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El Bombo de
"Cangilones”
Una nueva herramienta a
disposición del curtidor

Juan Carlos Campos Fabregat.

Indigo Química, S.L.
El Bombo de "Cangilones"
Una nueva herramienta a disposición del curtidor

Nota del autor

Este trabajo esta basado en la recopilación de experiencias de diversas empresas, técnicos y otros
gestores de empresas durante los principios de la existencia de este tipo de bombo y ha de servir
como orientación, y sólo como orientación, para que cualquier interesado pueda iniciar el
camino hacia el uso de esta máquina. En ningún caso estas experiencias y opiniones han de ser
tomadas como “dogma de fé” sino como valoraciones y opiniones con el fin de demostrar que,
en cualquier caso, el trabajo con este tipo de máquina puede resultar bastante interesante para
el curtidor.

Índice
1) Introducción histórica.
2) Principios de funcionamiento de un bombo convencional.
3) Limitaciones de un bombo convencional.
4) Un nuevo concepto. El bombo de “cangilones”.
5) ¿Cómo funciona un bombo de “cangilones”?
6) Explicación de cada parte del proceso con el soporte de un proceso estandar de la tenería que
diseñó el bombo.
7) Explicación de un segundo proceso realizado en España con algunas variciones sobre el
proceso estandar.
8) Versatilidad del bombo de “cangilones”. Adaptabilidad del mismo a las necesidades de la
empresa.
9) Bombo de “cangilones” para recurtición, tintura y engrase.
10) Opiniones tras el uso de bombos de “cangilones” frente al uso de bombos convencionales.
11) Bibliografía.

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El Bombo de "Cangilones"
Una nueva herramienta a disposición del curtidor
1)Introducción histórica.
Con este trabajo, intentaremos aclarar
algunas dudas que, por desconocimiento en
la mayoría de los casos se han creado
alrededor de este tipo de bombos llamado
“de cangilones”.
Este bombo sale a la luz allá por el año 1998
cuando fue presentado a una delegación de
técnicos de varios países a conocer la forma
de trabajar de este tipo de bombos en la
empresa donde desde hacía más de diez años
estaban procesando pieles de una calidad
suficiente para que la utilización de los mismos
fuera muy interesante.
Responsables de la empresa Olcina Group nos
comentaban que tras un periodo de
experimentación del sistema, ya estaba en
disposición de presentar un bombo para
procesos desde remojo hasta curtición
(posteriormente nacería el bombo de
Cangilones para recurtición, tintura, y
engrase) en el que se producían unos ahorros
considerables tanto de agua y productos
químicos como de electricidad, ruido, etc. Y la
calidad de las pieles resultaba mejorada. Otra
ventaja era que la carga de los mismos podía
duplicarse con respecto al Bombo
convencional. Pudimos constatar que en esta
empresa los bombos, de 4,20 x 4,50 se
cargaban con 20.000 Kgs.
Esto parecía exagerado pero no costaba
nada comprobarlo.Así pues, el grupo estuvo
viendo como trabajaba el bombo y
comentando el proceso gracias a
explicaciones del ingeniero, que en
colaboración con Olcina, diseñaron el sistema
y construyeron el Bombo de Cangilones.
En principio, el proceso era bastante lógico y
las explicaciones y las pieles que se vieron en
wet blue convencieron a todos.
Posteriormente la delegación visitó una
tenería donde trabajaban las pieles en wet
blue que se producían en los mencionados
bombos de cangilones y donde se corroboró
lo visto al comprobar que la calidad de las
pieles en crust de diversos tipos de artículos era
muy buena también.
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indigoquimica@indigoquimica.es
El concepto de bombo era distinto al
convencional pero ajustando el proceso al
nuevo diseño de esta máquina se obtuvieron
pieles de buena calidad y con unos ahorros
atractivos; lo cual dio lugar a que lo visto
resultara interesante hasta el punto de que
todos los visitantes de esta fábrica “vieron con
buenos ojos” la idea y los bombos empezaron
a comercializarse a partir de ese momento
bajo los iniciales muestras de apoyo de los
técnicos integrantes de esa delegación.
¿Qué diferencias presenta frente a un bombo
convencional? Primero parémonos a pensar
como funciona un bombo convencional y
después marcaremos las diferencias existentes
entre ambos.
2) Principios de funcionamiento
de un bombo convencional
Los bombos convencionales están basados en
el uso de una fuerza de desplazamiento
(rotación), que alcanza su óptimo de efecto
mecánico al girar al 66% de la fuerza
centrífuga para una masa dada,
consiguiéndose una parábola en el
desplazamiento de los cueros, lo que implica el
levantamiento y caída de éstos, además,
ayudado por el uso de las estacas interiores, y
el baño correspondiente, debemos considerar
que en este movimiento se forma un ovillo de
cueros en el centro del tambor, el cual debe
ser permanentemente deformado para que el
efecto mecánico sobre toda la masa, sea
uniforme y, por consecuencia, los efectos de la
difusión de los productos químicos se lleve a
cabo.
Esto nos llevaría a concluir que, desde el punto
de vista ideal, todos los bombos, dependiendo
de su diámetro y de la masa de carga
permitida deberían de girar a una velocidad
tal (r.p.m.) que lográramos el 66% de la fuerza
de centrifugación, para lograr todos los
beneficios mencionados anteriormente.
Recordando además que a esta velocidad no
tendríamos anudamientos, ni efecto
altamente friccionante entre los propios
cueros, así como un buen efecto mecánico
sobre los mismos por efecto de
presión/descompresión al caer unos sobre
otros, y renovación del baño en superficie, a
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El Bombo de "Cangilones"
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este buen efecto mecánico lo llamamos
efecto batiente y está representado por la
fórmula (para más información, ver anexo 1):
r. p. m. = ( 42,4 / D ) * 0,66 1/2
100% efecto batiente
Para velocidades por debajo de este
parámetro, se le conoce como bombo de
efecto friccionante y está representado por la
fórmula (para más información, ver anexo 1):
r.p.m. = ( 42,4 / D ) * 0,66 * 0,85
1/2
(Límite inferior para batiente y por debajo de
este límite es friccionante)
3) Limitaciones de un bombo
convencional.
Diámetro de Efecto batiente
bombo (m.) (r.p.m.)
2,70 17,70
3,00 16,70
4,00 14,35
4,20 14,00
4,50 13,50
Estos valores, desde el punto de vista de la
construcción del bombo, nos lleva a la
imposibilidad económica por los refuerzos tan
grandes necesarios para mantener una masa
de tal magnitud en movimiento.
Otra limitación importante, sería la cantidad
de energía necesaria (expresada en Kw ó HP)
para desplazar toda la carga involucrada, lo
que nos llevaría a motores excesivamente
grandes y, por tanto, consumos
excesivamente gravosos. Bástese citar que
para un bombo de curtido de 4,20 x 4,50 m.
que gira a 13,95 r.p.m., con una masa de
12.000 kg. de cuero salado y que no cumple
con el efecto batiente, se están utilizando
motores de 100 HP.
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Para respetar el efecto batiente y sus
beneficios, los tambores deberían girar a una
velocidad de acuerdo con otra expresión en
la que se consideran otros parámetros como
peso de la carga y el ancho interior del
bombo, pero no deja de ser una expresión
equivalente a la considerada anteriormente:
r.p.m. = (42,4 / d ) * ( 2 ( P / ( 3,14* A )) )
i t
1/2 1/2
Siendo:
di: Diámetro interior del bombo.
Pt: Peso de la carga total en Tm.
A: Ancho interior del bombo en metros.
r.p.m.: Número de revoluciones del bombo
correspondiente a cada peso de carga y
óptimo para su poder de distribución o mezcla.
De esta expresión sacamos los valores de la
siguiente tabla:
Límite inferior para efecto batiente y superior
para efecto friccionante (r.p.m.)
15,00
14,20
12,20
12,00
11,50
Es necesario en los tambores convencionales
que el giro sea por lapsos de tiempo en un
sentido y en otro durante el proceso para
evitar anudamientos, lo que impediría la
difusión uniforme de los productos químicos y,
por consecuencia, deficiencias en el logro de
los objetivos de cada uno de los procesos
involucrados.
Como hemos mencionado anteriormente, los
bombos de diámetros superiores a 3 metros no
funcionan a las revoluciones por minuto
adecuadas para lograr un efecto batiente,
por lo que el empleo de estacas adquiere
relevancia ya que ayudan a dar movimiento a
la masa del baño correspondiente, evitando el
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anudamiento. Debemos considerar que para procesar dada las proporciones que hay que
que un cuero u hoja sea tomado por una respetar entre masa de cueros y agua.
estaca debe de serlo desde la mitad del la
pieza, ya que, de lo contrario, el cuero resbala
y no es arrastrado o transportado y no es La etapa donde puede ser beneficioso el
entresacado del resto de la masa de pieles. incremento de la temperatura por la
Debido a esto, las partes más flojas del cuero u transferencia de energía en calor, sería en el
hoja, (garras, faldas) serán las que sufran en proceso de curtido. En esta etapa,
mayor intensidad el ataque de las estacas, generalmente se trabaja en baños cortos y
dando cueros con tendencia a garras o faldas con mayores velocidades de giro (r.p.m.) pero,
vacías y con quiebres muy pronunciados. para lograrlo requerimos motores muy
potentes (aprox. 75 a 100 HP) con lo cual, la
temperatura aumentará, o no, hasta llegar a
Teniendo en cuenta el principio de la los grados necesarios dependiendo de las
conservación de la energía, se sabe que la condiciones particulares de cada empresa.
suministrada por el motor se utiliza en el
movimiento del bombo, desplazando éste, a
su vez, en su interior, la masa de cueros, los Una vez conocidas las limitaciones de los
cuales levantan y caen, además del propio bombos convencionales que tan buenos
deslizamiento sobre la madera interna del resultados nos han dado durante tantos años
bombo y el propio deslizamiento sobre la veamos en que consiste el nuevo diseño de un
superficie entre cueros, dando como resultado bombo para procesos de ribera.
que la energía transmitida por el bombo, se
transforma en energía térmica, lo que implica
que la temperatura se incremente en el interior 4) Un nuevo concepto, “el
del bombo durante los procesos.
Dependiendo de la etapa del proceso en la
bombo de cangilones”.
que nos encontremos, ésto puede ser Como curiosidad mencionar que la palabra
beneficioso o catastrófico. “cangilón” es un termino del castellano
antiguo con el cual se designaba a cada uno
de los recipientes pertenecientes a una noria
Durante el proceso de pelambre, no nos mediante los cuales se hacía posible la
interesa un incremento de temperatura, por lo elevación de agua a distintos niveles de altura.
que para bajar el efecto mecánico, se
disminuye la velocidad de rotación del bombo
(r.p.m.), con lo cual tenemos un bombo con
efecto friccionante y por tratar de solucionar
este inconveniente se incrementa el baño
portante, con lo cual tenemos un bombo que
funciona como una molineta, con un baño
largo en el que debemos utilizar mayor
cantidad de productos químicos para
conseguir las concentraciones adecuadas y
lograr el objetivo perseguido.

