DESARROLLO DE LA COMPACTACIÓN POR VIBRACIÓN FUERA DE ALEMANIA

Steuermann, uno de los inventores del método, ya había salido de Alemania unos años antes de
que estallara la Segunda Guerra Mundial. Un contrato personal con la Compañía Keller sobre el
uso de ciertos derechos de patentes conjuntas otorgó a Steuermann todos los derechos sobre el
método en los Estados Unidos donde fue a vivir. En 1939 publicó en el Engineering News Record
un artículo sobre las experiencias adquiridas con el método de flotación vibro en la compactación
de arenas en Alemania. Sin embargo, pasaron casi diez años más antes de que se construyeran
equipos de compactación fiables en los Estados Unidos y se pudieran realizar las primeras obras de
construcción.

El nuevo método se llamó "vibroflotation" en los Estados Unidos. Sólo se reconoció a principios de
los años cincuenta, después de que la Oficina de Reclamación informó sobre los experimentos de
flotación en Enders Dan (1948) y sobre todo después de que D'Apolonia (1954) publicara su
artículo "Arenas Sueltas" - su compactación por vibroflotation.

El vibrador o Vibroflot, como se llamaba en los Estados Unidos, estaba equipado, como su
precursor alemán, con un motor eléctrico y fue operado a 1800 rpm desarrollando 30 Hz con una
fuerza horizontal de 100 kN con una amplitud doble máxima de 19 mm. 2.10). Debido a estas
características, fue ideal para la compactación de arenas. Las ventajas de la flotación vibro se
observaron en primer lugar en su método de trabajo fácil y controlable para compactar eficazmente
las arenas sueltas. Pronto se desarrollaron recomendaciones prácticas que permitieron al ingeniero
diseñar y supervisar los trabajos de compactación. El criterio principal para juzgar el éxito de la
compactación se convirtió en la densidad relativa de la arena, medida inicialmente directamente,
pero cada vez más indirectamente usando la Prueba de Penetración Estándar, y posteriormente
también por Prueba de Penetración de Cono estática. La comprensión general de que un cimiento
seguro sobre la arena en una zona sísmica requería una densificación de por lo menos el 85% de
densidad relativa apoyaba la creciente popularidad del método, primero a lo largo de la costa este
de los Estados Unidos, luego en el medio oeste y más tarde también California. El rango de
aplicación fue desde simples fundaciones para edificios de apartamentos y oficinas hasta
estructuras más complejas, como cohetes de lanzamiento de cohetes en el Centro Espacial Cape
Kennedy en Florida (Figura 2.11) y los extensos trabajos de compactación en el muelle seco más
grande de Bremerton en Washington, Que la marina de guerra de los EEUU construyó en 1961
para los portaaviones de su flota pacífica.
Todas estas obras fueron exclusivamente para la compactación de arenas antes de que las
experiencias adquiridas en Europa, y particularmente en Alemania, con el método de columna de
piedra de reemplazo vibro fueron reconocidas en los EE.UU., y la primera fundación de piedra fue
realizada en 1972 para la fundación de Tanques de agua en Key West, Florida.

En ingenieros internacionales de consultoría se reunió la experiencia con la mejora del suelo

mediante vibradores de profundidad el nuevo método de compactación de vibro se extendió más
allá de las fronteras de Alemania y de los EE.UU. Los consultores británicos con sus conexiones
dentro del Commonwealth jugaron un papel particularmente importante en este escenario. A
través de los acuerdos de licencia, ya se estaban llevando a cabo obras de flotación de vibraciones a
finales de los años cincuenta en estos países utilizando vibradores de Alemania y Estados Unidos.
A partir de 1965 la Cementation Company en el Reino Unido construyó sus propios vibradores
con características similares a los equipos americanos. Sin embargo, en 1968, el motor eléctrico fue
reemplazado por un accionamiento hidráulico.
Más importante que estas modificaciones mecánicas fue el hecho de que los vibradores de
profundidad se utilizaban cada vez más también en el Reino Unido para la mejora de suelos
cohesivos de grano fino. La aplicación de columnas de piedra en suelos blandos se acompañó de
esfuerzos para desarrollar criterios adecuados para el diseño de este método de mejora del suelo
(por ejemplo, Thorburn et al., 1968).
Las fundaciones de flotación de Vibro y, desde 1968, también las fundaciones de columnas de
piedra de reemplazo de vibro, se llevaron a cabo en algunos proyectos internacionales de gran
envergadura, lo que hizo que el método fuera conocido en todos los continentes.

De 1955 a 1958, la Compañía Keller llevó a cabo extensos ensayos de compactación para
establecer los criterios de diseño para la fundación de la Presa Alta de Asuán (Sad al-Ali) que ahora
retiene el Lago Nasser en el Alto Egipto. Se investigó el efecto de la flotación de vibro realizada
bajo agua en arena de duna fina a mediana colocada hidráulicamente y se comparó con los
resultados de compactación por chorreado. Se encontró que la densificación de la arena por
compresión vibratoria era superior a la del chorreado (Figura 2.12), y la Junta de Consultores de la
Comisión Sad al-Ali, dirigida por Terzaghi, recomendó compactar aproximadamente 3.4 millones
de m3 de arena de dragado a través de 35 M de agua bajo el núcleo de la presa por este método.
La crisis de Suez de 1956 y las tensiones políticas que más tarde hicieron difícil la financiación del
proyecto, impidieron la adjudicación del contrato a un consorcio alemán de construcción
originalmente favorecido. El gigant Project fue finalmente financiado y construido por la Unión
Soviética y se utilizaron vibradores rusos construidos para compactar la arena de 1965 a 1967.
Aparte de la información de que estas máquinas fueron operadas a 1750 rpm no se conocieron
otras características ni el equipo Vuelven a aparecer en el mercado internacional.

