Informe Acero

TECNOLOGÍA DE MATERIALES DE CONSTRUCCIÓN
METALES
INDICE
Pag.
INTRODUCCIÓN 02
LOS METALES
1. DEFINICIÓN:
2. NO METALES:
3. COMPARACIÓN DE LOS METALES Y NO METALES:
4. PROPIEDADES DE LOS METALES:
4.1. PROPIEDADES FÍSICAS:
4.2. PROPIEDADES MECÁNICAS:
4.3. PROPIEDADES TECNOLÓGICAS:
5. METALURGIA:
5.1. HIERRO:
5.2. COBRE:
5.3. ZINC:
5.4. PLOMO:
5.5. ALUMINIO:
5.6. ESTAÑO
6. EL ACERO:
6.1. REFUERZO DEL CONCRETO
6.1.1. VARILLAS CORRUGADAS Y ALAMBRES:
6.1.2. MALLAS ELECTROSOLDADAS.
6.2. TIPOS ESPECIALES DE ACERO DE REFUERZO:
7. PROPIEDADES MECÁNICAS DEL ACERO:

7.1. RELACIÓN ESFUERZO – DEFORMACIÓN DEL ACERO:
7.2. COEFICIENTE DE DILATACIÓN TÉRMICA:
7.3. MALEABILIDAD:
7.4. OXIDACIÓN DEL ACERO:
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METALES
7.5. FATIGA DEL ACERO:

7.6. SOLDADURA DEL ACERO:
8. CLASIFICACION DEL ACERO
8.1. CLASIFICACIÓN DE ACERO POR SU COMPOSICIÓN QUÍMICA
8.2. CLASIFICACIÓN DEL ACERO POR SUS PROPIEDADES
8.3. CLASIFICACIÓN DEL ACERO EN FUNCIÓN DE SU USO
9. TIPOS DE ACERO
9.1. ACERO CORRUGADO
9.2. ACERO ESTRUCTURAL:
9.2.1. PROPIEDADES Y CUALIDADES DEL ACERO ESTRUCTURAL:
9.2.2. CLASIFICACIÓN DEL ACERO ESTRUCTURAL O DE REFUERZO:
9.2.3. ACEROS PARA HORMIGÓN – ACERO DE REFUERZO PARA
ARMADURAS
9.2.4. IMPUREZAS DEL ACERO:
9.2.5. LÍMITE DE FLUENCIA O ELÁSTICO
10. CORROSION DEL ACERO Y SUS EFECTOS
10.1. TIPOS DE CORROSIÓN
11. VENTAJAS Y DESVENTAJAS DEL ACERO COMO MATERIAL DE
CONSTRUCCIÓN:
11.1. VENTAJAS DEL ACERO COMO MATERIAL ESTRUCTURAL:
11.2. DESVENTAJAS DEL ACERO COMO MATERIAL ESTRUCTURAL:
CONCLUSIONES
RECOMENDACIONES
BIBLIOGRAFIA
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METALES
INTRODUCCIÓN
En la Ingeniería Civil, y a propósito de los materiales de construcción, se ha dado a lo largo de

las últimas décadas un importante desarrollo de la tecnología del concreto, toda vez que éste ha
sido un material que ha permitido un invaluable avance de las técnicas constructivas gracias a
los niveles de resistencias alcanzados, y a que dicho material ha mostrado que siendo trabajado
bajo condiciones técnicas adecuadamente controladas, es un material de gran durabilidad.
En la naturaleza existe una considerable cantidad de metales que se pueden obtener, pero para
la realización de este trabajo solo se usara lo mas usado en la construcción.
Pocos de estos metales se encuentran en forma masiva en la naturaleza; estos pueden

encontrarse químicamente combinados formando diversos compuestos minerales, tales como
óxidos, carbonatos, sulfuros, etc.
Estos compuestos se hallan en los yacimientos formando la mena, que es toda materia de origen
natural de la cual se puede extraer uno o más metales.
Las menas, generalmente contienen cantidades variables de materias extrañas, piedras o tierras,
que se denominan gangas. La combinación de la mena y la ganga es lo que constituye el
mineral, se considera que el hierro fue el primer material utilizado por el hombre
LOS ALUMNOS
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METALES
LOS METALES
1. DEFINICIÓN:
La mayor parte de los elementos metálicos exhibe el lustre brillante que asociamos a los
metales. Los metales conducen el calor y la electricidad, son maleables (se pueden golpear
para formar láminas delgadas) y dúctiles (se pueden estirar para formar alambres). Todos
son sólidos a temperatura ambiente con excepción del mercurio (punto de fusión =-39 ºC),
que es un líquido. Dos metales se funden ligeramente arriba de la temperatura ambiente: el
cesio a 28.4 ºC y el galio a 29.8 ºC. En el otro extremo, muchos metales se funden a
temperaturas muy altas. Por ejemplo, el cromo se funde a 1900 ºC.
Los metales tienden a tener energías de ionización bajas y por tanto se oxidan (pierden
electrones) cuando sufren reacciones químicas. Los metales comunes tienen una relativa
facilidad de oxidación. Muchos metales se oxidan con diversas sustancias comunes,
incluidos 02 Y los ácidos.
Se utilizan con fines estructurales, fabricación de recipientes, conducción del calor y la
electricidad. Muchos de los iones metálicos cumplen funciones biológicas importantes:
hierro, calcio, magnesio, sodio, potasio, cobre, manganeso, cinc, cobalto, molibdeno, cromo,
estaño, vanadio, níquel,....
2. NO METALES:
Los no metales varían mucho en su apariencia no son lustrosos y por lo general son malos
conductores del calor y la electricidad. Sus puntos de fusión son más bajos que los de los
metales (aunque el diamante, una forma de carbono, se funde a 3570 ºC). Varios no
metales existen en condiciones ordinarias como moléculas diatómicas. En esta lista están
incluidos cinco gases (H2, N2, 02, F2 y C12), un líquido (Br2) y un sólido volátil (I2). El resto de
los no metales son sólidos que pueden ser duros como el diamante o blandos como el
azufre. Al contrario de los metales, son muy frágiles y no pueden estirarse en hilos ni en
láminas. Se encuentran en los tres estados de la materia a temperatura ambiente: son
gases (como el oxígeno), líquidos (bromo) y sólidos (como el carbono). No tienen brillo
metálico y no reflejan la luz. Muchos no metales se encuentran en todos los seres vivos:
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METALES
carbono, hidrógeno, oxígeno, nitrógeno, fósforo y azufre en cantidades importantes. Otros

son oligoelementos: flúor, silicio, arsénico, yodo, cloro.
3. COMPARACIÓN DE LOS METALES Y NO METALES:
Metales no metales
Tienen un lustre brillante; diversos colores, pero No tienen lustre; diversos colores.
casi todos son plateados. Los sólidos suelen ser quebradizos; algunos duros
Los sólidos son maleables y dúctiles y otros blandos.
Buenos conductores del calor y la electricidad Malos conductores del calor y la electricidad
Casi todos los óxidos metálicos son sólidos iónicos La mayor parte de los óxidos no metálicos son
básicos. sustancias moleculares que forman soluciones
Tienden a formar cationes en solución acuosa. ácidas
Las capas externas contienen poco electrones Tienden a formar aniones u oxianiones en solución
habitualmente trss o menos. acuosa.
Las capas externas contienen cuatro o más
electrones*.
* Excepto hidrógeno y helio
4. PROPIEDADES DE LOS METALES:
Las propiedades de los metales se clasifican en físicas, mecánicas y tecnológicas.
a. PROPIEDADES FÍSICAS: Dependen del tipo de aleación y las más importantes son:
- PESO ESPECÍFICO. El peso específico puede ser absoluto o relativo: el
primero es el peso de la unidad de volumen de un cuerpo homogéneo. El peso
específico relativo es la relación entre el peso de un cuerpo y el peso de igual
volumen de una sustancia tomada como referencia; para los sólidos y líquidos se
toma como referencia el agua destilada a 4°C.
- CALOR ESPECÍFICO. Es la cantidad de calor necesaria para elevar en 1°C la

temperatura de 1 kg de determinada sustancia. El calor específico varía con la
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METALES
temperatura. En la práctica se considera el calor específico medio en un intervalo

de temperaturas.
- PUNTO DE FUSIÓN. Es la temperatura a la cual un material pasa del estado

sólido al líquido, transformación que se produce con absorción de calor.
El punto de solidificación es la temperatura a la cual un líquido pasa al estado
sólido, durante la transformación hay cesión de calor. Casi siempre coinciden los
puntos de fusión y de solidificación.
- CALOR LATENTE DE FUSIÓN. Es el calor necesario para vencer las fuerzas

moleculares del material (a la temperatura de fusión) y transformarlo de sólido en
líquido.
- RESISTENCIA A LA CORROSIÓN. La corrosión de los metales puede originarse

por:
o Reacciones químicas con los agentes corrosivos
o Reacciones electroquímicas producidas por corrientes electrolíticas generadas
en elementos galvánicos formados en la superficie con distinto potencial. Las
corrientes electrolíticas se producen con desplazamiento de iones metálicos.
La corrosión electrolítica puede producirse por:

o Heterogeneidad de la estructura cristalina
o Tensiones internas producidas por deformación en frío o tratamientos térmicos
mal efectuados.
o Diferencia en la ventilación externa
La protección de los metales contra la corrosión puede hacerse por:

