UNIVERSIDAD DE LAS FUERZAS ARMADAS

“ESPE”

DEPARTAMENTO DE ELÉCTRICA Y ELECTRÓNICA

CONTROL DE PROCESOS

TEMA:

Control de temperatura de un Horno

Bacteriológico

NOMBRES:
Bryan Bravo
Fernando Quisaguano
Fabricio Vilatuña

Sangolquí, 09 de Febrero del 2017

1. TEMA
Control en cascada de Temperatura de un Horno Bacteriológico

2. OBJETIVOS

2.1. OBJETIVO GENERAL

Diseñar un control en cascada para regular la temperatura de una estufa bacteriológica que
brinde confiabilidad, seguridad y confianza.
2.2. OBJETIVOS ESPECÍFICOS

 Diseño de un HMI para simulación de un control de temperatura de una estufa

bacteriológica capaz de ofrecer supervisión, control y seguimiento del control.
 Realizar diagramas de P&ID del proceso de control de temperatura de una estufa
bacteriológica.
 Realizar la programación del controlador para el proceso de control de temperatura
de la estufa bacteriológica.

3. DESCRIPCIÓN DE INSTALACIONES FÍSICAS

El horno bacteriológico será representado por la planta de Temperatura AIRF FLOW
TEMPERATURE CONTROL SYSTEM CONSOLE PCT-2
El sistema de control de temperatura cuenta con una interface de potencia interna la cual activa
un sistema de calefacción del aire que circula internamente en el cilindro con lo cual se produce
el incremento de temperatura, esta característica le permite conservar el calor fácilmente.
Esta temperatura es monitoreada por dos sensores, un termistor y un sensor; para la
representación de la lectura de los sensores cuenta con indicadores analógicos.
Para la activación de la niquelina su voltaje va 0V A 5V.
 Figura 1. Planta a ser controlada AIRF FLOW TEMPERATURE CONTROL SYSTEM CONSOLE PCT-2

4. DESCRIPCIÓN DE REQUISITOS DE CONTROL

Para la realización del presente trabajo se cuenta con los siguientes requisitos:

 Activación de la Planta
o Se debe contar un switch principal, el cual permitirá la activación de toda la
planta.

 Temperatura
o El Set Point debe estar entre los valores de 30𝑜 𝐶 𝑎 60𝑜 𝐶

 Modos de Operación
o Manual
 Presenta como característica el que se pueda variar el CO (control
output) para incrementar o decrementar la temperatura de la planta.

o Automática
 Al ser seleccionada esta opción a través del Set Point (SP) la
temperatura se incrementará o disminuirá dependiendo de este valor
(SP), una vez que se complete esta acción la temperatura se mantendrá
en este valor.
 Alarmas
Se contara con 4 alarmas, las cuales son:
o Alarma automática de Temperatura Alto (TAH)
Activa cuando
𝑇𝑒𝑚𝑝𝑒𝑟𝑎𝑡𝑢𝑟𝑎 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑃𝑙𝑎𝑛𝑡𝑎 (𝑃𝑉) ≥ 𝑆𝑒𝑡 𝑃𝑜𝑖𝑛𝑡 (𝑆𝑃)+0.5 o 𝐶
o Alarma automática de Temperatura baja (TAL)
Activa cuando
𝑇𝑒𝑚𝑝𝑒𝑟𝑎𝑡𝑢𝑟𝑎 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑃𝑙𝑎𝑛𝑡𝑎 (𝑃𝑉) ≤ 𝑆𝑒𝑡 𝑃𝑜𝑖𝑛𝑡 (𝑆𝑃)− 0.5 o 𝐶

o Alarma manual de Temperatura Alto (TAH)

Activa cuando
𝑇𝑒𝑚𝑝𝑒𝑟𝑎𝑡𝑢𝑟𝑎 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑃𝑙𝑎𝑛𝑡𝑎 (𝑃𝑉) > 60 o 𝐶
o Alarma manual de Temperatura baja (TAL)
Activa cuando
𝑇𝑒𝑚𝑝𝑒𝑟𝑎𝑡𝑢𝑟𝑎 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑃𝑙𝑎𝑛𝑡𝑎 (𝑃𝑉) < 30 o 𝐶

 Interfaces HMI
Se requiere de dos ventanas, las cuales son:
o Operador
Los requerimientos de esta ventana son:
 Presencia de un Switch Master que active todo el proceso.
 Selector para modo de operación (Manual-Automático).
 Switch para el modo Manual (On-Off)
 Switch para el modo Automático (On-Off)
 Ingreso del Set Point (valor deseado de temperatura).
 Visualización de alarmas (anteriormente descritas).
 Visualización tanto grafica como numérica de los valores actual y
deseado de temperatura de la planta.
o Ingenieria
 Esta ventana solo debe tener acceso el ingeniero, por tal motivo requiere
de una contraseña para ser visualizada.
 Visualización mediante dos graficas de históricos los valores de
temperatura actual, deseada (SP) y de la variable manipulada (salida del
controlador).

