverfahren ist dadurch gekennzeichnet, dass
das Rückhaltesystem (Filtergehäuse mit Messfilter)
unmittelbar hinter der Entnahmesonde angeordnet ist
und sich das Rückhaltesystem direkt im Abgaskanal
befindet (In-Stack-Filtration).
In der Regel werden Planfilter als Messfilter einge-
setzt. Wegen der gebräuchlichen Abmessungen der
Messöffnungen in Abgaskanälen ist der Filterdurch-
messer typischerweise auf 50 mm begrenzt, wobei
der Teilvolumenstrom etwa 1 m3/h bis 3 m3/h beträgt.
Bei Staubkonzentrationen oberhalb von 20 mg/m3
besteht bei den üblicherweise eingesetzten Planfil-
tern mit einem Durchmesser von 50 mm die Gefahr,
dass von der Oberfläche des Messfilters Staub abfällt
und verloren geht bzw. die Durchlässigkeit des Mess-
filters durch die Staubbelegung so verringert wird,
dass der Probegasvolumenstrom von ca. 1 m3/h bis
3 m3/h nicht mehr eingestellt und/oder das Filter
durch den angelegten Unterdruck beschädigt werden
kann. In diesen Fällen kann ein Filtergehäuse nach
Abschnitt 9.2.3 verwendet werden, bei dem die Über-
ladung des Planfilters durch ein vorgeschaltetes Filter
vermieden wird.
Das Rückhaltesystem erfasst die vorhandene Staub-
beladung bei der Temperatur des Abgases. Daher ist
das Rückhaltesystem vor dem Einsatz extern auf eine
Temperatur oberhalb der Abgastemperatur aufzuwär-
men. Im Ausnahmefall kann das Rückhaltesystem im
Abgaskanal vorgewärmt werden; dies dauert erfah-
rungsgemäß mindestens eine Stunde.
Enthält das Abgas höhere Konzentrationen an
Schwefeldioxid (beispielsweise in der Größenord-
nung von 2000 mg/m3 bis 6000 mg/m3, Brennstoff-
schwefelgehalt 1 % bis 3 %), bilden sich infolge von
Gleichgewichtsreaktionen auch immer Schwefeltrio-
xid und Schwefelsäure. Für das System Was-
Measurements according to case a) are usually per-
formed with measuring filters located in the flue gas
duct (in-stack). Measurements according to case b)
are performed with measuring filters outside the flue
gas duct (out-stack).
Note: When measuring in flue gas close to water-vapour saturation,
measurement according to case b) is recommended, if the formation
of condensate on the filter can not be excluded. This also applies, if
e.g. the temperature can fall below the acid dew-point in flue gas
without droplets.
9.2.2.2 Flue gas up to water-vapour saturation
without water droplets
9.2.2.2.1 Principle of the method
The method is suitable to measure low dust contents
in flue gas up to water-vapour saturation without wa-
ter droplets. It is approved in practice in a concentra-
tion range up to 50 mg/m3.
The method of measurement is characterized by a fil-
tration device (filter casing with measuring filter)
which is located directly in the flue gas duct with the
entry nozzle right in front of the filtration device (in-
stack filtration).
Plane filters are usually used as measuring filters.
Due to typical dimensions of the access ports in flue
gas ducts, the filter diameter is typically limited to
50 mm with a sample volumetric flow of about
1 m3/h to 3 m3/h. At dust concentrations above
20 mg/m3 there is a risk for the usually applied plane
filters with a diameter of 50 mm that dust falls off the
surface of the measuring filter and gets lost. Further-
more, the permeability of the measuring filter is de-
creased by the dust such that the sample volumetric
flow of about 1 m3/h to 3 m3/h can not be adjusted
and/or the filter gets damaged by the under-pressure
applied. In these cases, a filter casing according to
Section 9.2.3 can be used, which avoids overloading
of the plane filter by an additional filter.
The filtration device collects the dust content at the
flue gas temperature. Therefore, the filtration device
has to be externally pre-heated to a temperature
above the flue gas temperature before it is used. In ex-
ceptional cases the filtration system can be pre-
heated in the flue gas duct which typically takes at
least one hour.
If the flue gas contains high concentrations of sulphur
dioxide (e.g. between 2000 mg/m3 and 6000 mg/m3
with a sulphur content of the fuel between 1 % and
3 %), sulphur trioxide and sulphuric acid are always
formed due to equilibrium reactions. For the system
water/sulphuric acid the typical dew-point is 140 °C.

ser/Schwefelsäure liegt der typische Taupunkt bei
140 °C. Um bei den Messungen Taupunktsunter-
schreitungen in der Probenahmeapparatur sicher zu
vermeiden, ist die Temperatur des Filtergehäuses und
des Sondenrohrs auf mindestens 160 °C zu halten.
Die Feuchte des Abgases stört die Messung nicht, so-
fern die Temperatur des Rückhaltesystems während
der gesamten Messdauer über der Taupunkttempera-
tur liegt.
Die auf dem Messfilter abgeschiedene Staubprobe
lässt sich zur Stoffanalyse heranziehen (siehe Ab-
schnitt 9.1.7). Für die Ermittlung von Staubinhalts-
stoffen sind die gasführenden Teile bis einschließlich
Filtergehäuse und Filterhalterung zur Vermeidung ei-
ner Kontamination der Proben gegebenenfalls in
Rein-Titan auszuführen.
9.2.2.2.2 Probenahmeeinrichtung
Der Aufbau der Probenahmeeinrichtung für die Mes-
sung in feuchten Abgasen bis zur Wasserdampfsätti-
gung ohne Wassertropfen und Staubkonzentrationen
bis 50 mg/m3 ist in Bild 6 beispielhaft dargestellt.
Die Messung erfolgt mit einem Planfilterkopfgerät
(Bild 6, Pos. 2). Die Entnahmesonde (Bild 6, Pos. 1)
ist dem Filterkopfgerät unmittelbar vorgeschaltet.
Um die verschiedenen Messpunkte im Abgaskanal zu
erreichen, wird hinter dem Filtergehäuse ein gasdichtes,
festes Absaugrohr geeigneter Länge verwendet. Bei
Längen über 2 m ist gegebenenfalls ein ausreichend
stabiles Stützrohr zur mechanischen Unterstützung der
Entnahmesonde und des Filtergehäuses erforderlich.
Der Teilgasvolumenstrom wird unter Verwendung
eines Absaugeaggregats (Bild 6, Pos. 10) über eine
Abkühl- und Trocknungseinrichtung (Bild 6, Pos. 9)
geführt und mit einer Gasmengenmesseinrichtung
quantifiziert. Weiterhin werden im Abgaskanal die
Abgastemperatur und der dynamische und statische
Druck ermittelt. Verbindungsleitungen zwischen den
Einzelaggregaten der Probenahmeeinrichtung müssen
korrosionsbeständig, flexibel, wärmebeständig und
gegebenenfalls beheizbar sein.
9.2.2.2.3 Entnahmesonde
Der zu messende Gasstrom tritt durch die Entnahme-
sonde in die Probenahmeeinrichtung ein. Die Entnah-
mesonde befindet sich am Eintritt des Planfilterkopf-
gerätes. Die Entnahmesonde muss die Anforderungen
nach Abschnitt 9.1.4 erfüllen. Erprobte Entnahme-
sonden sind in Anhang E dargestellt. Bild E1 zeigt
ein Beispiel eines Planfilterkopfgerätes mit erprobter
Entnahmesonde.
VDI 2066 Blatt 1 / Part 1 – 43 –
To confidentially avoid that the temperature in the
sampling system falls below the dew-point during the
measurement, the temperature of the filtration device
and the entry nozzle shall be kept at least above
160 °C.
The flue gas moisture does not influence the meas-
urement, if the temperature of the filtration device is
kept above the dew-point during the whole measure-
ment.
The dust sample collected on the measuring filter can
be used for an analysis of the dust components (see
Section 9.1.7). To determine the dust components all
gas bearing parts inclusive the filter casing and filter
holder have to be made of pure titanium in order to
avoid any contamination of the sample.
9.2.2.2.2 Sampling system
An example of a sampling system for measurements
in flue gas up to water-vapour saturation without wa-
ter droplets and dust concentrations up to 50 mg/m3 is
shown in Figure 6.
The measurement is carried out with a plane filter
head device. (Figure 6, Pos. 2). The entry nozzle (Fig-
ure 6, Pos. 1) is placed right in front of the filter head
device. A gas-tight rigid suction tube of suitable
length is used behind the filter casing to allow access
to all sampling points in the flue gas duct. A suffi-
ciently stable support tube for mechanical support of
the nozzle and filter casing can be required if the
length of the suction tube exceeds 2 m. The sample
volumetric flow is sucked by use of a suction device
(Figure 6, Pos. 10) via a cooling and drying system
(Figure 6, Pos. 9) and quantified by a gas metering
device. Furthermore, flue gas temperature and dy-
namic and static pressure are measured in the flue gas
duct. Tubings between the individual devices of the
sampling system have to be corrosion-proof, flexible,
heat-resistant, and, if necessary, heatable.
9.2.2.2.3 Entry nozzle
The gas flow to be measured enters the sampling sys-
tem through the entry nozzle which is located at the
entry of the plane filter head device. The entry nozzle
shall meet the requirements specified in Section 9.1.4.
Proven entry nozzles are shown in Annex E. Fig-
ure E1 shows an example of a plane filter head de-
vice with a proven entry nozzle.
– 44 – VDI 2066 Blatt 1 / Part 1
9.2.2.2.4 Filtergehäuse
Als Filtergehäuse haben sich zwei unterschiedlich
gestaltete Planfilterkopfgeräte in der Praxis bewährt.
Diese Geräte erfüllen die Anforderungen nach Ab-
schnitt 9.1.6.
Bild 9 zeigt ein Planfilterkopfgerät mit einem Ein-
laufkonus mit einem Öffnungswinkel von 30° und in-
tegrierter, auswechselbarer Entnahmesonde.
Der Sondeneinlauf ist zunächst zylindrisch gestaltet
und dann mit einem Öffnungskegel von α = 30° glatt
auf den Diffusor des Filterkopfgerätes aufgesetzt
(siehe vermaßte Sonden in Anhang E, Bild E3). Bei
der größtmöglichen Sonde beginnt die Aufweitung
erst mit dem Konus. Durch diese Gestaltung werden
die Staubverluste vor dem Filter minimiert, und es ist
eine Gleichverteilung des Staubes auf dem Filter zu
erwarten.
Der Einlaufkonus schließt unmittelbar vor dem
Messfilter ab, der Spannring für das Messfilter
kommt also nicht mit der Probe in Berührung. Auf
diese Weise können bei Bedarf Staubverluste im Ein-
laufsystem durch Ausspülen zurückgewonnen wer-
den.
Der Filterhalter (Bild 9, Pos. 6) nimmt das Planfilter
auf. Das Planfilter wird durch einen Spannring
(Bild 9, Pos. 5) angepresst. Das Probegas gelangt
hinter dem Messfilter in nutenförmige Ringkanäle
und wird über Durchtrittsbohrungen abgesaugt.
Zur Herabsetzung des Filterwiderstandes einerseits
und zur Verbesserung der Gleichbelegung des Filters
andererseits hat es sich bewährt, dem Filter ein grobs-
trukturiertes Stützfilter (z.B. engmaschiges Draht-
sieb aus Titan) zu hinterlegen.
Anmerkung: Bei der Probenahme mit dem hier beschriebenen
Planfilterkopfgerät ohne Krümmer zwischen Entnahmesonde und
Filtergehäuse und der Messung in ungesättigten Abgasen mit einer
Temperatur, die deutlich über dem Taupunkt des Abgases liegt,
müssen die Ablagerungen vor dem Filter nicht quantifiziert werden,
wenn durch Untersuchungen unter ähnlichen Prozessbedingungen
belegt wurde, dass die Ablagerungen 10 % des für den Prozess fest-
gelegten Grenzwertes für das Tagesmittel nicht überschreiten. Un-
tersuchungen haben gezeigt, dass diese Ablagerungen in der Regel
unter 10 % liegen.
Bild 10 zeigt ein Planfilterkopfgerät, bei dem die
Staubablagerungen im Einlaufgehäuse durch Wä-
gung erfasst werden.
Das Planfilterkopfgerät setzt sich zusammen aus dem
mittels Überwurfmutter (Bild 10, Pos. 1) verschraubten
Einlaufteil (Bild 10, Pos. 2) und Auslaufteil (Bild 10,
Pos. 3) des Filterkopfgerätes und dem Filterhalter mit
dem Planfilter (Bild 10, Pos. 4). Der Filterhalter be-
steht aus dem konisch ausgebildeten Einlaufgehäuse
und dem Abschlusslochblech. Das Planfilter wird auf
das Lochblech gelegt und in das Einlaufgehäuse ein-
9.2.2.2.4 Filter casing
Two differently designed plane filter head devices are
proven in practice as filter casings. These devices
meet the requirements specified in Section 9.1.6.
Figure 9 shows a plane filter head device with an in-
let cone angle of 30° and integrated removable entry
nozzle.
The nozzle inlet is constructed cylindrically and
smoothly fitted to the diffusor of the filter head device
with an aperture angle of α = 30° (see dimensioned
nozzles in Annex E, Figure E3). For the biggest en-
try nozzle the widening just starts with the cone. Due
to this design dust losses upstream the filter are min-
imized and an equipartition of dust on the filter can be
expected.
The inlet cone fits directly with the measuring filter
i.e. the clamping ring of the measuring filter has no
contact with the sample. This allows the recovery of
dust losses in the inlet system by rinsing.
The filter holder (Figure 9, Pos. 6) keeps the plane
filter which is pressed by a clamping ring (Figure 9,
Pos. 5). Behind the measuring filter, the sample gas
enters groovy ring channels and is sucked via
throughborings.
To reduce the filter resistance and to improve the eq-
uipartition on the measuring filter it has been proved
to put a coarse grained supporting filter (e.g. close
meshed sieve made of titanium) behind the filter.
Note: When sampling with the plane filter head device described in
this guideline without bends between the entry nozzle and filter cas-
ing on non-saturated gases, with a temperature well above the flue
gas dew point, the upstream deposits do not have to be quantified
provided that validation has been carried out at similar conditions as
the process to prove that the deposits do not exceed 10 % of the
daily average limit value set for the process. Investigations have
shown that these deposits are usually below 10 %.
Figure 10 shows a plane filter head device which al-
lows the determination of dust deposits in the inlet
section by direct weighing.
The plane filter head device consists of the inlet
(Figure 10, Pos. 2) and outlet (Figure 10, Pos. 3) part
of the filtration device, screwed by the union nut
(Figure 10, Pos. 1), and of the filter holder with the
measuring filter (Figure 10, Pos. 4). The filter holder
consists of the conical inlet case and the final
punched plate. The plane filter is put onto the
punched plate and strained into the inlet case. The fil-
 VDI 2066 Blatt 1 / Part 1 – 45 –

Bild 9. Planfilterkopfgerät mit auswechselbarer Entnahmesonde Figure 9. Plane filter head device with removable entry nozzle
(Ausführungsbeispiel 1) (Example 1)
1 auswechselbare Entnahmesonde 1 Removable entry nozzle
2 Einlaufkonus 2 Inlet cone
3 Überwurfmutter 3 Union nut
4 Dichtung 4 Seal
5 Spannring 5 Clamping ring
6 Filterhalter 6 Filter holder
7 Planfilter 7 Plane filter
8 Abschlussgehäuse 8 End case
d1 Gehäusedurchmesser (66 mm) d1 Case diameter (66 mm)
d2 Filterdurchmesser (50 mm) d2 Filter diameter (50 mm)
l1 Einlauflänge der Sonde (10 mm) l1 Inlet length of the nozzle (10 mm)
l2 Länge des Planfilterkopfes (100 mm) l2 Length of the plane filter head device (100 mm)
α Öffnungswinkel des Einlaufkonus (30°) α Aperture angle of the inlet cone (30°)
– 46 – VDI 2066 Blatt 1 / Part 1

Bild 10. Planfilterkopfgerät (Ausführungsbeispiel 2) Figure 10. Plane filter head device (Example 2)
1 Überwurfmutter 1 Union nut
2 Einlaufteil 2 Inlet part
3 Auslaufteil 3 Outlet part
4 Filterhalter mit Messfilter 4 Filter holder with measuring filter
d1 Gehäusedurchmesser (65 mm) d1 Case diameter (65 mm)
d2 wirksamer Filterdurchmesser (43 mm) d2 Effective filter diameter (43 mm)

Leermasse des Filterhalters: 25 g dead weight of the filter holder: 25 g

Aufnahmevermögen an Staub: 100 mg absorption capacity for dust: 100 mg

gespannt. Der Filterhalter wird mit dem eingespannten
Filter vor und nach der Messung gewogen. Eventuell
auftretende Staubablagerungen im Einlaufgehäuse
werden dabei miterfasst. Aus diesem Grunde ist der
Öffnungswinkel des Einlaufkonus hier nicht von be-
sonderer Bedeutung. Da die Sonde unmittelbar an
den Filterhalter anschließt, können Staubverluste nur
in der Sonde auftreten.
Der größte Durchmesser des Rückhaltesystems be-
trägt in beiden Fällen etwa 65 mm, so dass im Abgas-
kanal mit Messöffnungen von 3" gearbeitet werden
kann.
Entnahmesonde, Einlaufkonus, Filterhalter und Filter-
gehäuse müssen gasdicht gegeneinander abgedichtet
sein. Das verwendete Dichtungsmaterial ist der je-
weiligen Messaufgabe anzupassen. Im Temperatur-
bereich bis 200 °C haben sich Dichtungen aus Sili-
konkautschuk von 2 mm Dicke bewährt. Bei höheren
Temperaturen müssen dafür geeignete Dichtungsma-
terialien eingesetzt werden.
9.2.2.2.5 Messfilter
Als Messfilter sind Planfilter mit Filterhalter zu ver-
wenden. Gegebenenfalls (siehe Abschnitt 9.2.2.2.1)
sind diese durch Kombination mit einem vorgeschal-
teten Filter zu ergänzen. Es sind die Anforderungen
und Hinweise nach Abschnitt 9.1.7 zu beachten.
9.2.2.2.6 Absaugrohr
Um die verschiedenen Messpunkte im Abgaskanal zu
erreichen, wird hinter dem Filtergehäuse ein gasdich-
tes, festes Absaugrohr geeigneter Länge zur Absau-
gung des Probevolumenstroms verwendet. Das Ab-
saugrohr muss aus korrosionsbeständigem Material
mit einem inneren Durchmesser von etwa 10 mm bis
15 mm bestehen. Bei Längen über 2 m ist gegebenen-
falls ein ausreichend stabiles Stützrohr zur mechani-
schen Unterstützung der Entnahmesonde und des Fil-
tergehäuses erforderlich.
Wenn im Absaugrohr durch Abkühlung des Gases
Kondensat gebildet wird, ist durch geeignete Maß-
nahmen (Beheizung, Neigung des Rohres, Konden-
satfalle) ein Rückfluss des Kondensats zum Messfil-
ter zu verhindern.
Die bei der Out-Stack-Probenahme zur Vermeidung
von Kondensat im Absaugrohr verwendeten beheiz-
baren Absaugrohre können auch bei der In-Stack-
Probenahme eingesetzt werden.
9.2.2.2.7 Abkühl- und Trocknungseinrichtung
Zur Messung des Teilvolumenstroms ist ein Konden-
sator und/oder Gastrockenturm zur Erzielung einer
Restfeuchte von weniger als 10 g/m3 bei maximalem
Volumenstrom erforderlich.
VDI 2066 Blatt 1 / Part 1 – 47 –
ter holder is weighed with the filter before and after
the measurement. By this dust deposits in the inlet
case are directly taken into account. Therefore, the
aperture angle of the inlet cone is of no relevance in
this case. Since the entry nozzle directly fits to the fil-
ter holder, dust losses can only occur in the entry noz-
zle.
The biggest diameter of the filtration device is about
65 mm in both cases. Therefore, they can be used in
flue gas ducts with access port diameters of 3 inches.
Entry nozzle, inlet cone, filter holder and filter casing
shall be connected gastight. The sealing material used
shall be fit for purpose for the corresponding meas-
urement task. In the temperature range up to 200 °C
seals made out of silicon caoutchouc with a thickness
of 2 mm are proved to be useful. For higher tempera-
tures suitable seals have to be used.
9.2.2.2.5 Measuring filter
Plane filters with a filter holder are to be used as
measuring filters. If necessary, an additional filter
shall be used upstream the plane filter (see Sec-
tion 9.2.2.2.1). The requirements and recommenda-
tions of Section 9.1.7 shall be taken into account.
9.2.2.2.6 Suction tube
To allow access to all sampling points in the duct, a
leak free rigid suction tube of sufficient length is used
downstream of the filter casing for sucking the sam-
ple volumetric flow. The suction tube shall be made
of corrosion-proof material with an internal diameter
of about 10 mm to 15 mm. A sufficiently stable sup-
port tube for mechanical support of the nozzle and fil-
ter casing can be required if the length of the suction
tube exceeds 2 m.
If condensate is formed in the suction tube as a con-
sequence of the cooling of the gas, a back flush of the
condensate to the measuring filter shall be avoided by
appropriate precautions (heating, inclination of the
tube, condensation trap).
The suction tubes for out-stack filtration, which avoid
condensate in the suction tube by heating, can also be
used for in-stack filtration.
9.2.2.2.7 Cooling and drying system
A condenser and/or gas drying tower providing a re-
sidual humidity less than 10 g/m3 at the maximum
flow rate shall be used for the measurement of the
sample volumetric flow.
– 48 – VDI 2066 Blatt 1 / Part 1
9.2.2.2.8 Absaugaggregat und Gasmesseinrich-
tungen
Die Einstellung des Probegasvolumenstromes und die
Ermittlung des abgesaugten Teilvolumens erfolgen in
der Regel für trockenes Abgas nach Abschnitt 9.1.8,
Variante a). Anstelle von Gasmengenzähler und
Schwebekörperdurchflussmesser kann alternativ eine
Blendenmessstrecke verwendet werden.
In besonderen Fällen kann die Volumenstrommes-
sung auch für feuchtes Abgas nach Abschnitt 9.1.8,
Variante b) erfolgen. Auf geeignete Absaugaggregate
ist dabei zu achten.
9.2.2.2.9 Krümmer
Im Regelfall wird der zu messende Teilvolumen-
strom ohne Umlenkung von der Entnahmesonde in
das Messfilter geleitet. Besonderheiten der Probenah-
mestelle erfordern unter Umständen den Einbau ei-
nes Anschlusskrümmers zwischen Entnahmesonde
und Rückhaltesystem. Die Übergänge an der Ein-
bzw. Austrittsstelle des Krümmers sind strömungs-
technisch glatt auszuführen. Für den Krümmungsra-
dius des Bogens gelten die Anforderungen nach
Abschnitt 9.1.4.
Bei dieser Konfiguration können erhöhte Staubabla-
gerungen vor dem Messfilter auftreten, die nach
Abschnitt 13.5 zu berücksichtigen sind.
9.2.2.3 Abgase mit Wassertropfenanteil
9.2.2.3.1 Grundlage des Verfahrens
Das Verfahren ist zur Messung geringer Staubgehalte
in Abgasen mit Wassertropfenanteil geeignet und in
der Praxis im Konzentrationsbereich bis 50 mg/m3
erprobt.
Das Messverfahren ist dadurch gekennzeichnet, dass
das Rückhaltesystem (Filtergehäuse mit Messfilter)
sich außerhalb des Abgaskanals befindet. Dem Rück-
haltesystem vorgeschaltet sind die Entnahmesonde,
der Krümmer und das Absaugrohr (Out-Stack-Filtra-
tion). Das Rohrteil (Absaugrohr) zwischen der Ent-
nahmesonde und dem Filter muss genügend lang
sein, um die festgelegten Messpunkte im Abgaskanal
zu erreichen.
Das Absaugrohr und das Filtergehäuse müssen aus-
reichend thermostatisiert sein, damit mögliche Was-
sertropfen verdampft oder Schwierigkeiten bei der
Filtration auf Grund von Gasen mit hohem Säuretau-
punkt vermieden werden. Durch die Beheizung von
Absaugrohr und Filtergehäuse soll erreicht werden,
dass keine Tröpfchen auf das Messfilter gelangen.
9.2.2.2.8 Suction unit and gas metering device
Adjustment of the sample volumetric flow and deter-
mination of the sample volume sucked are usually
carried out on a dry gas basis according to Sec-
tion 9.1.8, case a). An aperture can be used alterna-
tively instead of gas meter and rotameter.
In special cases the measurement of the volumetric
flow can be carried out in wet flue gas according to
Section 9.1.8, case b). In this case, suitable suction
devices shall be used.
9.2.2.2.9 Bend
The sample volumetric flow to be measured is usu-
ally sucked from the entry nozzle straight into the
measuring filter. Sometimes the sampling site re-
quires the installation of a connecting bend between
the entry nozzle and the filtration device. The transi-
tions at the inlet and outlet of the bend shall be de-
signed smooth. The radius of the bend shall meet the
requirements of Section 9.1.4.
This measuring set-up can lead to increased dust de-
posits upstream of the measuring filter which have to
be taken into account in accordance with Sec-
tion 13.5.
9.2.2.3 Flue gas with water droplets
9.2.2.3.1 Principle of the method
The method is suitable to measure low dust contents
in flue gas with water droplets. It is approved in prac-
tice in a concentration range up to 50 mg/m3.
The method of measurement is characterized by a fil-
tration device (filter casing with measuring filter)
which is located outside the flue gas duct. Entry noz-
zle, bend and suction tube are upstream of the filtra-
tion device (out-stack filtration). The tube (suction
tube) between the entry nozzle and the filter shall
have sufficient length to allow access to all sampling
points in the flue gas duct.
The suction tube and the filter casing shall be suffi-
ciently temperature controlled to vaporize water
droplets and to avoid difficulties during filtration due
to gases with high acid dew-points. The heating of the
suction tube and filter casing shall avoid droplets on
the measuring filter.