De una escala similar fueron las obras de fundación llevadas a cabo en 1960 a 1963 para las acerías
de Usinor en Dunkerque. El subsuelo estaba constituido por arenas finas aluviales hasta una
profundidad de hasta 30 m, frecuentemente intercaladas por capas de lodo y arcilla,
ocasionalmente incluso turba. La arcilla rígida siguió abajo que requería la incrustación
relativamente profunda de una fundación apilada alternativa. Las ventajas económicas y prácticas
de una solución de compactación vibro convencieron al cliente de seguir las recomendaciones de
su consultor de fundación, Kerisel, para las fundaciones shalow en arena vibro-compactada, en
lugar de la opción de pilas. El enfoque vibro permitió además que la planificación detallada se
llevara a cabo después de que toda la zona se compactó primero, proporcionando ventajas de
programa para proyectos de este tamaño. En menos de dos años, se realizaron unas 480.000 lin.
De compactación. Cuando era necesario, las capas cohesivas fueron puenteadas por columnas de
piedra de reemplazo vibro de gran diámetro construidas por dos vibradores (en lugares incluso
cuatro) suspendidos 80 cm entre sí de una grúa usando un chorro de agua particularmente fuerte.
Los trabajos se realizaron en doble turno empleando hasta 15 vibradores simultáneamente. Los
resultados de compactación se verificaron continuamente mediante pruebas de penetación de cono
estático. El desempeño de asentamiento de la estructura fue como esperado por los consultores de
mecánica del suelo. Las mediciones llevadas a cabo durante muchos años después de que la planta
fue puesta en funcionamiento mostraron sólo 2 a 3 cm de asentamiento, incluso de las bases más
pesadas.

Después de que India y Pakistán ganaran su independencia en 1947 las negociaciones largas y
difíciles sobre el uso del agua de los tributarios principales del Indus que fluyen de la India al
Paquistán comenzaron. El acuerdo finalmente alcanzado se estableció en el Plan del Valle del
Indo, un proyecto financiado y controlado por el Banco Mundial y que finalmente comenzó en
1960. El plan preveía una serie de presas construidas sobre depósitos de río arenoso en profundas
excavaciones. Para fines de transferencia de carga y para evitar la licuefacción en caso de
terremotos, las arenas in situ situadas por debajo de las barreras y estructuras de distribución
tuvieron que ser compactadas a profundidades de 20 m. En Sidnai (1963), Mailsi (1965), Marala
(1966), Rasul (1966) y Chasma (1968), los vibradores británicos y alemanes compactaron más de 2
millones de m3 de arena. La figura 2.13 da una impresión del tamaño considerable de estos
trabajos que muestran la excavación profunda para el barranco de Chasma en el momento de los
trabajos de compactación vibratoria.
Cuando las obras en Pakistán estaban todavía en curso, se debían diseñar y realizar obras
complejas de compactación vibratoria para un túnel submarino que conectaría las ciudades de
Paraná y Santa Fe en Argentina. El túnel de 2400 m de largo fue construido a partir de elementos
de hormigón prefabricados, cada uno de 10,8 m de diámetro y 65,5 m de largo, que fueron
colocados por una plataforma elevadora en una trinchera dragada en el lecho del río. El túnel de
doble carril en su más profundo tiene su corona 17.7 m debajo del nivel del agua y cubierto por 3.5
m de la arena. Para crear una base segura y minimizar la presión lateral, se compactó la arena in
situ y dragada debajo y alrededor del túnel. Se realizaron en 1968 68.000 lin.m de compactación
profunda en condiciones de sitio difíciles.

Un ejemplo para el uso ventajoso de los métodos vibratorios profundos en la construcción

portuaria, es la fundación trabaja para la pared del muelle del puerto de Thuwwal en la costa oeste
de Arabia Saudita. Alrededor de 160.000 lin.m de flotación de vibro en arenas de coral sueltas se
realizaron en 1978 para este proyecto a partir de un buque de trabajo equipado con cinco unidades
vibratorias (Figura 2.14). En la península arábiga, a comienzos de los años setenta, se llevaron a
cabo numerosas y frecuentes obras de cimentación que emplean métodos de vibración profunda
para la infraestructura que sale hoy: grandes centrales eléctricas y unidades de desalación e
impresionantes instalaciones para la industria petroquímica, siderúrgica, del aluminio y del
cemento .
La compactación vibratoria fue y es recomendada regularmente por los ingenieros consultores en
esta área cuando, además de la ventaja de costo del sistema, el agua subterránea es particularmente
agresiva contra el concreto. Este ataque de hormigón, especialmente fuerte sobre pilotes, puede ser
mejor controlado e incluso evitado por la elección de una base poco profunda colocada en terreno
mejorado, donde por el contacto directo con el agua subterránea agresiva se puede evitar o
minimizar.

