Las 5`S Aplicación en Talleres Mecánicos

Tabla de Contenidos ii

RESUMEN .................................................................................................................................... 1´

OBJETIVO GENERAL .................................................................................................................. 2

OBJETIVOS ES PECÍFICOS......................................................................................................... 3

CONCEPTOS BÁSICOS ............................................................................................................... 4

¿Qué son las 5 S? ........................................................................................................................ 4

DESARROLLO .............................................................................................................................. 7

CLASIFICACIÓN (SEIRI) ........................................................................................................ 7

ORGANIZACIÓN (SEITON) .................................................................................................... 8

LIMPIEZA (SEISO) ................................................................................................................... 9

ESTANDARIZAR (SEIKETSU) ............................................................................................. 11

MANTENER - DISCIPLINA (SHITSUKE) ............................................................................ 12

CONCLUSIONES ........................................................................................................................ 14
 1

RESUMEN

Esta redacción se desarrolla con los conocimientos y aplicaciones en una empresa

minera aurífera, donde la gestión de mantenimiento no fue la mayor prioridad, por la misma

razón que la empresa siempre se dedicó a la extracción de minerales sin tomar en cuenta la

gran importancia y beneficios que conlleva realizar un trabajo organizado, limpio,

higiénico, disciplinado y siguiendo los parámetros de los estándares internacionales.

La empresa presenta inconvenientes tales como: acumulación de materiales

innecesarios tanto en productos destinados para procesamiento, insumos y desperdicios,

pérdida de tiempo en encontrar materiales, así como de herramientas especializada y

menor, largos tiempos en adecuar áreas de trabajo provisionales y poco trabajo en equipo.

La presencia de estos problemas ha desencadenado en atraso de los trabajos e incluso baja

producción, que tratan de ser cubiertos por horas extras y días de trabajo sin remuneración

adecuada, lo cual hace que se incurra en personal cansado e insatisfecho.

 2

OBJETIVO GENERAL

Mejorar las condiciones de: organización, orden, limpieza, higiene y disciplina en

el lugar de trabajo junto con la motivación del personal y la competitividad de la

organización del taller mecánico.

 3

OBJETIVOS ES PECÍFICOS

Describir la filosofía de 5’s.

Observar los beneficios más importantes de la utilización de 5S en el taller

mecánico.

Explicar el porqué de la importancia de las 5S en las organizaciones como la

nuestra.

Implementar y mantener el taller mecánico comprometiendo a la mano de obra

como personal administrativo con la filosofía de 5’s.

 4

CONCEPTOS BÁSICOS

¿Qué son las 5 S?

Es una práctica de Calidad ideada en Japón referida al “Mantenimiento Integral”

de la empresa, no sólo de maquinaria, equipo e infraestructura sino del mantenimiento del

entorno de trabajo por parte de todos. En Ingles se ha dado en llamar “house keeping”

que traducido es “ser amos de casa también en el trabajo”. Las Iniciales de las 5 S:

- JAPONES: Seiri, Seiton, Seiso, Seiketsu, Shitsuke

- CASTELLANO Clasificación y Descarte Organización Limpieza Higiene y

Visualización Disciplina y Compromiso

A continuación, se describe brevemente cada una.

- SEIRI (Clasificación y Descarte): Significa separar las cosas necesarias y las

que no la son manteniendo las cosas necesarias en un lugar conveniente y en un

lugar adecuado. Ventajas de Clasificación y Descarte

1. Reducción de necesidades de espacio, stock, almacenamiento, transporte y

seguros.

2. Evita la compra de materiales no necesarios y su deterioro.

 5

SEITON (Organización): La 2da S La organización es el estudio de la eficacia. Es

una cuestión de cuán rápido uno puede conseguir lo que necesita, y cuán rápido puede

devolverla a su sitio nuevo. Cada cosa debe tener un único, y exclusivo lugar donde debe

encontrarse antes de su uso, y después de utilizarlo debe volver a él.

SEISO (Limpieza): La 3° S La limpieza la debemos hacer todos. Es importante que

cada uno tenga asignada una pequeña zona de su lugar de trabajo que deberá tener

siempre limpia bajo su responsabilidad. No debe haber ninguna parte de la empresa sin

asignar. Si la persona no asume este compromiso la limpieza nunca será real.

SEIKETSU (Higiene y Visualización): La 4° S Esta S envuelve ambos significados:

Higiene y visualización. La higiene es el mantenimiento de la Limpieza, del orden. Quien

exige y hace calidad cuida mucho la apariencia. En un ambiente Limpio siempre habrá

seguridad. Quien no cuida bien de sí mismo no puede hacer o vender productos o

servicios de Calidad.