Das Verfahren ist zur Messung geringer Staubgehalte
geeignet und in der Praxis im Konzentrationsbereich
bis 50 mg/m3 erprobt. In der Regel werden Planfilter
mit einem Durchmesser von 50 mm als Messfilter
eingesetzt. Bei Staubkonzentrationen oberhalb von
20 mg/m3 besteht bei den üblicherweise eingesetzten
Planfiltern mit einem Durchmesser von 50 mm die
Gefahr, dass von der Oberfläche des Messfilters
Staub abfällt und verloren geht oder die Durchlässig-
keit des Messfilters durch die Staubbelegung so ver-
ringert wird, dass der Probegasvolumenstrom von
etwa 1 m3/h bis 3 m3/h nicht mehr eingestellt
und/oder das Filter durch den angelegten Unterdruck
beschädigt werden kann. In diesen Fällen kann ein
Filtergehäuse nach Abschnitt 9.2.3 verwendet wer-
den, bei dem die Überladung des Planfilters durch ein
vorgeschaltetes Filter vermieden wird. Durch ein vor-
geschaltetes Filter können auch Restwassertröpfchen
vom Planfilter ferngehalten werden.
Die auf dem Messfilter abgeschiedene Staubprobe
lässt sich zur Stoffanalyse heranziehen (siehe Ab-
schnitt 9.1.7). Für die Ermittlung von Staubinhalts-
stoffen sind die gasführenden Teile bis einschließlich
Filtergehäuse und Filterhalterung zur Vermeidung einer
Kontamination der Proben gegebenenfalls in Rein-
Titan auszuführen.
9.2.2.3.2 Probenahmeeinrichtung
Der Aufbau der Probenahmeeinrichtung für die Mes-
sung in Abgasen mit Wassertropfen und Staubkon-
zentrationen bis 50 mg/m3 ist in Bild 7 schematisch
dargestellt.
Die Messung erfolgt mit einem beheizten Filterge-
häuse mit eingesetztem Messfilter (Bild 7, Pos. 2),
das sich außerhalb des Abgaskanals befindet. Dem
Filtergehäuse vorgeschaltet sind die Entnahmesonde
(Bild 7, Pos. 1) sowie der Krümmer und das beheizte
Absaugrohr (Bild 7, Pos. 8). Um die verschiedenen
Messpunkte im Abgaskanal zu erreichen, müssen
Absaugrohre geeigneter Länge verwendet werden. In
der Regel sind beheizte Absaugrohre auch bei Längen
über 2 m konstruktionsbedingt ausreichend stabil. Der
Teilgasvolumenstrom wird unter Verwendung eines
Absaugeaggregats (Bild 7, Pos. 10) über eine Abkühl-
und Trocknungseinrichtung (Bild 7, Pos. 9) geführt
und mit einer Gasmengenmesseinrichtung quantifi-
ziert. Weiterhin werden im Abgaskanal die Abgas-
temperatur und der dynamische und statische Druck
ermittelt. Verbindungsleitungen zwischen den Einzel-
aggregaten der Probenahmeeinrichtung hinter dem
Filtergehäuse müssen korrosionsbeständig, flexibel,
wärmebeständig und gegebenenfalls beheizbar sein.
VDI 2066 Blatt 1 / Part 1 – 49 –
The method is suitable to measure low dust contents
and approved in practice in a concentration range up
to 50 mg/m3. Plane filters with a diameter of 50 mm
are usually used as measuring filters. At dust concen-
trations above 20 mg/m3 there is a risk for the usually
applied plane filters with a diameter of 50 mm that
dust falls off the surface of the measuring filter and
gets lost. Furthermore, the permeability of the meas-
uring filter is decreased by the dust such that the sam-
ple volumetric flow of about 1 m3/h to 3 m3/h can not
be adjusted and/or the filter gets damaged by the un-
der-pressure applied. In these cases, a filter casing ac-
cording to Section 9.2.3 can be used, which avoids
overloading of the plane filter by an additional filter.
This additional filter can also avoid water droplets on
the plane filter.
The dust sample collected on the measuring filter can
be used for an analysis of the dust components (see
Section 9.1.7). To determine the dust components all
gas bearing parts inclusive the filter casing and filter
holder have to be made of pure titanium in order to
avoid any contamination of the sample.
9.2.2.3.2 Sampling system
An example of a sampling system for measurements
in flue gas with water droplets and dust concentra-
tions up to 50 mg/m3 is shown in Figure 7.
The dust is separated on a measuring filter inside a
heatable filter casing which is placed outside the flue
gas duct (Figure 7, Pos. 2). The entry nozzle (Fig-
ure 7, Pos. 1), the bend and the heated suction tube
(Figure 7, Pos. 8) are placed upstream the filter cas-
ing. Suction tubes of suitable lengths shall be used to
allow access to all sampling points in the flue gas
duct. Usually heated suction tubes are sufficiently
stable at lengths of more than 2 m due to their design.
The sample gas volumetric flow is sucked by use of a
suction device (Figure 7, Pos. 10) via a cooling and
drying system (Figure 7, Pos. 9) and quantified by a
gas metering device. Furthermore, flue gas tempera-
ture and dynamic and static pressure are measured in
the flue gas duct. Tubings between the individual de-
vices of the sampling system behind the filter casing
have to be corrosion-proof, flexible, heat-resistant,
and, if necessary, heatable.
– 50 – VDI 2066 Blatt 1 / Part 1
9.2.2.3.3 Entnahmesonde
Der zu messende Gasstrom tritt durch die Entnahme-
sonde in die Probenahmeeinrichtung ein. Die Entnah-
mesonde muss die Anforderungen nach Abschnitt 9.1.4
erfüllen. Erprobte Entnahmesonden sind in Anhang E
dargestellt.
9.2.2.3.4 Filtergehäuse
Das Filtergehäuse befindet sich außerhalb des Abgas-
kanals (Out-Stack-Filtration). Bei der Out-Stack-Fil-
tration muss das Filtergehäuse zur Aufrechterhaltung
der Filtrationsbedingungen und zur Vermeidung von
Kondensation thermostatisiert sein.
Als Filtergehäuse können bei der Out-Stack-Filtra-
tion die gleichen Filtergehäuse verwendet werden,
wie sie bei der In-Stack-Filtration Verwendung fin-
den (siehe Abschnitt 9.2.2.2.4). Voraussetzung dafür
ist, dass die Bauteile konstruktiv aufeinander abge-
stimmt sind. So ist der Austritt des Absaugrohres di-
rekt mit dem Eintritt des Planfilterkopfgerätes
(Ausführungsbeispiele 1 und 2 in Abschnitt 9.2.2.2.4)
ohne Entnahmesonde zu verbinden.
Bei der Out-Stack-Filtration muss das außenliegende
Filtergehäuse so beheizt werden, dass das im Ab-
saugrohr auf Temperaturen deutlich oberhalb der Ab-
gastemperatur erwärmte Probengas seine Temperatur
beibehält. Bewährt haben sich dazu zweigeteilte Be-
heizungseinrichtungen, die das Filtergehäuse als
Formkörper dicht umschließen. Die Solltemperatur
des Probegases kann mit Hilfe einer elektrischen Be-
heizungseinrichtung mit Steuergerät und Tempera-
turfühler, der sich im Probegasstrom hinter dem Fil-
tergehäuse befindet, eingestellt werden.
9.2.2.3.5 Messfilter
Als Messfilter sind Planfilter mit Filterhalter zu ver-
wenden. Gegebenenfalls (siehe Abschnitt 9.2.2.3.1)
sind diese durch Kombination mit einem vorgeschal-
teten Filter zu ergänzen. Es sind die Anforderungen
und Hinweise nach Abschnitt 9.1.7 zu beachten.
9.2.2.3.6 Absaugrohr
Das Absaugrohr muss eine glatte und gut polierte innere
Oberfläche besitzen. Es muss so gestaltet sein, dass eine
Kontrolle und mechanische Reinigung möglich sind.
Das Absaugrohr sollte folgenden Anforderungen ge-
nügen:
• Strömungsgeschwindigkeit im Absaugrohr mög-
lichst größer als 20 m/s, um Feststoffablagerun-
gen gering zu halten
• Änderungen der Strömungsrichtung sollten mög-
lichst vermieden werden
• keine Querschnittsänderungen
9.2.2.3.3 Entry nozzle
The gas flow to be measured enters the sampling sys-
tem through the entry nozzle. The entry nozzle shall
meet the requirements specified in Section 9.1.4.
Proven entry nozzles are shown in Annex E.
9.2.2.3.4 Filter casing
The filter casing is located outside the flue gas duct
(out-stack filtration). For out-stack filtration, the filter
casing shall have a temperature control to keep the
filtration conditions and to avoid condensation.
For out-stack filtration, the same filter casings as for
in-stack filtration can be used (see Section 9.2.2.2.4)
provided the parts are suited to each other. In this
case, the outlet of the suction tube is directly con-
nected to the inlet of the plane filter head (Examples 1
and 2 in Section 9.2.2.2.4) without the entry nozzle.
For out-stack filtration, the filter casing shall be
heated to guarantee that the sample gas, which is
heated in the suction tube significantly above flue gas
temperature, keeps its temperature. Twofold heating
systems closely surrounding the filter casing as
moulds are well proven. The nominal temperature of
the sample gas can be controlled by an electrical heat-
ing device with a control unit and a temperature sen-
sor placed in the sample gas flow behind the filter
casing.
9.2.2.3.5 Measuring filter
Plane filters with a filter holder are to be used as
measuring filters. If necessary, an additional filter
shall be used upstream the plane filter (see Sec-
tion 9.2.2.3.1). The requirements and recommenda-
tions of Section 9.1.7 shall be taken into account.
9.2.2.3.6 Suction tube
The suction tube shall have a smooth and well pol-
ished internal surface. It shall be designed to allow
checks and mechanical cleaning.
The suction tube shall meet the following require-
ments:
• flow velocity in the suction tube above 20 m/s, if
possible, to reduce dust deposits
• changes in the flow direction should be avoided, if
possible
• no change in the cross-section

Das Absaugrohr ist zu thermostatisieren, um die vor-
gesehenen Bedingungen für die Filtration des Probe-
gases einzuhalten. Das Absaugrohr ist auf der gesam-
ten Länge auf Temperaturen deutlich oberhalb der
Abgastemperatur zu beheizen, damit eine Verdamp-
fung der Wassertropfen im Absaugrohr vollständig
erzielt bzw. die Kondensatbildung vermieden wird.
Der Außendurchmesser der beheizten Absaugrohre
sollte so bemessen sein, dass mit üblichen Messöff-
nungen (siehe Anhang D) gearbeitet werden kann.
9.2.2.3.7 Abkühl- und Trocknungseinrichtung
Es werden die gleichen Geräte wie bei der In-Stack-
Probenahme verwendet (siehe Abschnitt 9.2.2.2.7).
9.2.2.3.8 Absaugaggregat und Gasmesseinrich-
tungen
Es werden die gleichen Geräte wie bei der In-Stack-
Probenahme verwendet (siehe Abschnitt 9.2.2.2.8).
9.2.2.3.9 Krümmer
Bei der Out-Stack-Probenahme wird zwischen Ent-
nahmesonde und Absaugrohr ein Krümmer verwen-
det. Die Übergänge an der Ein- und Austrittsstelle
des Krümmers sind strömungstechnisch glatt auszu-
führen. Für den Krümmungsradius des Bogens gelten
die Anforderungen nach Abschnitt 9.1.4.
9.2.3 Einsatzbereich B
9.2.3.1 Fallunterscheidung
Der Einsatzbereich B behandelt die Staubmessung
im Reingas mit Konzentrationen bis zu 150 mg/m3.
Dabei wird unterschieden in
a) Messungen in Abgasen bis zur Wasserdampfsätti-
gung ohne Wassertropfen (Abschnitt 9.2.3.2)
b) Messungen in Abgasen mit Wassertropfenanteil
(Abschnitt 9.2.3.3)
Messungen nach a) werden in der Regel mit Messfil-
tern durchgeführt, die innerhalb des Abgaskanals (In-
Stack) angeordnet sind. Bei Messungen nach b) wer-
den Messfilter eingesetzt, die außerhalb des Abgas-
kanals (Out-Stack) angeordnet sind.
Anmerkung: Wenn bei Messungen in Abgasen mit annähernder
Wasserdampfsättigung eine Kondensatbildung auf dem Filter nicht
auszuschließen ist, wird die Messung nach b) empfohlen. Dies gilt
auch, wenn beispielsweise im Abgas ohne Wassertropfen der Säu-
retaupunkt unterschritten werden kann.
9.2.3.2 Abgase bis zur Wasserdampfsättigung
ohne Wassertropfen
9.2.3.2.1 Grundlage des Verfahrens
Das Verfahren ist zur Messung von Staubgehalten
zwischen 20 mg/m3 und 150 mg/m3 in Abgasen bis
VDI 2066 Blatt 1 / Part 1 – 51 –
The suction tube shall be temperature controlled to
meet the filtration conditions for the sample gas. The
whole suction tube shall be heated significantly
above the flue gas temperature to achieve complete
evaporation of water droplets in the suction tube and
to avoid formation of condensate.
The external diameter of heated suction tubes should
be limited to allow the use of the suction tubes with
typical sampling ports (see Annex D).
9.2.2.3.7 Cooling and drying system
The same devices as for in-stack filtration are used
(see Section 9.2.2.2.7).
9.2.2.3.8 Suction unit and gas metering device
The same devices as for in-stack filtration are used
(see Section 9.2.2.2.8).
9.2.2.3.9 Bend
For out-stack filtration a bend is used between the en-
try nozzle and the suction tube. The transitions at the
inlet and outlet of the bend shall be designed smooth.
The radius of the bend shall meet the requirements of
Section 9.1.4.
9.2.3 Application Range B
9.2.3.1 Differentiation
Application Range B applies to dust measurements in
cleaned-up gas with concentrations up to 150 mg/m3.
It is differentiated in
a) measurements in flue gas up to water-vapour satu-
ration without water droplets (Section 9.2.3.2)
b) measurements in flue gas with water droplets
(Section 9.2.3.3)
Measurements according to case a) are usually per-
formed with measuring filters located in the flue gas
duct (in-stack). Measurements according to case b)
are performed with measuring filters outside the flue
gas duct (out-stack).
Note: When measuring in flue gas close to water-vapour saturation,
measurement according to case b) is recommended, if the formation
of condensate on the filter can not be excluded. This also applies, if
e.g. the temperature can fall below the acid dew-point in flue gas
without droplets.
9.2.3.2 Flue gas up to water-vapour saturation
without water droplets
9.2.3.2.1 Principle of the method
The method is suitable to measure dust contents be-
tween 20 mg/m3 and 150 mg/m3 in flue gas up to wa-
– 52 – VDI 2066 Blatt 1 / Part 1
zur Wasserdampfsättigung ohne Wassertropfen ge-
eignet und in der Praxis erprobt.
Das Messverfahren ist dadurch gekennzeichnet, dass
das Rückhaltesystem unmittelbar hinter der Entnahme-
sonde angeordnet ist und sich das Rückhaltesystem
direkt im Abgaskanal befindet (In-Stack-Filtration).
Das Rückhaltesystem setzt sich zusammen aus dem
Filtergehäuse und dem Messfilter. Bei einem Staub-
gehalt bis zu 50 mg/m3 werden mit Quarzwatte ge-
stopfte Filterhülsen mit nachgeschaltetem Planfilter
als Messfilter verwendet. Bei einem Staubgehalt zwi-
schen 50 mg/m3 und 150 mg/m3 kann auf das Planfil-
ter verzichtet werden, wenn der Feinstaubanteil im
Abgas gering ist.
Wegen der gebräuchlichen Abmessungen der Mess-
öffnungen in Abgaskanälen ist der Filterdurchmesser
typischerweise auf 50 mm begrenzt, wobei der Teil-
volumenstrom unter Normbedingungen etwa 1 m3/h
bis 3 m3/h beträgt.
Das Rückhaltesystem erfasst die vorhandene Staub-
beladung bei der Temperatur des Abgases. Daher ist
das Rückhaltesystem vor dem Einsatz extern auf eine
Temperatur oberhalb der Abgastemperatur aufzuwär-
men. Im Ausnahmefall kann das Rückhaltesystem im
Abgaskanal vorgewärmt werden; dies dauert erfah-
rungsgemäß mindestens eine Stunde.
Die Feuchte des Abgases stört die Messung nicht, so-
fern die Temperatur des Abscheidesystems während
der gesamten Messdauer über der Taupunkttempera-
tur liegt.
Die auf dem Messfilter abgeschiedene Staubprobe
lässt sich zur Stoffanalyse heranziehen (siehe Ab-
schnitt 9.1.7). Für die Ermittlung von Staubinhalts-
stoffen sind die gasführenden Teile bis einschließlich
Filtergehäuse und Filterhalterung zur Vermeidung einer
Kontamination der Proben gegebenenfalls in Rein-
Titan auszuführen.
9.2.3.2.2 Probenahmeeinrichtung
Der Aufbau der Probenahmeeinrichtung für die Mes-
sung in feuchten Abgasen bis zur Wasserdampfsätti-
gung ohne Wassertropfen und für Staubkonzentratio-
nen bis 150 mg/m3 entspricht grundsätzlich Bild 6.
Als Filtergehäuse wird ein Filterkopfgerät mit Filter-
hülse und Planfilter verwendet (siehe Bild 11). Die
Entnahmesonde (Bild 6, Pos. 1) ist dem Filterkopfge-
rät in der Regel unmittelbar vorgeschaltet. Die übri-
gen Geräte und Teile der Probenahmeeinrichtung ent-
sprechen Abschnitt 9.2.2.2.2.
9.2.3.2.3 Entnahmesonde
Es gelten die Anforderungen an Entnahmesonden
nach Abschnitt 9.2.2.2.3.
ter-vapour saturation without water droplets. It is ap-
proved in practice.
The method of measurement is characterized by a fil-
tration device which is located directly in the flue gas
duct with the entry nozzle right in front of the filtra-
tion device (in-stack filtration).
The filtration device consists of a filter casing and a
measuring filter. At a dust content up to 50 mg/m3 fil-
ter cartridges stuffed with quartz wool and a follow-
ing plane filter are used as measuring filters. At a dust
content between 50 mg/m3 and 150 mg/m3 the meas-
uring filter can be used without a plane filter if the
fine dust content is negligible.
Due to typical dimensions of the access ports in flue
gas ducts, the filter diameter is typically limited to
50 mm with a sample volumetric flow of about
1 m3/h to 3 m3/h.
The filtration device collects the dust content at the
flue gas temperature. Therefore, the filtration device
has to be externally pre-heated to a temperature
above the flue gas temperature before it is used. In ex-
ceptional cases the filtration system can be pre-
heated in the flue gas duct which typically takes at
least one hour.
The flue gas moisture does not influence the meas-
urement, if the temperature of the filtration device is
kept above the dew-point during the whole measure-
ment.
The dust sample collected on the measuring filter can
be used for an analysis of the dust components (see
Section 9.1.7). To determine the dust components all
gas bearing parts inclusive the filter casing and filter
holder have to be made of pure titanium in order to
avoid any contamination of the sample.
9.2.3.2.2 Sampling system
An example of a sampling system for measurements
in flue gas up to water-vapour saturation without wa-
ter droplets and dust concentrations up to 150 mg/m3
is shown in Figure 6.
A filter head device with a filter cartridge and a plane
filter is used as a filter casing (see Figure 11). The
entry nozzle (Figure 6, Pos. 1) is placed right in front
of the filter head device. Other devices and parts of
the sampling system correspond to Section 9.2.2.2.2.
9.2.3.2.3 Entry nozzle
The entry nozzle shall meet the requirements of
Section 9.2.2.2.3.
 VDI 2066 Blatt 1 / Part 1 – 53 –

9.2.3.2.4 Filtergehäuse 9.2.3.2.4 Filter casing

Bild 11 zeigt ein Ausführungsbeispiel eines Filterge-
häuses mit separat angeordnetem Planfilter. Das
Planfilter kann auch in die Filterhülse integriert sein.
In diesem Fall entfällt eine getrennte Handhabung
und Wägung von Filterhülse und Planfilter.
Durch die Anordnung des Messfilters unmittelbar
hinter der Entnahmesonde und den unmittelbaren
Eintritt in das Filtermedium sind Staubablagerungen
vor dem Messfilter zu vernachlässigen. Dieses Gerät
erfüllt die Anforderungen nach Abschnitt 9.1.6.
Der Durchmesser dE der Einlaufstrecke im Filterge-
häuse muss unter Berücksichtigung des gewählten
Teilvolumenstroms (4 m3/h, 12 m3/h) ausgelegt wer-
den.
Figure 11 shows an example of a filter casing with
separate plane filter. The plane filter can also be in-
cluded in the cartridge filter. In this case, separate
handling and weighing of the cartridge and the plane
filter is not needed.
Dust deposits upstream the measuring filter are neg-
ligible, the measuring filter is located directly behind
the entry nozzle and the dust enters the measuring fil-
ter directly. This device meets the requirements of
Section 9.1.6.
The diameter dE of the filter casing inlet section shall
be designed taking into account the envisaged sample
volumetric flow (4 m3/h, 12 m3/h).

Bild 11. Filterkopf mit gestopfter Filterhülse und separat ange- Figure 11. Filter head device with stuffed filter cartridge and sep-
ordnetem Planfilter (Ausführungsbeispiel; Darstellung ohne Ent- arate plane filter (example shown without entry nozzle)
nahmesonde)
1 Einlaufstrecke 1 Inlet section
2 Dichtung 2 Seal
3 Filterhülse 3 Cartridge filter
4 Quarzwattefüllung 4 Quartz wool
5 Filtergehäuse 5 Filter casing
6 Überwurfmutter 6 Union nut
7 Spannring 7 Clamping ring
8 Planfilterhalter 8 Plane filter holder
9 Planfilter 9 Plane filter
10 Abschlussgehäuse 10 End case
dE Durchmesser des Gehäuseeinlasses dE Inlet diameter
dH Innendurchmesser der Filterhülse dH Internal diameter of the filter cartridge
lH Länge der Filterhülse lH Length of the filter cartridge
– 54 – VDI 2066 Blatt 1 / Part 1
9.2.3.2.5 Messfilter
Als Messfilter wird eine mit Quarzwatte gestopfte
Filterhülse aus Edelstahl oder Titan gegebenenfalls in
Verbindung mit einem nachgeschalteten Planfilter
verwendet. Es sind die Anforderungen und Hinweise
nach Abschnitt 9.1.7 zu beachten.
Die Filterhülse und das nachgeschaltete Planfilter
können als separate Einheiten oder als kombinierte
Einheit in das Filtergehäuse eingebracht werden.
Anmerkung: Auf dem Planfilter wird der Partikelschlupf durch das
Hülsenfilter wie auch ausgetragener Faserbruch der Quarzwatte-
stopfung aufgefangen und quantitativ erfasst.
Filtergehäuse und Messfilter müssen gasdicht ver-
bunden werden.
Die Filterhülsen des Ausführungsbeispiels nach
Bild 11 haben Durchmesser dH von 30 mm oder
50 mm. Die Länge lH dieser Filterhülsen beträgt etwa
70 mm. Der Boden der Filterhülsen ist siebförmig
ausgebildet. Die Wanddicke sollte 1 mm nicht unter-
schreiten.
Bei der Verwendung von Messfiltern ohne nachge-
schaltetem Planfilter beträgt der maximale Probegas-
volumenstrom (unter Betriebsbedingungen) in Ab-
hängigkeit vom Hülseninnendurchmesser:
• dH ~ 30 mm: v· max = 4 m3/h
• d ~ 50 mm: v·
H = 12 m3/h
max
Bei der Verwendung von Messfiltern mit nachge-
schaltetem Planfilter ist zu unterscheiden, ob das
Planfilter integriert oder separat angeordnet ist.
Bei separater Anordnung des Planfilters mit Durch-
messern im Bereich von 43 mm bis 50 mm beträgt
der maximale Probegasvolumenstrom (unter Be-
triebsbedingungen) unabhängig vom Hülseninnen-
durchmesser 4 m3/h.
Bei integrierter Anordnung des Planfilters wird der
Durchmesser des Planfilters durch den Innendurch-
messer der Filterhülse bestimmt. Der maximale Pro-
begasvolumenstrom (unter Betriebsbedingungen) be-
trägt in Abhängigkeit vom Hülseninnendurchmesser:
• dH ~ 30 mm: v· max = 2 m3/h
• dH ~ 50 mm: v· max = 4 m3/h
9.2.3.2.6 Absaugrohr
Für das Absaugrohr gelten die Anforderungen des
Einsatzbereiches A (siehe Abschnitt 9.2.2.2.6).
9.2.3.2.7 Abkühl- und Trocknungseinrichtung
Für die Abkühl- und Trocknungseinrichtung gelten
die Anforderungen des Einsatzbereiches A (siehe Ab-
schnitt 9.2.2.2.7).
9.2.3.2.5 Measuring filter
A filter cartridge made of high grade steel or titanium
stuffed with quartz wool and, if necessary, combined
with a following plane filter is used as a measuring
filter. The requirements and descriptions of Sec-
tion 9.1.7 shall be taken into account.
The filter cartridge and the following plane filter can
the inserted into the filter casing separately or as a
combined unit.
Note: The plane filter collects the internal leakage and also the bro-
ken fibres from the cartridge filter quantitatively.
Filter casing and measuring filter have to be con-
nected gas-tight.
The filter cartridges of the example shown in
Figure 11 have a diameter dH of 30 mm or 50 mm.
The length lH of these filter cartridges is about
70 mm. The bottom of the filter cartridges is formed
as a sieve. The minimum wall thickness should be
1 mm.
The maximum sample gas volumetric flow (at oper-
ating conditions) of measuring filters without plane
filter depends on the internal diameter of the car-
tridge:
• dH ~ 30 mm: v· max = 4 m3/h
• d ~ 50 mm: v·
H = 12 m3/h
max
If the measuring filter includes a plane filter, this
plane filter can be part of the cartridge filter or placed
separately.
If plane filters of diameters between 43 mm and
50 mm are placed separately, the maximum sample
volumetric flow rate (at operating conditions) is
4 m3/h, independently of the internal diameter of the
cartridge.
If the plane filter is part of the filter cartridge, the di-
ameter of the plane filter is defined by the internal di-
ameter of the filter cartridge. In this case, the maxi-
mum sample volumetric flow rate (at operating
conditions) depends of the internal diameter of the
cartridge:
• dH ~ 30 mm: v· max = 2 m3/h
• d ~ 50 mm: v·
H = 4 m3/h
max
9.2.3.2.6 Suction tube
The suction tube shall meet the requirements speci-
fied for Application Range A (see Section 9.2.2.2.6).
9.2.3.2.7 Cooling and drying system
The cooling and drying system shall meet the require-
ments specified for Application Range A (see
Section 9.2.2.2.7).

9.2.3.2.8 Absaugaggregat und Gasmesseinrich-
tungen
Für das Absaugaggregat und die Gasmesseinrichtun-
gen gelten die Anforderungen des Einsatzbereiches A
(siehe Abschnitt 9.2.2.2.8).
9.2.3.2.9 Krümmer
Für den Krümmer gelten die Anforderungen des Ein-
satzbereiches A (siehe Abschnitt 9.2.2.2.9).
9.2.3.3 Abgase mit Wassertropfenanteil
9.2.3.3.1 Grundlage des Verfahrens
Das Verfahren ist zur Messung von Staubgehalten
zwischen 20 mg/m3 und 150 mg/m3 in Abgasen mit
Wassertropfenanteil geeignet und in der Praxis er-
probt.
Das Messverfahren ist dadurch gekennzeichnet, dass
das Rückhaltesystem (Filtergehäuse mit Messfilter)
sich außerhalb des Abgaskanals befindet. Dem Rück-
haltesystem vorgeschaltet sind die Entnahmesonde,
der Krümmer und das Absaugrohr (Out-Stack-Filtra-
tion). Das Rohrteil (Absaugrohr) zwischen der Ent-
nahmesonde und dem Filter muss genügend lang
sein, um die festgelegten Messpunkte im Abgaskanal
zu erreichen.
Das Absaugrohr und das Filtergehäuse müssen aus-
reichend thermostatisiert sein, damit mögliche Was-
sertropfen verdampfen oder Schwierigkeiten bei der
Filtration auf Grund von Gasen mit hohem Säuretau-
punkt vermieden werden. Durch die Beheizung von
Absaugrohr und Filtergehäuse soll erreicht werden,
dass keine Tröpfchen auf das Messfilter gelangen.
Das Rückhaltesystem setzt sich zusammen aus dem
Filtergehäuse und dem Messfilter. Bei einem Staub-
gehalt bis zu 50 mg/m3 werden mit Quarzwatte ge-
stopfte Filterhülsen mit nachgeschaltetem Planfilter
als Messfilter verwendet. Bei einem Staubgehalt zwi-
schen 50 mg/m3 und 150 mg/m3 kann auf das Planfil-
ter verzichtet werden, wenn der Feinstaubanteil im
Abgas gering ist.
Die auf dem Messfilter abgeschiedene Staubprobe
lässt sich zur Stoffanalyse heranziehen (siehe Ab-
schnitt 9.1.7). Für die Ermittlung von Staubinhalts-
stoffen sind die gasführenden Teile bis einschließlich
Filtergehäuse und Filterhalterung zur Vermeidung einer
Kontamination der Proben gegebenenfalls in Rein-
Titan auszuführen.
9.2.3.3.2 Probenahmeeinrichtung
Der Aufbau der Probenahmeeinrichtung für die Mes-
sung in Abgasen mit Wassertropfen und Staubkon-
zentrationen bis 150 mg/m3 ist in Bild 7 schematisch
dargestellt.
VDI 2066 Blatt 1 / Part 1 – 55 –
9.2.3.2.8 Suction unit and gas metering device
The suction unit and gas metering device shall meet
the requirements specified for Application Range A
(see Section 9.2.2.2.8).
9.2.3.2.9 Bend
The bend shall meet the requirements specified for
Application Range A (see Section 9.2.2.2.9).
9.2.3.3 Flue gas with water droplets
9.2.3.3.1 Principle of the method
The method is suitable to measure dust contents be-
tween 20 mg/m3 and 150 mg/m3 in flue gas with wa-
ter droplets. It is approved in practice.
The method of measurement is characterized by a fil-
tration device (filter casing with measuring filter)
which is located outside the flue gas duct. Entry noz-
zle, bend and suction tube are upstream of the filtra-
tion device (out-stack filtration). The tube (suction
tube) between the entry nozzle and the filter shall
have sufficient length to allow access to all sampling
points in the flue gas duct.
The suction tube and the filter casing shall be suffi-
ciently temperature controlled to vaporize water
droplets and to avoid difficulties during filtration due
to gases with high acid dew-points. The heating of the
suction tube and filter casing shall avoid droplets on
the measuring filter.
The filtration device consists of a filter casing and a
measuring filter. At a dust content up to 50 mg/m3 fil-
ter cartridges stuffed with quartz wool with a follow-
ing plane filter are used as measuring filters. At a dust
content between 50 mg/m3 and 150 mg/m3 the meas-
uring filter can be used without a plane filter if the
fine dust content is negligible.
The dust sample collected on the measuring filter can
be used for an analysis of the dust components (see
Section 9.1.7). To determine the dust components all
gas bearing parts inclusive the filter casing and filter
holder have to be made of pure titanium in order to
avoid any contamination of the sample.
9.2.3.3.2 Sampling system
An example of a sampling system for measurements
in flue gas with water droplets and dust concentra-
tions up to 150 mg/m3 is shown in Figure 7.
– 56 – VDI 2066 Blatt 1 / Part 1
Die Probenahme erfolgt außerhalb des Abgaskanals
mit einem beheizten Filtergehäuse mit eingesetztem
Hülsenfilter und gegebenenfalls Planfilter. Dem Fil-
tergehäuse vorgeschaltet sind die Entnahmesonde
(Bild 7, Pos. 1) sowie der Krümmer und das beheizte
Absaugrohr (Bild 7, Pos. 8).
Die übrigen Geräte und Teile der Probenahmeein-
richtung entsprechen Abschnitt 9.2.2.3.2.
9.2.3.3.3 Entnahmesonde
Der zu messende Gasstrom tritt durch die Entnahme-
sonde in die Probenahmeeinrichtung ein. Die Entnah-
mesonde muss die Anforderungen nach Abschnitt 9.1.4
erfüllen. Erprobte Entnahmesonden sind in Anhang E
dargestellt.
9.2.3.3.4 Filtergehäuse
Das Filtergehäuse befindet sich außerhalb des Abgas-
kanals (Out-Stack-Filtration). Bei der Out-Stack-Fil-
tration muss das Filtergehäuse zur Aufrechterhaltung
der Filtrationsbedingungen und zur Vermeidung von
Kondensation thermostatisiert sein.
Als Filtergehäuse kann bei der Out-Stack-Filtration
das gleiche Filtergehäuse verwendet werden, das bei
der In-Stack-Filtration Verwendung findet (siehe Ab-
schnitt 9.2.3.2.4). Voraussetzung dafür ist, dass die
Bauteile konstruktiv aufeinander abgestimmt sind.
So ist der Austritt des Absaugrohres direkt mit dem
Eintritt des Filtergehäuses ohne Entnahmesonde zu
verbinden.
Die Beheizung des außenliegenden Filtergehäuses
muss die diesbezüglichen Anforderungen des Ab-
schnitts 9.2.2.3.4 erfüllen.
9.2.3.3.5 Messfilter
Für die Messfilter gelten die Anforderungen des
Abschnitts 9.2.3.2.5.
9.2.3.3.6 Absaugrohr
Für das Absaugrohr gelten die Anforderungen des
Abschnitts 9.2.2.3.6.
9.2.3.3.7 Abkühl- und Trocknungseinrichtung
Für die Abkühl- und Trocknungseinrichtung gelten
die Anforderungen des Einsatzbereiches A (siehe
Abschnitt 9.2.2.2.7).
9.2.3.3.8 Absaugaggregat und Gasmesseinrich-
tungen
Für das Absaugaggregat und die Gasmesseinrichtungen
gelten die Anforderungen des Einsatzbereiches A
(siehe Abschnitt 9.2.2.2.8).
Filtration is performed with a heated filter casing out-
side the flue gas duct. The measuring filter consists of
a cartridge filter and, if necessary, a plane filter. The
entry nozzle (Figure 7, Pos. 1) as well as the bend and
heated suction tube (Figure 7, Pos. 8) are placed right
in front of the filter head device.
Other devices and parts of the sampling system cor-
respond to Section 9.2.2.3.2.
9.2.3.3.3 Entry nozzle
The gas flow to be measured enters the sampling sys-
tem through the entry nozzle. The entry nozzle shall
meet the requirements specified in Section 9.1.4.
Proven entry nozzles are shown in Annex E.
9.2.3.3.4 Filter casing
The filter casing is located outside the flue gas duct
(out-stack filtration). For out-stack filtration, the filter
casing shall have a temperature control to keep the
filtration conditions and to avoid condensation.
For out-stack filtration, the same filter casings as for
in-stack filtration can be used (see Section 9.2.3.2.4)
provided the parts are suited to each other. In this
case, the outlet of the suction tube is directly con-
nected to the inlet of the filter casing without the en-
try nozzle.
The heating of the out-stack filter casing shall meet
the requirements of Section 9.2.2.3.4.
9.2.3.3.5 Measuring filters
The measuring filters shall meet the requirements of
Section 9.2.3.2.5.
9.2.3.3.6 Suction tube
The suction tube shall meet the requirements of
Section 9.2.2.3.6.
9.2.3.3.7 Cooling and drying system
The cooling and drying system shall meet the require-
ments specified for Application Range A (see Sec-
tion 9.2.2.2.7).
9.2.3.3.8 Suction unit and gas metering device
The suction unit and gas metering device shall meet
the requirements specified for Application Range A
(see Section 9.2.2.2.8).

