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Professor: Everton
Wellington
Giovane
Introdução
1.Definições.................................................................................................................01
2. Histórico da soldagem......................................................................................................02
3.18.Brasagem................................................................................................53
4.1. Juntas....................................................................................................... 53
4.2. Chanfros....................................................................................................53
6. Defeitos na soldagem.................................................................................................58
7. Soldagem de manutenção...........................................................................................59
Considerações finais............................................................................................................62
Referências bibliografias.................................................................................................63
Introdução
Vantagens Desvantagens
6. Estrutura resultante é
monolítica e pode ser sensível a
falha total
2 - Histórico da Soldagem
Embora a soldagem, na sua forma atual, seja um processo recente, com cerca de 100
anos, a brasagem e a soldagem por forjamento têm sido utilizadas desde épocas remotas.
Existe, por exemplo, no Museu do Louvre, um pingente de ouro com indicações de ter
sido soldado e que foi fabricado na Pérsia, por volta de 4000 a. C.
Esta importância começou a diminuir, nos séculos XII e XIII, com o desenvolvimento
de tecnologia para a obtenção, no estado líquido, de grandes quantidades de ferro
fundido com a utilização da energia gerada em rodas d'água e, nos séculos XIV e XV,
com o desenvolvimento do alto-forno. Com isso, a fundição tornou-se um processo
importante de fabricação, enquanto a soldagem por forjamento foi substituída por outros
processos de união, particularmente a rebitagem e parafusagem, mais adequados para
união das peças produzidas.
Nesta nova fase, a soldagem teve inicialmente pouca utilização, estando restrita
principalmente à execução de reparos de emergência até a eclosão da primeira grande
guerra, quando a soldagem passou a ser utilizada mais intensamente como processo de
fabricação.
Atualmente são usados mais de 50 processos diferentes de soldagem nos mais diversos
tipos de indústria, desde a microeletrónica e ourivesaria até a construção de navios e
grandes estruturas, passando pela fabricação de máquinas e equipamentos, veículos e
aviões e muitas outras. Cerca de 70% do PIB de um país está relacionado de alguma forma
à soldagem.
Figura 3.1 - Princípios da soldagem por fricção: (a) rotação rápida de uma das peças, (b) aplicação de pressão, (c)
deformação plástica e (d) recalque final.
Na
solda
gem
por
arrast
e
contí
nuo,
as peças são fixadas nas garras da máquina e urro delas é acelerada até atingir a velocidade
adequada, por intermédio de uma unidade motora. A peça que está parada é deslocada por
uma força axial até tocar a peça girante. Este contato provoca o aquecimento das
superfícies por atrito. Quando as superfícies em contato atingem a temperatura de
forjamento dos materiais, a unidade motora é desacoplada da peça que está em rotação,
esta é parada e a força axial é aumentada, para se obter forjamento. Esta força é mantida
até que as peças resfriem e estejam soldadas.
Na soldagem por inércia o processo é semelhante, mas a garra que segura a peça girante
está ligada a um volante, que é acelerado pela unidade motora até atingir a velocidade de
soldagem. Quando esta velocidade é atingida, a unidade motora é desacoplada e só então a
peça estacionária é deslocada em direção à peça que está girando.
3.1.2 - Equipamentos
O equipamento básico para soldagem por fricção consiste de cabeçote de fixação das
peças, sistema para produzir o movimento de rotação e sistema para aplicação de forças
axiais de pressão, como mostrado na Figura 3.2.
Figu
ra
3.2 -
Equi
pam
ento
para
sold
age
m por fricção (esquemáticos): (a) por arraste contínuo e (b) por inércia.
Neste processo, uma ferramenta não consumível gira rapidamente entre duas chapas
posicionadas topo a topo fazendo com que o material de ambas as chapas seja misturado,
destruindo a interface de separação entre elas e consolidando a união, como mostra a Fig.
3.3.
Este processo consiste de duas etapas: uma primeira de furação e uma segunda de
en-chimento. Nesta última, o consumível ou material de enchimento, equivalente ao
material a ser reparado, é posto primeiramente em rotação e em seguida introduzido
axialmente dentro da cavidade previamente aberta. Devido ao contato inicial do
consumível com o fundo da cavidade, calor será gerado por fricção, promovendo assim o
escoamento do material plastificado ao longo do plano de cisalhamento na base do
consumível. Assim, com uma escolha apropriada de pressão e velocidade relativa, os
planos de cisalhamento são induzidos a mover-se axialmente, de forma que o material de
adição entre em contato íntimo com a parede interna da cavidade. Devido à fricção e
deformações a que o material é submetido, a solda acontece entre as paredes da cavidade e
o consumível. num tempo entre 5 e 20 segundos, dependendo do material, da velocidade
relativa, da pressão axial e da profundidade da cavidade. A Figura 3.4 apresenta um
esquema mostrando o processo e a Figura 3.5 apresenta uma série de macrografias
mostrando a seqüência de eventos desde o contato inicial até a completa finalização da
solda.
Figura 3.4 - "Friction hydro pilar processing" (esquemático)
Figura
3.5 -
Seqüên
cia de
deposiç
ão de
metal
Como o
consumível sofre intenso trabalho a quente e severas deformações, uma refinada
microestrutura conseqüentemente será formada, alterando assim as propriedades estáticas
e dinâmicas do material. Entretanto, essa estrutura poderá ainda ser modificada por
posterior tratamento térmico, para que as propriedades mecânicas desejadas sejam
alcançadas. Deve ser considerado também que todo o processo acontece com ausência de
fusão macroscópica, ou seja, ocorre inteiramente em estado sólido. Assim, todos os
problemas associados com a fusão e solidificação do material. particularmente absorção e
evolução de hidrogênio e nitrogênio, são reduzidos significativamente ou até mesmo
completamente eliminados.