Aunque la primera fase de un gran terminal de granos en Kwinana, en la costa oeste de Australia,
fue fundada en 1969 en pilotes, el propietario optó por la compactación vibratoria con vibradores
de profundidad para la segunda fase del proyecto. Situado cerca de Perth, este terminal de granos
con sus instalaciones de carga es uno de los más grandes de su tipo. La arena de grano fino in situ
se compactó a una profundidad de 24 m para transportar con seguridad las pesadas cargas de los
silos, reducir el asentamiento global de las estructuras y aumentar su seguridad contra los
terremotos. Después de sólo 14 meses, unos 260.000 lin.m de compactación vibro se completó en
1974. La fundación trabaja para este impresionante terminal de grano ganó el 1974 Achievement
Award de la Federación Australiana de Contratistas de la Construcción que ayudó al método de
vibro compactación para ganar aceptación también En el continente americano. Esto fue seguido
por algunas obras interesantes en Botany Bay Harbour al sur de Sidney y luego algunas obras de
reemplazo de vibro para la fundación de los terraplenes de ferrocarril en terreno blando.
En 1962, la central eléctrica de Ughelli en Nigeria tuvo sus cimientos puestos por el método de
compactación de vibro y en 1972 el método se utilizó de nuevo para la fundación de la presa de
Massingir en Mozambique. El trabajo complejo de la compactación se hizo necesario para la
construcción de la presa de Jebba en Nigeria en 1982 y 1983, donde los depósitos flojos profundos
no cohesivos, flojos del río tuvieron que ser compactados hasta la densidad relativa del 90% para
satisfacer requisitos del diseño del terremoto. La densificación necesaria a profundidades de 45 m
junto con el gran volumen a compactar en un tiempo relativamente corto empujó los límites de la
tecnología y del equipo existente. Sólo se consiguió mediante una combinación de vibro
compactación a 30 m con granallado para la arena de abajo.
A finales de la década de 1970, la mejora de los suelos mediante la utilización de vibradores de
profundidad ya era un método de fundación aceptado internacionalmente, que no sólo había
superado su prueba ácida en todos los continentes, sino que gozaba de gran popularidad gracias a
numerosas publicaciones sobre campos de aplicación muy diferentes. En 1973, Breth describió en
una publicación alemana sobre la seguridad de los reactores nucleares la importancia de la
compactación vibratoria para reducir el potencial de licuefacción de las arenas saturadas durante
los terremotos. Al mismo tiempo, se llevaron a cabo interesantes estudios y ensayos de campo
sobre columnas de piedra de reemplazo vibro en California, junto con la fundación de una planta
de tratamiento de aguas residuales (Engelhardt y Golding, 1973). Las investigaciones se realizaron
para estudiar el comportamiento de columnas de piedra en un ambiente sísmico. Los hallazgos
fueron de hecho muy alentadores y extendieron considerablemente el campo de aplicación del
método. Se demostró que las columnas de piedra de reemplazo de vibro proporcionan vías de
drenaje muy eficaces que ayudan a reducir las presiones de agua de poro en exceso que
normalmente se desarrollan en suelos saturados durante un evento sísmico. Debido a su gran
resistencia al corte, las columnas de piedra también pueden transportar con seguridad las cargas
horizontales que se desarrollan durante un terremoto como resultado de la aceleración horizontal
del terreno. La figura 2.15 muestra una imagen de una prueba de carga horizontal para identificar
la resistencia de corte de la columna de piedra. Posteriormente se llevaron a cabo en las zonas
sísmicas de Europa, América del Norte, África y Asia numerosas fundaciones que emplean los
métodos de compactación y sustitución de vibro y han tenido éxito desde entonces.