o Adición de elementos especiales que favorecen la resistencia a la corrosión.
o Revestimientos metálicos resistentes a la corrosión
o Revestimientos con láminas de resinas sintéticas o polímeros.
b. PROPIEDADES MECÁNICAS: Son aquellas que expresan el comportamiento de los

metales frente a esfuerzos o cargas que tienden a alterar su forma.
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METALES
- RESISTENCIA: Capacidad de soportar una carga externa si el metal debe

soportarla sin romperse se denomina carga de rotura y puede producirse por tracción,
por compresión, por torsión o por cizallamiento, habrá una resistencia a la rotura
(kg/mm²) para cada uno de estos esfuerzos.
- DUREZA: Propiedad que expresa el grado de deformación permanente que sufre un

metal bajo la acción directa de una carga determinada. Los ensayos más importantes
para designar la dureza de los metales, son los de penetración, en que se aplica un
penetrador (de bola, cono o diamante) sobre la superficie del metal, con una presión
y un tiempo determinados, a fin de dejar una huella que depende de de la dureza del
metal, los métodos más utilizados son los de Brinell, Rockwell y Vickers.
- ELASTICIDAD: Capacidad de un material elástico para recobrar su forma al cesar la

carga que lo ha deformado. Se llama límite elástico a la carga máxima que puede
soportar un metal sin sufrir una deformación permanente. Su determinación tiene
gran importancia en el diseño de toda clase de elementos mecánicos, ya que se debe
tener en cuenta que las piezas deben trabajar siempre por debajo del límite elástico,
se expresa en Kg/mm².
- PLASTICIDAD: Capacidad de deformación permanente de un metal sin que llegue a

romperse.
- TENACIDAD: Resistencia a la rotura por esfuerzos de impacto que deforman el

metal. La tenacidad requiere la existencia de resistencia y plasticidad.
- FRAGILIDAD: Propiedad que expresa falta de plasticidad, y por tanto, de tenacidad.

Los materiales frágiles se rompen en el límite elástico, es decir su rotura se produce
espontáneamente al rebasar la carga correspondiente al límite elástico.
- RESILIENCIA: Resistencia de un metal a su rotura por choque, se determina en el
ensayo Charpy.
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METALES
- FLUENCIA: Propiedad de algunos metales de deformarse lenta y espontáneamente

bajo la acción de su propio peso o de cargas muy pequeñas. Esta deformación lenta,
se denomina también creep.
- FATIGA: Si se somete una pieza a la acción de cargas periódicas (alternativas o

intermitentes), se puede llegar a producir su rotura con cargas menores a las que
producirían deformaciones.
c. PROPIEDADES TECNOLÓGICAS: Determina la capacidad de un metal a ser

conformado en piezas o partes útiles o aprovechables. Estas son:
- DUCTILIDAD: Es la capacidad del metal para dejarse deformar o trabajar en frío;

aumenta con la tenacidad y disminuye al aumentar la dureza. Los metales más
dúctiles son el oro, plata, cobre, hierro, plomo y aluminio.
- FUSIBILIDAD: Es la propiedad que permite obtener piezas fundidas o coladas.
- COLABILIDAD: Es la capacidad de un metal fundido para producir piezas fundidas

completas y sin defectos. Para que un metal sea colable debe poseer gran fluidez
para poder llenar completamente el molde. Los metales más fusibles y colables son
la fundición de hierro, de bronce, de latón y de aleaciones ligeras.
- SOLDABILIDAD: Es la aptitud de un metal para soldarse con otro idéntico bajo

presión ejercida sobre ambos en caliente. Poseen esta propiedad los aceros de bajo
contenido de carbono.
- Endurecimiento por el temple. Es la propiedad del metal de sufrir

transformaciones en su estructura cristalina como resultado del calentamiento y
enfriamiento sucesivo y por ende de sus propiedades mecánicas y tecnológicas. Los
aceros se templan fácilmente debido a la formación de una estructura cristalina
característica denominada martensita.
- Facilidad de mecanizado: Es la propiedad de un metal de dejarse mecanizar con

arranque de viruta, mediante una herramienta cortante apropiada. Son muy
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METALES
mecanizables la fundición gris y el bronce, con virutas cortadas en forma de

escamas. El acero dulce y las aleaciones ligeras de alta tenacidad, producen virutas
largas
5. METALURGIA:
A las operaciones físicas y químicas necesarias para extraer los metales de sus menas y la
preparación posterior para su uso, se le llama Metalurgia.
Hay que someter a los minerales a una serie de operaciones cuya finalidad es separar la
mena de la ganga y después aislar el metal. Las operaciones son las siguientes:
 Tratamiento preliminar, en el cual son removidas las materias extrañas y el mineral es

puesto en forma adecuada para el tratamiento inmediato.
 Reducción, consiste en reducir al componente del metal en metal libre.
 Refinamiento, el metal es purificado, y en algunos casos se le añade sustancias con el
propósito de darle cierta propiedades al producto final.
a. HIERRO: La Siderurgia es la rama de la metalurgia que estudia todo lo referente a la

extracción, transformación y aplicaciones del hierro.
El hierro se encuentra en estado natural en Groenlandia, y en estado de combinación

es muy abundante en la corteza terrestre, constituyendo un 5% de la misma. Los
minerales de hierro más usados como materia prima para la obtención de este metal
son:
 Magnetita, cuyo yacimiento más importante se encuentran en Suecia, España y

EE.UU. En la Rep. Dom. Existen pequeños yacimientos de este mineral.
 Siderita, se halla principalmente en Inglaterra.
 Hematita, existen yacimiento en Estados Unidos, Alemania, Rusia y España.
Hierro Puro. El hierro químicamente puro (Fe) es un elemento de color gris azulado,
que funde a 1,259 C. No tiene aplicación en la construcción, por lo que relegamos su
estudio a la química. El hierro que se encuentra en el mercado y se utiliza en la
industria no es puro, sino una aleación de hierro y carbono.
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METALES
Obtención del Hierro.
En la industria, el procedimiento más normal de obtención del hierro, partiendo de los

minerales, es la reducción de éstos por carbón.
El proceso simplificado consiste en tratar el óxido de hierro con el carbonato,

formándose óxido de carbonato y hierro libre. Si se trata el óxido de carbono con más
óxido de hierro, se forma anhídrido carbónico y más hierro libre.
En el proceso indirecto se empieza por reducir el óxido de hierro para obtener colado o
fundición.
Aleaciones con otros elementos.
Los productos quirúrgicos comúnmente van acompañado de otros elementos, además

del carbono, que pueden ser pequeñas cantidades como impureza o bien grandes
cantidades que le modifican sus propiedades. Los más comunes son el silicio (Si),
azufre (S), fósforo (P), aluminio (Al) y manganeso (Mn).
El silicio, si está contenido en pequeñas proporciones es favorable a la resistencia,

pero si aumenta su contenido, hace el acero más fusible, por lo cual disminuye su
soldabilidad. El azufre es siempre perjudicial. El fósforo es favorable para el forjado en
caliente, pero hace quebradizo al hierro en frío cuando se encuentra en gran cantidad.
También disminuye el punto de fusión del hierro. El manganeso es el metal que con
más frecuencia acompaña el acero al que comunica importantes propiedades.
Favorece la maleabilidad y disminuya ligeramente la velocidad de corrosión del acero.
Aumenta la dureza. El aluminio hace el acero más fusible y más moldeable.
Hierro Dulce.
Es de color gris claro. Funde a temperatura de 1,500 C y puede soldarse consigo

mismo. Es tenaz.
Fundición.
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METALES
El hierro colado o fundición se fabrica en los llamados altos hornos. Se caracteriza por
servir para moldeo, ser resistente a la compresión y tener fragilidad. Se puede obtener
varias clases de hierro colado dependiendo del proceso de fabricación, del
enfriamiento, de la materia prima y de la ganga del mineral, pudiéndose dividir en dos
grupos: fundiciones ordinarias y fundiciones especiales.
Las Fundiciones Ordinarias están formadas principalmente de hierro y carbono. Puede

ser: la fundición gris, la fundición blanca y la fundición maleable.
Las Fundiciones Especiales pueden ser: ferromanganesas y ferrosilíeas.
Cuando sale de la fundición del alto horno tiene una gran elevada proporción de
carbono y de elementos que alcanza el 7% de la masa total.
Para expulsar de la masa de hierro estas impurezas se procede al afino de la fundición,

que consiste en oxidar los elementos por la acción del aire y de escoria ricas en óxido.
Los procedimientos de afino son: pudelado, afino en convertidores (Bessemer o