Por ser um processo em estado sólido, a soldagem por fricção, diferentemente dos
processos a arco elétrico, não é afetada pela pressão ambiente e por isso o processo pode
ser empregado com sucesso na soldagem subaquática molhada, mesmo em profundidades
superiores àquelas comumente utilizadas para a passagem de oleodutos. Na verdade, a
soldagem por fricção já tem sido usada com êxito no reparo e manutenção de estruturas de
conexão nas indústrias "offshore" e naval há alguns anos. A ausência de uma zona de fusão
é também uma característica importante do processo FHPP e problemas sérios da
soldagem por fusão são reduzidos ou praticamente não existem.
O processo FHPP está bem adaptado para automatização e controle remoto, uma vez que o
ciclo de soldagem é pré-programado e não é preciso que o operador tenha habilidades e
não há necessidade de ajustar parâmetros ao longo da operação. Deve ser mencionado que
a aplicação desse processo exige grande capacidade de fixação para lidar com as forças de
reação intrínsecas ao processo de soldagem. Braçadeiras usando dispositivos mecânicos,
blocos de eletroímãs ou sucção podem ser usados para ajudar os sistemas de manipulação
durante a operação de reparo. A precisão da posição é de extrema importância para FHPR
porque o consumível tem que ser posicionado co-axialmente e centrado com a cavidade
para que uma solda de boa qualidade seja produzida. Um programa de teste deve ser
executado para se obter informações confiáveis sobre o máximo desalinhamento
permissível e, conseqüentemente, empregá-lo no projeto e dimensionamento dos sistemas
de manipulação.
A costura por fricção usa o método FHPP apresentado anteriormente, para o reparo de
trincas. O processo se caracteriza por produzir uma série de soldas sobrepostas, em um ou
mais passes até que a trinca seja completamente restaurada. Este processo é mostrado
esquematicamente nas Figuras 3.6 e 3.7.
Figura 3.6 - Esquema da costura por fricção com pontos alinhados
Duas técnicas diferentes, mostradas na Figura 3.8, podem ser usadas na soldagem de
costura por fricção: a primeira envolve um consumível e uma cavidade de formato cônico,
usada para reparos de estruturas de parede fina, uma vez que as forças envolvidas são
melhor distribuídas. A segunda envolve uma configuração cilíndrica, na qual as forças
atuantes são maiores porque são concentradas no fundo da cavidade. Em ambas as
técnicas, criadas pelo TWI em Cambridge (Inglaterra) e desenvolvidas pela GKSS em
Geesthacht (Alemanha), a qualidade da união entre a superfície da cavidade e o
consumível é excelente.
3.3.1 - Fundamentos
A soldagem por explosão (Explosion Welding - EXW) é um processo que utiliza a energia
de detonação de um explosivo para promover a união das peças metálicas no estado sólido.
A solda é produzida pelo impacto em alta velocidade das peças de trabalho, como
resultado de uma detonação controlada, sem adição de metal. O processo em si é muito
rápido e dura uma fração de segundo. Ele ocorre à temperatura ambiente e quase não há
aquecimento das peças, embora as superfícies de contato sejam aquecidas pela energia de
colisão e a soldagem conseguida pelo fluxo plástico do metal da camada superficial.
3.3.2 - Equipamentos
A soldagem por explosão pode Ser usada para soldar praticamente todos os metais que
possuam resistência e ductilidade suficientes para suportar a deformação em alta
velocidade associada ao processo, em geral os que possuem alongamento mínimo de 5 a
6% em 51 mm de comprimento de medição e resistência ao impacto Charpy entalheem V
maior que 13,6 J. Metais que sofrem fratura quando expostos a choques associados com a
detonação do explosivo e à colisão dos dois componentes não podem ser soldados por
explosão. Em casos especiais, metais com baixa ductilidade podem ser soldados com um
pré-aquecimento do componente à uma temperatura em que se tenha uma resistência ao
impacto adequada, o que requer cuidados especiais de segurança.
Este processo tem sido utilizado industrialmente para revestimentos, fabricação de chapas
bimetálicas e união de metais metalurgicamente incompatíveis. O revestimento de chapas
planas constitui a maior aplicação industrial da soldagem por explosão. O processo pode
também ser utilizado para revestir as superfícies interna ou externa de cilindros, para
fabricação de juntas de tubos com espelhos de trocadores de calor etc.
3.4.1 - Fundamentos
3.4.2 - Equipamentos
3.4.3 - Consumíveis
Os consumíveis para o processo são o óxido metálico e o alumínio em pó, ambos com uma
granulometria adequada. Em alguns casos utiliza-se ferro-ligas para se obter melhores
propriedades mecânicas.
Para se ter uma solda com qualidade são necessários alguns cuidados importantes. As
peças devem estar limpas e alinhadas, sendo o alinhamento crítico neste processo. A
separação entre as peças a serem soldadas é estimada empiricamente por
(Eq. 1.1)
A colocação do molde refratário com o formato das peças a unir é uma operação
tra-balhosa e normalmente usa-se pré-aquecimento por maçarico do molde e da peça para
prevenir fissuração. A reação que ocorre no cadinho colocado acima do molde deve ser
acompanhada, de modo que todo o metal fundido escorra para dentro do molde e a escória,
que é mais leve, flutue acima do metal, ficando retida no cadinho. Após a solidificação, o
molde deve ser retirado e faz-se a remoção de rebarbas manual ou mecanicamente, usando
esmerilhadeira.
3.5.1 - Fundamentos
O processo de soldagem a frio (Cold Welding - CW), também conhecido como solda-gem
por pressão, ocorre pelo forte pressionamento de peças lisas e polidas, uma contra a outra,
à temperatura ambiente. A união baseia-se na eliminação da interface entre as peças, pela
quebra e expulsão das camadas oxidadas e contaminadas das superfícies em contato. A
quebra expõe as superfícies internas dos metais a serem soldados, facilitando o contato
entre elas e gerando forças interatômicas suficientes e necessárias para formar a solda. A
união é feita no estado sólido.
O custo do processo pode ser relativamente elevado, pois depende do número de peças a
unir e do equipamento necessário. A maioria das aplicações é para a união de materiais não
ferrosos.