2.5 Mejoras en el método

Durante los primeros años después de la guerra, el método de flotado vibro continuó utilizando los
pesados puentes de madera que viajaban sobre carriles y desde donde los vibradores fueron
suspendidos y operados por cabrestantes estándar (Figura 2.4). Sin embargo, esta instalación lenta
fue reemplazada pronto por grúas sobre orugas estándar y, para profundidades de compactación
moderadas, por engranajes de elevación de propósito, los llamados vibrocats (Figura 2.16), que
resultaron en una salida considerablemente mejor. Con la aplicación creciente del método de la
columna de piedra del reemplazo del vibro se encontró que el vibrador no penetraría bastante
rápidamente en suelo cohesivo con el contenido de agua relativamente bajo.
Se encontró un remedio inicialmente aumentando el peso de los tubos de extensión del vibrador.
Pero el incremento de carga adicional fue bastante limitado. Sólo después de haber modificado y
mejorado los vibradores de tal manera que se permitiera un empuje hacia abajo sobre el vibrador,
se eliminó esta desventaja y se logró un rendimiento satisfactorio en estos suelos. Esta nueva
configuración proporcionó una seguridad de proceso considerablemente mejorada y una
productividad mejorada en comparación con el método de grúa suspendida, y esto fue bien
recibido por razones técnicas por ingenieros supervisores y por razones económicas por contratistas
especializados.
La construcción de una columna de piedra, utilizando el método de alimentación de la parte
superior seca, requiere que el vibrador se retire completamente del suelo para permitir que la piedra
o gravilla se llenen en cucharadas en el agujero creado por el vibrador.
Este modus operandi alcanza su límite en suelos muy suaves y saturados cuando el agujero del
vibrador tiende a colapsar inmediatamente después de que el vibrador haya sido retirado del suelo.
En estas circunstancias, se puede obtener la estabilidad del orificio utilizando agua que emana del
punto vibrador creando un espacio anular alrededor del vibrador, a través del cual se puede
introducir el material de relleno en el orificio. El relleno grueso se hunde hasta el fondo del agujero
donde es compactado por el vibrador que se retira en etapas del suelo. El agua de lavado es cargada
con partículas de suelo y fluye de nuevo a la parte superior del agujero desde donde necesita ser
canalizada fuera del punto de compactación generalmente hacia un estanque de sedimentación. La
manipulación de lodos y el tratamiento de aguas para permitir su retorno seguro al medio ambiente
pueden ser costosos. Sin embargo, este método húmedo todavía se utiliza hoy en día siempre que
las condiciones locales lo permitan.
Se logró un gran avance cuando, en 1972, se registró una patente para el vibrador de alimentación
de fondo.
Permite que el relleno de piedra se canalice a través de tuberías especiales en los tubos de
extensión, en el exterior del vibrador, y soportado por aire comprimido para ser liberado
directamente en el punto del vibrador. Los vibrocats fueron adaptados para los nuevos
requerimientos y posteriormente se desarrolló un bloqueo de material especial que permitió que el
relleno de piedra se alimentara de manera controlada en los tubos de extensión que ahora actúan
como contenedores de material. Las ventajas del método mejorado fueron plenamente realizadas y
fueron tan convincentes que el método húmedo para la instalación de columnas de piedra fue
reemplazado casi completamente por el nuevo método de alimentación de fondo. No fue sólo el
problema del manejo de lodos el responsable de este desarrollo, sino también el nuevo concepto en
sí mismo, que permitió por primera vez una construcción segura de una columna de piedra
ininterrumpida, e incluso para usuarios críticos visibles y verificables. Las discontinuidades o
incluso las interrupciones en las columnas de piedra, que habían causado excesos de
asentamientos, eran una reserva clave que los críticos planteaban contra el método. No sólo los
clientes y sus consultores acogieron con beneplácito el nuevo método de alimentación de fondo,
sino también a los profesionales en los sitios, ya que mediante el nuevo método la calidad de las
columnas de piedra se incrementó sustancialmente sin aumentar los controles adjuntos.

Después de que los principales derechos de patente de los vibradores se produjeron a finales de la
década de 1960, otros contratistas especializados, especialmente en Alemania, comenzaron a
diseñar y construir sus propios vibradores. Debido a que los motores hidráulicos habían ganado
aceptación general en el diseño del equipo de construcción, no era sorprendente que los
accionamientos hidráulicos también fueran utilizados para estos vibradores. Por encima de todo,
fue el objetivo de los diseñadores para aumentar la resistencia y la resistencia del vibrador por su
uso áspero en los sitios. Sin embargo, los objetivos de diseño y desarrollo para la mejora del
rendimiento de los vibradores eran -y aún hoy- no iguales entre las pocas empresas especializadas
en la fabricación de vibradores. Y es interesante ver que muy poco se ha publicado hasta ahora
sobre sus características clave. Generalmente se acepta hoy que una mejora óptima del suelo sólo
puede lograrse mediante una elección óptima del equipo de compactación.

2.6 Aspectos del diseño

Althrough densificación de arenas limpias por flotación vibro es la forma más antigua de
compactación vibratoria profunda no se ha desarrollado ningún método de diseño computacional.
Dado que el grado de densidad en una arena dada por la compresión vibratoria depende de la
distancia entre los centros de compactación, la energía vibratoria consumida y las características
del propio vibrador, es una práctica común determinar el espaciamiento necesario de la sonda para
la densidad requerida mediante ensayos de campo. Las correlaciones de mediciones de densidad in
situ directas e indirectas con el módulo de deformación forman la base de las predicciones de
asentamiento. Seed y Booker (1976) y posteriormente Baez (1995) desarrollaron ciertos principios
de diseño para la aplicación de compactación vibratoria o columnas de piedra para reducir el
potencial de licuefacción de las arenas en áreas sísmicas.
Durante la década de 1970, el uso de columnas de piedra de reemplazo vibro dependen mucho de
la experiencia obtenida de numerosos proyectos. A medida que el interés en el método aumentó
con los ingenieros más orientados científicamente, la experiencia de campo fue cada vez más
complementada por los enfoques de diseño para predecir la capacidad de carga y el
comportamiento de deformación de las columnas de piedra. Numerosas publicaciones sobre el
tema reflejan este desarrollo durante los años ochenta. Las columnas de piedra mejoran el suelo
porque son más rígidas que el suelo que reemplazan. Su rigidez depende de las características del
suelo y del material de la columna de piedra. Aunque su interacción bajo carga es muy compleja,
existen métodos computacionales razonablemente precisos para predecir asentamientos para el
caso simple de la rejilla infinitiva de columnas de piedra. Priebe propuso en 1976 un método simple
y semi-empírico, que luego refinó y adaptó para adaptarse mejor a la realidad en años posteriores,
por última vez en 2003, cuando extendió su método y sus fórmulas a suelos extremadamente
suaves (Priebe, 1976, 1987 1988, 1995, 2003). Este y otros métodos tienen en común el hecho de
que no son aplicables para pequeños grupos de columnas de piedra, un caso que es de gran
importancia práctica. Veremos más adelante en este libro que esta brecha se está cerrando hoy por
métodos numéricos para el cálculo de la capacidad portante y el comportamiento de asentamiento
de los grupos de columnas de piedra.