Así pues, en un bombo convencional,

durante el pelambre, no podemos utilizar
baños muy cortos por el anudamiento que se
formaría y, además, por la alta fricción que se
genera entre los propios cueros, aumentada a
medida que éstos se hinchan por efecto de la
alcalinidad, lo que nos proporciona como Sistema Cangilones: Imagen cedida por
resultado los tan temidos bajos de flor o Olcina Group
“anubucamiento” de la flor. Por lo tanto,
hemos de recurrir a baños largos con lo que se
genera otra limitación, la cantidad de kilos a Igual que los bombos tradicionales, los de

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El Bombo de "Cangilones"
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cangilones están construidos en maderas
especiales, la calidad y fortaleza de su
construcción deben ser superiores por el
trabajo y tipo de exigencias que tendrá
durante su funcionamiento.
Por el exterior, podemos apreciar una
cremallera más ancha, que soporte y
transmita el alto “torque”, un reductor
robustísimo, puede estar equipado con seis
válvulas en un costado (lateral) y en el opuesto
con dos cabeceras más fuertes y con
acoplamiento riguroso y otras consideraciones
de construcción que están encaminadas al
mismo objetivo, hacer un equipo compacto,
robusto, resistente y seguro, que cumpla
sobradamente con la exigencias a las que
será sometido durante el proceso de ribera.
Sin embargo, las diferencias importantes están
en su interior, ya que el bombo “de
cangilones” tiene cuatro “cangilones” o palas
que van de una cabecera a otra, dispuestas
de tal forma que se logran cuatro cavidades,
que, si bien no son independientes, nos
permiten que un gran volumen de la masa sea
movido y levantado de forma independiente.
Está equipado con unos brazos distribuidores
en su interior, que van del eje hasta la zona de
rejillas, con lo cual se garantiza que los
productos químicos añadidos por el eje, nunca
estarán en contacto directo con los cueros
sino que se mezclarán y diluirán en el baño que
se encuentra en la zona de las rejillas.
Disponen como equipo opcional un sistema
de recirculación de baños en el que podemos
tomar continuamente lecturas de pH,
temperatura y calentar o enfriar de acuerdo
con las necesidades del proceso que estemos
realizando.
5) ¿Cómo funciona un bombo
“de cangilones”?
Antes de empezar esta explicación comentar
algunas de las características técnicas de los
bombos de cangilones que se construyen
hasta ahora para procesos desde remojo
hasta curtición:
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Bombo de cangilones 4.20 x 4.50 m.
Capacidad de carga “Peso sangre” Hasta 24.000 kg.
Capacidad de carga “Peso salado” Hasta 20.000 kg.
Energía (consumo máximo 25 HP (18.50 Kw)
comprobado) .....................................
Nivel acústico de trabajo Ausencia de ruido (35 db)
Bombo de cangilones 4.00 x 4.00 m.
Capacidad de carga “Peso sangre” Hasta 18.000 Kg.
Capacidad de carga “Peso salado” Hasta 15.000 Kg.
Energía (consumo máximo 20 HP (15 Kw)
comprobado) ........................................
Nivel acústico de trabajo Ausencia de ruido (35 db)
“Los bombos de cangilones no dependen de
la fuerza centrífuga para que su efecto sea
siempre batiente”
Para lograr esto, que en un bombo
convencional de 4,20 x 4,50 m. no es posible,
hay que pensar en la capacidad que tienen
los bombos de cangilones, y más
concretamente sus palas, para levantar una
gran masa de cueros hasta aproximadamente
un 75% de la altura total del bombo. Tras su
elevación, se deslizan hasta caer de nuevo
sobre la masa de cueros que queda en la
parte inferior del bombo, llenando las
siguientes cavidades, por lo tanto, cada
revolución o giro que realice el tambor, serán
cuatro veces las que se lleve a cabo esta
operación, independientemente de la
velocidad de giro del equipo.
Esto significa que no se necesita girar el bombo
al 66% de su velocidad centrífuga para que
toda la masa sea movida y levantada
uniformemente y pueda así formar la parábola
antes descrita, sin formación de nudos u ovillos
debido a la gran caída de los cueros, uno
sobre otro, se logra un alto efecto mecánico,
ya que el cuero se comporta como si fuera una
esponja, el cual se comprime y descomprime
constantemente en un efecto de bombeo,
lográndose una difusión de los productos
químicos en todo el espesor del cuero, con una
gran ventaja; el efecto friccionante es muy
bajo y esto es debido a que el bombo gira a
una velocidad relativamente muy baja, no
tiene estacas, ni se forman nudos, por lo tanto,
el único roce posible es entre los propios cueros
y la pared interna del bombo. Si nosotros
consideramos que un bombo de cangilones
de 4,20 x 4,50 m. gira a una velocidad de 1,4
r.p.m., que es la máxima a la que rueda, y un
bombo tradicional de las mismas dimensiones
en el curtido lo hace a 8 r.p.m., tenemos que
en una hora de rodaje el de cangilones habrá
girado 84 veces por 480 veces del tradicional,
en ambos casos habrán “pasado por debajo
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El Bombo de "Cangilones"
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de las pieles” 1.108,70 m. en uno “de con bajas velocidades (desde 0,7 a 1,4 r.p.m.)
cangilones” frente a los 6.333,5 m. de un no se generan altos niveles de ruido.
bombo convencional. 3) Flexibilidad en la cantidad de kilos a
procesar en cada partida (desde 3.000 a
Rigiéndonos por el aspecto puramente 20.000 kg.) sin detrimento del efecto mecánico
mecánico, el bombo de cangilones puede del bombo, sin detrimento del efecto
trabajar totalmente en seco. Una carga de mecánico de bombeo ya que por el contrario
20.000 kg. de peso salado o su equivalente de a menor carga aumenta el efecto de
24.000 kg. de peso sangre puede rodar en el bombeo.
bombo sin una gota de agua. Lo más 4) Al procesar una gran cantidad de kilos
destacable acerca de este punto es que el disminuye la cantidad de personal necesario
bombo de cangilones puede mover esta para su control.
carga con un motor de solamente 30 HP, los 5) Menor cantidad de bombos para una
cuales no son utilizados en su totalidad en producción determinada.
ninguna parte del proceso (durante el proceso
de pelambre el consumo puede ser de 10 HP y 6) Menor cantidad de metros cuadrados de
durante el proceso de curtición de aprox. 20 a infraestructura.
25 HP). Esto se explica por la velocidad de giro
tan baja del equipo y por el efecto de
contrapesos. 6) El Bombo Cangilones Next. La
segunda generación de
Insistiendo en el tema de baños cortos, Cangilones.
encontramos que, ya que el bombo lo
permite, es interesante trabajar con este Antes de pasar a analizar la actuación del
sistema por la siguientes razones: Bombo Cangilones en cada fase del proceso
de ribera, es importante mencionar el último
desarrollo realizado por el fabricante de estos
1) Ahorro considerable de agua. bombos, llamado Cangilones NEXT.
2) Ahorro de productos químicos; si trabajamos
con baños cortos, necesitaremos menos
cantidades de productos químicos para
alcanzar las concentraciones necesarias para
el proceso.
3) Menor cantidad de aguas contaminantes,
en baños y en productos, ya que al ser menor
la cantidad de agua utilizada, el efluente será
menor y considerando que se consiguen las
mismas concentraciones de productos
químicos con menores cantidades de éstos,
evidentemente en los efluentes habrá
también menor cantidad de ellos. Esto
representa un abaratamiento en el
tratamiento de las aguas residuales ya que el
volumen a tratar es menor.

Otras ventajas en el uso de bombos de

cangilones son las siguientes:

1) Estandarización mayor de los procesos,
teniendo teñidos uniformes por tener cueros
con reactividad uniforme.
2) Bajo nivel de ruido, puesto que al trabajar
Cangilones NEXT: Imagen cedida por Olcina
Group
Si son numerosas las ventajas del sistema desde