1. Facilita la seguridad y el desempeño de los trabajadores.

2. Evita daños de salud del trabajador y del consumidor.

3. Mejora la imagen de la empresa interna y externamente.

4. Eleva el nivel de satisfacción y motivación del personal hacia el trabajo.

SHITSUKE (Compromiso y Disciplina): la 5° S Disciplina no significa que habrá

unas personas pendientes de nosotros preparados para castigarnos cuando lo consideren

 6

oportuno. Disciplina quiere decir voluntad de hacer las cosas como se supone se deben

hacer. Es el deseo de crear un entorno de trabajo en base de buenos hábitos.

 7

DESARROLLO

CLASIFICACIÓN (SEIRI)

Para implementar la metodología de las 5S el primer paso es distinguir la

clasificación, esto nos lleva a definir criterios para eliminar más minuciosos, es decir,

prescindir de ciertas cosas, de aquello que no es utilizable diariamente para el taller y que

puede estar ocupando espacio (espacio muerto), a identificar las causas del por qué son

prescindibles y llevar el concepto de clasificación, más allá tomando en consideración,

que aquello que no es utilizable, no necesariamente se debe retirar como chatarra, ya que

puede ser útil para otros departamentos de la empresa.

Para esto el principal parámetro de identificación es la elaboración de un

inventario, en el cual se pueda integrar todos los equipos, máquinas y herramientas que se

dispone en el taller, dicho inventario debe tener como principal referencia una

numeración única elaborado dentro de la empresa, como también un nombre,

características de cada objeto (maquina en la que se usa o espacio donde se lo puede

ubicar), y los datos de identificaron de la placa del fabricante.

Luego de esto se procede a recopilar información de la fecha de uso, el tiempo de

vida útil y la devaluación y con esto dar el primer paso que es separar la chatarra.
 8

El segundo paso y para poder prescindir de más objetos se puede filtrar el

inventario con los objetos que pueden ser usado en otras áreas y donde puedan ser de

mayor relevancia, hecho esto prácticamente nos quedaríamos con los objetos (equipos,

máquinas y herramientas) que son de mayor uso en el taller.

El tercer paso es controlar las compras de materiales, ya que solo se debe solicitar

lo indispensable, esto se llega a plasmar cuando el jefe de área está al tanto de todos los

trabajos que se debe realizar, para mantener un stock necesario para la producción de las

otras áreas, como también tener un remanente de materiales que no exceda un 10% para

trabajos eventuales de emergencia.

ORGANIZACIÓN (SEITON)

Consiste en establecer el modo en que deben ubicarse e identificarse los

materiales necesarios, un lugar para cada cosa y cada cosa en su lugar, de manera que sea

fácil y rápido encontrarlos, utilizarlos y volver a ubicarlos en su sitio.

Para esto se debe considerar:

1. Elegir un nombre y un lugar para cada cosa, organizando por tipo de equipos,

máquinas o herramientas.

2. Ordenar todos los objetos en base al ítem anterior.

3. Delimitar los lugares en los que se ubican los objetos, sin exagerar en el

espacio usado.
 9

Un claro ejemplo de estas tres subfases aplicado en el taller sería la ubicación de

los accesorios en perchas debidamente separadas, de forma que podamos agruparlos por

equipos, máquinas y herramientas en la cantidad, puesto de trabajo y la utilización.

Este ejemplo se complementa con la organización en cada equipo, esto quiere

decir que, si ya disponemos de herramientas organizadas, el uso de las mismas en equipo

o máquinas debe ser similar, por esta razón se debe usar las herramientas y devolverlo al

lugar una vez que se termine de usar.

La organización nos ayuda en:

- Optimizar el tiempo

- Facilidad de acceso a objetos e información para todos (Rastreabilidad)

- Prevención de Incendios/Accidentes.

- Mejora el control de herramientas y equipos.

- Facilita la disposición física.

- Disminución de paradas de producción por falta de piezas en stock.

LIMPIEZA (SEISO)

Consiste en asegurar la limpieza del puesto de trabajo, luchando contra la

suciedad, y así permitir inspeccionar las máquinas y herramientas con el fin de detectar

anomalías y desgastes prematuros, también se puede considerar una filosofía, de

 10

compromiso de mantener las cosas en orden y en buenas condiciones y sobre todo debe

ser considerada como una forma de inspección.

Podemos dividir la Limpieza en 3 fases:

1. Definir zonas y responsabilidades, con esto se gana tener el personal

comprometido no solo con su trabajo sino con las máquinas y herramientas.

