UNIDAD II

MANEJO DE MATERIALES.

En una planta industrial típica, el manejo de materiales ocupa 25% de todos los
empleados, 55% de todo el espacio de la fábrica, y 87% del tiempo de producción.
Se estima que el manejo de materiales representa entre el 15 y 70% del costo total
del producto fabricado. El manejo de materiales es una actividad donde se pueden
lograr muchas mejoras, lo cual provoca muchos ahorros en costos. La meta ideal
es “eliminar por completo” las actividades de manejo de materiales, aunque casi en
todos los casos reducir la cantidad de manejo es una meta practica mas adecuada.
El manejo de los materiales se puede concebir como un medio a través del cual se
reducen los costos totales de fabricación mediante un control más eficiente del flujo
de materiales, una reducción en los inventarios y una mayor seguridad. Un sistema
de manejo de materiales bien diseñado puede ser la columna vertebral de la
estrategia general de ejecución de la producción de una empresa.

DEFINICIONES:

1.- el manejo de materiales es el arte y paciencia de mover, guardar, proteger y

controlar el material.
2.-manejo de materiales significa proporcionar la cantidad correcta del material
correcto, en el lugar correcto, en la posición correcta, en la secuencia correcta, y
mediante el costo correcto, y los métodos correctos.

La primera definición comunica el hecho de que el proceso del diseño de manejo de

materiales es una ciencia y un arte, y que la función de manejo implica mover, almacenar,
proteger y controlar el material. Es una disciplina basada en las ciencias que se relaciona con
muchas áreas de la ingeniería y, por lo tanto deben aplicarse métodos de diseño de ingeniería.
Por tal razón, el proceso del diseño del manejo de materiales entraña definir el problema,
recopilar y analizar datos, generar soluciones alternas, evaluar las alternativas elegidas y
efectuar revisiones periódicas. Es un arte porque los sistemas de manejo de materiales no
pueden diseñarse de manera explicita solo con formas científicas o modelos matemáticos. El
manejo de materiales requiere conocer y apreciar “que es correcto y que no lo es”, lo cual se
basa en una experiencia practica significativa en el campo. La segunda definición captura la
esencia de la función del manejo de materiales, analicemos con detalle cada elemento de esta
definición:
La cantidad correcta: la “cantidad correcta” se refiere al problema de cuanto inventario se
necesita la filosofía justo a tiempo se concentra en no tener inventarios. La cantidad correcta
es lo que se necesita y no lo que se prevé.
El material correcto: los dos errores más frecuentes al surtir pedidos en forma manual son
surtir una cantidad incorrecta y tomar el material erróneo. Estos errores apuntan al hecho de
que se necesita un sistema de identificación preciso. La identificación automática es
fundamental para una identificación precisa. Los métodos manuales no se comparan con la
identificación automática (por ejemplo, un sistema de código de barras). Sin embargo son
tareas más fundamentales las mejoras como simplificar el sistema de numeración de partes y
mantener la integridad y la presiciòn del sistema de base de datos.
La condición correcta: la “condición correcta” es el estado en el cual el cliente pretende
recibir el material. El cliente puede especificar que el material se entregue empacado o
desempacado, clasificado con base en especificaciones de equipos, pintado o despintado, en
envases retornables especificados por el cliente, y demás. Los artículos deben entregarse sin
daños.
La secuencia correcta: en el manejo de materiales es muy evidente el impacto de la
“secuencia correcta” de las actividades realizadas en la eficiencia de una operación de
fabricación o distribución. La simplificación del trabajo ayuda a eliminar las operaciones
innecesarias o a mejorar las que permanecen. La combinación de pasos y la modificación de
la secuencia de las operaciones también producen un flujo de materiales más eficiente.
La orientación correcta: “la orientación correcta”significa colocar el material para facilitar
su manejo. El posicionamiento es fundamental en los sistemas automatizados, como en las
operaciones de manejo mediante un robot, en donde la orientación de las piezas debe
especificarse de manera explicita. A menudo, modificar el diseño de las piezas por medio de
la inclusión de “bordes para manejo” reduce el tiempo de manejo. El uso de tarimas en cuatro
direcciones comparado con el de tarimas en dos direcciones puede eliminar los problemas
debidos a la orientación.
El lugar correcto: “el lugar correcto aborda el transporte y el almacenamiento. Es
conveniente transportar el material directamente al punto de uso, en vez de almacenarlo en
un lugar intermedio. En algunas situaciones, los materiales se dejan a lo largo de los pasillos
e interrumpen las operaciones de los montacargas. Deben abordarse explícitamente los
problemas asociados con el almacenamiento centralizado comparado con el descentralizado.
El momento correcto: el “momento correcto” representa entregar a tiempo, no antes ni
después. Reducir la variación del tiempo de entrega es la clave para este elemento de la
definición de manejo de materiales. Un sistema flexible de manejo de materiales, como el
montacargas operado manualmente, tiene amplias desviaciones en los tiempos de transporte,
mientras que un sistema de vehículos guiados automáticamente tiene tiempos de transporte
más previsibles. La meta es desarrollar un sistema de manejo de materiales que produzca
tiempos más reducidos en el ciclo de producción, y no reducir los tiempos de entrega del
manejo de materiales. En la práctica, se ha observado una y otra vez que las velocidades
promedios mas bajas son preferibles a las velocidades a las velocidades promedio más
rápidas si están acompañadas por una reducción en la variación de las velocidades: la
reducción de la variación es lo importante. La frase “nos apresuramos para esperar” se
expresa con frecuencia en las operaciones de manejo de materiales.

2.1 PRINCIPIOS DEL MANEJO DE MATERIALES

Los 10 principios para el manejo de materiales adoptados por el Collage-

Industry Council of Material Handling Education (CIC-MHE) son los siguientes:

1.-el principio de la planificación: un plan es un curso de acción recomendado

que se define antes de la implementación. En su forma mas sencilla, un plan de
manejo de materiales define el material (que) y los movimientos (cuando y donde);
juntos establecen el método (como y quien).
2.-el principio de la estandarización: la estandarización significa menos variedad
y personalización en los métodos y el equipo empleado.
3.-el principio del trabajo: la medida del trabajo es el flujo de materiales (volumen,
peso, o cuenta por unidad por tiempo) multiplicado por la distancia que se trasladan.
4.-el principio ergonómico: la ergonomía es la ciencia que busca adaptar el trabajo
o las condiciones laborales a las aptitudes del trabajador.
5.-el principio de la carga unitaria: una carga unitaria es aquella que se almacena
o traslada como una entidad única cada vez, como una tarima, un contenedor, o
una bolsa, sin tomar en cuenta el número de artículos individuales que forman la
carga.
6.-principio de la utilización del espacio: el espacio en el manejo de materiales
es tridimensional y, por lo tanto, se cuenta con un espacio cúbico.
7.-el principio del sistema: un sistema es un conjunto de entidades interactúantes
y/o interdependientes que forman un todo unificado.
8.-el principio de la automatización: la automatización es una tecnología
relacionada con la aplicación de dispositivos electromecánicos, electrónicos y
sistemas basados en computadoras para operar y controlar las actividades de
producción y servicios. Sugiere la vinculación de varias operaciones mecánicas para
crear un sistema que se controle mediante instrucciones programadas.
9.-el principio ambiental: la conciencia ambiental aparece a partir de la intención
de no desperdiciar los recursos naturales y de predecir y de eliminar los posibles
efectos negativos de nuestras acciones diarias en el ambiente.
10.-el principio del costo del ciclo de vida: los costos del ciclo de vida incluyen
todos los flujos en efectivo que ocurren a partir del momento en el que se gasta
dinero por primera vez para planificar u obtener una nueva pieza del equipo, o para
implantar un método nuevo, hasta que ese método y/o equipo se reemplaza por
completo.