3.5.2 - Equipamentos
Existem várias técnicas para a soldagem a frio e o processo pode ser executado por
deformação, por expulsão, por extração e por rotação.
3.6.1 - Fundamentos
A soldagem por ultra-som produz a união de peças pela aplicação local de energia,
vibracional de alta freqüência, enquanto as peças a serem unidas são mantidas sol pressão.
A pressão é aplicada perpendicularmente às superfícies e a vibração ultra-sônica induz
forças de cisalhamento de alta freqüência. Quando estas forças ultrapassam o limite de
escoamento do material, deformações locais ocorrem. As forças de cisalhamento de alta
freqüência quebram e removem os contaminantes superficiais e produzem a ligação
superficial dos metais. A vibração induzida é paralela à superfície das peças e a união se dá
por aquecimento e deformação plástica das superfícies em contato.
3.6.2 - Equipamentos
Este processo tem sido usado em uniões de metais não ferrosos diferentes sem a utilização
de consumíveis, com um tempo de soldagem relativamente baixo (inferior a um segundo),
baixo consumo de energia e quase nenhuma dissipação de calor e ainda na união de
plásticos e na fabricação de embalagens herméticas.
Os metais mais adequados para a soldagem por ultra-som são os metais não ferrosos como
cobre alumínio e suas ligas. Materiais contendo chumbo, zinco e estanho não são
recomendados para serem soldados, pois estes elementos atuam como lubrificante,
minimizando a abrasão exigida para realização da soldagem.
3.7.1 - Fundamentos
3.8.1 - Introdução:
O processo de soldagem TIG ou Gas Tungsten Arc Welding ( GTAW ), como é mais
conhecido atualmente, é um processo de soldagem a arco elétrico que utiliza um arco entre
um eletrodo não consumível de tungstênio e a poça de soldagem. Conforme se pode notar
pela figura abaixo, a poça de soldagem, o eletrodo e parte do cordão são protegidos através
do gás de proteção que é soprado pelo bocal da tocha. No processo, pode-se utilizar adição
ou não (solda autógena), e seu grande desenvolvimento deveu-se à necessidade de
disponibilidade de processos eficientes de soldagem para materiais difíceis, como o
alumínio e magnésio, notadamente na indústria da aviação no começo da Segunda grande
guerra mundial. Assim, com o seu aperfeiçoamento, surgiu um processo de alta qualidade
e relativo baixo custo, de uso em aplicações diversas, com inúmeras vantagens que
escreveremos a seguir.
O GTAW funciona através do eletrodo de tungstênio (ou liga de tungstênio) preso a uma
tocha. Por essa mesma tocha é alimentado o gás que irá proteger a soldagem contra a
contaminação da atmosfera. O arco elétrico é criado pela passagem de corrente elétrica
pelo gás de proteção ionizado, estabelecendo-se o arco entre a ponta do eletrodo e a peça.
Em termos básicos, os componentes do GTAW são:
1. Tocha;
2. Eletrodo;
3. Fonte de Potência;
4. Gás de Proteção.
No caso do gás de proteção, ao utilizar-se o Hélio é possível obter uma solda com maior
penetração, devido ao maior potencial de ionização deste gás. Mais adiante, escreveremos
mais detalhadamente os gases de proteção e suas características.
A tensão do arco, designação dada para a tensão entre o eletrodo e a peça, é fortemente
influenciada por diversos fatores, a saber:
1. Corrente do arco;
2. Perfil da ponta do eletrodo;
3. Distância entre o eletrodo e a peça (comprimento do arco);
4. Tipo do gás de proteção;
Como existe uma relação direta entre a tensão e o comprimento do arco, a tensão é usada
para controlar o processo, pois uma vez fixados diversos outros parâmetros, a tensão do
arco possibilita o controle do comprimento do arco, que é difícil de monitorar. Por sua vez,
o comprimento do arco afeta diretamente a largura da poça. Apesar disso, na maioria dos
processos com chapas, o comprimento do arco desejado é o menor possível.
3.8.4 - Equipamento:
Tochas
As tochas, que suportam o eletrodo e conduzem o gás de proteção até o arco, são
classificadas basicamente pelo seu mecanismo de refrigeração. As tochas refrigeradas a
gás são mantidas na temperatura adequada pelo efeito de resfriamento causado pelo
próprio gás de proteção. Estas tochas estão limitadas a uma corrente máxima de cerca de
200 A. Já as tochas refrigeradas a água, promovem a circulação de água, normalmente em
circuito fechado, para refrigeração. Desta forma, pode-se dispor de tochas que suportam
correntes de até 1000 A. A tocha refrigerada a água é a mais empregada em equipamentos
automatizados de GTAW.
Bocais
Gás de proteção é dirigido para a zona de soldagem por bocais fixados na extremidade das
tochas. O objetivo da utilização dos bocais é produzir um fluxo laminar do gás de proteção.
Os bocais podem ser fabricados de materiais cerâmicos, metais, metais revestidos com
cerâmicos, quartzo fundido ou outros materiais. Dentre estes, os bocais cerâmicos são os
mais baratos e mais populares, apesar de serem quebradiços e necessitarem de troca
constante. Bocais metálicos tem vida útil mais longa e são usados principalmente em
processos automatizados, que operam com correntes acima de 250 A. Os aspectos mais
importantes nos bocais são suas dimensões e perfis. Os bocais devem ser largos o
suficiente para prover cobertura da área de soldagem pelo gás e devem estar de acordo com
o volume e a densidade necessária do gás no processo. Se a vazão do gás for excessiva
para um determinado diâmetro, a eficiência da proteção é afetada devido à turbulência.
Vazões mais altas, sem este efeito de turbulência, requerem maiores diâmetros de bocais,
condições estas, essenciais para altas correntes.
Eletrodos
No processo GTAW os eletrodos não são consumíveis e tem o papel de servir como um
dos terminais do arco que irá gerar o calor para o processo. Ao aproximar-se da sua
temperatura de fusão (3410º C), o tungstênio torna-se termo iônico, como uma fonte
disponível de elétrons. Ele alcança esta temperatura através de aquecimento por resistência
e, caso não houvesse um forte efeito de resfriamento pela saída dos elétrons de sua
extremidade, esta ponta poderia fundir-se. Os eletrodos são classificados com base em sua
composição química.
