DETERMINACIÓN DE LAS CURVAS CARACTERÍSTICAS

NORMA AFS EN FUNCIÓN DEL CONTENIDO DE AGUA

INTEGRANTES:
DARIO ALFONOS BUENO PARRA
SERGIO ALBERTO SUAREZ CASTRO
MAYERLY CABALLERO
DAVID FELIPE GALVIZ
ANDREA LILIANA CARDENAS

PRESENTADO A:
M.S.C HUBER ANAYA

UNIVERSIDAD INDUSTRIAL DE SANTANDER

ESCUELA DE INGENIERÍA METALÚRGICA Y CIENCIA DE LOS MATERIALES
BUCARAMANGA
2013
 INTRODUCCION

La arena de moldeo es uno de los materiales utilizados en las fundiciones para la

creación de moldes y machos. La arena de moldeo no es arena sola, sino está
compuesta principalmente de sílice, arcilla e impurezas que le dan las características
necesarias para la creación de moldes.

El estudio de las arenas de moldeo es fundamental en la industria de la fundición ya

que se puede controlar algunas propiedades tales como: la humedad, cohesión,
permeabilidad, aglutinación, y resistencia a la comprensión en verde, con el fin de
obtener una buena calidad en los moldes, un mayor rendimiento durante el proceso y
una menor posibilidad de aparición de defectos en las piezas fundidas, logrando una
buena calidad de la arena en la fundición a un bajo costo.

El presente trabajo tiene como finalidad, mostrar los equipos para pruebas de mezcla
de arenas de moldeo y analizar cada una de las las curvas características de las
propiedades que posee la arena de moldeo entregada en el laboratorio en función de
porcentaje de humedad, ya que junto con la cantidad de aglutinante determinan el
estado técnico de la mezcla de moldeo.
 OBJETIVOS

OBJETIVO GENERAL

 Analizar la influencia que tiene la humedad sobre las propiedades de una arena
de moldeo como lo son: la permeabilidad, compactibilidad y resistencia a la
comprensión.

OBJETIVO ESPECÍFICO

 Analizar cada una de las propiedades que tiene la muestra de arena de moldeo
B1-2
 Comprender y graficar las curvas de las propiedades de la arena de moldeo en
función a su porcentaje de agua
 Determinar el porcentaje de humedad óptimo para que las propiedades de la
arena B1-2 sea la adecuada para el moldeo
EQUIPOS

 Mezclador de arenas de molde

 Determinador de humedad de las arenas
 Permeámetro
 Máquina universal para determinar la resistencia de las arenas.
 Apisonador de probetas AFS
 Tamiz Nº10
 Bureta graduada

DESARROLLO ESPERIMENTAL

Figura 1.

Recuperar toda la arena utilizada, agregarla al mezclador, repetir el proceso

Preparación de la Realización de las Realización de

arena Probetas pruebas
•Pesar 4 Kg de arena de •Tomar muestras para •Humedad
moldeo fabricar probetas •Permeabilidad
•Mezclar durante 2 •Tamizar ( Tamiz Nº10)
minutos •Resistencia a la
•Relizar probetas compresión
•Agregar agua (1 a 2%
el peso de la arena.
•Mezclar durante 10
minutos
  MARCO TEÓRICO

Las arenas de moldeo, son cuerpos complejos que se encuentran en numerosas

canteras, resultan de la disgregación de las rocas graníticas, arrastradas por las aguas
y depositadas por orden de densidad en capas sensiblemente paralelas. Se componen
esencialmente de sílice, arcilla e impurezas diversas.

El control de la preparación y conservación de la arena dentro de límites

predeterminados de humedad, aglutinación, permeabilidad y otras propiedades,
desempeña un papel importante en la preparación de buenos moldes, la reducción del
trabajo de rebaba y la posibilidad de alcanzar el máximo rendimiento en buenas piezas
coladas.

Para determinar la calidad esencial de la arena de fundición se hace necesaria algunas

pruebas periódicas. Las propiedades cambian por contaminación con materiales
extraños, por la acción del desmolde, por el cambio gradual ya la distribución de los
tamaños de grano y por la continua exposición de estas a altas temperaturas. Las
pruebas pueden ser de tipo químico o mecánico.

Las propiedades físicas más importantes pueden resumirse bajo los conceptos de
moldabilidad, cohesión o resistencia, permeabilidad y carácter refractario.

