1.

- Introducción
Cemex es en la actualidad una de las referencias más grandes a nivel mundial de
cementos que tiene sede en Monterrey N.L., es por eso que es para nosotros un
gran orgullo hablar de ella complementando así nuestros conocimientos y
aplicándolos en mejora de este importante producto. El cemento es un polvo de
color gris o blanco, su nombre proviene del latín cementatun. Los romanos lo
llamaban opus cementatium (obra cementicia).
Es el material que se emplea para adherir los materiales pétreos en la construcción
de edificios y obras de ingeniería civil.
También se le conoce como cemento hidráulico, denominación que comprende los
aglomerantes que fraguan y se endurecen una vez que se mezclan con agua o
estando bajo el agua.
El Clinker es la principal materia prima la cual se mezcla con el yeso para la
producción de cemento.
Los principales usos del cemento en la actualidad son la elaboración de mortero y
de concreto armado. El primero se utiliza desde épocas milenarias; en México se le
emplea para la fabricación de mamposterías que son la base en la construcción de
viviendas.
2.- Historia del cemento
Fue en el 6000 a.C. la mezcla de cemento con agua, arena y áridos que dio como
resultado un nuevo material que se podía modelar fácilmente y que, cuando
endurecía, adquiría características de solidez, resistencia y durabilidad notables.
Este nuevo material fue el origen del hormigón siendo posteriormente utilizada en
la construcción del suelo de una cabaña en Lpensky Vir (Serbia) 5600 a.C.

La historia del cemento en el mundo, tuvo un mayor uso con los egipcios, griegos y
romanos ya que fueron ellos quienes en principio utilizaban yeso calcinado impuro
y caliza calcinada una especie de roca sedimentaria constituida principalmente por
carbonato de calcio. Después, se hicieron mezclas de cal con agua, arena y piedra
triturada o ladrillo y tejas quebradas cimentando así el primer concreto de la historia.
A principios del siglo XIX y gracias a las investigaciones del ingeniero francés J. L.
Vicat, considerado el padre del cemento, y el constructor inglés J. Aspdin
condujeron al descubrimiento de un cemento mejorado el cual se llamó ‘‘Cemento
Portland’’ porque se asemejaba a una piedra gris oscura perteneciente a la Isla de
Portland, Inglaterra.

La elaboración de este cemento constaba en hornear una mezcla de arcilla

finamente triturada y caliza dura hasta eliminar el bióxido de carbono; la temperatura
de horneado era mucho más baja que la necesaria para la formación de Clinker,
material principal con el que actualmente se elabora el cemento.

Fue hasta 1845 que Isaac Johnson lanzo un prototipo del cemento moderno
producido a escala industrial el cual se logró conseguir a temperaturas
suficientemente altas quemando una mezcla de arcilla y caliza dando así la
formación del Clinker, la reacción necesaria para la formación de un compuesto
fuertemente cementoso.

La producción del cemento es un factor muy importante a tomar en cuenta sobre el

desarrollo de los países, por el hecho de ser el material que más se produce en el
mundo, con cerca de 1800 millones de toneladas al año. Es por eso que el
crecimiento en el consumo de cemento está directamente relacionado con el
aumento de la población mundial y con el desarrollo de los países (obras de
ingeniería civil, infraestructuras, etc.).

La industria del cemento en México es una de las más importantes en cuanto a su

capacidad productiva. A partir de la década de los noventa, las cementeras
mexicanas realizaron
importantes reacomodos
mediante adquisiciones y
fusiones que resultan de suma
importancia para entender el
reparto del mercado, el
comportamiento de los precios y
la competencia en los mercados
internacionales en la actualidad. Información obtenida en el año 2015 mostraba que
la industria del cemento todavía se encontraba altamente concentrada en un grupo
de seis empresas que aún hoy dominan el mercado nacional: Cemex, Grupo
Cementos de Chihuahua, Cemento Moctezuma, Holcim-Apasco, Cruz Azul y
Cementos Fortaleza (constituida por la compra de Lafarge por Carlos Slim y Antonio
del Valle, principal accionista del conglomerado químico Mexichem) (véase cuadro
1). Cemex domina el mercado nacional con cerca de 50% de la producción y ventas,
seguida de Holcim-Apasco.
El cemento es en la actualidad un gran referente de desarrollo y progreso, es por
eso que la mejora de éste y la innovación es fundamental para su crecimiento.
3.- Características y propiedades del grupo de materiales.

- Aglomerantes
Los aglomerantes son materiales capaces de unir fragmentos de una o varias
sustancias y dar cohesión al conjunto por métodos físicos. Los aglomerantes más
empleados son la cal, el yeso y los cementos, que, mezclados con los áridos,
arenas y gravas, forman los componentes más utilizados: morteros y hormigones.