Fontes de Energia
As fontes usadas nos processos GTAW são do tipo Corrente Constante, pois uma vez
sendo um processo tipicamente manual, ao haver variação no comprimento do arco e
conseqüentemente na tensão, a variação na corrente (que controla a aposição de calor no
processo) será mínima. Esta energia necessária pode ser fornecida, AC ou CC, tanto por
fontes de transformadores/retificadores, quanto por geradores. As fontes para GTAW
apresentam tanto uma resposta em queda (“drooping output”), para fontes do tipo com
controle magnético, quanto resposta de saídas aproximadamente de corrente constante,
para fontes controladas eletronicamente.
A escolha da fonte para GTAW dependerá fortemente do tipo de corrente que será
utilizada no processo, incluindo-se aí correntes senoidais, correntes de onda quadrada,
corrente contínua e corrente contínua pulsada.
Corrente Contínua
Em corrente contínua, na maioria dos casos utiliza-se DCEN com os eletrodos fluindo do
eletrodo para a peça e os íons no sentido contrário. Assim sendo, 70 % do calor estará na
peça e somente 30 % no eletrodo. Desta forma, além de preservar o eletrodo a DCEN
também provê maior penetração. Quando, entretanto, for importante o efeito de limpeza
catódica, propiciada pela saída de elétrons da peça, a DCEP pode ser utilizada. Esta
limpeza catódica é particularmente importante na soldagem de materiais que tem óxidos
refratários, como alumínio e magnésio, que são retirados desta maneira. Esta forma de
operação, entretanto, por manter o eletrodo extremamente aquecido, necessita de eletrodos
de diâmetro sensivelmente maiores, ficando a capacidade do eletrodo neste processo em
cerca de um décimo do que quando operando em DCEN.
3.8.5 - Consumíveis
Gases de proteção
Os gases de proteção são direcionados pela tocha para o arco e a poça de fusão para
proteger o eletrodo e o material metálico fundido da contaminação atmosférica. Eles
também podem ser utilizados como “back-up” para proteção do lado contrário da solda da
oxidação durante a soldagem.
Tipos de gases
Os tipos mais comuns de gases são o argônio e o hélio e as misturas entre estes, utilizadas
em aplicações especiais, além de misturas com hidrogênio e nitrogênio. O argônio
utilizado em processos de soldagem normalmente possui uma pureza de 99,95 %%, sendo
aceitável para a maioria dos metais, excetuando-se aqueles reativos ou refratários. O
argônio é mais utilizado que o hélio no processo devido às seguintes características:
- Possibilita arco mais suave
- Penetração reduzida
- Ação de limpeza quando da soldagem de alumínio ou magnésio
- Baixo custo e alta disponibilidade
- Boa proteção com baixos fluxos
- Maior resistência a ventos cruzados
- Melhor partida do arco
A soldagem a arco elétrico com eletrodo revestido (Shielded Metal Arc Welding – SMAW),
também conhecida como soldagem manual a arco elétrico, é o mais largamente empregado
dos vários processos de soldagem.
A estrutura física dos ingredientes do revestimento pode ser classificada como cristalina,
fibrosa ou amorfa (não-cristalina). Materiais cristalinos como rutilo, quartzo e mica são
comumente utilizados. O rutilo é a ocorrência natural do mineral dióxido de titânio (TiO2),
e é largamente empregado no revestimento dos eletrodos. Materiais fibrosos como
celulose, e materiais amorfos como sílica e outros compostos orgânicos são também
ingredientes comuns dos revestimentos. As funções do revestimento são:
Função da escória como agente fluxante - a função da escória é (1) fornecer proteção
adicional contra os contaminantes atmosféricos, (2) agir como purificadora e absorver
impurezas que são levadas à superfície e ficam aprisionadas pela escória, e (3) reduzir a
velocidade de resfriamento do metal fundido para permitir o escape de gases. A escória
também controla o contorno, a uniformidade e a aparência geral do cordão de solda. Isso é
particularmente importante nas juntas em ângulo.
Isolamento da alma de aço - o revestimento atua como um isolante de tal modo que a
alma não causará curto-circuito durante a soldagem de chanfros profundos ou de aberturas
estreitas; o revestimento também serve como proteção para o operador quando os eletrodos
são trocados.
Tipos de revestimento
* Celulósico
* Rutílico
* Básico
* Ácido
* Oxidante
* Altíssimo rendimento
Essa especificação da American Welding Society (AWS) foi desenvolvida ao longo dos
anos por um comitê composto de membros que representam os fabricantes de consumíveis,
usuários da indústria de soldagem e membros independentes de universidades e
laboratórios. Essa equipe equilibrada é necessária para evitar tendências nas
especificações.
A diferença mais importante entre a soldagem MIG/MAG com arame sólido e a com
arame tubular é o seu desempenho em termos de produtividade, características de
soldagem e integridade do metal de solda. Mudanças para adequação a alguma aplicação
particular ou a algum requisito especial são mais facilmente obtidas com arames tubulares
que com arames sólidos. Isso envolve alterações na formulação e no percentual de fluxo,
de um modo similar ao dos eletrodos revestidos: a formulação e a espessura do
revestimento podem ter um efeito significativo, ao passo que pouco pode ser feito com a
alma do eletrodo para melhorar seu desempenho. Por sua vez, os arames tubulares auto-
protegidos produzem seu próprio gás de proteção através da decomposição, no arco, de
vários elementos do fluxo. Dessa forma, arames tubulares auto-protegidos não exigem
proteção gasosa externa, podendo ser empregados sob ventos moderados com perturbações
mínimas da atmosfera protetora em torno do arco.