9.2.3.3.9 Krümmer
Für den Krümmer gelten die Anforderungen des
Einsatzbereiches A (siehe Abschnitt 9.2.2.2.9).
9.2.4 Einsatzbereich C
9.2.4.1 Allgemeines
Der Einsatzbereich C behandelt die Staubmessung
im Zwischengas mit Konzentrationen bis 2 g/m3. In
diesem Konzentrationsbereich ist eine Fallunter-
scheidung nicht notwendig, da das Abgas in der Re-
gel keine Wassertropfen enthält. Das Filtergehäuse
kann im Abgaskanal (In-Stack) oder außerhalb des
Abgaskanals (Out-Stack) angeordnet sein.
9.2.4.2 Messungen im Zwischengas
9.2.4.2.1 Grundlage des Verfahrens
Das Verfahren ist zur Messung von Staubgehalten im
Zwischengas zwischen 150 mg/m3 und 2 g/m3 geeig-
net.
Das Messverfahren ist dadurch gekennzeichnet, dass
das Rückhaltesystem im Abgaskanal oder außerhalb
des Abgaskanals angeordnet ist.
Das Rückhaltesystem setzt sich aus dem Filtergehäuse
und dem Messfilter zusammen. Als Messfilter wird
eine gestopfte Filterhülse gegebenenfalls mit nachge-
schaltetem Planfilter verwendet. Um ein ausreichen-
des Sammelvolumen für die gesammelte Staubmasse
zur Verfügung zu haben, wird die Filterhülse nur zu
etwa drei Viertel mit Quarzwatte gestopft. Das Plan-
filter dient der Abscheidung des Feinstaubanteils und
damit der Erzielung eines ausreichenden Gesamtab-
scheidegrades. Auf das Planfilter kann verzichtet
werden, wenn der Feinstaubanteil im Abgas gering
ist.
Das Verfahren ist für einen Teilvolumenstrom bis
4 m3/h ausgelegt.
Bei In-Stack-Probenahme erfasst das Rückhaltesys-
tem die vorhandene Staubbeladung bei der Tempera-
tur des Abgases. Daher ist das Rückhaltesystem vor
dem Einsatz extern auf eine Temperatur oberhalb der
Abgastemperatur aufzuwärmen. Im Ausnahmefall
kann das Rückhaltesystem im Abgaskanal vorge-
wärmt werden. Dies dauert erfahrungsgemäß min-
destens eine Stunde.
Die auf dem Messfilter abgeschiedene Staubprobe
lässt sich zur Stoffanalyse heranziehen (siehe Ab-
schnitt 9.1.7). Für die Ermittlung von Staubinhalts-
stoffen sind die gasführenden Teile bis einschließlich
Filtergehäuse und Filterhalterung zur Vermeidung einer
Kontamination der Proben gegebenenfalls in Rein-
Titan auszuführen.
VDI 2066 Blatt 1 / Part 1 – 57 –
9.2.3.3.9 Bend
The bend shall meet the requirements specified for
Application Range A (see Section 9.2.2.2.9).
9.2.4 Application Range C
9.2.4.1 General
Application Range C applies to dust measurements in
the intermediate range with concentrations up to
2 g/m3. It is not necessary to differentiate between
cases, since the flue gas generally contains no water
droplets. The filter casing can be positioned in the
flue gas duct (in-stack) or outside (out-stack).
9.2.4.2 Measurements in the intermediate range
9.2.4.2.1 Principle of the method
The method is suitable to measure dust contents in
the intermediate range between 150 mg/m3 and
2 g/m3.
The method of measurement is characterized by a fil-
tration device which is located either inside or outside
the flue gas duct.
The filtration device consists of a filter casing and a
measuring filter. A stuffed filter cartridge is used as
measuring filters, if necessary, in combination with a
following plane filter. In order to provide a sufficient
sampling volume for the dust mass sampled, the filter
cartridge shall be stuffed with quartz wool by about
75 %. The plane filter separates the fine dust and im-
proves the total separation efficiency. The measuring
filter can be used without a plane filter if the fine dust
content is negligible.
The method of measurement is designed for a sample
volumetric flow up to 4 m3/h.
In case of in-stack filtration, the filtration device col-
lects the dust content at the flue gas temperature.
Therefore, the filtration device has to be externally
pre-heated to a temperature above the flue gas tem-
perature before it is used. In exceptional cases the fil-
tration system can be pre-heated in the flue gas duct
which typically takes at least one hour.
The dust sample collected on the measuring filter can
be used for an analysis of the dust components (see
Section 9.1.7). To determine the dust components all
gas bearing parts inclusive the filter casing and filter
holder have to be made of pure titanium in order to
avoid any contamination of the sample.
– 58 – VDI 2066 Blatt 1 / Part 1
9.2.4.2.2 Probenahmeeinrichtung
Der Aufbau der Probenahmeeinrichtung entspricht
grundsätzlich Bild 6 bzw. Bild 7.
9.2.4.2.3 Entnahmesonde
Es gelten die Anforderungen an Entnahmesonden
nach Abschnitt 9.2.2.2.3. Der Mindestdurchmesser
der Entnahmesonden beträgt 8 mm.
9.2.4.2.4 Filtergehäuse
Für das Filtergehäuse gelten die Anforderungen des
Abschnitts 9.2.3.2.4.
Der Durchmesser dE der Einlaufstrecke im Filterge-
häuse muss entsprechend einem Teilvolumenstrom
von 4 m3/h ausgelegt werden.
Staubablagerungen vor dem Messfilter können ermit-
telt und der Messung zugeordnet werden.
Bei Out-Stack-Probenahme sind zusätzlich die An-
forderungen an die Beheizung des Filtergehäuses
nach Abschnitt 9.2.3.3.4 zu beachten.
9.2.4.2.5 Messfilter
Als Messfilter wird eine mit Quarzwatte gestopfte
Filterhülse aus Edelstahl oder Titan gegebenenfalls in
Verbindung mit einem nachgeschalteten Planfilter
verwendet. Für die Messfilter gelten die Anforderun-
gen des Abschnitts 9.2.3.2.5. Es werden in diesem
Anwendungsfall jedoch nur Filterhülsen mit einem
Durchmesser von 50 mm eingesetzt.
Anmerkung: Probenahmedauer hängt auch vom Staubgehalt und
der Kapazität der Messfilter ab.
9.2.4.2.6 Absaugrohr
Für das Absaugrohr gelten die Anforderungen des
Einsatzbereiches A (siehe Abschnitt 9.2.2.2.6).
9.2.4.2.7 Abkühl- und Trocknungseinrichtung
Für die Abkühl- und Trocknungseinrichtung gelten
die Anforderungen des Einsatzbereiches A (siehe
Abschnitt 9.2.2.2.7).
9.2.4.2.8 Absaugaggregat und Gasmesseinrich-
tungen
Für das Absaugaggregat und die Gasmesseinrichtun-
gen gelten die Anforderungen des Einsatzbereiches A
(siehe Abschnitt 9.2.2.2.8).
9.2.4.2.9 Krümmer
Für den Krümmer gelten die Anforderungen des
Einsatzbereiches A (siehe Abschnitt 9.2.2.2.9).
9.2.4.2.2 Sampling system
The design of the sampling system generally corre-
sponds to Figure 6 or Figure 7.
9.2.4.2.3 Entry nozzle
The entry nozzle shall meet the requirements of
Section 9.2.2.2.3. The minimum diameter of the en-
try nozzle is 8 mm.
9.2.4.2.4 Filter casing
The filter casing shall meet the requirements of
Section 9.2.3.2.4.
The diameter dE of the inlet section in the filter casing
shall be designed to allow for a sample volumetric
flow rate of 4 m3/h.
Dust deposits upstream the measuring filter can be
determined and taken into account in the measure-
ment.
In case of out-stack filtration the additional require-
ments on the heating of the filter casing according to
Section 9.2.3.3.4 shall be met.
9.2.4.2.5 Measuring filter
A filter cartridge made of high grade steel or titanium
stuffed with quartz wool and, if necessary, with a fol-
lowing plane filter is used as a measuring filter. Meas-
uring filters shall meet the requirements of
Section 9.2.3.2.5. However, in this application filter
cartridges with a diameter of 50 mm are used.
Note: The sampling time depends on the dust content and on the ca-
pacity of the measuring filter.
9.2.4.2.6 Suction tube
The suction tube shall meet the requirements speci-
fied for Application Range A (see Section 9.2.2.2.6).
9.2.4.2.7 Cooling and drying system
The cooling and drying system shall meet the require-
ments specified for Application Range A (see
Section 9.2.2.2.7).
9.2.4.2.8 Suction unit and gas metering device
The suction unit and gas metering device shall meet
the requirements specified for Application Range A
(see Section 9.2.2.2.8).
9.2.4.2.9 Bend
The bend shall meet the requirements specified for
Application Range A (see Section 9.2.2.2.9).

9.2.5 Einsatzbereich D
9.2.5.1 Allgemeines
Der Einsatzbereich D behandelt die Staubmessung
im Rohgas mit einem Staubgehalt bis 100 g/m3. In
diesem Konzentrationsbereich ist eine Fallunter-
scheidung nicht notwendig, da das Abgas in der Re-
gel keine Wassertropfen enthält. Das Filtergehäuse
kann im Abgaskanal (In-Stack) oder außerhalb des
Abgaskanals (Out-Stack) angeordnet sein.
9.2.5.2 Messungen im Rohgas
9.2.5.2.1 Grundlage des Verfahrens
Das Verfahren ist zur Messung von Staubgehalten im
Rohgas bis 100 g/m3 geeignet.
Das Messverfahren ist dadurch gekennzeichnet, dass
das Rückhaltesystem im Abgaskanal oder außerhalb
des Abgaskanals angeordnet ist.
Das Rückhaltesystem setzt sich aus dem Filterge-
häuse und dem Messfilter zusammen. Als Messfilter
wird eine gestopfte Filterhülse gegebenenfalls mit
nachgeschaltetem Planfilter verwendet. Dem Mess-
filter wird eine Leerhülse zur Staubvorabscheidung
vorgeschaltet (siehe Bild 12). Abhängig vom Staub-
gehalt und der Probenahmedauer kann der Einsatz ei-
ner weiteren Leerhülse notwendig sein.
Das Planfilter dient der Abscheidung des Feinstaub-
anteils und damit der Erzielung eines ausreichenden
Gesamtabscheidegrades. Auf das Planfilter kann ver-
zichtet werden, wenn der Feinstaubanteil im Abgas
gering ist.
Das Verfahren ist für einen Teilvolumenstrom bis
4 m3/h ausgelegt.
Bei In-Stack-Probenahme erfasst das Rückhaltesys-
tem die vorhandene Staubbeladung bei der Tempera-
tur des Abgases. Daher ist das Rückhaltesystem vor
dem Einsatz extern auf eine Temperatur oberhalb der
Abgastemperatur aufzuwärmen. Im Ausnahmefall
kann das Rückhaltesystem im Abgaskanal vorge-
wärmt werden. Dies dauert erfahrungsgemäß min-
destens eine Stunde.
Die auf dem Messfilter abgeschiedene Staubprobe
lässt sich zur Stoffanalyse heranziehen (siehe Ab-
schnitt 9.1.7). Für die Ermittlung von Staubinhalts-
stoffen sind die gasführenden Teile bis einschließlich
Filtergehäuse und Filterhalterung zur Vermeidung einer
Kontamination der Proben gegebenenfalls in Rein-
Titan auszuführen.
9.2.5.2.2 Probenahmeeinrichtung
Der Aufbau der Probenahmeeinrichtung entspricht
grundsätzlich Bild 6 bzw. Bild 7.
VDI 2066 Blatt 1 / Part 1 – 59 –
9.2.5 Application Range D
9.2.5.1 General
Application Range D applies to dust measurements
in raw gas with a dust content up to 100 g/m3. It is not
necessary to differentiate between cases, since the
flue gas generally contains no water droplets. The fil-
ter casing can be positioned in the flue gas duct (in-
stack) or outside (out-stack).
9.2.5.2 Measurements in raw gas
9.2.5.2.1 Principle of the method
The method is suitable to measure dust contents in
raw gas up to 100 g/m3.
The method of measurement is characterized by a fil-
tration device which is located either inside or outside
the flue gas duct.
The filtration device consists of a filter casing and a
measuring filter. A stuffed filter cartridge is used as
measuring filter, if necessary, in combination with a
following plane filter. An empty cartridge is used in
front of the measuring filter for dust precipitation (see
Figure 12). An additional empty cartridge can be
used depending on the dust content and the sampling
duration.
The plane filter is used for fine dust separation to
achieve sufficient total separation efficiency. Meas-
urements can be performed without a plane filter if
the fine dust content is negligible.
The method of measurement is designed for a sample
volumetric flow up to 4 m3/h.
In case of in-stack filtration, the filtration device col-
lects the dust content at the flue gas temperature.
Therefore, the filtration device has to be externally
pre-heated to a temperature above the flue gas tem-
perature before it is used. In exceptional cases the fil-
tration system can be pre-heated in the flue gas duct
which typically takes at least one hour.
The dust sample collected on the measuring filter can
be used for an analysis of the dust components (see
Section 9.1.7). To determine the dust components all
gas bearing parts inclusive the filter casing and filter
holder have to be made of pure titanium in order to
avoid any contamination of the sample.
9.2.5.2.2 Sampling system
The sampling system generally corresponds to Fig-
ure 6 or Figure 7.
– 60 – VDI 2066 Blatt 1 / Part 1

9.2.5.2.3 Entnahmesonde 9.2.5.2.3 Entry nozzle

Es gelten die Anforderungen an Entnahmesonden The entry nozzle shall meet the requirements of Sec-
nach Abschnitt 9.2.2.2.3. Der Mindestdurchmesser tion 9.2.2.2.3. The minimum diameter of the entry
der Entnahmesonden beträgt 8 mm. nozzle is 8 mm.

9.2.5.2.4 Filtergehäuse 9.2.5.2.4 Filter casing

Bild 12 zeigt ein Ausführungsbeispiel eines Filterge-
häuses für den Einsatzbereich D. Das Messfiltersys-
tem besteht aus der Vorderhülse (Leerhülse) und der
mit Quarzwatte gestopften Filterhülse mit gegebe-
nenfalls nachgeschaltetem Planfilter. Das Planfilter
ist in die Filterhülse integriert.
Vorderhülse und Filterhülse werden in einen Stütz-
korb eingesetzt, der vom Filtergehäuse aufgenom-
men wird.
Durch konstruktive Gestaltung wird das System ohne
zusätzliche Dichtung abgedichtet (Metall gegen Me-
tall).
Figure 12 shows an example of a filter casing for Ap-
plication Range D. The measuring filter consists of a
front filter (empty cartridge) and a filter cartridge
stuffed with quartz wool. If necessary, a plane filter
integrated in the filter cartridge can be added.
Front and rear filter are put into a supporting cage
which is then placed in the filter casing.
The system is sealed without additional sealing due to
its design (metal/metal connection).

Bild 12. Filterkopfgerät mit gestopfter Filterhülse und integrier- Figure 12. Filter head device with stuffed filter cartridge and inte-
tem Planfilter für Rohgasmessungen (Ausfüh-rungsbeispiel; grated plane filter for measurements in raw gas (example shown
Darstellung ohne Entnahmesonde) without entry nozzle)
1 Einlaufstrecke 1 Inlet section
2 Filtergehäuse 2 Filter casing
3 Stützkorb 3 Supporting cage
4 Messfilter-Vorderhülse 4 Front filter
5 Messfilter-Hinterhülse 5 Rear filter
6 Siebboden 6 Sieve bottom
7 gegebenenfalls Endfilter 7 Plane filter, if necessary
dE Durchmesser des Gehäuseeinlasses dE Inlet diameter
dH Innendurchmesser der Filterhülse dH Internal diameter of the filter cartridge
lH Länge der Filterhülse lH Length of the filter cartridge

Der Durchmesser dE der Einlaufstrecke im Filterge-
häuse muss entsprechend einem Teilvolumenstrom
von 4 m3/h ausgelegt werden.
Staubablagerungen vor dem Messfiltersystem kön-
nen ermittelt und der Messung zugeordnet werden.
Bei Out-Stack-Probenahme sind zusätzlich die An-
forderungen an die Beheizung des Filtergehäuses
nach Abschnitt 9.2.3.3.4 zu beachten.
9.2.5.2.5 Messfilter
Das Messfiltersystem besteht aus der Vorderhülse
(Leerhülse) und der mit Quarzwatte gestopften Filter-
hülse mit gegebenenfalls nachgeschaltetem Planfil-
ter. Vorderhülse und Filterhülse bestehen aus Edel-
stahl oder Titan. Es sind die Anforderungen und
Hinweise nach Abschnitt 9.1.7 zu beachten.
Filtergehäuse, Stützkorb und Messfiltersystem müs-
sen gasdicht verbunden werden.
Die Filterhülsen des Ausführungsbeispiels nach
Bild 12 haben einen Innendurchmesser dH von
60 mm. Die Länge lH der Filterhülsen beträgt etwa
75 mm. Der Boden der Filterhülsen ist siebförmig
ausgebildet. Die Wanddicke sollte 1 mm nicht unter-
schreiten.
Abhängig von der Probenahmedauer und dem Staub-
gehalt kann es notwendig sein, eine weitere Messfil-
ter-Vorderhülse (Leerhülse) zu verwenden.
9.2.5.2.6 Absaugrohr
Für das Absaugrohr gelten die Anforderungen des
Einsatzbereiches A (siehe Abschnitt 9.2.2.2.6).
9.2.5.2.7 Abkühl- und Trocknungseinrichtung
Für die Abkühl- und Trocknungseinrichtung gelten
die Anforderungen des Einsatzbereiches A (siehe Ab-
schnitt 9.2.2.2.7).
9.2.5.2.8 Absaugaggregat und Gasmesseinrich-
tungen
Für das Absaugaggregat und die Gasmesseinrichtungen
gelten die Anforderungen des Einsatzbereiches A
(siehe Abschnitt 9.2.2.2.8).
9.2.5.2.9 Krümmer
Für den Krümmer gelten die Anforderungen des
Einsatzbereiches A (siehe Abschnitt 9.2.2.2.9).
VDI 2066 Blatt 1 / Part 1 – 61 –
The diameter dE of the inlet section in the filter casing
shall be designed to allow for a sample volumetric
flow rate of 4 m3/h.
Dust deposits upstream the measuring filter can be
determined and taken into account in the measure-
ment.
In case of out-stack filtration the additional require-
ments on the heating of the filter casing according to
Section 9.2.3.3.4 shall be met.
9.2.5.2.5 Measuring filter
The measuring filter consists of a front filter (empty
cartridge) and a filter cartridge stuffed with quartz
wool as a rear filter. If necessary, a plane filter can be
added. Front and rear filter are made of high grade
steel or titanium. The requirements and descriptions
of Section 9.1.7 shall be taken into account.
Filter casing, supporting cage and the measuring fil-
ter have to be connected gas-tight.
The filter cartridges of the example shown in
Figure 12 have an internal diameter dH of 60 mm.
The length lH of the filter cartridges is about 75 mm.
The bottom of the filter cartridges is formed as a
sieve. The minimum wall thickness should be 1 mm.
An additional front filter (empty cartridge) can be
needed depending on the dust content and the sam-
pling duration.
9.2.5.2.6 Suction tube
The suction tube shall meet the requirements speci-
fied for Application Range A (see Section 9.2.2.2.6).
9.2.5.2.7 Cooling and drying system
The cooling and drying system shall meet the require-
ments specified for Application Range A (see Sec-
tion 9.2.2.2.7).
9.2.5.2.8 Suction unit and gas metering device
The suction unit and gas metering device shall meet
the requirements specified for Application Range A
(see Section 9.2.2.2.8).
9.2.5.2.9 Bend
The bend shall meet the requirements specified for
Application Range A (see Section 9.2.2.2.9).
– 62 – VDI 2066 Blatt 1 / Part 1
10 Wägeverfahren
10.1 Allgemeines
Abhängig von der verwendeten Probenahmeeinrich-
tung können die zu wägenden Teile das Filter mit oder
ohne Filterhalter umfassen und gegebenenfalls auch
alle Teile stromaufwärts vor dem Filter einschließen.
Abhängig von dem verwendeten Verfahren können
die Spüllösungen eingedampft und im selben Behäl-
ter gewogen oder in einen kleineren Behälter für die
Wägung überführt werden.
Bei jeder Messreihe verbleiben Messfilter als Kon-
trollfilter im Labor. Diese Kontrollfilter dienen zur
Ermittlung scheinbarer Gewichtsdifferenzen.
10.2 Betriebsmittel zur Erfassung der Staub-
ablagerungen vor dem Messfilter
Zur Erfassung von Staubablagerungen auf nicht zu
wägenden Teilen vor dem Filter sind folgende Be-
triebsmittel bereitzustellen:
• gereinigtes Wasser (entionisiert und filtriert) und
Aceton (höchste Reinheit mit einem Abdampf-
rückstand von weniger als 10 mg/ )
• saubere Behälter geeigneter Größe (z.B. 250 m )
für Lagerung und Transport der Spüllösung
• Stopfen (acetonbeständig) zum Verschließen des
Absaugrohres
10.3 Geräte zur Vorbehandlung und Wägung
Zur Vorbehandlung der Messfilter und der Spüllösun-
gen sowie zur Wägung sind die folgenden Geräte be-
reitzustellen:
• Wägelaboratorium zur Äquilibrierung und Wägung
der Proben: thermostatisiert auf ±2 K
• Trockenschrank: Labortrockenschrank, thermo-
statisiert auf ±5 K
• Exsikkatoren: im Wägeraum aufgestellt, mit einem
Trockenmittel (z.B. Kieselgel, Calciumchlorid)
• Wägebehälter zum Einengen der Spülphase: die
Masse muss der verwendeten Waage entsprechen;
Glas und Keramik haben sich als geeignet erwie-
sen, Kunststoffe werden nicht empfohlen
• Waage: Auflösung zwischen 0,01 mg und 0,1 mg;
der Wägebereich muss der Masse der zu wägen-
den Teile (siehe Abschnitt 9.1.6) angepasst sein;
je nach Wägeraumbedingungen muss besonders
auf Wägefehler durch Schwingungen, Luftzug
und Temperaturschwankungen geachtet werden
Anmerkung: Die Wägeunsicherheit beinhaltet nicht nur die Ei-
genschaften der Waage, sondern das gesamte Wägeverfahren
(siehe Anhang G und Anhang H).
10 Weighing procedure
10.1 General
Depending on the kind of sampling device to be used,
the parts to be weighed can be the filter with or with-
out its support, or may also include all upstream parts
from the filter.
Depending on the procedure to be used the rinsing so-
lutions can be evaporated and weighed in the same
container or transferred to a smaller container for
weighing.
Measuring filters shall stay in the laboratory as check
filters for each measurement series. These check filters
are used for identification of apparent weight variations.
10.2 Dust deposit recovery accessories
The following accessories shall be provided to deter-
mine dust deposits on non-weighed parts upstream
the filter:
• purified water (de-ionised and filtered) and ace-
tone (pA grade having a dry residue less than
10 mg/ )
• clean containers of appropriate size (e.g. 250 m ) for
storage and transportation of the rinsing solution
• plugs (acetone resistant) to close the suction tube
10.3 Equipment for conditioning and weighing
The following equipment shall be provided for condi-
tioning the measuring filters and rinsing solutions
and for weighing:
• weighing laboratory for equilibration and weighing
the samples: temperature controlled within ±2 K
• drying oven: laboratory drying oven, thermally
controlled within ±5 K
• desiccators: located in the weighing room, with a
desiccating agent (silica gel, calcium chloride)
• weighing containers for the drying procedure of
the rinsing solutions; the mass shall be in accord-
ance with the balance to be used; glass and ce-
ramic have proven to be suitable materials; plastic
materials are not recommended
• balance: resolution from 0,01 mg to 0,1 mg; the
range is to be compatible with the mass of parts to
be weighed (see Section 9.1.6); depending on the
balance room location, specific care shall be re-
quired to avoid reading instability related to vibra-
tions, air draughts and temperature variations
Note: The weighing uncertainty is not only related to the bal-
ance characteristics but to the whole procedure (see Annex G
and Annex H).

• Thermometer und Hygrometer in der Nähe der
Waage
• Druckmessgerät
• Abhängig vom Eindampfverfahren müssen ein
Abzug und eine Heizplatte zum Eindampfen der
Spüllösung vorhanden sein
• Vorrichtung zur Messfilter-Vorabsaugung bei Ver-
wendung gestopfter Filter ohne nachgeschaltetem
Planfilter
10.4 Vorbehandlung zu wägender Teile vor der
Probenahme
10.4.1 Allgemeines
Die Messfilter müssen vor dem Wägen bis zur Ge-
wichtskonstanz getrocknet werden. Dabei ist die ma-
ximale Gebrauchstemperatur des Filtermaterials zu
beachten.
Vor dem Einsetzen der Messfilter in den Trocken-
schrank sind lose anhaftende Fasern oder Stanzreste
sorgfältig zu entfernen. Der Trockenschrank sollte
möglichst ohne Zwangsluftumwälzung betrieben
werden, da beim Trocknen des belegten Filters die
Gefahr des Abblasens von Partikeln durch die Um-
wälzluft besteht.
Die Messfilter sollten anschließend in einem Exsik-
kator bis auf Raumtemperatur abgekühlt werden.
Die Messfilter sind am Filterhalter zur Identifizie-
rung eindeutig zu kennzeichnen.
Die Wägung des Messfilters wird mit einer Waage
durchgeführt, die den Bedingungen nach Abschnitt 10.3
entsprechen muss. Bei allen Wägungen ist nach ei-
nem festen Zeitplan abzulesen. Hygroskopisches
Material sollte in leichten, dichtschließenden Behäl-
tern gewogen werden. Nach der Wägung sind die
Messfilter staubdicht und sicher vor Beschädigungen
aufzubewahren.
Im Hinblick auf das spätere Rückwägen des belegten
Filters ist zu beachten, dass Ein- und Rückwägen
nach Möglichkeit auf derselben Waage erfolgen und
die Trocknungstemperatur des belegten Messfilters
durch mögliche Veränderungen des aufgefangenen
Staubes begrenzt sein kann. In diesem Fall ist eine
Vakuumtrocknung angebracht.
Zur Vorbehandlung vor der Probenahme müssen zu
wägende Teile mindestens 1 h im Trockenschrank bei
mindestens 180 °C getrocknet werden (siehe Ab-
schnitt 12).
Die Messfilter und/oder die Wägebehälter werden
über mindestens 8 h auf Umgebungstemperatur in ei-
nem Exsikkator, der sich im Wägeraum befindet, ab-
gekühlt. Für größere Teile, beispielsweise Wägebe-
VDI 2066 Blatt 1 / Part 1 – 63 –
• thermometer and humidity meter near the balance
• pressure gauge
• depending on the evaporation procedure, an ex-
traction hood and heating plate for the evaporation
of rinsing solution shall be provided
• device for pre-exhaustion of stuffed cartridge fil-
ters used without an additional plane filter
10.4 Pre-sampling conditioning of weighed parts
10.4.1 General
The measuring filters have to be dried to a constant
weight before weighing. The maximum permissible
temperature of the filter material shall be taken into
account.
Loose fibres or remnants from punching shall be re-
moved carefully before the measuring filters are put
into the drying oven. The drying oven should be used
without forced air ventilation to avoid dust losses dur-
ing the drying of the dust-loaded filters.
Afterwards the measuring filters shall be cooled to
room temperature in a desiccator.
The filter holders of the measuring filters shall be
uniquely marked for identification purposes.
The scales used for weighing the measuring filters
shall meet the requirements of Section 10.3. All read-
ings shall be taken according to a fixed time schedule.
Hygroscopic material should be weighed in light-
weighed closed boxes. After weighing the measuring
filters shall be stored proof against dust and damage.
In view of the reweighing of the dust loaded filters,
weighing and reweighing should be performed with
the same scales, if possible. Furthermore, it has to be
taken into account that the drying temperature of the
loaded filters can be limited due to possible changes
of the collected dust. In this case vacuum drying is
recommended.
Weighed parts shall be dried in a drying oven for at
least 1 h, at a minimum of 180 °C (see Section 12).
The measuring filters and/or the weighing containers
are cooled down to ambient temperature in a desicca-
tor located in the weighing room for at least 8 h. For
larger parts e.g. weighing containers up to 12 h may
– 64 – VDI 2066 Blatt 1 / Part 1
hälter, können bis zu 12 h notwendig sein. Unter
kontrollierten Feuchtebedingungen und wenn der
Staub nicht hygroskopisch ist, dürfen die Messfilter
und/oder Wägebehälter im Wägeraum äquilibriert
werden.
10.4.2 Hülsenfilter mit Planfilter
Die Filterhülsen werden von Staub und Fett (z.B. im
Ultraschallbad) gereinigt und anschließend im Tro-
ckenschrank getrocknet.
Nach der Reinigung wird das Planfilter in die Filter-
hülse eingelegt und anschließend die Filterhülse mit
Quarzwatte gestopft. Die einzufüllende Menge be-
trägt etwa 2 ⁄ 3 des Hülsenvolumens. Die Füllung soll
aus zusammenhängenden Watteballen bestehen, die
möglichst frei von kurzfaserigen Flocken und von
Kleinpartikeln sind. Sie kann trocken oder nass ein-
gebracht werden. Anschließend muss sie beispiels-
weise mit einem passenden Holzstempel so verdich-
tet werden, dass durchgehende Kanäle nach dem
Stopfen nicht mehr vorhanden sind. Nach nasser
Stopfung sind die Filter abzunutschen und bis zur Ge-
wichtskonstanz zu trocknen.
10.4.3 Hülsenfilter ohne Planfilter
Hülsenfilter ohne Planfilter sind nach Abschnitt 10.4.2
zu reinigen und zu stopfen.
Bei trockener Stopfung sind die Hülsenfilter an-
schließend mit staubfreier Luft zu spülen. Die Spü-
lung der Messfilter dient dazu, den beim Stopfen mit
Quarzwatte erzeugten Quarzstaub auszutragen. Da-
durch werden absaugebedingte Massenverluste bei
der Messung praktisch vermieden. Der Volumen-
strom der Spülluft sollte etwa 4 m3/h betragen, je-
doch nicht kleiner als das 1,1fache des Teilvolumen-
stromes bei der Messung sein. Die Spülzeit sollte
mindestens 10 min betragen.
10.5 Behandlung zu wägender Teile nach der
Probenahme
Zu wägende Teile müssen nach der Probenahme min-
destens 1 h im Trockenschrank bei 160 °C getrocknet
werden (siehe auch Abschnitt 12 für spezifische
Fälle).
Anschließend sind sie nach Abschnitt 10.4 auf Um-
gebungstemperatur zu äquilibrieren.
Das Rückwägen der Messfilter und der im Labor ver-
bliebenen Kontrollfilter erfolgt unter den gleichen
Bedingungen wie bei der Bestimmung der Leer-
masse.
Wird zwischen Vor- und Rückwägung der Kontroll-
filter eine systematische Differenz festgestellt, so
muss sie im Mittel bei den beladenen Filtern als Kor-
be necessary. If the humidity is controlled and dust is
not hygroscopic, the measuring filters and/or the
weighing containers may be equilibrated in the
weighing room.
10.4.2 Cartridge filters with plane filters
The filter cartridges are cleaned of dust and grease
(for example in an ultrasonic bath) and then dried in a
drying oven.
After being cleaned, the plane filter is put into the fil-
ter cartridge. Then the filter cartridge is stuffed with
quartz wool. The filling quantity is about two thirds
of the cartridge volume. The filling shall consist of
coherent wool without any short-fibred flocks and
small particles, if possible. It can be put in dry or wet.
Then the quartz wool shall be compressed, for exam-
ple with a wooden ram, so that no through ducts exist
any longer after stuffing. After wet stuffing the filters
shall be sucked and dried until the weight is constant.
10.4.3 Cartridge filters without plane filters
Cartridge filters without plane filters shall be cleaned
and stuffed according to Section 10.4.2.
In case of dry stuffing the cartridge filters shall be
sucked with dust-free air. This scavenging of the
measuring filters removes broken quartz fibres
caused during the filling procedure and avoids practi-
cally mass losses caused by the suction during the
measurement. The volumetric flow should be about
4 m3/h but not less then 1,1-times the sample volu-
metric flow during the measurement. Scavenging
should take at least 10 min.
10.5 Post-sampling treatment of weighed parts
Weighed parts shall be dried after sampling in an
oven for at least 1 h at 160 °C (see also Section 12 for
specific cases).
Afterwards they will be equilibrated to ambient tem-
perature as described in Section 10.4.
Reweighing of the measuring filters and the control
filters left in the laboratory is carried out under the
same conditions as the determination of the filter
blank values.
If a systematic difference between weighing and re-
weighing of the control filters is identified, this dif-
ference shall be taken into account as an average cor-