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el punto de vista del proceso, desde el punto
de vista operativo el trabajar con cargas tan
altas, algunos usuarios manifestaron
inconvenientes operativos menores,
principalmente la dificultad de descarga de
tan cantidad de cueros.
Este aspecto fue definitivamente resuelto por
el fabricante, con la nueva configuración
optimizada del sistema llamado “Cangilones-
Next”. El principio operativo y ventajas del
Bombo Cangilón se mantienen en toda su
extensión, pero en esta nueva configuración
encontramos en el interior del Bombo tres
cangilones o palas en lugar de cuatro.
Igualmente facilita enormemente la labor de
descarga total del bombo, mejora requerida
tanto por los sistemas tradicionales de
descarga en cajón, como los sistemas
automatizados de descarga sobre cinta
transportadora o de transporte automático de
pieles.
Conserva por otra parte todas las ventajas del
sistema anterior sin influir esta modificación en
los tiempos de trabajo.
6) Explicación de cada parte del proceso de
ribera con el soporte de un proceso estándar
de la tenería que diseñó el bombo.
(Ver proceso A-1)
En este proceso hay varios conceptos a tener
en cuenta:
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DESALADO.
Antes de empezar el remojo principal se realiza
un proceso de desalado en el cual lo que
hacen es llevar a las pieles hasta un Bé de 1,5º
más o menos para lo cual bien se puede utilizar
un bombo de desalado y luego ajustar el Bé
con un lavado ligero o cargar las pieles sin
desalar y después ajustar el Bé con sucesivos
lavados. Se suele consumir un 200% de agua
en este proceso bien, si la capacidad del
bombo lo permite, adicionando el agua de
una vez o en varias adiciones y escurridos.
El proceso realizado en bombo de cangilones
marca una diferencia con respecto al
convencional. Al iniciar el proceso de
desalado, con el apoyo de sus características
básicas de funcionamiento, como el rodar
prácticamente en seco y a velocidades bajas,
se puede realizar un lavado en cascada, lo
cual consiste en alimentar en continuo
pequeñas cantidades de agua por un
extremo del bombo, rodarlo y drenar por el
extremo contrario del bombo, esto provoca un
barrido por el agua de un extremo a otro en
forma transversal, llegando a niveles de
saturación, ya que en el movimiento del agua,
ésta tiene contacto con los cueros realizando
el lavado, lo que nos permite aprovechar la
capacidad de solubilización del agua en un
alto porcentaje; dicho de otra manera, el
agua que sale por el punto de drenaje lo hace
prácticamente saturada en las primeras fases
del proceso, el consumo de agua oscila entre
un 40 a 50% de oferta. Esta operación no se
realiza durante mucho tiempo, puesto que
sólo es posible eliminar el material superficial
del cuero.
Posteriormente se hacen lavados normales de
desalado, lavados que son posibles realizarlos
por porcentajes de oferta de agua entre 60 y
80%. Esto nos permite también tener un ahorro
en el consumo y además lograr efectos
mecánicos apropiados para el proceso.
Mencionar que si en el proceso de desalado
ofertamos los mismos porcentajes de agua
que en un proceso convencional, el bombo
de cangilones pierde eficacia mecánica, ya
que se pierde la capacidad de bombeo
explicado anteriormente, entre los cueros,
pereciéndose el equipo a uno convencional.
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El Bombo de "Cangilones"
Una nueva herramienta a disposición del curtidor
Tª
X Agua 28
Como hemos comentado, este desalado se
suele hacer en varias veces, el hecho de
expresarlo de esta manera es por que se
considera que el consumo viene a ser de entre
un 100% a un 150% de agua y no sabemos
exactamente los lavados exactos que serían
necesarios; cuestión que depende, entre otras
cosas, de la carga del bombo, de la cantidad
Tª
50 Agua 28
Conservante
Enzima de remojo
Carbonato o Sosa
Desengrasante
El bactericida y el humectante llegan a la piel
en alta concentración cuando los baños son
cortos. Esto supone un ahorro de un 20% del
producto. En un bombo tradicional el agua
apenas se mueve; en el bombo “de
cangilones”, con las palas, la mezcla de
productos es más rápida y homogénea.
En el bombo “de cangilones”, por las
diferencias de efecto mecánico, las zonas
blandas del cuero como faldas y sobacos, no
reciben un trabajo mecánico excesivo y
agresivo, que al final del proceso de curtido se
refleja en la calidad del cuero.
DESCARNAR EN PELO.
Este proceso, como en un bombo
convencional, puede realizarse a esta altura
del trabajo o bien tras el pelambre. De igual
manera, el dividido se podrá hacer tras el
descarnado en tripa o bien, tras la curtición.
PELAMBRE / CALERO.
En el pelambre en bombo convencional, el
cuero se hincha debido a que debemos de
utilizar baños largos para realizar el proceso;
esto nos ayuda a evitar la fase friccionante.
También podríamos en un bombo
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Tiempo Bé pH Observaciones
10 min. Escurrir
Ajustar a 1,5/2,0 ºBé
de sal, ... Normalmente, dado que el bombo se
suele cargar con 20.000 de peso salado,
apenas queda espacio para un 25% de agua
en cada lavado dado el volumen del bombo
hasta el eje del mismo.
REMOJO.
Tiempo Bé pH Observaciones
Bombo a 0,7 r.p.m.
5 h. Escurrir
convencional empezar a trabajar con baños
relativamente cortos pero antes de empezar el
calero deberíamos de añadir el resto del baño
necesario para el proceso por lo que se
produciría el conocido hinchamiento
“descontrolado”. Si no se tiene demasiado
cuidado en estos efectos, el cuero resultará
con deficiencias puesto que se lograrían
hinchamientos diferentes y, por tanto,
distensión de capas, con las repercusiones en
los cueros que ya conocemos, arrugas, soltura
de flor, bajos de flor, ...
Hemos de tener en cuenta también que en
este proceso es donde creamos puntos
reactivos para los siguientes procesos; ante un
proceso de pelambre / calero insuficiente se
iniciaría con deficiencia el proceso de curtido
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El Bombo de "Cangilones"
Una nueva herramienta a disposición del curtidor
en general.
En el bombo de cangilones se empieza con
baño corto (15-30%) lo que nos proporciona la
ventaja de mantener o incrementar, si así se
desea, la concentración de productos
reductores totales del sistema sin incrementar
el consumo global de productos químicos
respecto a un proceso convencional y no
sufrimos el efecto friccionante que nos
provocaría bajos de flor debido a que este
bombo siempre nos ofrece efecto batiente
como ya hemos comentado.
De esta manera, logramos una penetración
uniforme de los productos químicos ya que no
se provoca en ningún momento el efecto de
hinchado en el cuero favoreciendo que se
llegue a un equilibrio osmótico entre la fase
acuosa y el cuero.
Hasta ahora tenemos un cuero flexible y poco
hinchado, situación que mantendremos hasta
que se cumpla el objetivo del pelambre
Tª
30 Agua 28
2,00 Cal
2,30 Producto X (*)
2,30 Producto X (*)
0,13 Hidróxido sódico
100 Agua 30
100 Agua
(*) El producto X anteriormente mencionado es una mezcla de agentes depilantes formada por un 28% de Sulfhidrato sódico, 2% de
sulfuro sódico y 70% de agua.
En este proceso se produce una inmunización
de pelo que será extraído del bombo
mediante filtros de recuperación de pelo. Se
sigue trabajando sobre peso salado y a 0,7
r.p.m.
El baño dependerá de las pieles de que se
trate, si son finas y no se quieren muy hinchadas
no hará falta mucho agua.
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(limpieza y penetración de productos
químicos).
Terminado el depilado, procedemos a hinchar
el cuero, lo cual se logra rompiendo el
equilibrio osmótico del sistema de depilado,
adicionando agua al proceso. Al aumentar el
baño, el efecto mecánico disminuye, por lo
que también disminuye el riesgo de tener
exceso de efecto mecánico con el cuero
hinchado y provocar efectos negativos sobre
el material. Además, el poco efecto de rodaje
que se le da (0,7 r.p.m.) ayuda poco al efecto
friccionante sobre la flor del cuero.
Al realizar los cambios de agua (normalmente
dos lavados), se rompe el equilibrio osmótico
que se va formando y, por consecuencia, el
hinchamiento se va regulando, evitando
arrugas y la diferencia de tensiones entre las
distintas capas del cuero. Estos cambios de
agua también sirven para proporcionar los
lavados tan necesarios al cuero depilado,
previos a la siguiente operación de
desencalado.
Tiempo Bé pH Observaciones
40’
4 h.
20’ Aut. 1’ / 1h. (16 h.)
(Opcional)
30’ Escurrir
30’ Escurrir
10’ Puerta abierta
Terminar de escurrir
En el pelambre la tolerancia es total, no se
reajusta cualquier desajuste, se hace
valoración del cañón, limpieza y color de la
piel. La piel se limpia totalmente al final con la
adición de hidróxido sódico y se terminan de
eliminar proteínas.
Las pieles, antes de conectar el automático y 5
horas después de la adición de la cal, ya están
peladas con inmunización de pelo y se ven
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muy limpias y distendidas. Si ahora pusiéramos
agua, las pieles se hincharían pero en este
momento no interesa, todavía quedan
proteínas y se irán con el rodaje en automático
durante la noche.
Se puede conseguir algo más de rendimiento
en las pieles ya que el calero deja las pieles
más relajadas, más lisas de arrugas más
abiertas y hay menos crispación en la piel. Pero
esto no es debido al bombo sino al proceso.
El hinchamiento no es igual al de un proceso
convencional ya que aquí se da un
hinchamiento osmótico, mucho más plano, a
la media hora de añadir el agua el
hinchamiento ya se ha producido.
Otro factor importante a considerar es el del
control de temperatura ya que se puede
pensar que bajo estas condiciones de trabajo,
la tendencia es que la temperatura se
incremente y con el cuero inmerso en un
medio alcalino podríamos tener una hidrólisis
alcalina; pero como se ha mencionado, se
tiene muy bajo consumo de energía en esta
etapa por lo que es poca la energía que se
transforma en calor y además existe la
posibilidad de instalar un sistema de
intercambio de calor para evitar cualquier
subida indeseada de temperatura.
Se llegaron a cantidades de 0,5% de
sulfhidrato sódico (con inmunización previa) y
se consiguió un pelambre correcto incluida la
separación de la epidermis.
DIVIDIDO.
Tª
¡¡¡EN SECO!!!
1,00 Sulfato amónico
¡¡¡EN SECO!!!
2,50 Sulfato amónico
20 Agua 32
0,12 Desengrasante
0,12 Rindente
0,25 Ácido sulfúrico (1:3)
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Normalmente las pieles no se dividen en tripa
sino en azul pero si se decide dividirlas en este
punto del proceso, hay que tener en cuenta
que tras el descarnado en verde, en esta
etapa, las pieles sufren un descarnado ligero y
el proceso de dividido. Este cuero hinchado es
susceptible de daños físicos por trabajo
mecánico mal efectuado por lo que es
necesario trabajar con el cuidado necesario
para evitar daños en las pieles.
(Ver proceso A-2)
DESENCALADO / RENDIDO.
Durante este proceso en un bombo
convencional no es conveniente trabajar con
baños muy cortos y/o con efecto mecánico
muy fuerte debido a las condiciones de
tensión de las fibras y el efecto friccionante del
bombo por lo que normalmente se realiza con
baños largos y poco efecto mecánico, lo que
puede hacer al proceso de desencalado
excesivamente lento siempre y cuando no se
busque recortar el tiempo del proceso
aumentando considerablemente las
cantidades de los productos desencalantes.
Por el contrario, en un bombo de cangilones el
equipo rueda a muy bajas revoluciones (entre
0,7 y 1,4 r.p.m.) y con el efecto de rodaje
siempre batiente y no friccionante, podemos
trabajar con baños cortos lo que incrementa el
efecto de deshinchamiento por parte de los
productos químicos usados en el desencalado
tales como sales de amonio y sales de ácidos
orgánicos.
Tiempo Bé pH Observaciones
30’ Lavar puertas abiertas
30’ (*)
Ajustar a 32 ºC
2,5 h.
Ajustar a 32 ºC
30’ 8,5 Corte incoloro con fenolftaleina
Escurrir
Lavar puertas abiertas
Escurrir a fondo
10
El Bombo de "Cangilones"
Una nueva herramienta a disposición del curtidor

Tras la primera adición de un agente PÍQUEL / CURTICIÓN.