Tipos de aglomerantes
- Aglomerantes naturales: proceden de una roca natural sin adición alguna,
como el yeso, la cal y los cementos naturales.
- Aglomerantes artificiales: se obtienen de la calcinación de mezclas de
piedras de composición conocida y cuidadosamente dosificadas. Como es el
caso de los cementos artificiales.
Hay que hacer otra distinción entre:
- Aglomerantes aéreos: solo fraguan y se endurecen en contacto con el aire
y no contienen arcilla. No son resistentes al agua, por ejemplo, cales aéreas
(piedra caliza)
- Aglomerantes hidráulicos: fraguan lo mismo en el aire que en agua y
contienen arcilla en cantidades relativamente importantes.
4.- Características y propiedades del cemento
Finura o superficie específica
Puesto que la hidratación de los granos de cemento ocurre desde la superficie hacia
el interior, el área superficial total de las partículas de cemento constituye el material
de hidratación, así, una molienda muy fina da lugar a cementos que endurecen más
rápidamente y por lo tanto también tienen un desarrollo rápido de resistencia.

Firmeza
Capacidad que tiene el cemento de conservar su volumen, después de hidratar el
cemento con agua; se pueden generar tensiones locales apreciables dentro del
mortero de cemento que está endureciendo, debido a las presiones de cristalización
ejercidas por la formación de hidratos. Esto es el caso con las siguientes reacciones:
1.-La reacción entre el C3A (o sus hidratos) y el SO3, formando etringita.
2.-La hidratación de cal libre (CaO).
3.-La hidratación de magnesia libre (MgO-Periclasa).
Las reacciones anteriores pueden dar lugar a expansiones en el mortero de
cemento que está endureciendo y, en casos graves, esta expansión puede causar
la formación de grietas, lo que tiene como consecuencia un empeoramiento de la
estructura de hormigón con respecto a la resistencia y durabilidad.

Fraguado
Durante el fraguado, se forma una pasta que mantiene su plasticidad durante un
tiempo muerto después del cual la pasta empieza a rigidizarse hasta que
desaparece su plasticidad a la vez que va aumentando su resistencia de forma
gradual. Este fenómeno es consecuencia de las precipitaciones sólidas de gel o
cristal que se producen durante las reacciones de hidratación y que dan lugar a un
aumento progresivo de la viscosidad de la pasta.

Resistencia
La propiedad más interesante del cemento es su resistencia mecánica, ya que al
amasarlo con agua dan lugar a pastas que endurecen y tiene una gran cohesión y,
cuya porosidad va disminuyendo a la vez que las resistencias mecánicas van
creciendo con el paso del tiempo, presentando, además, las mismas una gran
adherencia con los áridos que componen el mortero y el hormigón.

Consistencia normal
Se define como aquella fluidez determinada por una cierta cantidad de agua. Tiene
relación con el tiempo de fraguado y la calidad del cemento, porque cada tipo tiene
requerimientos de agua diferentes, dependiendo si son o no adicionados (los
adicionados se componen de una mezcla de clinker, yeso y adiciones minerales);
generalmente los cementos adicionados requieren de más agua.

5.- Materia Prima del Cemento

Hay diversas variantes de cemento, para diferentes usos, por lo que sus
propiedades podrían variar un poco dependiendo de su composición, siendo los
componentes principales del cemento la cal y sílice, vitales para la producción del
Clinker, precursor del cemento, además de minerales secundarios para
complementar, o materias recuperadoras, necesarias en dado caso de que no se
haya llegado a la concentración de las materias principales, además se le adiciona
mineral de hierro para la producción del cemento gris, necesario para reducir la
temperatura de calcinación, por lo que hace más barato a este cemento en
comparación del blanco.
Cemento de Portland Ordinario (CPO)
Caliza (CaO).- Obtenida a partir del CaCO3
en forma de calcita y argonito, aunque en
mayor medida en forma de calcita,
encontrada en yacimientos de piedras, es la
materia predominante en la composición del
Clinker (62-67%).
Arcillas o margas. – Obtenida de los suelos
arcillosos de las cercanías y necesario para
complementar la concentración de los
demás productos principales para la
producción de Clinker, los cuales son el
Silice (SiO2) y la alumina (Al2O3) en
concentraciones de (18-24%) y (4 a 8%)
Imagen 4.1.- Distribución estratigráfica que
muestra el contacto entre la roca caliza y las respectivamente y para el cemento gris se
margas.
le agrega también Fe2O3 para reducir el
punto de calcinación como antes ya se
había mencionado.
Yeso. - Se extrae de canteras abiertas o subterráneas y es útil para aumentar el
tiempo de fraguado. Está constituida principalmente de carbonato de calcio di-
hidratado.
Cemento de Portland Compuesto (CPC)
La variante de este cemento, con respecto al ordinario, es que se le agregan tres
componentes vitales, tales son:
Escoria Granulada de Alto Horno. - resultado de la combinación de la ganga acida
"arcillosa" del material de hierro y de las cenizas de azufre del coque (igualmente
de carácter ácido), con la cal y la magnesia.
Materiales puzolánicos. – Materia constituida por
sílice y alúmina, las cuáles a temperaturas
indicadas, aportan propiedades hidráulicas a la
mezcla, ya que por si solas, finamente
separadas, no te proveen de dichas
propiedades.
Algunos ejemplos de la obtención natural de
estos materiales son en forma de materias de
origen volcánico o de origen sedimentario de
plantas o animales. De manera industrial la
Imagen 4.2.- Ejemplo de CPC podemos encontrar como subproducto en la
producción de ladrillo, humo de sílice y de la
calcinación de semillas de arroz.
Humo de sílice.- A pesar que es una de las formas de obtener materiales
puzolánicos, se requiere una mayor concentración específica del humo de sílice
para la producción de los CPC subproducto de desecho de la fabricación de sílice
metálico y aleaciones de ferrosilicio. Se le añade al cemento para permitir un nivel
de porosidad menor, esto logrado gracias a que la partícula es muy pequeña, ocluye
los huecos y le da mayor superficie de contacto
.