Thomas), Procedimiento de Martin Siemen, acero al crisol, acero eléctrico y acero con
cementación.
Los tres primeros pueden dar hierro dulce o aceros y los otros métodos se emplean
únicamente para la obtención de acero.
Formas Comerciales.
Las formas comerciales del hierro y del acero son muy variables basta consultar los
catálogos de la casa distribuidoras para verificar la gran diversidad. Las principales
formas son barra y hierro perfilados, los cuales son considerados como productos
elaborados.
Las barras pueden ser planas, cuadradas, hexagonales y redondas. Se laminan a partir
de acero y hierro dulce. El acero dulce estirado en grandes longitudes constituye el
alambre con diámetro que varía de 0.2 mm. a 5 mm.
Dentro de los hierros perfilados se encuentran los angulares, los canales, las T, las
dobles T.
Las formas comerciales más corrientes de la fundición son tubos y columnas.
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METALES
Aplicaciones.
Los productos siderúrgicos tienen una numerosa y versátil aplicación. Son elementos
resistentes en las estructuras, integrantes de las instalaciones o bien piezas
decorativas.
a) Fundición: Su aplicación más importante, de acuerdo a algunos autores, es el afino

para transformarla en acero o en hierro dulce.
Se emplea, además, en la obtención de piezas moldeadas como tubos, usados

mayormente en la conducción de agua potable; piezas especiales de fontanería, como
codos, reducciones, etc.; Columnas, las cuales en la actualidad han sido sustituida por
perfile; piezas ornamentales.
b) Hierro Dulce: Los comunes se usan en perfiles, los ordinarios en trabajos de

cerrajería, los finos en piezas en general y los extrafinos en piezas metálicas.
c) Acero: Según el contenido de carbono los aceros se clasifican en extradulce, muy

dulce, dulce, semiduro, duro, muy duro, y extraduro.
- El acero extradulce se emplea para fabricar clavos y remaches.
- El acero muy dulce se emplea en la fabricación de piezas de construcción como

varilla y perfiles.
- El acero dulce se destina a la confección de piezas de máquinas y tornillos.
- El acero semiduro se utiliza en la fabricación de piezas mecánicas de carros.
- El acero duro se utiliza en la fabricación de carriles grandes, resortes, martillos,

cuchillos, ejes y muelles sencillos.
- El acero muy duro tiene su principal aplicación de carriles pequeños, resorte de

grandes resistencias, cuchillos finos y sierras.
- El acero extraduro tiene su principal utilidad en la confección de herramientas.
La diferencia principal en esos aceros consiste en el porciento de carbono que

contiene. Los aceros extradulce son los que menos por ciento de carbono contienen,
mientras que los extraduro son los que más cantidad de carbono contiene y también
mayor resistencia y dureza.
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METALES
Los aceros también se clasifican atendiendo al procedimiento de obtención, a sus usos

y al elemento aleado que los acompañan.
Atendiendo al proceso de obtención se clasifican en: Bessemer, eléctricos y duplex.
Por el uso en acero estructural, acero naval, acero de remaches, etc.
Y por medio de elementos en aleación en aceros Sílice, acompañado de Si, es de alta

resistencia y bajo peso; acero manganeso, acompañado de Mn; acero cromo, aleado
con Cr, conocido comúnmente como acero inoxidable por tener esa propiedad; acero
níquel, acompañado de Ni.
Protección del Hierro.

El hierro se protege de la oxidación por medio del revestimiento con:
Pintura: Se empieza por limpiarlos y lavarlos con agua acidulada, con clorhídrico y
cepillo metálico después se recubre con una capa de pintura de aceite.
Grasa: Protege a los cuerpos ferroso no expuesto a la intemperie y durante corto
tiempo. Deben ser neutro, ya que de lo contrario se convertirían ellas mismas en
oxidantes.
Cemento: Con una lechada de mortero de cemento Portland se puede proteger el
hierro de la oxidación.
Electrólisis: Consiste en colocar una capa de oxigeno al pieza siderúrgica, lo cual
proporciona una protección eficaz. Esto se logra mediante la oxidación del ánodo. Es lo
mismo que sucede con el aluminio y el cinc, y que evita que éstos se oxiden. La
diferencia está en que estos últimos ocurre por vía natural y no artificial, como en el
hierro.
Metalización: Consiste en recubrir el hierro con una película de cinc, estaño o plomo,
fundidos por medio de inmersión. Cuando se usa cinc en el hierro se llama galvanizado
o cincado. Si se usa estaño las piezas se llaman estañadas, si en cambio se usa plomo
el hierro se conoce como emplomado. De estos el cinc y el estaño se adhieren mejor al
hierro.
La Galvanización: Consiste en calentar el cinc hasta fundirlo y darle un baño de
inmersión al hierro en el cinc fundido, para que se recubra por una capa delgada de
este metal.
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METALES
b. COBRE:
Estado Natural.
Se encuentra nativo principalmente en EE. UU., Bolivia, Chile y Japón. Combinado se

halla el Azurita (CO3Cu.Cu(OH)2), también la Cuprita (Cu2O) y la Clacopirita (S2FeCu)
que es el principal mineral utilizado en la obtención del cobre. En la Rep. Dom. hay
yacimiento de Calcopirita y Cuprita en la cordillera central y se cree que el cobre será el
próximo mineral Dominicano a explotarce en pequeña y mediana escala.
Obtención.
El método seguido en la industria para extracción del cobre son dos: vía seca y vía
húmeda. El más importante es por la vía seca, que se basa en proceso de tostación y
fusión del mineral.
Propiedades.
Es un material de color rojizo. Es blando, maleable y tenaz. No se oxida al contacto del
aire seco, pero al aire húmedo en presencia de anhídrido carbónico le hace cubrirse con
una capa de sulfato de color verde azulado, la cual le protege de la oxidación. Es un
excelente conductor de la electricidad. Adquiere un olor desagradable cuando se le frota.
Aplicaciones.
Tiene muy poca aplicación en la construcción debido a su costo. Su mayor uso es en la
mecánica debido a sus propiedades químicas, eléctricas y térmicas. Se emplea en
electricidad en la obtención de bobinados pararrayos y cables. Las principales formas
comerciales son en tubos y alambres de diferentes diámetros y espesores.
Aleaciones de Cobre.
Las dos principales aleaciones que forma el cobre son:
Bronce: Es una aleación de cobre y estaño donde el cobre se encuentra en una
proporción de 75 a 80%. Tiene color amarillo y resistente a los agentes atmosféricos y a
los esfuerzos mecánicos. Se utiliza en la fabricación de armas, medallas, campanas y
estatuas. En la construcción se emplea en grifos, tubos y uniones.
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METALES
Latón: Es una aleación de cobre y cinc. El cinc debe de estar en proporción menor de
45%, porque en proporción mayor el latón disminuye sus propiedades mecánicas. Tiene
color amarillo y es resistente a la oxidación. No es atacada por el agua salada, razón por
la cual se usa en la marina. Se emplea en ornamentación en la fabricación de tubos, en
soldadura y en fabricación de alambres.
c. ZINC:
Estado Natural.
No se encuentra en la naturaleza en estado nativo sino combinado. El mineral más
adecuadamente del cual se obtiene es la blenda (SnZ). Industrialmente se obtiene por
dos vías: Vía seca y vía húmeda.
Propiedades.
Es de color blanco azulado, de brillo metálico. Es resistente a los agentes atmosféricos
al recubrirse con una capa delgada de hidróxido que lo protege de la oxidación.
Aplicación.
Tiene buena resistencia mecánica, por lo que se podría emplear en construcción como
elemento resistente. Sin embargo, su mayor uso esta como elemento protector su
aplicación más típica en al construcción es el revestimiento de techos. También se
emplea en el revestimiento del hierro y de la madera.
d. PLOMO:
Estado Natural.
No se encuentra nativo en la naturaleza. El mineral más importante del cual se extrae es
la ganela (SPb), que contiene 86.5% de plomo. Los principales yacimientos de galena se
encuentran en EE. UU., Australia, México, Alemania y España.
Obtención
El plomo se obtiene por varios procedimiento, por tostación y reducción, tostación y
reacción, cementación y rodadura. La obtención por tostació y reducción consiste en
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METALES
someter la galena a tostación obteniéndose óxido de plomo el cual se convierte en

plomo por medio de una función reductora.
El plomo, obtenido por los procedimientos anteriores, es sometido a un proceso de
purificación, y se conoce como afino de plomo, el cual consiste en separarlo de las
impurezas que los acompañan.
Propiedades.
Es un metal de color blanco azulado, pero en contacto con el aire adquiere un color gris
al recibiese de una capa de óxido. Es maleable, dúctil, flexible y muy blando, al extremo
que es rayado por la uña. Funde a 327 C. El ácido nítrico lo ataca y lo disuelve.
Los cambios de temperatura lo agrietan, en consecuencia no se usan los tubos de plomo
en la conducción de agua o vapor caliente.
Aplicación.
Después del hierro, el plomo es el metal de mayor uso, pero en la construcción su
empleo es limitado debido a su poca resistencia. Se utiliza en la fabricación de fusibles
eléctricos y tubos. En el comercio se encuentra bajo diferentes formas. Sus principales
son lingotes, placas, alambres, tubos y balas.
e. ALUMINIO:
Estado Natural.
No se presenta nunca en estado nativo, abunda mucho en la naturaleza formando
minerales. Se extrae casi exclusivamente de la bauxita (Al2O3.H2O). La obtención se
efectúa por electrólisis de la bauxita.
Propiedades.
Es un metal dúctil y maleable. No lo ataca el aire porque se recubre de una ligera capa
de óxido que lo protege. Tiene muy buena conductividad tanto eléctrica como térmica.
Aplicaciones.
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METALES
Se emplea por sus buenas propiedades eléctricas en la fabricació de alambres destinado