En el lugar, un proceso de construcción totalmente controlado e instrumentado del método

vibratorio profundo es hoy más importante que una verificación eficaz del éxito de la mejora del
suelo en sí mismo, más de 70 años después de su introducción por primera vez en Alemania. La
flexibilidad y versatilidad del método ha ampliado el espectro de su uso no sólo geográficamente,
sino más aún desde el punto de vista técnico. Es completamente neutro desde el punto de vista
ambiental, ya que sólo utiliza materiales inertes y químicamente inactivos, y una visión general de
sus siete décadas de historia no es sólo nostalgia, sino que, como se verá a continuación, abre
perspectivas interesantes para su futuro desarrollo.
3. Compactación vibratoria de suelos granulares

3.1 El vibrador de profundidad

Los principios de diseño de los vibradores de profundidad modernos han cambiado poco desde el
momento en que fueron inventados y luego desarrollados para satisfacer las necesidades de uso
práctico en los sitios. El vibrador es esencialmente un tubo de acero cilíndrico con diámetros
exteriores comprendidos entre 300 mm y casi 500 mm, que contiene interiormente como su
característica principal un peso excéntrico en la parte inferior, montado sobre un eje vertical que
está unido a un motor en el cuerpo de la máquina encima. La longitud del vibrador es típicamente
entre 3 my 4,5 m y su peso oscila entre 1500 kg y aproximadamente 4500 kg. La Figura 3.1
muestra estas características en una presentación transversal.

Cuando se pone en movimiento, el peso excéntrico gira alrededor de su eje vertical y provoca
vibraciones horizontales que son necesarias para el método de compactación vibro. Las fuerzas
horizontales dinámicas se aplican así directamente al suelo circundante a través de la envoltura
tubular del vibrador, manteniéndose la producción de la máquina independientemente de la
profundidad de penetración; Este es el factor clave que distingue la compresión vibro de otros
métodos que emplean martillos vibratorios con sus vibraciones verticales.

Un dispositivo o acoplamiento flexible de amortiguación de vibraciones conecta el vibrador con

tubos seguidores del mismo diámetro o ligeramente más pequeño proporcionando una extensión
para una penetración profunda en el suelo. Estos tubos contienen líneas eléctricas y de potencia
para el motor, ocasionalmente también tubos de aire para chorros situados en la nariz del vibrador
y en lados opuestos generalmente por encima del acoplamiento.

El accionamiento del motor es eléctrico o hidráulico, alimentado por un generador o paquete de

energía que generalmente se monta como un contrapeso en la parte trasera de la grúa de
suspensión. Las potencias comunes de los motores vibradores oscilan entre 50 kW y 180 kW y las
máquinas más grandes desarrollan hasta 220 kw. La velocidad de rotación del peso excéntrico, que
también se puede dividir en dos o más partes por motivos estructurales, es con máquinas
accionadas eléctricamente determinadas por la frecuencia de la corriente y la polaridad del motor
eléctrico. Una fuente de alimentación de 50 Hz da como resultado un movimiento rotatorio de
3000 rpm o 1500 rpm con un accionamiento de un o dos polos. Cuando se opera a 60 Hz, la
velocidad de rotación es de 3600 rpm o 1800 rpm respectivamente.
La anchura de la oscilación horizontal 2a, o doble amplitud, está distribuida linealmente sobre la
longitud del vibrador (véase la figura 3.2). Es cero en el acoplamiento del vibrador y alcanza su
máximo - típicamente entre 10 mm y casi 50 mm - en el punto o cono de la nariz del vibrador
suspendido libremente cuando funciona sin ningún confinamiento lateral. Este es también el punto
de máxima aceleración a.w2 en la superficie del vibrador, que puede alcanzar más de 50 g.

La fuerza centrífuga F es el resultado de la velocidad de rotación w del peso excéntrico con la masa
M y una excentricidad de e, y actúa como fuerza de impacto lateral en el suelo circundante que
causa su compactación.
𝑭 = 𝑴. 𝒆. 𝝎𝟐
La fuerza centrífuga F oscila entre 150 kN para los vibradores más pequeños y más de 700 kN para
los vibradores de mayor profundidad. Cuando la máquina se encuentra en condiciones de trabajo
normales, es restringida por el suelo y las amplitudes de oscilación y las aceleraciones superficiales
son mucho menores a pesar de la fuerza centrífuga constante F.