 Error Estacionario
El error permitido para el presente trabajo es:
𝑒𝑠𝑠 < 0.1𝑂 𝐶
 Tiempo de establecimiento
El tiempo de establecimiento para el presente trabajo es:
𝑡𝑠 < 30𝑠
5. FILOSOFÍA DE CONTROL
Para la realizar este proyecto se utilizó el sensor IC debido a que nos entrega variaciones de
voltaje diferentes para cada temperatura la cual puede ser leída por la entrada analógica de un
controlador.

5.1. CONTROL EN CASCADA

Se define como la configuración donde la salida de un controlador de realimentación es el punto de
ajuste para otro controlador de realimentación, por lo menos. Más exactamente, el control de
cascada involucra sistemas de control de realimentación o circuitos que estén ordenados uno dentro
del otro. Existen dos propósitos para usar control cascada:

1. Eliminar el efecto de algunas perturbaciones haciendo la respuesta de regulación del sistema

más estable y más rápido.
2. Mejorar la dinámica del lazo de control.

La estructura de control en cascada tiene dos lazos un lazo primario con un controlador primario
también llamado “maestro” K1(s) y un lazo secundario con un controlador secundario también
denominado “esclavo”K2(s), siendo la salida del primario el punto de consigna del controlador
secundario La salida del controlador secundario es la que actúa sobre el proceso

Ilustración 1. Estructura control en cascada

Ventajas del control en cascada

a) Produce estabilidad en la operación

b) Las perturbaciones en el lazo interno o secundario son corregidas por el controlador
secundario, antes de que ellas puedan afectar a la variable primaria.
c) Cualquier variación en la ganancia estática de la parte secundaria del proceso es compensada
por su propio lazo.
d) Las constantes de tiempo asociadas al proceso secundario son reducidas drásticamente por
el lazo secundario.
e) El controlador primario recibe ayuda del controlador secundario para lograr una gran
reducción en la variación de la variable primaria.
f) Es menos sensible a errores de modelado.
g) Incremento de la capacidad de producción.

Limitaciones de aplicación del control en cascada

a) Es aplicable solo cuando pueden obtenerse mediciones de variables adicionales de proceso.

 b) Requiere medir las perturbaciones en forma explícita, y además es necesario un modelo para
calcular la salida del controlador.
c) En algunas aplicaciones la variable controlada no puede medirse y la realimentación no puede
realizarse

5.2. CONTROL PI
El valor de salida del controlador proporcional varía en razón proporcional al tiempo en que ha
permanecido el error y la magnitud del mismo, su función de transferencia es:

Figura 2. Estructura Control PI

Acción Proporcional.- La respuesta proporcional es la base de los tres modos de control,

si los otros dos, control integral y control derivativo están presentes, éstos son sumados a
la respuesta proporcional. “Proporcional” significa que el cambio presente en la salida del
controlador es algún múltiplo del porcentaje del cambio en la medición.
Este múltiplo es llamado “ganancia” del controlador. Para algunos controladores, la acción
proporcional es ajustada por medio de tal ajuste de ganancia, mientras que para otros se
usa una “banda proporcional”. Ambos tienen los mismos propósitos y efectos.
Acción Integral.- La acción integral da una respuesta proporcional a la integral del error.
Esta acción elimina el error en régimen estacionario, provocado por el modo proporcional.
Por contra, se obtiene un mayor tiempo de establecimiento, una respuesta más lenta y el
periodo de oscilación es mayor que en el caso de la acción proporcional.

6. DIAGRAMAS P&ID Y DESCRIPCIÓN

El proceso consta de dos sensores de temperatura un termistor para el maestro (primario) TT1A
y un sensor de temperatura IC para el esclavo (secundario) TT1B.
El controlador indicador de temperatura (maestro) TIC1A envía un set point al controlador
indicador de temperatura (esclavo) TIC1B este a su activa el calentador eléctrico.
Se debe tomar en cuenta que le sensor del esclavo TT1B debe tener una mayor velocidad de
respuesta que el sensor del maestro TT1A

EL diagrama P&ID del proceso es el siguiente:

 TH TC
Calentador
Electrico

TT TT
1B 1A

PV PV

SP MV
TIC TIC
MV 1B 1A

Figura 3. Diagrama P&ID del proceso

En la siguiente tabla se describe los símbolos usados en el diagrama.