desencalante en baño corto se puede
efectuar un lavado en cascada y tras este
lavado, también en baño corto podemos
pasar a realizar el desencalado y el rendido,
trabajando con la velocidad alta del bombo.
Nuevamente conseguimos altas
concentraciones de producto desencalante
lo que incrementa la velocidad de reacción.
En el caso de estar las pieles descarnadas en
verde, y si se piensa en dividir en azul, se
continúa sin descargar las pieles del bombo.
(*) Tras 30 minutos de rodaje y en caso de no
estar atravesado es preferible, si el pH lo
permite, atravesar rodando y no añadiendo
más cantidad de sulfato amónico.
La cantidad de desencalante es alta ya que se
realiza el desencalado en el mismo bombo de
pelambre.
Utilizando ácido clorhídrico para desencalar,
la experiencia no fue buena, los flancos
quedaron más vacíos.
Utilizando CO2, el desencalado integral es
muy lento, para cueros divididos en tripa va
muy bien.
En este proceso es el que más se parece al
desarrollado en un bombo convencional
aunque también reviste algunas diferencias.
Al trabajar sin baño se puede reducir la
cantidad de sal a adicionar y se puede afirmar
que al trabajar sin baño, con una adición de
3% sería equivalente a una adición de un 6 al
9% de sal en un bombo convencional, para
proteger el cuero de un hinchamiento ácido
sobre todo en las primeras fases del píquel que
es cuando el baño alcanza concentraciones
elevadas de acidez.
La adición de ácidos, dada la existencia de
trabajo en baño muy corto, se aconseja que
sea pausada y así se evitaría el aumento
excesivo de acidez. Dando por hecho,
lógicamente, la dilución y enfriamiento previo
de la solución de ácido – agua.
Una cuestión muy importante en este proceso
es el control de la temperatura; no se puede
correr el riesgo bajo ninguna circunstancia de
permitir que la temperatura se incremente ya
que se corre el riesgo de provocar la hidrólisis
ácida del colágeno y, por consecuencia, del
deterioro en la calidad final del producto
obtenido. Comentar que el bombo dispone
de una instalación mediante la cual la

Tª Tiempo Bé pH Observaciones

¡¡¡EN SECO!!!
3,50 Sal
10’ 12
1,80 Ácido sulfúrico Disolución fría
30’ 9,0 Ajuste previo de ºBé
4 h. Ó Hasta atravesado total
2,50 Verde bromocresol: corte amarillo
Escurrir a fondo
¡¡¡EN SECO!!!
0,30 Formiato sódico Ajustar cantidad
20’
10,0 Licor de cromo 33ºSch del 12% conc.
10’
10,0 Agua t.a.
10’
10,0 Agua
4 h.
0,50 Oxido de magnesio Activar vapor
3 h.
0,08 Funguicida
50 5 h. 3,8/3,9 Enfriar
Descargar

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El Bombo de "Cangilones"
Una nueva herramienta a disposición del curtidor
disolución de ácido no cae directamente en
el recinto donde están alojadas las pieles sino a
un recinto donde los ácidos sufren una
segunda dilución, favoreciendo aún más el
cuidado del material procesado ante
cualquier posibilidad de hidrólisis ácida.
Una vez terminado el proceso de píquel, se
escurre el baño, eliminando los excedentes de
sales. El control de hinchamiento del cuero se
logra con los sulfatos procedentes de las sales
de cromo, alcanzando la concentración
necesaria debido a que se tiene poca oferta
de baño en la operación y en el inicio se hace
prácticamente en seco con el poco baño
que queda tras escurrir el píquel.
Esta escasez de baño nos ayuda a atravesar la
piel con mayor facilidad y rapidez incluso para
el caso de cueros integrales. Además, al poder
lograr las concentraciones adecuadas de
cromo y realizarlo con ofertas menores de sales
de cromo, podemos obtener las
concentraciones de cromo adecuadas en el
cuero (3,5%-4,0%) teniendo, al mismo tiempo,
Tª
Agua al eje 27
Agua al eje 27
Agua al eje 27
Agua al eje 27
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unos baños residuales muy bajos o similares a
un bombo convencional en contenido de
cromo.
Con esta oferta de cromo se obtienen baños
residuales inferiores a 130 ppm de cromo (III).
Para cueros pesados el pH final del píquel está
en 1,7 y totalmente atravesado. Se cambia la
acidez con formiato y se añade el cromo. La
curtición se empieza a 2,6/2,7 ya que el licor de
cromo se estabiliza a 2,5.
Tras las tres primeras horas de rodaje la
variación del pH no pasa de una décima de
2,6 a 2,7.
Las pieles en wet blue se observan más firmes y
compactas de lo normal. Se consiguen tinturas
más intensas debido a que la curtición no lleva
ningún tipo de enmascarante, por esto
también habrá de hacerse un neutralizado
más intenso.
7) Explicación de un segundo proceso
realizado con algunas variaciones sobre el
proceso standard.
(Ver proceso B-1)
Se trabajó con 19200 kg de piel salada (donde
había una mezcla de 4300 kg de vacas y 14900
de novillos españoles) Al bajar la carga
aumenta el efecto mecánico y viceversa. El
peso ideal está entre 18,5 y 20 Toneladas de
peso salado con pieles con una humedad de
entre 43 y 45% conservando el mismo proceso.
DESALADO.
Tiempo Bé pH Observaciones
40’ 10 Escurrir
40’ 7,0 Escurrir
40’ 5,0 Escurrir
40’ 3,0 Escurrir
12
El Bombo de "Cangilones"
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Como vemos el desalado se realizó en el REMOJO.

bombo y no en el bombo de desalado con lo
cual el consumo de agua y de tiempo fueron
superiores a lo normal. No obstante hay que
pensar que cuando hablamos de agua al eje y
tenemos como indica el proceso 19.200 Kg en
el bombo, la cantidad de agua añadida no es
muy elevada. En este caso no se llegó al Bé
deseado de 1,5/2,0 sino que nos quedamos en
3.
El remojo es un remojo convencional teniendo
en cuenta que lo que llamamos agua al eje no
son más de 7000 litros de agua ya que este
bombo de un tamaño de 4,20 m x 4,50 m tiene
un volumen interno de aprox. 52 m3 con lo que
al eje su volumen será de 26 m3. La adición de
productos se hace por la puerta de bombo
excepto el carbonato y el hidróxido sódicos
que se adicionan por el eje en dos tomas de
30’ y con la válvula de entrada muy cerrada.
En este caso lo ideal es darle 6 horas al remojo y
luego un automático con poco rodaje.

Tª Tiempo Bé pH Observaciones

Agua al eje 27
0,10 Desengrasante
0,35 Humectante
0,20 Sulfhidrato sódico 72%
0,10 Carbonato sódico
0,15 Bactericida
0,20 Hidróxido sódico
6 h. Aut. 2’ / 60’ (12 h.)
4,6 9,2/9,3 Escurrir a fondo

DESCARNADO.
En este segundo proceso las pieles también se
descarnaron en verde, tras el remojo.
AJUSTE DE REMOJO.

Tª Tiempo Bé pH Observaciones

Agua al eje 27
0,05 Bactericida
40’ 2,5 8,2/8,5 Tª = 25,5 ºC
Escurrir a fondo

Tras ver el ajuste de lavado no hubiera estado ni uno menos.

mal un nuevo lavado.

Tras el rodaje con la cal, se añade la primera

PELAMBRE / CALERO.
Tras un ajuste de remojo para llevar las pieles al
Bé requerido, se empieza el pelambre con un
baño reducido de agua.
Para cueros muy grasos, se puede subir la
lipasa hasta un 0,15%, que nos ayudará a
eliminar la grasa que rodea a la raíz del pelo
debilitando la fijación de éste, y el rodaje
puede ser superior a 20 min., pero una vez
puesta la cal, se ruedan 40 minutos ni uno más
adición de sulfhidrato sódico. En el caso de
recuperación de pelo podríamos arrancar el
filtro a los 45 minutos de rodaje.
Se observó a los 15 minutos de rodaje que el
baño había disminuido debido a la adición de
cal y se le añadieron 500 litros de agua. A los 30
minutos el pelo está fuera de la piel; esta está
negra ya que aún tiene la queratina en la
superficie, razón suficiente para que no haya
bajos de flor. En este momento también se
observaron zonas blancas (lugares donde ya

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Una nueva herramienta a disposición del curtidor
Tras ver el ajuste de lavado no hubiera estado
mal un nuevo lavado.
PELAMBRE / CALERO.
Tras un ajuste de remojo para llevar las pieles al
Bé requerido, se empieza el pelambre con un
baño reducido de agua.
Para cueros muy grasos, se puede subir la
lipasa hasta un 0,15%, que nos ayudará a
eliminar la grasa que rodea a la raíz del pelo
debilitando la fijación de éste, y el rodaje
puede ser superior a 20 min., pero una vez
puesta la cal, se ruedan 40 minutos ni uno más
ni uno menos.
Tras el rodaje con la cal, se añade la primera
adición de sulfhidrato sódico. En el caso de
recuperación de pelo podríamos arrancar el
filtro a los 45 minutos de rodaje.
Se observó a los 15 minutos de rodaje que el
baño había disminuido debido a la adición de
cal y se le añadieron 500 litros de agua. A los 30
minutos el pelo está fuera de la piel; esta está
negra ya que aún tiene la queratina en la
superficie, razón suficiente para que no haya
bajos de flor. En este momento también se
observaron zonas blancas (lugares donde ya
se había perdido el pelo en el remojo y donde
aparecían bajos de flor por conservación).
Comentar que para cueros más finos se puede
aumentar la cantidad de sulfhidrato. Si hay
recirculación con filtro se debe ajustar el baño
para que el bombo no se quede sin baño.
Tras el rodaje de 90 minutos después de la
segunda adición del sulfhidrato, la piel se ve
fláccida y algo arrugada, cosa que es normal
pero aún conserva la capa de queratina que
empezará a eliminarse cuando entre el
hidróxido sódico. Hasta ahora, por la presencia
de esta capa, no es posible que se produzcan
bajos de flor.
El cambio de pH producido por el hidróxido
sódico, cambia el pH del bombo aumentando
la alcalinidad (el SHNa empieza a pasar a
Sna2).
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El cuero no ha de hinchar hoy sino mañana.
Ahora el agua que hay ayuda a la difusión de
los productos.
Temperatura máxima del baño, 26ºC.
El pelambre ha de ser de 12 horas a partir del
automático con un tiempo de rodaje de 3
horas en total.
A los 30 minutos de adicionar el hidróxido
sódico se ven las pieles más hinchadas y el
aspecto es diferente. En el caso de piel fresca,
la queratina está casi destruida. Si la piel es de
conservación más seca le cuesta más perder
la queratina (caso de las vacas procesadas).
El rodaje con el automático, tras la primera
adición de hidróxido sódico, podría ser de 15
minutos cada hora pero no interesa que las
pieles estén tanto tiempo paradas.
Tras los 30 minutos de rodaje con el hidróxido
sódico (más los 30 minutos que tardó en caer el
producto) el baño está algo frío, se ven las
pieles limpias, sin cañón, las pieles están algo
encogidas (quizá por la temperatura del
baño) en cuellos y flancos. Con los 30 minutos
que le quedan de rodaje deben de mejorar.
A los 60 minutos, de rodaje al día siguiente, las
pieles se ven excelentes. Se escurre el baño.
Si queremos un cuero más abierto tendremos
que bajar la cantidad de hidróxido sódico del
primer día y pasarla a la adición del segundo
día y si queremos las pieles más armadas al
contrario ya que en el primer caso funciona
más la cal y en el segundo caso el hidróxido
sódico bloquea la acción de la cal.
La siguiente adición de agua se debería de
hacer de 500 en 500 litros. Se adiciona así el
agua para llegar al hinchamiento deseado y
aplanar aún más la arruga que tiene.
14
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Tª Tiempo Bé pH Observaciones

20 Agua 27 Ver nivel de agua

0,20 Aux. pelambre. Amina
0,08 Enzima lipasa
0,20 Humectante
20’ Para pieles grasas 30’
2,00 Cal
40’ Ni más ni menos
0,45 Sulfhidrato sódico
0,25 Agua
60’
0,65 Sulfhidrato sódico
0,50 Agua
90’
0,40 Desengrasante
1,00 Hidróxido sódico (50%) Diluido (1:7) Cae en 30 min.
30’ Aut. 7’/23’ (12h.). Marcha lenta
0,50 Hidróxido sódico (50%)
60’ Marcha rápida. (1,4 r.p.m.)
Escurrir
30 Agua t.a
10’ Escurrir

LAVADO. (Ver proceso B-2)

Lo ideal es lavar en cascada, entrando el
mismo agua que sale. Si empieza a haber
turgencia, se para el lavado.
DESENCALADO / RENDIDO.
En principio no debe de haber problema de
esmerilado de la flor por la solubilidad del
sulfato amónico y porque el cuero va
perdiendo agua.