rekturgröße berücksichtigt werden. Sind die Ge-
wichtsdifferenzen größer 0,2 mg bei Planfiltern bzw.
größer 0,6 mg bei Hülsenfiltern, wird eine Korrektur
der belegten Filter durchgeführt. Derartige Abwei-
chungen sind unter anderem zurückzuführen auf ge-
ringe Klimaunterschiede im Wägelabor einerseits
und/oder unterschiedlich lange Zeiten für das Äquili-
brieren mit zeitabhängiger Feuchtigkeitsaufnahme
der Filter andererseits.
Hülsenfilter sollten nach der Rückwägung einer wei-
teren Kontrolle unterzogen werden, um mögliche
Fehlmessungen zu erkennen:
• Der aus dem Teilgasvolumen abgeschiedene
Staub wird überwiegend im vorderen Teil der
Quarzwattestopfung zurückgehalten. Staubspu-
ren auf der Außenseite der Filterhülse bzw. Innen-
seite des Filtergehäuses zeigen eine ungenügende
Abdichtung an. Staubabscheidung in der gesam-
ten Quarzwattestopfung lässt auf eine unzurei-
chende Packungsdichte schließen. Die hier aufge-
zeigten Fehlerquellen bewirken im Ergebnis einen
zu geringen Staubgehalt.
• Ist unmittelbar vor dem Siebboden (siehe Bild 12)
eine stärkere Staubablagerung bzw. Verfärbung
des Messfilters zu erkennen, so ist möglicher-
weise während der Probenahme oder unmittelbar
danach Kondensat in das Messfilter zurückgelau-
fen. Dieser Fehler bewirkt im Ergebnis einen zu
hohen Staubgehalt.
10.6 Behandlung der Spüllösungen nach der
Probenahme
Alle Spüllösungen (Wasser und Aceton) von allen
Teilen vor dem Filter, die in Abschnitt 11.5 beschrie-
ben werden, sind zur weiteren Behandlung in das La-
bor zu bringen. Es ist darauf zu achten, dass keine
Kontaminationen erfolgen.
Die Lösungen sind vorsichtig in die zuvor getrockne-
ten und gewogenen Behälter zu geben (siehe Ab-
schnitt 10.4). Während des Eindampfens darf die Lö-
semittelmischung nicht sieden. Da sich das Volumen
der Lösung durch das Eindampfen verringert, dürfen
kleine Gefäße verwendet werden, bevor die Wägung
mit dem Wägebehälter erfolgt.
Anmerkung: Erprobte Verfahren zum Eindampfen von Spüllösun-
gen sind:
1) Eindampfen in einem Trockenschrank bei 120 °C und Umge-
bungsdruck; die Verwendung von Luft oder Stickstoff zur Ver-
dünnung wird empfohlen, um die Acetondämpfe auf ein un-
schädliches Niveau zu verdünnen
2) Eindampfen in einem geschlossenen System (Exsikkator); die
Starttemperatur wird auf 90 °C eingestellt und der Druck auf
40 kPa (absolut) verringert; von Zeit zu Zeit wird die Tempera-
tur erhöht und Druck verringert; im letzten Schritt werden sie
auf 140 °C und 20 kPa (absolut) eingestellt
VDI 2066 Blatt 1 / Part 1 – 65 –
rection for the dust loaded filters. A correction of the
dust loaded filters is carried out, if the differences in
weighing are greater than 0,2 mg for plane filters or
greater than 0,6 mg for cartridge filters. Such differ-
ences are due to little climatic differences in the
weighing laboratory on one side and/or different pe-
riods for equilibration with time dependent humidity
reception of the filters on the other side.
Cartridge filters shall be checked after being re-
weighed to detect possible measuring errors:
• The dust separated from the sample gas flow is
mainly retained in the front section of the quartz
wool filling. Traces of dust on the outside of the
filter cartridge or on the inside of the filter casing
indicate insufficient sealing. If dust is separated
throughout the quartz wool filling, it can be con-
cluded that the packing density is unsatisfactory.
The error sources indicated cause a resulting dust
content which is too low.
• If there is an increased dust accumulation or a dis-
colouration of the quartz wool just before the per-
forated bottom (see Figure 12), condensate has
possibly flown back to the measuring filter during
sampling or shortly after. As a consequence of this
the resulting dust content is too high.
10.6 Post-sampling treatment of the rinsing
solutions
All the rinsing solutions (water and acetone) from all
parts upstream of the filter as described in Sec-
tion 11.5 are taken to the laboratory for the further
treatment. Care shall be taken that no contamination
occurs.
The solutions are transferred carefully to the dried
and pre weighed containers (see Section 10.4). Dur-
ing the evaporation the solvent mixture shall not be
boiled. As the volume of solution is reduced through
the evaporation process, small vessels may be used
before the final weighing container.
Note: Proven methods for evaporation of rinsing solutions are:
1) evaporation in an oven at 120 °C at ambient pressure; it is rec-
ommended to use air or nitrogen to dilute the acetone vapour to
a safe level
2) evaporation in a closed system (desiccator); the initial tempera-
ture is set to 90 °C and the pressure is reduced to 40 kPa (abso-
lute); from time to time the temperature is increased and the
pressure is decreased; for the last period they are kept at 140 °C
and 20 kPa (absolute)
– 66 – VDI 2066 Blatt 1 / Part 1
Nach dem Eindampfen werden die Wägebehälter für
1 h bei 160 °C (siehe Begründung in Abschnitt 12) in
den Trockenschrank gegeben und anschließend nach
Abschnitt 10.4 auf Umgebungstemperatur abgekühlt.
Auf Grund der relativ großen Masse und des Volu-
mens der Wägebehälter im Vergleich zu den unter-
suchten Rückständen können Änderungen des Luft-
drucks die Wägung beeinflussen. Daher müssen
mindestens drei leere Wägebehälter gleicher Größe
in jeder Wägereihe gewogen werden.
Von den verwendeten Lösemitteln ist mindestens ein
Leerwert aus dem gleichen Volumen für mögliche
Korrekturen zu bestimmen.
10.7 Wägung
Da die Staubkonzentration aus dem Unterschied zwi-
schen Gewichten bestimmt wird, die häufig in einem
Abstand von einer oder zwei Wochen ermittelt wur-
den, ist besondere Aufmerksamkeit notwendig, um
Wägefehler auf Grund von Drift der Waage, unzurei-
chendem Temperaturgleichgewicht der zu wägenden
Teile und klimatischen Änderungen zu vermeiden
(siehe Beispiel in Anhang H). Daher muss der An-
wender vor der Durchführung von Messungen sein
Wägeverfahren validieren (siehe Abschnitt 10.8). Es
wird dringend empfohlen, für die Wägung vor und
nach der Probenahme dieselbe Waage zu verwenden.
Vor jeder Wägereihe
• muss die Waage mit Normgewichten überprüft
werden
• muss eine zusätzliche Überprüfung (Wägekont-
rolle) durch Wägung von Prüfteilen durchgeführt
werden, die identisch mit den bei der Messung zu
verwendenden Teilen sind und unter den gleichen
kontrollierten Temperatur- und Feuchtebedingun-
gen vorbehandelt wurden und frei von Kontami-
nationen sind
• sind die klimatischen Bedingungen im Wägeraum
aufzuzeichnen
Wenn großvolumige Teile gewogen werden (z.B. Be-
cher), können die Temperatur und der Luftdruck das
scheinbare Gewicht beeinflussen. Dies kann durch
Verwendung des Bezugsgewichts von Prüfteilen er-
kannt werden. Unter diesen Bedingungen müssen
Wägekorrekturen angebracht werden, die durch die
scheinbare Gewichtsänderung von drei identischen
Prüfteilen eines jeden Typs (Filter mit Filterhalter,
Behälter usw.) ermittelt werden.
Weiterhin ist eine Zunahme oder Abnahme des Ge-
wichts auf Grund folgender Einflüsse zu beachten:
After evaporation the weighing containers are placed
in the drying oven for 1 h at 160 °C (see Section 12
for specific reasons), then cooled down to ambient
temperature as described in Section 10.4.
Due to the relative large mass and the volume of the
weighing containers compared to the deposits under
investigation changes of the barometric pressure may
influence the weighing. Therefore at least three
empty weighing containers of equal size shall be
weighed with each series.
From the solvents used at least one blank value from
the same volume is determined, for possible correc-
tion.
10.7 Weighing
Since dust concentration is determined by difference
between weights often obtained at one or two weeks
interval, special care is required in order to avoid
weighing errors related to balance drift, to insuffi-
cient temperature equilibrium of parts to be weighed,
and to climatic changes (see examples in Annex H).
Therefore, before performing any measurement, the
user shall validate his weighing procedure (see Sec-
tion 10.8). It is strongly recommended to use the
same balance for both pre-weighing and past weigh-
ing.
Before each weighing series:
• the balance shall be checked against standard
weights
• additional check (weighing check) shall be carried
out by weighing control parts, identical to the
parts to be used in the measurement, pre-treated in
the same temperature and humidity control condi-
tions and kept free from contamination
• record the climatic conditions in the room
When weighing large volume parts (e.g. beakers), the
temperature and barometric pressure may influence
the apparent weight, this may be detected using the
reference weight of the control parts. In these condi-
tions, weighing corrections shall be applied, based on
the apparent weight modification of three identical
control parts of each type (filter incl. support, con-
tainer, etc.).
Attention has also to be drawn on an increase or de-
crease in weighing due to:

• elektrostatische Aufladungen, die fehlerhafte An-
zeigen verursachen und daher zu entladen oder
neutralisieren sind (Metallplatte, Ionenkanone)
• hygroskopische Eigenschaften des Filtermaterials
und/oder des Staubs; die Wägung muss innerhalb
von 3 min nach Entnahme aus dem Exsikkator er-
folgen; drei Ablesungen müssen nach 1 min, nach
2 min und nach 3 min durchgeführt werden; wenn
eine signifikante Erhöhung zu beobachten ist,
muss die Probe für mindestens 4 h in den Exsik-
kator zurückgelegt werden; das Wägeverfahren ist
dann zu wiederholen; anschließend ist das auf tro-
ckene Bedingungen bezogene Gewicht durch Ex-
trapolation auf den Zeitpunkt Null zu berechnen
• Störung der Waage auf Grund von Temperaturun-
terschieden zwischen den zu wägenden Teilen und
der Umgebung
10.8 Verbesserung des Wägeverfahrens
Es ist bekannt, dass Wägeunsicherheiten nicht nur
von den Leistungsmerkmalen der Waage abhängen,
sondern von dem gesamten angewandten Verfahren.
Vor der Durchführung jeglicher Messungen muss der
Anwender daher unter Berücksichtigung der Geräte
für die Probenahme und der Filter eine eigene Verfah-
rensweise festlegen und validieren.
Wiederholtes Wägen derselben Teile verteilt auf ein
Zeitintervall von mehreren Wochen und unter verschie-
denen Bedingungen, beispielsweise Außentemperatur,
Feuchte usw., liefert eine Schätzung der tatsächlichen
Präzision der Wägung unter Berücksichtigung der
Unsicherheiten, die auf der Handhabung der Filter,
der Dauer der Äquilibrierung usw. beruhen.
Die Ergebnisse werden als erste Schätzung des Ge-
samtleerwertes und damit der Nachweisgrenze ver-
wendet. Sie liefern Anhaltspunkte zur Berechnung
des zu sammelnden Gasvolumens, das benötigt wird,
um aussagekräftige Daten unter Berücksichtigung
der zu erwartenden Staubkonzentrationen zu erhalten
(siehe Anhang G).
11 Probenahme
11.1 Allgemeines
Vor der Messung ist eine Messplanung durchzufüh-
ren (siehe Abschnitt 6):
a) Bevor Messungen durchgeführt werden, müssen
der Zweck der Probenahme und das Probenahme-
verfahren mit dem betroffenen Personal der An-
lage besprochen werden. Der Betriebszustand der
Anlage, beispielsweise kontinuierlicher oder zy-
klischer Anlagenbetrieb, kann den Ablauf der
VDI 2066 Blatt 1 / Part 1 – 67 –
• electrostatic charges, which give erratic readings
and which may have to be discharged/neutralised
(metallic plate, ion gun)
• hygroscopic characteristics of the filter material
and/or dust; weighing shall be carried out within
3 min after removal from the desiccator; three
readings shall be taken at 1 min, 2 min and 3 min;
if a significant increase is detected, the sample
shall be put back into the desiccator for at least 4 h
and then the weighing procedure shall be re-
peated; the dry reference weight shall then be cal-
culated by extrapolation to zero time
• disturbance of the balance due to differences in
temperature between the part to be weighed and
the environment
10.8 Improvement of the weighing procedure
Experience has shown that weighing uncertainties are
not only related to the balance performance but to the
whole procedure applied. Therefore, before perform-
ing any measurement, the user shall establish and val-
idate his own procedure, taking into account the sam-
pling equipment and filters to be used.
Repeated weighing of the same parts, spread over
several weeks in various conditions, i.e. external tem-
perature, humidity, etc., provide, through the stand-
ard deviation, an estimation of the actual precision of
weighing, including the uncertainties related to the
manipulation of the filters, equilibrium time, etc.
The results are used as a first estimate of the overall
blank value and of the detection limit and provide a
means of calculation of the gas volume to be sam-
pled, in order to get significant data, taking into ac-
count the anticipated range of dust concentrations
(see Annex G).
11 Sampling procedure
11.1 General
Measurement planning shall be performed before
carrying out any measurements (see Section 6):
a) Before carrying out any measurements, the pur-
pose of the sampling and the sampling procedures
shall be discussed with the plant personnel con-
cerned. The nature of the plant process, e.g.
steady state or cyclic, can affect the sampling pro-
gramme. If the process can be performed in a
– 68 – VDI 2066 Blatt 1 / Part 1
Probenahme beeinflussen. Falls der Anlagenbe-
trieb kontinuierlich erfolgen kann, ist es wichtig,
diesen Zustand während der Probenahme einzu-
halten.
Folgende Kontrollen sollten vor Beginn der Mes-
sungen durchgeführt werden:
– Kontrolle des Messplatzes daraufhin, ob eine
ordnungsgemäße Durchführung der Messun-
gen möglich ist (Unfallschutz, Zugänglichkeit,
Abdichtungen)
– Kontrolle der Anlage, insbesondere der Be-
triebsweise und der Durchsatzleistung mit
Hilfe der Betriebsmessgeräte (erforderlichen-
falls müssen die Betriebsmessgeräte überprüft,
ergänzt oder ausgewechselt werden)
– Kontrolle der störungsfreien Funktion des Stau-
babscheiders mit Hilfe der Betriebsmessgeräte
– Kontrolle der Dichtheit der Reinigungs- und
Austragsvorrichtungen, der Energiezufuhr, der
Wasser- und Betriebsmittelversorgung
b) Datum, Beginn, Dauer der Untersuchung und Pro-
benahmezeiten sowie die Betriebszustände der
Anlage (Details siehe Abschnitt 6) während dieser
Zeiten müssen mit dem Anlagenbetreiber abge-
stimmt werden.
c) Es sind Vorberechnungen auf der Basis der zu er-
wartenden Staubkonzentrationen durchzuführen,
damit geprüft werden kann, ob die erwarteten
Staubkonzentrationen mit den erreichbaren Ge-
samtleerwerten vereinbar sind und keine Überla-
dung der Filter auftritt (siehe Anhang G).
Für eine Probenahmedauer von bis zu 30 min, die
in bestimmten Prüfungen oder auf Grund von Vor-
schriften gefordert wird, liegt die Messunsicher-
heit im Bereich von 2 mg/m3 (siehe Abschnitt 15.2).
Weiterhin erfordert die gleichzeitige Probenahme
auf zwei Messachsen innerhalb von einer halben
Stunde, auch bei Abgaskanälen mittlerer Größe,
die gleichzeitige Probenahme durch zwei Teams
mit jeweils einem Team je Messachse.
Wo es möglich ist, kann die Probenahmedauer ver-
längert werden, was die Nachweisgrenze zu prak-
tikableren Bedingungen hin verringert (siehe An-
hang G). Die Probenahmedauer sollte so gewählt
werden, dass der Einfluss nichtstationärer Bedin-
gungen der stationären Quelle und chemische Re-
aktionen des gesammelten Staubes auf dem Filter
vernachlässigbar sind.
d) unter Berücksichtigung der Messaufgabe und der
Eigenschaften des zu untersuchenden Abgases hat
der Anwender dieser Richtlinie:
steady state, it is important that this is maintained
during sampling.
The following checks shall be performed before start-
ing the measurements:
– check of the measurement site with respect to a
correct performance of the measurements
(safety at work, accessibility, sealings)
– check of the plant especially with respect to the
mode of operation and the load by use of plant
internal measuring devices (if necessary, the
plant internal measuring devices have to be
checked, amended or replaced)
– check of malfunctions of the dust precipitator
by use of plant internal measuring devices
– check of leakages of the cleaning and discharge
units, of energy supply and of water and acces-
sories supply
b) Dates, starting times, duration of survey and sam-
pling periods, as well as plant operating condi-
tions during these periods shall be agreed with the
plant management (for details see Section 6).
c) Preliminary calculations are to be made on the ba-
sis of expected dust concentration in order to ver-
ify that expected sampled dust quantities are con-
sistent with attainable overall blank values, and
that no overloading of the filter will occur (see
Annex G).
For sampling times limited to 30 min, required for
certain trial or regulatory purposes, the uncertainty
of measurement is in the range of 2 mg/m3 (see
Section 15.2). Furthermore, completion of sam-
pling along two diameters within 30 min necessi-
tates, even for medium size ducts, simultaneous
sampling with two teams, one on each sampling
line.
Where possible, the sampling time can be ex-
tended, which decreases the detection limit to
more practicable conditions (see Annex G). The
sampling time should be chosen in such way that
the effect of non steady state conditions of the sta-
tionary source and chemical reactions on collected
dust on the filter are negligible.
d) taking into account the objective of the measure-
ments and the conditions of flue gases to be sam-
pled, the user of this guideline has:

1) zwischen dem In-Stack- oder Out-Stack-Filter-
gerät zu wählen; bei gesättigten Abgasen (Was-
ser, SO3 usw.) muss die Out-Stack-Apparatur
verwendet werden
2) in besonderen Fällen eine Temperatur für die
Filtration und die Vorbehandlung und Trock-
nung der Filter vor und nach der Probenahme
zu wählen (siehe Abschnitt 12)
Anmerkung: Unter speziellen Eigenschaften wird hier das Auf-
treten von beispielsweise besonders hohen Temperaturen (Ab-
saugrohr kühlen) oder hohen durch Säure verursachten Tau-
punkten (Absaugrohr beheizen), das Messen bei Anfall von
Flüssigkeitstropfen (z.B. hinter Nassabscheidern) oder die Mes-
sung in brennbaren Staub-Gas-Gemischen verstanden. Sind im
Teilvolumenstrom kondensierende oder verdampfende Stoffe
enthalten, so ist der Gaszustand im Staubabscheider anzugeben.
Dazu sind je nach Fragestellung der Messaufgabe entspre-
chende Maßnahmen zu treffen.
e) Es ist eine Gesamtleerprobe zu ermitteln (siehe
Abschnitt 11.6).
11.2 Vorbereitung
Die Geräte müssen vor dem Transport zur Anlage ge-
reinigt, vorbereitet und überprüft werden. Es muss
darauf geachtet werden, dass keine Teile der Probe-
nahmeeinrichtung, die zuvor für die Probenahme bei
hohen Staubkonzentrationen eingesetzt wurden, wie-
derverwendet werden, ohne dass die Teile zerlegt und
gründlich gereinigt wurden.
Vor der Messreihe sind die Geräte mechanisch zu rei-
nigen und zu spülen.
Abhängig vom Messprogramm müssen das Filter und
die damit in Verbindung stehenden zu wägenden
Teile für jede Messreihe vorbereitet werden. Dies
schließt die Teile für die Untersuchung des Gesamt-
leerwertes ein sowie Ersatzteile, beispielsweise Fil-
ter, Filtergehäuse und Entnahmesonden, die auf
Grund von Fehlfunktionen der Anlage und des Zube-
hörs benötigt werden.
Alle zu wägenden Teile, das Absaugrohr und andere
Teile der Messeinrichtung, die mit der Probe in Kon-
takt kommen (und später gespült werden), müssen
während des Transports und der Lagerung vor Konta-
mination geschützt werden.
Die Wartung der Messeinrichtung ist nach den Quali-
tätssicherungsvorgaben der Messstelle und nach den
Anleitungen des Geräteherstellers unter Beachtung
der Sicherheitsbestimmungen durchzuführen. Nach
jedem Einsatz sind besonders folgende Punkte zu be-
achten:
• Messeinrichtung überprüfen und, soweit erforder-
lich, reinigen
• Sondeneinlauf auf Beschädigung kontrollieren
VDI 2066 Blatt 1 / Part 1 – 69 –
1) to choose between an in-stack or an out-stack
filtration device; if gases in the duct are satu-
rated (water, SO3, etc.), out-stack filtration de-
vices shall be used
2) in certain cases to choose a temperature for fil-
tration and conditioning/drying of the filter be-
fore and after sampling (see Section 12)
Note: Certain cases mean in this context the presence of e.g.
high temperatures (cooling of the suction tube), high dew points
caused by acid constituents (heating of the suction tube), water
droplets (e.g. behind wet precipitators) or combustible dust/gas
mixtures. If the sample volumetric flow contains condensing or
evaporating substances, then the gas condition in the dust pre-
cipitator has to be stated. In such case corresponding measures
depending on the measurement task shall be taken.
e) An overall blank sample shall be taken (see Sec-
tion 11.6).
11.2 Preparation
The equipment shall be cleaned, prepared and
checked before moving to site. Care shall be taken
not to reuse any part of a sampling train previously
used for high dust concentration sampling without
dismantling and thorough cleaning.
The equipment shall be mechanically cleaned and
rinsed before the measuring series.
Depending on the measurement programme, filters
and associated parts to be weighed shall be prepared
for each measurement series. This includes the parts
for the overall blank tests and spare parts e.g. filters,
filter holder, nozzles, etc., to cope with process and
equipment malfunctions.
All the weighed parts, the suction tube and the other
parts of the equipment which will come in contact
with the sample (and will be rinsed later) shall be pro-
tected from contamination during transportation and
storage.
The measuring system shall be maintained according
to the quality assurance procedures of the measuring
institute and taking into account the instructions of
the manufacturer and the safety requirements. The
following issues shall be considered after each appli-
cation:
• check of the measuring system and, if necessary,
cleaning
• check of the nozzle inlets for damages
– 70 – VDI 2066 Blatt 1 / Part 1
• Dichtflächen sorgfältig überprüfen; unbrauchbare
Dichtungen und Schlauchverbindungen austau-
schen (Vorrat von Reservematerial bereithalten)
• Trockentürme entleeren und mit aufbereitetem
Trocknungsmittel füllen
• elektrische Geräteteile überprüfen (z.B. Aus-
tausch defekter Kabel, Stecker und Schalter)
• regelmäßige Kalibrierung von zum Beispiel Gas-
mengenzähler, Messblenden und Messdüsen
• regelmäßige Kontrolle von zum Beispiel Tempe-
ratur- und Druckmesseinrichtung
11.3 Voruntersuchungen
Die Abmessungen des Abgaskanals sind zu überprü-
fen. Die Anzahl und die Lage der Messpunkte sind
nach Abschnitt 7.3 und Anhang C in Abhängigkeit
von den Abmessungen des Abgaskanals festzulegen.
Die Temperatur und die Geschwindigkeit des Abga-
ses sind an den ausgewählten Messpunkten zu mes-
sen, wobei auch eine mögliche Schräglage der Gas-
strömung in Bezug auf die Kanalachse und die
Einhaltung der Anforderungen in Abschnitt 7.2 zu
prüfen sind. Bei Abweichungen ist nach Ab-
schnitt 13.2 vorzugehen.
Das Geschwindigkeitsprofil muss vor dem Einbrin-
gen der Teilstromentnahmevorrichtungen im freien
Messquerschnitt ermittelt werden.
Um mögliche Schwankungen des Volumenstroms im
Abgaskanal während der Probenahme zu erkennen,
ist eine Staudrucksonde oder ein anderes geeignetes
Messgerät an einem geeigneten Punkt im Messquer-
schnitt zur Überwachung der Gasgeschwindigkeit zu
installieren.
Anmerkung 1: Schwankungen der Strömung im Abgaskanal kön-
nen auch mit Hilfe einer Staudrucksonde überprüft werden, die an
der Probenahmeeinrichtung befestigt ist. Dies ermöglicht die Mes-
sung des dynamischen Drucks an jedem Messpunkt.
Anmerkung 2: Die Überwachung der Temperatur im Abgaskanal
und/oder der CO2/O2-Konzentration (oder anderer wichtiger Para-
meter) kann zusätzliche Informationen über die Stetigkeit der stati-
onären Quelle liefern.
Anmerkung 3: Wenn sichergestellt ist, dass anlagenbedingt nicht
mit einer Änderung des Hauptvolumenstroms im Messquerschnitt
zu rechnen ist, kann auf permanente Messung der Abgasgeschwin-
digkeit verzichtet werden.
Die relevanten Abgasbestandteile sind zu bestimmen.
Bei Feuerungsanlagen sind dies beispielsweise die
Konzentration an Sauerstoff, Kohlendioxid und Wasser.
Unter Berücksichtigung der Vorberechnungen (siehe
Anhang G) und der gemessenen Geschwindigkeiten
ist ein geeigneter Durchmesser der Entnahmesonde
auszuwählen, der die Einhaltung der isokinetischen
Bedingungen an allen Messpunkten gestattet.
• check of the sealing surfaces; damaged sealings
and tubings have to be exchanged (stock of mate-
rial to be kept ready)
• discharge of drying towers and refill with condi-
tioned drying agent
• check of the electrical parts of devices (e.g. ex-
change of damaged cables, plugs and switches)
• regular calibration of e.g. gas metering devices,
apertures and nozzles
• regular check of e.g. temperature and pressure
measuring devices
11.3 Pre-measurements
Depending on the dimensions of the duct, which are
to be verified, select the number and location of sam-
pling points, in accordance with Section 7.3 and An-
nex C.
Measure the temperatures and velocities of the gas at
the selected points in the duct, checking also for pos-
sible deviations of gas flow with regard to duct axis.
Verify that the requirements of Section 7.2 are ful-
filled. Otherwise, see Section 13.2.
The velocity profile shall be determined in the sam-
pling plane before the sampling system is inserted.
In order to check for possible flow rate variations in
the duct while sampling, install a Pitot tube or another
suitable measurement device at a relevant fixed point
of the sampling plane for the monitoring of the veloc-
ity.
Note 1: Flow variations in the duct can also be checked using a Pi-
tot tube mounted on the sampling equipment. This provides dy-
namic pressure measurement at each sampling point.
Note 2: The monitoring of the temperature in the duct and/or
CO2/O2 concentration (or other relevant parameter) can provide ad-
ditional information on the steadiness of the stationary source.
Note 3: A permanent measurement of the flue gas velocity is not
necessary, if changes in the main volumetric flow rate can not occur
due to the plant conditions.
The relevant flue gas composition shall be determined.
For combustion plants the measurands are e.g. con-
centration of oxygen, carbon dioxide and water.
Taking into account the preliminary calculations (see
Annex G) and the measured velocities, select a suita-
ble entry nozzle diameter which shall fulfil isokinetic
conditions for all the sampling points.