Tabla 1. Descripción de símbolos de diagrama P&ID

Símbolo Descripción

Calentador Calentador Eléctrico

Electrico

1A Lazo de control de temperatura del Esclavo

1B Lazo de control de temperatura del Maestro

TT Transmisor de temperatura del Esclavo

1B

TIC Controlador Indicador de Temperatura del

1B
Esclavo

TT Transmisor de temperatura del Maestro

1A

TIC Controlador Indicador de Temperatura del

1A
Maestro
Entrada de aire

7. ESPECIFICACIONES DE INSTRUMENTACIÓN
La temperatura tiene una importancia fundamental en numerosos procesos biológicos, como es
el caso de la bacteriología. Por ello, es imprescindible disponer de una medición precisa.
Las temperaturas inexactas pueden tener graves consecuencias, en especial sí se involucra en
la subdivisión de la microbiología utilizado en el desarrollo biotecnológico, como en
investigación básica y aplicada.
Características necesarias para el control de temperatura:
 Medición de temperaturas en rangos pequeños.
 Punta de medición fija.
 Alto rango de precisión.
 Elemento de resistencia para medición de temperatura (Pt 100 / Pt 1000, NTC / PTC,
etc).
 De carácter industrial.
Como anteriormente se estableció que para la automatización se debe cumplir con parámetros
como la seguridad, confianza, calidad y eficiencia por lo tanto el controlador a usarse debe ser
un dispositivo electrónico que cumpla con lo anterior y adicionalmente sea fácil en
mantenimiento y programación.
El controlador debe tener comunicación con una PC, mínimo tiempo de implementación y debe
ser capaz de realizar modificaciones sin cambiar cableado.

8. SELECCIÓN DE HARDWARE Y SOFTWARE

8.1. Hardware

8.1.1. Sensor de Temperatura

SENSOR IC
El AD590KH es un transductor de temperatura de circuito integrado de 2 terminales que
produce una salida proporcional a la temperatura absoluta actual. El bajo coste inherente de un
circuito integrado monolítico combinado con la eliminación de los circuitos de soporte hace
que la AD590 sea una alternativa atractiva para muchas situaciones de medición de
temperatura, circuitos de linealización, amplificadores de tensión de precisión, la medición de
la resistencia a los circuitos y la compensación de unión fría no son necesarios en la aplicación
del AD590.
 8.1.2. Controlador
PLC AB MICROLOGIX 1100
Es un PLC del proveedor Allan Bradley, muy empleado a nivel académico y a nivel
industrial, con capacidad de soportar diversas librerías, entre ellas las de incorporar una
librería PID, que es de gran utilidad para la realización de esta aplicación.
Presenta las siguientes características:

 Incluye un puerto EtherNet/IP™ de 10/100 MBps incorporado para mensajería entre

dispositivos similares
 Proporciona una memoria de 8 KB (4 KB de programas de usuario con 4 KB de datos
de usuario)
 Permite el acceso, el monitoreo y la programación desde cualquier conexión Ethernet
 Admite la edición en línea
 Contiene un puerto combinado RS-232/RS-485 aislado para comunicación en serie y
conectada en red
 Permite monitorear y modificar los datos del controlador a través de una pantalla LCD
incorporada
 Compatible con módulos de E/S de expansión MicroLogix 1762 (hasta cuatro
módulos por controlador)

8.2. Software
Wonderware InTouch HMI

El software InTouch ofrece funciones de visualización gráfica, gestión de operaciones, control

y optimización. Aquello que ahora se conoce en la industria como HMI (Human Machine
Interface). El software InTouch dentro de la industria en términos de innovación, integridad de
arquitectura, conectividad e integración de dispositivos, ruta de migración de versiones de
software sin interrupciones y facilidad de uso es uno de los mejores.
Esto se traduce en sistemas que permiten incrementar al máximo la productividad, optimizar
la efectividad del usuario, mejorar la calidad y reducir los costos operacionales, detección y
monitoreo constante y un fácil mantenimiento.

9. LOGICA DE CONTROL
Se muestran las variables utilizadas dentro del programa, Grafcet nive 1 (anexo a),
Programa en KOP (anexo b)

N Dirección Símbolo Descripción

1 B3:0/0 Estado 0 Estado inicial

2 B3:0/1 Estado 1 Estado para activar manual
3 B3:0/2 Estado 2 Estado para activar automático
4 B3:0/3 Estado 3 Estado para reiniciar el proceso.
5 B3:0/7 Manual Estado Automático
6 B3:0/8 ON_M Estado para encender modo manual
7 B3:0/9 Inicio Botón de inicio del proceso
8 I:3.0 PV Entrada analógica del PLC
9 N7:1 SCO Valor del CO en modo manual
10 N7:2 SPM Valor del Set Point
11 N7:4 CO Valor del CO en modo automático
12 N7:5 PV Variable del proceso
13 PD9:0.SPS Valor_PID Valor del PID
14 O:4.0 SCO Salida analógica para controlador.