La Tabla 3.1 proporciona una visión general de las características del vibrador y del motor de los
vibradores de profundidad en uso hoy en día. Los motores vibratorios accionados hidráulicamente
tenían hasta hace poco ciertas ventajas operativas porque cualquier cambio de frecuencia deseado
se realiza con relativa facilidad. Sin embargo, los fallos operativos pueden causar derrames de
petróleo no deseados que representan un peligro potencial para el agua subterránea y el suelo, a
menos que se utilice aceite hidráulico biológicamente degradable.
Cuando los vibradores están en funcionamiento, la respuesta del suelo causa - así como la
amortiguación de la aceleración y el ancho de la oscilación - una cierta reducción en la velocidad
de funcionamiento del motor vibrador. Esta reducción en general menos con motores eléctricos
donde alcanza hasta el 5% correspondiente con el deslizamiento en motores asíncronos. Más
recientemente, la tecnología de control electrónico por convertidores de frecuencia ha hecho
posible operar vibradores de profundidad accionados eléctricamente a velocidades variables. Para
evitar la pérdida de fuerza de impacto lateral cuando se reduce la velocidad de rotación, los
diseñadores han desarrollado pesos excéntricos especiales divisibles que aumentan sustancialmente
su excentricidad cuando invierten la dirección de rotación para continuar la compactación a
velocidad reducida.
Uno de los objetivos clave del diseño de la máquina, además de mantener el desgaste bajo y los
costos de reparación dentro de límites económicamente aceptables, es mantener una amplitud
sustancial en el suelo. Esto depende de la interacción de las características del vibrador y la
respuesta del suelo - un problema complejo, especialmente con las restricciones del suelo que
difieren no sólo de un sitio a otro y con profundidad en el mismo sitio, sino también con el tiempo
de compactación a cualquier profundidad. Por lo tanto, es deseable conocer con la mayor precisión
posible la condición operativa del vibrador en cualquier momento y profundidad durante la
compactación. El especialista que trabaja en este campo ha desarrollado dispositivos de registro y
control que registran una multitud de parámetros en función del tiempo:

- Profundidad del vibrador;

- Presión de amperaje o aceite como medida de la potencia de salida;
- Frecuencia operativa;
- Presión de flujo de aire o agua

La visualización visual y la grabación de estos parámetros de trabajo es hoy esencial y permite al

operador realizar el trabajo de compactación de una manera ordenada, repetible y verificable. Las
medidas de temperatura en lugares seleccionados dentro del motor vibrador también pueden servir
como protección del motor en condiciones de trabajo extremas.
La superficie exterior del vibrador de profundidad se somete a fuertes fuerzas abrasivas del suelo
circundante. Son particularmente severas para las partículas de cuarzo quebradas, pero menos
cuando se encuentra material calcáreo redondeado. Las aguas subterráneas agresivas, y de hecho el
agua de mar, aceleran la corrosión y pueden requerir una atención especial. Por estas razones, el
vibrador está generalmente protegido por placas especiales de desgaste u otros medios protectores
en su exterior.
La eficiencia de los sistemas vibratorios, cuando se trabaja en el sitio, es muy importante y todos
los problemas potenciales que conducen a interrupciones no deseadas del proceso de construcción
necesitan ser examinados. Por lo tanto, se desarrolló una conexión especial del cable eléctrico que
conduce al motor vibratorio para evitar el proceso de cambio de vibración en las penetraciones
profundas en el que el cable pesado tiene que ser extraído a través de toda la longitud de los tubos
de extensión. Este conector de cable es del mismo diámetro que el vibrador de profundidad, es
capaz de transmitir una corriente eléctrica de 600 A a 400 V, es impermeable hasta 10 bar y está
situado justo encima del acoplamiento del vibrador.
Los sistemas de instrumentación y control en combinación con la determinación basada en GPS de
las sondas de compactación representan sólo un primer paso que eventualmente conducirá en el
futuro a un proceso de compactación vibro totalmente automatizado. Los elementos de dicha
tecnología ya salen y, en cierta medida, ya están siendo utilizados en sitios con equipos modernos.
Sin embargo, la legislación laboral vigente y las normas de seguridad siguen siendo prohibitivas
para su realización práctica e introducción en la mayoría de los países.
3.2 Técnica de tratamiento por compresión vibratoria
3.2.1 Mecanismo de compactación de suelos granulares
Las arenas limpias en estados sueltos a medianos densos se densifican a medida que las partículas
se reorganizan más de cerca. El grado resultante de reducción de volumen depende de las
características de las vibraciones, las propiedades del suelo y la duración del proceso de
compactación. En estos suelos, la profundidad práctica de la compactación eficiente de la
superficie mediante potentes rodillos vibratorios se limita a aproximadamente 1,5 m. Cuando los
depósitos de arena más profundos necesitan densificación, normalmente se utilizan métodos de
compactación profunda utilizando vibradores de profundidad. En contraste con los compactadores
de superficie y los martillos vibratorios, los vibradores de profundidad agitan el suelo por
vibraciones horinzontales.
A medida que aumenta la distancia radial del vibrador, las vibraciones del suelo son atenuadas por
las fuerzas que actúan entre las partículas del suelo. Por lo tanto, la compactación sólo es posible
cuando su contacto friccional se rompe superando la resistencia residual de fricción del soi.
Solamente la voluntad las partículas del suelo se reorganizan para encontrar un estado de menor
energía potencial, es decir, de suelto a denso. Para ello se requiere una fuerza dinámica mínima
con una aceleración dependiente suficientemente alta para romper la resistencia del suelo. Donde,
a pesar de la transmisión continua de vibraciones débiles atenuadas, las fuerzas resistentes dentro
del suelo evitan la compactación adicional hay un límite a qué tan lejos del vibrador las vibraciones
efitivas alcanzan.
Se ha encontrado que la estabilidad de la estructura de los suelos granulares es destruida por las
tensiones dinámicas cuando se alcanza una aceleración crítica de más de 0,5 g. Con aceleraciones
crecientes, la resistencia al corte de la arena disminuye hasta que alcanza un mínimo entre 1,5 gy 2
g. En este punto el suelo es fluidizado, y un aumento adicional de aceleración provoca dilatación.
La figura 3.3a muestra la relación idealizada entre la resistencia al corte del suelo y la aceleración
inducida.
En una etapa de fluidización, la resistencia al corte del suelo se reduce pero no se elimina
completamente. Por lo tanto, las vibraciones, aunque por supuesto humedecidas, pueden ser
transmitidas a través de esta zona donde los contratos de partículas se rompen continuamente y se
vuelven a hacer. A medida que la aceleración transmitida desde el vibrador disminuye al aumentar
la distancia desde su fuente, pueden definirse varias zonas de densidad anular que rodean al
vibrador, como se muestra en la figura 3.3b.
En los suelos que crean agua, la fluidización ocurre principalmente cuando la velocidad del
aumento de la presión del agua porosa que es inducida por las vibraciones excede la velocidad de
disipación, hasta que esta presión supera la presión normal que actúa entre las partículas. También
puede ocurrir en suelos secos por la acción del chorro de agua o cuando la componente vertical
dirigida hacia arriba de la aceleración excede la gravedad. Como las máquinas modernas producen
fácilmente aceleraciones superiores a 10 g, se induce la fluidización en la vecindad del vibrador
normalmente como una combinación de los dos efectos.
La inestabilidad del suelo causada directamente por la acción de la aceleración en suelos secos se
denomina fluidización, donde como en los suelos saturados las oscilaciones inducidas por el
vibrador causan licuefacción dependiendo de la presión del fluido poroso.
Las propiedades del suelo que influyen en el proceso de compactación de vibro son:
- Densidad inicial
- Tamaño de grano
- Forma de grano y clasificación
- Gravedad específica de partículas
- Profundidad (que influye en el nivel de estrés intergranular y normal)
- Permeabilidad

