KANBAN

Producción Esbelta Lean manufacturing

VIDEO
1.Logro específico (de sesión):
4
Lean Manufacturing

Meta Enfoque al Cliente

▪ Hoshin, takt, heijunka Filosofía
Lean
Justo a Tiempo Jidoka

▪ Kanban ▪ Poka - Yoke

Principios
▪ Sistema jalar ▪ Andon
Involucramiento Lean
▪ Manufactura ▪ Trabajo en Equipo
▪ Paro automático
celular ▪ Kaizen
▪ Sistema de Sugerencias
▪ Solución de
▪ Cambios rápidos problemas
Metodologías
▪ Logística ▪ 6 Sigma
integrada

▪ Trabajo estándar Estandarización 5’s

Herramientas
▪ TPM Estabilidad Heijunka
Heijunka
KANBAN

• Se define como "Un sistema de producción

altamente efectivo y eficiente".
• KANBAN significa en japonés: ‘etiqueta de
instrucción’.
• Su principal función es ser una orden de trabajo.
• Señalar la necesidad de más partes y asegurar
que esas partes se produzcan a tiempo para
asegurar la fabricación subsecuente o el
ensamble.
FUNCIONES

• Control de la producción: integración de los

diferentes procesos y el desarrollo de un
sistema JIT.
• Mejora continua de los procesos: eliminación
del desperdicio, reducción de set-up,
organización del área de trabajo, mantenimiento
preventivo y productivo, etc.
FUNCIONES
FUNCIONES
FUNCIONES
FUNCIONES

SUPERMERCADO

OPERACIÓN OPERACIÓN
FUNCIONES
FUNCIONES
FUNCIONES
FUNCIONES
FUNCIONES
FUNCIONES
FUNCIONES
FUNCIONES
 FUNCIONES

“Consumidas por
El ciclo se inicia con el producción" se llega al Posee un stock de seguridad
contenedor lleno. Tarjeta nivel mínimo de stock equivalente a un mes de trabajo.
verde (2 meses)

Se le fija al contenedor la Después de dos semanas (lead time de

tarjeta roja (1 mes) y la tarjeta producción para estas piezas), la pieza
verde pasa a cumplir el papel es reabastecida al stock con la tarjeta
de orden fabricación verde nuevamente fijada al contenedor
SE ENFOCA A:

En producción:
• Poder empezar cualquier operación estándar
en cualquier momento.
• Dar instrucciones basadas en las condiciones
actuales del área de trabajo.
• Prevenir que se agregue trabajo innecesario a
aquellas ordenes ya empezadas y prevenir el
exceso de papeleo innecesario.
En movimiento de materiales:
• Eliminación de sobreproducción.
KANBAN SE IMPLEMENTA EN CUATRO FASES:

• Fase 1: Entrenar a todo el personal en los principios de

KANBAN, y los beneficios de usarlo.
• Fase 2: Implementar KANBAN en aquellos
componentes con más problemas para facilitar su
manufactura.
• Fase 3: Implementar KANBAN en el resto de los
componentes.
• Fase 4: Esta fase consiste de la revisión del sistema
KANBAN.
RECOMENDACIÓN:

• Ningún trabajo debe ser hecho fuera de

secuencia.
• Si se encuentra algún problema notificar al
supervisor inmediatamente.
REGLAS DE KANBAN:

• Regla 1:
NO SE DEBE MANDAR PRODUCTO DEFECTUOSO A
LOS PROCESOS SUBSECUENTES.
• Regla 2:
LOS PROCESOS SUBSECUENTES REQUERIRAN
SOLO LO QUE ES NECESARIO.
• Regla 3:
PRODUCIR SOLAMENTE LA CANTIDAD EXACTA
REQUERIDA POR EL PROCESO SUBSECUENTE.
REGLAS DE KANBAN:

• Regla 4:
BALANCEAR LA PRODUCCIÓN.
• Regla 5:
KANBAN ES UN MEDIO PARA EVITAR
ESPECULACIONES.
• Regla 6:
ESTABILIZAR Y RACIONALIZAR LOS PROCESOS.
INFORMACIÓN NECESARIA EN UNA ETIQUETA DE
KANBAN.

1. Número de parte del componente y su descripción.

2. Nombre/Número del producto.
3. Cantidad requerida.
4. Tipo de manejo de material requerido.
5. Donde debe ser almacenado cuando sea terminado.
6. Punto de reorden.
7. Secuencia de ensamble/producción del producto.
INFORMACIÓN NECESARIA EN UNA ETIQUETA DE
KANBAN.
INFORMACIÓN NECESARIA EN UNA ETIQUETA DE
KANBAN.
INFORMACIÓN NECESARIA EN UNA ETIQUETA DE
KANBAN.
INFORMACIÓN NECESARIA EN UNA ETIQUETA DE
KANBAN.
INFORMACIÓN NECESARIA EN UNA ETIQUETA DE
KANBAN.
INFORMACIÓN NECESARIA EN UNA ETIQUETA DE
KANBAN.
INFORMACIÓN NECESARIA EN UNA ETIQUETA DE
KANBAN.
VENTAJAS
• Reducción de los niveles de inventario.
• Reducción de WIP (Work In Process).
• Reducción de tiempos.
• Flexibilidad en la calendarización de la producción y la
producción en sí.
• Trabajo en equipo, círculos de calidad y decisión del
trabajador de detener la línea.
• Limpieza y mantenimiento (housekeeping).
• Provee información rápida y precisa.
• Evita sobreproducción.
• Minimiza desperdicios.
EJERCICIO

• Arvin ha diseñado cada celda para fabricar una serie

específica de silenciadores, esto implica cortar y doblar
piezas de tubo que son soldadas a un amortiguador de
ruido y a un catalizador.
• Los silenciadores y catalizadores se llevan a la celda
con base en la demanda actual.
• En el caso de los catalizadores se fabrican en una celda
especializada.
• Los catalizadores se hacen en lotes de 10 unidades y se
transportan en carros manuales hasta la celda de
fabricación, la celda puede responder a un pedido de un
lote de catalizadores en 4 horas.
EJERCICIO

• Como la celda de catalizadores está junto a la celda de

ensamble del silenciador, el tiempo de transporte es cero
“0”.
• La celda de ensamble del silenciador hace un promedio
de 8 ensambles por hora. Cada ensamble utiliza el
mismo catalizador.
• Debido a la variabilidad en el proceso la gerencia ha
decidido tener existencias de seguridad del 10% del
inventario necesario.

• ¿Cuántos juegos KANBAN se necesitan para

manejar la reposición de los catalizadores?
SOLUCIÓN

• K=DL(1+S)/C

• K= Número de juegos tarjetas kanban

• D= Número promedio de unidades pedidas durante un
periodo determinado
• L= Tiempo del proceso de producción para reponer una
orden
• S= Existencia de seguridad expresadas como
porcentaje de la demanda
• C= Tamaño del contenedor
 SOLUCIÓN

• K=DL(1+S)/C Número de juegos tarjetas kanban

• D= 8 unidades/hora
• L= 4 horas
• S=10%
• C= 10 unidades

• K= 8*4(1+.1)/10 = 3.52

• K = 4 Tarjetas Kanban.
EVALUACIÓN

TAREA

Presentar en la próxima clase un informe

sobre …