Tª Tiempo Bé pH Observaciones

¡¡¡EN SECO!!!
1,00 Sulfato amónico
20’ Enjuagar
20 Agua t.a
3,50 Desencalante orgánico/inorgánico
0,50 Bisulfito sódico
30 150’ 8,5 Corte atravesado
0,30 Rindente 800 u. L. V.
0,15 Desengrasante
30 Rodar hasta desencalado completo
30 Lavar 3 veces t.a.

Sigue en la siguiente página.

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El Bombo de "Cangilones"
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PIQUEL / CURTICIÓN.

Tª Tiempo Bé pH Observaciones

¡¡¡EN SECO!!!
5,00 Sal común
0,15 Funguicida
10’
2,00 Ácido sulfúrico (1:3)
2 x 20’
3,00 Agua t.a.
10’ 0,60
3,00 Agua t.a.
10’ Aut. 7’/23’ (12h.) marcha rápida 1,4 rpm

1,6/1,7
0,15 Ácido sulfúrico (1:3)
30’ 1,40 No atravesado
0,15 Ácido sulfúrico (1:3)
30’ 1,40 Si atravesado
15’ Escurrir a fondo.
¡¡¡EN SECO!!!
0,40 Formiato sódico
20’ 3,00
12,0 Sal de cromo 33º líq.
3 h. 2,60 Si atravesado
5,00 Agua t.a.
5’ <2,80 Repetir 5 veces
3 h.

La sal se pone en exceso y se alcanza un Bé de hasta 5000 litros. Se añade poco a poco para
12/13º. Normalmente con la salida de agua de evitar una subida brusca de pH. El baño debe
la piel irá bajando el Bé hasta ajustarse a 8/9 y si quedar a ras con las pieles y el pH debe seguir
para esto es necesario se añade agua. siendo inferior a 2,8 en este momento.

Tras la adición de cromo, una vez atravesado BASIFICACION.

se va añadiendo agua de 1000 en 1000 litros

Tª Tiempo Bé pH Observaciones

0,85 Basificante de alto agotamiento

6 h. 3,6/3,7 Calentar baño
0,15 Bicarbonato sódico
5 h. Ajustar pH final
3,8/3,9

Estos dos procesos marcaron el principio en
España de los bombos de cangilones. Pero en
cada fábrica se ven los procesos, se analizan y
luego se adaptan a los intereses de la propia
empresa.
Este proceso era válido para una empresa que
trabaja wet blue a terceros cuyos problemas
de suministro de agua son muy graves, con
problemas de capacidad de carga y con un
técnico muy comprometido con el ahorro en
cualquier parte del proceso en donde, por
otro lado, en problema del tiempo es menos
importante que en España, por ejemplo, y este
técnico tiene ajustado el proceso a sus
necesidades. Pero estas necesidades no
tienen por qué ser las mismas para otras
tenerías y así surge la adaptación de estos
procesos a los problemas de cada una de las
tenerías donde se instala este tipo de bombo.
8) Versatilidad del bombo de cangilones;
adaptabilidad del mismo a las necesidades de
la empresa.