Polaridade
CC+ é recomendada para arames tubulares rutílicos visto que a aplicação de polaridade
negativa produz características operacionais inferiores e pode eventualmente causar
porosidade. Alguns arames tubulares metálicos funcionam bem em CC+ e em CC-
enquanto que outros arames desse mesmo tipo e os básicos operam melhor com CC-,
resultando em uma ação mais efetiva do arco e em um acabamento do cordão de solda com
quantidade reduzida de respingos.
Tensão
A tensão do arco tem uma influência direta no comprimento do arco que controla o perfil
do cordão, a profundidade da penetração e a quantidade de respingos. À medida que a
tensão do arco é reduzida, a penetração aumenta, sendo particularmente importante em
juntas de topo em “V”. Um aumento na tensão resultará em um comprimento de arco
também longo, aumentando a probabilidade de ocorrência de porosidade e de mordeduras.
Corrente
Preparação de peças
Devido a uma fusão lateral superior obtida especificamente de arames tubulares metálicos,
os ângulos dos chanfros podem ser geralmente reduzidos. Por exemplo, uma junta de topo
em “V” que normalmente teria um ângulo de chanfro de 60º para soldagem manual pode
ter uma redução para 45º, reduzindo com isso o desbaste do metal de base e também a
quantidade de metal de solda necessária para encher a junta (veja a Figura 3.16).
As funções principais do gás de proteção são proteger a poça de fusão, o arame tubular OK
e o arco elétrico contra a ação dos gases atmosféricos, principalmente o oxigênio, e
promover uma atmosfera conveniente e ionizável para o arco elétrico. Caso haja contato de
ar atmosférico com o metal aquecido em processo de solidificação, muitas
descontinuidades serão geradas, prejudicando a integridade e as propriedades mecânicas da
junta soldada. O gás de proteção afeta o modo de transferência do metal através do arco
elétrico, a velocidade de soldagem, as propriedades químicas e mecânicas e o aspecto do
cordão de solda. Ele pode ser inerte (MIG - Metal Inert Gas) ou ativo (MAG - Metal
Active Gas). A adição de dióxido de carbono (CO2) aumenta a penetração, sendo que a
maior penetração ocorrerá com 100% CO2. Outra consideração é a atividade na zona do
arco. O dióxido de carbono (CO2) quebrar-se-á em oxigênio (O2) e monóxido de carbono
(CO), alterando elementos como o silício (Si) e o manganês (Mn) e provocando alterações
nas propriedades mecânicas (veja a Tabela VI). Normalmente, para a soldagem de aços
carbono e de aços de baixa e média liga, são empregados como gás de proteção o dióxido
de carbono (CO2) ou misturas de argônio e dióxido de Carbono (Ar + CO2).
CO2
Esse gás é normalmente citado como um gás ativo, visto que ele não é quimicamente
inerte. É o gás mais econômico, mas possui algumas desvantagens quando comparado a
misturas ricas em Argônio.
Vantagens
econômico
baixo calor irradiado
razão profundidade / largura do cordão superior
menores níveis de hidrogênio difusível no metal de solda
A maioria dos arames tubulares OK com fluxo não metálico pode ser aplicada apenas com
CO2, produzindo bons resultados. Arames tubulares OK básicos também produzem
características físicas superiores quando utilizados com CO2.
Desvantagens
maior quantidade de respingos
banda de tensão estreita – a regulagem da máquina é crítica
A mistura mais empregada tanto para arames tubulares OK quanto para arames sólidos é a
Ar + 15 - 25% CO2 que, embora mais cara, traz vantagens que certamente justificam seu
uso.
Vantagens:
quantidade reduzida de respingos pela ação de um arco mais suave
menor geração de fumos
acabamento e perfil do cordão de solda superiores
capacidade de suportar uma larga faixa de tensão – a regulagem da máquina é
menos crítica
penetração consistente e mais favorável
maiores velocidades de soldagem
Desvantagens:
maior calor irradiado
algumas vezes podem ser requeridos sistemas de refrigeração
É essencial que os arames tubulares metálicos sejam aplicados com misturas ricas em
argônio (Ar), visto que o uso de CO2 resultará em uma séria deterioração da aparência do
cordão de solda, com níveis inaceitáveis de fumos e de respingos. Alguns arames tubulares
com fluxo não metálico podem ser empregados com misturas Ar + CO2 para melhorar a
capacidade operacional, com reduzidos níveis de fumos e de respingos, mas a penetração
lateral diminuirá nesse caso.
O fluxo de gás deve ser ajustado no regulador do cilindro, mas a medição da vazão do gás
de proteção deve ser sempre medida no bocal da tocha com um medidor de vazão
fluxômetro). Não deve haver vazamentos nas mangueiras nem nas conexões. Os
vazamentos podem ser verificados comparando-se a vazão medida no regulador com a
medida no fluxômetro.
Cada regulador serve para um tipo específico de gás e deve ser usado apenas com o gás
apropriado. Caso contrário, a leitura de fluxo de gás será incorreta.
Efeito no perfil do cordão de solda
3.11.1 - Introdução
Na soldagem ao arco elétrico com gás de proteção (GMAW –Gas Metal Arc Welding),
também conhecida como soldagem MIG/MAG (MIG – Metal Inert Gas e MAG – Metal
Active Gas), um arco elétrico é estabelecido entre a peça e um consumível na forma de
arame. O arco funde continuamente o arame à medida que este é alimentado à poça de
fusão. O metal de solda é protegido da atmosfera pelo fluxo de um gás (ou mistura de
gases) inerte ou ativo. A Figura 3.18 mostra esse processo e uma parte da tocha de
soldagem.