Las características esenciales del vibrador que influyen en la compactación son la frecuencia, la
amplitud y la aceleración de las oscilaciones inducidas y la fuerza fuera de balance. Y finalmente la
duración de la vibración también influye en el grado de compactación alcanzado.
Las interpretaciones sugieren que la zona fluidizada, que se caracteriza por una resistencia al corte
mínima, es una medida de la transmisibilidad del suelo de las vibraciones y por lo tanto es
responsable del radio de influencia del tratamiento vibratorio. En la zona de transición o de
plástico, las fuerzas dinámicas no son suficientes para fluidizar el suelo, pero siguen siendo lo
suficientemente fuertes como para cortar las partículas del suelo entre sí a una velocidad tal que
puedan encontrar un empaque más cercano. Desde el punto de máxima densidad alcanzable
(Figura 3.3b) se produce una atenuación de la vibración hasta que alcanza cierto límite de
resistencia al cizallamiento en el suelo donde se inhibe cualquier compactación adicional. La
saturación de agua reduce las tensiones efectivas y por lo tanto aumenta el radio de la zona de
compactación. Es por esta razón que en suelos secos el uso de agua de lavado e incluso la
inundación de todo el sitio extiende el radio de compactación.

La experiencia práctica adquirida en los sitios de construcción, donde los vibradores de

profundidad con diferentes frecuencias de compactación estaban trabajando lado a lado, ha
demostrado que la arena puede ser compacta más eficazmente por frecuencias vibrantes que están
cerca de lo que podríamos llamar su frecuencia natural. Por esta razón, los contratistas
especializados han desarrollado vibradores capaces de compactar suelos granulares utilizando
frecuencias tan bajas como 25-30 Hz. Ocasionalmente se encontró que la reducción acompañante
de la fuerza centrífuga con frecuencia era ventajosa para optimizar el efecto de compactación.

El estudio teórico de estas observaciones - compactación superficial y profunda - que tratan la

compresión vibratoria como un "problema plástico-dinámico", confirma algunos hallazgos
fundamentales que se han adquirido en la práctica en condiciones operativas: es decir, con fuerza
de impacto constante el rango efectivo de las vibraciones Aumenta con la disminución de la
frecuencia del vibrador, cuando el grado de compactación aumenta con una fuerza de impacto
creciente. Los estudios generalmente apuntan a desarrollar algún tipo de control en línea de la
vibro compactación mediante la evaluación continua de la información obtenida de los
movimientos del vibrador durante la compactación. Fellin (2000) sugirió hacer mediciones
simultáneas de la aceleración horizontal en dos direcciones ortogonales en la punta del vibrador y
el acoplamiento. Estos, junto con el ángulo de fase Φ de la masa giratoria, describen
completamente el movimiento del vibrador cuando se trabaja en el suelo. Esta información podría
eventualmente proporcionar al operador información valiosa para controlar mejor y dirigir el
trabajo de compactación in situ. Hasta ahora, este adicional de los programas de investigación
científica.