2.2 CONCEPTO DE CARGA UNITARIA

DEFINICION. -

De entre los diez principios del manejo de materiales, el principio de la carga unitaria
merece especial atención.

1.-una cantidad de artículos, o material a granel, ordenados o sujetados de modo

que la masa pueda levantarse o moverse como un objeto único que es demasiado
grande para manejo manual, los cuales conservan su orden para un movimiento
posterior. Esta implícito que los objetos únicos demasiados grandes para manejo
manual también se consideran cargas unitarias.
Según Apple. - se aprecia que dos criterios importantes son: 1) una cantidad grande
de unidades 2) un tamaño grande para su manejo manual.

Según Tanchoco y otros. - un solo artículo, varios artículos o material a granel

ordenado o sujetado de modo que la carga se pueda almacenar, levantar y mover
entre dos lugares como una sola masa.
Esta definición no limita el método de movimiento a los métodos no manuales. Sin
embargo, la definición es restrictiva en el sentido de que solo se define un tipo
particular de carga unitaria para un movimiento único entre dos lugares.

2.3.- SELECCIÓN DE EQUIPO PARA EL MANEJO DE MATERIALES ESTE

PUNTO NO LO EVALUARE

Para transporte de materiales (bandas transportadoras, vehículos

industriales, monorrieles, elevadores y grúas) se diferencia de otras
categorías de equipo de manejo de materiales por lo principal el transporte
de materiales.
Los tipos de equipo para transporte de materiales se da según el Grado de
automatización (para conducir a pie, para conducir y automatizados), patrón
de flujo (continuo o intermitente, sincronizado o no sincronizado), trayectoria
de flujo (fija o variable), ubicación (subterránea, dentro del piso, a nivel del
piso, colgante), y capacidad de producción.

HAY VARIOS TIPOS DE VEHÍCULOS PARA PASILLOS ANGOSTOS:

1.-Carro de alcance. Un carro de alcance (vehículo para alcanzar en

pasillos estrechos) tiene un aditamento parecido a unas tenazas, lo cual le
permite extenderse más de 4 pies. Esto hace posible que el operador apile
dos plataformas a la vez en un armazón de 8 plataformas de profundidad.
Una profundidad de dos plataformas ahorrará cerca del 50 por ciento del
espacio de pasillo.
2.-Carro de tijeras. El nombre proviene de la capacidad del vehículo para
aprisionar una plataforma con un soporte frontal sobre el piso, a ambos lados
de ella. Esto hace que tenga más estabilidad y la capacidad de levantar
cargas más pesadas con vehículos más ligeros.
 3.-Carros elevadores de cambio lateral. Éstos constituyen el equipo móvil
que ahorra más espacio en los pasillos angostos de los almacenes. Existen
muchos tamaños y formas diferentes de este tipo de carros, pero es uno do
los más útiles por sus características únicas que permiten manejar barras de
10 a 20 pies de largo. ¿De qué otro modo podría moverse piezas muy largas?
El inventario de este tipo de barras se guarda en un armazón con puente de
contrapeso.
4.-Carros de mantenimiento. Son casi únicos para el personal de
mantenimiento. Hay carros portátiles para aceite y grasas, para soldar, cajas
de herramientas y mesas de trabajo. El propósito y objetivo de los carros de
mantenimiento es eliminar la necesidad de ir y venir al departamento de
mantenimiento porque algo se hubiera olvidado.

5.- Dollies y rueditas. Mover equipos es un trabajo común en el

mantenimiento. Los dollies se colocan bajo el objeto por mover para hacerlo
más rápido. Por ejemplo, para mover un escritorio se usaría un dolly semeja
una plataforma con ruedas.
6.- Jaula para las herramientas de mantenimiento. Se usa para
salvaguardar las herramientas y los suministros del mantenimiento.

7. Sistema de almacenamiento y recuperación en carrusel. Imagine el

sistema de transportador de una lavandería. Cuando alguien va a recoger
una prenda, el empleado oprime un botón y un transportador mueve toda la
ropa hasta que llega la que busca.
 Bandas transportadoras
Las bandas transportadoras se emplean cuando se mueve material con
frecuencia entre puntos este se utilizan para mover material por una
trayectoria fija. Por lo tanto, debe existir un volumen de movimiento suficiente
que justifique el equipo dedicado a la tarea de manejo. Dependiendo de los
materiales manejarán y el movimiento que se efectuará, se pueden utilizar
diversas bandas transportadoras. Las bandas transportadoras se clasifican
de varios modos. Por ejemplo, el tipo de producto maneja (unidad o a granel)
y la ubicación de la banda transportadora (colgante o en el piso) han sido
como base para clasificar las bandas transportadoras.
8.- Bandas transportadoras de canal
La banda transportadora de canal es uno de los métodos más baratos para
trasladar materiales y se emplea para comunicar dos líneas transportadoras
eléctricas o para acumular material en las áreas de embarque. Además, una
banda transportadora de cana] en espiral es útil para trasladar entre pisos
porque requiere de una cantidad mínima de espacio. Aunque las bandas
transportad cana son económicas, también es difícil controlar los artículos
que trasladan los canales; los paquete pueden dar vuelta y girar, de modo
que ocurren atascos y bloqueos.
Bandas transportadoras de correas
9.- Existe una amplia variedad de bandas transportadoras de correas:
se emplean en los sistemas modernos para manejo de materiales; Los tipos
más populares son la banda transportadora de correa plana, banda
transportadora de correa telescópica, la banda transportadora de correa
acanalada y la banda transportadora de correa magnética.
10.- Banda transportadora de correa plana.
Se suele utilizar para mover cargas ligeras y medianas entre operaciones,
departamentos, niveles y edificios. Es muy útil cuando la trayectoria incluye
una subida o bajada inclinada. Debido a la fricción entre la correa y la carga,
la banda transportadora de correa ofrece mucho control sobre la orientación
y la colocación de la carga; sin embargo, la fricción también evita una
acumulación, combinación y clasificación uniforme en la correa.
11.- Banda transportadora de correa telescópica.
Una banda transportadora de correa telescópica es una banda
transportadora de correa plana que funciona sobre soportes de guías
deslizables telescópicas. Son muy populares en bahías de recepción y
embarque donde la banda transportadora se extiende hacia dentro y hacia
fuera de los camiones para carga/descarga

12.- Banda transportadora de correa magnética.

Ésta consiste en una correa de acero y un soporte deslizable magnético o
una polea magnética. Se emplea para transportar materiales ferrosos en
sentido vertical, colocados al revés, y en tramos no rectos, al igual que para
 separar los materiales ferrosos de lo: no ferrosos. Este tipo de banda
transportadora puede desplazar piezas hacia arriba y por una línea de
producción y un pasillo con el fin de ahorrar y eliminar la necesidad de
reasignación del equipo

2.4 PROCEDIMIENTO DE ANALISIS PARA ELIMINAR EL MANEJO DE

MATERIALES.

¿Qué hay que mover? (PREGUNTA 1)

El primer paso en el análisis de la producción desde el punto de vista del manejo
de materiales es determinar que materiales hay que mover. Esto puede parecer una
cuestión sencilla, pero son pocas las fábricas en que la lista de objetos que hay que
mover sea corta o fácil de hacer.