2. Definir e implementar la limpieza e inspección, esto se considera del área

administrativa en esta parte se le delega al encargado del taller realizar una

inspección de todas las áreas del mismo, y así afianzar aún más los

compromisos

3. Implementar la limpieza, inspección y mantenimiento, esta fase es la más

completa, ya que consta de los ítems más recurrentemente necesarios en el

taller y la forma de implementar no es compleja, solo de una breve

capacitación de los participantes principales como de todos los miembros que

conforman el taller.

Seguir los siguientes pasos podría llevar al taller a la excelencia en este ítem (limpieza):

- Dividir el perímetro en zonas, y en los mismo definir responsables.

- Elegir las herramientas que deben limpiarse diariamente o semanalmente,

dependiendo del lugar y frecuencia de uso.

 11

- Definir criterios de “estado de limpieza”, no todo es suciedad, hay lugares

y herramientas dentro del taller mecánico que por su naturaleza de trabajo

se debe mantener con grasas o aceites y esto no necesariamente es

suciedad sino una forma de mantener dichos objetos en óptimas

condiciones.

- Estudiar método e instrumentos de limpieza.

- Buscar la eficacia de las acciones de eliminación de zonas de suciedades.

Para ello es fundamental.

- Procurar los medios de limpieza.

- Formar a los colaboradores en la limpieza, inspección y riesgos.

- Limpiar sistemáticamente e inspeccionar minuciosamente.

- Buscar las causas y fuentes de la suciedad y poner en marcha un plan de

acción, así como verificar el estado de los objetos para prevenir su

deterioro.

ESTANDARIZAR (SEIKETSU)

Detectar situaciones irregulares o anomalías, mediante procedimientos sencillos y

visibles para todo el personal que integra el taller.

 12

Aunque las etapas previas pueden aplicarse únicamente de manera puntual, en

esta etapa, se crean estándares que recuerdan que el orden y la limpieza deben

mantenerse diariamente y sin excepción en cada área

En esta etapa se debe considerar como fundamental la formación y capacitación

de todo el personal dentro del taller, no obstante, se amplía el criterio de estandarización

al personal de otras áreas que por distintos motivos labora eventualmente en dicha área.

La eficacia de esta etapa se verificará a través de evaluación y seguimiento de

nuestros estándares, con registros rápidos, donde se pueda evidenciar los parámetros más

importantes en las áreas como son:

- Orden y limpieza de equipos y herramientas

- Organización de materia prima.

- Ubicación de objetos terminados

- Eficiencia en el uso de materiales.

Una vez logrado este objetivo, ya sólo queda pasar a la última etapa que como su

nombre lo especifica es mantener una disciplina de cumplimiento de cada etapa previa.

MANTENER - DISCIPLINA (SHITSUKE)

En esta etapa el área administrativa, como del personal capacitado es

indispensable, ya que se debe respetar los estándares implementados como la motivación

 13

para seguir diariamente aplicándolos manteniendo los buenos hábitos y mejorando

mientras sea posible.

La disciplina es importante porque sin ella, la implantación de las etapas previas

se deteriora rápidamente.

No es visible y no puede medirse a diferencia de las etapas como: eliminar,

ordenar, limpiar y estandarizar.

Debe mantenerse en la motivación y en la voluntad del personal, además se

pueden crear parámetros motivacionales para poner en práctica la disciplina, sin llegar a

ser algo hostigante y cansado.

Aquí el tiempo es fundamental, ya que se trata del último objetivo a lograr,

implica que todas las capacitaciones, charlas, motivaciones a lo largo del tiempo

implementados en el taller, más que crear régimen imponente y riguroso, sea un causante

de armonía en el personal y que observen que su producción es más gratificante al final

de cada día.
 14

CONCLUSIONES

Un punto clave es hacer comprender principalmente al personal de taller como

también a la administración la necesidad de implementación de cada una de estas etapas,

aunque sea sólo para mejorar el área de taller y esto no sea debidamente apreciado para la

empresa, ya que se dedica a la extracción y procesamiento aurífero.

En la empresa se puede notar el cambio de actitud del personal de taller al trabajar

en un ambiente más seguro y saludable, en el cual, si cumplen con sus actividades

debidamente, el tiempo que queda para ellos pueda ser aprovechado para sus relaciones

personales o desarrollo personal.

Se disminuyó cerca del 40% del espacio ocupado por equipos, maquinaria y

herramientas, y este espacio queda para la implementación de casilleros para colocación

de objetos de valor, un lugar para colocar dispensador de agua y una mesa para compartir

refrigerio en los horarios permisibles, como también para recibir equipos y máquinas que

necesiten reparación sin entrar en desorganización y sin afectar a las labores diarias.