10.DISEÑO Y CONFIGURACION DEL HMI

10.1. Arquitectura
 Pantalla
Operador

Pantalla
Acceso

Pantalla
Ingeniero

Pantalla Descripción
Operador Permite activar o desactivar planta y la elección del modo de
operación.
Es manipulado por el operador.
Acceso Permite el ingreso a la pantalla del ingeniero.
Se realiza mediante el pedido e ingreso de un usuario y
contraseña
Ingeniero Permite activar o desactivar planta y la elección del modo de
operación.
Es manipulado únicamente por el ingeniero.

10.2. Distribución de Pantallas

Basándose en la guía GEDIS se tomará en cuenta los siguientes parámetros en
general:
 Se procede a realizar pantallas semejantes, permitiendo tener parámetros
semejantes en ambas, pese a que en algunas de ellas presentaran una leve
configuración (representación gráfica de las variables del proceso).
 Cada pantalla no dispondrá de más de 15 elementos, evitando de esta manera
saturar la pantalla.
 Se dispondrá de un máximo de 8 botones por pantalla.
A continuación se muestra la distribución de pantallas que servirán de base para el
HMI:

Pantalla del Operador

 Nombre de la Pantalla

Luces Alarmas

Visualización Grafica y
Numérica de Variables de Navegación
Temperatura

Control del Sistema

Pantalla de Acceso
Log On Navigation
User Operator
Password Engineering

Pantalla del Ingeniero

Nombre de la Pantalla

Luces Alarmas

Visualización Grafica y
Numérica de Variables de Navegación
Temperatura

Control del Sistema

 10.3. Información Textual

Se toma en cuenta los siguientes aspectos:

 El tamaño mínimo de la letra es de 12.
 Se posee hasta 3 diferentes tamaños de fuentes.
 La fuente es Microsoft Sans Serif.
 No se hace uso solo de mayúsculas en las distintas palabras.

10.4. Símbolos y Presentación de Equipos

Elemento Descripción Grafico

Luz continua Verde Planta se
encuentra
prendida
Luz continua Roja Planta se
encuentra
parada
Luz Brillante Azul Planta se
encuentra
modo
automático
Luz Brillante Planta se
Intermitente Azul encuentra
modo manual
Indicadores Indicadores de
temperatura

Control de tendencias Grafica en

color rojo
representa el
valor de Set
Point
Grafica en
color azul
representa el
valor de la
Variable de
Proceso
Control de tendencias Grafica
representa el
valor la
 Variable de
Manipulada

Pulsador Encender o
apagar la
planta

Switch de dos estados Permite activar

o desactivar en
los respectivos
casos el modo
manual o el
auto matico
Botón Abre la
pantalla de
acceso

Botón Abre la
pantalla de
ingeniero
Botón Permite
Incremento/Decremento modificar el
valor del Set
Point de uno
en uno.
O subir y bajar
la CO
Botón Inicio y Paro Permite poner
en marcha o en
paro al modo
automático o
manual.
11. ANEXOS

11.1. Anexo a

11.2. Anexo b
12. MODELAMIENTO
 Se procedieron a tomar datos con Arduino con un tiempo de muestreo de 0.2s
 Se cargaron esos datos obtenidos al Matlab para poder obtener nuestra panta con el
comando IDENT

 Importamos nuestros datos con la respuesta al escalon.

 Escogemos la opción “Process Model”, donde escogemos el nuemro de polos en

nuestro caso 1 y quitamos el delay, y presionamos “Estimate”.

 Obtenemos un modelo que se aproxma con un 91% de coincidencia lo cual es

aceptabe.
13. SINTONIZACION
 Para el proceso de sintonización utilizamos la herramienta de Matlab llamada PID
TUNER en la cual nos impusimos un tiempo para que se estabilice cercano a los 25
seg, con esto tuvimos valores de 𝑘𝑝 = 6.22 y 𝑡𝑖 = 6.22, empezamos a probar con
estos valores nuestro programa per no realizaba el control adecuadamente.

 Posteriormente nos decidimos por bajar el valor del tiempo de estabilización hasta
los 15 segundos, dándonos por resultado de 𝑘𝑝 = 11 y 𝑡𝑖 = 4 , al realizar las
diversas pruebas de funcionamiento estos valores nos dieron mejores resultado al
momento de realizar el control.