 Lista de piezas o materiales,

Es la primera fuente de que se ha de echar mano para obtener esta información. La

lista de piezas es una relación de los montajes, submontajes y piezas que
componen cada uno de los productos fabricados por la empresa. En ella se puede
encontrar los datos necesarios para identificar cada elemento, el número de
elementos que se necesita por cada unidad de producto acabado, la clase de
materiales fabricados por la empresa o comprados fuera.
 Lista de características de los artículos,

Es un impreso en el que se agrupa una gran cantidad de datos, necesarios para

planear los métodos de manejo y el movimiento de materiales. En ella se encuentra,
 por escrito, toda la información necesaria acerca de los materiales que hay que
mover. Además de la descripción de estos materiales, indica la cantidad que debe
transportase cada vez y esto, pone de manifiesto el despilfarro que hay en algunos
métodos, por ejemplo cuando se mueven cajas de cartón de un departamento a otro
de una en una. Esta información sirve como base de los estudios que
posteriormente se hagan para dar a conocer la circulación de materiales a través de
la fábrica; y además constituye un punto de partida si se quiere hacer
un cálculo aproximado de los costos directos de manutención.

LISTA DE CARACTERÍSTICAS DE ARTÍCULOS

ARTICULO UNIDAD A EFECTOS DE TRANSPORTE COMO TRANSPORTAR
DESCR TAMAÑO PESO CANT CLASE CANTIDAD TAMAÑO PESO UNIDA-DES DE A DISTANCIA EQUIPO
DE POR REQUERIDAS
UNIDAD UNIDAD

 Programa de producción,

Revela el número de unidades que han de producirse. Este número, multiplicado

por las cantidades de material que corresponde a cada unidad de producción
completa el cuadro de los materiales que hay que mover. Este programa debe
tenerse preparado con una antelación de tres a seis meses respecto a las fechas
de cumplimiento. Aun en el caso de que estas cifras de producción sean
muy variables y sujetas a cambios de importancia, es necesario establecer un orden
de magnitud que sirva de base de trabajo.

¿Por dónde hay que moverlo? (PREGUNTA 2)

La mayor parte de los materiales en las industrias recorren, durante el proceso, una
distancia mucho mayor de la necesaria. Recientemente, la división de manejo de
materiales de una gran empresa manufacturera comunicó a su dirección que
durante el año pasado se habían gastado 600.000 dólares en remanipulaciones
innecesarias de materiales en proceso.

 Hojas de proceso,

Muestran las operaciones que han de realizarse con cada una de las piezas que se
fabrican dentro de una empresa. Estas hojas, además de facilitar el número
y descripción de la operación, deben indicar el nombre y número del departamento
en el que se ha de ejecutar cada una de ellas y, en algunos casos, debe contener
también una referencia mas concreta de la máquina o lugar de trabajo
correspondiente. En estas hojas muchas veces solo figura las operaciones del
proceso sin ninguna referencia al movimiento entre operación y operación.
 Análisis del diagrama de circulación,

Esta herramienta es una de las más valiosas para poner de manifiesto las relaciones
entre las distintas fases de un proceso de producción cuando ello ofrece dificultad.
También aquí se emplea un impreso adecuado para consignar sobre el papel una
gran cantidad de datos y estos representan de modo que puede verse la circulación
de materiales y queda de relieve cualquier manipulación innecesaria.

 Esquema de circulación,

Estos constituyen un medio más visual de representar la circulación de materiales.

Generalmente, aunque no siempre se dibujan a escala. En la práctica puede
utilizarse un plano de planta de toda la fabrica, sobre el cual se dibujan los pasillos,
las zonas de trabajo y las zonas de almacenamiento, pueden también situarse sobre
el las máquinas.

 Plantillas y modelos a escala reducida,

Estas son imágenes bidimensionales de máquinas construidas a escalas para

facilitar su empleo y aplicación. Las plantillas ofrecen mucha flexibilidad, su principal
inconveniente es la falta de tercera dimensión. Otro inconveniente es la dificultad de
dejar registrado el plano de distribución de un modo permanente.
Las maquetas son modelos tridimensionales de maquinas a escala y pueden ser
muy sencillas o muy completas y detalladas, según se necesite. La eficiencia de los
modelos a escalas, hace que muchas veces merezca la pena el hacer una
gran inversión en construirlos.

¿Cómo moverlo? (PREGUNTA 3)

Un modo de abordar este problema es analizar el método actual de manejo. Un
análisis detallado hecho sobre papel, revelará que fases del mismo presenten mal
rendimiento y en que aspecto resulta costoso7A.

 Análisis de la operación,

Este es un camino fácil para poner de manifiesto el despilfarro a que dan lugar los
métodos de manutención desacertados. El diagrama de símbolos permite al
analista experto seguir una por una todas las fases de la operación. Se han
formulado varios principios sobre el rendimiento de los movimientos, que
constituyen una guía eficaz para el analista.

 Estudio de tiempos y movimientos,

Hace posible no solo estudiar cada elemento por separado sino además averiguar
su importancia en función del tiempo, pues muestra una cantidad de tiempo
requerida para cada uno de ellos. Este estudio sirve de base para valorar el método
 de trabajo que se considera porque la unidad de tiempo es una unidad objetiva de
medida.

¿Qué tipo de equipo utilizar? (PREGUNTA 4)

Para efectuar la selección del tipo de aparato que ha de emplearse en un programa
de mecanización, es preciso tener en cuenta muchos factores de orden técnico.

 Hoja de características de equipos,

Estas hojas hacen más fácil el trabajo de seleccionar los aparatos de manutención,
porque limitan la clase que han de ser tenidas en cuenta en un problema
determinado de manejo de materiales.

 Estudio de costos,

Es el que finalmente ha de determinar que equipo debe utilizarse. Frecuentemente

exige datos sobre los costos actuales de manutención, que ordinariamente no se
conocen con la máxima exactitud. Los estudios de tiempo sirven de base para hacer
análisis detallados y constituyen una valiosa fuente de información sobre costos.
Las fichas de tiempos y los registros corrientes de gastos por departamentos
pueden también suministrar indicios de los gastos de manejo. Debe también
determinarse el precio de la mano de obra de manutención por unidad de peso de
los materiales movidos. Todas estas cifras contribuirán a dar una idea de la
importancia de cada operación desde el punto de vista del costo.

Métodos de análisis
El modo más eficaz de abordar un problema de manejo de materiales es realizar un
análisis de la situación que le ha dado origen. Durante mucho tiempo el análisis de
estos problemas ha formado parte de los estudios generales sobre producción y
hasta hace pocos años no se empezó a conceder importancia al análisis del
movimiento de materiales en cuanto a tal. El ingeniero de manutención de
materiales, que tiene a su disposición varios métodos de análisis, debe elegir el más
apropiado al problema que tenga entre manos.
Aunque estos métodos son sumamente diversos en cuanto a
forma, estructura y herramientas que se han de utilizar para aplicarlos, hay un cierto
número de elementos comunes a todos ellos.

LAS PRINCIPALES ETAPAS DE UN ANÁLISIS DE MANEJO DE MATERIALES

SON:
1.-Reunir la información y los datos necesarios.

2.-Determinar cuáles son los factores que tienen relación con el análisis.
 3.-Averiguar las relaciones existentes entre los distintos factores y determinar el
peso de cada uno de ellos.