Imagen 4.3.- Componentes en porcentaje masa de distintos tipos de cemento

Además de lo antes mencionado, se le puede agregar al cemento aceleradores y

retardadores, ambos referentes al tiempo de fraguado, el cual es el tiempo en que
la suspensión liquida del cemento en el agua tarda en solidificarse, claramente los
nombres indican que aceleran y retrasan respectivamente, el tiempo de fraguado.
Un aditivo muy importante que se le puede agregar al cemento, son aquellos
auxiliares en la pérdida de fluidos, útiles para evitar el fraguado prematuro, lo cual
hace mención de que el cemento se solidifica antes de tiempo, generalmente son
productos derivados de la celulosa.
Las sales orgánicas ácidas de solubilidad media son utilizadas como aditivos
antiespumantes.
6.- Método de obtención del cemento:

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1). Explotación de materias primas

De las canteras de piedra se extrae la caliza y la arcilla a través de barrenación y
detonación con explosivos, cuyo impacto es mínimo gracias a la moderna tecnología
empleada.
2). Transporte de materias primas
Una vez que las grandes masas de piedra han sido fragmentadas, se transportan a
la planta en camiones o bandas.
3). Trituración
El material de la cantera es fragmentado en los trituradores, cuya tolva recibe las
materias primas, que por efecto de impacto y/o presión son reducidas a un tamaño
máximo de una y media pulgadas.
4). Prehomogenización
La prehomogenización es la mezcla proporcional de los diferentes tipos de arcilla,
caliza o cualquier otro material que lo requiera.
5). Almacenamiento de materias primas
Cada una de las materias primas es transportada por separado a silos en donde
son dosificadas para la producción de diferentes tipos de cemento.
6). Molienda de materia prima
Se realiza por medio de un molino vertical de acero, que muele el material mediante
la presión que ejercen tres rodillos cónicos al rodar sobre una mesa giratoria de
molienda. Se utilizan también para esta fase molinos horizontales, en cuyo interior
el material es pulverizado por medio de bolas de acero.
7). Homogenización de harina cruda
Se realiza en los silos equipados para lograr una mezcla homogénea del material.
8). Calcinación
La calcinación es la parte medular del proceso, donde se emplean grandes hornos
rotatorios en cuyo interior, a 1400°C la harina se transforma en clinker, que son
pequeños módulos gris obscuros de 3 a 4 cm.
9). Molienda de cemento
El clinker es molido a través de bolas de acero de diferentes tamaños a su paso por
las dos cámaras del molino, agregando el yeso para alargar el tiempo de fraguado
del cemento.
10). Envase y embarque del cemento
El cemento es enviado a los silos de almacenamiento; de los que se extrae por
sistemas neumáticos o mecánicos, siendo transportado a donde será envasado en
sacos de papel, o surtido directamente a granel. En ambos casos se puede
despachar en camiones, tolvas de ferrocarril o barcos.

7.- Aplicaciones
El cemento Portland tipo I o cemento normal de uso común. Se usa en aquellas
obras en las que no se desea una protección especial, o las condiciones de trabajo
no involucran condiciones climáticas severas ni el contacto con sustancias
perjudiciales como los sulfatos. En este tipo de cemento el silicato tricálcico (C3S)
se encarga de generar una notable resistencia a edades cortas, como
consecuencia, genera también la mayor cantidad de calor de hidratación. Por su
parte el silicato dicálcico (C2S) se encarga de generar resistencia a edades tardías.