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El Bombo de "Cangilones"
Una nueva herramienta a disposición del curtidor
Adjunto a estos procesos comentados
tenemos otros ejemplos de procesos
totalmente diferentes a los mostrados donde
las necesidades son otras.
Los siguientes casos corresponden a empresas
donde se ha decidido trabajar con el bombo
de cangilones pero acorde con sus
necesidades.
¿Qué quiero dar a entender con esto? Pues la
versatilidad del bombo a la hora de diseñar
procesos acordes con nuestros propios
requerimientos: Los tres casos son los siguientes:
Proceso C.
Quieren que el proceso en el bombo de
cangilones se parezca lo más posible a su
proceso de fábrica en cuanto a elaboración y
trabajo. Quieren una mejora en la calidad. No
tienen problemas de capacidad de carga.
Proceso D.
Empresa que trabaja a terceros con
necesidad de ahorro en el proceso de
elaboración y que quieren ahorrar agua y
productos en la medida de lo posible.
Problemas de capacidad de carga.
Proceso E.
Empresa que trabaja a terceros, quiere la
misma calidad del wet blue a obtener ya que
Ensayos W. B. empresa 1
....... .......
% CrO2 sobre cuero seco 3,3
Temperatura de contracción 97-98
9) Bombos de cangilones para
recurtición, tintura y engrase.
Dimensión DxL Volumen total
(mm.) interno (litros)
2250 x 2100 7.400
2250 x 1600 5.500
1800 x 1500 3.300
1800 x 1000 2.100
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sus clientes están acostumbrados a una
calidad determinada, sin problemas de agua
ni de tiempo de elaboración. Problemas de
capacidad de carga.
Estos tres procesos descritos, se realizan sin
descarnar las pieles tras el remojo y se
descarnan y dividen en tripa. Para estos tipos
de procesos donde se divide en tripa el
proceso desde desencalado hasta curtición
se puede seguir en el bombo “de cangilones”
teniendo en cuenta las consideraciones
comentadas anteriormente para los dos
primeros procesos (A y B) o bien pasar las
pieles, como hacen otros usuarios de los
bombos “de cangilones” a bombos
convencionales de curtido y seguir el proceso
normal de fábrica.
Sobre este aspecto comentar que existen
usuarios de los bombos de cangilones que
trabajan toda la ribera en dichos bombos, la
mayoría, otros que prefieren hacer sólo desde
remojo hasta calero y, por último los que sólo
usan los bombos de cangilones para la parte
de proceso que va desde desencalado hasta
curtición aunque éstos son los menos.
A título de curiosidad se tomaron muestras de
wet blue obtenido en el proceso B y se
comparó con muestras de wet blue de dos
empresas distintas y se analizaron en el
Laboratorio Tecnológico del Curtido de Lorca
siendo el resultado el siguiente:
W. B. empresa 2 W. B. bombo “de
....... cangilones”
3,4 3,7
97-98 99-100
Los bombos de cangilones para este cometido
que se fabrican hasta el momento presentan
los siguientes datos técnicos:
Volumen útil “a Capacidad de Potencia motor
ejes” (Litros) carga (kg.) HP (Kw)
3.400 800 - 900 7.5 (5.5)
2.600 600 - 700 5.0 (3.6)
1.500 400 - 500 3.0 (2.2)
1.000 250 - 300 2.0 (1.5
17
El Bombo de "Cangilones"
Una nueva herramienta a disposición del curtidor
Donde las capacidades de carga indicadas
son en “peso rebajado de piel”. Capacidades
estimativas ya que dependen del tipo de
artículo a producir, porcentaje de baño, etc.
Con respecto a los bombos “de cangilones”
para recurtición, tintura y engrase, no
disponemos de ningún proceso para
comentar pero si decir que, trasladando el
cambio de efecto mecánico producido al
cambiar de bombo, se garantiza una mejor
distribución de los productos en el baño y una
penetración más homogénea de los mismos
en la piel, efectos que se consiguen gastando
un poco más de tiempo que en un proceso de
bombo convencional debido al lento rodaje
del aparato. Al mismo tiempo, los bombos de
cangilones se pueden cargar bastante más
que los convencionales evitándose en todo
momento los anudamientos entre las pieles. La
reducción de ruido también es significativa.
(6) El bombo de cangilones para recurtición,
tintura y engrase presenta muy buenas
posibilidades pero no es ideal para todo el
proceso. Bueno y apropiado para recurtición y
engrase pero restringido en tintura,
dependiendo de la mezcla de colorantes
elegida. El atravesado se produce más lento
que en un bombo convencional y no parece
adecuado para tinturas “sándwich”.
(6) No es adecuado para productos químicos
astringentes y de reacción rápida como los
colorantes.
10) Opiniones tras el uso de bombos de
cangilones frente al uso de bombos
convencionales.
Para no tergiversar información intentaremos
presentar las opiniones de los profesionales
que las dan tal y como se expresaron en las
conclusiones de sus trabajos:
Optimización de la producción.
(4) Se han implementado unas instalaciones
que permiten, con estos bombos, aumentar la
producción diaria con menos superficie de
trabajo.
(4) Se ha reducido la plantilla de trabajo.
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(4) El “cangilones” dispone de un equipo
eficaz para mantener y controlar la
temperatura dentro de los límites deseados y
no deberían de haber problemas si se dispone
para trabajar de agua a temperaturas de 18º –
20º C. No obstante, sería conveniente disponer
de agua a unos 4º C para prevenir
eventualmente cualquier subida de
temperatura peligrosa en alguna parte del
proceso motivada por alguna reacción
exotérmica imprevista o ligada al clima del
lugar, época del año, temperatura ambiente,
humedad relativa, etc.
En caso de no disponer de agua a bajas
temperaturas, el hielo, si está disponible en el
lugar, es bueno y sirve para trabajar con él, y,
además es barato, sencillo en el uso y
altamente eficaz para tal fin.
(4) En las mismas condiciones se necesitan 95
horas menos de marcha de bombo para
hacer el mismo trabajo.
(4) Hay un ahorro del 50% en la mano de obra
necesaria para manejar unos y otros bombos.
(4) Ahorro en términos de hora/hombre y
repuestos para mantener la antigua batería
de bombos.
(4) Ahorros por inversión de equipos y costos de
instalación, si se hubiera optado por equipos
tradicionales para igual producción.
Carga de los Bombos.
(5) Carga 2 – 3 veces superior a la de un bombo
tradicional.
(7) En ensayos realizados sobre pieles ovinas en
un bombo de cangilones de 2,250x1,600 m. Se
han introducido cargas desde 100 pieles
(promedio 6 pies c./piel) hasta un máximo de
600 pieles. No se han observado diferencias de
proceso entre los dos extremos de carga.
(7) Con una carga de 500 pieles no hay
diferencia entre bombos de cangilones y
clásicos en cuanto a volumen de baño pero,
en el bombo de cangilones, con el mismo
baño, la cantidad de pieles se puede
aumentar hasta 600 ya que el bombo puede
cargarse por encima del eje.
(10) Mayor capacidad de carga (40% - 80%
más que los bombos convencionales).
18
El Bombo de "Cangilones"
Una nueva herramienta a disposición del curtidor
Remojo.
(6) Es perfecto para remojo. El efecto de
bombeo (entrada / salida de fluidos) dentro
de la piel que se consigue dentro de este tipo
de bombo y no en el otro permite que la
rehumectación de la piel, la salida de sal y
grasas naturales, etc., sea mucho más
beneficiosa que en el otro tipo de bombo.
Pelambre.- Calero.
(6) Es perfecto para el calero.
(6) Es altamente adecuado para procesos que
dependen del tiempo tales como calero.
Recalero.
(6) No presenta ventajas para el recalero.
Desencalado.
Utilizando CO2, el desencalado integral es
muy lento, para cueros divididos en tripa va
muy bien aunque (6) no presenta ventajas
para el desencalado con CO2 frente a un
bombo convencional.
Utilizando ácido clorhídrico para desencalar,
la experiencia no fue buena, los flancos
quedaron más vacíos.
Rendido.- Píquel.
(6) Es perfecto para píquel.
Curtición.
(6) es perfecto para curtido.
(6) Es altamente adecuado para procesos que
dependen del tiempo tales como la curtición.
(10) Se propone la sustitución de los bombos
utilizados hasta ahora en el proceso de
curtición.
Neutralización.
(10) Se propone la sustitución de los bombos
utilizados hasta ahora en el proceso de
neutralización.
Recurtición.
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(4) No se han tenido que hacer cambios
significativos en las formulaciones de recurtido
por el cambio de pelambre y curtido.
(10) Se propone la sustitución de los bombos
utilizados hasta ahora en el proceso de
recurtición, tanto en el Recromado como en la
recurtición con sintéticos.
Tintura.
(4) No se han tenido que hacer cambios
significativos en las formulaciones de tintado
por el cambio de pelambre y curtido.
(10) en la tintura no se consiguen ahorros tan
significativos como en otros procesos.
Engrase.
(6) Es altamente adecuado para procesos que
dependen del tiempo tales como el engrase.
Calidad final de la piel.
(4) El proceso de cangilones ha podido
homogeneizar y dar cueros wet blue sin
diferencias apreciables de calidad, a pesar de
lo heterogéneo de las pieles trabajadas.
(4) El cuero ha mejorado su calidad,
principalmente al obtener una mayor apertura
en las pieles, especialmente en cabezas y
cogotes. Al trabajar con un hinchamiento
controlado, se puede observar una piel más
elástica y sin arrugas fijadas. Con un buen
trabajo mecánico posterior, se observan pieles
más lisas, distendidas, sin arrugas ni
crispaciones.
(4) Los cueros conservan las propiedades para
los distintos artículos que se producen
(Blandura, firmeza, resorte, tipo de poro,
absorción, etc.).
(6) La calidad de la piel es muy buena. La piel
tiene un grano firme, especialmente en el área
de flancos observamos una mejora en
comparación con nuestra calidad actual. El
wet blue presenta un grano firme y un color
muy limpio y fresco. El crust obtenido a partir de
este wet blue presenta una flor lisa, de color
intenso y pocas arrugas de cuello.
(5) Mejora importante en el aprovechamiento
y la calidad del serraje.
(4) Se han obtenido mejoras significativas en
los valores físicos de tracción, tanto en los
19
El Bombo de "Cangilones"
Una nueva herramienta a disposición del curtidor
cueros flor como en serrajes.
(10) Mejora el rendimiento en superficie ya que
las pieles están sometidas a tensiones mínimas,
muy inferiores a las que están sometidas en los
bombos tradicionales.
(9) Esta alternativa es aplicable a todo tipo de
pieles excepto para “double face” las cuales
se trabajan en volúmenes de baño largos a fin
de evitar en enredado de la lana.
(4) Se estima una ganancia global de pietaje
que va de 0,5 a 1,0 pies cuadrados por lado.
(7) Cuando el bombo gira en sentido de la
carga de los cangilones, se considera que el
movimiento es bueno y las pieles se someten a
unos esfuerzos menores que los que provocan
los pivotes de un bombo clásico. En cambio,
cuando se invierte el sentido de giro, el
movimiento es menor en el bombo de
cangilones, por lo que los movimientos de giro
invertido, es conveniente que sean mucho
menores que los de giro normal.
(7) Es conocido que en la operación de calero
es donde se producen los bajos de flor con más
facilidad, pues bien, operando
correctamente, no hemos detectado bajos de
flor en ningún caso.
(7) Tras ensayos comparativos entre bombo de
cangilones de acero inoxidable, bombo de
estacas de acero inoxidable, hormigonera de
poliéster y bombo tipo “rotopel”, se valora la
finura de flor en todos los casos y la presencia
de viras, principalmente en los cuellos de las
pieles, así como la ausencia de bajos de flor. La
mejor calidad se ha obtenido en los bombos
de acero inoxidable con una ligera ventaja del
bombo de cangilones frente al bombo
clásico. La diferencia de calidad frente a los
recipientes de poliéster ha sido mucho mayor,
pudiéndose afirmar que la mejor calidad se ha
obtenido con el bombo de cangilones y la
peor con los bombos tipo hormigonera de
poliéster.
(7) La agitación de las pieles durante el calero
es conveniente que no sea demasiado
enérgica por el peligro de que se produzca el
temido bajo de flor. Por esta causa los
movimientos de las pieles acostumbran a ser
intermitentes. En principio se creía que el
bombo de cangilones posibilitaría un
movimiento muy lento que permitiera tener el
bombo constantemente en marcha pero no
fue así ya que los movimientos excesivamente
lentos producen una agitación insuficiente
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aunque sean continuos, principalmente
cuando el bombo se utiliza a plena carga.
Para la operación estudiada, la velocidad más
correcta la hemos cifrado en movimiento
intermitente a 4/5 vueltas por minuto.
Ahorros en productos.
(6) Ahorro del 50% en la cantidad de sal del
píquel.
(6) Ahorro desde 0% hasta el 20% dependiendo
del tipo de producto químico. (5) Ahorro de
productos.
(4) Hasta la fecha, el ahorro de productos
químicos es del 20% respecto a viejos procesos.
(7) Como el consumo de álcalis en el calero es
proporcional al volumen de baño, el ahorro de
productos alcalinos (Sulfuro de sodio) en, en
todos los casos, proporcional al volumen de
baño empleado y, por lo tanto, comparando
los dos tipos de bombos sería del 40% a carga
mínima y del 20% a carga máxima. El ahorro es
inapreciable cuando el bombo se utiliza a la
carga habitual de un bombo clásico.
(9) La reducción en el consumo de productos
químicos se puede estimar en un 10%.
(10) Reducción del consumo de productos
químicos en un 20%.
Ahorros en suministros.
(5) Ahorro energético (a apenas 1 / 3 d e l
consumo convencional).
(4) La batería de 9 bombos tradicionales se ha
sustituido por 2 bombos “de cangilones”
ahorrando 255 HP de potencia necesaria para
dichos procesos.
(6) Ahorro en agua de hasta el 50% en remojo y
calero.
(6) Ahorro de hasta el 50% de agua en el píquel
y curtido.
(5) Ahorro notable en el consumo de agua.
(4) El ahorro de agua, respecto a la tecnología
anteriormente usada, se estima en 250 m3 por
cada 20 toneladas de cuero salado que se
procesan.
(7) Con una carga de pieles avinas de 150
pieles de 6 pies c., el volumen de baño para el
calero debe ser como mínimo un 40% mayor
en un bombo clásico que en el bombo de
cangilones y de un 80% si comparamos el
20
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bombo de cangilones con una hormigonera. adaptaciones necesarias para ir

(9) Este bombo permite un ahorro energético
de entre un 70% al 80% del total y un ahorro de
agua de entre un 50% a un 70%.
(10) Ahorro del consumo energético en un 50%
y un ahorro de agua de entre un 50% a un 70%.
conformando el proceso definitivo y corregir
alguna dificultad que se pueda presentar. Se
puede trabajar con mucha seguridad y sin
riesgo para los cueros.

Mejoras medioambientales.
(5) Mayores agotamientos por uso de baños
más concentrados.
(5) Magnífico agotamiento del cromo
(0,13/0,20% de residual).
(4) Ahorro en tratamiento de efluentes líquidos.
(4) Ahorro en contaminación acústica.
(5) Ventajas en el aprovechamiento del
descarne para harinas y grasas.
(10) Ahorro de entre un 50% y un 70% en
efluentes de cromo en baños residuales.
(9) “Se propone la utilización de bombos de
cangilones. Estos bombos tienen en su interior,
en lugar de pivotes, unas palas (cangilones) de
110 cm ubicadas de manera no radial. Con
este sistema elefecto mecánico no se genera
al rodar el bombo dando lugar a una fuerza
centrífuga, sino que tiene lugar con las propias
pieles por el efecto de la gravedad. No
obstante, así como en el bombo tradicional el
movimiento del baño es prácticamente
inexistente, en los bombos de cangilones hay
un movimiento total del baño y de las pieles.
Como consecuencia, estos bombos permiten
trabajar con más carga de pieles respecto a
los tradicionales, entre un 40% - 80% más,
reducir el consumo de agua y agotar mejor los
baños, dando esto lugar a una reducción del
consumo de productos químicos”.
(4) “Con el conocimiento de los fundamentos
teóricos y prácticos de los cangilones y
habiendo efectuado las lógicas y necesarias
adaptaciones al lugar de trabajo (tipo de
cueros, artículos, equipamiento, clima, nivel
de capacitación, idiosincrasia de la gente,
expectativas e intereses de los dueños de la
empresa, etc.), se ha podido manejar la
producción en forma estandar sin ningún
inconveniente a pesar de la presión que
representa hacer las primeras pruebas de 20
toneladas, pero la experiencia demostró que
esto ocurre solamente al principio, pues el
proceso es muy modular y da el espacio y
tiempo necesarios para hacer todas las

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.PROCESO C.- Proceso realizado sobre Novillos de España 35/40 Kg de promedio. Sobre peso
salado. Peso salado 14.000 Kg.