3.11.2 - Vantagens
3.12.1 - Introdução
Solda feita por aquecimento das peças com chama obtida de gases oxi combustíveis é
chamada de “Solda a gás”. Este processo foi introduzido industrialmente em 1903 e foi
usado extensivamente, aproximadamente, por meio século. No entanto, com o
desenvolvimento de métodos mais sofisticados é agora largamente usado para unir
componentes e reparo de metais ferrosos e não- ferrosos. Como processo não requer
eletricidade algumas vezes seu uso é indispensável, principalmente onde não existe
eletricidade. A intensidade do calor gerado na chama depende da mistura gás oxi
combustível a uma determinada pressão dos gases. O oxigênio é utilizado para
proporcionar combustão do gás, mas pode ser usado ar comprimido no lugar do oxigênio,
mas isto proporciona uma baixa eficiência térmica e conseqüentemente redução na
velocidade de soldagem; a qualidade da solda também é afetada. A escolha do gás é
importante, pois permite obter uma velocidade de soldagem e uma qualidade desejada no
cordão de solda.
3.12.2 - Gases
O gás geralmente empregado é o acetileno, outros gases além do acetileno podem ser
empregados embora os mesmos fornecem menos intensidade de calor e conseqüentemente
uma menor temperatura. Estes gases podem utilizar tanto o oxigênio e o ar para manter a
combustão.
Algumas vezes o gás de carvão, vapor de querosene e de petróleo são também usados
como gás combustível.
3.12.3.1 - Oxigênio
É um gás incolor, inodoro, insípido e ligeiramente mais pesado que o ar. Um metro cúbico
de oxigênio a 20º C e a uma pressão atmosférica pesa 1,33 Kg. Sobre pressão normal se
liquefaz a uma temperatura de -182,9 ºC formando um líquido claro e azulado. Um litro de
oxigênio líquido pesa 1,14 Kg e produz 860 litros de oxigênio gasoso na evaporação.
Oxigênio comercial é produzido também por eletrólise da água ou mais usualmente pela
liquefação do ar atmosférico. O princípio básico do processo de liquefação e que todos os
gases vaporizam a diferentes temperaturas. Então, neste processo o ar será primeiramente
forçado a passar através da soda cáustica e com a temperatura baixa de até -1940 C na qual
se liquefaz todos os componentes do ar. Quando este ar é liquefeito e colocado para
evaporar lentamente, o nitrogênio e o argônio vaporizam mais rapidamente deixando para
trás oxigênio quase puro que é então evaporado e comprimido dentro de um cilindro de aço
a uma pressão de aproximadamente 15 MPa em um recipiente a temperatura de 200 C. O
oxigênio está pronto para ser transportado para uso em soldagem ou corte por oxi-
acetileno.
Oxigênio
comprimido
estando em
contato com
gordura ou
óleo oxida-se
em uma taxa
extremamente
rápida, então ocorre auto-ignição e pode explodir. Portanto os cilindros contendo oxigênio
devem ser protegidos do contato com lubrificantes.
3.12.3.2 - Acetileno
O acetileno industrial é um gás incolor que tem um picante e nauseante odor (cheiro
característico de alho) devido a presença de impurezas. Ele é mais leve que o ar por um
fator de 1:1 e pode ser facilmente dissolvido em líquidos.
O gás acetileno a baixas pressões torna-se muito instável, apresenta perigo de explosão;
quando comprimido a pressões entre 15 e 20 bar pode detonar por uma simples centelha
elétrica, ou uma abertura da chama ou quando aquecido a temperatura de 200 0C em uma
alta velocidade. O acetileno decompõe de maneira explosiva a uma temperatura abaixo de
5300ºC.
O tipo de montagem com o mínimo equipamento básico necessário para a solda a gás oxi-
acetileno como é mostrado no esquema da figura 3.19 a seguir. Consiste de cilindros de
oxigênio e de acetileno, cada um destes cilindros está conectado a uma válvula para regular
a saída do gás a uma pressão de trabalho, mangueiras para condução do gás até a tocha de
solda com vários tipos de bocais para obtenção de misturas de gases na quantidade e
qualidade desejada da chama para solda. Cada unidade destas constituem de partes
essenciais no controle e utilização de calor necessário para a solda.
Figura 3.19 - Montagem padrão para soldagem Oxiacetilênica.
3.13.1 - Fundamentos
A soldagem a arco plasma (Plasma Arc Wedding - PAW) é um processo que produz união
por fusão das partes a serem unidas através de um arco elétrico estabelecido entre um
eletrodo de tungstênio, não consumível. e a peça ou um bocal constritor. O processo de
soldagem a arco plasma difere do processo TIG principalmente pelo fato de o arco estar
restringido por um bocal constritor que limita seu diâmetro e aumenta considera-velmente
a intensidade da fonte de calor. Na soldagem a arco plasma são utilizados dois fluxos de
gases, iguais ou diferentes. O primeiro circunda o eletrodo e sai por um orifício no bocal
constritor, na forma de um jato de gás fortemente aquecido, chamado gás de plasma. Este
gás deve ser inerte e freqüentemente é usado o argônio. O segundo fluxo serve para
proteção e passa por um bocal externo, concêntrico ao bocal constritor. Este gás pode ser
inerte ou uma mistura de gases. A Figura 1 ilustra o processo.
Figura 3.20 - Soldagem a arco plasma (esquemática)
Devido à sua grande estabilidade e excelente controle da fonte de calor, o processo plasma
pode ser usado também na soldagem de peças de espessura muito pequena, inferior a 1
mm, com intensidade de correntes de soldagem na faixa de uns poucos Ampères e uma
tocha apropriada. Neste caso, a soldagem é chamada de microplasma.
A soldagem a arco plasma é aplicável à maioria dos metais e a muitos materiais não
metálicos. Entretanto, seu custo é relativamente elevado e pode, às vezes, inviabilizar o uso
do processo em algumas aplicações.
3.14.1 - Fundamentos
Uma vez aberto o arco, eletrodo e fluxo são alimentados continuamente para a região
deste, enquanto a tocha é deslocada. O calor gerado pelo arco funde o eletrodo e parte da
camada de fluxo e do metal de base, formando a poça de fusão.
O metal fundido e solidificado forma o cordão de solda e a parte fundida do fluxo forma a
escória, que sobrenada a poça de fusão e se solidifica à medida que o arco se afastar
resultando em uma camada protetora que evita a contaminação do cordão e reduz sua
velocidade de resfriamento. A parte não fundida do fluxo pode ser reciclada em novas
operações, desde que não se contamine durante a operação.