Der erforderliche Sondendurchmesser d ergibt sich
nach Gleichung (16) aus der höchsten Gasgeschwin-
digkeit umax im Messquerschnitt und dem vorgesehe-
nen Teilvolumenstrom in der Entnahmesonde:
d = 4v·
------------------ (16)
π ⋅ u max
11.4 Durchführung der Probenahme
Die Probenahmeeinrichtung ist zusammenzubauen
und durch Verschließen der Entnahmesonde und Ein-
schalten des Absaugaggregats auf Dichtheit zu prü-
fen. Der durch Undichtigkeit hervorgerufene Volu-
menstrom muss weniger als 2 % des normalen
Volumenstroms betragen. Dies kann beispielsweise
durch die Änderung des Drucks nach Abpumpen der
Probenahmeeinrichtung auf den maximal während
der Probenahme erreichbaren Unterdruck gemessen
werden. Während der Probenahme kann die Dicht-
heit durch kontinuierliche Messung der Konzentra-
tion einer relevanten Gaskomponente (CO2, O2 usw.)
direkt im Abgaskanal und hinter der Probenahmeein-
richtung kontrolliert werden. Jeder nachgewiesene
Unterschied zwischen diesen Konzentrationswerten
liefert Hinweise auf Undichtigkeiten von Teilen der
Probenahmeeinrichtung außerhalb des Abgaskanals.
Diese Undichtigkeit ist dann zu ermitteln und zu be-
seitigen.
Es ist eine Nullpunktkontrolle und gegebenenfalls
eine Überprüfung der Messunsicherheit von verwen-
deten Messgeräten durchzuführen.
Geeignetes Filtermaterial (siehe Abschnitt 9.1.7) ist
auszuwählen.
Für die Ausführungsbeispiele nach Abschnitt 9.2.2.2.4
sind die Filter wie folgt einzusetzen:
• Ausführungsbeispiel 1: Unmittelbar vor der Mes-
sung wird das Filter an einem staubfreien Ort dem
Transportbehälter mit einer Pinzette entnommen
und in den Filterhalter eingelegt. Der Filterhalter
wird mit Dichtungen versehen, in das Abschluss-
gehäuse eingesetzt und mittels Überwurfmutter
gasdicht mit dem Einlaufkonus verbunden.
• Ausführungsbeispiel 2: Der Filterhalter mit Filter
wird am Messort in das Filterkopfgerät eingelegt
und gasdicht mit dem Einlaufkonus verschraubt.
Die betroffenen Teile der Probenahmeeinrichtung
sind auf die gewählte Filtrationstemperatur vorzuhei-
zen, beispielsweise auf die Abgastemperatur im Ab-
gaskanal oder auf die empfohlene Temperatur von
160 °C ± 5 K. Die Probenahmeeinrichtung ist mit der
möglichst stromabwärts ausgerichteten Entnahme-
sonde in den Abgaskanal einzuführen, wobei jegli-
VDI 2066 Blatt 1 / Part 1 – 71 –
The required nozzle diameter d is determined from
the maximum gas velocity umax in the sampling plane
and the envisaged sample volumetric flow in the en-
try nozzle by Equation (16):
4v·
d = ------------------ (16)
π ⋅ u max
11.4 Sampling
Assemble the sampling equipment, and check for
possible leak by sealing the nozzle and starting the
suction device. The leak flow e.g. measured by pres-
sure variation after evacuation of the train at the max-
imal under pressure reached during sampling shall be
below 2 % of the normal flow rate. During sampling,
a leak check can be monitored by measuring contin-
uously the concentration of a relevant gas component
(CO2, O2, etc.) directly in the duct and downstream
the sampling train. Any detectable difference between
those concentrations indicates a leak in the sampling
equipment parts located out of the stack. This leak
shall be then be investigated and rectified.
A check of the zero point and, if necessary, of the
measurement uncertainty of measuring devices used
shall be performed.
Suitable filter material (see Section 9.1.7) shall be se-
lected.
For the examples given in Section 9.2.2.2.4 the filters
shall be inserted as follows:
• Example 1: Directly before the measurement the
filter is removed from the transport receptacle us-
ing a forceps and laid into the filter holder. The
latter is provided with seals, put into the connect-
ing case and screwed by the union nut gas-tight to
the inlet cone.
• Example 2: The filter holder with the measuring
filter is put into the filter head device at the sam-
pling site and connected gas-tight to the inlet
cone.
Preheat the relevant parts of the sampling train to the
selected filtration temperature, e.g. stack temperature
or recommended temperature of 160 °C ± 5 K. Insert
it into the duct with the nozzle, if possible, facing
downstream avoiding contact with any parts of the
duct. Care has to be taken that particles adhering to or
deposited on the duct wall cannot reach the probe.
– 72 – VDI 2066 Blatt 1 / Part 1
cher Kontakt der Entnahmesonde mit Teilen des Ab-
gaskanals zu vermeiden ist. Es ist darauf zu achten,
dass an den Kanalwandungen haftender oder abgela-
gerter Staub nicht in die Sonde gelangt.
Bei hohen Unterdrücken im Abgaskanal muss die
Pumpe bereits vor Einführen der Sonde mit niedriger
Leistung laufen, um zu verhindern, dass Filtermate-
rial zurückgesaugt wird.
Die Messöffnungen sind abzudichten, um das Ein-
dringen von Luft in den Abgaskanal oder die Belas-
tung des Bedienungspersonals mit Abgasen zu ver-
hindern.
Die Probenahmesonde ist zu drehen, bis die Entnahme-
sonde auf ±10° stromaufwärts ausgerichtet ist. Das
Absaugaggregat ist einzuschalten, das Absperrventil
zu öffnen und der Volumenstrom so einzustellen,
dass eine isokinetische Probenahme innerhalb von
–5 % bis +15 % erreicht wird.
Die Regelung des Teilvolumenstromes erfolgt über
ein Bypass-Regelventil.
Die Probenahmedauer muss an jedem ausgewählten
Messpunkt gleich sein. Je Messpunkt sollte die Pro-
benahmedauer in der Regel 2 min nicht unterschrei-
ten. Die gesamte Probenahmedauer muss mindestens
30 min betragen
Während der Probenahme ist der Volumenstrom min-
destens alle 5 min zu kontrollieren und für die isoki-
netische Probenahme innerhalb von –5 % bis +15 %
einzustellen. Der dynamische Druck ist mit einer
Staudrucksonde oder einer anderen geeigneten Mes-
seinrichtung, die entweder an einem festen Punkt in-
stalliert oder an der Probenahmeeinrichtung befestigt
ist (siehe Abschnitt 11.3), kontinuierlich zu kontrol-
lieren oder mindestens alle 5 min aufzuzeichnen.
Anmerkung 1: Gute Laborpraxis bei der Verwendung von Gas-
mengenzählern (trockene Bauart) beinhaltet die Aufzeichnung der
Temperatur und des Drucks am Gasmengenzähler und die Verwen-
dung dieser Werte bei der Berechnung des gesammelten Volumens.
Die Probenahme darf nicht unterbrochen werden,
wenn der nächste Messpunkt mit der Entnahmesonde
angefahren wird. Der Volumenstrom ist sofort den
isokinetischen Bedingungen anzupassen.
Die Probenahmedauer und das gesammelte Volumen
bzw. der Volumenstrom sind für jeden Messpunkt
aufzuzeichnen.
Nach Beendigung der Probenahme an allen ausge-
wählten Messpunkten einer Messachse ist das Ab-
sperrventil zu schließen und das Absaugaggregat ab-
zuschalten.
Bei hohen Unterdrücken im Abgaskanal muss die
Pumpe vor Entnahme der Sonde mit niedriger Leis-
At very low pressures in the flue gas duct the pump
shall run at low power before the probe is inserted to
avoid that filter material is sucked back.
Seal up the opening of the access port in order to
avoid air ingress in the duct or exposure of operators
to flue gases.
Turn the sampling probe until the entry nozzle is fac-
ing upstream within ±10°. Start the suction device,
open the shut off valve and adjust the flow rate in or-
der to obtain isokinetic sampling within –5 % and
+15 %.
The volumetric flow is controlled with a bypass
valve.
The sampling duration at each selected sampling
point shall be identical. The sampling duration at
each sampling point should be at least 2 min. The to-
tal sampling duration shall be at least 30 min.
During sampling, check at least every 5 min and ad-
just the flow rate for isokinetic sampling within –5 %
and +15 %. Continuously monitor, or record at least
every 5 min, the dynamic pressure measured by the
Pitot tube or another suitable measurement system ei-
ther installed at the fixed point or mounted on the
sampling equipment (see Section 11.3).
Note 1: Good laboratory practice when using dry gas meter is to
record gas meter temperature and pressure and to use the results for
calculating the final sampled volume.
Do not stop sampling when moving the sampling
train to the following sampling point. The flow rate
shall be immediately adjusted for isokinetic condi-
tions.
Record the sampling time and sampled volume or
flow rate at each sampling point.
On completion of sampling at all the selected sam-
pling points of the sampling line, close the shut off
valve and suction device.
At very low pressures in the flue gas duct the pump
shall run at low power before the probe is removed

tung weiterlaufen, um zu verhindern, dass Filterma-
terial und Staub zurückgesaugt werden.
Die Probenahmeeinrichtung ist dem Abgaskanal zu
entnehmen und auf der nächsten Messachse neu zu
positionieren.
Beim Herausnehmen des Probenahmesystems ist
darauf zu achten, dass an der Kanalwand haftender
oder abgelagerter Staub nicht in die Sonde gelangt
und Staub aus dem Probenahmesystem nicht verloren
geht. Ablagerungen im Entnahmesystem vor dem
Filter sind zu erfassen und bei der Auswertung zu be-
rücksichtigen. Das Messfilter wird entnommen und
in einem Gefäß staubdicht aufbewahrt.
Anmerkung 2: Die Filterbeladung und die maximale Gasge-
schwindigkeit sollten die Herstellerempfehlungen nicht überschrei-
ten.
Nach Beendigung der Probenahme an allen Mess-
punkten ist
• die Entnahmeeinrichtung nach dem Schließen des
Absperrventils und dem Ausschalten des Absaug-
aggregats dem Abgaskanal zu entnehmen
• die Messeinrichtung nach Abschnitt 11.4 auf Un-
dichtigkeit zu überprüfen, falls eine entspre-
chende Kontrolle nicht während der Probenahme
erfolgte
• die Probenahmeeinrichtung zu zerlegen und das
Filter und das Filtergehäuse auf Anzeichen von
Bruch oder Verfärbung durch Druck oder Feuchte
visuell zu überprüfen (in einem Fall von Verfär-
bung wurde die Probenahmeeinrichtung unterhalb
oder zu nah am Taupunkt betrieben). In solchen
Fällen ist die Messung ungültig. Weiterhin sind
die Filter auf inhomogene Staubbeladung zu über-
prüfen.
Der Luftdruck ist zu messen und aufzuzeichnen.
Die zu wägenden Teile sind für den Transport zur
Wägung im Labor in einen verschließbaren, elektro-
statisch-freien Behälter zu geben (siehe Abschnitt 10).
11.5 Rückgewinnung von Ablagerungen vor dem
Filter
Alle Teile vor dem Filter, die nicht gewogen werden
und mit dem Probegas Kontakt hatten, müssen zur
Rückgewinnung von Ablagerungen gespült werden,
es sei denn, die Quantifizierung möglicher Ablage-
rungen wird nicht gefordert (siehe Abschnitt 13.5).
Wenn das Spülen vor Ort durchgeführt wird, sind die
folgenden Punkte zur Vermeidung von Kontaminati-
onen besonders zu beachten:
VDI 2066 Blatt 1 / Part 1 – 73 –
from the flue gas duct to avoid that filter material and
dust is sucked back.
Remove the sampling train from the duct and reposi-
tion it on the next sampling line.
When removing the sampling system, care has to be
taken that particles adhering to or deposited on the
duct wall cannot reach the probe and that particulate
matter from the sampling system does not get lost.
Dust deposits in the sampling system upstream the
filter shall be determined and taken into account in
the data evaluation. The measuring filter is removed
from the filtration device and stored in the transport
receptacle dust-proof.
Note 2: The filter load and the maximum gas velocity should not
exceed the filter manufacturer’s recommendation.
On completion of sampling run at all points
• remove the sampling train after closing the shut
off valve and switching off the suction device
• leak check the equipment as under Section 11.4 if
leakage has not been monitored during sampling
• dismantle the sampling equipment and check vis-
ually the filter and the filter holder, for signs of
breakage or stains due to pressure or due to mois-
ture (sampling equipment operated below or too
close the dew point); in such cases, the test is not
valid; check also non uniform distribution of dust
on the filter
Measure and record the barometric pressure.
Put the parts to be weighed in a closable electrostatic
free container for transport to laboratory for weighing
(see Section 10).
11.5 Recovery of deposits upstream of the filter
All the non weighed parts upstream of the filter which
are in contact with the gas sample shall be rinsed to
recover the deposits unless the quantification of pos-
sible deposits is not required (see Section 13.5).
Special care has to be taken to avoid contamination, if
the rinsing is done on site. Rinsing shall be done in
accordance with the following procedure:
– 74 – VDI 2066 Blatt 1 / Part 1
a) Die Entnahmesonde, der Krümmer und andere
dem Filter vorgelagerte Teile sind vorsichtig mit
Wasser zu spülen. Die Spülflüssigkeit ist in einen
Behälter zur Aufbewahrung zu schütten, wobei
darauf zu achten ist, dass nichts von den Außen-
seiten in den Behälter gelangt. Die Teile sind ein
zweites Mal mit Wasser und anschließend mit
Aceton zu spülen, wobei die Spülflüssigkeit je-
weils in denselben Behälter zu gießen ist.
b) Zur Spülung des Absaugrohrs ist zunächst eine
Seite abzudichten, genügend Wasser einzufüllen,
um die Innenwände anzufeuchten und zu reinigen
( 1⁄ 3 bis 1⁄ 2 des Volumens des Absaugrohrs), und
dann die andere Seite zu verschließen. Das Rohr
wird dann zur Reinigung um die Längsachse ge-
dreht und mehrmals geneigt. Anschließend ist die
Spülflüssigkeit in das Aufbewahrungsgefäß für
den Transport zu gießen. Das Absaugrohr ist ein
zweites Mal mit Wasser und anschließend mit
Aceton zu spülen, wobei die Spülflüssigkeit je-
weils in denselben Behälter zu gießen ist.
Die Teile vor dem Filter müssen mindestens nach je-
der Messreihe im selben Messquerschnitt und min-
destens einmal am Tag gespült werden. Die zurück-
gewonnene Masse ist den einzelnen Messungen nach
dem Anteil der auf jedem Filter gesammelten Masse
zuzuordnen.
11.6 Gesamtleerprobe
Eine Gesamtleerprobe muss nach jeder Messreihe
oder mindestens einmal am Tag nach dem in Ab-
schnitt 11.4 beschriebenen Probenahmeverfahren ge-
nommen werden, ohne das Absaugaggregat zu star-
ten. Dies ermöglicht die Abschätzung der Streuung
der Ergebnisse in Bezug auf das gesamte durchge-
führte Verfahren für Staubkonzentrationen nahe null,
das heißt unter Berücksichtigung der Kontamination
der Filter und der Spüllösungen bei der Handhabung
vor Ort, des Transports, der Lagerung, der Handha-
bung im Labor und der Wägeverfahren. Alle Gesamt-
leerproben müssen einzeln im Messbericht angege-
ben werden.
12 Thermisches Verhalten von Stäuben
Emittierte Stäube sind im Allgemeinen thermisch
stabil. Bei einigen Prozessen enthalten die beprobten
Gase jedoch instabile oder halbflüchtige Verbindun-
gen (beispielsweise partikelförmig bei niedrigen
Temperaturen und gasförmig bei höheren Temperatu-
ren). In solchen Fällen hängt die gemessene Konzen-
tration von der Filtrationstemperatur und/oder der
Trocknungstemperatur vor der letzten Wägung ab.
a) Rinse the nozzle, elbow and the other parts up-
stream of the filter carefully with water into a stor-
age container, taking care that nothing from the
outside may fall into the container. The procedure
is repeated with a second rinsing of water fol-
lowed by acetone into the same container.
b) To rinse the suction tube, seal one end and fill
enough water to wet and clean the inner surface
( 1⁄ 3 to 1⁄ 2 of the volume of the suction tube) and
then seal the other end. The tube is cleaned by ro-
tating and tilting several times. Transfer the solu-
tion to the transport storage container. The proce-
dure is repeated with a second rinsing of water
followed by acetone into the same container.
The upstream parts shall be rinsed at least after each
measurement series on the same sampling plane and
at least once a day. The recovered mass shall be at-
tributed to individual tests in proportion to the mass
collected on each filter.
11.6 Overall blank sample
An overall blank sample shall be taken after each
measurement series or at least once a day, following
the sampling procedure described in Section 11.4
without starting the suction device. This leads to an
estimation of the dispersion of results related to the
whole procedure as carried out by the operators for a
near zero dust concentration i.e. contamination of fil-
ters and of rinsing solutions during handling on site,
transport, storage, handling in the laboratory and
weighing procedures. All overall blank values shall
be reported individually.
12 Thermal behaviour of dusts
Emitted dusts are generally thermally stable. How-
ever, on some processes the gases to be sampled con-
tain unstable or semi-volatile compounds (i.e. in par-
ticulate form at low temperature, in gaseous form at
higher temperature). In such a case the measured con-
centration depends on the filtration temperature
and/or on the drying temperature before final weigh-
ing.

Solche Phänomene wurden aus verschiedenen Indus-
triebereichen berichtet:
• Kraftwerke mit Entschwefelungseinrichtung, auf
Grund vorhandener Hydrate
• schwerölgefeuerte Kraftwerke oder Dieselmoto-
ren, auf Grund von SO3 und/oder organischen
Verbindungen
• Glasöfen, auf Grund des beobachteten Auftretens
von halbflüchtigen Borverbindungen
• Abfallverbrennungsanlagen mit nassen und halb-
trockenen Abgasreinigungsanlagen
Es wurden Unterschiede bei den Staubkonzentratio-
nen (bis zu einem Faktor 10) beobachtet. Daher muss
in solchen Fällen das Messergebnis zusammen mit
einer festgelegten Temperatur angegeben werden
(z.B. die höchste Temperatur, der der gesammelte
Staub vor der Wägung ausgesetzt war).
Wegen der Vielzahl von Fällen, die auftreten können,
ist es nicht möglich, eine per Konvention festgelegte
Temperatur zu finden, die für alle auftretenden Fälle
anwendbar ist.
Da jedoch das vollständige Abscheiden leichtflüchti-
ger Verbindungen eine sehr niedrige Filtrationstem-
peratur und besondere Vorsicht während der Probe-
nahme erfordern würde, können reproduzierbarere
Ergebnisse erzielt werden, wenn diese Verbindungen
nicht abgeschieden oder später während der Trock-
nung verdampft werden. Aus diesem Grund ist eine
per Konvention festgelegte Temperatur von 160 °C,
die zu einer Vermeidung des Abscheidens der meis-
ten leichtflüchtigen Verbindungen und zu einer Zer-
setzung der meisten Hydrate führt, im Allgemeinen
günstig.
Entsprechend dieser Konvention sollten daher alle
Teile der Probenahmeeinrichtung, die zu wägen sind,
• vor der Probenahme bei 180 °C vorbehandelt wer-
den
• während der Probenahme einer Temperatur von
160 °C oder kleiner ausgesetzt werden
• nach der Probenahme bei 160 °C nachbehandelt
werden
In Abhängigkeit von eventuell vorhandenen behörd-
lichen Auflagen und Anlagengenehmigungen sowie
von besonderen Arten von Abgasen oder besonderen
Zielen der Messung können andere per Konvention
festgelegte Temperaturen gewählt werden, beispiels-
weise sollte die Temperatur bei der Behandlung nach
der Probenahme verringert werden, wenn Aerosole
oder die Kondensation von Verbindungen zu berück-
sichtigen sind.
VDI 2066 Blatt 1 / Part 1 – 75 –
Such phenomena have been reported in various in-
dustries:
• power plants equipped with desulphurisation
processes, because the occurrence of hydrates
• heavy fuel oil power plants or diesel engines, be-
cause SO3 and/or organic compounds
• glass furnaces, because the occurrence of semi
volatile boron compounds has been experienced
• waste incinerators with wet and semi-dry gas
treatment processes
Differences in the measured dust concentrations (up
to factor 10) have been experienced and therefore in
such cases the measured results shall be associated
with a stated temperature (i.e. the highest tempera-
ture sustained by the sampled dust before weighing).
Because of the extreme variety of the situations,
which may be encountered, it is not possible to find a
conventional temperature which can be relevant in all
the cases.
However, since the complete trapping of volatile
compounds would necessitate a very low filtration
temperature and special care during sampling, more
reproducible results may be achieved if these com-
pounds are not trapped or are further evaporated
when drying. It is the reason why a conventional tem-
perature of 160 °C, which leads to avoid trapping of
most volatile compounds and to decompose most of
hydrates is generally convenient.
In accordance with this convention, parts of the sam-
pling train to be weighed should therefore be:
• conditioned at 180 °C before sampling
• set at any temperature equal or less than 160 °C
during sampling
• conditioned at 160 °C after sampling
Depending on eventual regulatory requirements and
plant authorisation, or on special kind of effluent or
on specific objective of the measurement, other con-
ventional temperature can be adopted: e.g. the tem-
perature should be reduced during post-sampling
treatment if aerosols or condensable compounds are
to be taken into account.
– 76 – VDI 2066 Blatt 1 / Part 1
In jedem Fall
• müssen die zu wägenden Teile vor der Probe-
nahme (siehe Abschnitt 11.1) bei einer Tempera-
tur, die mindestens 20 K über der bei der Probe-
nahme und der Nachbehandlung erreichten
Maximaltemperatur liegt, vorbehandelt werden
• muss die während der Probenahme und während
der Vorbehandlung vor der Wägung verwendete
Temperatur im Messbericht angegeben werden
13 Validierung der Ergebnisse
13.1 Allgemeines
Die Gültigkeit der Messergebnisse ist durch Überprü-
fung auf Einhaltung der Anforderungen nach Anhang F
zu überprüfen.
13.2 Anlagenabhängige Parameter
Wenn keine geeignete Probenahmestelle (siehe Ab-
schnitt 7.1) in der Anlage vorhanden ist und/oder die
Messungen während eines nichtstationären Betriebs-
zustands der Anlage durchgeführt wurden, was zu ei-
ner Erhöhung der Messunsicherheit führt, muss im
Messbericht darauf hingewiesen werden, dass die
Messungen nicht in Übereinstimmung mit dieser
Richtlinie erfolgten.
Einzelheiten der Strömungseigenschaften im Mess-
querschnitt und/oder der Verteilung des Volumen-
stroms im Abgaskanal während der Probenahme
müssen im Messbericht enthalten sein.
13.3 Dichtheitsprüfung
Die Probenahmeeinrichtung ist auf Dichtheit zu
überprüfen, da durch das Auftreten von Undichtig-
keiten Fehler hervorgerufen werden können. Undich-
tigkeiten müssen nach Abschnitt 11.4 kleiner als 2 %
des üblichen Volumenstroms sein.
13.4 Isokinetische Bedingungen
Wenn sich das mittlere lokale isokinetische Verhält-
nis während der Probenahme um mehr als –5 % bis
+15 % ändert, ist die Messung ungültig.
Siehe Abschnitt 13.2, falls dieses Kriterium auf
Grund häufiger Schwankungen des Volumenstroms
im Abgaskanal nicht erfüllt wird.
Bei Schwankungen der Gasgeschwindigkeit kann die
Absauggeschwindigkeit oft nicht zu jedem Zeitpunkt
der Gasgeschwindigkeit angepasst werden. Bei gro-
ben Staubpartikeln können Messfehler auftreten,
wenn mit der mittleren Gasgeschwindigkeit abge-
saugt wird. Es kann dann zweckmäßig sein, mit etwas
höherer Geschwindigkeit anzusaugen als es der mitt-
In any case:
• the weighed parts shall be conditioned before
sampling (see Section 11.1) at a temperature at
least 20 K above the maximum temperature
reached during sampling and post-sampling treat-
ment
• the temperature used while sampling and while
conditioning before weighing shall be indicated in
the test report
13 Validation of results
13.1 General
The validity of the measured results shall be checked
by checking that the requirements of Annex F were
met.
13.2 Plant specific parameters
If no suitable location (see Section 7.1) exists in the
plant, and/or that measurements have been carried
out during non steady state conditions of the plant,
which leads to an increase of the uncertainty of the
measurements, it shall be stated in the report that the
measurement is not in accordance with this guideline
and why.
Details on the characteristics of the flow at the sam-
pling location and/or on the variations of the flow rate
in the duct while sampling shall be stated in the test
report.
13.3 Leak check
The sampling equipment shall be leak checked as er-
rors are caused by the occurrence of leaks. Leakage
shall be less than 2 % of the normal flow rate as pre-
scribed in Section 11.4.
13.4 Isokinetic rate
If the mean actual isokinetic rate during the sampling
at the sampling plane differs for more than –5 % to
+15 %, the measurement is not valid.
If this criterion is not fulfilled due to frequent varia-
tion of the flow rate in the duct, see Section 13.2.
Often the sample gas velocity can not be adjusted im-
mediately, if variations in the gas velocity occur. In
case of coarse dust particles, measuring errors can oc-
cur when the sample is taken at an average gas veloc-
ity. In such a case it makes sense to sample at a gas
velocity which is slightly greater than the average ve-
locity. From the grain size distribution and the fre-

leren Gasgeschwindigkeit entspricht. Aus der Korn-
größenverteilung und der Häufigkeitsverteilung der
Gasgeschwindigkeitsschwankungen lässt sich eine
mittlere Absauggeschwindigkeit ermitteln, bei der
der Messfehler minimal wird. Auch bei großen
Schwankungen und grobem Staub liegt dieser Wert
jedoch im Allgemeinen nicht mehr als 5 % über der
mittleren Gasgeschwindigkeit.
13.5 Staubablagerungen auf nicht zu wägenden
Teilen vor dem Filter
Experimentelle Arbeiten, die während der Erarbei-
tung der DIN EN 13284-1 durchgeführt wurden, ha-
ben belegt, dass Staubablagerungen stromaufwärts
vor dem Filter häufig 10 % bis 30 % des Gesamt-
staubs von Abfallverbrennungsanlagen bei Konzent-
rationen um 5 mg/m3 betragen.
Anmerkung: Diese Werte beziehen sich auf Out-Stack-Messein-
richtungen bei der Anwendung in Abgasen mit Tröpfchenanteil.
Diese Ablagerungen hängen wahrscheinlich von der
Gestaltung der Probenahmeeinrichtung und der Art
des zu messenden Staubes ab, jedoch wurden keine
effizienten Möglichkeiten gefunden, um sie auf ei-
nem zu vernachlässigenden Niveau zu halten. Aus
diesem Grund müssen alle nicht zu wägenden Teile
der Probenahmeeinrichtung vor dem Filter gespült
werden. Die Masse des Staubes auf den nicht zu wä-
genden Teilen vor dem Filter ist im Messbericht ne-
ben den Massen auf den Filtern, die in derselben
Messreihe verwendet wurden, anzugeben.
Bei der Probenahme mit einer In-Stack-Apparatur
ohne Krümmer zwischen Entnahmesonde und Filter-
gehäuse (siehe Anhang E) in ungesättigten Abgasen
und mit einer Temperatur, die deutlich über dem Tau-
punkt des Abgases liegt, müssen die Ablagerungen
vor dem Filter nicht quantifiziert werden, wenn durch
Untersuchungen unter ähnlichen Prozessbedingun-
gen belegt wurde, dass die Ablagerungen 10 % des
für den Prozess festgelegten Grenzwertes für das Ta-
gesmittel nicht überschreiten. Die Ablagerungen sind
dazu in denselben Einheiten wie das Messergebnis
anzugeben (beispielsweise in Milligramm pro Kubik-
meter).
Für die In-Stack-Probenahme mit dem Ausführungs-
beispiel 1 (siehe Bild 9) im Einsatzbereich A wurde
durch Untersuchungen in ungesättigten Abgasen und
mit einer Temperatur über dem Taupunkt des Abga-
ses nachgewiesen, dass die Ablagerungen vor dem
Filter vernachlässigbar sind. Im Ausführungsbei-
spiel 2 (siehe Bild 10) werden Staubablagerungen im
Einlaufkonus mitgewogen. Ablagerungen in der Ein-
laufsonde sind bei Anwendung der In-Stack-Probe-
nahme ebenfalls vernachlässigbar.
VDI 2066 Blatt 1 / Part 1 – 77 –
quency distribution of the gas velocity variations an
average sampling velocity can be determined, where
the measuring error is a minimum. However, for large
variations and coarse particles this value is generally
not greater than 5 % above the average gas velocity.
13.5 Deposits of dust on non-weighed parts
upstream the filter
Experimental work carried out when preparing
DIN EN 13284-1 proved that dust deposits upstream
of the filter are often in the range of 10 % to 30 % of
the total dust when sampling gases from waste incin-
erators at concentration around 5 mg/m3.
Note: These values are related to out-stack measuring systems ap-
plied in flue gas with droplets.
These deposits depend probably on the design of the
sampling equipment, and on the kind of dust to be
sampled, but no efficient means was found to keep
them at a negligible level. For this reason all non
weighed parts of the sampling equipment prior to the
filter shall be rinsed. The mass of dust on non-
weighed parts upstream of the filter shall be indicated
in the test report, besides the mass on the filters used
during the same measurement series.
When sampling with in-stack filtration devices with
no bends between the nozzle and filter holder (see
Annex E) on non saturated gases, with a temperature
well above the stack gas dew point, the upstream de-
posits do not have to be quantified provided that val-
idation has been carried out at similar conditions as
the process to prove that the deposits, expressed in
the same units as the measurement results (e.g. in
milligrams per cubic metre) do not exceed 10 % of
the daily average limit value set for the process.
For in-stack filtration with the design example 1 (see
Figure 9) in Application Range A it is proven by in-
vestigations in unsaturated flue gas and for tempera-
tures above the flue gas dew-point that dust deposits
upstream the filter are negligible. Design example 2
(see Figure 10) includes dust deposits in the inlet
cone directly in the weighing process. Therefore, dust
deposits in the inlet section are also negligible for in-
stack filtration.
– 78 – VDI 2066 Blatt 1 / Part 1

13.6 Gesamtleerprobe 13.6 Overall blank

Der Gesamtleerwert darf 10 % des für den Prozess
festgelegten Grenzwertes für den Tagesmittelwert
nicht überschreiten. Hierbei ist das Gewicht der Leer-
probe einer Messreihe durch das mittlere Teilgasvo-
lumen einer Messreihe zu dividieren.
Liegt ein Ergebnis unterhalb des Leerwertes, so ist
dieses dem Leerwert gleich zu setzen. Dieses Ergeb-
nis ist entsprechend zu kennzeichnen.
Anmerkung: Nach DIN EN 13284-1 sind Ergebnisse unterhalb des
Gesamtleerwertes ungültig. Diese Festlegung ist nicht sinnvoll, da
beispielsweise bei sehr geringen Staubgehalten im Abgas Ergebnisse
unterhalb des Gesamtleerwertes auf Grund der statistischen Vertei-
lung auftreten können. In der vorliegenden Richtlinie werden daher
Ergebnisse unterhalb des Leerwertes gleich dem Leerwert gesetzt.
The overall blank shall not exceed 10 % of the daily
limit value set for the process. In this case the weight
of the blank sample of a measurement series shall be
divided by the average sample gas volume of the
measurement series.
Results below the blank value have to be replaced by
the blank value. These results shall be indicated ac-
cordingly.
Note: According to DIN EN 13284-1 results below the overall
blank are invalid. This specification is not meaningful since e.g. re-
sults below the overall blank can occur at very low dust contents in
the flue gas due to the statistical distribution. Therefore, results be-
low the overall blank are replaced by the blank value in this guide-
line.