a construcción eléctrica. El aluminio también se emplea en forma de plancha, en el
recubrimiento de techos.
f. ESTAÑO
Estado Natural.
Pocas veces se encuentra en estado nativo. Se obtiene principalmente de la casiterita
(SnO2), que contiene 79% de estaño.
Obtención.
Se obtiene por medio de reducción con carbono. La operación se realiza en hornos. La
principal impureza del estaño es el hierro. Para eliminar esta impureza se funde
nuevamente a bajas temperatura.
Propiedades.
Es de color blanco de plata. Es poco resistente mecánicamente. Al doblar un abarra de
estaño rechina, debido al rompimiento de sus cristales, cuyo ruido es llamado grito del
estaño. Es resistente a los agentes atmosféricos a temperatura ordinaria, pero al
elevarse la temperatura tiende a oxidarse.
Aplicación.
En construcción el estaño se usa en el descubrimiento de objetos metálicos,
principalmente en las plancha de hierro para formar la hojalata. También se utiliza en
soldaduras y en formas de tubos, aunque estos resultan de alto costo
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METALES
6. EL ACERO:
El acero es una aleación de diversos elementos entre ellos: Hierro, carbono, manganeso,
silicio, cromo, níquel y vanadio. El carbono es el más importante y el que determina sus
propiedades mecánicas. A mayor contenido de carbono, la dureza, la resistencia a la
tracción y el límite elástico aumentan. La proporción de Carbono en los aceros varía de 0.10
a 1.5%.
Por el contrario, disminuye la ductibilidad y la tenacidad. El manganeso es adicionado en

forma de ferro – manganeso. Aumenta la forjabilidad del acero, su templabilidad y
resistencia al impacto. Así mismo, disminuye su ductilidad. El silicio se adiciona en
proporciones que varían de 0.05% a 0.50%. Se le incluye en la aleación para propósitos de
desoxidación pues se combina con el oxigeno disuelto en la mezcla. El cromo incrementa la
resistencia a la abrasión y la templabilidad; el níquel, por su parte, mejora la resistencia al
impacto y la calidad superficial. Finalmente, el vanadio mejora la temperabilidad.
El acero para ser utilizado en concreto armado se fabrica bajo las normas ASTM – A –
615/615M – 00, y A – 706/706M-00. En el Perú es producido a partir de la palanquilla pero
en el extranjero también se suele conseguir el reciclaje de rieles de tren y ejes usados.
Estos últimos son menos maleables, más duros y quebradizos.
El refuerzo del concreto se presenta en tres formas: Varillas corrugadas, alambres y mallas
electrosoldadas.
6.1. VARILLAS CORRUGADAS Y ALAMBRES:

Las varillas corrugadas son de sección circular y, como su nombre lo indica,
presentan corrugaciones en su superficie para favorecer la adherencia con el
concreto. Estas corrugaciones deben satisfacer requisitos mínimos para ser tomadas
en cuenta en el diseño. Existen tres calidades distintas de acero corrugado: grado 40,
grado 60 y grado 75 aunque en nuestro medio sólo se usa el segundo.
Las características de estos tres tipos de acero se muestran en la tabla.
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METALES
F y (Kg/cm 2) F s (Kg/cm 2)
Grado 40 2800 4900
Grado 60 4200 6300
Grado 75 5300 7000
Características resistentes de los aceros grado 40, 60 y 75
Donde: F y : Esfuerzo de fluencia del acero

F s : Resistencia mínima a la tracción a la rotura
Las varillas se denominan por números y sus características geométricas se

presentan en la tabla.
Varillas Corrugadas y sus características
Donde: db: diámetro nominal de varilla

P: Perímetro de la varilla
A: Área de la sección transversal de la varilla
w: Peso lineal de la varilla
e: Máximo espaciamiento entre corrugaciones de la varilla
h: Altura mínima de las corrugaciones de la varilla
c: Cuerda de las corrugaciones de la varilla
NEMP: No existe en el mercado peruano.
En la figura se muestra claramente el significado de los términos e, h y c
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METALES
Características de las corrugaciones de las varillas de acero
Las varillas de la #3 a la #8 corresponden a un diámetro igual a su denominación en

octavos de pulgada. Antiguamente las barras se hacían cuadradas y circulares. Las
barras #9, #10, #11, #14 y #18 tienen una sección transversal cuya área es igual a la
de barras con sección cuadrada y lado de 1’’, 1 1/8’’, 1 ¼’’, 1 ½’’ y 2’’. Sus diámetros
se calcularon en función a esta característica.
Las norma ASTM – A – 615/615M – 00 especifica aceros grado 40 y 60 en todas las

denominaciones y acero grado 75 en varillas #11, #14 y #18. La norma ASTM – A –
706/706M – 00 especifica aceros de baja aleación soldables, grado 60. La norma
ASTM – A – 996/996M – 00 permite el uso de acero provenientes de rieles y ejes.
En el Perú, las varillas #2 se comercializan en rollos y no presentan corrugaciones,

las varillas entre la #3 y #11 se expiden en largos de 30’ o 9m, pudiendo conseguir en
6m o 12m bajo pedido.
El alambre de refuerzo puede ser liso o corrugado y es fabricado bajo las normas
ASTM – A – 82-97a y A – 496 – 97a, respectivamente. Se usa, principalmente, como
refuerzo transversal en columnas.
El código del ACI establece que para aceros con esfuerzo de fluencia mayor que
4200 kg/cm2, se considerará como esfuerzo de fluencia, el esfuerzo correspondiente
a una deformación de 0.35%. Este esfuerzo no deberá se superior a los 5600 kg/cm2
(ACI – 3.5.3.2, 9.4).
20
METALES
Actualmente, se están desarrollando nuevos tipos de corrugaciones que aumentan la

adherencia entre acero y concreto.
6.2. MALLAS ELECTROSOLDADAS:

Las mallas electrosoldadas se usan en elementos como losas, pavimentos,
estructuras laminares y muros en los cuales se tiene un patrón regular de distribución
del refuerzo. Están constituidas por alambres lisos o corrugados dispuestos en mallas
cuadradas o rectangulares y soldados en los puntos de unión del refuerzo. Sus
características están especificadas en las normas, ASTM – A – 496 – 97a y ASTM –
497 – 99 para alambre liso y corrugado, respectivamente. En el primer caso, se
requiere un esfuerzo de fluencia mínimo de 4550 kg/cm2 y un esfuerzo ultimo de
5250 kg/cm2 y en el segundo, 4900 y 5600 kg/cm2, respectivamente. La norma
especifica que el esfuerzo de fluencia se mide a una deformación de 0.5%. sin
embargo, el código del ACI señala que siempre que éste exceda 4200 kg/cm2, se
considerará, para efectos de diseño, que es igual al esfuerzo correspondiente a una
deformación de 0.35% (ACI – 3.5.3.5, ACI – 3.5.3-6). Esta salvedad se debe a que
los aceros con esfuerzo de fluencia mayor que 4200 kg/cm2 dan resultados poco
conservadores cuando se asume un comportamiento elastoplástico del material, tal
como lo asume el código.
Por otro lado, el código del ACI, en los mismos artículos, señala que en mallas de
alambres lisos, el espaciamiento entre hilos, no será mayor a 30CM salvo que se
utilicen como estribos y en mallas de alambre corrugado, esta separación no será
superior a 40cm (ACI – 3.5.3.3, 3.5.3.6)
El acero de las mallas suele tener menor ductilidad que el convencional pues el
procedimiento de fabricación elimina el escalón de fluencia. La deformación de rotura
oscila entre 1 y 3% la cual está muy por debajo de la correspondiente a los aceros
normales.
6.3. TIPOS ESPECIALES DE ACERO DE REFUERZO:
21
METALES
Existen aceros de refuerzo que presentan protección contra la corrosión. Se trata de

los aceros con recubrimiento epóxico y aceros con cubierta de zinc o galvanizados,
los cuales están sujetos a las normas ASTM – A – 775/775M – 00 y ASTM – A –
767/767 – 00b. Este tipo de refuerzo aún no se utiliza en el Perú. Se emplea en
puentes, estacionamientos, plantas de tratamiento de aguas servidas, pistas y
estructuras expuestas al agua, agua de mas, intemperie o ambientes corrosivos o
sales para deshielo. El refuerzo con recubrimiento epóxico debe manipularse con
cuidado para no estropear la cobertura y, en el diseño, debe tenerse en cuenta que
no tienen buena adherencia con el concreto por lo que se deben tomar las
previsiones del caso.
7. PROPIEDADES MECÁNICAS DEL ACERO:
a. RELACIÓN ESFUERZO – DEFORMACIÓN DEL ACERO:

En la figura se puede apreciar una porción de la curva esfuerzo – deformación para
aceros de diversos grados. Como se observa, en la fase elástica, los aceros de
distintas calidades tienen un comportamiento idéntico y las curvas se confunden. El
módulo de elasticidad es definido como la tangente del ángulo α. Por lo tanto, este
parámetro es independiente del grado del acero y se considera igual a:
Es = 2’039,000 kg/cm2
Curva esfuerzo – deformación y módulo de elasticidad del acero
22
METALES
A diferencia del comportamiento inicial, la amplitud del escalón de fluencia varía con la
calidad del acero. El acero grado 40 presenta una fluencia más pronunciada que los
aceros grado 60 y 75.
Idealización de la curva esfuerzo – deformación del acero asumido por el código del ACI
El código del ACI asume, para el diseño, que el acero tiene un comportamiento
elastoplástico (ACI – 10.2.34) para pequeñas deformaciones.
El acero es un material que a diferencia del concreto tiene un comportamiento muy

similar a tracción y a compresión. Por ello, se asume que la curva estudiada es válida
para tracción y compresión.
b. COEFICIENTE DE DILATACIÓN TÉRMICA:

Su valor es muy similar al del concreto: 11x10 -6/ºC. Esto es una gran ventaja pues no
se presentan tensiones internas entre refuerzo y concreto por los cambios de
temperatura del medio. Ambos tienden a dilatarse y contraerse de modo similar.
c. MALEABILIDAD:
Esta propiedad se garantiza a través de una prueba que consiste en doblar en frío una
varilla de acero alrededor de un pin sin que ésta se astille en su parte exterior. El
doblez debe ser de 180º para las carillas de todas las denominaciones excepto para
las #14 y #18 cuyo doblez es de 90º para A – 615, A – 616, A – 617 y 180º para A –
706. El diámetro del pin varía de acuerdo a la varilla ser ensayada y se indica en la
tabla.
23
METALES
Diámetros del pin para la prueba de maleabilidad del acero
Donde: db: Diámetro de la varilla ensayada
8. CLASIFICACION DEL ACERO:
Los diferentes tipos de acero se agrupan en cinco clases principales: aceros al carbono,
aceros aleados, aceros de baja aleación ultra resistente, aceros inoxidables y aceros de
herramientas.
a. Aceros al Carbono:
Más del 90% de todos los aceros son aceros al carbono. Estos aceros contienen
diversas cantidades de carbono y menos del 1,65% de manganeso, el 0,60% de silicio y
el 0,60% de cobre. Entre los productos fabricados con aceros al carbono figuran
máquinas, carrocerías de automóvil, la mayor parte de las estructuras de construcción
de acero, cascos de buques, somieres y horquillas o pasadores para el pelo.
b. Aceros Aleados:
Estos aceros contienen una proporción determinada de vanadio, molibdeno y otros
elementos, además de cantidades mayores de manganeso, silicio y cobre que los aceros
al carbono normales. Estos aceros se emplean, por ejemplo, para fabricar engranajes y
ejes de motores, patines o cuchillos de corte.
c. Aceros de Baja Aleación Ultra Resistentes:
24
METALES
Esta familia es la más reciente de las cinco grandes clases de acero. Los aceros de baja
aleación son más baratos que los aceros aleados convencionales ya que contienen
cantidades menores de los costosos elementos de aleación. Sin embargo, reciben un
tratamiento especial que les da una resistencia mucho mayor que la del acero al
carbono. Por ejemplo, los vagones de mercancías fabricados con aceros de baja
aleación pueden transportar cargas más grandes porque sus paredes son más delgadas
que lo que sería necesario en caso de emplear acero al carbono. Además, como los
vagones de acero de baja aleación pesan menos, las cargas pueden ser más pesadas.
En la actualidad se construyen muchos edificios con estructuras de aceros de baja
aleación. Las vigas pueden ser más delgadas sin disminuir su resistencia, logrando un
mayor espacio interior en los edificios.
d. Aceros Inoxidables:
Los aceros inoxidables contienen cromo, níquel y otros elementos de aleación, que los
mantienen brillantes y resistentes a la herrumbre y oxidación a pesar de la acción de la
humedad o de ácidos y gases corrosivos. Algunos aceros inoxidables son muy duros;
otros son muy resistentes y mantienen esa resistencia durante largos periodos a
temperaturas extremas. Debido a sus superficies brillantes, en arquitectura se emplean
muchas veces con fines decorativos. El acero inoxidable se utiliza para las tuberías y
tanques de refinerías de petróleo o plantas químicas, para los fuselajes de los aviones o
para cápsulas espaciales. También se usa para fabricar instrumentos y equipos
quirúrgicos, o para fijar o sustituir huesos rotos, ya que resiste a la acción de los fluidos
corporales. En cocinas y zonas de preparación de alimentos los utensilios son a menudo
de acero inoxidable, ya que no oscurece los alimentos y pueden limpiarse con facilidad.
Los aceros inoxidables son más resistentes a la corrosión y a las manchas de los que
son los aceros al carbono y de baja aleación. Este tipo de resistencia superior a la
corrosión se produce por el agregado del elemento cromo a las aleaciones de hierro y
carbono. La mínima cantidad de cromo necesaria para conferir esta resistencia superior
a la corrosión depende de los agentes de corrosión.
Las principales ventajas del acero inoxidable son:
25
METALES
• Alta resistencia a la corrosión.

• Alta resistencia mecánica.
• Apariencia y propiedades higiénicas.
• Resistencia a altas y bajas temperaturas.
• Buenas propiedades de soldabilidad, mecanizado, corte, doblado y plegado.
• Bajo costo de mantenimiento.
• Reciclable.
Como consecuencia de diferentes elementos agregados como níquel, cromo, molibdeno,

titanio, niobio y otros, producen distintos tipos de acero inoxidable, cada uno con
diferentes propiedades.
 Aceros Inoxidables Ferríticos:

También se consideran simplemente al Cromo, su contenido varia de 12 a 18%, pero
el contenido de Carbono es bajo <0.2%.
Buena resistencia a la corrosión. La dureza no es muy alta y no pueden incrementarla
por tratamiento térmico. Se usa en equipo y utensilios domésticos y en aplicaciones
arquitectónicas y decorativas.
 Aceros Inoxidables Auténticos:

Son los más utilizados por su amplia variedad de propiedades, se obtienen
agregando Níquel a la aleación, por lo que la estructura cristalina del material se
transforma en austenita y de aquí adquieren el nombre. El contenido de Cromo varía
de 16 a 28%, el de Níquel de 3.5 a 22% y el de Molibdeno 1.5 a 6%.
Tienen una excelente resistencia a la corrosión, excelente factor de higiene -
limpieza, fáciles de transformar, excelente soldabilidad, no se endurecen por
tratamiento térmico, se pueden utilizar tanto a temperaturas criogénicas como a
elevadas. Se emplea en los utensilios y equipo para uso doméstico, hospitalario y en
la industria alimentaria, tanques, tuberías, etc.
 Aceros Inoxidables Martensíticos:
26
METALES
Son la primera rama de los aceros inoxidables, llamados simplemente al Cromo y

fueron los primeros desarrollados industrialmente (aplicados en cuchillería). Tienen
un contenido de Carbono relativamente alto de 0.2 a 1.2% y de Cromo de 12 a 18%.
Tiene una elevada dureza y gran facilidad de maquinado, resistencia a la corrosión
moderada. Se usa en ejes, flechas, instrumental quirúrgico y cuchillería.
e. Aceros de Herramientas:
Estos aceros se utilizan para fabricar muchos tipos de herramientas y cabezales de corte
y modelado de máquinas empleadas en diversas operaciones de fabricación. Contienen
volframio, molibdeno y otros elementos de aleación, que les proporcionan mayor
resistencia, dureza y durabilidad. Ejemplo taladros, escariadores, fresas, terrajas y
machos de rosca.
9. OXIDACIÓN DEL ACERO:
El acero debe estar libre de oxido durante su colocación pues éste perjudica la adherencia
con el concreto. Si las varillas lo presentan, deben limpiarse con escobilla de acero o con
chorro de arena. El oxido reduce la sección transversal de las varillas afectando
directamente su capacidad resistente. Durante el proceso constructivo debe verificarse que
esta disminución no sea crítica.
El volumen de oxido es igual a siete veces el volumen del acero. Si el refuerzo se oxida
dentro del concreto, aumentará de volumen y el recubrimiento se desprenderá. Con el
ingreso del oxigeno la reacción se llevará a cabo más rápidamente y la armadura terminará
por corroerse totalmente.
10. SOLDADURA DEL ACERO:
En general, todos los aceros son soldables si se emplea el electrodo y la soldadura

adecuada, que no recalienten el acero y lo hagan perder sus propiedades. Los puntos de
soldadura deben indicarse en los planos, con sus detalles y debe especificarse el
procedimiento de soldado, el cual será compatible con las características del acero por
27
METALES
soldar. Es conveniente realizar análisis de la composición química del refuerzo para

determinar la soldadura adecuada. Estas previsiones no son necesarias si se utiliza acero
de la especificación ASTM – A – 706/706M – 00 pues su composición química está
diseñada especialmente para hacerlo soldable. No se deben soldar estribos a la armadura
principal.
28
METALES
11. TIPOS DE ACERO