Carácter refractario

Es la capacidad de la arena para mantener su integridad. En otras palabras, la arena

del molde no se funde, tuerce ni se deforma en presencia de altas temperaturas.

La refractariedad de una arena se determina por la temperatura a que puede

someterse sin presentar signos de fusión. La refractariedad viene asegurada por la
sílice cuyas características por otra parte resultan siempre modificadas por la presencia
de otros elementos. La vitrificación de una arena disminuye en proporción inversa a su
contenido en otros materiales.

El grado de refractariedad que se exige de una arena de fundición depende,

naturalmente, del metal que deba colarse: la arena para acero debe poder resistir
temperaturas de 1350 a 1400ºC.

Si la arena llega a fundirse o deformarse durante el proceso de colada, podría quedar

incluida en la pieza fundida. Estos defectos ocasionarían productos de baja calidad y la
inutilización de la arena.
Cohesión o resistencia

La cohesión de una arena es consecuencia de la acción del aglutinante y depende de

la naturaleza y contenido de este último y del porcentaje de humedad.

La cohesión se puede establecer por medio de las pruebas que determinan las cargas
de ruptura por compresión y por tracción. La más importante es la primera, porque
indica si la arena, al moldearse, será capaz de soportar las fuerzas a que será
sometido el molde durante las diversas operaciones. La resistencia a la cortadura
corresponde al índice de plasticidad.

La forma de los granos también influye sobre la cohesión. En igualdad de otras

condiciones, una arena de granos angulosos presenta una cohesión menor que una
arena de granos redondos, porque en estas últimas las superficies de contacto son
mayores.

En igualdad de forma, la cohesión queda influida por el tamaño de los granos. En

general, las cohesiones más elevadas se obtienen con arenas de granos muy gruesos
o muy finos. En el primer caso, la superficie total de los granos es menor que la de los
granos finos y, por lo tanto, el revestimiento de arcilla de los granos resultará de más
espesor, confiriéndole por ello mayor cohesión; en el caso de la arena fina se tendrá
una capa ligera de arcilla en torno a los granos, pero, en compensación, serán más
numerosas las superficies de contacto.

Por las mismas razones del juego de las superficies de contacto, también la
distribución granulométrica de la arena influye en su resistencia: una arena muy
uniforme presenta una cohesión menor que otra distribuida en un mayor número de
cedazos.

Permeabilidad

La permeabilidad es la propiedad que permite a la arena ser atravesada por los gases
y que permite la evacuación de estos del molde en el momento de la colada.

La permeabilidad tiene una enorme importancia: si es escasa, la evacuación del gas

resulta muy difícil o casi imposible, provocando la ebullición del metal líquido y la
consiguiente formación de sopladuras de la pieza.

La permeabilidad queda establecida en función del volumen de los huecos existentes

en una aglomeración de arena. En consecuencia, depende de la forma, del tamaño y
de la distribución de los granos, y es siempre mayor en una arena de granos gruesos
que en una de granos finos. Una arena de granos muy uniformes (distribuida entre un
número limitado de cedazos adyacentes) es más permeable que otra que en igualdad
de índice de grosor tenga los granos de tamaños menos uniformes.

Las forma de los granos influye, por regla general, de manera opuesta a lo que podría
creerse: una arena de granos redondos tiene, teóricamente, un número de huecos
mayor que otra de granos angulosos; pero, en realidad, la segunda es más permeable
que la primera, porque los granos angulosos se comprimen unos contra otros menos
apretadamente que los granos redondos.

La permeabilidad de una arena determinada aumenta con la humedad hasta cierto

límite (4% a 6%), después del cual disminuye.

Tanto la cohesión como la permeabilidad están influidas por el grado de elaboración de

la arena y el tiempo que se invierte en mezclarla. La permeabilidad aumenta con la
prolongación del tiempo de mezcla hasta un valor límite, lo cual se explica fácilmente
teniendo en cuenta la acción del acto de la mezcla sobre la distribución uniforme del
aglutinante sobre todos los granos. Y el grado de compresión, porque, cuanto más
comprimida está una arena, tanto más disminuye sus permeabilidad, al tiempo que
aumenta su cohesión sobre todos los granos.