Wägeunsicherheiten tragen zum Gesamtleerwert bei
(siehe Abschnitt 10.8). Daher müssen Wägeunsicher-
heiten kleiner als 5 % des für den Prozess festgeleg-
ten Grenzwertes für den Tagesmittelwert sein. Hier-
bei ist das Gewicht der Leerprobe einer Messreihe
durch das mittlere Teilgasvolumen einer Messreihe
zu dividieren.
Weighing uncertainties (see Section 10.8) contribute
to the overall blank. Therefore, the weighing uncer-
tainties shall be less than 5 % of the daily limit value.
In this case the weight of the blank sample of a meas-
urement series shall be divided by the average sample
gas volume of the measurement series.

14 Auswertung 14 Calculation

14.1 Volumenstrom bei der Probenahme 14.1 Sampling volumetric flow rate
Zur Durchführung einer isokinetischen Probenahme In order to perform isokinetic sampling, calculate the
ist der benötigte Teilvolumenstrom unter Berücksich- required sampling flow rate, taking into account the
tigung der Gasgeschwindigkeit im Abgaskanal am velocity of the gas in the duct at the sampling point
Messpunkt (siehe Anhang B) und des effektiven (see Annex B), and the effective diameter of the sam-
Durchmessers der Entnahmesonde zu berechnen. pling nozzle.
Da der Teilvolumenstrom unter Bedingungen (Tem- Because sampling flow rate is measured in conditions
peratur, Druck, Feuchte) gemessen wird, die von den (temperature, pressure, humidity) which generally
tatsächlichen Bedingungen des Gases im Kanal ab- differ from the actual conditions of gas in the duct, it
weichen, muss er wie folgt korrigiert werden: shall be corrected as follows:
100% – f Kanal T m p Kanal 100% – f duct T m p duct
v· m= v· Kanal ⋅ -------------------------------- ⋅ ------------- ⋅ ------------- (17) v· m= v· duct ⋅ ----------------------------- ⋅ ----------- ⋅ ---------- (17)
100% – f m T Kanal p m 100% – f m T duct p m
Dabei ist where
v· m gemessener Teilgasvolumenstrom unter den v· m is the measured sample flow rate at conditions
Bedingungen am Volumenstrommessgerät at the volume flow meter
·v ·v
Kanal Teilgasvolumenstrom unter den tatsächlichen duct is the sample flow rate at actual conditions in
Bedingungen im Abgaskanal the duct
fm Feuchtegehalt des Gases unter den Bedingun- fm is the humidity of the gas, in percentage vo-
gen am Volumenstrommessgerät, in Prozent lume, at conditions at the volume flow meter
fKanal Feuchtegehalt des Gases unter den tatsächli- fduct is the humidity of the gas, in percentage vo-
chen Bedingungen im Abgaskanal, in Prozent lume, at actual conditions in the duct
Tm Temperatur des Gases unter den Bedingungen Tm is the temperature of the gas at gas meter con-
am Volumenstrommessgerät, in Kelvin ditions, in Kelvin
TKanal Temperatur des Gases unter tatsächlichen Be- Tduct is the temperature of the gas at actual conditi-
dingungen im Abgaskanal, in Kelvin ons in the duct, in Kelvin
 VDI 2066 Blatt 1 / Part 1 – 79 –

pm absoluter Druck des Gases unter den Bedin-
gungen am Volumenstrommessgerät
pKanal absoluter Druck des Gases unter tatsächlichen
Bedingungen im Abgaskanal
Der Zielwert von v· m ist mit dem bei der Messung er-
reichten Wert von v· Kanal zu vergleichen, um die Ein-
haltung der isokinetischen Probenahme sicherzustellen.
pm is the absolute pressure of the gas at conditions
at the volume flow meter
pduct is the absolute pressure of the gas at actual
conditions in the duct
Compare the target value v· m to the performed v· duct
during test, in order to check for isokinetic sampling
compliance.

14.2 Staubkonzentration 14.2 Dust concentration

Für jede Messung sind die folgenden Größen zu be- For each test, calculate:
rechnen:
• Probenvolumen v mit der Angabe, ob die Berech- • the sample volume v, specifying whether on a dry
nung auf der Basis trockener oder feuchter Gase or wet basis and under standard conditions
und unter Normbedingungen erfolgte
• gesamte Masse m des auf dem Filter gesammelten • the total mass m of dust collected on the filter plus
Staubs zuzüglich der anteiligen Masse des vor the proportion of the dust mass deposited up-
dem Filter abgelagerten Staubs (nach Ab- stream of the filter (determined by rinsing accord-
schnitt 11.5 aus der Spülung ermittelt) ing to Section 11.5)
• Staubkonzentration c: • the dust concentration c:
c = m---- (18) c = m ---- (18)
v v
Im Allgemeinen werden an den einzelnen Messpunkten Generally the sample volumes are taken at the indi-
geschwindigkeitsgleiche Teilvolumen-Absaugungen vidual sampling points with the same velocity and for
gleicher Dauer vorgenommen. In diesem Falle ergibt the same duration. In this case the main mass flow is
sich der Hauptmassenstrom nach Gleichung (19) zu given by Equation (19):
· · · ·
M = c⋅V (19) M = c⋅V (19)
mit with

1 ∑ mi
1 ∑ mi
c = ---
n ∑ c i = ------------ (20) c = ---
n ∑ c i = ------------ (20)
i
∑ vi i
∑ vi
In einigen Fällen ist es notwendig, die Staubkonzen- It is sometimes necessary to express dust concentra-
tration auf eine O2-Bezugskonzentration zu beziehen, tions to a reference O2 concentration, to correct for
um Verdünnungseffekte zu korrigieren. Die gemes- dilution effect. The measured dust concentration is to
sene Staubkonzentration ist dazu mit dem nach Glei- be multiplied by the correction factor fcorr given by
chung (21) zu berechnenden Korrekturfaktor fkorr zu Equation (21):
multiplizieren:
21% – O 2,ref 21% – O 2,ref
f korr = -----------------------------
- (21) f corr = -----------------------------
- (21)
21% – O 2,m 21% – O 2,m
Dabei ist where
O2,ref Bezugswert für die Sauerstoff-Volumenkon- O2,ref is the oxygen reference concentration, in percen-
zentration des trockenen Abgases, in Prozent tage volume, of dry gas at standard conditions
O2,m im Abgaskanal gemessene Sauerstoff-Volumen- O2,m is the oxygen concentration in percentage vo-
konzentration des trockenen Abgases, in Prozent lume of dry gas, measured in the duct
Gleichungen zur Umrechnung von Größen zwischen Equations for conversion of quantities between
Normzustand und Betriebszustand sind in Anhang I standard and operating conditions are given in
aufgeführt. Annex I.
– 80 – VDI 2066 Blatt 1 / Part 1
15 Verfahrenskenngrößen
15.1 Allgemeines
Da sich die Zusammensetzung des Abgases mit der
Zeit ändert, ist es nicht möglich, die Wiederholgrenze
und die Vergleichsgrenze des Verfahrens nach
DIN ISO 5725-2 [T13] zu ermitteln.
Wenn jedoch ein Team eine Reihe von aufeinander
folgenden, zeitgleichen Doppelbestimmungen mit
zwei identischen Probenahmeeinrichtungen durch-
führt, erlaubt dieses Verfahren den statistischen Ver-
gleich der zu berechnenden Messwertepaare xi,1 und
xi,2.
Die Standardabweichung sD der Messwertepaare be-
trägt:
n n
∑ ∑( xi,1 – xi,2 )
2 2
( x i,1 – x i,2 )
i=1
sD = -------------------------------------
2n
Dabei ist
n Anzahl der Messwertepaare x1 und x2
Die Standardabweichung kann zur Berechnung der
folgenden Größen verwendet werden:
a) interne Unsicherheit u0,95 (oder der interne Ver-
trauensbereich), die jeder einzelnen von dem
Team durchgeführten Messung zugeordnet ist:
u0,95 = t0,95;n–1 · sD (23)
Dabei ist
t0,95;n–1 Studentfaktor für ein Vertrauensniveau
von 95 % und eine Anzahl der Freiheits-
grade von n – 1
b) Wiederholgrenze r (nach DIN ISO 5725-2), das
heißt die maximale Differenz zwischen zwei Mes-
sungen desselben Teams für ein Vertrauensniveau
von 95 %:
r = 2 t 0,95;n – 1 ⋅ s D
Diese Daten stellen Elemente der Qualitätssicherung
innerhalb eines Messinstituts dar.
Wenn Daten von mehreren unabhängigen, zusam-
menarbeitenden Teams zur Verfügung stehen, kön-
nen ähnliche Berechnungen durchgeführt werden.
Sie ermöglichen eine Schätzung der folgenden Grö-
ßen:
• externe Unsicherheit, die einer einzelnen Mes-
sung zugeordnet ist, die von einem beliebigen
Team durchgeführt wird, das die Anforderungen
dieser Richtlinie erfüllt
• Vergleichsgrenze R (nach DIN ISO 5725-2), das
heißt die maximale Differenz, die zwischen zwei
15 Performance characteristics
15.1 General
Because flue gas composition varies in time, it is not
possible to determine the repeatability and reproduc-
ibility of the method in accordance with
DIN ISO 5725-2 [T13].
However, if one team performs successive parallel
sampling tests with two identical sampling systems,
such a procedure allows statistical comparison be-
tween paired values xi,1 and xi,2 to be calculated.
The standard deviation sD of the paired values is
given by Equation (22):
i=1
(22) sD = ------------------------------------- (22)
2n
where
n is the number of sample pairs x1 and x2
The standard deviation can be used for the calculation
of the following quantities:
a) the internal uncertainty u0,95 (or internal confi-
dence interval) linked to an individual measure-
ment carried out by that team:
u0,95 = t0,95;n–1 · sD (23)
where
t0,95;n–1 is the student factor for a 95 % confidence
and the degrees of freedom n – 1
b) the repeatability r (in accordance with
DIN ISO 5725-2), i.e. the maximum difference
between two measurements by the same team, for
a 95 % confidence level:
(24) r = 2 t 0,95;n – 1 ⋅ s D (24)
These data are to be considered as tools for measur-
ing institutes in the framework of quality assurance.
When data is provided by several independent teams
operating together, similar calculations can be
achieved and provide an estimation of:
• the external uncertainty linked to an individual
measurement carried out by any team fulfilling
the requirements of this guideline
• the reproducibility R (in accordance with
DIN ISO 5725-2), i.e. the maximum difference,

Messungen von verschiedenen Teams, die nach
dieser Norm arbeiten, bei den Prozessbedingun-
gen für ein Vertrauensniveau von 95 % zu erwar-
ten ist
Wenn Messungen bei niedrigen Staubkonzentratio-
nen durchgeführt werden, kann die Nachweisgrenze
durch folgende Verfahren geschätzt werden:
• Parallelmessungen und Berechnung der Unsicher-
heit
• aufeinanderfolgende Messungen in der Nähe der
Konzentration Null. Es wird vorausgesetzt, dass
die Nachweisgrenze gleich der dreifachen Stan-
dardabweichung ist.
15.2 Experimentelle Daten
15.2.1 Einsatzbereich A (DIN EN 13284-1)
Im Rahmen der Erarbeitung der Europäischen Norm
DIN EN 13284-1 wurden für den Einsatzbereich A
(siehe Abschnitt 9.2.2) Validierungsmessungen mit
In-Stack- und Out-Stack-Probenahmeeinrichtungen
durchgeführt. Diese Validierungsmessungen wurden
an zwei Hausmüllverbrennungsanlagen mit unter-
schiedlichen Verfahren der Abgasbehandlung durch-
geführt:
• Anlage A: halbtrockener Reinigungsprozess mit
Gewebefilter, Abgastemperatur: 140 °C
• Anlage B: elektrostatische Abscheidung mit ei-
nem Wäscher, Abgastemperatur: 60 °C, mit Was-
ser gesättigt
Die Probenahmedauer betrug 30 min.
Die Ergebnisse sind in Tabelle 6 zusammengefasst.
Die Nachweisgrenze wurde aus den Ergebnissen ei-
nes Teams wie folgt geschätzt:
• für trockene Gase: ungefähr 0,3 mg/m3 (nur Staub
auf dem Filter)
• für mit Wasser gesättigte Gase: ungefähr 2 mg/m3
(Gesamtstaub)
15.2.2 Einsatzbereich A (Ausführungsbeispiele 1
und 2)
Tabelle 7 und Tabelle 8 zeigen Angaben zur Stan-
dardabweichung, zum Vertrauensbereich und zur Re-
produzierbarkeit für die Anwendungsbeispiele 1 und
2 (siehe Abschnitt 9.2.2.2.4) für Messungen im Ein-
satzbereich A und in Abgasen bis zur Wasserdampf-
sättigung ohne Wassertropfen, die an verschiedenen
Anlagentypen durch Doppelbestimmung ermittelt
wurden. Dabei wurden mit den beiden Messsystemen
jeweils zeitgleiche Netzmessungen durchgeführt.
VDI 2066 Blatt 1 / Part 1 – 81 –
which can be expected, at 95 % confidence, be-
tween two measurements by different teams
working in accordance with this guideline, at the
process conditions
When taking measurements at low level concentra-
tions, the detection limit can be estimated:
• by parallel measurements and calculation of the
uncertainty
• by successive measurements at near zero concen-
tration; the detection limit is assumed to be three
times the standard deviation
15.2 Experimental data
15.2.1 Application Range A (DIN EN 13284-1)
Validation measurements with in-stack and out-stack
filtration systems for Application Range A (see Sec-
tion 9.2.2) were carried out during the elaboration of
the European Standard DIN EN 13284-1. These val-
idation tests were performed in two municipal waste
incinerators equipped with different kinds of gas
treatment:
• plant A: semi dry process with a fabric filter, stack
gas temperature: 140 °C
• plant B: electrostatic precipitator, with a scrubber,
stack gas temperature: 60 °C, water saturated
Sampling duration was limited to 30 min.
The results are summarized in Table 6.
The detection limit was estimated from results by one
team, to be
• for dry gases: approximately 0,3 mg/m3 (dust on
filter only)
• for water saturated gases: approximately 2 mg/m3
(total dust)
15.2.2 Application Range A (Examples 1 and 2)
Table 7 and Table 8 show values of the standard
deviation, confidence interval and reproducibility of
the design examples 1 and 2 (see Section 9.2.2.2.4)
for measurements in Application Range A and for
flue gas up to water-vapour saturation without water
droplets. These data were obtained at various instal-
lations by paired measurements. These paired meas-
urements were performed isochronously with two
measuring systems as grid measurements.
– 82 – VDI 2066 Blatt 1 / Part 1

Tabelle 6. Ergebnisse der Validierungsmessungen der DIN EN 13284-1

Anlage

A B

Anzahl der parallel arbeitenden Teams 4 3

Anzahl der Out-Stack/In-Stack-Filtergeräte 1/3 3/0

Anzahl der durchgeführten Messungen 32 16

Staub nur auf dem Filter Gesamtstaub ein- Gesamtstaub

schließlich Spülung
in mg/m3 in mg/m3 in mg/m3

Staubkonzentration
Mittelwert: 4,7 6,4 2,5
Extremwerte: 2 bis 17 3 bis 19 0,3 bis 6,8

Wiederholgrenze 1,7 2,1 1,9

Externe Unsicherheit 2,4 4,0 1,8

Vergleichsgrenze 3,4 5,7 2,6

Table 6. Results of validation tests of DIN EN 13284-1

Plant

A B

Number of teams working in parallel 4 3

Number of out-stack/in-stack devices 1/3 3/0

Number of successive tests 32 16

Dust on filter only Total dust Total dust

including rinsing
in mg/m3 in mg/m3 in mg/m3

Dust concentration
Mean: 4,7 6,4 2,5
Extreme values: 2 to 17 3 to 19 0,3 to 6,8

Repeatability 1,7 2,1 1,9

External uncertainty 2,4 4,0 1,8

Reproducibility 3,4 5,7 2,6

 VDI 2066 Blatt 1 / Part 1 – 83 –

Tabelle 7. Verfahrenskenngrößen (Einsatzbereich A, Ausführungsbeispiel 1) –

alle Messwerte (Halbstundenmittelwerte) bezogen auf Normzustand trocken
Anlagentyp Filter- Staub- Anzahl der Mittlerer Standard- Interne Reproduzierbarkeit RD
typ *) gehalts- Messwerte- Staub- abweichung Unsicher- bezogen auf
bereich paare gehalt heit

c n c sD u0,95 Mittelwert Bereichs-

endwert

in mg/m3 in mg/m3 in mg/m3 in mg/m3

Reibbelagherstellung D < 0,5 15 0,20 0,04 0,09 2,2 5,4

Staubtestkanal A <1 11 0,63 0,07 0,15 4,1 6,5

Staubtestkanal A 1 bis 2 18 1,49 0,12 0,25 5,9 7,9

Schwermetallgießerei B < 2,5 20 0,83 0,05 0,11 7,8 23

Reibbelagherstellung D 0,7 bis 2,5 18 1,32 0,10 0,21 6,4 12

Bleihütte A 1 bis 2,5 16 1,85 0,07 0,14 13 17

Staubtestkanal A 2 bis 4 11 3,1 0,17 0,37 8,3 11

Müllverbrennung C <5 12 1,45 0,10 0,23 6,4 22

Staubtestkanal A 4 bis 8 12 5,5 0,16 0,35 16 23

Kurztrommelofen C 4 bis 10 14 7,36 0,35 0,74 9,9 13

Kurztrommelofen A 3 bis 10 15 7,86 0,17 0,36 22 28

*)
nach Tabelle 3

Table 7. Performance characteristics (Application Range A, Example 1) –

all measured values (half-hourly average values) for dry gas at standard conditions
Plant type Filter Dust Number of Average Standard Internal Reproducibility RD
type *) content paired dust deviation uncer- related to
measure- content tainty
ments

c n c sD u0,95 Average Upper limit

of measur-
ing range

in mg/m3 in mg/m3 in mg/m3 in mg/m3

Friction lining D < 0,5 15 0,20 0,04 0,09 2,2 5,4

fabrication

Dust testing channel A <1 11 0,63 0,07 0,15 4,1 6,5

Dust testing channel A 1 to 2 18 1,49 0,12 0,25 5,9 7,9

Heavy metal foundry B < 2,5 20 0,83 0,05 0,11 7,8 23

Friction lining D 0,7 to 2,5 18 1,32 0,10 0,21 6,4 12

fabrication

Lead works A 1 to 2,5 16 1,85 0,07 0,14 13 17

Dust testing channel A 2 to 4 11 3,1 0,17 0,37 8,3 11

Garbage incineration C <5 12 1,45 0,10 0,23 6,4 22

Dust testing channel A 4 to 8 12 5,5 0,16 0,35 16 23

Short rotary furnace C 4 to 10 14 7,36 0,35 0,74 9,9 13

Short rotary furnace A 3 to 10 15 7,86 0,17 0,36 22 28

*)
according to Table 3
– 84 – VDI 2066 Blatt 1 / Part 1

Tabelle 8. Verfahrenskenngrößen (Einsatzbereich A, Ausführungsbeispiel 2) –

alle Messwerte (Halbstundenmittelwerte) bezogen auf Normzustand trocken
Anlagentyp Filter- Staub- Anzahl der Mittlerer Standard- Interne Reproduzierbarkeit RD
typ *) gehalts- Messwerte- Staub- abweichung Unsicher- bezogen auf
bereich paare gehalt heit

c n c sD u0,95 Mittelwert Bereichs-

endwert

in mg/m3 in mg/m3 in mg/m3 in mg/m3

Staubtestkanal A <5 8 2,6 0,24 0,57 4,7 9

Müllverbrennungs- A < 10 12 2,1 0,33 0,72 2,9 14

anlage

Braunkohlefeuerung A 10 bis 25 8 17,6 0,68 1,57 11 16

*)
nach Tabelle 3

Table 8. Performance characteristics (Application Range A, Example 2) –

all measured values (half-hourly average values) for dry gas at standard conditions
Plant type Filter Dust Number of Average Standard Internal Reproducibility RD
type *) content paired dust deviation uncer- related to
measure- content tainty
ments

c n c sD u0,95 Average Upper limit

of measur-
ing range

in mg/m3 in mg/m3 in mg/m3 in mg/m3

Dust test channel A <5 8 2,6 0,24 0,57 4,7 9

Garbage incineration A < 10 12 2,1 0,33 0,72 2,9 14

Brown coal furnace A 10 to 25 8 17,6 0,68 1,57 11 16

*)
according to Table 3

15.2.3 Einsatzbereich B und C 15.2.3 Application Range B und C

Tabelle 9 enthält Angaben über die Verfahrens-
kenngrößen, die an verschiedenen Anlagentypen
durch Doppelbestimmungen gemäß Richtlinie
VDI 2449 Blatt 1 bzw. DIN ISO 5725-2 ermittelt
wurden. Dabei wurden mit den beiden Messsystemen
jeweils zeitgleiche Netzmessungen durchgeführt.
Anmerkung: Die Rohdaten für die Ermittlung der Verfahrenskenn-
größen wurden überwiegend im Rahmen der Kalibrierung von au-
tomatischen Messeinrichtungen gewonnen. In diesem Zusammen-
hang wurden höhere Staubgehalte durch Eingriff in den Entstauber
erzielt. Die Daten beschreiben die Qualitätsmerkmale des Messver-
fahrens und nicht die reale Emissionssituation der untersuchten An-
lagentypen.
Table 9 shows performance characteristics obtained
by paired measurements at various installations accord-
ing to guideline VDI 2449 Part 1 or DIN ISO 5725-2.
These paired measurements were performed iso-
chronously with two measuring systems as grid
measurements.
Note: The data for the determination of the performance character-
istics were mainly obtained during the calibration of automated
measuring systems. Higher dust contents were obtained due to the
interference into the dust precipitator. The data describe the quality
of the method of measurement but not the real situation of emis-
sions from the investigated type of plants.
 VDI 2066 Blatt 1 / Part 1 – 85 –

Tabelle 9. Verfahrenskenngrößen (Einsatzbereiche B und C) –

alle Messwerte (Halbstundenmittelwerte) bezogen auf Normzustand trocken
Anlagentyp Mess- Staub- Anzahl der Mittlerer Standard- Interne Reproduzierbarkeit RD
anord gehalts- Messwerte- Staub- abweichung Unsicher- bezogen auf
nung*) bereich paare gehalt heit

c n c sD u0,95 Mittelwert Bereichs-

endwert

in mg/m3 in mg/m3 in mg/m3 in mg/m3

Bleihütte 2 0 bis 5 10 3,6 0,28 0,62 5,8 8

Elektrolichtbogenofen 2 0 bis 10 16 6,2 0,42 0,90 6,9 11

Bleierzsinteranlage 1 0 bis 20 16 9,9 0,39 0,83 12 24

Bleihütte 2 4 bis 20 10 9,7 0,81 1,80 5,4 11

Steinkohlefeuerung 1 15 bis 60 15 41 0,89 1,91 21 31

Bleierzsinteranlage 1 20 bis 50 8 45 1,24 2,85 16 18

Steinkohlefeuerung 1 50 bis 100 13 64 1,51 3,3 19 30

Steinkohlefeuerung 1 100 bis 200 12 134 2,21 4,9 27 41

*)
Messanordnung 1: Filterkopfgerät für 4 m3/h (Edelstahl oder Titan)
Messanordnung 2: Filterkopfgerät 12 m3/h, Filterhülse mit nachgeschaltetem Planfilter (Titan)

Table 9. Performance characteristics (Application Ranges B and C) –

all measured values (half-hourly average values) for dry gas at standard conditions
Plant type Meas- Dust Number of Average Standard Internal Reproducibility RD
uring content paired dust deviation uncer- related to
sys- measure- content tainty
tem *) ments

c n c sD u0,95 Average Upper

limit of
measur-
ing range

in mg/m3 in mg/m3 in mg/m3 in mg/m3

Lead-works 2 0 to 5 10 3,6 0,28 0,62 5,8 8

Electric arc furnace 2 0 to 10 16 6,2 0,42 0,90 6,9 11

Lead ore sintering 1 0 to 20 16 9,9 0,39 0,83 12 24

plant

Lead-works 2 4 to 20 10 9,7 0,81 1,80 5,4 11

Hard coal heating 1 15 to 60 15 41 0,89 1,91 21 31

system

Lead ore sintering 1 20 to 50 8 45 1,24 2,85 16 18

plant

Hard coal heating 1 50 to 100 13 64 1,51 3,3 19 30

system

Hard coal heating 1 100 to 200 12 134 2,21 4,9 27 41

system
*)
Measuring system 1: Filter head device for 4 m3/h (high grade steel or titanium)
Measuring system 2: Filter head device for 12 m3/h, filter cartridge with following plane filter (titanium)
– 86 – VDI 2066 Blatt 1 / Part 1
15.3 Kommentare
Während der Untersuchungen im Rahmen der Erar-
beitung der DIN EN 13284-1 wurden einige hohe
Gesamtleerwerte (±1 mg/m3 oder höher) auf Grund
der Wägeunsicherheiten des trockenen Rückstandes
der Spülflüssigkeit berichtet (Verwendung von Be-
hälter aus ungeeignetem Material usw.).
Weitere Untersuchungen zeigten, dass diese Unsi-
cherheiten auf weniger als 0,5 mg/m3 reduziert wer-
den können, was zu einer Verbesserung der Wieder-
holgrenze und Reproduzierbarkeit führt.
Eine Erhöhung der Probenahmedauer auf 60 min
oder auf 90 min würde die Reproduzierbarkeit der
Messungen signifikant verbessern.
16 Messbericht
Der Messbericht muss einen Hinweis auf diese Richt-
linie und die folgenden Informationen enthalten:
16.1 Angabe des Kunden, Identifizierung der für die
Messungen verantwortlichen und an den
Messungen beteiligten Personen
16.2 Beschreibung des Zwecks der Untersuchun-
gen, Identifizierung der Anlage, Datum der
Probenahme
16.3 Beschreibung der Betriebsbedingungen des
Anlagenprozesses und aller während der
Messung aufgetretenen Änderungen
16.4 Identifizierung der Probenahmestelle und
Eigenschaften des Gases im Abgaskanal:
• Kanalmaße, Anzahl und Ort der Messachsen und
der Messpunkte
• Geschwindigkeits- und Temperaturprofil
• O2/CO2, Feuchtegehalt, Dichte des Gases
• Einhaltung der Anforderungen nach Abschnitt 7.2
16.5 Messverfahren
• Geschwindigkeitsmessung (Kalibrierung der Ge-
schwindigkeitsmessgeräte falls keine standardi-
sierten Staudrucksonden oder ähnliche Geräte
verwendet werden)
• Kenngrößen der Probenahmeeinrichtung:
– Durchmesser der Entnahmesonde
– Kenngrößen des Filters (Material, Größe usw.)
– Kalibrierung der Geräte zur Messung des Volu-
mens oder des Volumenstroms
– Filtrationstemperatur
15.3 Comments
During the tests performed at the elaboration of
DIN EN 13284-1, some high overall blank values
were reported (±1 mg/m3 or higher) due to weighing
uncertainties of rinses dry extracts (use of vessels of
improper material, etc).
Further investigation showed that these uncertainties
can be reduced to less than 0,5 mg/m3, leading to an
improvement of repeatability and reproducibility.
Increased sampling time to 60 min or to 90 min
would improve significantly the reproducibility of
measurements.
16 Test report
The test report shall refer to this guideline, and shall
include the following information:
16.1 Identification of the customer, identification of
the persons responsible for and involved in the
measurements
16.2 Description of the purpose of tests,
identification of the site, date of sampling
16.3 Description of the operating conditions of the
plant process, and any variation during
measurements
16.4 Identification of the sampling site, and gas
parameters in the duct:
• duct dimensions, number and position of sam-
pling lines and sampling points
• velocity and temperature profile
• O2/CO2, humidity, volumetric mass of gases
• compliance with requirements of Section 7.2
16.5 Measurement procedures
• velocity measurement (calibration of velocity
measurement devices other than standardised Pi-
tot-tubes, etc.)
• characteristics of sampling equipment:
– nozzle diameter
– characteristics of the filter (material, sizes, etc.)
– calibration of volume or flow rate measurement
devices
– filtration temperature