9.1. ACERO CORRUGADO
El acero corrugado es una clase de acero laminado diseñado especialmente para
construir elementos estructurales en una obra civil, se trata de barras de acero que
presentan resaltos o corrugas que mejoran la adherencia con el hormigón está dotado
de una gran ductilidad, la cual permite que a la hora de cortar y doblar no sufra daños,
todo ello para que estas operaciones resulten más seguras y con un menor gasto
energético.
Se llama armadura a un conjunto de barras de acero corrugado que forman un

conjunto funcionalmente homogéneo, es decir, trabajan conjuntamente para resistir
cierto tipo de esfuerzo o cumplen la misma función constructiva.
ESTANDARIZACIÓN
Las barras de acero corrugado, están normalizadas; por ejemplo, en España las
regulan las normas (UNE 36068:1994- UNE 36065:2000 –UNE36811:1996). En
Venezuela las barras de acero corrugado se conocen como cabillas y están reguladas
por norma
Las barras de producto corrugado tienen unas características técnicas que deben
cumplir, para asegurar el cálculo correspondiente de las estructuras de hormigón
armado. Entre las características técnicas destacan las siguientes:
9.2. ACERO ESTRUCTURAL:
Se define como acero estructural al producto de la aleación de hierro, carbono y

pequeñas cantidades de otros elementos tales como silicio, fósforo, azufre y oxígeno,
que le aportan características específicas. El acero laminado en caliente, fabricado con
fines estructurales, se denomina como acero estructural al carbono, con límite de
fluencia de 250 megapascales (2549 kg/cm 2).
29
METALES
Es el material estructural más usado para construcción de estructuras en el mundo. Es

fundamentalmente una aleación de hierro (mínimo 98 %), con contenidos de carbono
menores del 1 % y otras pequeñas cantidades de minerales como manganeso, para
mejorar su resistencia, y fósforo, azufre, sílice y vanadio para mejorar su soldabilidad y
resistencia a la intemperie.
12. ACERO ESTRUCTURAL

10.1. PROPIEDADES Y CUALIDADES DEL ACERO ESTRUCTURAL:
Su alta resistencia, homogeneidad en la calidad y fiabilidad de la misma,
soldabilidad, ductilidad, incombustible, pero a altas temperaturas sus propiedades
mecánicas fundamentales se ven gravemente afectadas, buena resistencia a la
corrosión en condiciones normales.
El acero es más o menos un material elástico, responde teóricamente igual a la
compresión y a la tensión, sin embargo con bastante fuerza aplicada, puede
comenzar a comportarse como un material plástico, pero a diferencia de los
materiales plásticos a máximas solicitaciones romper, pero su comportamiento
plástico en tales situaciones como un terremoto, la fase plástica es útil, ya que da
un plazo para escapar de la estructura
 CLASIFICACIÓN DEL ACERO ESTRUCTURAL O DE REFUERZO:
El acero estructural, según su forma, se clasifica en:
a. PERFILES ESTRUCTURALES: Los perfiles estructurales son piezas de

acero laminado cuya sección transversal puede ser en forma de I, H, T,
canal o ángulo.
b. BARRAS: Las barras de acero estructural son piezas de acero laminado,

cuya sección transversal puede ser circular, hexagonal o cuadrada en todos
los tamaños.
c. PLANCHAS: Las planchas de acero estructural son productos planos de

acero laminado en caliente con anchos de 203 mm y 219 mm, y espesores
mayores de 5,8 mm y mayores de 4,5 mm, respectivamente.
30
METALES
 ACEROS PARA HORMIGÓN – ACERO DE REFUERZO PARA

ARMADURAS
- Barras corrugadas
- Alambrón
- Alambres trefilados (lisos y corrugados)
- Mallas electro soldables de acero – Mallazo
- Armaduras básicas en celosía.
- Alambres, torzales y cordones para hormigón pretensado.
- Armaduras pasivas de acero
- Redondo liso para Hormigón Armado
- Aceros para estructuras en zonas de alto riesgo sísmico.
Para estructuras de hormigón se utilizan barras lisas y corrugadas, con
diámetros que oscilan entre los 6mm y los 40mm, aunque lo común en una
armadura de hormigón es que difícilmente superen los 32mm. Además el acero
de refuerzo se utiliza en las mallas electro soldadas o mallazo constituidos por
alambres de diámetros entre 4mm a 12mm.
 IMPUREZAS DEL ACERO:
• Se denomina impurezas a todos los elementos indeseables en la

composición de los aceros. Se encuentran en los aceros y también en las
fundiciones como consecuencia de que están presentes en los minerales o
los combustibles. Se procura eliminarlas o reducir su contenido debido a que
son perjudiciales para las propiedades de la aleación. En los casos en los
que eliminarlas resulte imposible o sea demasiado costoso, se admite su
presencia en cantidades mínimas.
 LÍMITE DE FLUENCIA O ELÁSTICO

• El límite de fluencia es la zona máxima en la cual el módulo de Young es constante.
También es la zona límite a partir de la cual el material se deforma plásticamente.
31
METALES
• También denominado límite elástico aparente, indica la tensión que soporta una
probeta del ensayo de tracción en el momento de producirse el fenómeno de la
cedencia o fluencia. Este fenómeno tiene lugar en la zona de transición entre las
deformaciones elásticas y plásticas y se caracteriza por un rápido incremento de la
deformación sin aumento apreciable de la carga aplicada.
El límite elástico, también denominado límite de elasticidad y límite de fluencia, es la

tensión máxima que un material elástico puede soportar sin sufrir deformaciones
permanentes. Si se aplican tensiones superiores a este límite, el material experimenta
deformaciones permanentes y no recupera su forma original al retirar las cargas. En
general, un material sometido a tensiones inferiores a su límite de elasticidad es deformado
temporalmente de acuerdo con la ley de Hooke.
Los materiales sometidos a tensiones superiores a su límite de elasticidad tienen un
comportamiento plástico. Si las tensiones ejercidas continúan aumentando el material
alcanza su punto de fractura. El límite elástico marca, por tanto, el paso del campo elástico
a la zona de fluencia. Más formalmente, esto comporta que en una situación de tensión
uniaxial, el límite elástico es la tensión admisible a partir de la cual se entra en la superficie
de fluencia del material.
Determinación del límite elástico
32
METALES
Determinación del límite elástico convencional.
Si se disponen las tensiones en función de las deformaciones en un gráfico se observa que,

en un principio y para la mayoría de los materiales (los elastómeros no lo cumplen, por
ejemplo), aparece una zona que sigue una distribución casi lineal, donde la pendiente es el
módulo de elasticidad E. Esta zona se corresponde a las deformaciones elásticas del
material hasta un punto donde la función cambia de régimen y empieza a curvarse, zona
que se corresponde al inicio del régimen plástico. Ese punto es el límite elástico.
Debido a la dificultad para localizarlo exactamente y con total fidelidad, ya que en los
gráficos experimentales la recta es difícil de determinar y existe una banda donde podría
situarse el límite elástico, en ingeniería se adopta un criterio convencional y se considera
como límite elástico la tensión a la cual el material tiene una deformación plástica del 0.2%
(o también ε = 0.002)
El alargamiento en tecnología de materiales también conocido como elongación es una

magnitud que mide el aumento de longitud que tiene un material cuando se le somete a un
esfuerzo de tracción antes de producirse su rotura. El alargamiento se expresa en como
tanto por ciento (%) con respecto a la longitud inicial.
En un material elástico, cuando el alargamiento no supera el límite elástico del material este
recupera su longitud inicial cuando cesa el esfuerzo de tracción pero si supera el límite
elástico ya no recupera su longitud inicial.
Ala de gran alargamiento, de superficie alar A
33
METALES
Ala de poco alargamiento, con la misma superficie alar A

En el caso de la tecnología aeronáutica, el alargamiento o "aspect ratio" de un ala es el
cociente de dividir la envergadura por la cuerda media. Es decir es la proporción entre la
longitud y la anchura media del ala. Este valor es decisivo en el valor de la resistencia
inducida, y por tanto del coeficiente de planeo o equivalente la eficiencia del ala.
13. CORROSION DEL ACERO Y SUS EFECTOS

La terminología de la ASTM (G15) define la corrosión como “la reacción química o
electroquímica entre un material, usualmente un metal y su medio ambiente, que produce
un deterioro del material y de sus propiedades”. Para el acero embebido en el concreto
(hormigón), la corrosión da como resultado la formación de óxido que tiene 2 a 4 veces el
volumen del acero original y la pérdida de sus óptimas propiedades mecánicas.
La corrosión produce además descascaramiento y vacíos en la superficie del acero de
refuerzo, reduciendo la capacidad resistente como resultado de la reducción de la sección
transversal.
La mayor parte de los procesos de corrosión del acero estructural son de naturaleza
electroquímica y suceden en etapas. El ataque inicial ocurre en las áreas anódicas sobre la
superficie, donde los iones ferrosos son disueltos. De las áreas anódicas se liberan los
electrones que se mueven a través de la estructura metálica, a las áreas catódicas
adyacentes existentes en la superficie, donde se combinan con el oxígeno y con el agua,
formando iones hidroxilos. Éstos reaccionan con los iones ferrosos generados en el ánodo,
34
METALES
produciendo hidróxido ferroso que, a su vez, se oxida al aire produciendo el óxido de hierro
hidratado, conocido como herrumbre.
Todas estas reacciones pueden ser descriptas mediante la ecuación:
4Fe + 3O2 + 2H2O → 2Fe2O3 · H2O.
Dos puntos importantes son consecuencias directas de las consideraciones anteriores: Para
que el acero se corroa, es necesaria la presencia simultánea de agua y de oxígeno. En
ausencia de una de estas substancias, no se produce corrosión. Toda la corrosión ocurre en
el ánodo; en el cátodo no hay corrosión.
Pero después de un tiempo y debido a los efectos de polarización (tal como el crecimiento
de la capa de herrumbre en las regiones anódicas), la velocidad del proceso de corrosión
decae substancialmente. En ese momento se desarrolla un nuevo proceso: las regiones
catódicas pasan a comportarse como anódicas, y viceversa. Los cátodos se transforman en
ánodos y los ánodos en cátodos. De este modo, se va corroyendo toda la superficie de
modo uniforme en un proceso conocido como «corrosión generalizada». La Figura 1 ilustra
este fenómeno
b. TIPOS DE CORROSIÓN
Antes de analizar los efectos para la sociedad que tiene la corrosión, tenemos que ver los
diversos tipos de corrosión que existen. Los tipos de corrosión se pueden clasificar de la
siguiente manera:
35
METALES
 General o Uniforme: Es aquella corrosión que se produce con el