Moldabilidad

La moldabilidad de una arena de fundición, gracias a esta se llenan todos los huecos
del modelo y se desliza hacia la superficie del mismo y no necesariamente en la
dirección del atacado. Es evidente que cuanto mayor sea la capacidad de
deslizamiento de la arena, tanto más fácilmente podrá ser comprimida en sus justos
límites, mientras que, si es poco deslizante, la dureza del molde en determinados
puntos del mismo puede resultar insuficiente para resistir la acción mecánica del metal
líquido, con posibilidad de defectos.

Naturalmente un grado excesivo de deslizamiento es perjudicial porque, en tal caso, la

arena con un atacado normal, se comprime demasiado, el molde resulta
excesivamente duro y no puede absorber la dilatación que provoca en la arena la
acción del calor. De este modo se pueden producir grietas en la superficie del molde,
con los consiguientes defectos en la pieza.

Esta característica tiene especial importancia para escoger una arena para el moldeo a
máquina, y será tanto mayor cuanto menores sean el tamaño de los granos y la
cohesión o resistencia en verde. Por otra parte, recordemos que, respecto a la
cohesión, el deslizamiento es una propiedad secundaria y que, dado que no pueden
obtenerse el máximo de cohesión con el máximo de deslizamiento, si es necesario se
sacrifica esta última.
 RESULTADOS Y PREGUNTAS

Tabla.1 Resultados de las propiedades a diferente % de humedad.

% HUMEDAD RESISTENCIA %COMPACTIBILIDAD PERMEABILIDAD

ADICIONADA A LA ASF
COMPRESIÓN
Lb/pulg2

0.5 - 17.5 40.25

1 - 27.5 103
1.5 6.05 36 159.5
2 5.645 42.5 190
2.5 4.83 45.25 190
 GRÁFICAS

Figura 2.

RESISTENCIA A LA COMPRESIÓN Vs
% HUMEDAD
7
RESISTENCIA A LA COMPRESIÓN

6
5
4
3
2
1
0
0 0,5 1 1,5 2 2,5 3 3,5
% HUMEDAD

Figura 3.

COMPACTABILIDA Vs % HUMEDAD
50
45
40
COMPACTABILIDAD

35
30
25
20
15
10
5
0
0 1 2 3 4 5 6
% HUMEDAD
 Figura 3.

PERMEABILIDAD AFS Vs % HUMEDAD

250

200
PERMEABILIDAD

150

100

50

0
0 1 2 3 4 5 6
% HUMEDAD

En las anteriores graficas se pudo verificar la dependencia de la arena de moldeo con

respecto al porcentaje de humedad, y las diferentes características que se pueden
presentar de acuerdo a cierto valor de humedad. De las gráficas obtenidas
determinamos hasta qué cantidad de agua, se consiguió el valor máximo de la
propiedad y su posterior decrecimiento con respecto sigue aumentando en la cantidad
de agua. Además se pueden predecir las propiedades que va a presentar la arena si se
requiero con la máxima compresión en verde, compactibilidad o permeabilidad.

En la figura 2 se observa un decrecimiento desde un punto máximo debido que los

datos se tomaron a partir un 1,5 % de humedad. Se podría asumir que al tomar un
valor menor de humedad la resistencia a la compresión hubiese sido menor que el
máximo obtenido.

En la figura 3 se ve un aumento de La compactabilidad a medida que aumenta el

porcentaje de humedad. Se asume que va a llegar a un punto máximo y luego
empezara a decrecer.

En la figura 4 se observa el comportamiento completo en el cual crece y decrece la

permeabilidad a medida de aumenta el porcentaje de humedad.
1. Curvas de la resistencia a la compresión, resistencia al corte, compresibilidad y
permeabilidad contra el contenido de humedad (escala logarítmica).

Figura 5: resistencia a la comprensión Vs % humedad

10
COMPRENSION

Series1

1
1 10
% HUMEDAD

Figura 6: compactibilidad Vs % humedad

100
% COMPACTABILIDAD

10

1
0,1 1 10
% HUMEDAD
 Figura 7: permeabilidad Vs % humedad

2. Porcentaje de humedad óptima - % agua rendimiento máximo de compresión en

verde - % agua rendimiento máximo. Rendimiento al corte verde.

El porcentaje de humedad óptima corresponde al % de humedad cuando la compresión

en verde alcanza su valor máximo. En el laboratorio la muestra de arena a utilizar es
B1-2, cuyo porcentaje de humedad optima según la gráfica #1 corresponde a 6.05
lb/plg2 con una humedad del 1,5

3. Qué % Agua considera usted adecuado para su mezcla de moldeo si:

¿El proceso utilizado es de moldeo manual?