% Producto Tª Tiempo Bé pH Observaciones

Agua al eje 22
0,10 Desengrasante
0,10 Bactericida
10’ Reposo 90
30’
Agua al eje 22
Rodar agua entrando y saliendo hasta Bé < 3

Escurrir
Agua al eje 22
0,30 Sulfuro sódico
0,30 Sulfhidrato sódico
0,30 Carbonato sódico
0,10 Desengrasante
0,20 Enzima de remojo
60’ Aut. 3’/1 h. (18 h.)
10’ 9,5/10,0 Escurrir rodando ¾ partes del escurrido
90 Agua 22
1,00 Sulfhidrato sódico
0,50 Cal
0,50 Aux. pelamb. amina
30’
0,40 Sulfuro sódico
0,20 Sulfhidrato sódico
1,00 Cal
15’ Reposo 60’
0,80 Sulfuro sódico
1,00 Cal
15’ Reposo 2 h.
Aut. 5’/1 h. (18h)
Escurrir
Agua al eje 27
10’ Escurrir
Agua al eje 27
10’ Escurrir
Agua al eje 27
10’ Escurrir
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PROCESO D.- Proceso realizado sobre novillos de España. 30/35 Kg de promedio Sobre peso
salado. Peso salado 18.000 Kg.

% Producto Tª Tiempo Bé pH Observaciones

Agua al eje 28 10’

0,20 Sulfuro sódico
0,05 Desengrasante
Reposo 30’
30’ Escurrir
Agua al eje 28
10’ 2,0 Escurrir
50 Agua
Carbonato sódico
0,15 Enzima de remojo
0,15 Sulfuro sódico
0,20 Desengrasante
2 h. Aut 15’/1 h.
9,5/10,0 Escurrir
30 Agua 28
0,20 Amina de pelambre
1,00 Sulfhidrato sódico
30’
0,60 Sulfuro sódico
0,50 Cal
0,10 Enzima lipasa
30’
20 Agua 28
0,60 Sulfuro sódico
30’
2,50 Cal
0,30 Desengrasante
30’ Aut. 4’/56 h.
100 Agua 28
10’ Escurrir
100 Agua 28
10’ Escurrir
100 Agua 28
10’ Escurrir. Descargar

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PROCESO E.- Proceso novillos 20/25 Kg. Realizado sobre peso salado de 18.000 Kg. Bombos
preparados para trabajar por encima de los ejes.

% Producto Tª Tiempo Bé pH Observaciones

100 Agua 28
0,20 Sulfuro sódico
0,10 Humectante
10’ Reposo 30’
60’ Escurrir
100 Agua 28
20’ 2,0 Escurrir
90 Agua 28
0,20 Sulfuro sódico
0,10 Desengrasante
0,50 Carbonato sódico
0,30 Humectante
3 h. Aut. 5’/55’ (12-14 h.)
Escurrir
80 Agua 28
0,50 Amina de pelambre
40’
0,10 Desengrasante
1,80 Cal
30’ Reposo 30’
0,50 Sulfuro sódico
1,20 Sulfhidrato sódico
30’ Reposo 30’
Aut. 2’/28’ (3 h.)
20 Agua 28
0,50 Dispersante de cal
1,00 Sulfuro sódico
1,80 Cal
0,20 Amina de pelambre
0,20 Sulfhidrato sódico
30’ Aut. 5’/55’ (12-14 h.)
Escurrir
150 Agua 28
10’ Escurrir
150 Agua 28
10’ Escurrir
150 Agua 28
10’ Escurrir
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PROCESO A-1.- Desalado hasta calero.- Proceso realizado sobre pieles USA, 35/40 kg.

% Producto Tª Tiempo Bé pH Observaciones

200 Agua 28
10’ Escurrir
Ajustar Bé >< 1,5 º
50 Agua 28 Bombo a 0,7 r.p.m.
Conservante
Enzima de remojo
Carbonato o sosa
Desengrasante
5 h. Escurrir
Descargar
Descarnar
30 Agua 28
2,00 Cal
40’
2,30 Producto X
4 h.
2,30 Producto X
20’ Aut. 1’/1 h. (16 h.)
0,13 Hidróxido sódico (Opcional)
30’ Escurrir
100 Agua 30
30’ Escurrir
100 Agua 30
10’ Puerta abierta
Terminar de escurrir

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PROCESO A-2.- Desencalado hasta curtición.- Proceso realizado sobre pieles USA, 35/40 kg.

% Producto Tª Tiempo Bé pH Observaciones

¡¡¡EN SECO!!!
1,00 Sulfato amónico
30’ Lavar puertas abiertas
¡¡¡EN SECO!!!
2,50 Sulfato amónico
30’ (*) 12,0
20 Agua 32 Ajustar a 32ºC
0,12 Desengrasante 9,00
0,12 Rindente
2,5 h.
0,25 Ácido sulfúrico (1:3) Ajustar a 32ºC
30’ 8,5 Corte incoloro con fenolftaleina
Escurrir
Lavar puertas abiertas
Escurrir a fondo
¡¡¡EN SECO!!!
3,5 Sal
10’
1,8 Ácido sulfúrico Disolución fría
30’ Ajuste previo de ºBé
4 h. 2,5 Hasta atravesado total. Corte amarillo V de bromocresol

Escurrir a fondo
¡¡¡ EN SECO !!!
0,30 Formiato sódico Ajustar cantidad
20’
10,0 Licor de cromo 33ºSch (12% conc.)
10’
10,0 Agua t.a
10’
10,0 Agua t.a
4 h.
0,50 Óxido de magnesio Activar vapor
3 h.
0,08 Funguicida
50 5 h. 3,8 / 3,9 Enfriar
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PROCESO B-1.- Proceso desde desalado hasta calero. Proceso realizado sobre vacas y novillos de
España mezclados. Sobre peso salado: 18.000 Kg

% Producto Tª Tiempo Bé pH Observaciones

Agua al eje 27
40’ 10,0 Escurrir
Agua al eje 27
40’ 7,00 Escurrir
Agua al eje 27
40’ 5,00 Escurrir
Agua al eje 27
40’ 3,00 Escurrir
Agua al eje 27
0,10 Desengrasante
0,35 Humectante
0,20 Sulfhidrato sódico
0,10 Carbonato sódico
0,15 Bactericida
0,20 Hidróxido sódico
90’ Aut. 15’/30’ (12 h)
4,60 9,2 / 9,3 Escurrir a fondo
Descarnar
Agua al eje 27
0,05 Bactericida
25,5 40’ 8,2 / 8,5 Escurrir a fondo
20 Agua 27 Ver nivel de agua
0,20 Amina. Aux pelamb.
0,08 Enzima lipasa
0,20 Humectante
Licor de cromo 33ºSch (12% conc.) 20’ Para pieles grasas 30’
2,00 Cal
40’
0,45 Sulfhidrato sódico
0,25 Agua
60’
0,65 Sulfhidrato sódico
0,50 Agua
90’
0,40 Desengrasante
1,00 Hidróxido sódico 50% Diluido (1:7)
60’ Aut. 7’/23’ (12h.) 0,7 rpm
0,50 Hidróxido sódico 50% Diluido (1:7)
60’ 1,4 r.p.m. Escurrir
30 Agua t.a
10’ Escurrir

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PROCESO B-2.- Proceso desde desencalado hasta curtición. Proceso realizado sobre vacas y
novillos de España mezclados. Sobre peso salado: 18.000 Kg

% Producto Tª Tiempo Bé pH Observaciones

¡¡¡EN SECO!!!
1,00 Sulfato amónico
20’ Enjuagar
20 Agua t.a
2,50 Desencalante orgánico / inorgánico
0,50 Bisulfito sódico
30 150’ 10,0 Corte atravesado ¿?
0,30 Rindente 800 u.L.V.
0,70 Ácido sulfúrico
0,15 Desengrasante
30 Rodar hasta desencalado completo
Lavar 3 veces agua t.a.
¡¡¡EN SECO!!!
5,00 Sal
0,15 Fungicida
10’ 12,0
2,00 Ácido sulfúrico
2 x 20’
3,00 Agua t.a.
10’ 10,7 0,6
3,00 Agua t.a.
10’ 9,70 Aut. 7’/23’ (12h.)
1,6
0,15 Ácido sulfúrico (1:3)
30’ 1,4 No atravesado
0,15 Ácido sulfúrico
30’ 1,4 Si atravesado Escurrir
¡¡¡EN SECO!!!
0,40 Formiato sódico
20’ 3,0
12,0 Sal de cromo 33ºSch líq. (12%conc)
3 h. 2,6 Si atravesado
0,85 Basificante de alto agotamiento
6h. 3,6/3,7 Calentar baño
0,15 Bicarbonato sódico
5 h. 3,8/3,9 Ajustar pH al final.
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Bibliografía
(1) Ventajas del empleo de tambores de cangilones en el proceso de curtido. Jaime Dueñas
Corona y Ing. Jorge Padilla Olivares. Procesos Húmedos de León, SA de CV. León, Guanajuato,
México. Marzo 2001.
2) Diversas experiencias y trabajos realizados en bombos de cangilones. Juan Carlos Campos
Fabregat. BASF Curtes. Barcelona, Julio 2003.
3) Vademécum para el técnico en curtición. BASF. 3ª edición revisada y ampliada. Agosto
1995.
4) Trabajo en cangilones. J. C. Karachov. Leather Technical Advisor, UNBA - Argentina Santiago
de Chile. 12 de septiembre de 2001. También publicado en LEATHER INTERNATIONAL.
Noviembre de 2001.
5) Informe sobre la estancia en la empresa Procesos Humedos de León, Guanajuato, México.
Juan Carlos Campos Fabregat. Mayo 1998.
6) Informe “Cangilones”. Hulshof, Royal Dutch Tanneries Ing. Arnold Velhuir, Technical Director..
22 de octubre de 2002.
7) El bombo de cangilones en la ribera de pieles ovinas deslanadas (Trabajos en bombo de
acero inoxidable de cangilones de 2,250 x 1,600 m.). Grupo Colomer. Octubre 2003.
8) Información técnica sobre bombos de cangilones de recurtición, tintura y engrase. Olcina
Group Tarding Co., S.L.U.
9) Informe final de diagnostic ambiental del grup de treball adobament. Unió d’Adobadors de
Catalunya. Centre per a l’Empresa i el Medi Ambient. AIICA (Associació d’Investigació de les
Indústries del Curtit y Anexes). Mayo 2003.
10) Extracto del Proyecto DAOM (diagnosis ambiental de oportunidades de minimización)
realizado por el Centro para la Empresa y el Medio Ambiente (CEMA) de la Generalitat de
Cataluña. Mayo 2003.
11) Los límites de carga en el bombo de curtición en relación con su acción de mezcla en
baños cortos. BASF.
12) Consideraciones sobre el efecto mecánico de los bombos de curtición en la industria del
cuero. BASF.