adelgazamiento uniforme producto de la pérdida regular del metal
superficial. A su vez, esta clase de corrosión se subdivide en otras:
c. Atmosférica: De todas las formas de corrosión, la Atmosférica es la que produce

mayor cantidad de daños en el material y en mayor proporción. Grandes
cantidades de metal de automóviles, puentes o edificios están expuestas a la
atmósfera y por lo mismo se ven atacados por oxígeno y agua. La severidad de
esta clase de corrosión se incrementa cuando la sal, los compuestos de sulfuro y
otros contaminantes atmosféricos están presentes. Para hablar de esta clase de
corrosión es mejor dividirla según ambientes. Los ambientes atmosféricos son
los siguientes:
 Industriales: Son los que contienen compuestos sulfurosos, nitrosos y otros

agentes ácidos que pueden promover la corrosión de los metales. En adición,
los ambientes industriales contienen una gran cantidad de partículas
aerotransportadas, lo que produce un aumento en la corrosión.
 Marinos: Esta clase de ambientes se caracterizan por la presencia de
cloridro, un ión particularmente perjudicial que favorece la corrosión de
muchos sistemas metálicos.
 Rurales: En estos ambientes se produce la menor clase de corrosión
atmosférica, caracterizada por bajos niveles de compuestos ácidos y otras
especies agresivas.
Existen factores que influencian la corrosión atmosférica. Ellos son la
Temperatura, la Presencia de Contaminantes en el Ambiente y la Humedad.
b. Galvánica: La corrosión Galvánica es una de las más comunes que se pueden
encontrar. Es una forma de corrosión acelerada que puede ocurrir cuando
metales distintos (con distinto para redox) se unen eléctricamente en presencia
de un electrolito (por ejemplo, una solución conductiva).
36
METALES
El ataque galvánico puede ser uniforme o localizado en la unión entre

aleaciones, dependiendo de las condiciones. La corrosión galvánica puede ser
particularmente severa cuando las películas protectoras de corrosión no se
forman o son eliminadas por erosión.
Esta forma de corrosión es la que producen las Celdas Galvánicas. Sucede que
cuando la reacción de oxidación del ánodo se va produciendo se van
desprendiendo electrones de la superficie del metal que actúa como el polo
negativo de la pila (el ánodo) y así se va produciendo el desprendimiento
paulatino de material desde la superficie del metal. Este caso ilustra la corrosión
en una de sus formas más simples.
Quizá la problemática mayor sobre corrosión esté en que al ser este caso
bastante común se presente en variadas formas y muy seguido. Por ejemplo, la
corrosión de tuberías subterráneas se puede producir por la formación de una
pila galvánica en la cual una torre de alta tensión interactúa con grafito
solidificado y soterrado, con un terreno que actúe de alguna forma como solución
conductiva.
c. Metales Líquidos: La corrosión con metales líquidos corresponde a una

degradación de los metales en presencia de ciertos metales líquidos como el
Zinc, Mercurio, Cadmio, etc. Ejemplos del ataque por metal líquido incluyen a las
Disoluciones Químicas, Aleaciones Metal-a-Metal (por ej., el amalgamamiento) y
otras formas.
37
METALES
d. Altas Temperaturas: Algunos metales expuestos a gases oxidantes en

condiciones de muy altas temperaturas, pueden reaccionar directamente con
ellos sin la necesaria presencia de un electrolito. Este tipo de corrosión es
conocida como Empañamiento, Escamamiento o Corrosión por Altas
Temperaturas. Generalmente esta clase de corrosión depende directamente de
la temperatura. Actúa de la siguiente manera: al estar expuesto el metal al gas
oxidante, se forma una pequeña capa sobre el metal, producto de la combinación
entre el metal y el gas en esas condiciones de temperatura. Esta capa o
“empañamiento” actúa como un electrolito “sólido”, el que permite que se
produzca la corrosión de la pieza metálica mediante el movimiento iónico en la
superficie.
Algunas maneras de evitar esta clase de corrosión son las siguientes:
 Alta estabilidad termodinámica, para generar en lo posible otros productos

para reacciones distintas.
 Baja Presión de Vapor, de forma tal que los productos generados sean sólidos
y no gases que se mezclen con el ambiente.
La corrosión por Altas Temperaturas puede incluir otros tipos de corrosión, como
la Oxidación, la Sulfatación, la Carburización, los Efectos del Hidrógeno, etc.
 Localizada: La segunda forma de corrosión, en donde la pérdida de

metal ocurre en áreas discretas o localizadas. Al igual que la
General/Uniforme, la corrosión Localizada se subdivide en otros tipos
de corrosión. A continuación, veremos los más destacados.
b. Corrosión por Fisuras o “Crevice”: La corrosión por crevice o por fisuras es la

que se produce en pequeñas cavidades o huecos formados por el contacto entre
una pieza de metal igual o diferente a la primera, o más comúnmente con un
elemento no metálico. En las fisuras de ambos metales, que también pueden ser
espacios en la forma del objeto, se deposita la solución que facilita la corrosión
de la pieza. Se dice, en estos casos, que es una corrosión con ánodo estancado,
ya que esa solución, a menos que sea removida, nunca podrá salir de la fisura.
Además, esta cavidad se puede generar de forma natural producto de la
interacción iónica entre las partes que constituyen la pieza.
38
METALES
Algunas formas de prevenir esta clase de corrosión son las siguientes:
 rediseño del equipo o pieza afectada para eliminar fisuras.

 cerrar las fisuras con materiales no-absorventes o incorporar una barrera para
prevenir la humedad.
 prevenir o remover la formación de sólidos en la superficie del metal.
c. Corrosión por Picadura o “Pitting”: Es altamente localizada, se produce en

zonas de baja corrosión generalizada y el proceso (reacción) anódico produce
unas pequeñas “picaduras” en el cuerpo que afectan. Puede observarse
generalmente en superficies con poca o casi nula corrosión generalizada. Ocurre
como un proceso de disolución anódica local donde la pérdida de metal es
acelerada por la presencia de un ánodo pequeño y un cátodo mucho mayor.
Esta clase de corrosión posee algunas otras formas derivadas:
 Corrosión por Fricción o Fretting: es la que se produce por el movimiento

relativamente pequeño (como una vibración) de 2 sustancias en contacto, de
las que una o ambas son metales. Este movimiento genera una serie de
picaduras en la superficie del metal, las que son ocultadas por los productos
de la corrosión y sólo son visibles cuando ésta es removida.
 Corrosión por Cavitación: es la producida por la formación y colapso de
burbujas en la superficie del metal (en contacto con un líquido). Es un
fenómeno semejante al que le ocurre a las caras posteriores de las hélices de
los barcos. Genera una serie de picaduras en forma de panal.
 Corrosión Selectiva: es semejante a la llamada Corrosión por Descincado,
en donde piezas de cinc se corroen y dejan una capa similar a la aleación
primitiva. En este caso, es selectiva porque actúa sólo sobre metales nobles
como al Plata-Cobre o Cobre-Oro. Quizá la parte más nociva de esta clase de
ataques está en que la corrosión del metal involucrado genera una capa que
39
METALES
recubre las picaduras y hace parecer al metal corroído como si no lo

estuviera, por lo que es muy fácil que se produzcan daños en el metal al
someterlo a una fuerza mecánica.
c. Corrosión Microbiológica (MIC): Es aquella corrosión en la cual organismos
biológicos son la causa única de la falla o actúan como aceleradores del proceso
corrosivo localizado. La MIC se produce generalmente en medios acuosos en
donde los metales están sumergidos o flotantes. Por lo mismo, es una clase
común de corrosión. Los organismos biológicos presentes en el agua actúan en
la superficie del metal, acelerando el transporte del oxígeno a la superficie del
metal, acelerando o produciendo, en su defecto, el proceso de la corrosión
d. La Corrosión en la Industria y sus Procesos: Como se mencionó en un

principio, la mayor problemática de la corrosión es la destrucción del metal al que
afecta. Ahora intentaremos ver un enfoque desde la industria, el sector más
afectado por la corrosión, a cerca de los ataques que este proceso causa.
Podemos hablar desde fracturas, hasta fugas en tanques, disminución de la
resistencia mecánica de las piezas y muchas otras maneras de efectos por los
ataques. Aún así, lo peor de todo es que si no son prevenidas estas clases de
ataques por corrosión, la seguridad de las personas es algo que se ve
permanentemente afectado.
Existen dos clases de pérdidas desde el punto de vista económico.
 DIRECTAS: las pérdidas directas son las que afectan de manera inmediata
cuando se produce el ataque. Estas se pueden clasificar en varios tipos
también, de las cuales las más importantes son el Coste de las Reparaciones,
las Sustituciones de los Equipos Deteriorados y Costes por Medidas
Preventivas.
 INDIRECTAS: se consideran todas las derivadas de los fallos debidos a los
ataques de corrosión. Las principales son la Detención de la Producción
debida a las Fallas y las Responsabilidades por Posibles Accidentes.
En general, los costes producidos por la corrosión oscilan cerca del 4% del P.I.B.
de los países industrializados. Muchos de estos gastos podrían evitarse con un
mayor y mejor uso de los conocimientos y técnicas que hoy en día están
disponibles.
14. VENTAJAS Y DESVENTAJAS DEL ACERO COMO MATERIAL DE