Como o arco não é visível, não há necessidade de uso de dispositivos de proteção contra a
radiação emitida pelo arco. Esta característica, contudo, dificulta a operação
semimecanizada.
Os eletrodos para soldagem a arco submerso têm diâmetro geralmente entre 2,4 e 6 mm,
permitindo a soldagem com elevada densidade de corrente, numa ampla faixa, de tal forma
que o processo é aplicável a espessuras a partir de 3,0 mm, com elevada taxa de deposição.
Variações no processo, com utilização simultânea de mais de um eletrodo e adição de pó
metálico ao fluxo permitem elevar ainda mais a taxa de deposição. A Tabela III.3 mostra
condições típicas para utilização da soldagem a arco submerso. A Tabela III.4 mostra uma
comparação de taxas de deposição possíveis com diferentes processos e técnicas de
soldagem.
3.15.1.1 - Fundamentos
O processo é iniciado pela abertura de um arco elétrico entre um eletrodo e uma peça
metálica. Um fundente ou fluxo de soldagem é então adicionado ao arco, de modo que,
uma vez fundido, forme uma camada de escória que sirva como resistência elétrica e
proteja a poça de fusão contra a contaminação pela atmosfera.
À medida que o metal de adição se funde, a junta vai sendo preenchida, até ser
com-pletada, num único passe. O processo é mecanizado e, exceto no caso de soldagem
circunferencial, não há movimentação das peças depois de iniciada a soldagem. A Figura
3.23 mostra esquematicamente o processo.
A soldagem por
eletroescória não exige a abertura de chanfros mas requer, por outro lado, cuidadosa
preparação da junta, isto é, a colocação de prolongamentos de chanfro nas partes inferior e
superior desta, de modo a formar cavidades adequadas para, res-pectivamente, início e fim
do processo e a colocação e, às vezes, a movimentação das sapatas de contenção.
O processo apresenta alta taxa de deposição, economia de energia e tempo em rela-ção aos
processos de soldagem a arco, deposição em passe único, resultando em alta produtividade.
Quase não há formação de descontinuidades de soldagem, como porosidades e inclusões
de escória. A distorção angular é desprezível e a contração vertical é mínima. Geralmente,
a penetração no metal de base é relativamente elevada. A mistura do metal de base e de
adição fundidos é homogênea devido ao fluxo líquido causado por forças eletromagnéticas
e de convecção.
Devido à alta energia de soldagem geralmente usada (25 a 400 kJ/mm, contra 0.4 a 5,0
kJ/mm nos processos convencionais a arco), o metal depositado e a zona termicamente
afetada tendem a apresentar baixa resistência ao impacto, o que pode exigir cuidadosa
seleção do metal de base e de adição e/ou tratamentos térmicos pós-soldagem, que po-dem
inviabilizar técnica ou economicamente o processo em algumas aplicações. Quando
comparada com processos de soldagem a arco, a soldagem por eletroescória apresenta
baixa taxa de resfriamento.
3.15.2.1 - Fundamentos
A soldagem eletrogás é um processo de soldagem por fusão, que utiliza como fonte de
calor um arco elétrico estabelecido entre um eletrodo metálico contínuo, sólido ou tubular,
e um banho de metal fundido ou de escória. O material fundido fica contido numa
cavidade com eixo na vertical. formada pelas peças e por sapatas de contenção, come no
processo eletroescória. É opcional o uso de proteção gasosa do banho, dependendo do tipo
de eletrodo usado. A Figura 3.24 ilustra o processo de soldagem eletrogás.
Fig. 3.24 – Soldagem eletrogás
3.16.1 - Fundamentos
A soldagem por resistência compreende um grupo de processos nos quais a união de peças
metálicas é produzida em superfícies sobrepostas ou em contato topo a topo, pelo calor
gerado na junta através de resistência à passagem de uma corrente elétrica (efeito Joule) e
pela aplicação de pressão, podendo ocorrer uma certa quantidade de fusão na interface.
Na soldagem por pontos, a solda é obtida na região das peças colocadas entre u par de
eletrodos, e várias soldas podem ser obtidas simultaneamente pela utilização de múltiplos
pares de eletrodos.
Na soldagem por projeção, o processo é similar ao anterior, sendo que a soldagem ocorre
em um local determinado por uma projeção ou saliência em uma das peças onde fluxo de
corrente é concentrado nos pontos de contato preestabelecidos. Duas ou ma soldas podem
ser obtidas com um único par de eletrodos.
Na soldagem por costura, uma série de pontos de solda consecutivos é feita, de modo a
produzir uma solda contínua, por sobreposição parcial dos diversos pontos. Normal-mente,
um ou ambos os eletrodos são discos ou rodas, que giram enquanto as peças a serem
unidas passam entre eles.
Na soldagem topo a topo por resistência, a corrente elétrica passa através das faces das
peças, que são pressionadas frente a frente. As peças são prensadas uma contra a outra, por
meio de um dispositivo de compressão sendo em seguida submetidas à pas-sagem de uma
corrente de soldagem adequada. Podem ser soldados com este processo materiais com
seção quadrada, redonda, sextavada etc.
Os processos de soldagem de alta intensidade são caracterizados por fornecer uma grande
quantidade de energia em tempos reduzidos e através de pequena área para as peças a
serem soldadas. Existem basicamente dois processos de alta intensidade: a Laser (LBW -
Laser Beam Welding) e o por feixe de elétrons (EBW - Electrons Beam Welding). O
processo Plasma, dependendo das condições de operação, também pode ser considerado
um processo de alta intensidade.
3.17.1.1 - Fundamentos
3.17.2.1 – Fundamentos
Um feixe de elétrons pode ser obtido num dispositivo conhecido como "canhão
eletrô-nico", que consiste de um filamento, geralmente de tungstênio, capaz de emitir
elétrons quando aquecido, e de um ânodo tubular, em geral de cobre. Os elétrons emitidos
pelo cátodo são acelerados em direção ao ânodo por um forte campo elétrico, passam por
ele, são focados e atingem a peça a ser soldada com velocidades em torno de 0,3 a 0,7
vezes a velocidade da luz, numa área bem reduzida. Este conjunto é montado em uma
câmara sob alto vácuo.