• Wägeverfahren:
– Temperatur der Vorbehandlung
– Korrektur scheinbarer Gewichte
16.6 Untersuchungsergebnisse
• Anzahl der Messungen
• für jede Messung:
– Datum, Uhrzeit und Dauer
– gesammeltes Volumen und mittlerer Volumen-
strom
– Barometerstand
– Staubmasse auf den Filtern und in der Spülflüs-
sigkeit
– Konzentrationen unter tatsächlichen Bedingun-
gen und unter Bezugsbedingungen
– besondere Umstände oder Vorfälle
• Rohdaten (z.B. Bruttogewicht, mittlere Tempera-
tur bei der Probenahme, mittlerer statischer Druck
im Abgaskanal während der Probenahme) müssen
entweder dem Messbericht beigefügt werden oder
zur Überprüfung verfügbar sein
16.7 Qualitätssicherung
• Ergebnisse der Dichtheitsprüfung
• Gesamtleerwert
• Einhaltung der isokinetischen Bedingungen
16.8 Kommentare
• Im Messbericht sind ebenfalls alle Umstände an-
zugeben, die möglicherweise die Ergebnisse be-
einflusst haben, sowie jede Information hinsicht-
lich der Unsicherheit der Ergebnisse
• Falls es aus bestimmten Gründen notwendig war,
das Verfahren zu modifizieren, so sind diese Än-
derungen im Messbericht anzugeben und zu be-
gründen
16.9 Zusammenfassung
Der Bericht muss eine Zusammenfassung der Ergeb-
nisse enthalten.
Im gesetzlich geregelten Bereich ist der Mustermess-
bericht nach VDI 4220 [T7] anzuwenden.
Anmerkung: Der Mustermessbericht nach VDI 4220 enthält alle
Angaben nach Abschnitt 16.1 bis Abschnitt 16.8 und erfüllt somit
die Anforderungen dieser Richtlinie.
VDI 2066 Blatt 1 / Part 1 – 87 –
• weighing procedures:
– conditioning temperature
– correction of apparent weights
16.6 Test results
• number of tests
• for each test:
– date, time and duration
– sampled volume and average flow rate
– barometric pressure
– dust mass on the filters and in the rinse solu-
tions
– concentrations at actual conditions and at
standard conditions
– any special circumstance or incidents
• raw data e.g. gross weight, average temperature
during sampling, average duct pressure during
sampling, etc.) shall be included in the report or
shall be available for inspection
16.7 Quality assurance
• leak tests results
• overall blank value
• compliance with the isokinetic criteria
16.8 Comments
• the test report shall also indicate any special cir-
cumstances which might have influenced the re-
sults, and any information concerning the uncer-
tainty of the results
• if it has been necessary to modify the method for
any reason, then this modification and corre-
sponding validation data shall be reported
16.9 Summary
The test report shall include a summary of the results.
In fields which are legally regulated in the Federal
Republic of Germany, the standard test report speci-
fied in guideline VDI 4220 [T7] shall be applied.
Note: The standard test report according to VDI 4220 includes the
information of Section 16.1 to Section 16.8. Therefore, this stand-
ard test report meets the requirements of this guideline.
– 88 – VDI 2066 Blatt 1 / Part 1
Anhang A Anforderungen an die
Arbeitsbühne
Aus Sicherheitsgründen muss die dauerhafte oder
zeitlich begrenzt errichtete Arbeitsbühne:
• über eine angemessene Arbeitsfläche, im Allge-
meinen nicht weniger als 5 m2, verfügen
• mindestens 400 kg Punktlast tragen
• über Geländer (etwa 0,5 m und 1 m hoch) und
vertikale Fußleisten (etwa 0,25 m) verfügen
• Geländer mit abnehmbaren Ketten am oberen
Ende der Leitern oder selbstschließende Gatter
haben
Aus praktischen Gründen und Qualitätsgründen muss
die Arbeitsbühne
• bezüglich der Messöffnungen so eingerichtet sein,
dass die Geländer den Betrieb der Probenahme-
einrichtung nicht beeinträchtigen. Auf der Bühne
dürfen sich keine Hindernisse befinden, die das
Einführen und Herausnehmen der Probenahme-
einrichtung (deren Länge bei großen Kaminen
größer als 4 m sein kann) behindern;
• vor der Messöffnung eine Mindesttiefe haben, die
der Summe aus Länge der Sonde plus 1 m ent-
spricht, jedoch mindestens 2 m beträgt, sowie eine
Mindestbreite von 2 m; die Sonde beinhaltet die
Entnahmesonde, Absaugrohr/Stützrohr und Filter-
gehäuse.
Der Messplatz muss über künstliche Beleuchtung
verfügen und belüftet sein. Vorkehrungen für erfor-
derliche Stromversorgung, bei Bedarf auch Wasser,
Druckluft usw. müssen gegeben sein. Hebevorrich-
tungen zum Anheben und Absenken der Ausrüstung
können erforderlich sein.
Elektrische Steckdosen, Stecker und Ausrüstung
müssen Feuchtraumausführung haben, sofern sie der
Witterung ausgesetzt werden.
Geeigneter Schutz für Personal und Ausrüstung muss
bedacht werden, wenn die Bühne der Witterung aus-
gesetzt ist.
Anmerkung: Eine entsprechende vierteilige Europäische Norm be-
findet sich in Vorbereitung.
Weiterhin sind die Anforderungen an Arbeitsbühnen
nach Richtlinie VDI 4200 zu berücksichtigen.
Annex A Requirements related to the
working platform
For safety reasons, the permanent or temporary work-
ing platform
• shall have an adequate working area, normally not
less than 5 m2
• shall be able to bear at least 400 kg point load
• shall have handrails (approximately 0,5 m and
1 m high) and vertical base boards (approximately
0,25 m)
• shall have handrails with removable chains across
the top of the ladders or self-closing gates
For practical and quality reasons, the working plat-
form
• shall be positioned relative to the access ports in
such a way that the handrail will be clear of the
apparatus to be used and shall be free from ob-
structions that would hamper insertion and re-
moval of the sampling equipment (the length of
which exceeds 4 m for large ducts)
• shall have a minimum length in front of the access
port of 2 m or the length of the probe (which in-
cludes nozzles, suction/support tubes and associ-
ated filter casings) plus 1 m, which ever is greater,
and a minimum width of 2 m
The measurement site shall have artificial lighting
and be ventilated. Provisions shall be made for requi-
site electric power, at request also water and com-
pressed air, etc. Hoists for raising and lowering of
equipment may be needed.
Electrical sockets, plugs and equipment shall be wa-
terproof if they are to be exposed to the weather.
Suitable protection shall also be considered for per-
sonell and equipment if the platform is exposed to
weather.
Note: An European Standard in four parts is under preparation.
Furthermore, the requirements on working platforms
specified in VDI 4200 shall be taken into account.

Anhang B Ermittlung der Strömungsrichtung
mit Staudrucksonden
B1 Staudrucksonden Typ L
Staudrucksonden vom Typ L (Prandtl-Rohr) erlau-
ben eine genaue Messung der Gasgeschwindigkeit,
wenn die Staudrucksonde innerhalb von 15° zur
Richtung der Gasströmung ausgerichtet wird. Die
Druckdifferenz zwischen den beiden druckmessen-
den Blenden nimmt jedoch abrupt ab, wenn die
Fehlausrichtung 15° überschreitet. Bei einem Winkel
von 90° zwischen Sonde und Strömungsrichtung tritt
eine negative Anzeige auf. Dies stellt ein einfaches
Verfahren zur Ermittlung der Strömungsrichtung des
Gases dar, das auch verwendet werden darf, um das
Auftreten von Strömungswirbeln im Abgaskanal zu
ermitteln.
B2 Staudrucksonden Typ S
Staudrucksonden vom Typ S erlauben eine bis auf
4 % genaue Messung der Gasgeschwindigkeit, wenn
die Staudrucksonde innerhalb von 15° zur Richtung
der Gasströmung ausgerichtet wird. Wenn jedoch die
Ebene der druckmessenden Blenden der Staudruck-
sonde parallel zur Strömungsrichtung des Abgases
liegt, wird der Wert Null angezeigt. Daher kann die
Richtung von Strömungswirbeln ermittelt werden,
wenn die S-Typ-Staudrucksonde (bei richtig auf Null
abgeglichenem Druckmessgerät) gedreht wird, bis
eine Nullanzeige auftritt. Die Strömungsrichtung
muss parallel zu den Ebenen der druckmessenden
Blenden liegen.
VDI 2066 Blatt 1 / Part 1 – 89 –
Annex B Determination of flow direction
with Pitot tubes
B1 Type L Pitot tube
The type L Pitot tube provides an accurate measure
of gas velocity when the Pitot tube is aligned (yawed)
within 15° of the direction of the gas flow. However,
the pressure difference between the two pressure-
sensing orifices decreases sharply when misalign-
ment exceeds 15°, until a negative response occurs
when the head is at 90° to the gas flow. This provides
a simple method for estimating gas flow direction and
may be used to test for the presence of swirling flow
within the duct.
B2 Type S Pitot tube
The type S Pitot tube accurately measures the gas ve-
locity to within 4 % when the Pitot tube is aligned
(yawed) within 15° of the direction of the gas flow.
However, when the planes of the Pitot tube pressure-
sensing orifices are parallel to the stack flow, a null
(zero) reading is obtained. Thus, the direction of
swirling flow can be determined by rotating the
type S Pitot tube (with the manometer properly ze-
roed and levelled) until a null reading is obtained.
The direction of flow shall be parallel to the pressure-
sensing orifice planes.
– 90 – VDI 2066 Blatt 1 / Part 1
Anhang C Verfahren zur Ermittlung der
Positionen der Messpunkte in
runden und rechteckigen Abgas-
kanälen
C1 Verfahren für runde Abgaskanäle
C1.1 Allgemeines
Es existieren zwei Verfahren zur Ermittlung der Posi-
tionen der Messpunkte in runden Abgaskanälen, die
in Anhang C1.2 und Anhang C1.3 beschrieben wer-
den. Beide Verfahren sind als gleichwertig anzuse-
hen.
C1.2 Allgemeines Verfahren für runde Abgas-
kanäle
Bei dem auf runde Abgaskanäle anwendbaren allge-
meinen Verfahren wird der Messquerschnitt in glei-
che Teilflächen aufgeteilt. Die einzelnen Messpunkte
liegen auf zwei oder mehr Kreisdurchmessern (Mess-
achsen) jeweils in der Mitte einer jeden Teilfläche so-
wie in der Mitte des Abgaskanals (siehe Bild C1).
Die Lage der Messpunkte hängt von der gewählten
Anzahl der Messpunkte ab.
Für runde Abgaskanäle sind zwei Messachsen
(Durchmesser) ausreichend. Der Abstand xi eines je-
den Messpunktes von der Kanalwand wird nach
Gleichung (C1) berechnet:
Bild C1. Positionen der Messpunkte in runden Abgaskanälen –
Allgemeines Verfahren (eingezeichnet sind die Positionen der
Messpunkte für Abgaskanäle mit mehr als 2 m Durchmesser;
die schraffierten Bereiche besitzen gleiche Flächen)
Annex C Methods for determining the
positions of sampling points in
circular and rectangular ducts
C1 Method for circular ducts
C1.1 General
There are two methods for determining the position
of sampling points in circular ducts as described in
Annex C.1.2 and Annex C.1.3. Both methods are
considered equivalent.
C1.2 General method for circular ducts
In the “general method” applicable to circular ducts,
the sampling plane is divided into equal areas. The
sampling points, one at the centre of each area, are lo-
cated on two or more diameters (sampling lines), and
one point at the centre of the duct (see Figure C1).
The locations of the sampling points are dependant
on the number of sample points chosen.
For circular ducts two sampling lines (diameters) are
sufficient. The distance xi of each sampling point
from the duct wall is calculated according to
Equation (C1):
Figure C1. Sampling point positions in circular ducts – General
method (showing positions for ducts over 2 m in diameter; the
shaded positions are of equal area)
 VDI 2066 Blatt 1 / Part 1 – 91 –

xi = Ki ·d
Dabei ist
Ki Prozentwert nach Tabelle C1
d Kanaldurchmesser
Tabelle C1 gibt die Werte von Ki in Prozent an, wobei
nd die Anzahl der Messpunkte pro Messachse
(Durchmesser) und i die Nummer des einzelnen Mes-
spunktes auf dem Durchmesser ist.
Wenn es für runde Abgaskanäle notwendig ist, die
Anzahl der Messachsen (Durchmesser) oder die An-
zahl der Messpunkte (beispielsweise auf Grund von
ungünstigen Strömungsverhältnissen) zu erhöhen,
sind die allgemeinen Gleichungen (C2) bis (C4) zur
Berechnung des Abstands des Messpunkts von der
Kanalwand auf dem Durchmesser zu verwenden:
(C1) xi = Ki ·d (C1)
where
Ki is the value, as a percentage, in accordance with
Table C1
d is the diameter of the duct
Table C1 gives values of Ki as a percentage, where nd
is the number of sampling points per sampling line
(diameter) and i is the number of individual sampling
points along the diameter.
For circular ducts where it is necessary to increase the
number of sampling lines (diameters) or the number
of sampling points (because of adverse flow condi-
tions for instance), the general Equations (C2) to
(C4) for calculating the distance, from the duct wall
along the diameter, are:

d n ( n d – 2i ) + 1 nd + 1
x i = --- ⋅ 1 – ---------------------------------
- für / for i < -------------- (C2)
2 n ( nd – 1 ) + 1 2

d nd + 1
x i = --- für / for i = -------------
- (C3)
2 2

d n ( 2i – 2 – n d ) + 1 nd + 1
x i = --- ⋅ 1 + ------------------------------------------
- für / for i > -------------- (C4)
2 n ( nd – 1 ) + 1 2

Tabelle C1. Werte von Ki in % – Allgemeine Regel für Table C1. Values of Ki as a percentage – General
runde Abgaskanäle method for circular ducts
i Ki

nd = 3 nd = 5 nd = 7 nd = 9

1 11,3 5,9 4,0 3,0

2 50,0 21,1 13,3 9,8

3 88,7 50,0 26,0 17,8

4 78,9 50,0 29,0

5 94,1 74,0 50,0

6 86,7 71,0

7 96,0 82,2

8 90,2

9 97,0
– 92 – VDI 2066 Blatt 1 / Part 1
Dabei ist
i Index des Messpunktes auf dem Durchmesser
nd Anzahl der Messpunkte auf jeder Messachse
(einschließlich Mittelpunkt)
n entweder Anzahl der Messachsen oder Anzahl
der Durchmesser
xi Abstand des Punktes i von der Kanalwand
d Kanaldurchmesser
C1.3 Tangentialverfahren für runde Abgaskanäle
Bei dem auf runde Abgaskanäle anwendbaren „Tan-
gentialverfahren“ wird der Messquerschnitt in glei-
che Teilflächen geteilt. Die Messpunkte liegen auf
zwei oder mehr Kreisdurchmessern (Messachsen) je-
weils in der Mitte einer jeden Teilfläche, jedoch be-
findet sich kein Messpunkt in der Mitte des Abgaska-
nals (siehe Bild C2).
Die Lage der Messpunkte auf jedem Durchmesser
hängt von der Anzahl der Messpunkte auf jedem
Durchmesser ab, ist jedoch unabhängig von der An-
zahl der Messachsen.
Wenn für runde Abgaskanäle zwei Messachsen
(Durchmesser) ausreichen, kann der Abstand xi eines
jeden Messpunktes von der Kanalwand nach
Gleichung (C5) berechnet werden:
Bild C2. Positionen der Messpunkte in runden Abgaskanälen –
Tangentialverfahren (eingezeichnet sind die Positionen für
Abgaskanäle mit mehr als 2 m Durchmesser)
where
i is the index of sampling point along the diameter
nd is the number of sampling points along each
sampling line (including the center)
n is either number of lines or diameters of sampling
xi is the distance of point i from the duct wall
d is the diameter of the duct
C1.3 Tangential method for circular ducts
In the “tangential method” applicable to circular
ducts, the sampling plane is divided into equal areas.
The sampling points, one at the centre of each area,
are located on two or more diameters (sampling
lines), there being no sampling point at the centre of
the duct (see Figure C2).
The locations of the sampling points on each diame-
ter are dependent on the number of sampling points
on each diameter but are independent of the number
of sampling diameters.
For circular ducts where two sampling lines (diame-
ters) are sufficient, the distance xi of each sampling
point from the duct wall can be calculated according
to Equation (C5):
Figure C2. Sampling point positions in circular ducts – Tangen-
tial method (showing positions for ducts over 2 m diameter)
 VDI 2066 Blatt 1 / Part 1 – 93 –

xi = Ki ·d
Dabei ist
Ki Prozentwert nach Tabelle C2
d Kanaldurchmesser
Tabelle C2 gibt die Werte von Ki in Prozent an, wobei
nd die Anzahl der Messpunkte pro Messachse
(Durchmesser) und i die Nummer des einzelnen
Messpunktes auf dem Durchmesser ist.
Wenn es für runde Abgaskanäle notwendig ist, die
Anzahl der Messachsen (Durchmesser) oder die An-
zahl der Messpunkte zu erhöhen, sind die
Gleichungen (C6) und (C7) zur Berechnung des Ab-
stands von der Kanalwand auf dem Durchmesser zu
verwenden:
(C5) xi = Ki ·d (C5)
where
Ki is the value, as a percentage, according to
Table C2
d is the diameter of the duct
Table C2 gives values of Ki as a percentage, where nd
is the number of sampling points per sampling line
(diameter), and i is the number of individual sam-
pling points along the diameter.
For circular ducts where it is necessary to increase the
number of sampling lines (diameters) or the number
of sampling points, the Equations (C6) and (C7) for
calculating the distance, from the duct wall along the
diameter, are:

d 2i – 1 n d 2i – 1 n
x i = --- ⋅ 1 – 1 – -------------- für i ≤ ----d- (C6) x i = --- ⋅ 1 – 1 – -------------- for i ≤ ----d- (C6)
2 n 2 2 n 2

d 2i – 1 n d 2i – 1 n
x i = --- ⋅ 1 + -------------- – 1 für i > ----d- (C7) x i = --- ⋅ 1 + -------------- – 1 for i > ----d- (C7)
2 n 2 2 n 2
Dabei gelten die für die Gleichungen (C2) bis (C4) where the symbols have the same meaning as in
erläuterten Symbole, nd enthält jedoch nicht den Mit- Equations C2 to C4, but nd does not include the cen-
telpunkt. tre.
Dieses Verfahren ist besonders nützlich bei großen This method is particularly useful for large ducts
Abgaskanälen, bei denen die Mitte des Kanals nur where it would be difficult to reach the centre of the
mit Schwierigkeiten erreicht werden kann. duct.

C2 Verfahren für rechteckige Abgaskanäle C2 Method for rectangular ducts

Bei dem auf rechteckige Abgaskanäle anwendbaren
Verfahren wird der Messquerschnitt durch parallel zu
den Seiten des Kanals verlaufende Linien in gleiche
Teilflächen geteilt. Die einzelnen Messpunkte liegen
jeweils in der Mitte einer jeden Teilfläche (siehe
Bild C3).
In the method applicable to rectangular ducts, the
sampling plane is divided into equal areas by lines
parallel to the sides of the duct, and a sampling point
is located at the centre of each area (see Figure C3).

Tabelle C2. Werte von Ki in % – Tangentialregel für Table C2. Values of Ki as a percentage – Tangential
runde Abgaskanäle method for circular ducts
i Ki

nd = 2 nd = 4 nd = 6 nd = 8

1 14,6 6,7 4,4 3,3

2 85,4 25,0 14,6 10,5

3 75,0 29,6 19,4

4 93,3 70,4 32,3

5 85,4 67,7

6 95,6 80,6

7 89,5

8 96,7
– 94 – VDI 2066 Blatt 1 / Part 1
Im Allgemeinen werden beide Seiten des rechtecki-
gen Abgaskanals in eine gleiche Anzahl von Unter-
teilungen aufgeteilt, wobei sich Teilflächen ergeben,
die die gleiche Form wie der Kanal haben. Die An-
zahl der Teilflächen ergibt sich aus dem Quadrat der
Anzahl der Unterteilungen je Seite (siehe Bild C3a).
Wenn l1 und l2 die Größe eines Querschnitts angeben
und das Verhältnis l1/l2 größer als zwei ist, ist die
Seite l1 durch eine größere Zahl zu teilen als l2, damit
für die Teilquerschnitte das Verhältnis kleiner als
zwei ist.
Falls die Seitenlängen des Messquerschnitts l1 und l2
in n1 bzw. n2 Teile aufgeteilt werden, ergibt sich die
Anzahl der Messpunkte aus dem Produkt von n1 mit
n2. Der geringste Abstand zur Wand des Kanals be-
trägt l1/2n1 und l2/2n2.
l1
a) --- ≤ 2
l2
Bild C3. Positionen der Messpunkte in rechteckigen Abgaskanä-
len
In general, both sides of the rectangular duct are di-
vided into an equal number of parts, giving areas
which have the same shape as the duct. The number
of partial areas is thus the square of the number of di-
visions of each side (see Figure C3a).
If l1 and l2 being the dimensions of a section, where
l1/l2 is greater than 2, side l1 shall be divided by a
higher number than l2 so that for each of the partial
sections, the ratio is less than 2.
If the lengths of the sides of the duct l1 and l2 are di-
vided into n1 and n2 parts respectively, the number of
sampling points is n1 times n2 and the smallest dis-
tance from a wall of the duct is l1/2n1 and l2/2n2.
l
b) ---1 > 2
l2
Figure C3. Illustrations of sampling point positions in rectangular
ducts

Anhang D Beispiele für geeignete Mess-
öffnungen für die Probenahme-
einrichtung
Bild D1 bis Bild D4 zeigen Beispiele für geeignete
Messöffnungen.
In Bild D1 und Bild D2 sind Beispiele für recht-
eckige Messöffnung mit Deckel mit einer lichten Weite
von 100 mm × 400 mm oder 150 mm × 300 mm dar-
gestellt. Die Bohrungen zur Befestigung der Ver-
Bild D1. Beispiel einer rechteckigen Messöffnung (Maße in mm)
1 acht Bohrungen (∅ 9 mm)
VDI 2066 Blatt 1 / Part 1 – 95 –
Annex D Examples of suitable access ports
for sampling equipment
Figure D1 to Figure D4 show examples of suitable
access ports.
Figure D1 and Figure D2 show examples of rec-
tangular measurement ports with cover having an open
width of 100 mm × 400 mm or 150 mm × 300 mm,
respectively. The bore holes for attaching the sealing
Figure D1. Example of a rectangular measurement port (dimen-
sions in mm)
1 Eight bore holes (∅ 9 mm)
– 96 – VDI 2066 Blatt 1 / Part 1
Bild D2. Beispiel einer rechteckigen Messöffnung mit Deckel
(Maße in mm)
schlussdeckel sollten einen Durchmesser von 9 mm
oder 15 mm aufweisen. Der Verschlussdeckel wird
bei der Messung gegen eine Platte ersetzt, die der
Messaufgabe angepasste Messöffnungen enthält.
Bild D3 und Bild D4 zeigen Beispiele für runde
Messöffnungen mit einem Durchmesser von 125 mm
oder 3" (3"-Stutzen). Diese Messöffnungen können
mit Innen- oder Außengewinde versehen werden.
Figure D2. Example of a rectangular measurement port (dimen-
sions in mm)
cover should have a diameter of 9 mm or 15 mm, re-
spectively. During measurements, the cover is re-
placed by a plate which contains measurement ports
adapted to the measurement task.
Figure D3 and Figure D4 show examples of
round measurement ports with a diameter of 125 mm
or 3 inches. These measurement ports can be equipped
with an internal or external thread.
 VDI 2066 Blatt 1 / Part 1 – 97 –

Bild D3. Beispiel einer runden Messöffnung (Maße in mm) Figure D3. Example of a round measurement port (dimensions
in mm)
1 Verschlussdeckel 1 Sealing plate

Bild D4. Beispiel einer runden Messöffnung mit 3" Durchmesser Figure D4. Example of a round measurement port with 3 inches
und a) Innengewinde bzw. b) Außengewinde diameter and internal thread a) and external thread b)
1 Kanalwand 1 Channel wall
2 Rohrnippel 3" 2 3 inches pipe nipple
3 Verschlusskappe 3 Closure cap
4 Verschlussstopfen 4 Closure stopper
– 98 – VDI 2066 Blatt 1 / Part 1

Anhang E Erprobte Entnahmesonden Annex E Proven designs of the entry

nozzles
Bild E1 und Bild E2 zeigen drei Typen von er- Figure E1 and Figure E2 show three designs of
probten Entnahmesonden. the entry nozzles, where
Dabei ist
e Wanddicke der Entnahmesonde am Einlass e is the thickness of the side of the nozzle
Di Innendurchmesser der Entnahmesonde am Ein- Di is the internal diameter of the entry nozzle
lass
R Krümmungsradius der Spitze der Entnahme- R is the radius of the nozzle entry edge
sonde
L Länge mit konstantem Innendurchmesser L is the length with constant internal diameter
a) Bild E1: a) Figure E1:
e < Di /12, jedoch mindestens 0,8 mm e < Di /12, but at least 0,8 mm
L ≥ 10 mm L ≥ 10 mm
R ≤ 0,2 mm R ≤ 0,2 mm
effektiver Durchmesser Deff = Di + 2R effective diameter Deff = Di + 2R

Bild E1. Beispiel eines In-Stack-Filtergerätes mit erprobter inte- Figure E1. Example of in-stack filter casing with proven integral
grierter Entnahmesonde nozzle

Bild E2. Beispiele für erprobte Entnahmesonden
Figure E2. Examples of proven entry nozzles
b) Bild E2:
e ≤ 0,2 mm
effektiver Durchmesser: Deff = Di + e
Bi1d E3a und Bild E3b zeigen als Beispiele zwei
vermaßte Entnahmesonden für die Ausführungs-
beispiele 1 und 2 zur Messung in Abgasen bis zur
Wasserdampfsättigung ohne Wassertropfen (siehe
Abschnitt 9.2.2.2.4).
Bild E3c zeigt als Ausschnitt die Anfasung am Schei-
tel einer Sonde. Zur Bestimmung der charakteristi-
schen Größen dienen folgende Gleichungen:
D eff
L ≥ ---------
2 2
D eff
e ≤ --------- , mindestens jedoch 0,8 mm
12
effektiver Durchmesser Deff = Di + 2R
VDI 2066 Blatt 1 / Part 1 – 99 –
b) Figure E2:
e ≤ 0,2 mm
effective diameter Deff = Di + e
Figure E3a and Figure E3b show examples of two
dimensioned entry nozzles of example 1 and 2 for
measurements in flue gas up to water-vapour satura-
tion without water droplets (see Section 9.2.2.2.4).
Figure E3c shows the bevel at the vertex of a probe in
detail. The following equations are used to determine
the nozzle characteristics:
D eff
L ≥ ---------
D eff
e ≤ --------- , but at least 0,8 mm
12
effective diameter Deff = Di + 2R
– 100 – VDI 2066 Blatt 1 / Part 1
Bild E3. Vermaßte Sonden eines Planfilterkopfgerätes (Bei-
spiele)
L Länge mit konstantem Innendurchmesser (siehe Bild E1)
Deff effektiver Durchmesser der Sonde
e Wanddicke im zylindrischen Teil der Sonde,
e = (Da – Di)/2
Di Innendurchmesser der Sonde am Einlauf
Da Außendurchmesser der Sonde am Einlauf
R Rundungsradius
Der Wirkdurchmesser Deff ist definiert als mittlerer
Scheitelpunktdurchmesser des Sondeneinlaufs.
Die Form des Sondeneinlaufs sollte scharfkantig
sein. Aus praktischen Gründen wird eine einseitige
Anfasung mit leichter Rundung (R = 0,2 mm) emp-
fohlen. Um eine ausreichende Stabilität der Sonden
zu gewährleisten, sollte eine Wanddicke von 0,8 mm
nicht unterschritten werden.
Die inneren Kontaktflächen der Sonden sind strö-
mungstechnisch glatt auszuführen.
Figure E3. Dimensioned entry nozzles of a plane filter device
(examples)
L Length with constant internal diameter (see Figure E1)
Deff Effective nozzle diameter
e Wall thickness in the cylindrical part of the nozzle,
e = (Da – Di)/2
Di Internal nozzle diameter at the inlet
Da External nozzle diameter at the inlet
R Curve radius
The effective diameter Deff is defined as the average
diameter of the nozzle inlet.
The shape of the nozzle inlet should be sharp-edged.
For practical reasons a unilateral bevel with a slight
curve (R = 0,2 mm) is recommended. To guarantee
sufficient stability of the nozzles, the wall thickness
should not drop below 0,8 mm.
The internal areas of contact of the probes shall be de-
signed smooth.
 VDI 2066 Blatt 1 / Part 1 – 101 –

Anhang F Zusammenfassung der Anforderungen

Tabelle F1. Anforderungen

Probenahmegeräte Wert Abschnitt

Entnahmesonde: Innendurchmesser > 6 mm 9.1.4

Entnahmesonde: Unsicherheit der Eintrittsfläche ≤ 10 % 9.1.4

Entnahmesonde: Länge mit konstantem Innendurchmesser > 10 mm 9.1.4

Entnahmesonde: Öffnungswinkel < 30° 9.1.4

Entnahmesonde: Krümmungsradius des Bogens > 1,5-facher Innendurchmesser 9.1.4

Entnahmesonde: gerade Länge vor dem ersten Bogen > 30 mm 9.1.4

Filtergehäuse: Abstand zu Strömungshindernissen > 50 mm 9.1.4

Filter:

– Abscheidegrad mit Prüfaerosol 0,3 µm > 99,5 % 9.1.7

– Abscheidegrad mit Prüfaerosol 0,6 µm > 99,9 % 9.1.7

Filter: Material keine Reaktion mit und keine Absorption 9.1.7

von Abgasbestandteilen

Kühler, Trockenturm: Restfeuchte des Gases < 10 g/m3 9.1.8

Gasvolumenmessgerät:

– Messunsicherheit des Gasvolumens ≤2 % 9.1.8

– Messunsicherheit des absoluten Drucks ≤1 % 9.1.8

– Messunsicherheit der absoluten Temperatur ≤1% 9.1.8

Ausrichtungswinkel der Entnahmesonde bezogen auf die Gasströmung < 10° 11.4

Isokinetische Rate 95 % bis 115 % 11.4

Leckstrom <2% 11.4

Waage: Auflösung 0,01 mg bis 0,1 mg 10.3

Wägung: Unsicherheit < 5 % des GW *) 13.6

Wägung: Dauer zum Erreichen des Temperaturgleichgewichts 8 h bis 12 h 10.4

Gesamtleerwert < 10 % des GW *) 13.6

Messquerschnitt

Abgasströmung: Winkel zur Hauptachse des Abgaskanals < 15° 7.2

Abgasströmung: Negative Geschwindigkeit nicht zulässig 7.2

Abgasströmung: Druckdifferenz an der Staudrucksonde > 5 Pa 7.2

Abgasströmung: Verhältnis von höchster zu niedrigster Geschwindigkeit < 3:1 7.2

Länge der geraden Einlaufstrecke vor dem Messquerschnitt > 5 hydraulische Durchmesser (empfohlen) 7.2

Länge der geraden Auslaufstrecke hinter dem Messquerschnitt > 2 hydraulische Durchmesser (empfohlen) 7.2

Länge der geraden Auslaufstrecke vor der Emissionsquelle > 5 hydraulische Durchmesser (empfohlen) 7.2

Anzahl der Messpunkte siehe Abschnitt 7.3 7.3

Abgaseigenschaften

Abgasdichte: Unsicherheit ≤ 0,05 kg/m3 8

*)
GW: Für den Prozess festgelegter Grenzwert.
– 102 – VDI 2066 Blatt 1 / Part 1

Annex F Summary of the requirements

Table F1. Requirements

Sampling equipment Value Section

Nozzle: internal diameter > 6 mm 9.1.4

Nozzle: uncertainty of area at nozzle entry ≤ 10 % 9.1.4

Nozzle: length with constant internal diameter > 10 mm 9.1.4

Nozzle: change in diameter angle < 30° 9.1.4

Nozzle: radius of the bend > 1,5 times internal diameter 9.1.4

Nozzle: straight length before the first bend > 30 mm 9.1.4

Filter casing: distance to obstacles > 50 mm 9.1.4

Filter:

– efficiency on test aerosol of 0,3 µm > 99,5 % 9.1.7

– efficiency on test aerosol of 0,6 µm > 99,9 % 9.1.7

Filter: filter material No reaction with and no absorption of the 9.1.7

flue gas components

Condenser, drying tower: residual gas moisture < 10 g/m3 9.1.8

Gas meter:

– uncertainty of gas volume ≤2% 9.1.8

– uncertainty of absolute pressure ≤1% 9.1.8

– uncertainty of absolute temperature ≤1 % 9.1.8

Angle of the nozzle with regard to gas flow < 10° 11.4

Isokinetic rate 95 % to 115 % 11.4

Leak rate <2% 11.4

Balance: resolution 0,01 mg to 0,1 mg 10.3

Weighing uncertainties < 5 % of LV *) 13.6

Weighing: temperature equilibrium duration 8 h to 12 h 10.4

Overall blank value < 10 % of LV *) 13.6

Measurement section

Duct gas flow: angle with regard to duct axis < 15° 7.2

Duct gas flow: negative velocity not permitted 7.2

Duct gas flow: differential pressure at Pitot tube > 5 Pa 7.2

Duct gas flow: ratio of maximum to minimum velocity < 3:1 7.2

Straight length before the sampling plane > 5 hydraulic diameters (recommended) 7.2

Straight length after the sampling plane > 2 hydraulic diameters (recommended) 7.2

Straight length before emission point > 5 hydraulic diameters (recommended) 7.2

Number of sampling points see Section 7.3 7.3

Flue gas characteristics

Flue gas density: uncertainty ≤ 0,05 kg/m3 8

*)
LV: Limit value set for the process

Anhang G Probenvolumen, Volumenstrom
und Probenahmedauer
G1 Allgemeines
Das minimale zu sammelnde Gasvolumen wird mit
Hilfe der Unsicherheiten bei der Staubwägung und
des Bezugswertes für die Staubkonzentration (für den
Prozess festgelegter Grenzwert, GW) ermittelt.
G2 Wägeunsicherheiten
Wägeunsicherheiten sind nicht nur auf das Leis-
tungsvermögen der Waage, sondern auf das gesamte
Wägeverfahren zurückzuführen. Sie werden nach Ab-
schnitt 10.8 durch wiederholtes Wägen der Filter, der
Wägebehälter usw. ermittelt.
Die Staubmasse ∆m, die bei der Probenahme von
Konzentrationen am Grenzwert G zu sammeln ist,
beträgt mindestens das 20-fache der Wägeunsicher-
heit (siehe Abschnitt 13.6).
G3 Probenahmevolumen
Das notwendige minimale Probenahmevolumen vmin
wird nach der folgenden Gleichung bestimmt:
v min = ∆m
-------- (G1)
G G
G4 Volumenstrom und Probenahmedauer
Wenn die Probenahmedauer ts beschränkt ist (bei-
spielsweise 30 min), beträgt der minimale Volumen-
strom v· min:
v min
v· min = --------
- (G2)
ts
v· min wird mit dem Volumenstrom verglichen, der in
der Praxis mit der verwendeten Probenahmeeinrich-
tung (Filterwiderstand, Pumpeneigenschaften usw.)
erreicht werden kann.
VDI 2066 Blatt 1 / Part 1 – 103 –
Annex G Sample volume, sample flow rate
and sampling duration
G1 General
The minimum gas volume to be sampled is derived
from the uncertainties in dust weighing and the refer-
ence dust concentration (Limit Value set for the proc-
ess, LV).
G2 Weighing uncertainties
Weighing uncertainties are not only related to the bal-
ance performances but to the whole weighing proce-
dure. In accordance with Section 10.8, they are deter-
mined by repeated weighing of filters and weighing
containers.
The mass of dust ∆m to be collected when sampling
at LV is at least 20 times the weighing uncertainties
(see section 13.6).
G3 Sample volume
The necessary minimum sample volume vmin is then
determined by the following equation:
v min = ∆m
-------- (G1)
G4 Sample flow rate and sampling duration
When the sampling duration ts is limited (e.g.
30 min), the minimum sample flow rate v· min is:
v min
v· min = --------
- (G2)
ts
v· min is compared to the practical flow rate which can
be achieved by the used sampling equipment (filter
pressure drop, pump characteristics, etc.).
– 104 – VDI 2066 Blatt 1 / Part 1
Anhang H Beispiele für systematische Mess-
abweichungen bei der Wägung
H1 Allgemeines
In dem folgenden Beispiel werden systematische
Messabweichungen bei der Wägung auf Grund von
unzureichendem Temperaturgleichgewicht und kli-
matischen Änderungen zwischen den Wägungen vor
und nach der Probenahme behandelt.
In diesem Beispiel befindet sich das Filter in einer ge-
schlossenen Petrischale aus Glas mit einer Masse von
25 g und einem inneren Luftvolumen von 40 m . Die
Waage wird mit einer Normmasse von 25 g (Dichte
8 g/m ) kalibriert. Die Dichte von Glas beträgt
2 g/m und die von Luft 1,2 mg/m .
H2 Einfluss durch unzureichendes Temperatur-
gleichgewicht
Wegen zu kurzer Wartezeit nach dem Trocknen wird
angenommen, dass die Temperatur der Luft in der Pe-
trischale um 2 K über der Temperatur im Wägeraum
liegt (300 K). Die unterschiedlichen Lufttemperatu-
ren führen zu einer scheinbaren Massenänderung von:
mg 2K
40 m × 1,2 ------- × -------------- = 0,3 mg (H1)
m 300 K
H3 Einfluss von Temperaturänderungen
Die Temperatur des Wägeraums beträgt 15 °C bei der
Wägung vor der Probenahme und 25 °C bei der Wä-
gung nach der Probenahme.
Der Unterschied zwischen dem von der Normmasse
(Masse 25 g, Volumen 3,1 m ) und dem von der Pe-
trischale (Masse 25 g, Volumen 12,5 m ) verdräng-
ten Luftvolumen beträgt 9,4 m .
Auf Grund der Temperaturänderung von 10 K führt
dieses Luftvolumen zu einer scheinbaren Massenän-
derung von:
mg 10 K
9,4 m × 1,2 ------- × -------------- = 0,4 mg (H2)
m 300 K
H4 Einfluss von Luftdruckänderungen
Es werden folgende Werte für den Luftdruck ange-
nommen:
• 98,5 kPa bei der Wägung vor der Probenahme
• 104 kPa bei der Wägung nach der Probenahme
Dies entspricht einer relativen Änderung von 5,5 %.
Auf Grund dieser relativen Änderung erzeugt das
Luftvolumen von 9,4 m eine scheinbare Massenän-
derung von:
mg
9,4 m × 1,2 ------- × 0,055 = 0,6 mg (H3)
m m
Annex H Examples of weighing bias
H1 General
Weighing bias related to insufficient temperature
equilibrium and to climatic changes between pre- and
post sampling weighing, are illustrated in the follow-
ing example.
In this example, the filter is placed in a closed glass
Petri box, mass 25 g, inside air volume 40 m . The
balance is calibrated against a standard mass 25 g
(volumic mass 8 g/m ). Volumic mass of glass is
2 g/m and of air 1,2 mg/m .
H2 Effect of insufficient temperature equilibrium
Because of too low equilibrium time after drying, the
inside air of the Petri box is supposed to have a tem-
perature 2 K higher than that of the weighing room
(300 K). The difference of air temperature leads to an
apparent mass variation of:
mg 2K
40 m × 1,2 ------- × -------------- = 0,3 mg (H1)
m 300 K
H3 Effect of temperature variations
The room balance temperature is 15 °C when weigh-
ing before sampling, and 25 °C when weighing after
sampling.
The difference between the volume of air displaced
by the standard mass (25 g, volume 3,1 m ) and by
the Petri box (25 g, volume 12,5 m ) is 9,4 m .
Due to the temperature change (10 K) this air volume
leads to an apparent weight modification of:
mg 10 K
9,4 m × 1,2 ------- × -------------- = 0,4 mg (H2)
m 300 K
H4 Effect of barometric pressure variations
The barometric pressure is supposed to be:
• 98,5 kPa when weighing before sampling
• 104 kPa when weighing after sampling
This corresponds to a relative variation of 5,5 %.
Due to this relative variation, the 9,4 m air volume
leads to an apparent weight modification of:
mg
9,4 m × 1,2 ------- × 0,055 = 0,6 mg (H3)

H5 Schlussfolgerungen
Wenn Teile mit großem Innenvolumen gewogen wer-
den, ist es erforderlich, dass vor der Wägung das Er-
reichen des Temperaturgleichgewichts abgewartet
wird.
Es besteht keine Notwendigkeit zur Korrektur von
Temperatureinflüssen, wenn der Raum, in dem sich
die Waage befindet, thermostatisiert ist. Es ist aber
notwendig, dass der Einfluss von Luftdruckänderun-
gen berücksichtigt wird, insbesondere dann, wenn
die Dichte der zu wägenden Teile stark von der
Dichte der Normmassen abweicht, die zur Kalibrie-
rung verwendet werden. Die erforderliche Korrektur
kann, wie in Abschnitt 10.7 beschrieben, durch Wä-
gung der Prüfteile geschehen.
VDI 2066 Blatt 1 / Part 1 – 105 –
H5 Conclusions
When weighing parts with large internal volume, it is
mandatory, that the temperature equilibrium has been
reached before weighing.
There is no need for correction of temperature effects
if the room where the balance is situated is thermally
controlled. But it remains necessary that the effect of
barometric pressure variations will be taken into ac-
count, especially if the volumic mass of parts to be
weighed is very different from those of standard
masses used for calibration. The required correction
may be done by weighing the control parts, as indi-
cated in Section 10.7.
– 106 – VDI 2066 Blatt 1 / Part 1

Anhang I Umrechnungen Annex I Conversions

I1 Normzustand I1 Standard conditions

I1.1 Allgemeines I1.1 General

Nach DIN 1343 [T10] ist der Normzustand eines Ga-
ses der Zustand des trockenen Gases, der durch die
Normtemperatur Tn = 273,15 K ≈ 273 K (0 °C) und
den Normdruck pn = 1013,25 hPa ≈ 1013 hPa be-
stimmt ist.
According to DIN 1343 [T10], the standard condition
of a gas is given for dry gas at the standard tempera-
ture Tn = 273,15 K ≈ 273 K (0 °C) and the standard
pressure pn = 1013,25 hPa ≈ 1013 hPa.

I1.2 Normdichte eines Gases I1.2 Standard density of a gas

Beziehen sich die Zustandswerte eines Gases auf den According to DIN 1306 [T9] the standard density of a
Normzustand, so ergibt sich mit dem Volumenanteil r gas mixture is given by Equation (I1) with the vol-
der Einzelkomponente die Normdichte des Gasgemi- ume fraction r of the individual component, if the gas
sches nach DIN 1306 [T9] zu: conditions refer to standard conditions:
M rel,i M rel,i
ρn = ∑i r n,i ⋅ ρ n,i = ∑ r n,i ⋅ -------------
V M,n,i
(I1) ρn = ∑i r n,i ⋅ ρ n,i = ∑ r n,i ⋅ -------------
V M,n,i
(I1)

Die Normdichte der Einzelkomponente ρ n,i eines Gas-
gemisches errechnet sich aus der Molmasse dividiert
durch das betreffende Molvolumen im Normzustand
(siehe DIN 1871 [T11]). Für technische Berechnun-
gen wird für das Molvolumen im Normzustand meis-
tens einheitlich 22,4 m3/kmol eingesetzt. Abwei-
chungen von diesem Wert sind in Tabelle I1
verzeichnet.
The standard density ρ n,i of an individual component
of a gas mixture is calculated by the molar mass di-
vided by the corresponding molar volume at standard
conditions (see DIN 1871 [T11]). For technical cal-
culations the molar volume at standard conditions is
mostly taken as being 22,4 m3/kmol Deviations from
this value are shown in Table I1.

I1.3 Normvolumen eines Gases I1.3 Standard volume of a gas

Das Volumen eines Gases im Normzustand errechnet The volume of a gas at standard conditions is calcu-
sich aus dem Betriebszustand mit folgender Glei- lated from the operating conditions by the following
chung, wobei der Feuchtegehalt des Gases als abso- equation where the water vapour content of the gas is
lute Feuchte f oder als Partialdruck pH2O zu berück- to be considered either as the absolute humidity f or
sichtigen ist: as partial pressure pH2O:
T n ( p at + p st – p H2 O ) T n ( p at + p st – p H2 O )
V n = V p,T,f ----------------------------------------------- (I2) V n = V p,T,f ----------------------------------------------- (I2)
pn ⋅ T pn ⋅ T
T n ( p at + p st ) T n ( p at + p st )
V n = V p,T,f ---------------------------------------- (I3) V n = V p,T,f ---------------------------------------- (I3)
p n T  1 + --------------- p n T  1 + ---------------
f f
 ρ   ρ 
H 2 O,n H 2 O,n

Darin ist pst die Differenz zwischen dem statischen where pst is the difference between the static pressure
Druck im Messquerschnitt und dem Barometerstand. at the sampling plane and the barometric pressure.

I2 Betriebszustand I2 Operating conditions

I2.1 Dichte eines trockenen Gases im Betriebs- I2.1 Density of a dry gas at operating conditions
zustand
Die Dichte eines trockenen Gases im Betriebszustand The density of a dry gas at operating conditions is cal-
wird nach folgender Gleichung berechnet: culated by the following equation:

n T (p + p )
at st n T (p + p )
at st
ρ p,T = ρ n -----------------------------
- (I4) ρ p,T = ρ n -----------------------------
- (I4)
pn ⋅ T pn ⋅ T
 VDI 2066 Blatt 1 / Part 1 – 107 –

Tabelle I1. Molmasse, Molvolumen und Normdichte Table I1. Molar mass, molar volume and standard
verschiedener luftverunreinigender Beimengungen density of various air pollutants
Stoff / Substance Molmasse / Molvolumen im Normdichte /
Molar mass Normzustand / Standard density
Molar volume at
standard condition

Mrel VM,n ρn

in kg/kmol in m3/kmol in kg/m3

Luft / Air 28,97 22,40 1,2931

Stickstoff / Nitrogen 28,016 22,40 1,2505

Luftstickstoff mit 0,933 % Ar / 28,159 22,40 1,2571

Nitrogen from air with 0,933 % Ar

Sauerstoff / Oxygen 32,000 22,39 1,42895

Wasserstoff / Hydrogen 2,016 22,43 0,08987

Kohlenmonoxid / Carbon monoxide 28,010 22,40 1,2514

Kohlendioxid / Carbon dioxide 44,010 22,26 1,9770

Schwefeldioxid / Sulphur dioxide 64,066 21,89 2,9267

Schwefelwasserstoff / Hydrogen sulphide 34,08 22,14 1,5392

Chlorwasserstoff / Hydrogen chloride 36,465 22,25 1,6391

Ammoniak / Ammonia 17,031 22,07 0,7714

Stickstoffmonoxid NO / Nitrous oxide (NO) 30,008 22,39 1,3402

Fluorwasserstoff / Hydrogen fluoride 20,01 21,72 0,921

Wasser (gasförmig) / Water vapour 18,0156 22,40 0,8038

I2.2 Strömungsgeschwindigkeit und Haupt- I2.2 Flow velocity and main volumetric flow
volumenstrom
·
Zur Berechnung des Hauptvolumenstromes V ist die The determination of the average velocity u in the
Bestimmung der mittleren Geschwindigkeit u im sampling plane is needed for the calculation of the
·
Messquerschnitt erforderlich. main volumetric flow V .
Für die stichprobenartige Erfassung der mittleren The average velocity u in the sampling plane from
Geschwindigkeit u im Messquerschnitt bzw. im Teil- spot samples is given by:
querschnitt gilt:
n n
1 1
u = ---
n ∑ ui (I5) u = ---
n ∑ui (I5)
i=1 i=1

Bei Verwendung eines Prandtl-Staurohres gilt: If a Prandtl tube is used, the velocity is given by:

2 2
u = ----- ⋅ p d (I6) u = ----- ⋅ p d (I6)
ρf ρf
Dabei ist pd der dynamische Druck in N/m2. Diese where pd is the dynamic pressure in N/m2. This equa-
Gleichung ist bis zu Geschwindigkeiten von tion applies to velocities up to u = 50 m/s.
u = 50 m/s anwendbar.
– 108 – VDI 2066 Blatt 1 / Part 1

I3 Technische Berechnung feuchter Gase I3 Technical calculations of wet gas

I3.1 Allgemeines I3.1 General

Da die Meinungen noch immer divergieren, ob der
spezifische Staubgehalt eines Gases zu Vergleichs-
zwecken auf das Normvolumen nach DIN 1343
(bzw. DIN 1306, DIN 1871), also auf trockenes Gas,
oder auf den Normzustand, ohne Berücksichtigung
der Volumenverkleinerung durch auskondensiertes
Wasser bezogen werden soll, werden die Gleichun-
gen für die Berechnung des „Normzustandes feuchter
Gase“ angegeben. Dabei wird bewusst vorausgesetzt,
dass sich Wasserdampf auch bei Abkühlung auf 0 °C
ohne Kondensatbildung wie ein „ideales Gas“ verhal-
ten würde und der Berechnung durch die allgemeine
Gasgleichung zugängig sei.
Since opinions still differ whether the specific dust
load of a gas should for comparison purposes be re-
ferred to the standard volume according to DIN 1343
(or to DIN 1307, DIN 1871) i.e. to dry gas or to
standard conditions without consideration of the vol-
ume loss due to the condensation of water the equa-
tions for the calculation of “standard conditions of
wet gas” are also given. It is deliberately presupposed
that water vapour behaves like an “ideal gas” even
during cooling to 0 °C without condensate formation
and calculation according to the general gas equation
can be applied.

I3.2 Normdichte feucht I3.2 Standard density wet

Die „Normdichte feucht“ eines Gases berechnet sich The “standard density wet” of a gas is given by the
following equations:
• mit der absoluten Gasfeuchte f zu: • from the absolute gas humidity f:
ρn + f ρn + f
ρ n,f = ------------------------
- (I7) ρ n,f = ------------------------
- (I7)
f -
1 + -------------- f -
1 + --------------
ρ H2 O,n ρ H2 O,n
• mit dem Wasserdampfpartialdruck p H2 O,T zu • from the partial pressure of the water vapour p H2 O,T :
p H2 O,T p H2 O,T p H2 O,T p H2 O,T
- + ρ n ⋅  1 – --------------
ρ n,f = ρ H2 O,n ⋅ -------------- - (I8) - + ρ n ⋅  1 – --------------
ρ n,f = ρ H2 O,n ⋅ -------------- - (I8)
pn  pn  pn  pn 

I3.3 Normvolumen feucht I3.3 Standard volume wet

Das „Normvolumen feucht“ eines Gases ergibt sich The “standard volume wet” of a gas is given by:
zu

V n,f = V n  1 + --------------- V n,f = V n  1 + ---------------

f f
(I9) (I9)
 ρ   ρ 
H 2 O,n H 2 O,n

I3.4 Dichte des feuchten Gasgemisches im I3.4 Density of a wet gas mixture at operating
Betriebszustand conditions
Die Dichte des feuchten Gasgemisches im Betriebs- The density of a wet gas mixture at operating condi-
zustand ergibt sich zu: tions is given by:
T (p + p )
n at st T (p + p )
n at st
ρ f = ρ n,f ----------------------------- (I10) ρ f = ρ n,f ----------------------------- (I10)
pn ⋅ T pn ⋅ T

I3.5 Volumen eines feuchten Gasgemisches im I3.5 Volume of a wet gas mixture at operating
Betriebszustand conditions
Das Volumen eines feuchten Gasgemisches im Be- The volume of a wet gas mixture at operating condi-
triebszustand beträgt: tions is given by:
pn ⋅ T pn ⋅ T
V p,T,f = V n ⋅ ----------------------------- ⋅  1 + --------------
f -
(I11) V p,T,f = V n ⋅ ----------------------------- ⋅  1 + --------------
f -
(I11)
T n ( p at + p st )  ρ H O,n T n ( p at + p st )  ρ H O,n
2 2

oder or
 VDI 2066 Blatt 1 / Part 1 – 109 –

ρ
n,f ρ
n,f
V p,T,f = V n,f ⋅ -------- (I12) V p,T,f = V n,f ⋅ -------- (I12)
ρf ρf

I3.6 Hauptvolumenstrom im Betriebszustand I3.6 Main volumetric flow at operating

conditions
Der Hauptvolumenstrom im Betriebszustand wird The main volumetric flow at operating conditions is
mit folgender Gleichung auf den „feuchten Normzu- converted to “standard conditions wet” by the follow-
stand“ umgerechnet: ing equation:
· · T n ( p at + p st ) · · T n ( p at + p st )
V n,f = V p,T,f ----------------------------
- (I13) V n,f = V p,T,f ----------------------------
- (I13)
pn T pn T
– 110 – VDI 2066 Blatt 1 / Part 1

Anhang J Zuordnung der Abschnitte Annex J Assignment of sections

Tabelle J1. Zuordnung der Abschnitte der VDI 2066 Table J1. Assignment of sections of VDI 2066 Part 1
Blatt 1 zu den Abschnitten der DIN EN 13284-1 to the clauses of DIN EN 13284-1
DIN EN 13284-1 VDI 2066 Blatt 1/Part 1 DIN EN 13284-1 VDI 2066 Blatt 1/Part 1

1 1 8 11

2 entfällt/omitted 8.1 11.1

3 2 8.2 11.2

4 5 8.3 11.3

5 7 8.4 11.4

5.1 7.1 8.5 11.5

5.2 7.2 8.6 11.6

5.3 7.3 9 12

5.4 7.4 10 13

6 entfällt/omitted 10.1 13.1

6.1 8 10.2 13.2

6.2 9 10.3 13.3

6.2.1 9.1.1 10.4 13.4

6.2.2 9.1.2 10.5 13.5

6.2.3 9.1.3 10.6 13.6

6.2.4 9.1.4 11 14

6.2.5 9.1.5 11.1 14.1

6.2.6 9.1.6 11.2 14.2

6.2.7 9.1.7 12 15

6.2.8 9.1.8 12.1 15.1

6.3 10.1 12.2 15.2

6.4 10.3 12.3 15.3

7 10 13 16

7.1 10.1 Anhang/Annex A Anhang/Annex A

7.2 10.4 Anhang/Annex B Anhang/Annex B

7.3 10.7 Anhang/Annex C Anhang/Annex C

7.4 10.5 Anhang/Annex D Anhang/Annex D

7.5 10.6 Anhang/Annex E Anhang/Annex E

7.6 10.8 Anhang/Annex F Anhang/Annex F

Anhang/Annex G Anhang/Annex G

Anhang/Annex H Anhang/Annex H

Schrifttum/Bibliography
Gesetze, Verordnungen, Verwaltungsvorschriften/
Acts, ordinances and administrative regulations
[G1] Gesetz zum Schutz vor schädlichen Umwelteinwirkungen
durch Luftverunreinigungen, Geräusche, Erschütterungen
und ähnliche Vorgänge (Bundes-Immissionsschutzgesetz –
BImSchG) in der Neufassung vom 26.September 2002,
BGBl. I (2002) S. 3830/3854; zuletzt geändert durch Gesetz
vom 25.Juni 2005, GMBl (2005) S. 1865
Act on the Prevention of Harmful Effects on the Environment
Caused by Air Pollution, Noise, Vibration and Similar Phe-
nomena (Federal Immission Control Act – BImSchG) in the
version promulgated on 26 September 2002, BGBl I (2002)
p. 3830/3854; as last amended on 25 June 2005, GMBl. I
(2005) p. 1865
[G2] Dreizehnte Verordnung zur Durchführung des Bundes-Im-
missionsschutzgesetzes (Verordnung über Großfeuerungs-
und Gasturbinenanlagen – 13. BImSchV) vom 20.Juli 2004,
BGBl. I (2004) S. 1717; zuletzt geändert am 15.Novem-
ber 2004 durch Berichtigung der Dreizehnten Verordnung
zur Durchführung des Bundes-Immissionsschutzgesetzes,
BGBl. I (2004) S. 2847
Thirteenth Ordinance on the implementation of the Federal
Immission Control Act (Ordinance on Large Firing Installa-
tions and Gas Turbines – 13th BImSchV) in the version prom-
ulgated on 20 July 2004, BGBl I (2004) p. 1717; as last
amended on 15 November 2004 by correction of the Thir-
teenth Ordinance on the implementation of the Federal Im-
mission Control Act, BGBl. I (2004) p. 2847
[G3] Siebzehnte Verordnung zur Durchführung des Bundes-Im-
missionsschutzgesetzes (Verordnung über die Verbrennung
und die Mitverbrennung von Abfällen – 17. BImSchV) vom
14.August 2003, BGBl. I (2003) S. 1633
Seventeenth Ordinance on the implementation of the Federal
Immission Control Act (Ordinance on Incineration and Co-
incineration of Waste – 17th BImSchV) in the version prom-
ulgated on 14 August 2003, BGBl I (2003) p. 1663
[G4] Erste Allgemeine Verwaltungsvorschrift zum Bundes-Im-
missionsschutzgesetz (Technische Anleitung zur Reinhal-
tung der Luft – TA Luft) vom 24.Juli 2002, GMBl (2002)
S. 511/605
First General Administrative Provision Pertaining to the Fed-
eral Immission Control Act (Technical Instruction on Air
Quality Control – TA Luft) of 24 July 2002, GMBl (2002)
p. 511/605
[G5] Richtlinie 2000/76/EG des Europäischen Parlaments und des
Rates vom 4.Dezember 2000 über die Verbrennung von Ab-
fällen, ABl. Nr. L 332, S. 91
Directive 2000/76/EC of the European Parliament and of the
Council of 4 December 2000 on the incineration of waste,
OJ L 332, p. 91
[G6] Richtlinie 2001/80/EG des Europäischen Parlaments und des
Rates vom 23.Oktober 2001 zur Begrenzung von Schadstoff-
emissionen von Großfeuerungsanlagen in die Luft, ABl.
Nr. L 309, S. 1
Directive 2001/80/EC of the European Parliament and of the
Council of 23 October 2001 on the limitation of emissions of
certain pollutants into the air from large combustion plants,
OJ L 309, p. 1
VDI 2066 Blatt 1 / Part 1 – 111 –
Technische Regeln/Technical rules
[T1] VDI/DIN-Handbuch Reinhaltung der Luft Band 3: Emis-
sionsminderung. Berlin: Beuth Verlag
[T2] VDI/DIN-Handbuch Reinhaltung der Luft Band 4: Analy-
sen- und Messverfahren. Berlin: Beuth Verlag
[T3] VDI/DIN-Handbuch Reinhaltung der Luft Band 5: Analy-
sen- und Messverfahren (Fortsetzung). Berlin: Beuth Verlag
[T4] VDI 2448 Blatt 1 : 1992-04 Planung von stichprobenartigen
Emissionsmessungen an geführten Quellen. Berlin: Beuth
Verlag
[T5] VDI 2449 Blatt 1 : 1995-02 Prüfkriterien von Messverfahren
– Ermittlung von Verfahrenskenngrößen für die Messung
gasförmiger Schadstoffe (Immission). Berlin: Beuth Verlag
[T6] VDI 4200 : 2000-12 Durchführung von Emissionsmessun-
gen an geführten Quellen. Berlin: Beuth Verlag
[T7] VDI 4220 : 1999-09 Qualitätssicherung – Anforderungen an
Emissions- und Immissionsprüfstellen für die Ermittlung
luftverunreinigender Stoffe. Berlin: Beuth Verlag
[T8] VDI/VDE 2640 Blatt 3 : 1983-11 Netzmessungen in Strö-
mungsquerschnitten – Bestimmung des Gasstromes in Lei-
tungen mit Kreis-, Kreisring- oder Rechteckquerschnitt. Ber-
lin: Beuth Verlag
[T9] DIN 1306 : 1984-06 Dichte – Begriffe, Angaben. Berlin:
Beuth Verlag
[T10] DIN 1343 : 1990-01 Referenzzustand, Normzustand, Norm-
volumen – Begriffe und Werte. Berlin: Beuth Verlag
[T11] DIN 1871 : 1999-05 Gasförmige Brennstoffe und sonstige
Gase – Dichte und andere volumetrische Größen. Berlin:
Beuth Verlag
[T12] DIN EN 13284-1 : 2002-04 Emissionen aus stationären
Quellen – Ermittlung der Staubmassenkonzentration bei ge-
ringen Staubkonzentrationen – Teil 1: Manuelles gravimetri-
sches Verfahren. Berlin: Beuth Verlag
[T13] DIN ISO 5725-2 : 2002-12 Genauigkeit (Richtigkeit und
Präzision) von Messverfahren und Messergebnissen – Teil 2:
Grundlegende Methode für Ermittlung der Wiederhol- und
Vergleichpräzision eines vereinheitlichten Messverfahrens
(ISO 5725-2:1994 einschließlich Technisches Korrigen-
dum 1:2002). Berlin: Beuth Verlag
[T14] ISO 3966 : 1977 Measurement of fluid flow in closed con-
ducts – Velocity area method using Pitot static tubes. Genf:
ISO
[T15] ISO 10780 : 1994-11 Stationary source emissions – Meas-
urement of velocity and volume flow rate of gas streams in
ducts. Genf: ISO
Literatur/Literature
[1] VDI 2066 Blatt 1 : 1975-10 Messen von Partikeln – Staub-
messung in strömenden Gasen – Gravimetrische Bestim-
mung der Staubbeladung – Übersicht. zurückgezogen/with-
drawn
[2] VDI 2066 Blatt 2 : 1993-08 Messen von Partikeln – Manu-
elle Staubmessung in strömenden Gasen – Gravimetrische
Bestimmung der Staubbeladung – Filterkopfgeräte (4 m3/h,
12 m3/h). zurückgezogen/withdrawn
[3] VDI 2066 Blatt 3 : 1994-01 Messen von Partikeln – Manu-
elle Staubmessung in strömenden Gasen – Gravimetrische
Bestimmung der Staubbeladung – Filterkopfgerät (40 m3/h).
zurückgezogen/withdrawn
[4] VDI 2066 Blatt 7 : 1993-08 Messen von Partikeln – Manu-
elle Staubmessung in strömenden Gasen – Gravimetrische
Bestimmung geringer Staubgehalte – Planfilterkopfgeräte.
zurückgezogen/withdrawn