CONSTRUCCIÓN:
40
METALES
VENTAJAS DEL ACERO COMO MATERIAL ESTRUCTURAL:
• Alta resistencia.- La alta resistencia del acero por unidad de peso implica que será
poco el peso de las estructuras, esto es de gran importancia en puentes de grandes
claros.
• Uniformidad.- Las propiedades del acero no cambian apreciablemente con el tiempo
como es el caso de las estructuras de concreto reforzado.
• Durabilidad.- Si el mantenimiento de las estructuras de acero es adecuado duraran
indefinidamente.
• Ductilidad.- La ductilidad es la propiedad que tiene un material de soportar grandes
deformaciones sin fallar bajo altos esfuerzos de tensión. La naturaleza dúctil de los
aceros estructurales comunes les permite fluir localmente, evitando así fallas
prematuras.
• Tenacidad.- Los aceros estructurales son tenaces, es decir, poseen resistencia y
ductilidad. La propiedad de un material para absorber energía en grandes cantidades se
denomina tenacidad.
Otras ventajas importantes del acero estructural son:
• Gran facilidad para unir diversos miembros por medio de varios tipos de conectores
como son la soldadura, los tornillos y los remaches.
• Posibilidad de prefabricar los miembros de una estructura.
• Rapidez de montaje.
• Gran capacidad de laminarse y en gran cantidad de tamaños y formas.
• Resistencia a la fatiga.
• Posible rehuso después de desmontar una estructura.
DESVENTAJAS DEL ACERO COMO MATERIAL ESTRUCTURAL:
41
METALES
• Costo de mantenimiento.- La mayor parte de los aceros son susceptibles a la

corrosión al estar expuestos al agua y al aire y, por consiguiente, deben pintarse
periódicamente.
• Costo de la protección contra el fuego.- Aunque algunos miembros estructurales son
incombustibles, sus resistencias se reducen considerablemente durante los incendios.
• Susceptibilidad al pandeo.- Entre más largos y esbeltos sean los miembros a
compresión, mayor es el peligro de pandeo. Como se indico previamente, el acero tiene
una alta resistencia por unidad de peso, pero al utilizarse como columnas no resulta muy
económico ya que debe usarse bastante material, solo para hacer más rígidas las
columnas contra el posible pandeo.
• NOTA: El acero estructural puede laminarse en forma económica en una gran variedad
de formas y tamaños sin cambios apreciables en sus propiedades físicas. Generalmente
los miembros estructurales más convenientes son aquellos con grandes momentos de
inercia en relación con sus áreas. Los perfiles I, T y L tienen esta propiedad.
42
METALES
CONCLUSIONES
1. El acero es un material para la ingeniería civil muy importante, ya q este posee

propiedades de alta resistencia, es decir, soporta cargas muy pesadas; y justamente se
necesita estructuras o materiales de este tipo para la construcción y edificación q realiza
un ingeniero civil.
43
METALES
BIBLIOGRAFIA
1. Ing. Alberto Regal. Materiales de Construcción. Lima – Perú
2. Smith, C., (1993) Materials of construction, McGraw-Hill.
3. Diego Sánchez De Guzmán. Materiales de Construcción. Bhandar Editores Ltda. 2001

(Quinta edición)
4. Adam M. Neville. (1999). Tecnología del concreto. IMCYC. México.
5. Kumar Mehta y Paluo Monteiro (1998). Concreto, estructura, propiedades y materiales.

IMCYC. México.
6. Antonio Miguel Saad. (1984). Tratado de construcción. CECSA.Mexico
7. Donald R. Askeland, Pradeep P. Phulé. (2004). Ciencia e ingeniería de los materiales.

Thomson.
44

Informe Acero

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TECNOLOGÍA DE MATERIALES DE CONSTRUCCIÓN

6.1.1. VARILLAS CORRUGADAS Y ALAMBRES:

6.1.2. MALLAS ELECTROSOLDADAS.

6.2. TIPOS ESPECIALES DE ACERO DE REFUERZO:

7. PROPIEDADES MECÁNICAS DEL ACERO:

7.5. FATIGA DEL ACERO:

11.2. DESVENTAJAS DEL ACERO COMO MATERIAL ESTRUCTURAL:

En la Ingeniería Civil, y a propósito de los materiales de construcción, se ha dado a lo largo de

Pocos de estos metales se encuentran en forma masiva en la naturaleza; estos pueden

carbono, hidrógeno, oxígeno, nitrógeno, fósforo y azufre en cantidades importantes. Otros

3. COMPARACIÓN DE LOS METALES Y NO METALES:

4. PROPIEDADES DE LOS METALES:

Las propiedades de los metales se clasifican en físicas, mecánicas y tecnológicas.

- CALOR ESPECÍFICO. Es la cantidad de calor necesaria para elevar en 1°C la

temperatura. En la práctica se considera el calor específico medio en un intervalo

- PUNTO DE FUSIÓN. Es la temperatura a la cual un material pasa del estado

- CALOR LATENTE DE FUSIÓN. Es el calor necesario para vencer las fuerzas

- RESISTENCIA A LA CORROSIÓN. La corrosión de los metales puede originarse

La corrosión electrolítica puede producirse por:

La protección de los metales contra la corrosión puede hacerse por:

b. PROPIEDADES MECÁNICAS: Son aquellas que expresan el comportamiento de los

- RESISTENCIA: Capacidad de soportar una carga externa si el metal debe

- DUREZA: Propiedad que expresa el grado de deformación permanente que sufre un

- ELASTICIDAD: Capacidad de un material elástico para recobrar su forma al cesar la

- PLASTICIDAD: Capacidad de deformación permanente de un metal sin que llegue a

- TENACIDAD: Resistencia a la rotura por esfuerzos de impacto que deforman el

- FRAGILIDAD: Propiedad que expresa falta de plasticidad, y por tanto, de tenacidad.

- FLUENCIA: Propiedad de algunos metales de deformarse lenta y espontáneamente

- FATIGA: Si se somete una pieza a la acción de cargas periódicas (alternativas o

c. PROPIEDADES TECNOLÓGICAS: Determina la capacidad de un metal a ser

- DUCTILIDAD: Es la capacidad del metal para dejarse deformar o trabajar en frío;

- FUSIBILIDAD: Es la propiedad que permite obtener piezas fundidas o coladas.

- COLABILIDAD: Es la capacidad de un metal fundido para producir piezas fundidas

- SOLDABILIDAD: Es la aptitud de un metal para soldarse con otro idéntico bajo

- Endurecimiento por el temple. Es la propiedad del metal de sufrir

- Facilidad de mecanizado: Es la propiedad de un metal de dejarse mecanizar con

mecanizables la fundición gris y el bronce, con virutas cortadas en forma de

 Tratamiento preliminar, en el cual son removidas las materias extrañas y el mineral es

a. HIERRO: La Siderurgia es la rama de la metalurgia que estudia todo lo referente a la

El hierro se encuentra en estado natural en Groenlandia, y en estado de combinación

 Magnetita, cuyo yacimiento más importante se encuentran en Suecia, España y

Obtención del Hierro.

En la industria, el procedimiento más normal de obtención del hierro, partiendo de los

El proceso simplificado consiste en tratar el óxido de hierro con el carbonato,

Aleaciones con otros elementos.

Los productos quirúrgicos comúnmente van acompañado de otros elementos, además

El silicio, si está contenido en pequeñas proporciones es favorable a la resistencia,

Es de color gris claro. Funde a temperatura de 1,500 C y puede soldarse consigo

Las Fundiciones Ordinarias están formadas principalmente de hierro y carbono. Puede

Las Fundiciones Especiales pueden ser: ferromanganesas y ferrosilíeas.

Para expulsar de la masa de hierro estas impurezas se procede al afino de la fundición,

Los procedimientos de afino son: pudelado, afino en convertidores (Bessemer o

Las formas comerciales más corrientes de la fundición son tubos y columnas.

a) Fundición: Su aplicación más importante, de acuerdo a algunos autores, es el afino

Se emplea, además, en la obtención de piezas moldeadas como tubos, usados

b) Hierro Dulce: Los comunes se usan en perfiles, los ordinarios en trabajos de

c) Acero: Según el contenido de carbono los aceros se clasifican en extradulce, muy

- El acero extradulce se emplea para fabricar clavos y remaches.

- El acero muy dulce se emplea en la fabricación de piezas de construcción como

- El acero dulce se destina a la confección de piezas de máquinas y tornillos.

- El acero semiduro se utiliza en la fabricación de piezas mecánicas de carros.

- El acero duro se utiliza en la fabricación de carriles grandes, resortes, martillos,

- El acero muy duro tiene su principal aplicación de carriles pequeños, resorte de