4.-Representar dichas relaciones por medio de gráficos, esquemas, etc.

5.-Seleccionar los métodos de manejo que pueden emplearse.

6.-Comparar entre sí las ventajas e inconvenientes de estos métodos.

7.-Elegir el método que responda del modo más completo a todas las exigencias.

1.- FACTORES QUE HAY QUE CONSIDERAR EN EL ANÁLISIS DEL MANEJO

DE MATERIALES.

 Cantidad de producto.

El estudio de este factor se basa fundamentalmente en los programas de

producción y en las listas de materiales. Las cantidades de materiales que hay que
manejar figuran en los programas tanto actuales como futuros, y serán las que en
gran parte determinen el tipo de análisis aconsejable y, en último término, la
inversión de capital y el grado de flexibilidad que pueden económicamente
admitirse. Las listas de materiales son necesarias para dar a conocer los elementos
componentes de los productos que han de manejarse en los departamentos de
producción o en las operaciones de recepción y almacenamiento.
 Características del producto.

Deben tenerse en cuenta el peso, tamaño, forma y demás factores que puedan
influir sobre el manejo, el transporte y el almacenamiento de los materiales dentro
de la fábrica. Especial atención ha de prestarse a los procesos cuyas
características tengan influencia sobre la manutención o puedan afectar
al personal que se ponga en contacto con los materiales.
 Circulación de materiales.

La circulación depende del orden en que se suceden las operaciones y es uno de

los factores que más influyen sobre el costo de movimiento de materiales. El actuar
sobre ella es, en la mayor parte de las fábricas, el mejor medio de rebajar los costos
de manejo.
La característica más importante de este factor es que se puede actuar sobre él sin
necesidad de efectuar ninguna inversión suplementaria para adquirir nuevas
máquinas. La reordenación del equipo llevará consigo algunos desembolsos por
mano de obra y por compras poco importante de accesorios, pero estos gastos
serán rápidamente rembolsados por la rebaja de costos de movimiento entre
Operación y operación y por el incremento de producción a que dará lugar la
reforma.

 Equipo de manutención.
 El análisis de este factor puede consistir en un estudio del equipo existente, con la
finalidad de conseguir utilizarlo con más rendimiento. Un ejemplo sería
el sistema de programación establecido para el movimiento de materiales entre
departamentos por medio de trenes de remolques. Puede también consistir en el
estudio de un nuevo equipo y de su incorporación al Sistema de manejo de
materiales de la fábrica.

 Características físicas de la fábrica.

En muchos casos las características físicas de la fábrica constituyen un factor

limitativo de los métodos aplicables. Las paredes, las columnas, el pavimento de
los suelos y las cargas admisibles sobre éstos, la ubicación de las instalaciones, la
situación de los huecos y las exigencias de localización de ciertos procesos y
máquinas, restringen la selección de los aparatos y de los métodos de manutención,
impidiendo utilizar algunos que, de otra maneta, podrían emplearse para rebajar el
costo del movimiento de materiales.

 Política de inversiones

Si bien es cierto que esta política vendrá determinada, en muchos casos, por
consideraciones de más largo alcance sobre la posición de la empresa en el terreno
de la competencia, también lo es que a menudo la alta dirección lleva de un modo
arbitrario la política de amortización de las nuevas unidades de equipo.
Muchas compañías se están privando a sí mismas de economías en la
manutención, de las que están muy necesitadas, porque llevan, en lo que se refiere
a adquisición y reformas del equipo de manejo, una política de períodos cortos de
amortización demasiado rigurosa.

2.- Análisis de movimientos.

El movimiento de materiales dentro de los puestos de trabajo no se suele considerar

como parte de la función de manejo. Una razón de esto es que el costo de la
manutención realizada dentro del puesto de trabajo, queda englobado en el costo
de la operación que allí se efectúa, y no es posible en muchos casos el aislar
este concepto del costo, lo cual, por otra parte, rara vez tiene en cuenta este
aspecto de la manutención porque el estudio de ésta forma parte del trabajo de una
sección de métodos, la cual procede a analizar a fondo, en cada una de las tareas,
el manejo de materiales inherente.
Al implantar cualquier sistema de manutención debe también tenerse en cuenta el
movimiento de materiales dentro de la zona de trabajo, pues, por ejemplo, el costo
en mano de obra que representa la tarea de sacar piezas de sus cajas puede
fácilmente hacer inútiles cualesquiera economías que el sistema pudiera brindar.

3.- Análisis de la circulación.

El estudio de un problema de manejo de materiales, máxime si afecta a un
departamento de producción, implica ante todo el determinar adónde se dirigen los
materiales y qué trayectoria siguen. A continuación se muestra un esquema de
circulación, para un proceso particular,

Esquema de circulación para la preparación de fundente a base de grasa de cerdo

4.- Análisis gráfico
Para realizar un análisis de manejo de materiales, casi siempre es necesario
examinar una gran cantidad de hechos y los datos correspondientes a ellos. Desde
el punto de vista del costo, el objeto del análisis es averiguar de qué forma influye
cada uno de estos factores o partidas de gastos sobre el costo total de manutención,
el cual, generalmente, se compone de un cierto número de sumandos, unos fijos y
otros variables, según sea la naturaleza de la función a qué corresponden.
El modo más eficaz de poner de manifiesto el peso e importancia relativos de cada
uno de estos factores del costo es utilizar gráficos y diagramas. El siguiente análisis
gráfico de las economías que se obtienen con el envío de cargas sobre paletas,
hecho por Walter F. Friedman, ilustra sobre la eficacia de este método.

La figura muestra, para un caso general, el gráfico construido con objeto de

representar los elementos que intervienen en este problema, en el cual se comparan
dos métodos de envío. En el método a base de mover pieza por pieza, las cajas de
cartón se colocan sobre paletas para llevarlas, por medio de una carretilla de
horquilla, al furgón, pero dentro de éste se van apilando de una en una, a mano.
Por el contrario, en el otro método, el envío, acondicionado sobre paletas, se carga
directamente en el furgón, sin separarlo de ellas. Las cajas van sujetas a las paletas
por medio de correas y no hace falta manipulación manual para efectuar la carga
del vagón.
El costo total de manutención en el caso A es la suma del importe de la mano de
obra necesaria para cargar y descargar a brazo el furgón, y del gasto
correspondiente a la carretilla que se utilice en la operación. No se incluyen
el valor de los accesorios, ni las cargas financieras del capital, porque todos los
elementos (paletas y materiales de sujeción) quedan en poder del remitente.
Si se aplica el método B, entre los elementos fijos del costo están incluidos, además
de la mano de obra directa y de los gastos de la carretilla, el costo de sujeción de la
carga y los intereses del capital invertido en las paletas que se encuentren en viaje
de ida o de retorno. A estos gastos fijos hay que añadir los elementos variables del
costo, que son el precio, con arreglo a la tarifa de mercancías, del transporte de las
paletas enviadas con el género y el precio del transporte de retorno de dicha
paletas. Estos elementos son función del recorrido de ida vuelta. El importe del
envío de la mercancía es el mismo uno y otro método y, por lo tanto puede
prescindirse de el en este análisis.
En el gráfico anterior la distancia de transporte se representa en el eje de
abscisas y el costo en dólares en el eje ordenadas. En el método A, como no hay
elementos variables el Costo, éste viene representado por una línea recta paralela
al eje horizontal. En el método B el costo, que es variable y aumenta con la distancia
recorrida, viene dado, en el gráfico, por una curva. Ambas líneas se cortan en un
Punto crítico más allá del cual no resulta remunerador el transporte en paletas.
En la figura siguiente, los elementos de este gráfico se aplican a un problema
específico que es el del envío de 1.320 cajas, cada una de las cuales Contiene 24
latas de espárragos del número 2 ½.