Algumas das vantagens do processo são a menor energia de soldagem em relação aos
processos convencionais para realizar trabalhos equivalentes, transferência localizada de
energia para um volume restrito de material, alta velocidade de soldagem, controle preciso
dos parâmetros de soldagem e da geometria do cordão e soldagem em locais de difícil
acesso através da deflexão magnética do feixe.
Uma desvantagem do processo feixe de elétrons é seu alto custo operacional, devido à
necessidade de vácuo, conseguido com o uso de bombas. Além disso, exige-se também um
operador bem qualificado e treinado para a realização da soldagem e o ajuste preciso do
feixe e seu posicionamento em relação à peça de trabalho.
3.18 - Brasagem
Soldas em
juntas de topo
e ângulo
podem ser de
penetração
total
(penetração
em
toda a
espessura de
um dos
componentes
da junta,
como na
figura acima)
ou parcial.
Tipos de juntas e
exemplos de chanfros:
Fig. 4.1
Fig. 4.2.
5 -
Símbologia da soldagem
Símbolos padronizados são usados para indicar a localização, detalhes do chanfro e outras
informações de operações de soldagem em desenhos de engenharia. Existem sistemas de
símbolos de soldagem desenvolvidos em normas de diferentes países. No Brasil, o sistema
mais usado é o da American Welding Society, através de sua norma AWS A2.4, Symbols
for Welding and Nondestructive Testing. Contudo, símbolos baseados em normas de outros
países são, também, usados. Como estes símbolos são similares aos da AWS, mas
apresentam diferenças em detalhes, isto pode levar à interpretação errada de desenhos. Um
símbolo completo de soldagem consiste dos seguintes elementos:
• Linha de referência (sempre horizontal),
• Seta,
• Símbolo básico da solda,
• Dimensões e outros dados,
• Símbolos suplementares,
• Símbolos de acabamento,
• Cauda, e
• Especificação de procedimento, processo ou outra referência.
Fig. 4.4 - Símbolo de soldagem e alguns de seus componentes e símbolos suplementares
O símbolo básico da solda indica o tipo de solda e chanfro que serão usados. A figura
abaixo mostra os símbolos básicos mais comuns:
Fig. 4.5.
Fig. 4.8
6 - Defeitos na soldagem
As falhas em regiões soldadas podem ser divididas em duas classes: as rejeitadas após
inspeção e ensaios mecânicos e as descobertas em serviço.
As características superficiais que causam rejeição do componente incluem:
- Reforço excessivo e convexidade do cordão;
- Concavidade excessiva e reforço abaixo do especificado;
- Presença de trincas;
- Mordeduras e escorrimento de reforço (overlap at the weld toe);
- Falta de fusão e penetração;
- Porosidade;
- Marcas de abertura do arco;
- Salpicos.
Como características internas a solda que podem causar rejeição temos:
- Trincas sob o cordão;
- Porosidade;
- Inclusões (escória, tungstênio ou óxidos);
- Incompleta fusão e inadequada penetração.
7.1 - Importância
A soldagem de manutenção é um meio ainda muito utilizado para prolongar a vida útil das
peças de máquinas e equipamentos. Ela promove economia para as indústrias, pois reduz
as paradas de máquinas e diminui a necessidade de se manter grandes estoques de
reposição.
Situações problemáticas como essas são resolvidas pela soldagem de manutenção, que tem
como objetivo principal agir com rapidez e eficiência para que equipamentos e máquinas
danificadas voltem a funcionar para garantir a produção.
7.2 - Etapas
As etapas percorridas na soldagem de manutenção são:
b) Desgaste / Corrosão
* Localizar a região desgastada ou corroída, definindo os limites da região a ser
recuperada.
* Identificar adequadamente a superfície a ser revestida através da superfície
desgastada ou corroída por meio de esmerilhamento ou usinagem.
* Limpar a região a ser soldada para retirar o óleo, graxa ou impurezas que possam,
de algum modo, prejudicar a soldagem da peça/componente a ser recuperada.
* Executar ensaio com líquido penetrante para verificar se na região desgastada não
existem descontinuidades que possam comprometer a soldagem.
* Especificar o processo de soldagem e o metal de adição para que a peça/
componente, após recuperação, seja capaz de suportar as solicitações máximas exigidas
durante o trabalho. No caso de corrosão, o metal de adição deverá ser adequado para
resistir ao meio agressivo.
Considerações finais
Este trabalho objetivou mostrar conceitos que abordam a soldagem de metais. Através do
desenvolvimento desse trabalho dá pra se ter uma noção sobre os processos de soldagens
em metais mais utilizados na atualidade. A leitura desse trabalho traz informações úteis pra
quem está ingressando no mercado de trabalho voltado pra mecânica, pois na mecânica se
vê constantemente diferentes processos de soldagem, tanto soldagem de produção, quanto
soldagem de manutenção. Nas fábricas com certeza depara-se com soldagem. A soldagem
faz parte da produção e manutenção de uma fábrica.
Esse trabalho é destinado a quem deseja se desenvolver na técnica de soldagem. É de suma
importância para futuros técnicos conhecer a história da soldagem e os principais métodos
de soldagem de metais.
E vale lembrar que a soldagem é um processo de fabricação tecnologicamente viável e
muito empregado na produção, desde que executada com qualidade. Como forma de
garantir a qualidade dos produtos e a satisfação das exigências do projeto, tanto as normas
estrangeiras quanto as brasileiras prescrevem a obrigatoriedade de qualificação do
procedimento de soldagem e do soldador.
Referências bibliográficas
LIVROS:
PÁGINAS DA INTERNET:
- http://www.wikipedia.com
- http://www.infosolda.com.br
- http://www.oxigenio.com
- http://www.esab.com.br
- http://www.ebah.com.br