Anexo 1.
Se trata de justificar cual es la velocidad que ha de tener un bombo, según el tamaño que tenga,
para que su efecto mecánico sea óptimo. Para ello, vamos a considerar como punto de partida el
efecto mecánico más conocido producido por la rotación de un cuerpo, que es la fuerza
centrífuga:

La expresión para calcular la fuerza centrífuga es:

Fc = m x w2 x (d/2)
donde:
w = velocidad angular
m = masa
d = diametro

Sin embargo, no hay que determinar las fuerzas centrífugas que se producen en un bombo de
curtición en movimiento con una determinada velocidad y carga pues esto sería demasiado
especializado para las consideraciones que aquí tratamos. Por consiguiente, la masa “m” se
puede ignorar, lo cual nos lleva a la formula de la aceleración uniforme “a”:

a = w2 x (d/2)

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Con un bombo que gira a una determinada velocidad y está correspondientemente

preparado se da periódicamente al contenido, una aceleración uniforme que se opone con
bastante exactitud a la fuerza de gravedad pues tiene lugar en el sector creciente de
movimiento circular. Si la velocidad de rotación es ahora tan elevada que la aceleración “a”
dada al contenido del bombo es tan grande como la aceleración de la gravedad “g” que
actúa en sentido contrario, entonces:

a=g
empleando la fórmula antes mencionada:

w2 x (d/2) = g

De esta manera se produce la falta de gravedad en el interior del bombo, y la carga no se cae y
permanece quieta en la periferia interior del bombo en rotación. Así se llega en cierto modo al
punto final de los posible efectos mecánicos del bombo en movimiento desde el punto de vista de
la curtición.

Lo que ahora nos interesa es el número de rotaciones “n”, que es el que origina este efecto. La
velocidad angular “w” y el número de revoluciones “n” están relacionados en la siguiente
expresión:

w = pi x n / 30
Sustituyendo “w” en la expresion anterior tenemos que:

(d/2) x (pi x n / 30)2 = g

de donde “n”:

(pi x n / 30)2 = 2g / d
(pi x n / 30) = (2g / d)½
n = (30 / pi) x (2g / d)½
n = 9,55 x (2g)1/2 x (1 / g1/2)
n = 42,4 x (1 / d1/2)
Nc = n = 42,4 / d1/2
Esta expresión nos daría en número crítico “Nc” de revoluciones por minuto para que la
aceleración “a” sea igual a la fuerza de la gravedad “g”.

A partir de este punto, y mediante observación del rodaje de los bombos se pueden distinguir tres
fases típicas del movimiento:

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La primera representa un bajo número de revoluciones: el contenido del bombo sube en la

dirección de giro para volver siempre, en mayor o menor grado, al punto de partida al sobrepasar
una zona de doblado. Si se sobrepasa esta zona del número de revoluciones “Nr” rodante o
frotante, entonces se empiezan a formar parábolas de lanzamiento, al principio pequeñas que
cada vez son mayores al aumentar el número de revoluciones hasta alcanzar su longitud máxima
a un determinado número de revoluciones; al seguir aumentando la velocidad de giro llegan al
sector descendente de la línea circular en donde se vuelven más cortas para finalmente
desaparecer completamente. En esta zona en que se producen las parábolas de lanzamiento o
el número de revoluciones batiente Ns se ve claramente el mayor efecto mecánico y
precisamente en el momento en que la parábola llega a su longitud máxima. Finalmente se llega
a la ya conocida tercera fase de falta de gravedad originada por el número de revoluciones
crítico Nc.

Un estudio más detallado de las circunstancias nos dice que las zonas de revoluciones Nr y Ns
observadas puestas en relación con el número crítico de revoluciones Nc del diámetro del
bombo empleado en cada caso siempre dan los mismos valores con lo cual en número de
revoluciones rodante Nr abarca siempre la zona del movimiento giratorio más lento hasta aprox.
54% del número de revoluciones crítico Nc, hasta que se inicie la fase batiente Ns. Esta por su parte,
alcanza un máximo siempre a aprox. el 66% del Nc. Estas circunstancias se muestran una vez más
en la figura superior.

Anexo 2.
Otro problema que se nos presenta en los bombos tradicionales es la perdida de calidad en la
elaboración de las pieles que hay dentro de un bombo por el desequilibrio producido al poner en
el interior del bombo una carga o masa que no corresponda a las dimensiones del mismo dado
que estos dos parámetros están íntimamente unidos si de baños cortos hablamos como puede
ocurrir en el caso de una curtición u otras etapas a lo largo del proceso de fabricación.

Durante los trabajos en los bombos de curtición se producen siempre dificultades como pueden el
anudado de pieles o cueros, la formación de “lomos falsos” y arrugas que originan manchas
desagradables, sobrecarga en el accionamiento de los bombos. De todos es sabido que cada
vez más se trabaja con menores cantidades de baño para conseguir mayores concentraciones
en las soluciones que se emplean. Sin embargo, cuanto menor sea la cantidad de baño, mayor
será la posibilidad de que se produzcan los problemas antes mencionados. La formación de
nudos y el enredado de las pieles se basan en el principio de que los extremos del material pueden
entrelazarse dada la diferente dirección y velocidad con que se mueven. Esto ocurre
principalmente en faldas, cuellos de potro y medios cueros (hojas) estrechos de vacuno, material,
en fin, con forma estrecha y larga.

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 El Bombo de "Cangilones"
Una nueva herramienta a disposición del curtidor

Si tenemos un bombo rodando en las circunstancias escritas anteriormente, el posible

anudamiento dependerá de la cantidad de baño existente, de cuanto más rápido ande el
bombo dentro de esta zona de revoluciones y de cuanto más estrecha y larga sea la forma del
material a procesar. Como sabemos, el contenido del bombo sólo puede rodar en la zona baja de
revoluciones sobre una zona de rodamiento. Por esta razón se llama zona de revoluciones
“rodante” o Nr. El contenido del bombo sin baño o con un baño relativamente
escaso tiene, desde el punto de vista mecánico, un comportamiento semejante al de la rueda
satélite de un planetario.

( dF / dB ) x nF = nB
siendo:
dF = Diámetro del interior del bombo.
dB = Diámetro del ovillo o de la carga.
nF = Número de revoluciones del bombo.
nB = Número de revoluciones del ovillo o carga

Si un ovillo se ha formado con faldas o material estrecho y largo, un extremo de ellas son retenidas
por el ovillo completamente o sólo por un extremo, mientras que los extremos que sobresalen giran
libremente.. Después de un cierto tiempo, esto lleva al entrelazamiento de los otros extremos libres.
El nudo que se forma es, a veces, tan pesado que puede llevar a una sobrecarga del
accionamiento. Si la carga es a base de material ancho, por ejemplo pieles de becerro, cuellos
de vacuno, crupones o pieles enteras de vacuno, con patas no demasiado largas, entonces el
peligro de anudado es mucho menor o incluso nulo.

Si se aumenta la velocidad de rotación del bombo, entonces el ovillo gira más rápidamente de
acuerdo con la ley descrita para el planetario de la figura anterior. Si la velocidad sigue
aumentando, el diámetro del ovillo empieza a agrandarse, debido a las fuerzas centrífugas que
en él se desarrollan hasta que finalmente, al alcanzar su número de revoluciones crítico, se abre
paulatinamente y se deshace. Esta fase se alcanza cuando el bombo se mueve con
aproximadamente un 66% de su propia velocidad crítica. Es decir, que ya no se puede formar un
ovillo y, por lo tanto, tampoco se producen perturbaciones en la distribución y mezcla, ni nudos. El
bombo se encuentra ahora en la zona máxima de su efecto batiente. Aquí lo decisivo es que el
ovillo que se forma en la zona de velocidad rodante no tenga un volumen demasiado grande
pues, en este caso, no podría alcanzar su número de revoluciones crítico o sólo cuando el bombo
rodara más allá del valor máximo de su zona batiente y, con ello, hubiera perdido de nuevo en
gran manera su efecto mecánico. Sobre todo teniendo en cuenta que con una carga tan grande
apenas se dispondría de sitio suficiente para la formación de cursos de caída.

Como se ve, las fronteras para la cantidad de carga de un bombo de curtición trabajando con
baño corto o sin baño dependen de la consecución de la velocidad crítica del ovillo que ha
formado la carga si se quiere obtener rápidamente y sin perturbaciones un efecto de dispersión o
de mezcla. Es decir, que, según esto, a cualquier diámetro de bombo corresponde un diámetro
máximo del ovillo formado cilíndricamente por el movimiento. Este diámetro máximo se puede
determinar para cualquier de bombo si en la fórmula antes mencionada para el planetario
sencillo se colocan las condiciones citadas.

Veamos como calcular esa “frontera de carga” para un bombo determinado.

Según la formula del planetario anteriormente mostrado:

( dF / dB ) x nF = nB
Por otro lado, sabemos que la velocidad que proporciona el máximo efecto mecánico es 2/3 ó
0,66 de la “velocidad crítica de nF”, que llamaremos NCF, así pues:

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( dF / dB ) x 0,66 x NCF = NCB

Donde nCB será la velocidad crítica del ovillo. Sustituyendo, ahora, las expresiones conocidas
siguientes:

NCF = 42,4 / (dF)1/2 y NCB = 42,4 / (dB)1/2

obtenemos:

(dF / dB) x (0,66 x 42,4) / (dF)1/2 = 42,4 / (dB)1/2

0,66 x (dF)1/2 = (dB)1/2
dB = (0,66 x (dF)1/2)2
Como ejemplo práctico:
Tomemos un bombo de curtición con un diámetro interior de 4,0 metros y un ancho de 4,0 metros.
Obtendremos lo siguiente:

0,66 x (dF)1/2 = (dB)1/2

dB (0,66 x (4,0)1/2)2
dB = 1,742 m
El diámetro del ovillo de la carga, que se formaría teóricamente en un bombo de 4,0 metros de
diámetro no debe sobrepasar de aproximadamente 1,70 metros. Como en el ejemplo el bombo
tiene también un ancho de 4,0 metros, el ovillo de la carga toma también este ancho con lo cual,
según la fórmula de obtención de un volumen de un cilindro.

V = pi x r2 x h
nos dará un volumen de carga máximo de 9.000 kg., aproximadamente. Si a esta expresión le
vamos dando valores al diámetro obtenemos la siguiente tabla:

Diámetro y longitud del Diámetro del ovillo que se Masa de pieles expresada en
bombo (en metros) forma (en metros) Kg.
2,00 0,87 1.190
2,50 1,09 2.300
3,00 1,31 4.020
3,50 1,52 6.390
4,00 1,74 9.530
4,50 1,96 13.570

Esto nos indica que, en el caso hipotético de poder disponer de un bombo de 4,00 x 4,00 metros,
por ejemplo, que nos permitiera rodar a unas revoluciones óptimas para conseguir un efecto
batiente adecuado, la carga aconsejable para realizar un proceso con un rodaje y una
distribución de productos óptima sería de 9.530 kg., mientras que un bombo de cangilones de esas
mismas dimensiones puede trabajar con baño corto y con un efecto óptimo del proceso con una
carga de aproximadamente 18.000 kg. (ver apartado 5), prácticamente el doble que un bombo
convencional.

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