Cada caja pesa 52 libras. Los intereses del capital se calculan teniendo en cuenta
que para completar la carga de un vagón se necesitan 22 paletas de madera, las
cuales invierten 30 días en el viaje de ida vuelta. En el diagrama aparece el costo
 combinado de los diversos Conceptos. En este análisis el diagrama muestra que el
punto de igual costo está situado poco antes de Buffalo. Si se produjesen
variaciones en el costo de envío o de retorno de las paletas se alteraría el punto
crítico y la distancia de transporte hasta la cual resulta económico el empleo de
paletas.
5.- Análisis de seguridad.
La operación de manejo de más rendimiento es, por lo general, también la más
segura. Según el National Safety Councíl, el 22 por ciento de todas las
incapacidades físicas de los trabajadores (por accidentes) son originadas por el
manejo de objetos. El primer paso en el análisis de la manutención desde el punto
de vista de la seguridad, es el conocimiento de las causas de accidente.
 Elementos del movimiento de materiales.

En la figura siguiente aparecen los elementos básicos de todo movimiento de

materiales.

El movimiento puede ser horizontal, vertical o combinación de ambos, y es

esencialmente el movimiento de peso, aunque en casos especiales hay que tener
en cuenta el volumen, la forma y las características de los materiales En el esquema
están indicadas la altura II y la distancia D, junto con el peso W que ha de moverse.
En la figura anterior se pone de manifiesto la diferencia entre las causas de
accidente según la manutención sea manual mecánica. En la manipulación a mano,
el factor predominante de causa de accidentes es el peso del objeto. En cambio,
con la manutención mecanizada, los factores determinantes de accidentes son la
altura y la distancia. Al aumentar el recorrido de un objeto, crece la probabilidad de
Una colisión con alguna persona o con otros objetos.
Las causas de estos percances, Con métodos de manutención manuales o
mecánicos, son del todo conocidas y, por consiguiente se pueden evitar.
 Etapas del análisis de seguridad

El primer paso en un análisis de seguridad es el estudio de los datos de los

accidentes ocurridos anteriormente, para desglosar los que son debidos a manejo
de materiales. El siguiente es clasificar y agrupar estos últimos con arreglo a los
lugares en que han ocurrido y al tipo de peligrosidad de la manutención.
Esta agrupación puede hacerse teniendo en cuenta:
 Departamento de que se trata.
 Línea de producción.
 Turno.
 Máquina u operación.
 Tipo de material manejado.
 Tipo de equipo de manutención utilizado.

La etapa siguiente es la investigación de todos los elementos en juego que puedan

considerarse como causas de accidentes. Cada peligro debe valorarse teniendo en
cuenta la relación de cada elemento con los siguientes factores: Distribución de las
instalaciones de la fábrica, Prácticas y normas que se siguen, Régimen interior y
Métodos. Ésta es la última de las etapas que hay que recorrer en el análisis, para
llegar al conocimiento completo de los hechos.
Las etapas principales de este análisis pueden resumirse como sigue (2):
Etapa 1: Estudiar todos los datos relativos a los accidentes ocurridos y desglosar
los debidos a manejo de materiales. Hacer un análisis del tiempo perdido por
accidentes, poniendo de manifiesto el porcentaje de accidentes en manutención con
respecto al total. Esto debe abarcar un período de, por lo menos, doce meses.
Etapa 2: Estudiar los accidentes registrados en el manejo de materiales a fin de
determinar lugares y tipos de problemas. En este aspecto, y teniendo en cuenta las
circunstancias, los accidentes pueden agruparse por clase de materiales manejados
o con arreglo a otros factores, como ya se ha dicho antes.
Etapa 3: Examinar y estudiar los elementos de la explotación que en la etapa
anterior se han revelado como causa de accidentes. Todas
las investigaciones deben tener en cuenta los cuatro factores anteriormente citados:
Distribución de las instalaciones, prácticas y normas, régimen interior y métodos.
Etapa 4: Después de completar la etapa 3, preparar una exposición detallada de
cada problema, apoyada en hechos y cifras. Valorar problemas y señalar objetivos.
Etapa 5: Estudiar la solución de los problemas sobre las siguientes bases: 1) Ver
qué métodos hay para hacer seguros los procedimientos existentes, antes de
implantar nuevos sistemas de manutención. 2) Tratar de implantar mejoras
sencillas más bien que introducir cambios importantes en la distribución o comprar
un Costoso equipo de manejo de materiales. 3) Examinar en cada caso varios
métodos posibles para eliminar el riesgo. Todo esto puede exigir trabajo
considerable de investigación y repetidas visitas a la fábrica.
Etapa 6: Discutir las soluciones que se sugieran al problema con los jefes
de servicios y con la Dirección, a fin de ver cómo son acogidas y obtener nuevos
datos para la propuesta definitiva.
Etapa 7: Someter a la Dirección un informe que comprenda la exposición del
problema, la descripción de las circunstancias que lo originan y las
recomendaciones que han de adoptarse para reducir
mínimo la posibilidad de accidentes.
6.- Análisis del costo de equipos
Se ilustra este tipo de análisis con una comparación de dos carretillas industriales,
una de gasolina y otra
eléctrica. Para una empresa o fabrica dada, la cuestión de cuál de ellas conviene
más no puede muchas veces ser contestada más que con los registros detallados
de gastos del equipo. Pero, a falta de estos datos, debe disponerse de cifras
calculadas a estima que, razonablemente, sean fidedignas para todas las partidas
de gastos unitarios que integran el costo total.

El cuadro comparativo de costos que aparece en la figura anterior fue confeccionado