El estudio de la compactación superficial usando rodillos vibratorios también muestra una

compactación óptima del suelo a su frecuencia de resonancia que estará generalmente entre 13 Hz
y 27 Hz. Estos hallazgos se comparan favorablemente con la experiencia obtenida de los proyectos
de compactación vibro que indican que la arena y grava se compacta mejor usando frecuencias de
agitación de menos de 30 Hz que están cerca de su frecuencia natural.
 Los ensayos de modelos realizados en arena saturada también indican que la resonancia del
sistema vibrador-suelo podría conducir a una compactación óptima del suelo circundante. Sin
embargo, en la práctica, el control de la resonancia en cualquier punto y tiempo durante la
compactación requiere una sofisticada medición en línea de datos del vibrador, tal como el ángulo
de fase Φ entre la posición de la masa giratoria y el movimiento del vibrador y su control durante la
compactación, Frecuencia del vibrador f. La figura 3.4 da el principio de la medición del ángulo de
deslizamiento, que formaría la base de este mecanismo de control, con Φ = π / 2 en la resonancia.
La complejidad de tal empresa en la práctica se hace evidente cuando se recuerda la
interdependencia de las características de rendimiento del vibrador y las propiedades del suelo con
el tiempo durante la compactación.

Hoy en día, las simulaciones numéricas del proceso de compresión vibro también pueden ayudar a
comprender mejor este método. Es un hecho bien establecido que los suelos granulares pueden ser
mejor compactados por cizallamiento repetido más que por compresión y que el grado de
compactación logrado depende en primer lugar de la amplitud de la deformación por
cizallamiento. Si la deformación inducida es demasiado baja, no se puede alcanzar la densidad
mínima incluso con un gran número de ciclos de carga; A la inversa, con grandes amplitudes de
deformación, no se puede obtener una densificación óptima debido a los efectos de la dilatación de
la arena.
Basándose en estos principios, se desarrolló recientemente un modelo tridimensional de elementos
finitos utilizando arena de cuarzo con una relación de huecos inicial de 0,85, una densidad seca de
1,43 g / cm3 y una densidad de partículas de 2,65 g / cm3. Se modeló un elemento en forma de
disco, de 0,5 m de altura y con un radio de 15 m, a una profundidad de 15 m bajo la superficie. El
movimiento de los vibradores (tanto un vibrador de profundidad como un vibrador superior o un
martillo vibratorio) fueron simulados usando condiciones de borde en la superficie de un agujero
cilíndrico en el centro del disco. La frecuencia se eligió como 30 Hz con amplitudes de 7,5 mm,
horizontal para el vibrador de profundidad y vertical para el martillo vibratorio. Al observar la
evolución de la relación de huecos con un número creciente de ciclos de deformación, se
distinguieron tres zonas que rodeaban ambos tipos de vibradores. En la primera zona, rodeando
inmediatamente al vibrador - distancia radial r menor de 0,5 m - la compactación se terminó
después de unos cuantos ciclos sin alcanzar la relación mínima de huecos. Se cree que, debido a las
amplitudes de deformación relativamente grandes que prevalecen dentro de esta zona, la dilatancia
y la contratación se equilibran entre sí, dando lugar a un cambio o densificación volumétrica
relativamente pequeño. En la segunda zona, que se extiende de 0,5 ma 3 m, la compactación
funciona mejor. Las amplitudes de deformación son demasiado pequeñas para crear dilatancia,
permitiendo que el suelo se compacte.
Sin embargo, a medida que aumenta la distancia del vibrador, se requieren más ciclos de esfuerzos
para lograr una densificación medible antes, en la zona 3, a una distancia de más de 3 m, las
amplitudes de deformación son demasiado pequeñas para superar el nivel de estrés intergranular,
por lo que no se compacta.

El modelo numérico no sólo apoya los hallazgos cualitativos descritos anteriormente y se muestra
en la Figura 3.3, sino que también se relaciona bien con la experiencia adquirida en el sitio, en
particular que el tiempo de compactación juega un papel importante en la extensión del radio de
influencia de esta zona. La figura 3.5 muestra el desarrollo de la relación de huecos con ciclos de
deformación cada vez mayores como una función de la distancia desde el eje del vibrador. Aunque
el modelo predice una velocidad de compactación demasiado rápida en comparación con la
aplicación de campo, probablemente debido a suposiciones simplificadoras del mpdel. Destaca la
importancia del cizallamiento multidireccional en el logro de una caompacción óptima. Mientras
que con el vibrador de profundidad, la mínima relación de huecos en la zona 2 se extiende de 0,5 a
2,2 m después de 100 ciclos, esta zona sólo alcanza de 0,5 a 1,0 m para martillos vibratorios,
simplemente porque el vibrador de profundidad compacta el suelo por cizallamiento multiaxial;
Esto explica la superioridad conocida de los vibradores de profundidad en la práctica de la
compactación profunda del suelo.
Se espera que las conclusiones de nunca trabajo de investigación para comprender mejor la
complejidad de la compactación de suelo granular ayudará finalmente a modernizar esta
tecnología particularmente obteniendo información sobre el proceso de compactación logrado
directamente de ciertos parámetros del vibrador medidos durante la compactación.