El cemento tipo II se conoce como cemento Portland de moderado calor de

hidratación y de moderada resistencia a los sulfatos, esto se explica por la
disminución del silicato tricálcico y del aluminato tricálcico con respecto al cemento
normal. El cemento tipo II se emplea en estructuras moderadamente masivas como
grandes columnas o muros de concreto muy anchos, el objetivo es el de evitar que
el concreto se agriete debido a los cambios térmicos que sufre durante la
hidratación.

El cemento tipo III se conoce como de resistencia rápida, este tipo de cemento se
usa cuando hay la necesidad de descimbrar rápido con el objetivo de acelerar otros
trabajos y poner en servicio la obra lo más pronto posible. La resistencia que
desarrolla durante los primeros siete días es notable debido principalmente a la
presencia de altos contenidos de silicato tricálcico y
bajos contenidos del silicato dicálcico.

El cemento tipo IV o de bajo calor de hidratación desarrolla su resistencia más

lentamente que el cemento normal debido a los bajos contenidos de silicato
tricálcico,por lo que el calor que desarrolla durante la etapa de fraguado es mucho
menor que el del cemento normal. Se usa en la construcción de estructuras masivas
como las presas de concreto, donde se requiere controlar el calor de hidratación
con el objeto de evitar el agrietamiento.

El cemento tipo V o resistente a los sulfatos se emplea en todo tipo de

construcciones que estarán expuestas al ataque severo de sulfatos en solución o
que se construirán en ambientes industriales agresivos. Estos cementos se
consideran resistentes a los sulfatos debido a su bajo contenido de aluminato
tricálcico, se caracterizan por su ganancia moderada de resistencia a edades
tempranas, pero al igual que el cemento de bajo calor desarrolla buena resistencia
a edades tardías gracias a sus altos contenidos de silicato dicálcico.

8.- Propuesta y justificación de mejoras en algunas propiedades del cemento

Adición de caucho

Se consideró el presente material debido a que tiene características y propiedades

que el cemento por si solo no puede ofrecer, a la par, de que no se tiene claro una
deposición idónea para el caucho sintético, por lo que se estarían solucionando dos
problemáticas en una, aportar propiedades al cemento, para alargar su vida útil y
utilizar el caucho que ya dejó de utilizarse.
Propiedades de caucho

Cuando hablamos de la utilización de caucho, nos referimos del caucho en desuso,

llantas que ya no se utilizan o algún otro medio que sea aportador de residuos de
caucho.

El caucho es un material ligero, elástico, que no se hablando al aplicarle calor, no

se adhiere y es muy resistente a la abrasión (desgaste provocado por acción de la
fricción) y es insoluble en solventes orgánicos.

Con la finalidad de minimizar el impacto ambiental que generan los neumáticos

luego de transcurrida su vida útil, surge como objetivo fundamental del presente
trabajo, analizar la influencia de la adición de la raspadura de las bandas de
rodamiento de los neumáticos a los compuestos de concreto, a través de ensayos
destructivos y no destructivos. Los estudios sobre resistencia a la compresión y a la
tracción realizados a los compuestos a la composición de 5% en peso, así como
con diferentes tamaños de partícula de caucho reciclado (grueso>19mm,
fino<1,19mm, al azar) a la edad de 28 días, indican que la adición de caucho de
tamaños de partícula denominados fino y grueso disminuye estas propiedades
mecánicas. En cambio, para el compuesto con 5% en peso de caucho de tamaño
al azar, los valores de estas propiedades mecánicas no presentan variaciones
significativas al compararlos con el concreto tradicional. Por otra parte, la velocidad
de pulso ultrasónico del compuesto con partículas de caucho al azar los 28 días de
curado presenta el mismo comportamiento que el concreto tradicional. Similar
conducta muestra el módulo de elasticidad y la impedancia acústica.

Así la masa de la compuerta es capaz de soportar cargas, aunque esté fracturada.

Esto debido a que el caucho tiene la habilidad de experimentar grandes
deformaciones elásticas antes de la falla. Se debe a que las partículas de caucho
actúan como poros dentro de la mezcla1

Una aplicación de esta mezcla común viene siendo el durmiente el cual se

encuentra en las carreteras. Éstas al recibir el impacto de algún choque lo absorben
y disipan por toda la estructura reduciendo así el daño al conductor y sin modificar
el durmiente.2
9.- Conclusiones
Al agregar 5% en peso de caucho de tamaño aleatorio, las características del
concreto no se deterioran, además de que lo vuelve liviano y ayuda a disminuir el
impacto que tiene el caucho en el medio ambiente.

10.- Referencias bibliográficas

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2Cano, Andrés 2017
1Topcu 1995.