por B. McClellafld para la Clark Equiplnent Company, empresa que fabrica tanto
unidades eléctricas como unidades accionadas por motor de gasolina. En dicho
cuadro figuran los costos anuales que corresponden a la utilización de 10 unidades
de cada clase, suponiendo 250 días de trabajo al año. Para poder calcular dichos
costos, tuvieron que atribuirse valores supuestos a algunas partidas de gastos.
Aunque las cifras variarán de unas compañías a otras el cuadro, por estar echo para
un caso general, constituye una valiosa lista de comprobación de todos los factores
que intervienen en este tipo de análisis.
7.- Análisis del empleo de paletas.
El considerable ahorro en los gastos de manutención que se obtiene con el empleo
de paletas, exige que estas sean tenidas en cuenta en todo análisis de manejo de
artículos cuyo tamaño sea igual o menor que el de la paleta. Su uso puede reducir
los costos de manutención incluso cuando se trata de mercancías a granel
.
El método de análisis grafico descrito antes sirve para poner de manifiesto
la economía que se obtiene transportando las mercancías sobre paletas. La sección
de manejo de materiales y protección de productos de la Internacional Harvester
Company ha establecido un impreso para presentar ordenadamente la información
que se necesita para efectuar el análisis del empleo de paletas. La hoja de datos de
carga unitaria ha sido confeccionada para que con su ayuda se pueda elaborar un
esquema de la carga y para que sirva de guía durante la ejecución de las
operaciones.
En ella, los modelos de carga pueden representarse sobre la zona relevada rayada,
indicándose también los pesos calculados. Si las mercancías están a mano pueden
confeccionarse, medirse y pesarse los modelos de carga y después cabe dibujarlos
sobre el papel o fotografiarlos. La carga debe diseñarse de modo que tenga el peso
que previamente se haya determinado ser el más conveniente.
8.- Análisis de operaciones
Muchas veces es necesario determinar cuál es la cantidad de trabajo de
manutención que forma parte de las operaciones de mecanizado, elaboración y
montaje. Cuando se trata de un problema de nivelación de gastos e ingresos éste
es un paso necesario, ya que la reducción de los tiempos de manejo en las
operaciones que originan embotellamiento puede ser el medio de incrementar la
producción.
En una serie de operaciones en un taller, este análisis puede emplearse para
obtener una estimación más exacta de la suficiencia de los métodos de manejo
existentes. Es también útil para comparar la eficacia de dos métodos diferentes de
manutención.
El ejemplo dado en la figura siguiente es un caso que fue estudiado por C. G.
Chantrili & Partners (Ingenieros de dirección de Londres); con este estudio se
trataba de averiguar, lo más exactamente posible, los costos de manejo
correspondientes a un método propuesto.
La propuesta consistía en suprimir una grúa puente que estaba en servicio. El
diagrama-resumen de la parte inferior de la figura muestra el incremento del tiempo
de manejo debido al uso de la grúa, así como el porcentaje de tiempo de
manutención dentro del departamento.
Procedimientos de Seguridad
Para trabajar en condiciones de seguridad en el manejo de materiales, deben
aplicarse las mismas reglas y principios que figuran en cualquier programa de
seguridad de carácter genera1 es decir, que el programa de seguridad en la
manutención suele formar parte de un programa más amplio. En algunas compras,
debido a la naturaleza de los trabajos, se atribuye cada día más importancia a las
diversas fases de la manutención.
Por cada accidente del que se da parte, hay probablemente diez no comunicados
que suponen pérdidas de tiempo y de material, y daños en las máquinas y en las
personas. Se ha calculado también que por cada dólar de pérdida por accidentes
efectivamente comunicados, hay probablemente una pérdida de otros 10 dólares
que puede atribuirse de un modo indirecto a esos mismos accidentes y que no figura
en las cifras de costo. En último término, es el consumidor quien paga los
accidentes, porque su costo se suma al precio de los géneros fabricados,
elevándose, en consecuencia, el coste de vida.
Un buen ejemplo de hasta qué punto una manutención mecanizada y un buen
programa de seguridad pueden reducir los accidentes, lo dio recientemente una
fábrica de Inglaterra en la que trabajan 2.500 personas. Esta compañía investigó los
accidentes de manutención y emprendió un programa de mejora de métodos.
Aunque la producción total de la fábrica aumentó en un 25 % durante este período,
los accidentes ocasionados por la manutención disminuyeron, como indica la figura
siguiente.

1.- Consideraciones generales.

Para obtener seguridad lo mismo si se trata del manejo de materiales que de
operaciones a máquina, hace falta planear de antemano el modo de eliminar las
causas de accidentes y de instruir a los trabajadores sobre la forma de evitarlos.
Un programa de seguridad debe contar con el apoyo completo de la alta Dirección
de la empresa y ser dirigido por alguien que tenga la responsabilidad efectiva de su
aplicación.
Las estadísticas de muchas compañías que han sobrepasado el millón de hombres-
hora sin ningún accidente que haya ocasionado pérdida importante de tiempo,
demuestran que es posible alcanzar la meta de trabajar sin accidentes. Pero para
1lega a este resultado cosa que casi nunca ocurre en la práctica hace falta un
programa muy definido de prevención de accidentes y de instrucción sobre
seguridad dirigido a todos los trabaja dores de la empresa y a todas las personas
que proyectan las máquinas o realizan instalaciones en la fábrica.
Las causas de accidentes pueden clasificarse en dos grupos principales: Causas
imputables a las instalaciones y causas imputables a las personas Según Lippert,
son las siguientes:
Imputables a las Instalaciones (Causas Ambientales):
 Protección insuficiente.
 Falta de protección.
 Condiciones defectuosas.
 Falta de seguridad debida al proyecto o a la construcción.
 Riesgos debidos a la disposición de los elementos o al proceso de fabricación.
 Iluminación insuficiente.
 Mala ventilación.
 Indumentaria o equipo personal inadecuados

Imputables a las personas:

 Actuar sin autorización.
 Manejar una máquina (o trabajar) a velocidad peligrosa.
 Dejar fuera de servicio los dispositivos de seguridad.
 Utilizar herramientas poco seguras, emplear las manos en lugar de los dispositivos
apropiados o utilizar éstos en malas condiciones de seguridad.
 Cargar, colocar, mezclar o elaborar en Condiciones inseguras.
 Adoptar posiciones o Posturas peligrosas.
 Trabajar Con máquinas móviles o peligrosas.
 Distracciones bromas, insultos o sustos.
 Dejar de usar las ropas de seguridad o los elementos de protección personal.

W. D. Keefer, en «Industrial Safety», de Blake añade una tercera clase de causas.

Causas personales de peligro:
 Actitud inconveniente (ponerse deliberadamente en peligro, pasar por alto las
instrucciones —algunos hombres lesionados sacían como hacer su trabajo con
seguridad, pero faltaron a su obligación de seguir las normas establecidas—,
distraerse, etc.).
 Falta de conocimientos o de destreza (algunas veces las lesiones se deben a
desconocimiento de las normas de seguridad, a falta de experiencia, a falta de
práctica, a poca destreza, etc.).
 Defectos físicos o mentales (carencia de un brazo, sordera, epilepsia, ceguera
parcial, etc.).