Si el proceso es de moldeo manual el porcentaje de humedad varia de 4 % a 7% esto

depende principalmente de la forma y tipo de arena que se esté utilizando en donde
encontramos que depende del operario el manejo de la arena ya que por destreza se
pueden generar defectos que van afectar posteriormente las piezas coladas.

¿Cuál para moldeo a máquina de baja presión?

Si el proceso de moldeo es a máquina de baja presión se debe utilizar un porcentaje de

humedad en la mezcla de arena menor con respecto al utilizado el moldeo manual. Lo
anterior sucede porque la presión hace que los granos se compacten más y no se
necesite la cantidad equivalente a él moldeo manual.
Se pudo observar que las maquinas con las que se generaron el laboratorio tienen más
de 20 años y la calibración de estas puede arrojar un dato erróneo, pero con certeza es
más efectivo que el moldeo manual ya que la compactación y comprensión de las
arenas se realiza más uniforme.
4. Para qué tipo de pieza recomendaría para su arena de moldeo (delgada, moderada o
gruesa) Bronce y aceros.

Como los bronces son piezas que tienen una baja tensión superficial o capilaridad por
tanto necesitan mayor compactación de aproximadamente 45% recomendaría para
piezas delgadas. Para los aceros piezas moderadas y con una geometría no muy
complicada.

Figura 8.
 Figura 9.

5. Se puede observar que la muestra de arena tiene un punto máximo de

resistencia aproximadamente de 9,35 Lb/pulg² cuando se le adiciona a la mezcla una
cantidad de agua del 1,5% (75ml), luego de este porcentaje de agua la resistencia a la
compresión en verde decrece con lo cual desmejora dicha propiedad.

Por medio del conocimiento de dicha propiedad podemos deducir si dicha mezcla de
arena es apta para el uso en moldes pequeños o de lo contrario si es apta para el uso
en moldes grandes dependiendo si la resistencia obtenida es baja o alta
respectivamente, puesto que si el parámetro obtenido es bajo y la utilizamos para
moldes grandes al levantar la caja esta se cae debido a que no tiene la suficiente
cohesión.

La prueba de compresibilidad es el mejor método para controlar las adiciones de agua

en el mezclador por tanto considero que es buena ya que es una medida de control. La
adición de agua variara, puesto que la cantidad de agua agregada a la arena es una
función de las variables de composición del proceso. Controlar la compactabilidad
cuenta para los cambios ligeros en la composición de la arena y asegura que se
efectué la correcta adición de agua para alcanzar propiedades de moldeo constantes.
Si la cantidad de agua cambia drásticamente para mantener un valor de
compactabilidad, podría indicar que otro componente de la arena se ha salido de
control. Los controladores de compactabilidad automáticos instalados en línea reducen
la variación y aseguran un control apropiado.

Si la compactabilidad es baja la arena de moldeo no tiene la cantidad de agua

adecuada y por tanto la pieza va a salir defectuosa debido a que no aglomero o no
habrá cohesión en el molde. Para solucionar este problema se debe controlar la
cantidad de agua en la arena y tener en cuenta los aglutinantes y aglomerantes.
 CONCLUSIÓNES

 Durante la práctica de laboratorio se tuvo pérdidas de arena cada vez que se

adicionaba más humedad debido a lo que quedaba en los recipientes.

 En la moldeo en verde se aprecia que a me medida que aumentamos el

porcentaje de humedad comienza a aumentar las propiedades hasta llegar a un
punto máximo el cual comienza a decrecer. Lo cual se encuentra relacionado
con las propiedades de la arena.

 En esta práctica se pudo observar las propiedades que toma la arena en verde
para los diferentes requerimientos que se desean obtener. Debido a que según
el porcentaje de humedad la arena comienza a alcanzar diferentes propiedades.

 De acuerdo del comportamiento de la arena con el porcentaje de humedad, se

determina si esta apta para usarse como arena de moldeo.
 BIBLIOGRAFÍA

 H.LE BRETON. Manual para el fundador. Ediciones palestra. Barcelona. Página

21.

 EDOARDS CAPELLO. Tecnología de la fundición. Segunda edición. Editorial

Gustavo Gilli S.A. Pagina 50.

 AMERICAN FOUNDRYMEN´S SOCIETY. Manual para arena de fundición.

Páginas 8-12; 29-35.