Orden.
La distribución ordenada de las instalaciones es premisa indispensable para la
seguridad. El desorden en la disposición de materiales y el almacenamiento de
éstos en los pasillos ocupando espacios donde el tráfico puede ser intenso,
determinan un elevado índice de accidentes. Muchas empresas han descubierto
que un buen programa de ordenación interior contribuirá mucho a reducir los
accidentes y producirá un saludable efecto sobre la moral del trabajador.
En la fábrica de la Caterpiller Tractor Company, en Peona (Illinois), el problema de
mantener limpios 7.000.000 de pies cuadrados (650.000 metros cuadrados) de
espacio de pasillos se resolvió mediante el empleo de escarificadores mecánicos
de 16 pulgadas, que no sólo limpian los pasillos, sino que además sirven para alisar
los suelos. Siguen a éstos unas barredoras mecánicas de 36 pulgadas, que recogen
la suciedad arrancada por los escarificadores, además del polvo de la fábrica. Se
trabaja con arreglo a un programa muy elástico y las máquinas son enviadas
rápidamente a los lugares donde más se necesitan. Con objeto de entorpecer lo
menos posible la marcha de la producción, las cuadrillas de limpieza son
generalmente destinadas a cada zona en horas en que la maquinaria de ésta se
halle Sin trabajar.
Empleo de la manutención mecánica.
Los aparatos de manutención y elevación, de los que actualmente se dispone en
amplia gama, aceleran la producción y liberan al trabajador del peligro de hernias y
deformaciones en la espalda, frecuentemente causadas por el trabajo de elevar
objetos pesados.
Las causas de las lesiones por elevación de pesos son conocidas. Su importancia
varía mucho de un establecimiento a otro. Generalmente, en una fábrica poco
mecanizada habrá un número mayor de lesiones de este tipo que en una cuyo grado
de mecanización sea elevado.
Dentro de la labor educadora y orientadora de las compañías de seguros
industriales son típicas las instrucciones sobre elevación, difundidas por
la Employers Mutual, de Wausau Wisconsin.
Disponer de los medios de almacenamiento que se necesiten.
El espacio de almacenamiento debe ser proyectado teniendo en
cuenta las diferentes clases de materiales que hay que acomodar en él, y a cada
artículo debe asignarse un lugar determinado. Muchos accidentes son debidos a
que no se dispone de los elementos adecuados a los tipos de materiales que han
de almacenarse Los artículos de forma irregular, como son los de mucha longitud,
las chapas de acero, etc., ofrecen dificultades peculiares a menos que se adopten
disposiciones especiales.
Orden en la circulación de materiales.
Las interrupciones en la corriente de producción tienden a trastornar el orden
del almacén y hacen más difícil el problema de cuidar y manipular los materiales
que hay en él. Un adecuado planeamiento ayuda a llevar el control de la corriente
de producción y hace innecesario el tener en almacén cantidades excesivas de
materiales.
Pasillos y espacios de almacenamiento suficientes.
Los pasillos deben estar claramente señalados y no se debe permitir que se
abandone o almacene cosa alguna entre las líneas que los delimitan. La anchura
del pasillo debe ser suficiente desde el punto de vista de seguridad. Cuando se
permite el tráfico en ambos sentidos, la anchura del pasillo debe sobrepasar, por lo
menos en 3 pies, a la suma de anchuras de los dos vehículos más anchos que se
utilicen. Cuando el tráfico se hace en una sola dirección, la anchura del pasillo debe
ser superior en dos pies a la del vehículo más ancho. Los pasillos deben estar bien
iluminados a todas horas; además, deben colocarse espejos y señales de aviso en
las esquinas y cruces. Todas las Zonas de almacenamiento han de estar claramente
señaladas y dedicadas exclusivamente a su finalidad específica. En el área de
almacenamiento debe destinarse un espacio bastante extenso a estacionamiento
de vehículos, a fin de que éstos no obstruyan los pasillos cuando estén parados.
Elaboración de métodos de trabajo y de programas de instrucción.
La dirección puede hacer mucho para eliminar los riesgos del trabajo y las
circunstancias que pueden dar lugar a accidentes, pero su efecto tendrá un límite.
Ha de ser también tenido en cuenta el elemento humano; por lo tanto, los
trabajadores deben recibir una instrucción apropiada, que les haga conocer el
peligro que encierran ciertas operaciones y ciertas situaciones. Así pues, esta
instrucción sobre seguridad constituye una parte muy importante del programa. El
programa normal de seguridad debe contener instrucción sobre métodos de
manejo, almacenamiento y apilado de materiales.
En un programa de seguridad, el elemento humano constituye uno de los mayores
problemas. La selección de los obreros debe basarse en su constitución física,
mental y nerviosa y en el historial de los accidentes que han sufrido. El aspirante a
un puesto en el que haya de manejar alguna máquina o equipo mecánico debe estar
en condiciones de superar satisfactoriamente algunas de las pruebas a que son
sometidos los conductores de automóviles, tales como las de tiempo de
reacción, colores, campo y distancia de visión, apreciación de
distancias, oído, coordinación entre ojos y manos, etc.
El despertar el interés del personal por la seguridad ayuda a la prevención de
accidentes. Para conseguirlo pueden utilizarse, entre otros medios, carteles,
folletos, películas, libros de instrucciones, concursos, comités de seguridad
buzones de sugerencias, coloquios y revistas de empresa. El ser consciente de la
importancia que tiene la seguridad en el trabajo es uno de los mayores bienes que
puede poseer un obrero.
Los sindicatos pueden también participar en el programa de seguridad. Este es
ventajoso, tanto para ellos como para las empresas; los sindicatos ganan prestigio
a consecuencia de las medidas de seguridad que contribuyan a implantar y la
empresa gana porque aumenta el rendimiento. La experiencia demuestra que la
mejor ayuda que pueden prestar los sindicatos consiste en atender consultas sobre
accidentes, en participar en las inspecciones y en repartir propaganda educativa.
Además, pueden prestar ayuda colaborando en ciertas actividades, como son las
campañas en favor de la protección de los ojos, del calzado de seguridad, del modo
adecuado de efectuar el trabajo de elevación y del uso de caretas. Pueden
igualmente ayudar a la Dirección a hacer cumplir los reglamentos de seguridad.
Además de los programas de instrucción patrocinados por las empresas, es muy
importante la asistencia prestada por los organismos oficiales y las compañías de
seguros. Las comisiones de seguridad del Estado, por ejemplo, tienen inspectores
que visitan las empresas haciendo notar las infracciones de los reglamentos de
seguridad y ayudándolas a formular un programa eficaz que pondrá de relieve, ante
los trabajadores, el valor de los métodos y procedimientos de seguridad.
Disponiendo de tales servicios, ninguna fábrica tiene disculpa si desconoce las
prácticas de seguridad en la manutención o si trabaja en condiciones que hagan
posible o probable el que ocurran accidentes.
Las compañías de seguros tienen también un programa trazado con el propósito de
reducir el número de accidentes de trabajo. Este se aplica al manejo de materiales
lo mismo que a otros aspectos de la seguridad. Se puede citar el caso de una
compañía que ha redactado un programa de seguridad completo basado en el
análisis de los métodos de manutención utilizados por determinadas empresas.
Estos estudios han producido resultados notables en los sitios en que se han
aplicado.
Pavimentos.
 La superficie sobre la cual se mueven los vehículos debe ser lisa, sin baches,
agujeros ni desniveles, porque estas irregularidades, además de acortar la vida de
los vehículos, dan lugar a la caída de las cargas y a que el conductor pierda
el dominio de su máquina. Deben utilizarse pisos de pavimento duro, a pesar de
que puedan producir más desgaste en las ruedas de los vehículos de motor, pues
es más fácil reparar o reemplazar ruedas que renovar los pavimentos deteriorados.
2.- Consideraciones generales sobre el equipo.
Además de ciertas instrucciones aplicables en particular a cada tipo de máquinas o
aparatos, hay otras consideraciones que se aplican al equipo de manutención en
general.
 Equipo adecuado para cada tarea.

El valor de un determinado equipo de manejo de materiales viene dado por su

capacidad para realizar una cierta tarea. Es pues, necesario conocer las
posibilidades y limitaciones de cada una de las clases de máquinas existentes y
elegir la que sea apropiada a la tarea en cuestión.
El no actuar así puede dar lugar a que se compre una máquina mayor de lo que
efectivamente se necesita, con el consiguiente exceso de costo. O, si lo unidad es
insuficiente para realizar el trabajo que se le exige, el resultado puede ser un
accidente grave, del que sea víctima el maquinista u otros obreros que se
encuentren cerca.
 Mantenimiento adecuado.

Mantenimiento preventivo. Para lograr que los vehículos y aparatos trabajen con
seguridad, es muy necesario fijar un plan definido de conservación con el cual se
garantice que sus unidades están en todo momento en condiciones mecánicas
seguras. Cada maquinista debe tener una lista de los elementos que ha de revisar
a diario antes de poner en marcha la máquina.
Pero, además de este reconocimiento diario, debe establecerse un programa de
revisión y reparación preventivas de cuya aplicación se ocupará el departamento de
mantenimientos. Los partes de la revisión y reparación realizados en cada unidad
deben conservarse, para tener la certeza de que nada se ha pasado por alto.
Además, así se dispone de una historia de cada unidad con datos relativos a
su comportamiento, costo de conservación y vida útil, los cuales sirven de guía para
el estudio de futuras adquisiciones.
 Normas de revisión.

Las unidades del equipo de manejo de materiales deben ser sometidas

periódicamente a un examen completo en el que se revisen todos sus elementos.
Esto es especialmente importante para grúas, eslingas y otros dispositivos de
elevación que se utilizan para el manejo de materiales pesados. Estas tareas de
revisión deben efectuarse dentro de un programa concreto. En cierta empresa hay
un inspector ocupado únicamente en examinar todas las grúas y demás aparatos
de manejo de materiales. Para cada unidad del equipo sometida a revisión se llena
un impreso completo, y estos impresos se archivan en una oficina central.
Cualquier reparación que se sugiera o los posibles defectos de la máquina, se
anotan en dicha hoja de revisión e inmediatamente se toman medidas para remediar
lo que esté mal. Esto no sólo evita accidentes, sino que además alarga la vida de la
máquina.
Un programa de mantenimiento preventivo no solamente garantizará el servicio y el
trabajo de los vehículos y aparatos en todo momento, sino que contribuirá mucho a
reducir los accidentes en la fábrica. Muchos accidentes causados por defectos de
las máquinas podrían evitarse si éstas se sometiesen a revisión periódica.
Conclusión
Siendo el manejo de materiales todo el proceso de movilización, almacenamiento y
conservación de los materiales, ya es considerada como una parte de
la enseñanza del director de la empresa y del ingeniero. Por tanto, es
una materia de suma importancia para todo aquel que estudie métodos de
producción.
Durante la revisión de lo métodos de producción existentes debe hacerse un
examen de cada uno de los movimientos de los materiales, ello permitirá evaluar y
minimizar aquellos traslados innecesarios en los materiales, llevando a la reducción
de costos y tiempo en el proceso de fabricación.
En una fabrica, los materiales se mueven, se almacenan y son sometidos a un
proceso, utilizándose quizás en muchas fabricas mayor número de horas-
hombre para transporte de materiales, que para el proceso productivo, por ello se
considera necesario aplicar métodos que permitan analizar sistemáticamente las
operaciones de movilización, con el objetivo de dejar solo aquellos movimientos que
sean necesarios.
Adicionalmente existen una serie de procedimientos de seguridad que deben
tenerse en cuenta y aplicarse para prevenir accidentes y evitar tanto perdidas
humanas como de materiales o equipos.
2.5 ALMACENES

Un almacén es el lugar o espacio físico en que se depositan las materias primas, el

producto semiterminados o el producto terminado a la espera de ser transferido al
siguiente paso de la cadena de suministro.
Sirve como centro regulador del flujo de mercancías entre la disponibilidad y la
necesidad de fabricantes, comerciantes y consumidores.
Tiene su origen en la palabra árabe "Al Majzan" (Majzan significa depósito).
Los almacenes son usados por fabricantes, importadores, exportadores,
comerciales, transportistas, clientes, etc. Normalmente son construcciones grandes
y planas en las zonas industriales de las ciudades.

FUNCIONES DEL ALMACÉN

Recibir mercancías. Se responsabiliza de las mercancías que recibe de
transportistas externos o provenientes de una fábrica cercana.
Identificar mercancías. Se registran y se anotan las cantidades recibidas de cada
artículo. A veces es necesario marcar los artículos mediante una clave, el código de
barras etc.
Clasificar mercancías. Como su nombre lo indica, se clasifican las mercancías en
las áreas apropiadas.
Enviar las mercancías al almacén. Tiene identificado el lugar donde se encuentra
las mercancías.
Conservar mercancías. Protege las mercancías hasta que se necesite.
Retirar, seleccionar o escoger mercancías. Los artículos deben seleccionarse en
forma eficaz del lugar donde se encuentran adecuadamente almacenados para el
siguiente paso.
Ordenar el embarque. Los artículos que integran el embarque se agrupan y revisan
para comprobar que estén completos o determinar la causa de los faltantes.
Despachar el embarque. El pedido se empaca de forma apropiada, se lleva el
vehículo de transporte correspondiente y se preparan los documentos necesarios.
DISTRIBUCIÒN DE ALMACENES
Loa almacenes son igual a las plantas manufactureras por el hecho de que los
materiales se transportan entre varios centros de actividad. Gran parte de la
exposición anterior acerca de las distribuciones en las manufactureras es aplicable
en los almacenes (figura1) ilustra el tipo más sencillo de distribución física para
almacenes. La (figura2) muestra la distribución derivada de esta clasificación en
base al articulo más solicitado.
2.6 METODOLOGIA SHA

Systematic Handling Analysis (SHA) Sistema Manejo o Manipulacion Analisis

Para demostrar y solucionar el manejo de materiales se realiza el estudio aplicando
la metodología SHA. Este es un método organizado y sistemático para analizar
problemas referentes al manejo de materiales.
De acuerdo al SHA, cada proyecto del manejo de materiales pasa a través de su
trayecto por cuatro fases:
FASE I Integración externa: aquí se aprecian los movimientos de todas las áreas
o del área sometida a estudio. Primero se considera el movimiento del material fuera
del área problemática para que de esa manera, relacionar el problema de manejo
de materiales específico con situaciones y condiciones externas, sobre las cuales
no se tiene control.
FASE II Plan General de Manejo de Materiales: en este punto se establecen los
métodos para el movimiento de los materiales entre las áreas principales. Las
decisiones sobre el manejo de materiales general, deben abarcar a los sistemas
básicos, a los diferentes tipos de equipos, unidades de transporte o contenedores
que se utilizan.
FASE III Plan Detallado del Manejo de Materiales: tiene que ver con los
movimientos de material entre distintos puntos dentro de cada área principal. En
esta fase, se debe decidir sobre los métodos detallados de transporte, tales como
el sistema especifico, equipos y contenedores a utilizar entre los puestos de trabajo.
FASE IV Instalación: según el SHA, ningún plan esta completo sin la
implementación, aquí se planea todo lo necesario para seleccionar el equipo,
entrenamiento del personal, cronograma e implementación de las instalaciones
físicas de manejo de materiales. Después de esto, se completan las pruebas de los
nuevos métodos de transporte, se verifican los procedimientos operativos y se
monitorea la instalación completa para asegurar que funcione correctamente.
ELEMENTOS CLAVES DEL SHA
La información preliminar, necesaria para realizar un análisis de un problema de
manejo de materiales se divide en cinco elementos claves:
(P) Producto o materiales(Q) Cantidades
(R) Recorridos
(S) Servicios
(T) Tiempo

PATRON DE PROCEDIMIENTOS PARA EL ANALISIS DE MANEJO DE

MATERIALES
ELEMENTOS CLAVES P, Q, R, S, T

1.-CLASIFICACION DE MATERIALES

2.- Lay-Out
3.- ANALISIS DE MOVIMIENTOS

4.-VISUALIZACION DE MOVIMIENTOS

5.-RECONOCIMIENTO DE LOS METODOS

DE MANEJO DE MATERIALES

6.-PLANES PRELIMINARES DE MANEJO

7.-MODIFICACIONES Y LIMITACIONES

8.-CALCULO DE REQUERIMIENTOS
ALTERNATIVAS DE PLANES DE MANEJO

9.-EVALUACION DE ALTERNATIVAS

PLAN DE MANEJO SELECCIONADO